T Uce 0011 255

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERA CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA
CARRERA DE INGENIERA CIVIL
USO DE ESPUMA FLEX COMO AGREGADO PARA LA ELABORACIN DE

ADOQUINES DE HORMIGN
TRABAJO DE GRADUACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

INGENIERO CIVIL
AUTORES:
ESCOBAR MORA XAVIER SANTIAGO
RIVAS RECALDE JOS EDUARDO
TUTOR:
ING. VIERA ARROBA LUISA PAULINA, MSc.
QUITO -7 DE NOVIEMBRE
2016
AUTORIZACIN DE LA AUTORA INTELECTUAL
Nosotros, Escobar Mora Xavier Santiago y Rivas Recalde Jos Eduardo en calidad de autores del
trabajo de investigacin: Uso de espuma flex como agregado para la elaboracin de
adoquines de hormign autorizamos a la Universidad Central del Ecuador a hacer uso del
contenido total o parcial que nos pertenecen, con fines estrictamente acadmicos o de
investigacin.
Los derechos que como Autores nos corresponden con excepcin de la presente
autorizacin, seguirn vigentes a nuestro favor, de conformidad con lo establecido en los
artculos 5, 6, 7, 8, 19 y dems pertinentes de la ley de Propiedad Intelectual y su
Reglamento.
Tambin autorizo a la Universidad Central del Ecuador realizar la digitalizacin y

publicacin de este trabajo de investigacin en el repositorio virtual, de conformidad a lo
dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgnica de Educacin Superior.
Quito, 7 de Noviembre de 2016
Firma: Firma:
Rivas Recalde Jos Eduardo

Xavier Santiago Escobar Mora
cc. N 0802815084
cc. N 172374571-5
II
CERTIFICACIN DEL TUTOR
III
INFORME DE LOS REVISORES
IV
V
VI
DEDICATORIA
A mis padres, Murayita y Churruqui, y a mi segunda madre Ivita que me apoyaron
incondicionalmente a lo largo de este proceso y gracias a su sacrificio para que no me faltara nada,
fue posible atravesar con xito este camino.
A mis hermano y hermana, Carlos, Dianita que con su cario y consejo me dieron nimos para
llegar al final.
A mi to Edwin y ta Berthy que aun estando lejos, siempre estuvieron pendientes de mi desarrollo,
tanto acadmico como social.
Y a mis abuelitos que estas resguardndome desde el cielo.
Este logro es dedicado a mi familia.
Jos Eduardo Rivas Recalde
VII
DEDICATORIA
A mi Padre y a mi Hermana que son las personas que han estado ms cerca conmigo
apoyndome.
A mi madre quien fue que me ense a tener coraje y dedicacin para poder enfrentarme a
los obstculos q se presentan en la vida.
Santiago Escobar
VIII
AGRADECIMIENTO
A mis profesores de carrera que con sus enseanzas, guias y experiencias, ha sido posible llegar a
estas instancias, muchas gracias.
Agradezco a mis padres, Mireyita y Carlos, que con mano dura y firme, pero a la vez amorosa,
pudiendo as cumplir los objetivos propuestos y sobreponerme a las adversidades que se
presenten durante el camino.
A Ivita y a mi ta Berthy que son como mis segundas madres, este logro no sera lo mismo sin ellas.
A mis aos, Dianita y Carlos que directa o indirectamente, que en algunos casos con su ayuda y
ms que todo infundindome nimo, me impulsaron a terminar la carrera.
Un agradecimiento que es imposible dejar de lado, es para mi novia Mayra Pazmio, ella fue parte
fundamental durante la realizacin de este proyecto e irremplazable en mi vida, muchsimas
gracias por todo.
Le agradezco a mi amigo y compaero de tesis Santiago gato, con mucho esfuerzo y sacrificio
pero al fin lo logramos mijo, con nadie ms podra haber hecho este proyecto.
Y al final pero no menos importantes a mis grandes amigos de carrera con los cuales compartimos
muchos recuerdos y experiencias, de lo mejor.
IX
AGRADECIMIENTO
A Dios porque en sus planes estuvo el que yo pudiese conseguir esta meta como un paso
para cumplir el propsito que puso en mi vida.
A mis padres Gladys y Xavier quienes me dieron el ejemplo y apoyo en cada paso que
estoy dando en mi vida.
A mi hermana Stephanie que me da aliento y me ha ayudado en momentos difciles as
como ha compartido momentos geniales.
A los profesores quienes me supieron impartir los conocimientos de esta maravillosa
carrera los cuales me permiten convertirme en profesional.
A mi amigo Jos con quien realic el presente trabajo que con esfuerzo realizamos.
Santiago Escobar
X
CONTENIDO
AUTORIZACIN DE LA AUTORA INTELECTUAL ..................................................... II
CERTIFICACIN DEL TUTOR......................................................................................... III
INFORME DE LOS REVISORES ...................................................................................... IV
DEDICATORIA ..................................................................................................................VII
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... IX
CONTENIDO ....................................................................................................................... XI
LISTA DE TABLAS ......................................................................................................... XVI
LISTA DE FOTOGRAFAS ............................................................................................. XIX
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ XX
LISTA DE DIAGRAMAS ................................................................................................. XX
RESUMEN ........................................................................................................................ XXI
ABSTRACT ..................................................................................................................... XXII
CAPITULO I: GENERALIDADES ............................................................................... 1
1.1. Introduccin ............................................................................................................. 1
1.1.1. Antecedentes..................................................................................................... 3
1.1.2. Justificacin ...................................................................................................... 4
1.2. Objetivos .................................................................................................................. 8
1.2.1. Objetivo General .............................................................................................. 8
1.2.2. Objetivos especficos ........................................................................................ 8
1.3. Hiptesis .................................................................................................................. 8
1.4. Alcance .................................................................................................................... 9
CAPITULO II: MARCO TERICO ............................................................................ 10
2.1. Adoqun ................................................................................................................. 10
2.1.1. Adoqun en la Ciudad de Quito ...................................................................... 10
XI
2.1.2. Tipos de adoquines ......................................................................................... 11
2.1.2.1. Segn su forma ........................................................................................... 11
2.1.2.2. Segn su estructura ..................................................................................... 12
2.1.3. Caractersticas fsicas y mecnicas del adoqun de hormign........................ 13
2.2. Materia Prima (conceptos, descripcin y requerimientos para adoqun)............... 16
2.2.1.1. Segn su mtodo de fabricacin ................................................................. 17
2.2.2. Agregados Ptreos .......................................................................................... 20
2.2.2.1. Funciones del agregado en el hormign. .................................................... 23
2.2.2.2. Clasificacin de los agregados. ................................................................... 23
2.2.2.3. Especificaciones del agregado en el hormign. .......................................... 25
2.2.3. Espuma Flex ................................................................................................... 27
2.2.3.1. Obtencin y clasificacin de la espuma flex .............................................. 28
2.2.3.2. Propiedades de la espuma flex .................................................................... 30
2.2.4. Cemento .......................................................................................................... 32
2.2.5. Agua de mezclado .......................................................................................... 32
CAPITULO III: PROCESO DE ELABORACIN DEL ADOQUN ......................... 33
3.1. Dosificacin del hormign para el adoqun ........................................................... 33
3.2. Reemplazo de la espuma flex ................................................................................ 34
3.3. Mezclado del hormign ......................................................................................... 35
3.4. Moldeado del Adoqun .......................................................................................... 38
3.5. Curado del hormign ............................................................................................. 39
CAPITULO IV: ENSAYOS A LOS MATERIALES DE ESTE PROYECTO ........... 41
4.1. Ensayos para los Agregados .................................................................................. 41
4.1.1. Ensayo de Abrasin ........................................................................................ 42
4.1.2. Ensayo de Colorimetra .................................................................................. 43
XII
4.1.3. Capacidad de Absorcin ................................................................................ 44
4.1.4. Peso especfico de los agregados (Dsss) ........................................................ 45
4.1.5. Contenido de humedad ................................................................................... 46
4.1.6. Densidad Aparente (INEN 858 , 2010) ......................................................... 48
4.1.6.1. Densidad Aparente Suelta ........................................................................... 49
4.1.6.2. Densidad aparente compactada ................................................................... 50
4.1.7. Granulometra ................................................................................................. 51
4.2. Ensayos para el Cemento ....................................................................................... 52
4.2.1. Densidad del cemento..................................................................................... 52
4.2.2. Consistencia del cemento ............................................................................... 54
4.2.3. Tiempo de fraguado del cemento ................................................................... 54
CAPITULO V: MEZCLAS DE PRUEBA (ANLISIS Y DISEO) .......................... 56
5.1. Requerimientos para el adoqun de hormign ....................................................... 57
5.2. Diseo de mezclas de prueba ................................................................................. 58
5.3. Ensayos de las probetas de prueba ......................................................................... 70
5.4. Resultados obtenidos ............................................................................................. 70
CAPITULO VI: MEZCLAS DEFINITIVAS (DISEO Y RESULTADOS) .............. 72
6.1. Diseo de mezclas definitivas................................................................................ 72
6.1.1. Diseo de mezcla patrn: ............................................................................... 74
6.1.2. Alternativa # 1: ............................................................................................... 75
6.1.3. Alternativa # 2: ............................................................................................... 78
6.1.4. Alternativa # 3: ............................................................................................... 79
6.1.5. Alternativa # 4: ............................................................................................... 80
6.1.6. Alternativa # 5: ............................................................................................... 81
6.1.7. Resumen de dosificaciones............................................................................. 82
XIII
6.2. Requisitos y ensayos .............................................................................................. 83
6.2.1. Aspectos visuales............................................................................................ 83
6.2.2. Forma y dimensiones:..................................................................................... 84
6.2.3. Resistencia y carga a la traccin indirecta ...................................................... 85
6.2.4. Resistencia a la abrasin................................................................................. 89
6.2.4.1. Medida de la huella ..................................................................................... 90
6.2.4.2. Clculo del resultado del ensayo ................................................................ 92
6.2.5. Resistencia al deslizamiento/resbalamiento ................................................... 92
6.2.6. Resistencia Climtica ..................................................................................... 93
6.3. Comparacin de las propiedades fsicas y mecnicas de adoquines de

hormign sin reemplazo y con reemplazo de espuma flex. .............................................. 97
6.3.1. Aspectos visuales............................................................................................ 98
6.3.2. Resistencia y Carga a Traccin Indirecta ....................................................... 98
6.3.3. Resistencia a la Abrasin................................................................................ 99
6.3.4. Resistencia Climtica / Capacidad de Absorcin ........................................... 99
6.3.5. Densidad del adoqun ................................................................................... 100
CAPITULO VII: ANLISIS ECONMICO, CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES .................................................................................................... 102
7.1. Anlisis Econmico de las mezclas ..................................................................... 102
7.2. Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 111
7.2.1. Conclusiones................................................................................................. 111
7.2.2. Recomendaciones ......................................................................................... 113
BIBLIOGRAFA......................................................................................................... 116
ANEXOS ............................................................................................................................ 123
ANEXO I: Ficha tcnica cemento selvalegre ................................................................. 123
ANEXO II: Ficha tcnica de agregados de la mina Holcim Pifo ................................... 125
XIV
ANEXO III: Informes de ensayos de los materiales....................................................... 127
ANEXO IV: Informes de resultados de mezclas de prueba ........................................... 152
ANEXO V: Informe de resultados de mezclas definitivas de acuerdo a la norma INEN

3040 ................................................................................................................................ 156
ANEXO VI: Anexo fotogrfico ...................................................................................... 170
ANEXO VII: Tabulacin de resultados de la Universidad Catlica .............................. 173
Normas utilizadas ............................................................................................................... 186
XV
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1: Tolerancias Admisibles ....................................................................................... 14
Tabla 2.2: Granulometra agregado fino............................................................................... 25
Tabla 2.3: Granulometra agregado grueso .......................................................................... 26
Tabla 2.4: Lmites de granulometra para TNM 3/8 ........................................................... 27
Tabla 4.1: Propiedades de los agregados finos segn el color ............................................. 44
Tabla 5.1: Agua (kg/m) de hormign en funcin del asentamiento y TNM ....................... 59
Tabla 5.2: Relacin agua/cemento (W/C) mximas en funcin de diferentes condiciones de
servicio y para distintos empleos del hormign o tipo de estructuras........................... 60
Tabla 5.3: Relacin agua/cemento (W/C) respecto a la resistencia a compresin a los 28
das ................................................................................................................................ 61
Tabla 5.4: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de hormign ...................... 63
Tabla 5.5: Cantidad de materiales sin arena ......................................................................... 64
Tabla 5.6: Peso de los materiales por m3 de hormign para mezcla seca ............................ 65
Tabla 5.7: Peso de los materiales para 8 adoquines ............................................................. 67
Tabla 5.8: Dosificacin corregida por humedad/absorcin de mezcla seca para 8 adoquines
....................................................................................................................................... 69
Tabla 5.9: Dosificacin de mezcla seco-plstica para 8 adoquines ...................................... 69
Tabla 5.10: Comparacin de mezclas de prueba .................................................................. 71
Tabla 6.1: Plan de muestreo y criterios de conformidad para ensayos de tipo inicial y
adicionales ..................................................................................................................... 72
Tabla 6.2: Datos para el diseo con 0% de EPS................................................................... 74
Tabla 6.3: Cantidad de material por m3 de hormign para 0% de espuma flex ................... 74
Tabla 6.4: Cantidad de hormign a fabricar para 22 adoquines ........................................... 75
Tabla 6.5: Cantidad de material en kg y dosificacin de 0% de espuma flex para 22
adoquines....................................................................................................................... 75
Tabla 6.6: Datos para el diseo con el 5% de espuma flex .................................................. 76
Tabla 6.7: Cantidad de material en kg y dosificacin corregido por absorcin/humedad sin
espuma flex ................................................................................................................... 76
Tabla 6.8: Cantidades en kg y dosificacin del 5% de espuma flex para 22 adoquines. ..... 77
Tabla 6.9: Datos para el diseo con el 10% de espuma flex ................................................ 78
XVI
Tabla 6.10: Cantidades en kg y dosificacin del 10% de espuma flex para 22 adoquines. . 78
Tabla 6.11: Datos para el diseo con 15% de espuma flex .................................................. 79
Tabla 6.17: Resumen de cantidades en kg del material para las mezclas finales para 22
adoquines....................................................................................................................... 82
Tabla 6.18: Resumen de dosificaciones del material para las mezclas finales para 22
adoquines....................................................................................................................... 82
Tabla 6.19: Tolerancias Admisibles ..................................................................................... 84
Tabla 6.20: Factor de correccin k ....................................................................................... 87
Tabla 7.1: Resumen de las propiedades de los adoquines con y sin EPS............................. 97
Tabla 7.2: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 0% de EPS ....... 102
Tabla 7.3: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 5% EPS ........... 104
Tabla 7.4: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 10% de EPS ..... 106
Tabla 7.5: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 15% EPS ......... 108
Tabla 7.6: Costo de produccin para un metro cbico de hormign por alternativa ......... 110
LISTA DE ECUACIONES
Ecuacin 4.1: Porcentaje de abrasin ................................................................................... 42
Ecuacin 4.2: Porcentaje de absorcin ................................................................................. 45
Ecuacin 4.3: Peso especfico o densidad sss del agregado ................................................. 46
Ecuacin 4.4: Porcentaje de contenido de humedad ............................................................ 47
Ecuacin 4.5: Densidad Aparente Suelta ............................................................................. 49
Ecuacin 4.6: Densidad aparente compactada por varillado ................................................ 51
Ecuacin 4.7: Relacin entre densidades aparentes sueltas ................................................. 51
Ecuacin 4.8: Densidad del Cemento Le Chatelier .............................................................. 53
Ecuacin 5.1: Relacin Compresin-Traccin Indirecta de Neville .................................... 57
Ecuacin 5.2: Interpolacin de Relacin Agua/ Cemento .................................................... 62
XVII
Ecuacin 5.3: Extrapolacin Mdulo de Finura Volumen de agregado grueso ................... 63
Ecuacin 5.4: Peso de la ripio .............................................................................................. 64
Ecuacin 5.5: Peso de la Arena ............................................................................................ 65
Ecuacin 5.6: Cantidad de Cemento .................................................................................... 66
Ecuacin 5.7: Cantidad de Agua .......................................................................................... 66
Ecuacin 5.8: Cantidad de Ripio .......................................................................................... 66
Ecuacin 5.9: Cantidad de Arena ......................................................................................... 67
Ecuacin 5.10: Correccin de Arena por Humedad/ Absorcin .......................................... 68
Ecuacin 5.11: Correccin de Agua por Humedad/Absorcin de Arena ............................. 68
Ecuacin 5.12: Correccin de ripio por Humedad/ Absorcin ............................................ 68
Ecuacin 5.13: Correccin de Agua por Humedad/Absorcin de Ripio .............................. 68
Ecuacin 5.14 Relacin de resistencia a la compresin a los 7 das .................................... 70
Ecuacin 6.1: Resistencia a la Traccin Indirecta ................................................................ 86
Ecuacin 6.2: Factor k para espesores entre 140 y 180 mm................................................. 86
Ecuacin 6.3: Factor k para espesores mayores a 180mm ................................................... 86
Ecuacin 6.4: Correccin de la huella del Ensayo de Abrasin ........................................... 92
XVIII
LISTA DE FOTOGRAFAS
Foto 2.1: Boulevard Naciones Unidas .................................................................................. 11
Foto 2.2: Mquina Semi-manual .......................................................................................... 19
Foto 2.3: Mquina automtica .............................................................................................. 20
Foto 2.4: Cantera de Pifo ...................................................................................................... 21
Foto 2.5: Molino de cuchillas ............................................................................................... 29
Foto 2.6: Malla con perforaciones de 4mm .......................................................................... 29
Foto 2.7: Espuma flex triturada ............................................................................................ 30
Foto 3.1: Colocacin de los materiales................................................................................. 35
Foto 3.2: Homogenizado de los materiales .......................................................................... 36
Foto 3.3: Colocacin del cemento ........................................................................................ 36
Foto 3.4: Colocacin del agua de diseo .............................................................................. 37
Foto 3.5: Asentamiento de la mezcla ................................................................................... 37
Foto 3.6: Consistencia final de la mezcla ............................................................................. 38
Foto 3.7: Cmara de curado para Hormigones ..................................................................... 40
Foto 4.1: Colorimetra del agregado fino segn el color ...................................................... 43
Foto 5.1: Adoqun de mezcla seca ........................................................................................ 71
Foto 5.2: Adoqun de mezcla seco-plstica .......................................................................... 71
Foto 6.1: Aspectos visuales de las probetas ......................................................................... 83
Foto 6.2: Dimensiones del adoqun ...................................................................................... 84
Foto 6.3: Ensayo de traccin indirecta ................................................................................. 85
Foto 6.4: Adoquines sumergidos 24 horas ........................................................................... 87
Foto 6.5: Uniformizado de adoquines .................................................................................. 88
Foto 6.6: Adoqun uniformizado .......................................................................................... 88
Foto 6.7: Mquina de rueda ancha para ensayo de abrasin. ............................................... 89
Foto 6.8: Medicin del ancho de la huella. .......................................................................... 90
Foto 6.9: Rugosidad del adoqun .......................................................................................... 93
Foto 6.10: Adoquines sumergidos por 3 das ....................................................................... 94
Foto 6.11: Limpieza del adoqun .......................................................................................... 94
Foto 6.12: Pesado del adoqun con superficie mate ............................................................. 95
Foto 6.13: Adoqun secndose al ambiente .......................................................................... 95
XIX
Foto 6.14: Adoqun secado en el horno ................................................................................ 96
Foto 6.15: Pesado de adoqun seco....................................................................................... 96
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Forma y dimensiones de adoquines ..................................................................... 2
Figura 2.1: Distintos tipos de adoquines .............................................................................. 12
Figura 2.2: Principio de ensayo a la traccin indirecta......................................................... 14
Figura 2.3: Absorcin de agua.............................................................................................. 15
Figura 2.4: Desgaste por abrasin ........................................................................................ 16
Figura 4.1: Agregados suelto y compactado ........................................................................ 48
Figura 6.1: Ejemplo de una probeta ensayada mostrando una huella .................................. 90
LISTA DE DIAGRAMAS
Diagrama 7.1: Traccin indirecta de los adoquines vs porcentaje de Espuma flex ............. 98
Diagrama 7.2: Resistencia Climtica/capacidad de absorcin de los adoquines vs porcentaje
de Espuma Flex ............................................................................................................. 99
Diagrama 7.3: Densidad de los adoquines vs Porcentaje de Espuma Flex ........................ 100
Diagrama 7.4: Densidad de los adoquines en porcentaje ................................................... 101
XX
RESUMEN
USO DE ESPUMA FLEX COMO AGREGADO PARA LA ELABORACIN DE
ADOQUINES DE HORMIGN
AUTORES: Xavier Santiago Escobar Mora
TUTORA: Ing. Luisa Paulina Viera Arroba MsC.
El presente tema de investigacin tiene como objetivo utilizar la espuma flex o

poliestireno expandido (EPS) como reemplazo del agregado fino (arena) en la mezcla de
hormign para la elaboracin de adoquines, reduciendo costos de produccin y a su vez
mitigando el impacto ambiental provocado por esta clase de desechos, este reemplazo se
realiza en diferentes porcentajes ( 0%, 5%, 10%, 15%, 20% y 25%) en funcin del
volumen, debido a la densidad del EPS en comparacin con la arena, de tal forma que el
adoqun fabricado cumpla con los requisitos establecidos por la NTE INEN 3040.
La mezcla de hormign para la fabricacin de los adoquines, no contiene ningn
tipo de aditivo, se la realiza con agregados ptreos de la mina Holcim Pifo y con espuma
flex reciclada, por tal motivo los resultados esperados dependen netamente de los
materiales a ser utilizados y del porcentaje de reemplazo de la arena por la espuma flex.
Una vez realizado los respectivos ensayos impuestos por la norma, se concluye que
la alternativa de reemplazo del 15% de la arena por EPS es la ptima con este tipo de
materiales, logrando obtener una resistencia a la traccin indirecta de 3,68 MPa, con una
reduccin del 22% de su resistencia respecto a la mezcla patrn con 0% de EPS.
PALABRAS CLAVE: ESPUMA FLEX / ADOQUINES DE HORMIGON /
POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS) / MINA DE HOLCIM PIFO / RESISTENCIA A
TRACCIN INDIRECTA / CEMENTO SELVALEGRE / ACI MEZCLAS SECAS /
ABRASIN EN ADOQUINES / ESPECIFICACIONES TCNICAS PARA
ADOQUINES.
XXI
ABSTRACT
USE OF FOAM FLEX AS AGGREGATE FOR THE ELABORATION OF CONCRETE
PAVERS
AUTHORS: Xavier Santiago Escobar Mora
TUTOR: Ing Viera Paulina Luisa Arroba MsC.
The research topic aims to use the foam flex or expanded polystyrene (EPS) as a
replacement of fine aggregate (sand) in the concrete mix for the production of paving
stones, reducing production costs and at the same time mitigating the environmental impact
caused by this kind of waste, this replacement is carried out in different percentages (0%,
5%, 10%, 15%, 20% and 25%) depending on the volume, because of the density of the EPS
in comparison with sand, in such a way that made paving stones complies with the
requirements established by the NTE INEN 3040.
The concrete mixture for the production of paving stones, does not contain any
additive, it is performed with stone aggregates of Holcim Pifo mine and recycled foam flex,
therefore expected results depend clearly on materials to be used and the percentage of the
sand for foam flex.
Once the respective tests imposed by the norm, it is concluded that the alternative
replacement of 15% of sand for EPS is the ideal with this type of materials, obtaining
indirect tensile strength of 3.68 MPa, with a reduction of 22% of its strength to the mixture
pattern with 0% of EPS.
KEYWORDS: FOAM FLEX / CONCRETE PAVERS / EXPANDED POLYSTYRENE
(EPS) / HOLCIM PIFO MINE/ INDIRECT TENSILE STRENGTH / SELVALEGRE
CEMENT / ACI DRY MXES / ABRASION ON PAVING STONES / TECHNICAL
SPECIFICATIONS FOR PAVING STONES
XXII
CAPITULO I: GENERALIDADES
1.1. Introduccin
Uno de los principales atractivos de Quito, es el Centro Histrico debido a la
arquitectura colonial y sus vas conformadas por adoquines de piedra en las calzadas y
adoqun de gres en las veredas en las calles ms representativas, destaca la Calle Chile, que
recorre los barrios de La Tola, La Marn e Ipiales. La Ronda se caracteriza por su
adoquinado de piedra, que permite tener un ambiente rstico y acogedor para el turismo
tanto nacional, como extranjero.
Al momento de realizar las correspondientes mejoras o rehabilitaciones de estas
zonas en el Centro Histrico, se procura utilizar los mismos tipos de materiales usados en la
antigedad para mantener el estilo caracterstico y colonial, reconocido como Patrimonio
Cultural de la Humanidad.
En Alemania se impuls el desarrollo de las mquinas vibro compresoras para
elaborar en serie piezas de hormign. Los adoquines de hormign usados para pavimentos
fue un xito, debido a su amplio rango de aplicacin, pues pueden utilizarse en andenes,
zonas peatonales, plazas, en las vas internas de urbanizaciones, calles y avenidas, con un
trfico vehicular que va de unos pocos automotores ligeros, hasta donde circula un gran
nmero de camiones pesados; en zonas de carga, patios de puertos y plataformas de
aeropuertos. (Herrera Heredia & Salguero Caicedo, 2013, p. 2)
El uso de los adoquines debido a su prefabricacin ayuda a mejorar el ambiente de
las pequeas comunidades, puesto que durante su colocacin se crea una gran cantidad de
oportunidades de empleo temporal, y debido a los costos de transportacin muchas veces
conviene establecer una fbrica en la zona en desarrollo. Por supuesto, dependiendo del
1
adoqun a lograr, la maquinaria debe ser de primera calidad, capaz de producir adoquines
de hormign que cumplan con las normas y altas especificaciones del producto.
(Tecnologa y Construccin , 2005)
Los adoquines tienen formas y dimensiones variadas como muestra en la figura 1.1,
en la que se puede observar diferentes tipos de adoquines, no necesariamente todos los
mostrados se encuentran en stock en el pas.
Figura 1.1: Forma y dimensiones de adoquines
Fuente: Asociacin Nacional De Industriales Del Presfuerzo Y La Prefabricacin, A.C. Adoquines y

Precolados http://www.anippac.org.mx/2005/seccion07.html
Pueden ser fabricados con pigmentos agregados al hormign y se obtiene elementos
de distintos colores, alternativa usada en caso de veredas, sendas peatonales, plazas,
accesos vehiculares y otros. Las dimensiones de los adoquines permiten ser manejados con
una sola mano por una sola persona. (Marcas, 2012).
En la actualidad el adoqun es una piedra artificial fabricada a base de agua,
cemento y agregados ptreos, para el presente proyecto de investigacin se reemplaza en
distintos porcentajes el agregado ptreo fino por espuma flex triturada.
2
En al presente proyecto de investigacin se usa la norma INEN 3040 (Adoquines de
hormign, requisitos y mtodos de ensayo) la cual reemplaz a las normas INEN 1488 y
1483 tomadas como referencia para el presente proyecto.
1.1.1. Antecedentes
Existen precedentes en los que se usa la espuma flex para la construccin en el pas,
como son las casas con elementos prefabricados, mediante un sistema de paneles
modulares, conformados por dos mallas electro soldadas unidas por conectores ambos de
acero galvanizado, que en su interior alberga una placa de espuma flex (poliestireno
expandido EPS) debido a sus caractersticas como aislante trmico y acstico, de igual
manera el EPS es usado en bloques recuperables para las losas alivianadas.
Entonces al querer aplicar un nuevo uso a la espuma flex se utiliza el concepto de
reciclaje, que segn (Rodriguez J. , 2012) El reciclaje es un proceso donde las materias
primas que componen los materiales que usamos en la vida diaria como el papel, vidrio,
aluminio, plstico, etc., una vez terminados su ciclo de vida til, se transforman de nuevo
en nuevos materiales., dicho esto, se reutiliza la espuma flex en el hormign, de esta forma
se puede reducir el consumo de recursos mineros, evitando la degradacin del planeta y a
su vez reducir la contaminacin ambiental.
La explotacin de las minas para la fabricacin de hormign utilizado en diferentes
elementos estructurales, produce un impacto muy considerable en los recursos naturales no
renovables, en la produccin de adoquines de igual forma se utilizan los agregados ptreos
procedentes de las minas, es conveniente dejar de explotar estos recursos, logrando reducir
la erosin del suelo.
3
Se aprovecha los desperdicios de espuma flex existentes en el medio ambiente para
ser utilizados como agregado en el hormign, se logra reducir el impacto negativo en las
minas y en la naturaleza, adems de disminuir la contaminacin provocada por la espuma
flex en su proceso de degradacin, tomando en cuenta que su proceso para ser reciclado es
costoso.
1.1.2. Justificacin
Actualmente en la mayora de zonas urbanas se usa pavimentos de hormign
asfltico, que por costos iniciales es ms barato, pero por los costos de mantenimiento,
reparacin e incluso por motivos de impacto ambiental no resulta ser conveniente. (Arroyo
Rafael, 2015)
La resistencia al deslizamiento de los adoquines de hormign es mejor que la del
pavimento asfaltico debido a la presencia de los biseles en la superficie de los adoquines,
las juntas disipan o desplazan el agua mucho ms rpidamente.
Algunos ensayos realizados en otros pases indican que la distancia de frenado
promedio de un vehculo viajando a 60 km/h bajo la lluvia se reduce de 26,7 m a 21,3 m
cuando se compara un pavimento asfltico con uno de adoquines de hormign, de igual
forma un camino de adoquines de hormign refleja ms luz que uno recubierto con
hormign asfltico, tanto bajo luz natural como bajo iluminacin artificial. (PCR, 1994)
Como factor adicional se puede hacer mencin que cualquier trabajo de reparacin
en la subestructura del pavimento o de la carretera se puede efectuar sin alterar ni daar la
apariencia de la superficie del pavimento. Esto es gracias a que el adoqun puede ser
removido de la superficie de la va, para realizar reparaciones de la subestructura del
4
pavimento sin necesidad de romper la va, lo que no ocurre con las vas pavimentadas con
asfalto o con hormign. (Arroyo Rafael, 2015)
El adoqun tiene una desventaja con respecto al pavimento asfltico en las autopistas,
debido a que se requiere mayor mano de obra durante su colocacin, por otro lado el
pavimento asfaltico tiene un proceso ms automatizado lo cual aumenta los rendimientos
del mismo, por lo cual es preferido este ltimo para las autopistas de alto trfico.
Las ventajas de utilizar adoqun en reemplazo de pavimentos de hormign asfltico
son las siguientes:
Genera fuentes de empleo debido a la mano de obra tanto para la produccin como
manejo e instalacin artesanal del mismo.
El costo es bajo con respecto a otros elementos prefabricados
La facilidad para almacenar y manejar el adoqun es muy buena
Luego de su colocacin se puede utilizar inmediatamente
Se puede modular fcilmente
De instalacin fcil, no necesita de equipo especializado
Posee diferentes texturas, colores, tonalidades y formas
Se adapta y facilita los despieces
Tiene posibilidad de combinarse con otros materiales de acabado
El mantenimiento, la limpieza y reparacin son fcil de hacer
El material se puede recuperar y reutilizar
Se ha considerado todos estos factores para tratar de reemplazar el pavimento
asfaltico por una mejor opcin la cual es el adoquinado, conformado por adoquines de
hormign.
5
Debido a la versatilidad de los adoquines y la utilidad de los mismos para diferentes
usos en caminos, se plantea la nueva alternativa que es utilizando espuma flex (poliestireno
expandido) como agregado, para ser usados en parqueaderos, calles de trfico peatonal y
vehicular.
El inters en este tipo de hormign en el que se reemplaza el agregado fino por la
espuma flex, se basa fundamentalmente en la perdida futura de recursos no renovables
brindados por la naturaleza (agregado fino) para satisfacer las necesidades del ser humano,
adems de reducir la contaminacin provocada por los residuos de espuma flex, existen
opiniones divididas acerca de la espuma flex por ejemplo que en contacto con el sol
produce gases txicos que destruyen la capa de ozono, y tarda muchos aos para su
degradacin (Gualdrn, 2008), por otro lado aseguran que es un material inerte e inocuo
que no ataca al medio ambiente o a la salud de las personas (Amiacasa, 2015), lo que se
puede afirmar, es que al no reciclar este material, con el pasar del tiempo el volumen de
desechos provocados por la espuma flex ir en aumento y llenaran los depsitos de basura,
segn (SALTOS BARREIRO, 2015) afirma:
En la ciudad de Quito para el ao 2013 existan 47 gestores

tecnificados, 95 a mediana escala y 31 gestores artesanales vigentes,
de estos gestores solamente 3 manejan los desechos de poliestireno
y ninguno en el sector artesanal. En consecuencia, la reutilizacin y
tratamiento de este desecho es insuficiente, considerando las 16.6
toneladas de residuos slidos/da correspondientes al poliestireno
que se producen solamente en el Distrito Metropolitano de Quito,
segn estimaciones del ao 2012. (p.21)
De acuerdo al PNGIDS (Programa Nacional para la Gestin Integral de Desechos
Slidos), en la actualidad no existen un programa de reciclaje que tome en cuenta estos
desechos de espuma flex en el Ecuador, provenientes de envases de comida, embalaje de
electrodomsticos, por lo que la cifra de 16.6 toneladas de estos residuos slidos/das
6
obtenida el 2012 es considerable y hara sostenible la reutilizacin de este material para el
presente proyecto de investigacin, a su vez como es un material liviano que puede ser
transportado fcilmente por el viento, las partculas de espuma flex que llegan a los ocanos
causan grandes daos a nivel de especies marinas, que por la densidad de este material sale
a flote y los peces los confunden con comida. Al ser ingerido por los peces llenan su
sistema digestivo de un plstico que no es digerible y mueren por inanicin. (Gualdrn,
2008)
Se considera vlida la alternativa de usar espuma flex (poliestireno expandido)
como parte del agregado en la mezcla de hormign para adoquines, de tal forma que el
adoqun fabricado con un porcentaje de espuma flex, sea ms liviano o de menor densidad,
en relacin a los adoquines fabricados con material ptreo usado en la mezcla de hormign.
Es necesario investigar y analizar las propiedades del adoqun de hormign con espuma
flex, para aplicarlo en calles, aceras, parqueaderos, e incluso en puentes con inters en
realizar la capa de rodadura con este tipo de adoquines, los cuales disminuyen la carga que
soporta la placa del puente, al utilizar la espuma flex de esta forma se estara contribuyendo
a la reduccin del impacto ambiental.
Los agregados grueso y fino que se utilizan en la fabricacin de hormign, son
recursos mineros finitos, por lo que al realizar un reemplazo de los mismos por materiales
reciclados en la fabricacin del hormign, se est reduciendo tanto costo, explotacin y
transporte del material virgen. Por lo que este estudio busca reemplazar parte del agregado
fino por material de desecho como es las espuma flex (poliestireno expandido).
7
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
El estudio pretende determinar una mezcla de hormign en donde se utilice la
espuma flex triturada, como alternativa al uso del agregado fino, obteniendo como
producto final un elemento que cumpla con las caractersticas y especificaciones
tcnicas establecidas en la norma INEN 3040 (Adoquines de hormign. Requisitos
y mtodos de ensayo).
1.2.2. Objetivos especficos
Conocer las propiedades fsicas y mecnicas del adoqun fabricado con espuma flex
(poliestireno expandido).
Comparar las propiedades fsicas y mecnicas entre adoquines de hormign, con y
sin reemplazo de espuma flex.
Determinar los beneficios econmicos del uso de hormign con espuma flex, para la
fabricacin de adoquines.
1.3. Hiptesis
Si se emplea espuma flex como agregado para la fabricacin de adoquines de hormign,
se podra obtener un adoqun de caractersticas aceptables para su uso, ayudando as a
disminuir el impacto ambiental provocado por los desechos de espuma flex y obtener
una opcin ms econmica que el adoqun tradicional de hormign.
Variables a tomar en consideracin:
Variable independiente: Contenido de espuma flex.
Variable dependiente: Caractersticas Fsicas y mecnicas del adoqun
8
1.4. Alcance
Se va a reemplazar diferentes porcentajes de arena (0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25%)
por espuma flex obtenida de empaques de electrodomsticos, embalajes de alimentos, o en
su defecto de contenedores de basura para su posterior trituracin, el reemplazo de la arena
por la espuma flex (EPS) se lo hace volumtricamente.
Se fabricarn adoquines rectangulares de capa simple, de dimensiones 10x20x7cm
para diferentes dosificaciones y reemplazos de cada porcentaje de espuma flex,
comprobando y comparando los resultados obtenidos mediante los diferentes requisitos y
ensayos dispuestos por la norma INEN 3040 referentes a Adoquines de hormign.
Requisitos y mtodos de ensayo.
El presente proyecto pretende la utilizacin de mezclas exclusivas para la
realizacin de adoquines, debido a los requerimientos de este material los cuales pueden
diferir de las caractersticas necesarias para otro tipo de hormign.
Cabe recalcar que el presente proyecto es de tipo exploratorio, debido a que existen
factores los cuales no es posible tomar en cuenta, por tal motivo este tema plantea
recomendaciones que pueden servir a futuro para la continuacin del proyecto.
9
CAPITULO II: MARCO TERICO
2.1. Adoqun
El nombre de adoqun viene del rabe ad-dukkn, tiene como significado piedra
escuadrada, se caracteriza por ser una piedra labrada toscamente moldendola con forma
de paraleleppedo, que se usa para pavimentar calles o tambin de forma ornamental, son
colocados sobre una capa, esta puede ser de grava apisonada o de hormign, se ponen los
adoquines de forma intertrabada, que permiten una transferencia de cargas por friccin,
desde el elemento que la recibe hacia todos los adyacentes. Luego las juntas se rellenan con
arena, mortero o asfalto para mejor confinamiento. (Tecnologa y Construccin , 2005)
2.1.1. Adoqun en la Ciudad de Quito
En la ciudad de Quito el uso del adoqun no queda de lado y no se utiliza solamente
en zonas que se podran llamar suburbios, sino tambin en varios lugares importantes
dentro de la ciudad de Quito que se restauraron y modernizaron en los ltimos aos dando
como ejemplos ms relevantes:
Boulevard de la Avenida Naciones Unidas el cual empieza en la Av. 6 de Diciembre
y termina en la Av. 10 de Agosto, el cual tiene 774 metros lineales de adoquinado con un
ancho promedio de 20 metros siendo uno de los ms grandes en esta Ciudad (EPMMOP,
2013), ilustrada en la foto 2.1.
En la Av. Colon se colocaron en las aceras adoquines decorativos de hormign
desde la Av. 12 de octubre hasta la Av. Amrica ( Administracin Norte - Eugenio Espejo,
2010)
En la restauracin de la Av. 24 de Mayo tambin se utiliz adoquines desde la calle
Imbabura hasta la Venezuela que son alrededor de 4 cuadras (El Comercio, 2013).
10
Foto 2.1: Boulevard Naciones Unidas
Fuente: La Hora
http://lahora.com.ec/index.php/noticias/show/1101338714/-
1/En_seis_d%C3%ADas_inician_las__obras_del_bulevar_en_el_CCI.html#.V2GP4rvhDIU
2.1.2. Tipos de adoquines
En el mercado de elementos prefabricados existen diversos tipos de adoquines
actualmente, son elaborados de diferentes colores, formas y para distintos usos, la
clasificacin dada por la INEN 1483, muestra los siguientes tipos de adoquines:
2.1.2.1. Segn su forma
Adoquines tipo A.- Conocido como adoquines machihembrados
multidireccionalmente es un adoqun dentado es decir tiene entrantes y salientes en
sus cuatro lados, encajando de forma parecida a un rompecabezas (Universidad de
Alicante, 2004), resisten la expansin de las juntas paralelamente, tanto en los ejes
longitudinales como en los transversales. (ICPC, 1996)
Adoquines tipo B.- Tambin se conocen como adoquines machihembrados
unidireccionalmente, estos adoquines son dentados solo en dos de sus lados
(Universidad de Alicante, 2004), resisten la expansin de las juntas paralelamente
11
slo en los ejes longitudinales de los adoquines; dependen de su precisin en su
colocacin para que se unan con las otras caras. (ICPC, 1996)
Adoquines tipo C.- Son los adoquines clsicos no tienen entrantes ni salientes en
ninguna de sus caras laterales (no son dentados), dependen de su precisin
dimensional y de la precisin en su colocacin. (Universidad de Alicante, 2004) la
figura 2.1 muestran los tipos de adoquines explicados anteriormente.
Figura 2.1: Distintos tipos de adoquines
Fuente: Instituto Colombiano de Productores de Cemento ICPC
2.1.2.2. Segn su estructura
En la actualidad debido a la exigencia de la abrasin se realizan dos tipos diferentes de
adoquines:
Adoquines de capa simple:
Estos adoquines se caracterizan por que su mezcla es homognea, es decir que se
us la misma mezcla para toda la masa del adoqun, son fabricados con el mtodo manual y
semi-manual, esta masa puede o no estar pigmentada. (Cabezas Fierro, 2014)
12
Adoquines de capa doble
Est elaborado de dos capas, una est diseada para una mejor adherencia y
resistencia al desgaste y otra interior que ayuda en la compresin y flexin del adoqun, en
este tipo de adoquines se debe comprobar la cohesin entre ambas capas mediante el
ensayo de traccin indirecta, a la capa exterior se le puede o no dar pigmento segn su
requerimiento y son fabricados bajo estrictos controles de calidad. (Cabezas Fierro, 2014)
Segn la norma INEN 3040 el espesor mnimo de la capa superficial debe tener 4 mm.
En este proyecto de investigacin se utiliza el adoqun de capa simple rectangular
(tipo C) cuyas dimensiones son de 10x20x7 cm, por la facilidad en su realizacin, por lo
que se requiere de menor equipo y tecnologa para ser reproducidos y menor consumo de
energa en su fabricacin.
2.1.3. Caractersticas fsicas y mecnicas del adoqun de hormign
Consiste en describir la resistencia que puede soportar el adoqun a fuerzas
aplicadas como: la compresin, el impacto, traccin o de fatiga presentadas con el pasar del
tiempo.
Caractersticas:
Aspecto: Deben presentar un aspecto compacto, sin fisuras, ni descascaramiento,
saltaduras o cualquier otra irregularidad que pueda interferir con su correcta
colocacin. Sus aristas deben ser lisas y regulares en toda su longitud. (Cabezas
Fierro, 2014)
Tolerancia dimensional: Las medidas de largo y ancho de los adoquines no deben
variar en ms de 2 mm con respecto a las medidas nominales fijadas por el
13
fabricante. El espesor debe estar comprendido dentro de 2 mm y + 5 mm del
espesor nominal. (INEN 3040, 2016)
Tabla 2.1: Tolerancias Admisibles
Espesor del adoqun Longitud Ancho Espesor

mm mm mm mm
< 100 2 2 3
100 3 3 4
La diferencia entre dos medidas del espesor de un mismo adoqun debe ser 3 mm.
Fuente: Norma INEN 3040

Elaborada por: Los Autores
Resistencia a la rotura por traccin indirecta.- La resistencia a la rotura (T), se debe
determinar mediante el ensayo de traccin indirecta, esta resistencia no ser inferior a 3.6
MPa y ningn valor individual debe ser inferior a 2.9 MPa, ni tener carga de traccin
indirecta menor a 250 N/mm. Textual de la norma (INEN 3040, 2016)
La figura 2.2 muestra un esquema del ensayo a traccin indirecta a ser realizado:
1. Piezas de compresin
2. Adoqun
3. Soportes rgidos
Figura 2.2: Principio de ensayo a la traccin indirecta
14
Absorcin.- Es la retencin o concentracin de un fluido en un slido.
Por lo general, cuando un slido (hormign) se halla en contacto con una
disolucin, la sustancia disuelta tiende a concentrarse en la superficie de contacto
mostrada en la figura 2.3, dependiendo de la porosidad del elemento.
Los adoquines deben cumplir con un ndice de absorcin inferior o igual a
6%. (INEN 3040, 2016) Para el presente proyecto se comprob a la absorcin
mediante el ensayo de resistencia climtica.
Figura 2.3: Absorcin de agua
Fuente: Mara Fierro Elaboracion de un manual de procesos constructivos del adoquinado
Resistencia al desgaste por abrasin.- El ensayo consiste en someter un
espcimen (antes de su incorporacin en un piso o pavimento, o extrado de un piso
o pavimento ya construido), a desgaste por medio de la abrasin ejercida, bajo
condiciones controladas, por un flujo de material abrasivo que pasa tangencialmente
por entre dicha superficie y la cara lateral de un disco metlico, que ejerce presin
contra ella, ilustrado en la figura 2.4. Esto genera una huella, con la forma de la
superficie curva del disco metlico, cuya longitud resultante es inversamente
proporcional a la resistencia al desgaste por abrasin, que posee el espcimen.
(NTG 41087 h2, 2012)
15
El requisito para la resistencia al desgaste por abrasin es que la longitud de
cuerda de la huella creada por la rueda ancha (Ensayo de la rueda ancha) sea menor
o igual a 25 mm. (INEN 3040, 2016)
Figura 2.4: Desgaste por abrasin
Fuente: Mara Fierro Elaboracion de un manual de procesos constructivos del adoquinado
El desgaste por medio de la abrasin es una caracterstica muy importante en
el adoqun, debido a esta caracterstica se puede conocer la resistencia del adoqun
con respecto al desgaste producido por el paso de vehculos los cuales estn en
constante friccin con la superficie del adoqun.
En el presente proyecto de investigacin se realiz el ensayo de abrasin en
adoquines por el mtodo de la rueda ancha como especifica la norma INEN 3040.
2.2. Materia Prima (conceptos, descripcin y requerimientos para adoqun)
Se considera a todos los elementos incluidos en la fabricacin o elaboracin del
producto, los cuales son identificables y medibles.
La materia prima es el elemento ms importante a tomar en consideracin para
determinar el costo final y composicin del producto.
Esta materia prima es indispensable para llevar a cabo el proyecto de investigacin,
por tanto es necesario tomar en cuenta la cantidad adecuada y necesaria para su realizacin,
caso contrario la fabricacin del producto no es la adecuada para poder cumplir con los
16
requisitos del producto finalizado, los requisitos comprueban la calidad del producto
fabricado, y garantiza su utilidad para el mbito a desempearse.
Como materia prima para la ejecucin del proyecto de investigacin sobre Uso de
espuma flex como agregado para la elaboracin de adoquines de hormign se considera:
Agregados Ptreos
Espuma flex
Cemento
Agua de mezclado
Es necesario identificar las cantidades correspondientes que se necesitan de cada
material para obtener la mezcla adecuada de hormign, de forma que cumpla con los
requisitos impuestos por las normas INEN (860, 855, 856, 857, 0862, 0872, 0156, 0157,
0158), de esta forma, es posible disminuir errores que afecten a la mezcla de hormign, que
va a ser usada en los adoquines.
A continuacin se describe la materia prima empleada en el presente proyecto.
2.2.1.1. Segn su mtodo de fabricacin
En su mayora son hechos artesanalmente en mquinas semi-manuales, en moldes
que pueden ser de madera, metal o incluso del mismo hormign; existen tambin los
fabricados en mquinas automticas que de a poco estn consiguiendo posicionarse en el
mercado de la construccin ecuatoriana.
17
Fabricacin de forma Manual
Actualmente este mtodo es muy poco utilizado debido que el producto final no
cumple con las especificaciones y normas de calidad necesarias.
Los procesos de fabricacin de adoquines son realizados sin mayor control y con
herramientas muy rudimentarias. Este mtodo es ms utilizado en zonas rurales retiradas.
(Cabezas Fierro, 2014)
Fabricacin de forma Semi-manual
Este es el mtodo ms utilizado en Ecuador, se denomina semimanual porque
muchos de los procesos deben ser realizados por los trabajadores.
La dosificacin se la realiza manualmente, se coloca el material en la mezcladora, se espera
el tiempo necesario para lograr la consistencia esperada en la mezcla.
Para moldear el adoqun, en ocasiones dependiendo del lugar donde se encuentre la
mquina, los trabajadores trasladan la mezcla por medio de carretillas y colocan en los
moldes con palas, caso contrario la mezcla cae directamente en los moldes de la mquina
vibro-compactadora.
Al realizar el desmolde con la ayuda de palancas activadas manualmente, el adoqun
terminado es trasladado hacia el rea de secado igual mente de forma manual por los
trabajadores.
La calidad de los adoquines fabricados de esta manera es buena, cumple con las
normas y requisitos necesarios para su utilizacin, y evidentemente son de mejor calidad
que los fabricados con mtodos completamente manuales. (Cabezas Fierro, 2014)
La maquinaria utilizada para este tipo de procedimiento es la mostrada en la foto 2.6 a
continuacin:
18
Foto 2.2: Mquina Semi-manual
Fuente: https://www.logismarket.com.mx/ip/menegotti-maquinas-para-bloques-y-adoquines-
maquina-de-bloques-y-adoquines-mbp-35-888862-FGR.jpg
Fabricacin de forma Automtica
El mtodo automtico es ms utilizado internacionalmente, en nuestro pas pocas
son las fbricas que tiene este tipo de mquinas, an no es muy conocido, existen pocas
empresas en el ecuador que utilizan este mtodo de fabricacin como es el caso de
Hormipisos y Dconcreto.
El proceso de fabricacin estn perfectamente controlados por computadoras y el
trabajador solo hace un control del equipo durante la produccin.
Desde el dosificado hasta el traslado del producto final son realizados
automticamente, los materiales son trasladados en bandas transportadoras para primero ser
mezclados, moldeados, vibro-compactados y finalmente apilados en el rea de secado.
(Cabezas Fierro, 2014)
19
Foto 2.3: Mquina automtica
Fuente: http://www.blockmachinecn.es/2-concrete-block/3-1b.jpg
El mtodo de fabricacin usado durante la investigacin, es el mtodo manual,
debido a la carencia de la maquinaria y al poco volumen de hormign necesario para
realizar la investigacin, tratando de llegar a emular en lo posible las caractersticas del
producto final y as lograr cumplir los requisitos de la norma INEN 3040.
2.2.2. Agregados Ptreos
Hace referencia a cualquier combinacin de arena, grava o roca triturada en su
estado natural o procesado. (ASOGRAVAS, n.d.)
Estos agregados se localizan comnmente en ros, lagos, lechos marinos, cerros o
lomas a partir de una exploracin visual de las formaciones geolgicas (Universidad
Estatal de Santa Elena, 2015), su uso principal es la elaboracin de hormign, asfalto,
mortero, en la construccin de vas, estos agregados se usan como base y sub-base, adems
dependiendo de la obra civil se puede utilizar como drenes.
En caso de optar por la explotacin de las formas geolgicas minera, se debe
tomar en cuenta procesos de rehabilitacin y recuperacin tanto de manera morfolgica
como ambiental del suelo, con esto al finalizar, se puede dar un nuevo uso al suelo.
(ASOGRAVAS, n.d.)
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En esta investigacin se hace uso de los agregados ptreos de la mina Holcim Pifo,
ubicada en el extremo nororiental del Distrito Metropolitano de Quito, en donde se explota
la roca andesita por medio de perforacin y voladura. Por la conveniencia de su ubicacin
cercana a la ciudad y centros de produccin de adoquines, as como por la buena calidad
reconocida de los materiales que all se explotan.
Por las condiciones y caractersticas topogrficas de la cantera, el mtodo de
explotacin es a cielo abierto.
Con los agregados seleccionados se determin las propiedades fsicas y mecnicas,
con ayuda de la norma INEN y ASTM se realizaron los ensayos en el laboratorio, los
cuales sirven de base para el diseo de la mezcla de hormign, para determinar los
requisitos del adoqun de hormign sin agregar y agregando espuma flex (poliestireno
expandido) como agregado, establecido en la norma INEN 3040.
La localizacin de la cantera ilustrada en la foto 2.2 elegida para el estudio es la siguiente:
Ubicacin:
Provincia: Pichincha
Cantn: Quito
Parroquia: Pifo
Sector: Km 4 Va Pifo Papallacta
Foto 2.4: Cantera de Pifo
21
Fuente: (Foto tomada de Google Earth)
Caractersticas de la mina:
Nombre de la concesin: HOLCIM ECUADOR S.A.
rea de Explotacin: 36 hectreas
Altitud Mxima: 2910 m.s.n.m.
Altitud Mnima: 2830 m.s.n.m.
22
2.2.2.1. Funciones del agregado en el hormign.
Los agregados finos y gruesos ocupan de forma general el 60% a 75% del volumen
del hormign (70% a 85% en peso), y cumplen un papel importante en las propiedades
cuando est recin mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en
la economa. (Cisneros, 2009)
El agregado cumple las siguientes funciones en el hormign:
Los agregados dan cuerpo al hormign, reduciendo el contenido de pasta por metro
cbico.
Debe proporcionar acciones mecnicas para poder resistir las acciones de desgaste
o de intemperismo, a los cuales est sujeto el hormign.
Disminuir los cambios de volumen que se producen debido a los diferentes tipos
de procesos que pasa el hormign.
Por lo tanto los agregados deben ser resistentes, con buena granulometra, de fcil
manejo, lo ms limpios posibles y no reactivos con el cemento.
2.2.2.2. Clasificacin de los agregados.
Los agregados se clasifican en tres grupos:
Por su procedencia.- existen agregados naturales y artificiales, donde los
agregados naturales son los que se forman de procesos geolgicos debido al pasar
del tiempo. Y los agregados artificiales Son productos secundarios, provienen del
proceso de transformar de los agregados naturales, por ejemplo la arcilla cocida, el
hormign reciclado, la piedra triturada. (Rivera G. , Concreto Simple, 2010)
23
Por su tamao.- los agregados de clasifican en grueso y fino, siendo conocidos en
el medio como ripio y arena respectivamente, el material que es retenido por el
tamiz N 4 (4.75 mm) es el agregado grueso, y el agregado fino o arena, es todo
material que pasa por el tamiz No. 4 (4.75 mm) y es retenido de modo predominante
por el tamiz N200 (75 m), en ambos casos se debe al resultado de la
desintegracin y proceso de la abrasin natural de la roca o procedente de la
trituracin de la misma. (Rivera G. , Concreto Simple, 2010)
Por su densidad especfica (ds).- por su densidad los materiales son ligeros,
normales y pesados. En el caso de los materiales ligeros (Ds < 2.5) como las
arcillas, escoria, piedra pmez y cenizas, esos agregados se utilizan para fabricar
hormigones aislantes para mamposteras, son utilizados para producir hormign
aislante para mampostera. Entre dichos agregados tenemos: arcilla esquistosa,
arcilla expandida, escoria expandida, piedra pmez y cenizas. Los agregados de
densidad normal (2.5 < Ds < 2.75), utilizados para hacer hormigones de peso
normal, entre 2300 a 2500 kg/m3, en los que se incluyen las arenas, ripios y rocas
trituradas, como son: el granito, basalto, arenisca, piedra caliza, y cuarcita. Los
agregados como la magnetita, la barita o el hierro de desecho son de densidad
pesada (Ds > 2.75), y se utilizan para la produccin de hormigones entre 2900 a
3500 kg/m3, que tiene como fin el blindaje contra la radiacin y para contrapeso de
hormign. (Ingeniera Civil, n.d.)
24
2.2.2.3. Especificaciones del agregado en el hormign.
El agregado debe cumplir con las especificaciones de la Norma INEN 872.
A continuacin se detalla un anlisis de los requisitos que debe cumplir el rido fino
y el rido grueso, para formar el adoqun de hormign.
rido fino.- Es producto de la desintegracin de la roca, ya sea de forma procesada
o naturalmente, la arena utilizada para el presente proyecto es una arena no lavada
que pasa el tamiz de 3/8 y es retenido por la malla N 200 que se observa en la
tabla 2.2. (Cisneros, 2009).Campos cisneros
La tabla 2.2 muestra los limites superior e inferior de la granulometra que debe
cumplir el rido fino.
Tabla 2.2: Granulometra agregado fino
LIMITE LIMITE
TAMIZ
INFERIOR SUPERIOR
N 200 0 0
N100 0 10
N50 5 30
N30 25 60
N16 50 85
N8 80 100
N4 95 100
3/8 100 100
TENDENCIA A GRUESO A FINO
Elaborada por: Los autores
25
rido grueso.- es aquel que queda retenido en el tamiz N4 y proviene de la
desintegracin de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra triturada y grava.
(Cisneros, 2009)
La tabla 2.3 muestra la granulometra del rido grueso para los diferentes tamaos
nominales del mismo.
Tabla 2.3: Granulometra agregado grueso

(1) Tamiz PORCENTAJE EN MASA QU DEBE PASAR POR LOS TAMICES INDICADOS EN LA COLUMNA (1) PARA SER CONSIDERADO COMO ARIDO GRUESO
INEN DE GRADO
(aberturas
90-37,5 mm 63-37,5 mm 53-4,75 mm 37,5-4,75 mm 26,5-4,75 mm 19-4,75 mm 13,2-4,75 mm 9,5-2,36 mm 53-26,5 mm 37,5-19 mm
cuadradas)
106 100
90 90 - 100
75 100
63 25 - 60 90 - 100 100 100
53 35 - 70 95 - 100 100 90 - 100 100
37,5 0 - 15 0 - 15 95 - 10 100 35 - 70 90 - 100
26,5 35 - 70 95 - 100 100 0 - 15 20 - 55
19 0-5 0-5 35 - 70 90 - 100 100 0 - 15
13,2 10 - 30 25 - 60 90 - 100 100 0-5
9,5 10 - 30 20 - 55 40 - 70 85 - 100 0-5
4,75 0-5 0-5 0 - 10 0 - 10 0 - 15 10 - 30
2,36 0-5 0-5 0-5 0 - 10
1,18 0-5
Elaborado por: Los autores
Por motivo que en la actual norma INEN 3040 (Adoquines de hormign, requisitos
y mtodos de ensayo) no hace ninguna mencin sobre el tamao nominal mximo (TNM)
del rido grueso, se consulta la norma INEN 1488 (Adoquines, requisitos) la cual ya no
est vigente e indica: que el tamao nominal del agregado no debe ser mayor a 1/4 del
espesor del adoqun, y, debido a que el adoqun confeccionado es de 7cm de espesor, se
escoge como tamao nominal del ripio 3/8.
La tabla 2.4 muestra la granulometra que debe cumplir un rido grueso de TNM 3/8
26
Tabla 2.4: Lmites de granulometra para TNM 3/8
TAMIZ LIMITE LIMITE

(MM) INFERIOR SUPERIOR
1,18 0 5
2,36 0 10
4,75 10 30
9,5 85 100
13,2 100 100
2.2.3. Espuma Flex
La espuma flex o poliestireno expandido (EPS son sus siglas en ingles), es un
material plstico de textura esponjosa, del cual el 98% de su volumen es aire y el 2%
materia slida, se forma por un proceso que por medio de una mquina de energa trmica,
aumenta la temperatura para que aumente su volumen mediante un agente expansor que a
su vez ingresa aire a la masa del poliestireno, se lo ubica en el campo del envase y embalaje
para diferentes actividades (ANAPE, n.d.), ltimamente la espuma flex se ha abierto campo
en el sector de la construccin debido a su uso principalmente como aislante trmico y
acstico, es usado como base para el hormign proyectado en paredes prefabricadas, en
bloques recuperables para el alivianamiento en losas, etc.
En el proyecto de investigacin se usa en la mezcla de hormign para adoqun,
sustituyendo en porcentajes al agregado natural de la mezcla, para formar un adoqun ms
liviano cumpliendo las mismas caractersticas y requisitos de un adoqun de fabricacin
normal especificados en la norma INEN 3040.
27
2.2.3.1. Obtencin y clasificacin de la espuma flex
La espuma flex o EPS es un material preferido para empacar electrodomsticos, de
aislante, embalaje de alimentos. Inclusive siendo utilizado para el empaque, el ciclo de vida
para este propsito es muy corto, por lo que al llegar a su destino, no es usado ms, y el
lugar donde va este material, son los botaderos ocupando el 40% del volumen del relleno o
en su defecto incinerado, es por este motivo que en otros pases han optado por el reciclaje
como una forma de mitigacin al impacto ambiental que envuelve dichos desechos.
(SALTOS BARREIRO, 2015)
De modo que luego de la recoleccin de las piezas de espuma flex utilizadas como
empaque de los electrodomsticos y de comida, estas se reducen de tamao triturndolas en
un molino de cuchillas utilizando una malla de 60x60cm con perforaciones de 4mm que se
observa en la foto 2.4, por la cual pasarn las partculas de tamao menor o igual.
La espuma flex se puede distinguir en dos categoras:
La espuma fina, como se utiliza en platos desechables, embalaje de carne, frutas o
verduras en algunos supermercados.
La espuma fina debe pasar por un proceso de lavado, secado y triturado, para
despus ser reutilizado en el hormign como agregado. (Rben, 2003)
La espuma gruesa con granulado de 2 4 mm de dimetro, que se utiliza como
material amortiguador en embalajes de electrodomsticos y otros productos frgiles.
La espuma gruesa se puede recuperar en un proceso completamente manual,
rompindola en sus grnulos y despus utilizndola como agregado. Esta espuma
puede tambin pasar por un proceso semi-mecanizado. En este caso se rompe
anteriormente sin calor, despus se riega con agua y tritura. (Rben, 2003)
28
Para poder utilizar la espuma flex como agregado necesitamos que est libre de
grasa, sales, materia orgnica, entre otros que podran afectar la resistencia del hormign.
En el caso de esta investigacin la espuma flex recolectada es triturada en el molino
de cuchillas, que se encuentra ilustrado en la foto 2.3.
Foto 2.5: Molino de cuchillas
Fuentes: los autores
Foto 2.6: Malla con perforaciones de 4mm
29
En la foto 2.5 se aprecia que, al finalizar la trituracin se obtuvo un material limpio,
libre de residuos daino para la mezcla, por lo que no fue necesario su lavado.
Foto 2.7: Espuma flex triturada
2.2.3.2. Propiedades de la espuma flex
Densidad: son muy ligeros y resistentes considerando que su densidad va desde los
8kg/m3 hasta los 55kg/m3 (IDAE, 2007) lo que resulta ser muy liviano
considerando el peso del hormign que va de 2200 kg/ m3 a 2300 kg/ m3
Resistencia mecnica: La resistencia mecnica se evala mediante las siguientes
propiedades: Resistencia a la compresin para una deformacin del 10% de su
espesor (IDAE, 2007), resistencia a la flexin, resistencia a la traccin, resistencia
a la cizalladura o esfuerzo cortante.
Aislamiento trmico: Los productos y materiales de espuma flex (poliestireno
expandido) o EPS presentan una excelente capacidad de aislamiento trmico frente
al calor y al fro (ANAPE, n.d.). La buena capacidad que tiene para el aislamiento
30
trmico, es debido a que posee aire ocluido, dentro de la estructura celular
conformada por el poliestireno.
Absorcin: El poliestireno expandido no es un material higroscpico. Incluso
sumergiendo el material completamente en agua los niveles de absorcin son
mnimos, sus valores oscilan entre 1% y el 5% en volumen (ensayo por inmersin
despus de 28 das). (IDAE, 2007)
Estabilidad frente a la temperatura: El rango de temperatura en el que se vean
afectadas las propiedades del material no tiene limitacin alguna por el extremo
inferior (con acepcin de las variaciones dimensionales por contraccin). Caso
contrario al extremo superior donde el lmite de temperatura para su uso esta
alrededor de los 100C siempre que sea de corta duracin, y alrededor de los 80C
en forma continua y sometiendo al material a una carga de 20 kPa. (ANAPE, n.d.)
Comportamiento frente a factores atmosfricos: nicamente la radiacin
ultravioleta produce efecto negativo en la espuma flex. Al estar de forma
prolongada la espuma flex (EPS) bajo la accin de la luz UV, su superficie se
amarillea volvindola frgil, y as la lluvia y el viento logran erosionarla. (ANAPE,
n.d.)
31
2.2.4. Cemento
Es muy importante para el diseo de mezclas de hormigones, debido a sus
propiedades cementantes las que permiten la homogeneidad entre los agregados gruesos y
finos con el mismo, a su vez de obtener una consistencia adecuada para el fcil manejo del
hormign.
Segn la norma INEN 0152 cemento portland requisitos se tiene diez tipos de
cemento.
Para la investigacin se utiliz el cemento portland SELVALEGRE puzolnico tipo
1, el cual cumple con los requerimientos de la norma NTE INEN 490 y ASTM C 595.
De acuerdo a la ficha tcnica del cemento Selvalegre (Anexo I), las caractersticas
de este cemento permite alcanzar resistencias a la compresin en condiciones normales
entre 35 y 50 MPa, tiene un crecimiento progresivo de las resistencias aun despus de pasar
los 28 das de edad, el cual puede alcanzar hasta el 20% ms a los 90 das y desprende
menos calor de hidratacin que los cementos puros al fraguar, provocando menor dilatacin
y permitiendo manejar grandes masas de hormigones.
2.2.5. Agua de mezclado
El agua de mezclado tiene dos propsitos hidratar el cemento y lubricar o dar
fluidez a la mezcla para formar el hormign.
El agua natural potable se puede utilizar para producir hormign siempre y cuando
no tenga sabor ni olor pronunciado.
Cuando el agua contiene impurezas excesivas puede afectar el tiempo de fraguado y
la resistencia del hormign, adems puede causar eflorescencia, manchado, inestabilidad
volumtrica y una menor durabilidad. (Rodriguez J. N., n.d.)
32
CAPITULO III: PROCESO DE ELABORACIN DEL ADOQUN
3.1. Dosificacin del hormign para el adoqun
La dosificacin en el hormign, tiene como propsito saber las proporciones en que
se debe mezclar los diferentes componentes del mismo, para obtener una mezcla con
determinadas caractersticas.
Dependiendo de las exigencias o condiciones que el hormign debe tener, hay
diferentes mtodos para su dosificacin.
Las dosificaciones se basan en tres tipos: (Universidad de cantabria, 2013)
Dosificacin de sus componentes respecto al volumen.
Dosificacin de sus componentes respecto al peso, de una cantidad fija de cemento
m3.
Dosificacin en funcin a la resistencia requerida del hormign, a los 7, 14 o 28
das.
Para esta investigacin se realiz la dosificacin de los componentes respecto al
peso de una cantidad fija de cemento, por el mtodo del ACI-211.1 con la diferencia que al
momento de dosificar la espuma flex, se hizo una relacin de densidades entre la espuma
flex y el agregado fino para reemplazar con respecto al volumen, debido a que la espuma
flex es demasiada liviana y al momento de reemplazar el porcentaje de peso del rido fino,
el volumen de la espuma flex es excesivo, y el objetivo es que la espuma flex reemplace el
porcentaje del volumen de la arena correspondiente.
33
3.2. Reemplazo de la espuma flex
El reemplazo de la espuma flex o poliestireno expandido por el porcentaje de arena,
se realiza de forma volumtrica, debido a la diferencia considerable de densidades que
existe entre ambos materiales, para este caso se realiza el ensayo de densidad aparente
suelta con la espuma flex, esto nos sirve posteriormente para igualar los volmenes entre la
arena y la espuma flex, y de esta forma poder reemplazar el porcentaje correspondiente del
volumen de la arena por la espuma flex o poliestireno expandido.
Basados en estudios de la Universidad de Cuenca, en el que se investig la
influencia de la espuma flex (poliestireno expandido) en el hormign, llegando a
reemplazar hasta el 100% de la espuma flex por la arena y obteniendo una reduccin de su
resistencia del 19%, el punto crtico de la resistencia se obtuvo entre el 60% y 75% de la
sustitucin de la arena con la espuma flex. (Lituma Vicua & Zhunio Crdenas, 2015). En
otras palabras al reemplazar el 60% la resistencia disminuye considerablemente.
Cabe sealar que durante todo el proceso de la investigacin referida anteriormente,
se utiliz un aditivo sper-plastificante, el cual aumenta el asentamiento y disminuye la
relacin agua/cemento, es decir, es un aditivo reductor de agua, el cual es utilizado para
aumentar la resistencia.
En relacin a lo mencionado con anterioridad, se decide reducir el porcentaje de
reemplazo de la arena por la espuma flex en: 5%, 10%, 15%, 20% y 25%, debido a que en
la mezcla de hormign a ser realizada, no se incluir ningn tipo de aditivo, y los resultados
de resistencia de la mezcla sern netamente de las caractersticas de los materiales a ser
empleados para formar el adoqun.
34
3.3. Mezclado del hormign
Se trata en el revestimiento de los agregados utilizando la pasta de cemento, para de
esta forma obtener una masa que sea homognea para la mezcla.
En la investigacin se realiz el mezclado del hormign de forma completamente
manual, esto quiere decir que se mesclaron los materiales con la pala, procediendo a
humedecer la bandeja previa a la puesta de la arena, el ripio y la espuma flex, por montones
separados, tal como se muestra en la foto 3.1.
Foto 3.1: Colocacin de los materiales
Fuentes: Los autores
35
Una vez en la bandeja se procede a mezclar los materiales para su homogeneidad como se
observa en la foto 3.2.
Foto 3.2: Homogenizado de los materiales
En la foto 3.3 se aprecia la colocacin del cemento poco a poco, para que se mezcle
correctamente con los materiales.
Foto 3.3: Colocacin del cemento
Al colocar el agua de diseo se lo hace de manera progresiva, para que d fluidez e
hidrate la mezcla de forma que tenga una buena trabajabilidad, pudiendo observarse en la
foto 3.4 a continuacin. Las cantidades de agua, cemento, ripio y espuma flex sern de
acuerdo a las dosificaciones mostradas en el los captulos 5 y 6.
36
Foto 3.4: Colocacin del agua de diseo
En la foto 3.5 se nota la forma de medir el asentamiento de la mezcla usando el cono de
Abrams.
Foto 3.5: Asentamiento de la mezcla
La foto 3.6 muestra la consistencia de una de las mezclas de esta investigacin.
37
Foto 3.6: Consistencia final de la mezcla
3.4. Moldeado del Adoqun
Se consideran que el moldeo del hormign, es el encofrado que se le impone para
formar un elemento endurecido, es la manera ms usada para dar forma al hormign.
Por tanto existen dos formas de moldear el hormign. El hormign depositado antes de su
endurecimiento, como parte de una estructura, puede ser moldeado tanto de elementos
prefabricados, como los hechos en obra.
En ocasiones, dependiendo de la magnitud de la obra y destino de la misma, el
encofrado del hormign se hace con elementos prefabricados. Por tal motivo, al hacer uso
de este tipo de moldes para el hormign, el acabado superficial es mejor y el tiempo de
ejecucin de la obra disminuye, lo cual no sucede siempre con los encofrados realizados en
el lugar donde se colocar el hormign, el acabado no siempre es bueno y se pierde o se
consume tiempo al momento de realizarlo, lo cual puede afectar de mala forma en la
ejecucin de la obra.
Los moldes o encofrados para el hormign son de diferente tipo, teniendo como ms
utilizados los de madera, normalmente de pino o abedul, existen otro materiales utilizados
38
que facilitan una rpida puesta en obra son el acero, el plstico y el cartn plastificado
(Morn, n.d.)
Durante el proyecto de investigacin se utiliz encofrados de madera para el
moldeado de los adoquines, debido al bajo volumen de hormign a fabricar, siendo ms
econmico hacer encofrados de madera.
3.5. Curado del hormign
Se conoce como curado al proceso de proteccin del hormign, que hace posible el
endurecimiento de la mezcla en condiciones ptimas.
Esta parte del proceso es muy importante debido que a un buen curado del hormign
permite esperar un buen comportamiento fsico y mecnico.
Al momento de desencofrar el hormign, es necesario curarlo, de tal forma que mientras el
hormign conserve su humedad por ms tiempo, su resistencia seguir en aumento.
Un buen curado agrega resistencia, durabilidad y conservacin del hormign. Para
esto, los adoquines se arruman con la separacin suficiente para que se puedan humedecer
totalmente por todos los costados. (Chaluiza, 2012)
Existen muchas formas de curado, sumergir en agua el elemento, cubrir con aserrn
hmedo, regar con agua cada ciertas horas, o usar una cmara de humedad, como se lo hizo
en este trabajo, lo que permite conservar la humedad del hormign mediante un ambiente
controlado hmedo. El proceso de curado tuvo una duracin de 28 das, debido a que el
hormign al hacer la reaccin qumica se calienta y pierde humedad, es por eso que al tener
este tiempo de curado se reduce los efectos que causan fisuras o grietas por esta prdida de
humedad.
39
En el presente proyecto de investigacin, el adoqun luego de ser desencofrado fue
depositado en la cmara de curado para hormign mostrada en la foto 3.7, donde el
elemento de hormign mantiene agua libre, en la totalidad de su superficie.
Foto 3.7: Cmara de curado para Hormigones
40
CAPITULO IV: ENSAYOS A LOS MATERIALES DE ESTE PROYECTO
4.1. Ensayos para los Agregados
Para conocer la variacin de calidad de los agregados gruesos y finos, obtenidos de
la cantera de Holcim Pifo y realizar el diseo de la mezcla de hormign, estos materiales
deben cumplir con la norma ecuatoriana INEN 872 y la ASTM C33/C33M.
Los agregados tanto finos como gruesos deben de estar limpios, libres de
substancias nocivas y durables, para de esta forma obtener un hormign de buena calidad y
con la distribucin granulomtrica que se mantenga razonablemente uniforme al realizar la
produccin de hormign. (Campos Cisneros, 2009)
En este estudio debido al reemplazo de la arena por la espuma flex, los ensayos en
el agregado fino resultan de gran importancia, especialmente el de la densidad aparente
suelta, mediante el cual se logra determinar el volumen de arena que ser reemplazado por
espuma flex molida.
Los ensayos que se deben tomar en cuenta para agregados son los siguientes:
Ensayo de abrasin
Ensayo de colorimetra
Ensayo de capacidad de absorcin
Peso especfico de los agregados (Dsss)
Ensayo de contenido de humedad
Ensayo de Densidad aparente.- suelta y compactada
Granulometra
41
4.1.1. Ensayo de Abrasin
En los agregados gruesos es importante tener conocimiento de la propiedad fsica de
desgaste o resistencia a la abrasin, que depende principalmente de las caractersticas de la
roca madre, para el diseo de mezclas. Este factor cobra importancia cuando las partculas
van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para lo
cual los agregados que se utilizan deben estar duros (Salguera, sd)
Este ensayo ayuda a conocer la durabilidad y la resistencia del agregado a utilizarse,
el cual aportar en las propiedades mecnicas al fabricar el hormign, en este trabajo se
realizaron 2 ensayos de abrasin para el agregado grueso.
Para el ensayo de resistencia a la abrasin se utiliz la Mquina de los ngeles. El
porcentaje de abrasin se calcula usando la ecuacin 4.1 tomada de la norma INEN 860.
Ecuacin 4.1: Porcentaje de abrasin

% = 100% (4.1)

Donde:
- Pa = masa de la muestra seca antes del ensayo (g)
- Pb = masa de la muestra seca despus del ensayo (g), que retiene el tamiz # 12
(1.68mm)
Al concluir el ensayo de abrasin en el agregado grueso se obtuvo como resultado
un porcentaje de prdida por abrasin de 23.35% y 23.45% y un coeficiente de
uniformidad de 0,21 y 0,20 para cada ensayo respectivamente como se muestra en el anexo
III.a.
42
4.1.2. Ensayo de Colorimetra
En los agregados finos se pueden encontrar impurezas de materia orgnicas, que si
existen en grandes cantidades, interfieren en las reacciones qumicas de hidratacin del
cemento durante el proceso de fraguado, resistencia y durabilidad, afectando o daando las
propiedades del hormign.
Se realiza un ensayo de colorimetra de la siguiente forma:
A una muestra de agregado fino se le agrega una solucin normalizada de
hidrxido de sodio, se agita y luego de 24 horas se compara el color del lquido con el color
de la solucin normalizada (INEN 855, 2010), a continuacin se presenta la foto 4.1, con
la cual se puede comparar el color del lquido por encima del agregado fino del ensayo que
se asemeje ms y de esa forma conocer las propiedades de la arena mediante la tabla 4.1.
Foto 4.1: Colorimetra del agregado fino segn el color
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5
Fuente: Pazmio HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA (f `c = 44 Mpa) UTILIZANDO

AGREGADOS DEL SECTOR DE GUAYLLABAMBA Y CEMENTO CAMPEN ESPECIAL
LAFARGE
43
Tabla 4.1: Propiedades de los agregados finos segn el color
Fig. Color Propiedades
Blanco claro a Arena de muy buena calidad, por no contener,
1
transparente materia orgnica, limos o arcillas
Amarillo Arena d poca presencia de materia orgnica,
2
plido limos o arcilla. Se considera de buena calidad
Amarillo Contiene materia orgnica en altas cantidades.
3
encendido Puede usarse en hormigones de baja
Contiene materia orgnica en concentraciones
4 Caf
muy elevadas. Se considera de mala calidad.
Caf
5 Arena de muy mala calidad
chocolate
Fuente: : Pazmio HORMIGONES DE ALTA RESISTENCIA (f `c = 44 Mpa) UTILIZANDO

AGREGADOS DEL SECTOR DE GUAYLLABAMBA Y CEMENTO CAMPEN ESPECIAL
LAFARGE
Al culminar el ensayo de colorimetra se obtiene una figura 1 lo que indica que es
una arena de muy buena calidad que no contiene materia orgnica, limos o arcilla, se puede
revisar este ensayo en el anexo III.b.
4.1.3. Capacidad de Absorcin
Para el presente trabajo realiz 3 ensayos de capacidad de absorcin tanto para los
agregados gruesos y finos, se obtiene generalmente despus de haber metido al
material a una saturacin durante 24 horas, cuando sta termina se procede a secar
superficialmente el material, y por diferencias de masa se logra obtener el porcentaje de
absorcin con relacin a la masa seca del material. El clculo de la absorcin se realiza
utilizando la ecuacin 4.2:
44
Ecuacin 4.2: Porcentaje de absorcin

% = 100 (4.2)

Donde:
=Masa saturada con superficie seca
=Masa seca
La cantidad de agua absorbida estima la porosidad y compacidad del agregado. Al
saber cunta agua puede absorber y retener el agregado es muy til para realizar la
dosificacin.
Por ejemplo, cuando el agregado puede influir en el comportamiento del
hormign para soportar heladas, por el peligro de deterioro en el material debido al
congelamiento del agua absorbida en el agregado debe considerarse un valor mximo bajo
de absorcin.
El contenido de humedad puede influir en la calidad del hormign debido a que
puede aportar o absorber agua de la mezcla de hormign variando la relacin agua/cemento
teniendo as un hormign diferente al dosificado inicialmente. (Rivera G. , Agregados para
el mortero o concreto, 2010)
Realizando el ensayo de capacidad de absorcin se tienen los resultados de arena y
ripio de 4,05% y 3,60% respectivamente detallados en el anexo III.c.
4.1.4. Peso especfico de los agregados (Dsss)
El peso especfico o densidad de los agregados, permiten saber sus volmenes
compactos con la finalidad de poder dosificar morteros y tambin hormigones. Esta
caracterstica est ntimamente relacionada con la porosidad que tienen los agregados
45
internamente y con la permeabilidad que puede tener los morteros y los hormigones.
(PAZMIO, 2014)
El peso especfico de los agregados es muy importante para realizar hormigones,
ya que al depender de las caractersticas del rido, pueden generar una serie de estados de
humedad y densidad en el mismo.
En el presente proyecto de investigacin se realizaron 3 ensayos para conocer el
peso especfico tanto del agregado fino como del grueso, obteniendo como resultado 2.694
g/cm3 y 2.61 g/cm3 respectivamente, utilizando la ecuacin 4.3.
Ecuacin 4.3: Peso especfico o densidad sss del agregado

= (4.3)

Donde:
= Densidad saturada con superficie seca
= Masa saturada con superficie seca
El informe de los resultados de los ensayos de peso especfico o Dsss se encuentran
tabulados en el anexo III.d.
4.1.5. Contenido de humedad
Los agregados pueden tener algn grado de humedad lo cual est directamente
relacionado con la porosidad de las partculas. La porosidad depende a su vez del tamao
de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros.
Se realizaron 3 ensayos de contenido de humedad por da de mezcla, tanto para el
agregado fino como para el agregado grueso, obteniendo un total de 12 ensayos por
agregado (revisar anexo III.e) considerando que todas las mezclas fueron realizadas en
cuatro das.
46
Segn (Rivera G. , Concreto Simple, 2010) los agregados pueden tener cuatro estados,
descritos a continuacin:
Totalmente seco.- Utilizando el horno a una temperatura de 110C, se secan los
agregados durante 24 horas.
Parcialmente hmedo.- Se consigue dejando al aire libre los agregados.
Saturado y Superficialmente seco (SSS).- Es el estado en que la superficie de los
agregados est seca, pero existe agua que llena la totalidad de los poros del mismo.
Totalmente Hmedo (Sobresaturado). Cuando los poros de los agregados estn
llenos con agua y a su vez existe agua en su superficie.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la utilizacin
de la ecuacin 4.3:
Ecuacin 4.4: Porcentaje de contenido de humedad

= 100 (4.4)

Donde:
P: es el contenido de humedad [%]
W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]
Existe la humedad libre que es la diferencia entre la humedad total del agregado y
su absorcin. Cuando la humedad libre es positiva entonces el agregado aporta agua a la
mezcla, y cuando la humedad es negativa el agregado quita agua a la mezcla, esta
propiedad es importante debido que al saber las condiciones que se encuentra el agregado
podemos corregir la dosificacin que se va a realizar.
47
4.1.6. Densidad Aparente (INEN 858 , 2010)
La densidad aparente de un material o un cuerpo es la relacin entre el volumen y el
peso seco, incluyendo huecos y poros que contenga, aparentes o no.
Debido a la forma irregular de los agregados se obtiene dos tipos de densidades:
suelta y compactada por lo que es posible hacer dos tipos de ensayo para cada agregado.
Para la obtencin de la densidad suelta no es necesario ningn tipo de
compactacin, por otro lado la densidad compactada tiene varios mtodos de compactacin,
siendo los principales el de apisonamiento o varillado y el de sacudidas. ( En la presente
investigacin no se realiza el ensayo de densidad aparente compactada por el mtodo de
sacudida, debido a que este mtodo se utiliza para agregados con tamao nominal mayor a
37.5 mm.)
Figura 4.1: Agregados suelto y compactado
Suelto Compactado
Fuente: autores
48
4.1.6.1. Densidad Aparente Suelta
Se aplica a los ridos de tamao mximo nominal igual o inferior a 100 mm (arena),
y tambin a la espuma flex triturada que tiene el tamao de partculas menor o igual a 4mm
como ya se hizo mencin en el numeral 2.2.2.1 en lo que se refiere a la obtencin y
clasificacin de la espuma flex.
El procedimiento consiste en el siguiente:
Se llena la medida con una pala o porua descargndola desde una altura de
aproximadamente 5 cm sobre el borde superior de la medida. La pala o porua se
desplaza alrededor del borde distribuyendo uniformemente el material.
Se elimina el exceso de rido empleando la varilla pisn como regla de enrase, sin
presionar.
Se determina y registra la masa en kg del rido suelto que llena la medida,
aproximando al 0,1 %.
Se calcula la densidad aparente suelta (Das) usando la ecuacin 4.5, aproximando a
1 kg/m3.
Ecuacin 4.5: Densidad Aparente Suelta

= (4.5)

Siendo:
= masa del rido suelto.
= capacidad volumtrica de la medida.
49
4.1.6.2. Densidad aparente compactada
Densidad aparente compactada por apisonado o varillado
Se aplica a los ridos de tamao mximo nominal igual o menor a 37.5 mm, y se
realiza un ensayo por agregado.
No se realiza el ensayo de densidad aparente compactada en la espuma flex debido a
que en el momento de realizar los respectivos golpes para su compactacin, por ser
demasiado liviana sta vuela del recipiente y no es posible realizar la correspondiente
compactacin y por ende el ensayo en s, se realizara un ensayo por agregado y 2 por
espuma flex.
Procedimiento:
Se llena la medida en tres capas de espesores aproximadamente iguales, teniendo la
ltima capa un exceso de rido por sobre el borde de la medida.
Se empareja cada capa y se compacta cada una mediante 25 golpes de pisn
uniformemente repartidos.
Se elimina el exceso de rido empleando la varilla pisn como regla de enrase, sin
presionar.
Se calcula la densidad aparente compactada por apisonado (Dac) segn la ecuacin
4.6, aproximando a 1 kg/m3.
50
Ecuacin 4.6: Densidad aparente compactada por varillado

= (4.6)

Siendo:
= aparente compactada por apisonado
= masa del rido compactado por apisonado.
= capacidad volumtrica de la medida.
Los resultados obtenidos del ensayo de densidades aparentes suelta y compactada de
la arena, ripio y espuma flex se encuentran en el anexo III.f.
Con los ensayos de densidad aparente suelta realizados para la arena y la espuma
flex, se puede hacer una relacin entre estas densidades mediante la ecuacin 4.7, que sirve
posteriormente para el reemplazo de la arena por la espuma flex.
Ecuacin 4.7: Relacin entre densidades aparentes sueltas
0,02
= 1,55 (4.7)

= 0,0129
Donde:
= Densidad aparente suelta de la espuma flex
= Densidad aparente de la arena
4.1.7. Granulometra
La granulometra es la distribucin de los tamaos de las partculas de un agregado
tal como se determina por anlisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamao de partcula
del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. `
Los siete tamices estndar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que
varan desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9,52 mm.
51
La granulometra y el tamao mximo de agregado afectan las proporciones
relativas de los agregados as como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economa, porosidad, contraccin y durabilidad del hormign.
(Rivera G. , Agregados para el mortero o concreto, 2010)
Se realizaron 2 ensayos de granulometra por agregado fino y grueso los cuales se
encuentran detallados en el anexo III.g.
4.2. Ensayos para el Cemento
Siendo el material que aglomera en el hormign se debe tomar muy en cuenta, estos
ensayos en el cemento sirven para determinar la calidad del Cemento Portland, se necesita
medir cada una de las propiedades fsicas de este elemento, ya sea en estado original
(polvo) o en estado hidratado (pasta de cemento). (MORALES SANDOVAL,
MOROCHO JUMBO, PORRAS ABRIL , & SNCHEZ REINOSO , 2012)
Los ensayos a realizarse en el cemento para el presente proyecto son:
Densidad del cemento
Consistencia y tiempo de fraguado del cemento
4.2.1. Densidad del cemento
La principal utilidad que tiene conocer la densidad del cemento est relacionada con
el diseo y control de mezclas del hormign. (Departamento de Mecnica Estructural
UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA)
Se define como la relacin de la masa de cemento y el volumen desplazado por el
cemento expresado en gr/cm3.
El valor de la densidad del cemento se encuentra entre: 3,10 gr/cm y 3,15 gr/cm. Es
posible que ste valor se encuentre entre 3,00 gr/cm 3,10 gr/cm 3, en dicho caso se dice que
52
el cemento es adicionado es decir contiene escoria de alto horno o puzolanas. (Rivera J. ,
2012)
Los ensayos utilizados para obtener la densidad del cemento son los siguientes:
Mtodo de Le Chetalier.
Mtodo de Schuman.
Mtodo de Candlot.
Mtodo Picnmetro.
De todos los mtodos anteriores los ms utilizados son el De Le Chatelier y el de
Picnmetro y todos tienen una misma finalidad, determinar el volumen del lquido que
desplaza una cantidad de cemento usando la ecuacin 4.8, por tal motivo se realizan 2
ensayos por cada mtodo.
Ecuacin 4.8: Densidad del Cemento Le Chatelier

= (4.8)
( )
Donde:
M: Masa de la muestra de cemento.
Vi: Volumen inicial del lquido introducido al frasco Le Chatelier, en cm3.
Vf: Volumen final del lquido en cm3.
c : Densidad del cemento, en g/cm3.
Una vez realizados los ensayos se obtiene como densidad del cemento 2,912g/cm3
los cuales se encuentran detallados en el anexo III.h.
53
4.2.2. Consistencia del cemento
Consiste en saber cunta agua se necesita para que la pasta de cemento tenga una
fluidez ptima y plasticidad ideal.
Se expresa en porcentaje de peso o volumen, entre la relacin de agua y peso seco
del cemento.
Para realizar este ensayo se utiliza el aparato de Vicat, que consiste en conocer la
cantidad necesaria de agua, para que al cabo de 30 segundos la aguja de Vicat de 1cm de
dimetro halla penetrado 10 mm 1 mm en la pasta de cemento.
4.2.3. Tiempo de fraguado del cemento
Tambin conocidos como inicio de fraguado y fin de fraguado, cuando el agua y el
cemento entran en contacto, se inicia una reaccin qumica exotrmica, formando una pasta
en estado plstico. (Departamento de Mecnica Estructural UNIVERSIDAD
CENTROAMERICANA)
En el proceso de endurecimiento de la pasta de cemento esta pierde plasticidad y
por lo tanto es difcil de dar forma es decir ms difcil de poder moldearla. Debido a esto es
de gran ventaja poder diferenciar cuando el cemento fragua y cuando se est endureciendo.
A partir del momento que se agrega agua al cemento hasta que la pasta pierde su
viscosidad y aumenta su temperatura, se llama tiempo de fraguado inicial, demuestra
que la pasta esta semidura e hidratada parcialmente. A medida que el tiempo transcurre la
pasta sigue endurecindose, hasta que deja de ser deformable con respecto a la aplicacin
de cargas relativamente pequea, de tal forma que se rigidiza y tiene el mnimo de
temperatura, llegando al tiempo de fraguado final, que se define al tiempo trascurrido
desde que se echa el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente.
54
Los tiempos de fraguado nos ayudan a saber o tener nocin, del tiempo disponible
que tenemos para realizar la mezcla, transportarla, colocarla, vibrarla y apisonar los
hormigones y morteros en la obra, de igual forma saber el tiempo en que ya se puede
transitar sobre ellos y curarlos, sin tener repercusin en el hormign o en el mortero
dependiendo del caso. (Bernal, 2009)
Segn (Llanos, 2012) los factores que inciden en los tiempos de fraguado son:
Composicin qumica del cemento
La finura del cemento (mientras el cemento sea ms fino, mayor es la velocidad de
hidratacin)
Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos lmites, ms
rpido es el fraguado.
A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratacin son ms lentas.
Debido a la consistencia seca que tienen los adoquines el conocimiento de los
tiempos de fraguado ayudan a conocer de mejor manera el tiempo mnimo que debe tener el
adoqun secndose entes de entrar al proceso de curado.
Se realizaron 3 ensayos tanto de consistencia normal como tiempos de fraguado del
cemento correspondientes, los cuales se detallan en el anexo III.i.
55
CAPITULO V: MEZCLAS DE PRUEBA (ANLISIS Y DISEO)
La tabla 5.1 indica los diferentes tipos de consistencia que se pueden tener para una
mezcla de hormign con sus respectivos asentamientos, por tal motivo no es posible usar
las mezclas extremadamente seca y muy seca, debido a que por recomendacin del ACI
211.1 es necesario una placa vibratoria para la correcta cohesin entre los materiales que
forman el hormign para los adoquines.
Tabla 5.1: Descripcin de mezclas con su respectiva consistencia.
Fuente: Mtodos de Dosificacin ACI-211.1para hormigones secos
En base a lo explicado en el prrafo anterior, se realizaron 2 mezclas para el
volumen de 8 probetas sin reemplazar la arena por la espuma flex: una mezcla seca con 2
cm de asentamiento y una seco-plstica con 4,5cm de asentamiento, con el fin de obtener
un hormign que no requiera aditivos para alcanzar una resistencia que cumpla con los
requisitos especificado por la norma INEN 3040 y a su vez tratando de conseguir un
hormign ms econmico para la fabricacin del adoqun convencional.
Al realizar estas mezclas de prueba sin reemplazo de la arena por la espuma flex, se
tiene una base o una mezcla patrn, para poder luego medir la variacin de resistencia de
los adoquines incluido el porcentaje de espuma flex.
56
5.1. Requerimientos para el adoqun de hormign
La resistencia del adoqun es un valor impuesto, que se espera obtener al cabo de los
28 das, mediante el ensayo de traccin indirecta en el adoqun, realizado en el laboratorio,
para obtener la resistencia especfica, se toma de base la resistencia requerida del hormign,
la cual contempla la variacin de diversos factores que alteran la calidad real del hormign
garantizando la resistencia especificada.
La resistencia a la que se busca llegar es de 3,6 MPa a la traccin indirecta, este
valor es un requisito que debe cumplir al adoqun de acuerdo a la norma INEN 3040.
De acuerdo a la relacin que establece Adam M. Neville entre la resistencia de
compresin y de traccin indirecta, que se muestra en la ecuacin 5.1, se calcula la
resistencia a la compresin la cual servir de base para el diseo de la mezcla.
Ecuacin 5.1: Relacin Compresin-Traccin Indirecta de Neville

2
t = 0,3 (fc)3 (5.1)
Se despeja la resistencia a la compresin fc.

3
2
= ( )
0,3
Donde
= Resistencia a la compresin
= Resistencia a la traccin (3,6 MPa impuesto por la norma INEN 3040)
Reemplazando la resistencia a la traccin especificada que es de 3.6 MPa se obtiene
lo siguiente:
3
3,6 2
= ( )
0,3
= 41,56
57
Para el diseo se redondea a 42 Mpa, llegando a ser la resistencia a la compresin
especificada a los 28 das para los adoquines.
5.2. Diseo de mezclas de prueba
De acuerdo a la norma ACI, se requiere de una serie de pasos para la dosificacin de
los materiales en la realizacin del hormign, donde es necesario determinar previamente
en el laboratorio las pruebas fsicas establecidas por el INEN.
Por motivos investigativos, se realizaron para el mismo da 2 tipos de dosificaciones
para obtener la mezcla patrn con 0% de espuma flex, utilizando el mtodo del ACI-211.1
para mezclas secas.
Antes de empezar la dosificacin de la mezcla contamos con los siguientes datos:
Densidad del cemento = 2,92 g/cm3
Mdulo de Finura de la arena = 3,18
Densidad saturada superficie seca (Dsss) de la arena = 2,694 g/cm3
Porcentaje de absorcin de la arena = 4,05%
Contenido de humedad de la arena = 2,08%
Densidad saturada superficie seca (Dsss) del ripio = 2,61 g/cm3
Tamao mximo del ripio = 0,95 cm
Densidad aparente compactada del ripio = 1,488 g/cm3
Porcentaje de absorcin del ripio = 3,6%
Contenido de humedad del ripio = 0,09%
Esta informacin fue obtenida mediante los ensayos descritos en el captulo IV.
58
Una vez que se tiene estos datos procedemos a seguir los siguientes pasos, que
servirn para la dosificacin de las mezclas.
A continuacin se muestra un ejemplo de dosificacin por el mtodo del ACI 211.1.
Adoptando la consistencia seca.
Paso 1.- Habiendo definido la consistencia que se desea obtener en la mezcla, se
pasa a la tabla 5.2, en nuestro caso mezcla seca con un asentamiento de 0 a 3 cm.
Tabla 5.2: Agua (kg/m) de hormign en funcin del asentamiento y TNM
Consitencia Contenido Agua en kg/m, para los tamaos mximos

Asiento Vebe relativo de de ridos indicados
Descripcin
(cm) (s) agua (% ) 10 12,5 20 25 40
Hormign sin aire incluido
Extremada-
- 32-18 78 180 170 160 150 140
mente seca
Muy seca - 18-10 83 185 185 170 160 150

S eca 0-3 10-5 88 200 195 180 170 155
S eco-plastica 3-8 5-3 92 205 200 185 180 160
Plstica 8-13 3-0 100 225 215 200 195 175
Blanda 13-18 - 106 240 230 210 205 185
Cantidad de aire incluido en un hormign sin aireante (%) 3 2,5 2 1,5 1
Hormign con aire incluido
Extremada-
- 32-18 78 155 150 140 135 125
mente seca
Muy seca - 18-10 83 170 160 150 140 135

S eca 0-3 10-5 88 175 170 160 150 140
S eco-plastica 3-8 5-3 92 180 175 165 160 145
Plstica 8-13 3-0 100 200 190 180 175 160
Blanda 13-18 - 106 215 205 190 185 170
Contenido total de aire (%) 8 7 6 5 4,5
Fuente: Mtodos de Dosificacin ACI-211.1para hormigones secos
Se identifica el asentamiento y el tamao nominal del ripio, obteniendo el agua de
diseo en kg/m3 y dependiendo el caso el porcentaje de la cantidad de aire atrapado en la
mezcla.
59
Conociendo el tamao nominal mximo del ripio (TNM=10mm), resultante de los
ensayos realizados previamente para la mezcla y tambin la consistencia seca, se obtiene de
la tabla 5.2 el valor de W = 200 kg/m3 de agua de diseo y 3% de aire incluido para un
hormign sin aereante.
Paso 2.- Se elige la relacin agua/cemento, usando de apoyo las tablas 5.3 y 5.4,
donde indica la resistencia a la compresin a los 28 das y las condiciones de servicio,
dependiendo de la dosificacin a realizar.
Tabla 5.3: Relacin agua/cemento (W/C) mximas en funcin de diferentes

condiciones de servicio y para distintos empleos del hormign o tipo de estructuras.
Estructura mojada
continuamente o Estructura expuesta al
Tipo de estructura frecuentemente y agua de mar o a los
expuestas a hielo y sulfatos
deshielo(*)
Secciones delgadas
(barandillas, bordillos,
detalles ornamentales y
arquitectonicos, pilares, 0,45 0,4(**)
vigas, tubos y en general,
secciones con menos de 3
cm de recubrimiento.
Las restantes estructuras 0,50 0,45(**)
(*) El hormi gn debe l l eva r a dema s un a i rea nte

(*)el hormign debe llevar adems un aireante
(**) Si s e empl ea un cemento res i s tente a l os s ul fa tos (tipo II o Ti po
(**)Sil aserelemplea
IV ASTM) a ci on aun
guacemento resistente
/cemento puede iancrementa
los sulfatos
rs e (tipo II o
en 0,05
tipo IV ASTM) la relacin agua / cemento puede incrementarse
en 0,05
Fuente: Mtodos de Dosificacin ACI-211.1 para hormigones secos
La tabla 5.3 indica la relacin mxima de agua/cemento para las diferentes condiciones de
servicio y tipos de estructuras en que se emplea el hormign, en otras palabras la mayor
relacin agua / cemento que se puede usar es de 0,45.
60
Tabla 5.4: Relacin agua/cemento (W/C) respecto a la resistencia a compresin a los
28 das
Relacin agua/cemento, en peso

Resistencia a compresin a
Hormign sin aire Hormign con aire
los 28 das (Mpa)
incorporado incorporado
45 0,38 -
40 0,43 -
35 0,48 0,40
30 0,55 0,46
25 0,62 0,53
20 0,70 0,61
15 0,80 0,71
Debido a que el adoqun a fabricar no va a estar expuesto a las condiciones establecidas en
la tabla 5.3 se usa directamente la tabla 5.4 que muestra las diferentes resistencias a la
compresin con sus respectivas relaciones agua /cemento.
En caso que la resistencia a necesitarse no se encuentre en la tabla, se la puede
obtener medio de una interpolacin usando la ecuacin 5.2.
Se debe elegir la menor condicin agua/cemento obtenida de las dos tablas.
Como la dosificacin a realizarse es para un hormign sin aire incorporado, y
tomando en cuenta que la resistencia especificada es de 42 MPa, la relacin agua/cemento
se encuentra utilizando la tabla 5.4 mediante la siguiente interpolacin.
fc = 42 MPa W/C = ?
fc f = 45 MPa W/C f = 0,38
fc i = 40 MPa W/C i = 0,43
61
Ecuacin 5.2: Interpolacin de Relacin Agua/ Cemento

( ) ( )

=( + ) (5.2)

(0,43 0,38)(42 45)

=( + 0,38)
40 45

= 0,41

De las tablas 5.3 y 5.4 se elige el menor valor de relacin de W/C (agua/cemento)siendo el
valor a usarse en este proyecto W/C=0,41.
Paso 3.- En base a la informacin obtenida de los pasos 1 y 2, se calcula el peso del
cemento por medio de la relacin agua/cemento (W/C).
= 200 /3

= 0,41

=
0,41
200 /3
=
0,41
= , /
Paso 4.- Para obtener el peso por metro cbico del agregado grueso, se utiliza la
tabla 5.5, en la cual se muestra el mdulo de finura de la arena con relacin al tamao
nominal mximo (TNM) del agregado grueso, obteniendo un factor. Este factor se
multiplica con la densidad aparente compactada del ripio y as se encuentra el peso del ripio
por metro cbico.
62
Tabla 5.5: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de hormign
Tamao Volumen de agregado grueso por

mximo volumen unitario de concreto para
nominal TMN distintos mdulos de finura de la arena
(mm) 2,40 2,60 2,80 3,00
9,5 (3/8") 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 (1/2") 0,59 0,57 0,55 0,53
19,5 (3/4") 0,66 0,64 0,63 0,60
25 (1") 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 (1 1/2") 0,75 0,73 0.71 0,69
50 (2") 0,78 0,76 0,74 0,72
75 (3") 0,82 0,80 0,78 0,76
150 (6") 0,87 0,85 0,83 0,81
En este caso es necesario realizar una extrapolacin para conocer el factor del agregado
(Fagr.g) mediante la ecuacin 5.3.
MF = 3,18 Fagr.g = ?
MF i = 2,80 Fagr.g i= 0,46
MF f = 3,00 Fagr.g f= 0,44
Ecuacin 5.3: Extrapolacin Mdulo de Finura Volumen de agregado grueso
( ) (. . )

. =( + . ) (5.3)

(3,18 2,80)(0,46 0,44)

. = ( + 0,46)
2,80 3,00
. = 0,42
63
Una vez obtenido el factor del agregado grueso (Fagr.g= 0,42) se multiplica por la
densidad aparente compactada del ripio, obteniendo el peso del ripio por metro cbico
mediante el uso de la ecuacin 5.4.
Ecuacin 5.4: Peso de la ripio
= . . (5.4)
= 0,42 1,488 1000
= , /
Paso 5.- Habiendo conocido el consumo de agua, cemento y ripio, el material
restante que completa el metro cbico de hormign consiste en la arena y el aire que queda
atrapado en la mezcla. Por tanto un procedimiento exacto para conocer la cantidad del
agregado fino, implica conocer los volmenes absolutos de los componentes, dividiendo los
pesos obtenidos en los anteriores pasos, para su densidad, en el caso del agregado la
densidad saturada superficie seca (Dsss). Se suman los volmenes conocidos como se
indica en la tabla 5.6 y para obtener el peso del agregado fino (arena) se resta del volumen,
usando la ecuacin 5.5 se multiplica el volumen de la arena por su densidad sss, se obtiene
la cantidad de arena que es necesaria por metro cbico. Obteniendo as la cantidad total de
los materiales por metro cbico registrada en la tabla 5.7.
Tabla 5.6: Cantidad de materiales sin arena
Densidad Peso Volumen

Materiales
kg/m3 Kg m3
Cemento 2920 487,80 0,167
Agua 1000 200,00 0,200
Ripio 2610 624,96 0,239
Aire - - 0,030
Vol. t = 0,637
Fuente: Los autores
64
= 1 0,637
= 0,363 3
Ecuacin 5.5: Peso de la Arena

= (Dsss)de la arena x factor de conversin (5.5)
= 0,363 2,694 x 1000
= , /
Tabla 5.7: Peso de los materiales por m3 de hormign para mezcla seca

Materiales
kg/m3 Kg m3
Cemento 2920 487,80 0,167
Agua 1000 200,00 0,200
Ripio 2610 624,96 0,239
Arena 2694 979,26 0,363
Pt = 2292,02
Fuente: Los autores
Paso 6.- Una vez obtenido el peso de los materiales para un metro cubico de
hormign, es necesario calcular el peso de los materiales que se necesita para la fabricacin
de un volumen equivalente a 8 adoquines, realizando los siguientes clculos:
Dimensin del adoqun:
Tipo de adoqun = rectangular
Espesor = 7 cm Longitud = 20 cm Ancho = 10 cm
Superficie = 20 cm x 10 cm = 200 cm2
Volumen = 200 cm2 x 7 cm = 1400 cm3
Nmero de adoquines a realizar = 8 adoquines
Volumen total = 1400 cm3 x 8 adoquines x 0,000001 m3/cm3 = 0,011 m3
Cantidad de hormign a fabricar = Volumen total x Pt = 0,011 m3 x 2292,02 kg/m3
Cantidad de hormign a fabricar = 25,671 kg
65
Paso 7.- Para tener el peso de cada material del hormign, se multiplica el peso total
de hormign a fabricar, por la cantidad del material por metro cbico y se divide para la
cantidad total de los materiales por metro cbico mostrado en las ecuaciones 5.6, 5.7, 5.8 y
5.9, obteniendo como resultado la tabla 5.8
Peso del cemento:
Ecuacin 5.6: Cantidad de Cemento
3
= (5.6)
3
25,671 487,80 /3
=
2292,02 /3
= 5,46
Peso del agua:
Ecuacin 5.7: Cantidad de Agua
3
= (5.7)
3
25,671 200 /3
=
2292,02 /3
= 2,24
Peso del ripio:
Ecuacin 5.8: Cantidad de Ripio
3
= (5.8)
3
25,671 624,96 /3
=
2292,02 /3
= 7,00
66
Peso de la arena:
Ecuacin 5.9: Cantidad de Arena
3
= (5.9)
3
25,671 979,26 /3
=
2292,02 /3
= 10,97
Proporcin de la mezcla al peso:
Tabla 5.8: Peso de los materiales para 8 adoquines
Material Peso (kg)

Cemento 5,46
Agua 2,24
Ripio 7,00
Arena 10,97
Fuente: Los autores
Se debe tomar en cuenta que an no se termina el clculo de la dosificacin, debido a que
los agregados tienen una determinada absorcin y contenido de humedad, se debe realizar
de dichas caractersticas, su respectiva correccin.
Paso 8.- Utilizando la absorcin y el contenido de humedad de los agregados,
obtenemos la masa corregida de los mismos y la cantidad que se debe adicionar o reducir
del agua de amasado dependiendo del caso usando las ecuaciones 5.10, 5.11, 5.12 y 5.7,
obteniendo como resultado final la tabla 5.9 de dosificacin para la mezcla seca.
Reajuste de la dosificacin por correccin de humedad/absorcin.
Se usa las siguientes ecuaciones.
67
Agregado Fino:
Ecuacin 5.10: Correccin de Arena por Humedad/ Absorcin

100 + %()
= () (5.10)
100 + %()
100 + 2,08
= 10,97
100 + 4,05
= 10,76
Ecuacin 5.11: Correccin de Agua por Humedad/Absorcin de Arena

%() %()
= () (5.11)
100 + %()
2,08 4,05
= 10,97
100 + 4,05
= 0,21
Agregado grueso:
Ecuacin 5.12: Correccin de ripio por Humedad/ Absorcin

100 + %()
= () (5.12)
100 + %()
100 + 0,09
= 7,00
100 + 3,60
= 6,76
Ecuacin 5.13: Correccin de Agua por Humedad/Absorcin de Ripio

%() %()
= () (5.13)
100 + %()
0,09 3,60
= 7,00
100 + 3,60
= 0,24
68
Agua de amasado a colocar:
= 2,24 + 0,21 + 0,24
= 2,69 kg
Tabla 5.9: Dosificacin corregida por humedad/absorcin de mezcla seca para 8

adoquines
Material Peso (kg) Dosificacin

Cemento 5,46 1,00
Agua 2,69 0,49
Ripio 6,76 1,24
Arena 10,76 1,97
Fuente: Los autores
De esta forma se realiza el clculo para la dosificacin de la mezcla seca de
hormign por el mtodo del ACI-211.1.
Dosificacin de consistencia seco-plstica para mezcla de prueba
Siguiendo los mismos pasos se realiza el clculo para la dosificacin de la mezcla
seco-plstica, obteniendo como resultado la tabla 5.10 que muestra la cantidad de material
por metro cubico de hormign, la cual a su vez es usada para el clculo de la dosificacin
para 8 adoquines mostrada en la tabla 5.11 a continuacin.
Tabla 5.10: Dosificacin de mezcla seco-plstica por m3 de hormign.

Materiales
kg/m3 Kg m3
Cemento 2920 500,00 0,171
Agua 1000 205,00 0,205
Ripio 2610 624,96 0,239
Arena 2694 954,53 0,354
Pt = 2284,49
Fuente: Los autores
69
Tabla 5.11: Dosificacin de mezcla seco-plstica para 8 adoquines
Sin corregir Corregida

Material Peso Peso
Dosificacin Dosificacin
(kg) (kg)
Cemento 5,60 1,00 5,60 1,00
Agua 2,30 0,41 2,74 0,49
Ripio 7,00 1,25 6,76 1,21
Arena 10,69 1,91 10,49 1,87
Fuente: Los autores
5.3. Ensayos de las probetas de prueba
Las mezclas de prueba deben tener una resistencia a la compresin de 42 MPa. Para
comprobar esto es necesario realizar ensayos de compresin a los 7 y 28 das y as elegir la
mejor dosificacin a ser usada en las mezclas definitivas con el reemplazo de espuma flex.
Para conocer si la resistencia a los 28 das va a llegar a 42MPa se realiza el ensayo
de compresin a los 7 das y el resultado debe estar alrededor del 65% de la resistencia
esperada. Tal como se muestra en la ecuacin 5.14.
Ecuacin 5.14 Relacin de resistencia a la compresin a los 7 das
7 = 0,65 28 (5.14)
7 = 0,65 42
7 = 27,3
Por lo tanto esto sirve para comprobar si el adoqun fabricado podr cumplir con la
resistencia a la traccin indirecta requerida por la norma INEN 3040, en base a la relacin
descrita previamente, los resultados obtenidos de los ensayos de las mezclas de prueba se
encuentran en el anexo IV.
5.4. Resultados obtenidos
Las fotografas 5.1 y 5.2 muestran la porosidad de los adoquines de mezcla seca y
seco-plstica respectivamente luego del ensayo a compresin.
70
Foto 5.1: Adoqun de mezcla seca
Fuente: los autores
Foto 5.2: Adoqun de mezcla seco-plstica
Fuente: los autores
Tabla 5.12: Comparacin de mezclas de prueba
Factor Mezcla Seca Mezcla secoplstica

Resistencia a Compresin 7 das 26,12 MPa. 27,67 MPa.
Resistencia a Compresin 28 das 39,77 MPa. 43,20 MPa.
Aspectos visuales Poroso Normal
Trabajabilidad Baja Normal
Cohesin Baja Normal
Consistencia Seca Normal
Segregacin No No
Asentamiento 2 cm 4,5 cm
Fuente: Los autores
Como se puede observar en la tabla 5.12 la mezcla seco-plstica es la ptima para
ser usada, debido a que su porosidad es normal y la resistencia de compresin es mayor a la
esperada, por tal motivo la dosificacin a utilizarse en las mezclas definitivas es la de la
consistencia seco-plstica.
71
CAPITULO VI: MEZCLAS DEFINITIVAS (DISEO Y RESULTADOS)
6.1. Diseo de mezclas definitivas
Para el diseo de las mezclas definitivas se aplica la dosificacin de consistencia
seco-plstica, por los criterios explicados al trmino del captulo V.
La tabla 6.1 la cual indica los ensayos requeridos con los respectivos nmeros de
probetas a ser ensayados nos ayuda a saber la cantidad de adoquines mnimos a ser
fabricados.
Tabla 6.1: Plan de muestreo y criterios de conformidad para ensayos de tipo inicial y
adicionales
Fuente: Norma INEN 3040 tabla 3

Elaborada por: Los Autores
72
En las mezclas definitivas se decide realizar los siguientes ensayos con su
respectivo nmero de probetas:
Aspectos visuales: 20 adoquines (reutilizables)
Forma y dimensiones: 8 adoquines (reutilizables)
Resistencia y carga de traccin indirecta: 8 adoquines
Resistencia a la abrasin: 3 adoquines
Resistencia al deslizamiento: 5 adoquines
Resistencia climtica: 3 adoquines
De los cuales los ensayos de aspectos visuales, forma y dimensiones pueden ser
reutilizados para los dems ensayos, tomando en cuenta el resto de ensayos tenemos 19
adoquines a fabricar y en caso de cualquier evento desfavorable que pudiese ocurrir durante
la mezcla se realizan 3 adoquines de reserva, dando un total de 22 adoquines a fabricar para
la mezcla definitiva.
Se realizan 6 mezclas definitivas explicadas a continuacin:
Mezcla patrn: 0% reemplazo de arena por EPS
Alternativa #1: 5% reemplazo de arena por EPS
Llegando a un total de 132 adoquines fabricados en el presente proyecto.
73
6.1.1. Diseo de mezcla patrn:
0% ESPUMA FLEX: En esta mezcla no se reemplaza ningn porcentaje de arena
por espuma flex, esta dosificacin sirve para poder tener una referencia de comparacin en
entre los porcentajes de reemplazo, usando los datos de la tabla 6.2 que se obtuvieron del
captulo IV, se procede a realizar la dosificacin definitiva.
Tabla 6.2: Datos para el diseo con 0% de EPS
Descripcin Arena Ripio Unidad

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
Dap comp 1,70 1,49 g/cm3
Dad suelta 1,55 1,22 g/cm3
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 2,27 0,00 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores
A continuacin se muestra la tabla 6.3 que indica la cantidad de material por metro
cbico de hormign a fabricarse sin el reemplazo de la espuma flex, esta tabla est referida
a la mezcla seca plstica que fue escogida para realizar las mezclas definitivas resumida en
la tabla 5.10.
Tabla 6.3: Cantidad de material por m3 de hormign para 0% de espuma flex

Materiales
kg/m3 Kg m3
Cemento 2920 500,00 0,171
Agua 1000 205,00 0,205
Ripio 2610 624,96 0,239
Arena 2694 954,53 0,354
Pt = 2284,49
Fuente: Los autores
74
La tabla 6.4 indica la cantidad de hormign a fabricarse para 22 adoquines.
Tabla 6.4: Cantidad de hormign a fabricar para 22 adoquines
Cantidad de hormign a
fabricar:
Para la mezcla= 70,36 kg
Fuente: Los autores
Siguiendo los pasos explicados en el captulo V para la dosificacin por el mtodo
ACI-211.1 se obtiene la dosificacin para 0% de espuma flex de 22 adoquines que muestra
la tabla 6.5.
Tabla 6.5: Cantidad de material en kg y dosificacin de 0% de espuma flex para 22

adoquines
Sin corregir Corregida

Material Peso Peso
(kg) Dosificacin (kg) Dosificacin
Cemento 15,40 1,00 15,40 1,00
Agua 6,31 0,41 7,49 0,49
Ripio 19,25 1,25 18,58 1,21
Arena 29,40 1,91 28,90 1,88
Fuente: Los autores
6.1.2. Alternativa # 1:
ESPUMA FLEX AL 5%: en esta alternativa se reemplaza el 5% del agregado fino
(arena) por la espuma flex en funcin del volumen. Haciendo una relacin entre las
densidades aparentes sueltas, de la arena y la espuma flex previamente obtenidas, se
obtiene en peso, el reemplazo volumtrico de la espuma flex por la arena mostrado en la
tabla 6.8 partiendo de los datos mostrados en la tabla 6.6.
75
Tabla 6.6: Datos para el diseo con el 5% de espuma flex

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 2,27 0,00 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores
Realizando los mismos pasos del mtodo ACI-211.1 para la dosificacin se obtiene
la tabla 6.7 en la cual consta la dosificacin de los materiales sin el reemplazo de espuma
flex.
Tabla 6.7: Cantidad de material en kg y dosificacin corregido por

absorcin/humedad sin espuma flex

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,49 0,49
Ripio 18,58 1,21
Arena 28,90 1,88
Fuente: Los autores
Se calcula el porcentaje de arena a ser reemplazada y multiplicando por la relacin
de densidades obtenida en el captulo IV (EPS/arena=0.0129) se calcula el reemplazo de la
arena por EPS.
Arena a ser reemplazada:
5% = 0,05 28,90
5% = 1,44
76
Espuma flex (EPS) a ser usada:
5% =
5% = 0,0129 1,44
5% = 0,01869
Debido a que la espuma flex no absorbe agua y al reemplazar un porcentaje de arena
por espuma flex se debe realizar una nueva correccin de humedad para el agua de
amasado de la siguiente forma:
Correccin del agua de amasado:
5% = 5% ()
5% = 0,05 (0,50)
5% = 0,03
= 7,49 0,03
= 7,46
La tabla 6.8 muestra la dosificacin final para la alternativa #1 del 5% de reemplazo
de arena por espuma flex.
Tabla 6.8: Cantidades en kg y dosificacin del 5% de espuma flex para 22 adoquines.

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,46 0,48
Ripio 18,58 1,21
Arena 27,45
1,78
EPS 0,01869
Fuente: Los autores
NOTA: De esta misma forma se realiz las dosificaciones para las siguientes
alternativas de reemplazo.
77
ESPUMA FLEX AL 10%: en esta alternativa se reemplaza el 10% del agregado
fino (arena) por la espuma flex en funcin del volumen, partiendo de los datos de la tabla
6.9 se obtiene la siguiente dosificacin que se muestra en la tabla 6.10.
Tabla 6.9: Datos para el diseo con el 10% de espuma flex

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 1,53 0,08 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores
Tabla 6.10: Cantidades en kg y dosificacin del 10% de espuma flex para 22

adoquines.

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,61 0,49
Ripio 18,59 1,21
Arena 25,82
1,68
EPS 0,03711
Fuente: Los autores
78
Tabla 6.11: Datos para el diseo con 15% de espuma flex

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 1,53 0,08 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores

adoquines.

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,57 0,49
Ripio 18,59 1,21
Arena 24,38
1,59
EPS 0,05567
Fuente: Los autores
79

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 1,68 0,11 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores

adoquines.

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,50 0,49
Ripio 18,60 1,21
Arena 22.98
1,50
EPS 0,07433
Fuente: Los autores
80

Dsss 2,69 2,61 g/cm3
% abs 4,05 3,60 %
MF 3,18 -
TNM - 9,53
% hum 1,68 0,11 %
Descripcin Unidad
f'c = 42,00 MPa
D cemt = 2,92 g/cm3
Fuente: Los autores

adoquines.

Cemento 15,40 1,00
Agua 7,46 0,48
Ripio 18,60 1,21
Arena 21.55
1,41
EPS 0,09291
Fuente: Los autores
81
6.1.7. Resumen de dosificaciones
A continuacin se resumen las cantidades y dosificaciones realizadas para cada
alternativa del presente proyecto de investigacin, en las tablas 6.17 y 6.18
respectivamente.
Tabla 6.17: Resumen de cantidades en kg del material para las mezclas finales para 22
adoquines
Porcentaje Material (kg)

Mezcla
de EPS Cemento Agua Ripio Arena EPS
Patrn 0% 15,40 7,49 18,58 28,90 0
Alternativa
5% 15,40 7,46 18,58 27,45 0,01869
#1
Alternativa
10% 15,40 7,61 18,59 25,82 0,03711
#2
Alternativa
15% 15,40 7,57 18,59 24,38 0,05567
#3
Alternativa
20% 15,40 7,50 18,60 22,98 0,07433
#4
Alternativa
25% 15,40 7,46 18,60 21,55 0,09291
#5
Fuente: Los autores
Tabla 6.18: Resumen de dosificaciones del material para las mezclas finales para 22
adoquines
Porcentaje Dosificacin
Mezcla
de EPS Cemento Agua Ripio Arena EPS
Patrn 0% 1,00 0,49 1,21 1,88
Alternativa
5% 1,00 0,48 1,21 1,78
#1
Alternativa
10% 1,00 0,49 1,21 1,68
#2
Alternativa
15% 1,00 0,49 1,21 1,59
#3
Alternativa
20% 1,00 0,49 1,21 1,50
#4
Alternativa
25% 1,00 0,48 1,21 1,41
#5
Fuente: Los autores
82
6.2. Requisitos y ensayos
Como se mencin al inicio del captulo, basados en la Norma INEN 3040 los
adoquines deben cumplir ciertos requisitos y ensayos que se describen a continuacin.
6.2.1. Aspectos visuales
Es el primer ensayo que se realiza, en el mismo se debe observar que las muestras
que se toman no tengan fisuras, descamaciones o poros considerables, esta inspeccin se
hace en el lugar de fabricacin de los adoquines, teniendo as el primer control de los
mismos para poder corregir la produccin en caso de ser necesario. (INEN 3040, 2016)
Visualmente, los adoquines realizados con los diferentes porcentajes de espuma flex
reemplazando a la arena, no presentan diferencias como se puede observar en la foto 6.1, en
donde s se aprecia la variacin de concentracin de espuma es en la superficie del plano de
falla.
Foto 6.1: Aspectos visuales de las probetas
Fuente: Los autores
83
6.2.2. Forma y dimensiones:
Se miden las principales dimensiones de los adoquines, como son: el espesor, largo
y ancho con un instrumento cuya apreciacin sea de 0,5mm como se aprecia en la foto 6.2.
La tolerancia de las dimensiones estn indicadas en la tabla 6.19 (INEN 3040, 2016)
Foto 6.2: Dimensiones del adoqun
Fuente: Los autores
La tabla 6.19 muestra la tolerancia admisible que se mide con respecto a las
dimensiones declaradas por el fabricante. El resultado de las dimensiones de las muestras
realizadas en el presente proyecto se encuentra registrado en el anexo V.a.
Tabla 6.19: Tolerancias Admisibles
Espesor del adoqun Longitud Ancho Espesor
Mm mm Mm mm
<100 2 2 3
100 3 3 4
84
6.2.3. Resistencia y carga a la traccin indirecta
Es una de las propiedades ms importantes en el adoqun, indica la resistencia y
calidad del hormign del que est hecho el adoqun, pese a que el adoqun va a soportar
mayormente cargas de compresin, pero debido a que la forma de fabricacin y
dimensiones del mismo ayudan a que este supere la resistencia a la compresin, siendo la
traccin indirecta la ms apropiada para poner a prueba la calidad de los adoquines.
Los adoquines en cuestin deben tener una resistencia caracterstica de 3,6 MPa de
resistencia a la traccin indirecta.
Este ensayo consiste en aplicar dos cargas compresivas longitudinales, de tal
manera que se genera traccin perpendicular a las cargas opuestas tal como se indica en la
foto 6.3, para conocer el informe de resultados de este ensayo consultar el anexo V.b.
Foto 6.3: Ensayo de traccin indirecta
Fuente: Los autores
85
La resistencia a la traccin indirecta se calcula con la ecuacin 6.1:
Ecuacin 6.1: Resistencia a la Traccin Indirecta

= 0,673

S=t*l
Donde:
T = es la resistencia a la traccin indirecta en MPa.
P = es la carga de traccin indirecta en N.
S = es la superficie de traccin indirecta, en mm2.
l = es la media de dos medidas de la longitud de traccin indirecta, una en su cara
vista y otra en su dorso en mm.
t = es el espesor del adoqun en la seccin de traccin indirecta, en mm, y es la
media de tres medidas, una en el medio y las otras dos en los extremos.
k = es un factor de correccin para el espesor del adoqun calculado empleando la
ecuacin 6.2, 6.3 o refirindose a la tabla 6.20, mismo que se muestra a
continuacin.
Si 140mm<t180mm usar la ecuacin 6.2.
Ecuacin 6.2: Factor k para espesores entre 140 y 180 mm
2
= 1,3 30 (0,18 )
1000
Si t>180mm usar la ecuacin 6.3.
Ecuacin 6.3: Factor k para espesores mayores a 180mm
= 1,3
86
Si 140 se determina k mediante la tabla 6.20:
Tabla 6.20: Factor de correccin k
t(mm) 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

k 0,71 0,79 0,87 0,94 1,00 1,06 1,11 1,15 1,19 1,23 1,25
Fuente: Los autores
Para este ensayo segn la norma INEN 3040 es necesario sumergir los adoquines en
agua por 24 horas antes de realizar la prueba a traccin indirecta tal como se muestra en la
foto 6.4.
Foto 6.4: Adoquines sumergidos 24 horas
Fuente: Los autores
Cabe mencionar que para realizar este ensayo la muestra debe de ser lo mas
uniforme posible, es decir eliminando las rebabas, rugosidades, texturado o curva.
En esta investigacin, existi un inconvenitene, en el que los primeros ensayos de
traccin indirecta, realizados en el Laboratorio de Suelos y Resistencia de Materiales de la
Universidad Catlica de Quito, resultaron con errores, debido a que el soporte rigido
superior de la mquina en la que se ensayan las muestras, debera ser capaz de girar sobre
su eje transversal como lo indica la norma INEN 3040 en el ANEXO E, lo cual no fue asi,
y por motivos investigativos, se opt por uniformizar el espesor de la muestra que se puede
observar en la foto 6.5 y 6.6, para ello se utiliz tiras de madera de 25x1.5x0.4cm, para
87
poder transmitir de mejor forma los esfuerzos hacia la muestra. Al realizar esta
modificacin en la muestra, no se altera la resistencia a la traccion indirecta, debido a que
en el clculo se considera el espesor de la probeta previo al momento del ensayo. Despus
de haber realizado dicho cambio, se pudo observar que los valores de la resistencia de una
misma mezcla no mostraban diferencias considerables entre si, lo cual no ocurrio en
comparacin a los adoquines no uniformizados.
Foto 6.5: Uniformizado de adoquines
Fuente: Los autores
Foto 6.6: Adoqun uniformizado
Fuente: Los autores
88
Tomando en consideracion los diversos factores que influyen negativamete en este ensayo,
se decid uniformizar el espesor de las siguientes mezclas y utilizar tiras de madera para
que los esfuerzos se distribuyan de mejor forma en todos los adoquines restantes, y as
obtener resultados coherentes para la investigacin.
6.2.4. Resistencia a la abrasin
Este ensayo consiste en desgastar la superficie vista del adoqun, con ayuda de una
rueda ancha de abrasin y vertiendo al mismo tiempo un material abrasivo (arena de
corindn) mientras la rueda da 75 revoluciones en contacto con la probeta (adoqun) tal
como se muestra en la foto 6.7 para dejar una huella, donde se mide el ancho de la misma y
esta medida es la resistencia al desgaste del adoqun. La longitud de cuerda de la huella
producida por la rueda ancha no debe ser mayor a 25mm. (INEN 3040, 2016)
Foto 6.7: Mquina de rueda ancha para ensayo de abrasin.
Fuente: Los autores
89
6.2.4.1. Medida de la huella
La medicin de la huella se realiza siguiendo la norma INEN 3040, en la que indica
que se debe delimitar la huella provocada por la rueda ancha. Previo a la realizacin del
ensayo la cara vista a ensayar debe ser plana y en caso que tenga textura rugosa o fuera de
la tolerancia descrita por la norma INEN 3040, debe ser ligeramente pulida y cubierta por
un tinte superficial para facilitar la visualizacin de la huella de forma correcta como se
muestra en la foto 6.8. (INEN 3040, 2016)
Foto 6.8: Medicin del ancho de la huella.
Fuente: Los autores
La figura 6.1 mostrada a continuacin indica cmo se mide la huella, la cual se
puede tomar desde 101mm desde el borde vertical de la huella, donde se ubican las lneas
CD, la lnea AB se encuentra en medio de las lneas CD y sera la medida ms exacta de
desgaste del ensayo delimitada por las lneas l1 y l2, si en la misma muestra se realizan dos
huellas se toma como resultado el mayor valor obtenido. (INEN 3040, 2016)
90
Figura 6.1: Ejemplo de una probeta ensayada mostrando una huella
Dimensiones en milmetros
Donde:
3= Probeta
10= Huella
A-A= Corte transversal a la probeta
CD= Ancho de huella en los extremos
AB= Ancho de la huella en el centro
1 2 = Lmites longitudinales de la huella
Se realiza el ensayo de resistencia a la abrasin en la mezcla con el 0% de espuma
flex, debido a que es la mezcla patrn, y en las mezclas de 10% y 15%, porque son las
mezclas con mayor porcentaje de espuma flex, que cumplen con el ensayo de traccin
indirecta especificado por la norma INEN 3040.
91
6.2.4.2. Clculo del resultado del ensayo
El valor de la resistencia la abrasin del adoqun se corrige con el factor de
calibracin, el cual es la diferencia aritmtica entre 20,0 y el valor de calibracin de la
mquina registrado, el valor de la huella corregida que se calcula con la ecuacin 6.6 es
redondeada al 0.5mm ms cercano. (INEN 3040, 2016)
Muestra 1: adoqun con 0% de espuma flex
Ecuacin 6.4: Correccin de la huella del Ensayo de Abrasin
= 1 + (20,0 )
= 21.33 + (20,0 19,42)
= 21,85 22,0
= 2 + (20,0 )
= 20,56 + (20,0 19,42)
= 21,14 21,5
= 3 + (20,0 )
= 22,50 + (20,0 19,42)
= 23,02 23,5
Estos datos se pueden corroborar consultando el anexo V.c.
6.2.5. Resistencia al deslizamiento/resbalamiento
Se considera resistencia al deslizamiento/resbalamiento al movimiento relativo
producido entre el neumtico de un vehculo o el pie de un peatn respectivamente y la cara
vista del adoqun. (INEN 3040, 2016)
92
La norma INEN 3040 en el numeral 5.2.3.5.2 referente al mtodo de ensayo, dice:
Si la superficie de un adoqun contiene rugosidades, ranuras, surcos u otras caractersticas
superficiales que impidan su ensayo por el mtodo del pndulo de friccin, se considera
que el producto satisface los requisitos establecidos por esta norma sin ser ensayado. Por
tal motivo y debido a que el adoqun fabricado la superficie de la cara vista es rugosa como
se indica en la foto 6.9, no fue necesario realizar este ensayo.
Foto 6.9: Rugosidad del adoqun
Fuente: Los autores
6.2.6. Resistencia Climtica
La resistencia climtica es determinada realizando el ensayo de absorcin de agua
(INEN 3040, 2016), la absorcin es un indicador de porosidad, por lo que es un factor
importante y clave para la durabilidad del hormign, es por eso que la norma INEN 3040
limita el ndice de absorcin del adoqun hasta el 6%.
El ensayo consiste en sumergir las probetas (adoquines) en agua potable por un
periodo de inmersin de 3 das, separadas 15mm entre si y asegurndose que exista un
mnimo de 20mm de agua sobre las mismas. Una vez cumplido los 3 das de inmersin, con
un trapo humedecido y escurrido se limpia la probeta hasta conseguir que el hormign est
con superficie mate y se pesa. Ya pesadas las probetas (adoquines) se colocan en la estufa
93
para ser secadas en un periodo de 3 das, se deja que las probetas se enfren antes de ser
pesadas. (INEN 3040, 2016). Los datos se encuentran registrados en el anexo V.d.
La foto 6.10 muestra los adoquines sumergidos en agua durante 3 das.
Foto 6.10: Adoquines sumergidos por 3 das
Fuente: Los autores
Se debe limpiar el adoqun como se muestra en la figura 6.11, hasta que su
superficie sea de color mate, con el fin de que este se encuentre en estado de saturacin con
superficie seca (SSS).
Foto 6.11: Limpieza del adoqun
Fuente: Los autores
94
La foto 6.12 muestra el adoqun pesado en estado SSS.
Foto 6.12: Pesado del adoqun con superficie mate
Fuente: Los autores
Debido que en el Laboratorio de ensayo de materiales no es posible dejar en el
horno la muestra por 3 das seguidos secndose, se opt por dejarlos secar al ambiente por
3 das y un da al horno para reducir cualquier error ocasionado por el proceso de secado,
como se indica en la foto 6.13 y 6.14.
Foto 6.13: Adoqun secndose al ambiente
Fuente: Los autores
95
Foto 6.14: Adoqun secado en el horno
Fuente: Los autores
Una vez secado el adoqun se vuelve a pesar el mismo como muestra la foto 6.15.
Foto 6.15: Pesado de adoqun seco
Fuente: Los autores
96
6.3. Comparacin de las propiedades fsicas y mecnicas de adoquines de
hormign sin reemplazo y con reemplazo de espuma flex.
Las propiedades de los adoquines con espuma flex terminan siendo diferentes en
comparacin a las de los adoquines de hormign sin el reemplazo. De manera que se debe
realizar un anlisis comparando cada propiedad del adoqun, como se muestra en la tabla
6.21.
Tabla 6.21: Resumen de las propiedades de los adoquines con y sin EPS
Resumen de las Contenido de espuma flex

propiedades de los
0% 5% 10% 15% 20% 25%
adoquines
Aspectos porosidad No no no no no no
visuales descamacin No no no no no no
Forma y Dimensiones Ok ok ok ok ok ok
4,74 4,56 4,11 3,68 3,54 3,43
Traccin Indirecta (MPa) 100% 96% 87% 78% 75% 72%
Pasa Pasa Pasa Pasa no pasa no pasa
Resistencia a la abrasin 21,33 nd 20,56 22,5 nd nd
(mm) Pasa nd Pasa Pasa nd nd
Resistencia al Rugoso Rugoso Rugoso Rugoso Rugoso Rugoso
resbalamiento
Resistencia climtica 3,8% 3,6% 3,7% 4,1% 4,4% 4,7%
/capacidad de absorcin Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
2,31 2,27 2,23 2,18 2,14 2,10
SSS
Densidad 100,0% 98,2% 96,4% 94,1% 92,5% 90,7%
(g/cm3) 2,23 2,19 2,15 2,09 2,05 2,00
Seca
100,0% 98,4% 96,6% 93,8% 91,9% 89,8%
Fuente: Los autores
97
6.3.1. Aspectos visuales
En este caso tanto los adoquines de hormign sin el reemplazo y con el reemplazo
de espuma flex se observaron similitudes, fueron compactos y no tenan descamaciones.
6.3.2. Resistencia y Carga a Traccin Indirecta
Esta propiedad mecnica del adoqun, se ve afectada con el aumento del reemplazo
de la espuma flex por arena, perdiendo hasta el 28% de su resistencia, con un 25% de
reemplazo de espuma flex. De acuerdo al diagrama 6.1, el punto crtico donde el adoqun
con espuma flex no cumple el requisito de traccin indirecta establecida por la norma INEN
3040 est dentro del 15 y 20 % del rango de reemplazo de EPS.
Diagrama 6.1: Traccin indirecta de los adoquines vs porcentaje de Espuma flex
Traccin Indirecta (Mpa)

100%
Porcentaje de resistencia
90%
80%
70%
60%
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Porcentaje de Espuma flex
Fuente: Los autores
Como se muestra en el diagrama 6.1 mientras ms sea el porcentaje de reemplazo de
espuma flex, menor es la resistencia a la carga de traccin indirecta, esto se debe a la
superficie lisa de los grnulos de espuma flex lo que impedira una mejor adherencia de
estos con la mezcla.
98
6.3.3. Resistencia a la Abrasin
La resistencia en los adoquines con espuma flex a desgaste no variaron mucho en
comparacin a la mezcla patrn, teniendo valores similares en las tres probetas que se
ensayaron.
6.3.4. Resistencia Climtica / Capacidad de Absorcin
Aunque la Espuma flex no absorbe grandes cantidades de agua, se puede notar
mediante el diagrama 6.2, que mientras ms contenido de espuma flex posee el adoqun,
existe ms capacidad de absorcin en el mismo, pero debido a su forma compacta, hasta el
adoqun con un reemplazo de 25% de espuma flex sigue cumpliendo el requerimiento de la
norma.
Diagrama 6.2: Resistencia Climtica/capacidad de absorcin de los adoquines vs

porcentaje de Espuma Flex
Resistencia climtica/capacidad de
absocin
5,0%
Porcentaje de absorcin
4,5%
4,0%
3,5%
3,0%
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Fuente: Los autores
Al reemplazar la espuma flex por arena en pequeos porcentajes, la capacidad de
absorcin del adoqun disminuye, pero al llegar al punto crtico del 10 % de reemplazo de
espuma, esta propiedad empieza a crecer teniendo casi un 5% de absorcin para un
99
contenido del 25% de espuma flex. Esto puede atribuirse a la granulometra uniforme que
posee la espuma flex la cual no permite una correcta distribucin de tamaos entre los
agregados para formar el hormign, lo que a su vez provoca el aumento de poros en el
adoqun.
6.3.5. Densidad del adoqun
Para poder comparar esta propiedad, fue necesario tomar las medidas de cada
adoqun y tenerlos en las mismas condiciones, es decir totalmente saturados superficie seca
(sss) y totalmente secos.
Diagrama 6.3: Densidad de los adoquines vs Porcentaje de Espuma Flex
Densidad de los adoquines

2,35
2,30
Densidad en g/ cm3
2,25
2,20
2,15
SSS
2,10
Seca
2,05
2,00
1,95
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%
Fuente: Los autores
En el diagrama 6.3 se puede notar una disminucin de la densidad mientras ms
contenido de espuma flex posee la probeta, teniendo una reduccin de hasta un 9 % de la
densidad, comparado con las probetas que no tuvieron reemplazo de espuma flex como se
observa en el diagrama 6.4 presentado a continuacin.
100
Diagrama 6.4: Densidad de los adoquines en porcentaje
Densidad de adoquines %
100,0%
98,0%
96,0%
Densidad %
94,0% SSS
92,0% Seca
90,0%
88,0%
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%
Fuente: Autores
En los dos casos ya mencionados se encontr una disminucin de su densidad
mientras aumenta el reemplazo de espuma flex. Por lo que se puede afirmar que los
adoquines realizados con el reemplazo de espuma flex por arena son ms livianos que los
realizados con hormign normal.
Como se puede analizar y basados en las propiedades ms importantes de los
adoquines los porcentajes que cumplen con la norma INEN 3040 son los de 5%, 10% y
15% del reemplazo de la arena por la espuma flex, se puede realizar adoquines de hasta un
15 % de reemplazo de la arena en la mezcla por EPS para adoquines, lo que es considerable
sabiendo que el tipo de dosificacin para estos elementos tienen mayor porcentaje de
agregado fino que de agregado grueso.
101
CAPITULO VII: ANLISIS ECONMICO, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
7.1. Anlisis Econmico de las mezclas
Habiendo realizado los distintos ensayos en los adoquines y conociendo que las
alternativas de las mezclas cumplen con los requisitos impuestos por la norma INEN 3040,
se realiza el anlisis de precios unitarios para conocer el punto de vista econmico, y de esa
forma conocer la mejor alternativa de mezcla, de forma tanto econmica como de calidad.
Se realiza los precios unitarios para las mezcla definitivas de 0%, 5%, 10% y 15%,
estos porcentajes en la mezcla cumplen con todos los requisitos mencionados en el literal
6.2 del Captulo VI en el presente proyecto de investigacin.
Se utiliza la mezcla patrn del 0% de reemplazo de espuma flex, de base para la
comparacin respecto a las dems alternativas.
Mezcla Patrn 0% EPS
Para esta mezcla, se obtuvo una resistencia a la traccin indirecta de 4,7 MPa, sin
realizar reemplazo de espuma flex por arena. Usando el mtodo del ACI 211.1 para
hormigones secos.
Para el anlisis de precios de esta mezcla se usan los datos de la tabla 7.2 referidos a la
tabla 5.10 (Dosificacin de mezcla seco-plstica por m3 de hormign).
Tabla 7.1: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 0% de EPS
Material Cantidad Unidad
Agua 0,205 m
Arena 954,53 kg
EPS 0,00 kg
Ripio 624,96 kg
Cemento 500,00 kg
Fuente: Los autores
102
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
RUBRO: ADOQUN DE HORMIGON (10 x 20 x 7cm, T = 4,7 Mpa)

UNIDAD: m
DETALLE: ESPUMA FLEX (EPS) 0%
EQUIPOS ( E )
DESCRIPCION CANTIDAD TARIFA COSTO HORA RENDIMIENTO COSTO UNIT.
A B C = AxB R D= C xR
Herramienta manual 0,36
Encofrado 7,82
SUBTOTAL E 8,18
MANO DE OBRA ( MO )
DESCRIPCION (CATEGORIA) CANTIDAD SALARIO ( H ) COSTO HORA RENDIMIENTO COSTO UNIT.
Pen (est. ocup. e2) 7 3,26 22,820 0,780 17,80
Albail (est. ocup. d2) 1 3,30 3,300 0,780 2,57
SUBTOTAL MO 20,37
MATERIALES ( M )
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD P. UNITARIO COSTO UNIT.
A B C = AxB
Agua m 0,205 0,720 0,15
Arena no lavada kg 954,53 0,006 5,73
Grava triturada 3/8" kg 624,96 0,011 6,87
Cemento kg 500,00 0,145 72,50
SUBTOTAL M 85,25
TRANSPORTE ( T )
A B C = AxB
Cemento kg 50,000 0,040 2,00
SUBTOTAL T 12,91
TOTAL COSTO DIRECTO (E+MO+M+T) = 126,72

COSTO INDIRECTO (I) = 21,54
UTILIDAD (U) = 6,34
LOS PRECIOS NO INCLUYEN IVA COSTO TOTAL (E+MO+M+T+I+U) = 154,60
QUITO, JUNIO 2016
103
Alternativa # 1 (5% EPS)
Para esta mezcla, se obtuvo una resistencia a la traccin indirecta de 4,6 MPa,
manteniendo la dosificacin original con la diferencia que al momento de reemplazar 5%
de la arena por la espuma flex, se lo realiz de manera volumtrica. El clculo para la
dosificacin de la mezcla se la hizo mediante el mtodo del ACI 211.1 para hormigones
secos.
Para el anlisis de precios de la mezcla, se usan los datos de la tabla 7.2 obtenidos tomando
como base la tabla 7.1 haciendo el respectivo reemplazo de arena por EPS como en el
captulo VI / Alternativa #1.
Tabla 7.2: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 5% EPS
Material Cantidad unidad

Agua 0,205 m
Arena 906,83 kg
EPS 0,62 kg
Ripio 624,96 kg
Cemento 500,00 kg
Fuente: Los autores
104

UNIDAD: m
EQUIPOS ( E )
Molino de cuchillas 1 3,20 3,200 0,500 1,60
Encofrado 7,82
SUBTOTAL E 9,78
MANO DE OBRA ( MO )
DESCRIPCION CANTIDAD SALARIO ( H ) COSTO HORA RENDIMIENTO COSTO UNIT.
Pen (est. ocup. e2) 7 3,26 22,820 0,780 17,80
Albail (est. ocup. d2) 1 3,30 3,300 0,780 2,57
SUBTOTAL MO 20,37
MATERIALES ( M )
A B C = AxB
Agua m 0,205 0,720 0,15
Cemento kg 500,00 0,145 72,50
SUBTOTAL M 84,96
TRANSPORTE ( T )
A B C = AxB
Cemento kg 50,00 0,040 2,00
Espuma flex (EPS) kg 0,48 0,040 0,02
SUBTOTAL T 12,65

UTILIDAD (U) = 6,39
QUITO, JUNIO 2016
105
secos.
Tabla 7.3: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 10% de EPS

Agua 0,205 m
Arena 859,08 kg
EPS 1,23 kg
Ripio 624,96 kg
Cemento 500,00 kg
Fuente: Los autores
106
RUBRO: ADOQUN DE HORMIGON (10 x 20 x 7cm, T = 4,1Mpa)

UNIDAD: m
EQUIPOS ( E )
Encofrado 7,82
SUBTOTAL E 9,78
MANO DE OBRA ( MO )
Pen (est. ocup. e2) 7 3,26 22,82 0,780 17,80
Albail (est. ocup. d2) 1 3,30 3,30 0,780 2,57
SUBTOTAL MO 20,37
MATERIALES ( M )
A B C = AxB
Agua m 0,205 0,720 0,15
Cemento kg 500,00 0,145 72,50
SUBTOTAL M 84,68
TRANSPORTE ( T )
A B C = AxB
Cemento kg 50,00 0,040 2,00
SUBTOTAL T 12,38

UTILIDAD (U) = 6,36
QUITO, JUNIO 2016
107
secos.
Tabla 7.4: Cantidad de material, para un metro cbico de hormign con 15% EPS

Agua 0,205 m
Arena 811.35 kg
EPS 1,85 kg
Ripio 624,96 kg
Cemento 500,00 kg
Fuente: Los autores
108

UNIDAD: m
EQUIPOS ( E )
Encofrado 7,82
SUBTOTAL E 9,78
MANO DE OBRA ( MO )
Pen (est. ocup. e2) 7 3,26 22,82 0,780 17,80
Albail (est. ocup. d2) 1 3,30 3,30 0,780 2,57
SUBTOTAL MO 20,37
MATERIALES ( M )
A B C = AxB
Agua m 0,205 0,720 0,15
Cemento kg 500,00 0,145 72,50
SUBTOTAL M 84,39
TRANSPORTE ( T )
A B C = AxB
Cemento kg 50,00 0,040 2,00
SUBTOTAL T 12,11

UTILIDAD (U) = 6,33
QUITO, JUNIO 2016
109
A continuacin en la tabla 7.5 se resume el costo total de produccin de las mezclas
que cumplieron con los requisitos impuestos por la norma INEN 3040:
Tabla 7.5: Costo de produccin para un metro cbico de hormign por alternativa
Costo total
Alternativas Costo Total
incl. Iva (14%)
Patron (0%EPS) 154,6 176,24
# 1 (5% EPS) 155,87 177,69
# 2 (10% EPS) 155,2 176,93
# 3 (15% EPS) 154,52 176,15
Fuente: Los autores
Como se pudo apreciar en el anlisis de precios unitarios se asume un costo
indirecto del 17%, por cualquier evento desfavorable que pueda ocurrir durante la
preparacin de la mezcla, y una utilidad del 5% que es la ganancia que se espera obtener
por produccin.
Comparando costos de produccin incluido los costos indirectos, utilidades y el
IVA, resumidos en la tabla 7.5, tenemos que: la mezcla patrn que es de: ciento setenta y
seis dlares con veinticuatro centavos ($ 176,24) con respecto a la alternativa # 3, la cual
consiste en el 15% de reemplazo de la arena por la espuma flex, que tiene un costo de
produccin de: ciento setenta y seis dlares con quince centavos ($ 176,15), tenemos un
ahorro de: nueve centavos ($ 0,09) por metro cbico de hormign producido.
Al utilizar la alternativa # 3 que corresponde al 15% de reemplazo de la arena por la
espuma flex, y al haber calculado las cantidades por metro cbico de hormign, se obtiene
143.18 kg de arena a ser reemplazada por EPS en cada metro cbico de mezcla usada en la
fabricacin del adoqun, la misma que es un 6,19% de los componentes para la elaboracin
del mismo.
110
7.2. Conclusiones y Recomendaciones
7.2.1. Conclusiones
El adoqun con un reemplazo del 15% de arena por espuma flex triturada, cumple con
los requisitos impuestos por la norma INEN 3040, y es hasta un 6% menos denso
comparado con el adoqun que no contiene espuma flex, esto se debe a que la arena es
ms pesada y densa, lo que se comprob mediante los ensayos de densidades en los
adoquines.
Al utilizar las alternativas 4 y 5, que corresponden al reemplazo del 20 y 25% de arena
por espuma flex, la resistencia a la traccin indirecta de los adoquines decay en un 25
y 28% respectivamente, comparado con la mezcla patrn, de tal forma que estas
alternativas no cumplen con el requisito del ensayo a traccin indirecta establecido por
la norma INEN 3040 para adoquines, estando por debajo de los 3,6 MPa indicados en
dicha norma.
Se puede hacer adoquines que cumplan con la resistencia a la traccin indirecta
establecida por la norma INEN 3040, reemplazando la arena por espuma flex hasta un
15%, teniendo una resistencia a la traccin indirecta de 3,7 MPa y una prdida del 22%
para esta alternativa, en comparacin con la mezcla patrn.
Los adoquines con espuma flex en mayor porcentaje de reemplazo, muestran una mayor
absorcin, lo cual es producto de la porosidad provocada por la falta de distribucin en
la mezcla, causada por la espuma flex, incluso en estas condiciones todas las
alternativas, incluida la mezcla patrn, cumplen con el requisito de resistencia climtica
impuesta por la norma INEN 3040, la cual debe ser inferior a 6% del ensayo de
absorcin de la probeta.
111
Los adoquines que fueron considerados para conocer la resistencia a la abrasin,
tuvieron valores similares, y todos estos pasaron el requisito del ensayo establecido por
la norma, lo cual indica que la espuma flex para estos porcentajes de reemplazo, no
afecta la resistencia a la abrasin del adoqun.
Se cumplieron los requisitos de dimensiones en todos los adoquines, pero al momento
de realizar el ensayo de traccin indirecta, se obtuvieron resultados errneos, debido a
que la mquina utilizada para este ensayo no posee el cabezal superior como indica la
norma INEN 3040, es decir, el cabezal superior no se acoplaba a la muestra, esto indica
que para realizar el ensayo de forma correcta, la carga aplicada debe de estar distribuida
a lo largo del plano de falla de la probeta.
De acuerdo a la norma INEN 3040, las alternativas de fabricacin de adoquines que
cumplen con todos los requisitos sin considerar la mezcla patrn, son los adoquines con
reemplazos de 5%, 10% y 15% de espuma flex.
La alternativa ms econmica para realizar adoquines de hormign con espuma flex es
la alternativa del 15% de reemplazo de arena por espuma flex, como se aprecia en la
tabla 7.5 (pg. 122), al realizar los adoquines con la alternativa # 3 se obtiene un ahorro
de $0,09 (nueve centavos) por metro cubico de hormign, frente a la mezcla patrn,
bsicamente por el peso considerable de la arena que se reduce para realizar la mezcla,
lo que no sucede con las otras alternativas.
Si bien el ahorro econmico en la realizacin de los adoquines con reemplazo de arena
por espuma flex no es significativo en cuanto al costo de los mismos, al evitar que la
espuma flex utilizada por la industria para la realizacin de empaques vaya a saturar los
rellenos sanitarios, se aporta positivamente al ambiente debido a que disminuyen
112
costos para la ciudad en transporte y manejo de los residuos slidos (espuma flex)
reduciendo as la bsqueda de nuevas reas para el depsito de desechos lo que provoca
impactos negativos sobre la flora y fauna.
El reemplazo de la arena por la espuma flex ayuda a reducir la explotacin de las minas
para la fabricacin de los adoquines, como se indica en este proyecto se puede
reemplazar el 15% de la arena por espuma flex y tambin en estas condiciones obtener
un adoqun que cumpla con la norma establecida.
Citando a (SALTOS BARREIRO, 2015), al tener un cifra tan elevada de desechos
slidos, como son las 16,6 ton de poliestireno diarias, y considerando que el reemplazo
de la arena es del 15%, la espuma flex que se encuentra en la ciudad de Quito es capaz
de abastecer la demanda para la fabricacin de adoquines de hormign con espuma flex.
Debido a los resultados de las caractersticas del adoqun fabricado con reemplazo de
espuma flex, la hiptesis de la presente investigacin cumple con las caractersticas
fsicas y mecnicas del adoqun conjuntamente con la mitigacin del impacto ambiental
planteado, sin embargo en el aspecto econmico la hiptesis no es vlida, debido a que
el beneficio econmico no es significativo.
7.2.2. Recomendaciones
Para la realizacin de mezclas mucho ms secas, es necesario contar con la maquinaria
adecuada (vibrocompresora) de no ser as, las propiedades tanto de resistencia mecnica
como de aspectos visuales se vern afectados.
Las dimensiones en los adoquines son muy importantes, debido a que la puesta en obra
se debe hacer con cierta precisin por este motivo si las dimensiones cambian, o salen
de la tolerancia la instalacin de stos sera ms complicada y la trabazn entre ellos
113
afectada negativamente, lo que ocasionara retrasos en el tiempo de colocacin,
contradiciendo el objetivo de los elementos prefabricados el cual es agilitar el proceso
de instalacin en obra.
Se debe tomar en cuenta el aspecto visual en los adoquines porque de esta forma
podemos saber de primera mano las posibles fallas o errores que se producen durante el
proceso de ensayo del adoqun y de esta forma poder corregir errores que pueden
suscitarse en la fabricacin, garantizando su calidad y funcionamiento en obra.
No es recomendable realizar el reemplazo al peso de la arena por la espuma flex, debido
a la gran diferencia de densidades que existe entre ambas, por este motivo se debe
realizar el reemplazo de estos materiales de forma volumtrica.
Para realizar los ensayos de traccin indirecta para adoquines, la muestra debe ser lo
ms uniforme posible, caso contrario los resultados tendrn errores.
Se recomienda para el ensayo de traccin indirecta en adoquines utilizar un material
que pueda repartir uniformemente la carga al elemento, tanto en la cara superior como
inferior del adoqun, para de esta forma obtener resultados fidedignos. Tal como se lo
realiz en este proyecto utilizando una tira de madera de dimensiones adecuadas
(25x1.5x0.4cm).
Se recomienda que para investigaciones futuras, en las que se deba ensayar adoquines,
ya exista el acople respectivo para poder ensayar a traccin indirecta los adoquines en el
Laboratorio de Resistencia y Ensayo de Materiales de la Universidad Central del
Ecuador, debido a que en la norma INEN 3040, indica que es necesario realizar dicho
ensayo y en la actualidad estos acoples solo existen en la Universidad Catlica.
114
Debido a la divisin de criterios con respecto a la contaminacin que producen los
residuos de espuma flex, se recomienda verificar mediante pruebas toxicolgicas si el
adoqun fabricado con espuma flex resultara ser txico al estar en contacto con el
medio ambiente o afectar a la salud de los seres vivos.
Con el fin de aumentar el porcentaje de reemplazo de arena por espuma flex se
recomienda realizar estudios con diferentes aditivos de tal forma que sus caractersticas
cumpla con los requisitos establecidos por la norma INEN 3040, teniendo en cuenta que
el costo del producto podra variar dependiendo de la cantidad y clase de aditivo que se
use.
Es recomendable fomentar la cooperacin interinstitucional entre los diferentes
laboratorios, con el fin de fortalecer el aporte al conocimiento para nuevas y futuras
investigaciones. Como fue el caso de este proyecto, que tuvo la colaboracin del
Laboratorio de Materiales de Construccin de la Universidad Catlica del Ecuador.
115
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57. VOLQUEZ, R. (s.f.). ArqhysArquitectura. Obtenido de
http://www.arqhys.com/construccion/concreto-mezclado.html
122
ANEXOS
ANEXO I: Ficha tcnica cemento selvalegre
123
124
ANEXO II: Ficha tcnica de agregados de la mina Holcim Pifo
125
126
ANEXO III: Informes de ensayos de los materiales
Anexo III.a:

FACULTAD DE INGENIERIA CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICA
CARRERA DE INGENERIA CIVIL
ENSAYO # 1
ABRASIN DEL AGREGADO GRUESO
NORMAS: INEN 860 ASTM C - 131 ORIGEN: Pifo

FECHA: 18/04/2016
GRADUACION
C
TIPO:
Peso
Tamiz #
Retenido(g)
1/4 2500
4 2506
TOTAL 5006
N DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD

1 Masa Inicial 5006 g
Retenido tamiz N12 despus de 100
2 4758 g
revoluciones
3 Prdida despus de 100 revoluciones 248 g
4 Prdida despus de 100 revoluciones 4,95 %

5 3837 g
revoluciones
6 Prdida despus de 500 revoluciones 1169 g
7 Prdida despus de 500 revoluciones 23,35 %
8 Coeficiente de uniformidad 0,21
127
UNIVERSIDAD CETRAL DEL ECUADOR
ENSAYO # 2
ABRASIN DEL AGREGADO GRUESO
NORMAS: INEN 860 ASTM C - 131 ORIGEN: Pifo
FECHA: 19/04/2016
GRADUACION
C
TIPO:
Peso
Tamiz #
Retenido(g)
1/4 2502
4 2496
TOTAL 4998
1 Masa Inicial 4998

g
2 g
revoluciones 4765
3 Prdida despus de 100 revoluciones 233
g
4 Prdida despus de 100 revoluciones 4,66

%
5 g
revoluciones 3826
6 Prdida despus de 500 revoluciones 1172
g
7 Prdida despus de 500 revoluciones 23,45

%
8 Coeficiente de uniformidad 0,20
128
Anexo III.b:
ENSAYO # 1
COLORIMETRIA
NORMAS: INEN 855 ORIGEN: Pifo
FECHA: 19/04/2016 AGREGADO: Arena
COLOR DE LA MUESTRA Blanco Claro

SI ( )
CONTENIDO ORGNICO NO (x)
ACEPTABLE ( )
COLORIMETRA Figura 1
129
Anexo III.c:
ENSAYO DE CAPACIDAD DE ABSORCION
NORMAS: INEN 856 (2010) ORIGEN: Pifo

ASTM C - 127, C - 129
FECHA: 18/04/2016 AGREGADO: ARENA
ENSAYO # 1
1 Masa del recipiente 133,6 g
2 Masa del recipiente + arena SSS 501 g
3 Masa del Arena SSS 367,4 g
4 Masa recipiente + Arena seca 486,7 g
5 Masa Arena seca 353,1 g
6 Masa de Agua 14,3 g
7 Capacidad De Absorcion 4,050 %
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
CAPACIDAD DE ABSORCIN PROMEDIO 4,050 %
130

ASTM C - 127, C - 129
FECHA: 18/04/2016 AGREGADO: RIPIO
ENSAYO # 1
2 Masa del recipiente + Chispa 3/8 SSS 3742 g
3 Masa del Chispa 3/8 SSS 3446,8 g
4 Masa rcipiente + Chispa 3/8 seca 3622,5 g
5 Masa Chispa 3/8 seca 3327,3 g
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
CAPACIDAD DE ABSORCIN PROMEDIO 3,604 %
131
Anexo III.d:
ENSAYO DE PESO ESPECFICO
NORMAS: INEN 856 - 857 2010 ORIGEN: Pifo
ENSAYO # 1

1 Masa del Picnometro 159,1 g
2 Masa del picnometro + Arena SSS 601,7 g
3 Masa de la Arena SSS 442,6 g
4 Masa del Picnometro Calibrado 658,1 g
5 Masa del Picnometro+ Arena + Agua 937,3 g
6 Volumen desalojado 163,4 cm3
7 Peso Especifico 2,709 g/cm3
ENSAYO # 2

2 Masa del picnometro + Arena SSS 592 g
ENSAYO # 3

2 Masa del picnometro + Arena SSS 596,3 g
PESO ESPECFICO PROMEDIO = 2,689 g/cm3

132
ENSAYO DE PESO ESPECFICO
NORMAS: INEN 856 - 857 2010 ORIGEN: Pifo
ENSAYO # 1
2 Masa del recipiente + ripio SSS 3701 g
3 Masa del ripio SSS 3405,8 g
4 Masa de la Canastilla sumergida en Agua 1650 g
5 Masa de la Canastilla+ ripio sumergidos en Agua 3755 g
6 Masa del ripio en agua 2105 g
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
PESO ESPECFICO PROMEDIO = 2,612 g/cm3
133
Anexo III.e:

ENSAYO CONTENIDO DE HUMEDAD
NORMAS: INEN 0862(2011) ORIGEN: Pifo

ASTM C - 566
ENSAYO # 1

2 Masa del recipiente + arena hmeda 483,2 g
3 Masa de la Arena hmeda 350,8 g
6 Masa de Agua 7,1 cm3
7 Contenido de humedad 2,066 %
ENSAYO # 2

3 Masa de la Arena hmeda 364 g
ENSAYO # 3

Contenido de humedad Promedio 2,077 %
134

ASTM C - 566
ENSAYO # 1

ENSAYO # 2

ENSAYO # 3

135

ASTM C - 566
ENSAYO # 1

ENSAYO # 2

ENSAYO # 3

136

ASTM C - 566
ENSAYO # 1
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
137

ASTM C - 566
ENSAYO # 1

2 Masa del recipiente + Chispa humeda 1128,2 g
3 Masa de la chispa humeda 832,1 g
4 Masa recipiente + Chispa seca 1127,4 g
5 Masa Chispa seca 831,3 g
ENSAYO # 2

ENSAYO # 3

3 Masa de la chispa humeda 1259 g
Contenido de humedad promedio 0,092 %
138

ASTM C - 566
ENSAYO # 1
5 Masa Chispa seca 830 g
6 Masa de Agua 0 cm3
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
139

ASTM C - 566
ENSAYO # 1
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
140

ASTM C - 566
ENSAYO # 1
ENSAYO # 2
ENSAYO # 3
5 Masa Chispa seca 1166 g
141
Anexo III.f: UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA DELY MATEMATICA
CIENCIAS FISICAS ECUADOR
CARRERA
CARRERADE DEINGENIERIA CIVIL
INGENIERIA CIVIL

ASTM C - 129
NORMAS: ASTM C - 127, C - 129 ORIGEN: GUAYLLABAMBA
FECHA: ENSAYO # 1
30/10/2013
ARENA NO LAVADA
UNDS.
DENSIDAD APARENTE SUELTA
MASA DEL RECIPIENTE 2584 (RIPIO) g
ARIDO GRUESO
VOLUMEN DEL RECIPIENTE 2872 cc
MASA DEL RECIPIENTE + AGREGADO
PROCEDIMIENTO MUESTRA # 1 UNIDAD 6989MUESTRA g MUEST MUESTR
MUESTRA # 2 No.
69931 No. 2 g No.3 No. 4 No. 5
CAPACIDAD
MUESTRA # 3 DE ABSORCION
7044 g
1.- Masa del Recipiente MUESTRA # 4 g 139,0
7050 134,0 g 134,0 133,0 138,0
2.- Masa del Recipiente + ripio en sss g 1294,0 959,0 867,0 1185,0 1140,0
MUESTRA # 5 7050 g
3.- Masa del ripio en sss g 1155,0 825,0 733,0 1052,0 1002,0
MUESTRA # 6 7025 g
4.- Masa del recipiente + ripio seco g 1262 933 850,1 1148,4 1103,3
5.- Masa del ripio seco
PROMEDIO g 7025,17
1123 799
g 716 1015,4 965,3
6.- Masa de agua
MASA PROMEDIO g 4441,17
32 26
g 17 36,6 36,7
DENSIDAD
7.- Capacidad de absorcin APARENTE% 1,546
2,85 3,25 g/cc2,36 3,6 3,80
CAPACIDAD DE ABSORCION ( PROMEDIO ) 3,18
ENSAYO # 1
ARENA NO LAVADA
UNDS.
DENSIDAD APARENTE COMPACTADA
MASA DEL RECIPIENTE 2584 g
MUESTRA # 1 7436 g
MUESTRA # 2 7464 g
MUESTRA # 3 7496 g
MUESTRA # 4 7399 g
MUESTRA # 5 7499 g
MUESTRA # 6 7500 g
PROMEDIO 7465,667 g
MASA PROMEDIO 4881,667 g
DENSIDAD APARENTE 1,700 g/cc
142
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA DELY MATEMATICA
CIENCIAS FISICAS ECUADOR
CARRERA
CARRERADE INGENIERIA
DE CIVILCIVIL
INGENIERIA

ASTM C - 129
FECHA: 18/04/2016 AGREGADO:RIPIO
FECHA: ENSAYO # 1
30/10/2013
AGREGADO GRUESO
UNDS.
ARIDO GRUESO
MASA DEL RECIPIENTE 2584 (RIPIO)g
PROCEDIMIENTO MUESTRA # 1 UNIDAD 6111MUESTRAg MUEST MUESTR
MUESTRA # 2 No.
61031 No. 2g No.3 No. 4 No. 5
CAPACIDAD DE ABSORCION
MUESTRA #3 6084 g
1.- Masa del Recipiente g 139,0 134,0 134,0 133,0 138,0
MUESTRA # 4 6117 g
MUESTRA # 5 6052 g
MUESTRA # 6 g
4.- Masa del recipiente + ripio seco
6123
1262 933
g 850,1 1148,4 1103,3
5.- Masa del ripio seco PROMEDIO g 6098,33
1123 799 g 716 1015,4 965,3
6.- Masa de agua MASA PROMEDIO g 3514,33
32 26 g 17 36,6 36,7
DENSIDAD
7.- Capacidad de absorcin APARENTE % 1,224
2,85 3,25g/cc 2,36 3,6 3,80
ENSAYO # 1
AGREGADO GRUESO
UNDS.
DENSIDAD APARENTE COMPACTADA
MUESTRA # 1 6846 g
MUESTRA # 2 6834 g
MUESTRA # 3 6819 g
MUESTRA # 4 6871 g
MUESTRA # 5 6855 g
MUESTRA # 6 6919 g
PROMEDIO 6857,33 g
143
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA CIENCIAS DEL ECUADOR
FISICAS Y MATEMATICA
CARRERA
CARRERADEDEINGENIERIA
INGENIERIA CIVIL

NORMAS: INEN 856 (2010) ORIGEN: Triturado
ASTM C - 129
FECHA: 18/04/2016 AGREGADO: ESPUMA FLEX
FECHA: ENSAYO # 1
30/10/2013
AGREGADO FINO
UNDS.
MASA DEL RECIPIENTE 2584
ARIDO GRUESO g
(RIPIO)
PROCEDIMIENTO MUESTRA # 1 UNIDAD 2590 MUESTRA g MUEST MUESTR
MUESTRA # 2 No. 1
2682 No.g 2 No.3 No. 4 No. 5
CAPACIDAD
MUESTRA # 3 DE ABSORCION
2648 g
1.- Masa del Recipiente MUESTRA # 4 g 139,0
2652 134,0
g 134,0 133,0 138,0
MUESTRA # 5 2644 g
MUESTRA # 6 2651 g
PROMEDIO 2644,50 g
5.- Masa del ripio seco g 1123 799 716 1015,4 965,3
MASA PROMEDIO g 60,50 g
6.- Masa de agua 32 26 17 36,6 36,7
DENSIDAD
7.- Capacidad de absorcin
APARENTE % 0,021
2,85
g/cc
3,25 2,36 3,6 3,80
ENSAYO # 2
AGREGADO GRUESO
UNDS.
MUESTRA # 1 2612 g
MUESTRA # 2 2631 g
MUESTRA # 3 2678 g
MUESTRA # 4 2678 g
MUESTRA # 5 2648 g
MUESTRA # 6 2620 g
PROMEDIO 2644,50 g
144
Anexo III.g: UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR UNIVER
FACULTAD DE
FACULTAD DEINGENIERIA
INGENIERIACIENCIAS FISICAS
CIENCIAS Y MATEMATICA
FISICAS Y MATEMATICA FACULTA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
ENSAYO DE GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO

ENSAYO DE CAPACIDAD DE ABSORCION E
NORMAS:
NORMAS: ASTMINEN 0872C(2011)
C - 127, - 129 ORIGEN: GUAYLLABAMBA
ORIGEN: PIFO NORMAS: ASTM C - 1
ARENA NO LAVADA
FECHA: 20/04/2016
FECHA: 30/10/2013 FECHA: 30
MASA INICIAL 424,7 g
ARIDO GRUESO (RIPIO)
MUESTRA MUEST MUESTR

PROCEDIMIENTO UNIDAD PROCEDIMIENTO
ENSAYO No. 01 No. 1 No. 2 No.3 No. 4 No. 5
retenido porcentaje porcentajDE ABSORCION
CAPACIDAD % Limites
Tamiz N
(g)
1.- Masa del Recipiente retenido
e g retetnido
139,0 especificados
134,0 134,0 133,0 138,0 1.- Masa del Recipiente
2.-
3/8Masa del Recipiente +
0 ripio en0,00
sss
g
0,00 1294,0
100,00 959,0
100 867,0 100
1185,0 1140,0 2.- Masa del Recipiente + ripi
3.-
4 Masa del ripio en sss
4,6 g
1,08
1,08 1155,0
98,92 825,095 733,0 100
1052,0 1002,0 3.- Masa del ripio en sss
4.-
8 Masa del recipiente
112,4 + ripio secog
26,47
27,55 1262
72,45 933 80 850,1 100
1148,4 1103,3 4.- Masa del recipiente + ripio
5.- g
16Masa del ripio104,7
seco 24,65
52,20 1123
47,80 799 50 716 85 1015,4 965,3 5.- Masa del ripio seco
6.- Masa de agua g 32 26 17
30 71,2 16,76
68,97 31,03 25 6036,6 36,7 6.- Masa de agua
7.- Capacidad de absorcin % 2,85 3,25 2,36 3,6 3,80 7.- Capacidad de absorcin
50 52,5 12,36 81,33 18,67 5 30
CAPACIDAD DE ABSORCION ( PROMEDIO ) 3,18 CAPACIDAD DE ABSORCION
100 24,8 5,84 87,17 12,83 0 10
200 26,1 6,15 93,31 6,69 0 0
bandeja 28,2 6,64 99,95 0,05
Total 424,5 99,95
Granulometria (Arena no Lavada)

100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00 ARENA NO LAVADA
40,00 Limites especificados
30,00
10,00
0,00
145
FACULTAD DE
FACULTAD DEINGENIERIA
INGENIERIACIENCIAS FISICAS
CIENCIAS Y MATEMATICA
FISICAS Y MATEMATICA UNIV
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL FACU
ENSAYO DE GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO

NORMAS:
NORMAS: ASTMINEN 0872C(2011)
C - 127, - 129 ORIGEN: GUAYLLABAMBA
ORIGEN: PIFO
ARENA NO LAVADA
FECHA: 20/04/2016 NORMAS: ASTM
FECHA: 30/10/2013
MASA INICIAL 424,7 g
Origen mina holcim (Pifo) FECHA:
Masa inicial 430,2 g

PROCEDIMIENTO
ENSAYO No. 02 UNIDAD
No. 1 No. 2 No.3 No. 4 No. 5
retenido porcentajeCAPACIDAD
porcentajDE % que
ABSORCION Limites
Tamiz N PROCEDIMI
(g)
1.- Masa del Recipiente retenido
e g pasa
139,0 especificados
134,0 134,0 133,0 138,0
3/8
2.- 0 + ripio en0,00
Masa del Recipiente 0,00
sss
g 100,00
1294,0 100 867,0 100
959,0 1185,0 1140,0
4 Masa del ripio en5,1
3.- sss 1,19
1,19
g 98,81
1155,0 825,095 733,0 100
1052,0 1002,0 1.- Masa del Recipiente
8 Masa del recipiente
4.- 113,8 + ripio seco
26,45
27,64
g 72,36
1262 933 80 850,1 100
1148,4 1103,3 2.- Masa del Recipiente
5.-
16Masa del ripio106,2
seco g
24,69
52,32 1123
47,68 799 50 716 85 1015,4 965,3 3.- Masa del ripio en sss
6.-
30Masa de agua 72 g
16,74
69,06 32
30,94 26 25 17 6036,6 36,7 4.- Masa del recipiente +
7.-
50Capacidad de absorcin
51,3 %
11,92
80,99 2,85
19,01 3,25 5 2,36 30 3,6 3,80 5.- Masa del ripio seco
CAPACIDAD
100 DE ABSORCION
25,1 ( PROMEDIO
5,83 )
86,82 13,18 3,18
0 10 6.- Masa de agua
200 27,4 6,37 93,19 6,81 0 0 7.- Capacidad de absorci
bandeja 28,9 6,72 99,91 0,09 CAPACIDAD DE ABSOR
Total 429,8 99,91
Granulometria (Arena no Lavada)

100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00 ARENA NO LAVADA
30,00
10,00
0,00
146
FACULTAD
FACULTAD DEDE INGENIERIA CIENCIAS
INGENIERIA CIENCIAS FISICAS
FISICASY MATEMATICA
Y MATEMATICA
ENSAYO DE GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

NORMAS:
NORMAS: ASTM C - INEN 0872
127, C (2011)
- 129 ORIGEN:
ORIGEN: PIFO
GUAYLLABAMBA
FECHA: 20/04/2016 MATERIAL: Ripio

FECHA: 30/10/2013
MASA INICIAL + RECI. 4696 g MASA RECI. 290,9
MASA INICIAL 4405,1

PROCEDIMIENTO UNIDAD
retenido porcentaj
CAPACIDAD porcentaj % que
DE ABSORCION Limites
Tamiz N retenido (g)
+
1.- Masa del Recipiente g e 139,0 e 134,0 pasa
134,0 especificados
133,0 138,0
2.- Masa
1/2 del Recipiente + ripio en sss 7,5
298,4 g 0,17 1294,0 0,17
959,0 99,83
867,0 1185,0
100 1140,0
100
3.- Masa
3/8 del ripio en sss636 345,1 g 7,83 1155,0 8,00
825,0 92,00
733,0 1052,0
85 1002,0
100
4.- Masa
4 del recipiente3765+ ripio seco 3474,1 g 78,871262 86,87 933 850,1
13,13 1148,4
10 1103,3
30
5.- Masa g
8 del ripio seco841,2 550,3 12,49 1123 799
99,36 716
0,64 1015,4
0 965,3
10
6.- Masa de agua g
16 296,4 5,5 0,12 32 99,4926 17
0,51 36,6
0 36,7
5
7.- Capacidad de absorcin % 2,85 3,25 2,36 3,6 3,80
bandeja 300,2 9,3 0,21 99,70 0,30
Total 4391,8 99,70
Granulometria Ripio TNM 3/8"

100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
bandeja 16 8 4 3/8 1/2
147
FACULTAD
FACULTAD DEDE INGENIERIA CIENCIAS
INGENIERIA CIENCIAS FISICAS
FISICASY MATEMATICA
Y MATEMATICA
ENSAYO DE GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

NORMAS:
NORMAS: ASTM C - INEN 0872
127, C (2011)
- 129 ORIGEN:
ORIGEN: PIFO
GUAYLLABAMBA
FECHA: 20/04/2016 MATERIAL: RIPIO

FECHA: 30/10/2013
MASA INICIAL + RECI. 4696 g MASA RECI. 290,9
MASA INICIAL 4405,1

retenido porcentaj
CAPACIDAD porcentaj % que
DE ABSORCION Limites
Tamiz N retenido (g)
+
1.- Masa del Recipiente g e 139,0 e 134,0 pasa
134,0 especificados
133,0 138,0
2.- Masa
1/2 del Recipiente + ripio en sss 7,5
298,4 g 0,17 1294,0 0,17
959,0 99,83
867,0 1185,0
100 1140,0
100
3.- Masa
3/8 del ripio en sss636 345,1 g 7,83 1155,0 8,00
825,0 92,00
733,0 1052,0
85 1002,0
100
4.- Masa
4 del recipiente3765+ ripio seco 3474,1 g 78,871262 86,87 933 850,1
13,13 1148,4
10 1103,3
30
5.- Masa g
8 del ripio seco841,2 550,3 12,49 1123 799
99,36 716
0,64 1015,4
0 965,3
10
6.- Masa de agua g
16 296,4 5,5 0,12 32 99,4926 17
0,51 36,6
0 36,7
5
bandeja 300,2 9,3 0,21 99,70 0,30
Total 4391,8 99,70
Granulometria Ripio TNM 3/8"

100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00 RIPIO
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
bandeja 16 8 4 3/8 1/2
148
Anexo III.h: UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA DELY ECUADOR
CIENCIAS FISICAS MATEMATICA
CARRERADE
CARRERA DE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL
CIVIL

NORMAS: INEN 0156 (2009)
TIPO: Cemento Selvalegre tipo 1P
FECHA: 20/04/2016
FECHA: 30/10/2013
Densidad del cemento (Frasco de Le Chatelier) Ensayo 1

Masa Volumen
DESCRIPCIN
g cm3
frasco Le chatelier 138,00MUESTRA0,00 MUEST MUESTR
frasco + gasolina No. 1
322,90 No. 20,60No.3 No. 4 No. 5
frasco + gasolina+ cementoCAPACIDAD DE ABSORCION
375,20 18,50
1.- Masa del Recipiente
Cemento g 139,0
52,30 134,0
17,90134,0 133,0 138,0
Densidad 2,92 g/cm3
Densidad del cemento metodo delg Picnmetro Ensayo 1
5.- Masa del ripio seco 1123 799 716 1015,4 965,3
6.- Masa de agua g 32 26 17 36,6 36,7
DESCRIPCIN % 2,85
Valor 3,25
Unidad 2,36 3,6 3,80
Masa Picnmetro vacio 159,90 g
Masa Picnmetro + cemento 390,00 g
Masa Picnmetro + cemento+gasolina 697,00 g
Masa Picnmetro + gasolina 524,00 g
Volumen Total (Picnmetro) 500,00 cm3
Densidad Gasolina (calibracion) 0,73 g/cm3
Volumen de gasolina 421,59 cm3
Volumen de Cemento 78,41 cm3
Masa de Cemento 230,10 g
Densidad del Cemento 2,93 g/cm3
149
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA DEL ECUADOR
CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICA
CARRERA
CARRERADE
DEINGENIERIA CIVIL
INGENIERIA CIVIL

NORMAS: INEN 0156 (2009)
TIPO: Cemento Selvalegre tipo 1P
FECHA: 20/04/2016
FECHA: 30/10/2013
Densidad del cemento (Frasco de Le Chatelier) Ensayo 2

Masa Volumen
DESCRIPCIN
g cm3
frasco Le chatelier MUESTRA MUEST MUESTR
PROCEDIMIENTO UNIDAD 138,00 0
frasco + gasolina No. 1
326,30 No.
0,62 No.3 No. 4 No. 5
frasco + gasolina+ cemento CAPACIDAD DE ABSORCION
378,60 18,5
1.- Masa Cemento
del Recipiente g 139,0
52,30 134,0
17,9 134,0 133,0 138,0
Densidad 2,92 g/cm3
Densidad del cemento metodo del Picnmetro
g
Ensayo 2
5.- Masa del ripio seco 1123 799 716 1015,4 965,3
6.- Masa de agua g 32 26 17 36,6 36,7
DESCRIPCIN % 2,85 Unidad
Valor 3,25 2,36 3,6 3,80
Masa Picnmetro vacio 159,90 g
Masa Picnmetro + cemento 401,50 g
Masa Picnmetro + cemento+gasolina 702,90 g
Masa Picnmetro + gasolina 520,60 g
Volumen Total (Picnmetro) 500,00 cm3
Densidad Gasolina (calibracion) 0,72 g/cm3
Volumen de gasolina 417,80 cm3
Volumen de Cemento 82,20 cm3
Masa de Cemento 241,60 g
Densidad del Cemento 2,94 g/cm3
150
Anexo III.i:

CARRERA DEINGENIERIA
CIVIL
NORMAS: INEN 0157 2009/ INEN 0158 2009 ORIGEN: Selvaelegre

FECHA: 22/04/2016
Resultados del ensayo de Consistencia Normal
FECHA: 30/10/2013
Ensayo N
Descripcion unidad
1 2 3
Hora de Inicio 10:23 AM ARIDO 10:36 GRUESO
AM 10:50 AM
(RIPIO)
W 26 28 28 %
T 24 24 24 c
w/c 0,29 0,29 0,29
c 650 650 No. 1 No.650
2 No.3g No. 4 No. 5
a 188,5
CAPACIDAD188,5
DE ABSORCION188,5 g
1.- Masa delPenetracin
Recipiente 10 g 10 139,0 10 134,0
134,0 mm 133,0 138,0
Hora Final+ ripio en sss
10:29 g10:41 1294,0 959,0 867,0
10:55 AM 1185,0 1140,0
4.- Masa del recipiente + ripio seco g 1262
Resultados del ensayo de tiempos de fraguado 933 850,1 1148,4 1103,3
6.- Masa de agua g 32 26 17 36,6 36,7
Ensayo N
Descripcin
CAPACIDAD DE ABSORCION ( PROMEDIO ) 3,18 UND
1 2 3
Consistencia normal 0,29 0,29 0,29 %
Penetracin de la Aguja vicat 10 10 10 mm
Hora inicial de ensayo 10:23:00 10:36 10:55 H:min
Hora inical de fraguado inicial 13:35:00 13:45:00 13:55:00 H:min
3:12:00 3:09:00 3:00:00 H:min
Tiempo de fraguado inicial
192 189 180 Minutos
Hora de fraguado Final 15:30:00 15:40:00 15:45:00 H:min
5:07 5:04 4:50 H:min
Tiempo de fraguado Final
307 304 290 Minutos
151
ANEXO IV: Informes de resultados de mezclas de prueba
UNIVERSIDAD
FACULTAD DE INGENIERIACENTRAL DELY ECUADOR
CARRERA
CARRERA DEDE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL
CIVIL
PROPIEDADES FSICAS DEL ADOQUN

ALTERNATIVA #1: Mezcla Seca
Origen de Agregados Pifo Resistencia Especifica: 42 Mpa
Cemento Selvaalegre Fecha: 13/05/2016

FECHA: 30/10/2013
Asentamiento 2 Hora 9:30 AM
Trabajabilidad Baja
Cohesion baja ARIDO GRUESOTemperatura
(RIPIO) 20 c
Segregacion No
Consistencia seca Norma: INEN 1488
EnsayosPROCEDIMIENTO UNIDAD
7 Dias 20/05/2016 No. 1 28 Dias
No. 2 No.3 No. 4 10/06/2016
No. 5
EDAD CAPACIDAD
ESPESOR ANCHO DE LARGO
ABSORCION
VOLUMEN PESO DENSIDAD PESO SECO Den. Seca
MUESTRA
dias cm cm g 139,0
cm 134,0
cm3 134,0
g 133,0
g/cm3138,0 g g/cm3
3.- Masa 1
del ripio en7sss 7,2 10,2 g 1155,0
20,15 825,0
1479,82 733,0
3345 1052,02,26 1002,03304 2,23
4.- Masa 2 7 + ripio seco
del recipiente 7,1 10,1 g 19,9
1262 1427,03
933 3397
850,1 1148,42,38 1103,33315 2,32
3 7
5.- Masa del ripio seco 7,3 10,1 g 20,05
1123 1478,29
799 3425
716 1015,42,32 965,3 3412 2,31
6.- Masa 4
de agua 7 7,15 9,9 g 20,3
32 1436,94
26 3462
17 36,6 2,41 36,7 3285 2,29
1 28 7,2 99,7 19,85 14249,12 3235 0,23 3274 0,23
CAPACIDAD
2 DE ABSORCION
28 ( PROMEDIO
7,15 10,2) 20,1 3,18
1465,89 3246 2,21 3210 2,19
3 28 7,25 10,25 20,35 1512,26 3335 2,21 3156 2,09
4 28 7,2 10 20,25 1458,00 3264 2,24 3166 2,17
152
UNIVERSIDAD
CARRERA
INGENIERIA CIVIL
CIVIL

ALTERNATIVA #1: Mezcla Seca
Norma: INEN 1488
DOSIFICACION
FECHA: Kg 30/10/2013
al peso
CEMENTO 5,46 1
AGUA 2,69 0,49
GRAVA 6,76 1,24 ARIDO GRUESO (RIPIO)
ARENA 10,76 1,97
Ensayos
7 Dias 20/05/2016 28 Dias 10/06/2016
EDAD
PROCEDIMIENTOESPESOR ANCHO UNIDADLARGO AREA CARGA ESFUERZO ESFUERZO
MUESTRA dias cm cm cm No. 1 cm2No. 2 Kg
No.3 No. 4
Kg/cm2 No.Mpa
5 %
1 7 7,2 10,2 g 139,0
20,15 134,0
205,53 134,0
54129133,0 263,36
138,0 25,83 61,49%
2 +7ripio en7,25
sss 10,15g 1294,0
20,05 959,0
203,51 867,0 1185,0258,94
52697 1140,0 25,39 60,46%
3 en sss 7
3.- Masa del ripio 7,15 10,1 g 20,1
1155,0 203,01
825,0 56872
733,0 1052,0280,14
1002,0 27,47 65,41%
4
4.- Masa del recipiente + 7ripio seco
7,25 9,95 g 20,3
1262 201,99
933 53142
850,1 1148,4263,10
1103,3 25,80 61,43%
5.- Masa del ripio seco g 1123 799 Prom.
716 1015,4 266,39
965,3 26,12 62,20%
1
6.- Masa de agua 28 7,1
9,97 g 19,85
32 197,90
26 1779256 36,6 400,48
36,7 39,27 93,51%
2 28 7,15
10,2% 20,25 206,55 81364 393,92 38,63 91,98%
7.- Capacidad de absorcin 2,85 3,25 2,36 3,6 3,80
3 20 7,2 10,25 19,95 204,49 83549 408,58 40,07 95,40%
CAPACIDAD 4DE ABSORCION
28 ( PROMEDIO
7,25 10 ) 20,3 3,18
203,00 85124 419,33 41,12 97,91%
Prom. 405,58 39,77 95%
153
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA CIENCIAS DEL
FISICAS ECUADOR
Y MATEMATICA
CARRERA
CARRERA DE INGENIERIA
DE INGENIERIA CIVIL CIVIL

ALTERNATIVA #2: Mezcla Seca - plstica

FECHA: 30/10/2013
Asentamiento 4,5 Hora 11:30 AM
Trabajabilidad Baja
Cohesion Normal ARIDO GRUESOTemperatura
(RIPIO) 22 c
Segregacion No
Consistencia plastica Norma: INEN 1488
EnsayosPROCEDIMIENTO UNIDAD
7 Dias 20/05/2016 No. 1 28 Dias
No. 2 No.3 No. 4 10/06/2016
No. 5
EDAD CAPACIDAD
ESPESOR ANCHO DE ABSORCION
LARGO VOLUMEN PESO DENSIDAD PESO SECO Den. Seca
MUESTRA
dias cm cm g 139,0
cm 134,0
cm3 134,0
g 133,0
g/cm3138,0 g g/cm3
3.- Masa 1
del ripio en7sss 7,2 9,9 g 1155,0
20,15 825,0
1436,29 733,0
3376 1052,02,35 1002,03270 2,28
4.- Masa 2 7 + ripio 7,15
del recipiente seco 10,1 g 19,9
1262 1437,08
933 3137
850,1 1148,42,18 1103,33065 2,13
3 7
5.- Masa del ripio seco 7,25 9,95 g 20,05
1123 1446,36
799 3211
716 1015,42,22 965,3 3113 2,15
6.- Masa 4
de agua 7 7,25 10 g 20,3
32 1471,75
26 3138
17 36,6 2,13 36,7 3045 2,07
1 28 7,1 10,5 19,85 1479,82 3235 2,19 3274 2,21
CAPACIDAD
2 DE ABSORCION
20 ( PROMEDIO
7,2 10 ) 20,1 3,18
1447,20 3246 2,24 3210 2,22
3 28 7,15 10,5 20,35 1527,78 3335 2,18 3156 2,07
4 28 7,25 9,95 20,25 1460,78 3264 2,23 3166 2,17
154
UNIVERSIDAD
CARRERA
INGENIERIA CIVIL
CIVIL

ALTERNATIVA #2: Mezcla Seca-plstica
NORMAS: ASTM C -Pifo

Origen de Agregados 127, C - 129 ORIGEN:
Resistencia GUAYLLABAMBA
Especifica: 42 Mpa
Norma: INEN 1488
FECHA:DOSIFICACION30/10/2013
Kg al peso
CEMENTO 5,6 1
AGUA 2,74 0,49
GRAVA 6,76 1,21
ARENA 10,49 1,87
Ensayos
7 Dias PROCEDIMIENTO 20/05/2016UNIDAD MUESTRA
28 Dias MUEST 10/06/2016
MUESTR
EDAD ESPESOR ANCHO LARGO No. 1 AREA
No. 2 CARGA
No.3 No. 4 No.ESFUERZO
ESFUERZO 5
MUESTRA dias cm cm cm cm2 Kg Kg/cm2 Mpa %
1.- Masa del Recipiente g 139,0 134,0 134,0 133,0 138,0
1
2.- Masa del Recipiente +7ripio en sss
7,2 9,9
g 20,15
1294,0 199,49
959,0 54877
867,0 1185,0 275,09
1140,0 26,98 64,23%
2
3.- Masa del ripio en sss 7 7,25 9,95
g 20,05
1155,0 199,50
825,0 56898
733,0 1052,0285,21
1002,0 27,97 66,59%
3 7 7,15 10 20,1 201,00 55369 275,47 27,01 64,32%
4 7 7,25 10 20,3 203,00 59467 292,94 28,73 68,40%
Prom. 282,18 27,67 65,89%
6.- Masa de agua
1 28 7,1 g
10,5 32
20,4 26
214,20 179456936,6 441,50
36,7 43,30 103,09%
7.- Capacidad2de absorcin
28 7,15 %
10,5 2,85
20,25 3,25
212,63 2,3693468 3,6 439,59
3,80 43,11 102,64%
CAPACIDAD 3DE ABSORCION
28 7,2
( PROMEDIO ) 10 19,85 198,50
3,18 88667 446,69 43,80 104,30%
4 28 7,25 9,95 20,25 201,49 87501 434,28 42,59 101,40%
Prom. 440,51 43,20 103%
155
ANEXO V: Informe de resultados de mezclas definitivas de acuerdo a la norma INEN 3040
Anexo V.a:
RESULTADOS OBTENIDOS DE ENSAYOS EN LA UNIVERSIDAD CATLICA
FORMA Y DIMENSIONES
Fecha de Elaboracin 31/05/2016 Fecha de Ensayo 28/06/2016
Descripcion de la muestra 0% de Espuma Flex NORMA INEN 3040
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa (g) 3191,00 3300,00 3223,00 3203,00 3273,00 3351,00 3252,00 3198,00
Espesor 1(mm) 71,50 69,00 71,00 69,00 69,00 70,50 67,50 69,00
Espesor 2(mm) 72,00 69,50 70,00 69,00 68,50 71,00 68,00 69,00
Espesor 3(mm) 72,00 69,00 70,50 69,00 67,00 72,00 67,50 69,00
Espesor 4(mm) 72,00 69,00 70,00 68,00 68,00 71,50 68,00 70,00
Longitud 1 (mm) 202,50 201,50 203,50 202,00 201,50 203,00 202,00 201,00
Longitud 2 (mm) 202,00 201,50 202,00 203,00 202,00 203,00 201,50 201,50
Ancho 1 (mm) 100,00 101,50 100,00 100,50 100,50 97,00 102,00 98,00
Ancho 2 (mm) 99,00 97,50 100,00 101,50 100,50 99,00 98,50 99,50
156
TRACCION INDIRECTA EN ADOQUINES
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa 3329 3432 3370 3433 3250 3281 3257 3142
Espesor 1(mm) 71 73 69,5 69,5 71,5 69 72,5 69
Espesor 2(mm) 71 73 70 70,5 71 69 72,5 69
Espesor 3(mm) 71,5 74 70 70 71 70 73 69,5
Espesor 4(mm) 71 74 70 70 72 70 74 70
Longitud 1 (mm) 200 203 200 202 200 199,5 203 199,5
Longitud 2 (mm) 199,5 203,5 200,5 202,5 200 199,5 203,5 199,5
Ancho 1 (mm) 100 98 98,5 100,5 99,5 99,5 98,5 99,5
Ancho 2 (mm) 99,5 99 99 100 99 99 97 99,5
157
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa 3085 3139 3148 3156 3136 3184 3131 3080
Espesor 1(mm) 69 68,5 69 71 70 71 69,5 70
Espesor 2(mm) 70 68 69 71 70 71 70 70
Espesor 3(mm) 70 67,5 68,5 71 69 70,5 69,5 70
Espesor 4(mm) 70 68 68,5 71,5 70 70,5 69,5 70,5
Longitud 1 (mm) 201 203,5 200 200 201 200 203,5 200
Longitud 2 (mm) 202 203,5 200,5 200,5 201,5 199 201,5 199,5
Ancho 1 (mm) 98 100,5 99,5 99 97 99,5 99,5 99
Ancho 2 (mm) 99,5 99 99 99 102 100 99,5 99,5
158
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa 3100 3111 3157 3080 3036 3149 3145 3135
Espesor 1(mm) 71 71 71 69,5 71,5 72 71 70
Espesor 2(mm) 71,5 71 71,5 70 70,5 72 71 71
Espesor 3(mm) 71 70,5 71,5 70 70,5 72 71 70
Espesor 4(mm) 71,5 70,5 71,5 70 71 72 70,5 70,5
Longitud 1 (mm) 199 200 200 200 201 200 199,5 195,5
Longitud 2 (mm) 200 200 199,5 200,5 202 200 199,5 199,5
Ancho 1 (mm) 99,5 99,5 99,5 98,5 100 99 99,5 99,5
Ancho 2 (mm) 99,5 99,5 99,5 99 100,5 99,5 99,5 99,5
159
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa 3108 3235 3204 3221 3083 3234 3216 3087
Espesor 1(mm) 69 70,5 70 70,5 71,5 71 71 71
Espesor 2(mm) 69 70,5 71 70 70,5 71 71 71
Espesor 3(mm) 69 70,5 71,5 70 70 71,5 71 71
Espesor 4(mm) 69 71 71 71 70 70 71 71
Longitud 1 (mm) 200 200 199,5 199,5 200 201 200 200
Longitud 2 (mm) 200 200 199,5 199,5 200 201 200 200
Ancho 1 (mm) 98,5 99,5 99,5 99 99,5 100,5 99,5 99,5
Ancho 2 (mm) 99 99,5 100 99,5 99,5 97,5 99,5 99
160
Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8
Masa 3130 3102 3124 3131 3184 3222 3210 3133
Espesor 1(mm) 73 72 71,5 72 70,5 71 70 71
Espesor 2(mm) 73 72 71,5 72 69,5 71 71 71,5
Espesor 3(mm) 72,5 72 71,5 72,5 68,5 71 70 71,5
Espesor 4(mm) 72 71,5 72 71,5 69,5 71,5 71 72
Longitud 1 (mm) 203,5 200 200 199,5 201,88 199,5 200 200
Longitud 2 (mm) 203 200 200 200 201,71 199 200,5 200
Ancho 1 (mm) 97 98,5 99 99,5 98,5 99 99 99
Ancho 2 (mm) 98,5 99 99,5 99,5 100,67 99 99,5 100
161
Anexo V.b: RESULTADOS OBTENIDOS DE ENSAYOS EN LA UNIVERSIDAD CATLICA
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 108141 125373 112031 98601 105272 137093 99666 109285
Longitud 1 del Plano
201,81 202,27 203,36 202,71 200,64 203,58 201,63 202,15
de Falla (mm)
202,47 201,78 202,85 202,57 203,04 203,95 202,63 201,47
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
72,41 68,81 71,98 67,36 69,04 71,01 67,21 70,26
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
71,74 67,65 70,87 68,46 68,53 72,01 66,99 69,37
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
73,10 70,06 69,96 69,70 66,85 72,99 68,80 69,75
de falla (mm)
Longitud Prom. del
202,14 202,03 203,11 202,64 201,84 203,77 202,13 201,81
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
72,42 68,84 70,94 68,51 68,14 72,00 67,67 69,79
plano de falla (mm)
Area Traccion
14638,31 13907,40 14407,59 13882,19 13753,38 14671,76 13677,46 14084,99
indirecta (mm2)
Factor K 0,96 0,93 0,95 0,93 0,93 0,95 0,93 0,94
Carga F (N/mm) 534,98 620,58 551,59 486,58 521,56 672,80 493,08 541,52
Resistencia T (Mpa) 4,50 5,36 4,69 4,21 4,53 5,68 4,30 4,64
Media Aritmetica fm 4,7 Mpa

Resistencia mnima: 4,2 MPa PASA
Carga mnima: 486,58 N/mm PASA
162
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 93683 113331 118188 113100 116952 104956 109658 95142
199,49 203,77 199,58 202,13 200,11 199,98 202,84 200,03
de Falla (mm)
199,91 203,34 199,45 202,37 200,59 199,79 203,36 200,19
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
71,24 73,48 69,56 73,76 70,71 69,76 72,24 69,87
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
71,45 73,17 69,92 73,79 71,37 69,58 72,99 69,79
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
70,78 73,42 69,68 74,46 71,81 69,88 73,00 69,07
de falla (mm)
Longitud Prom. del
199,70 203,56 199,52 202,25 200,35 199,89 203,10 200,11
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
71,16 73,36 69,72 74,00 71,30 69,74 72,74 69,58
plano de falla (mm)
Area Traccion
14209,99 14932,12 13910,19 14967,17 14284,29 13939,98 14774,17 13922,99
indirecta (mm2)
Factor K 0,95 0,96 0,94 0,97 0,95 0,94 0,96 0,94
Carga F (N/mm) 469,12 556,76 592,38 559,21 583,74 525,08 539,92 475,45

163
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 94393 91041 87479 100616 113727 104353 101881 77663
201,87 203,45 200,33 200,66 201,87 200,10 202,75 200,02
de Falla (mm)
202,03 204,24 200,19 200,24 200,91 199,84 202,76 200,10
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
69,07 68,34 68,75 70,85 68,98 71,01 69,92 69,94
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
70,01 67,50 68,88 70,90 69,10 70,64 69,99 70,56
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
70,07 68,04 68,90 71,01 69,48 70,45 69,78 69,78
de falla (mm)
Longitud Prom. del
201,95 203,85 200,26 200,45 201,39 199,97 202,76 200,06
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
69,72 67,96 68,84 70,92 69,19 70,70 69,90 70,09
plano de falla (mm)
Area Traccion
14079,28 13853,31 13786,57 14215,91 13933,50 14137,88 14171,90 14022,87
indirecta (mm2)
Factor K 0,94 0,93 0,93 0,95 0,94 0,94 0,94 0,94
Carga F (N/mm) 467,41 446,62 436,83 501,95 564,71 521,84 502,48 388,20

164
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 63925 93261 88182 79174 87294 78114 104478 94818
199,67 200,22 199,70 200,84 202,16 200,04 199,58 199,16
de Falla (mm)
200,02 199,98 200,20 201,21 201,21 200,23 199,16 199,72
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
71,32 70,98 71,15 69,99 71,55 72,14 70,20 70,11
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
71,31 71,16 71,20 69,53 71,38 71,65 71,90 70,15
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
71,31 71,27 71,17 70,02 71,00 72,44 71,39 70,34
de falla (mm)
Longitud Prom. del
199,85 200,10 199,95 201,03 201,69 200,14 199,37 199,44
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
71,31 71,14 71,17 69,85 71,31 72,08 71,16 70,20
plano de falla (mm)
Area Traccion
14251,61 14234,45 14231,11 14040,93 14382,16 14425,06 14187,83 14000,69
indirecta (mm2)
Factor K 0,95 0,95 0,95 0,94 0,95 0,95 0,95 0,94
Carga F (N/mm) 319,87 466,07 441,02 393,85 432,82 390,31 524,04 475,42

Resistencia mnima: 2,7 MPa NO PASA
165
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 99499 73735 73880 72563 88165 85116 82086 88757
200,82 200,24 199,68 199,61 200,01 201,47 200,33 200,49
de Falla (mm)
200,25 200,32 199,66 199,99 200,33 200,49 200,04 199,75
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
68,92 70,33 70,9 70,29 70,08 70,61 70,51 70,52
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
68,88 70,4 70,65 70,84 70,48 70,67 70,12 70,78
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
68,88 71,12 70,69 70,36 70,38 70,69 70,87 70,88
de falla (mm)
Longitud Prom. del
200,54 200,28 199,67 199,80 200,17 200,98 200,19 200,12
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
68,89 70,62 70,75 70,50 70,31 70,66 70,50 70,73
plano de falla (mm)
Area Traccion
13815,52 14143,11 14125,99 14085,23 14074,62 14200,58 14113,04 14153,82
indirecta (mm2)
Factor K 0,93 0,94 0,95 0,94 0,94 0,94 0,94 0,95
Carga F (N/mm) 496,17 368,16 370,01 363,18 440,45 423,50 410,05 443,52

166
Muestra N 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga (N) 70450 80383 88979 88654 86486 81538 78391 75528
205,09 200,01 199,95 199,73 199,42 199,35 200,38 200
de Falla (mm)
204,28 199,98 199,93 199,54 199,71 199,83 201,27 199,55
de Falla (mm)
Espesor 1 del plano
73,05 71,57 71,78 71,18 72,94 71,04 70,47 72,15
de falla (mm)
Espesor 2 del plano
72,54 71,55 71,98 72,08 73,28 71,09 70,47 71,1
de falla (mm)
Espesor 3 del plano
73,2 71,83 70 71,99 72,46 71,6 71,36 72,15
de falla (mm)
Longitud Prom. del
204,69 200,00 199,94 199,64 199,57 199,59 200,83 199,78
Plano de Falla (mm)
Espesor Prom. del
72,93 71,65 71,25 71,75 72,89 71,24 70,77 71,80
plano de falla (mm)
Area Traccion
14927,68 14329,64 14246,39 14323,81 14546,96 14219,46 14211,72 14343,85
indirecta (mm2)
Factor K 0,96 0,95 0,95 0,95 0,96 0,95 0,95 0,95
Carga F (N/mm) 344,19 401,93 445,03 444,08 433,37 408,53 390,34 378,07

Resistencia mnima: 2,9 MPa NO PASA
167
Anexo V.c:
Desgaste en adoquines
Valor de calibracion: 19,42
huella mayor
Adoqun
(mm) huella
muestra 1 17,17
21,33
0% EPS 21,33
muestra 2 19,82
19,82
10% EPS 18,21
muestra 3 22,5
22,5
15% EPS 20,21
mayor Valor de Factor de huella huella

Adoqun
huella calibracin calibracin Corregida redondeada
muestra 1
21,33 19,42 0,58 21,91 22,0
0% EPS
muestra 2
19,82 19,42 0,58 20,4 20,5
10% EPS
muestra 3
22,5 19,42 0,58 23,08 23,0
15% EPS
168
Anexo V.d:
UNIVERSIDAD
FACULTAD CENTRAL
DE INGENIERIA CIENCIAS DEL ECUADOR
FISICAS Y MATEMATICA
FACULTAD DE INGENIERA CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA
CARRERADE
CARRERA DEINGENIERA
INGENIERIA CIVIL
CIVIL
ENSAYOS DE ABSORCIN EN
ADOQUINES
NORMAS: INEN 3040

FECHA INICIO: 01/07/2016 FECHA FINAL: 05/07/2016
FECHA: 30/10/2013
Peso Densidad Capacidad
Volumen Peso Densidad
Muestra N seco seca de
(cm3) sss(Kg) sss(Kg/cm3)
ARIDO GRUESO (Kg)(RIPIO)
(Kg/cm3) absorcin
1 1403,64 3275 2,33 3151 2,24 3,9%
0 2 1421,08 3281 2,31 3164 2,23 3,7%
3PROCEDIMIENTO
1457,66 3354 2,30 MUESTRA
3235 2,22 MUEST
3,7% MUESTR
UNIDAD
1 1436,40 3268 2,28 No. 13155 No. 22,20 No.3 No.
3,6% 4 No. 5
5 2 1432,11 3248 CAPACIDAD DE ABSORCION
2,27 3133 2,19 3,7%
1.- Masa del3Recipiente1446,57 3293 g2,28 139,0
3180 134,0 134,0
2,20 133,0
3,6% 138,0
2.- Masa del1Recipiente + ripio en3127
1398,12 sss g2,24 1294,03010 959,0 2,15867,0 1185,0
3,9% 1140,0
10 3.- Masa del2 ripio en sss
1427,32 3192 g2,24 1155,0
3080 825,0 733,0
2,16 1052,0
3,6% 1002,0
4.- Masa del3recipiente + ripio seco
1450,68 3225 g2,22 12623118 933 850,1
2,15 1148,4
3,4% 1103,3
5.- Masa del1ripio seco g
1425,00 3085 2,16 11232957 799 2,08716 1015,4 4,3% 965,3
g
156.- Masa de 2agua 1459,62 3184 2,18 32
3063 26 2,1017 36,6
4,0% 36,7
3 1465,14 3205 2,19 3084 2,10 3,9%
1 1442,27 3060 2,12 2924 2,03 4,7%
20 2 1462,50 3148 2,15 3014 2,06 4,4%
3 1451,36 3115 2,15 2988 2,06 4,3%
1 1460,67 3051 2,09 2917 2,00 4,6%
25 2 1462,50 3069 2,10 2929 2,00 4,8%
3 1453,33 3063 2,11 2921 2,01 4,9%
169
ANEXO VI: Anexo fotogrfico
CONSTRUCCIN DEL ENCOFRADO
MEDICIN DEL ASENTAMIENTO DEL CONO DE ABRAMS
Ensayo de compresin
170
ENSAYO DE TRACCION INDIRECTA
FALLA DE ADOQUIN DE ESPESOR NO UNIFORME
171
FALLA NORMAL DE UN ADOQUIN DE ESPESOR UNIFORME
MARCADO DE LAS PROBETAS
172
ANEXO VII: Tabulacin de resultados de la Universidad Catlica
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
Normas utilizadas
NTE INEN 3040:2016
Adoquines de Hormign. Requisitos y Mtodos de ensayo.
NTE INEN 1488:1986
Adoquines requisitos.
NTE INEN 1483:1986
Adoquines. Terminologa y clasificacin.
ASTM C 131, NTE INEN 0861:2011
ridos. Determinacin del valor de la degradacin del rido grueso de partculas mayores a
19 mm mediante el uso de la mquina de los ngeles
ridos. Determinacin de impurezas orgnicas en el rido fino para hormign
ASTM C 127; C 70, NTE INEN 0856:2010
ridos. Determinacin de la densidad, densidad relativa (gravedad especfica) y absorcin
del rido fino
ASTM C 127; C 70, NTE INEN 0857:2010
ridos. Determinacin de la densidad, densidad relativa (gravedad especfica) y absorcin
del rido grueso
ridos para hormign. Determinacin del contenido total de humedad
ridos. Determinacin de la masa unitaria (peso volumtrico) y el porcentaje de vacos
ridos. Anlisis granulomtrico en los ridos, fino y grueso
186
ridos para hormign. Requisitos
ASTM C 188, NTE INEN 156:09:00
Cemento hidrulico. Determinacin de la densidad
Cemento hidrulico. Determinacin de la consistencia normal. Mtodo de Vicat
Cemento hidrulico. Determinacin del tiempo de fraguado. Mtodo de Vicat
Hormign de cemento hidrulico. Elaboracin y curado en obra de especmenes para
ensayo
187

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERA CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICA

CARRERA DE INGENIERA CIVIL

USO DE ESPUMA FLEX COMO AGREGADO PARA LA ELABORACIN DE

TRABAJO DE GRADUACIN PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

ESCOBAR MORA XAVIER SANTIAGO

RIVAS RECALDE JOS EDUARDO

ING. VIERA ARROBA LUISA PAULINA, MSc.

Tambin autorizo a la Universidad Central del Ecuador realizar la digitalizacin y

Quito, 7 de Noviembre de 2016

Rivas Recalde Jos Eduardo

A mis padres, Murayita y Churruqui, y a mi segunda madre Ivita que me apoyaron

fue posible atravesar con xito este camino.

tanto acadmico como social.

Y a mis abuelitos que estas resguardndome desde el cielo.

Este logro es dedicado a mi familia.

Jos Eduardo Rivas Recalde

los obstculos q se presentan en la vida.

estas instancias, muchas gracias.

pudiendo as cumplir los objetivos propuestos y sobreponerme a las adversidades que se

presenten durante el camino.

ms que todo infundindome nimo, me impulsaron a terminar la carrera.

fundamental durante la realizacin de este proyecto e irremplazable en mi vida, muchsimas

gracias por todo.

muchos recuerdos y experiencias, de lo mejor.

Jos Eduardo Rivas Recalde

para cumplir el propsito que puso en mi vida.

estoy dando en mi vida.

A mi hermana Stephanie que me da aliento y me ha ayudado en momentos difciles as

como ha compartido momentos geniales.

A los profesores quienes me supieron impartir los conocimientos de esta maravillosa

carrera los cuales me permiten convertirme en profesional.

AUTORIZACIN DE LA AUTORA INTELECTUAL ..................................................... II

CERTIFICACIN DEL TUTOR......................................................................................... III

INFORME DE LOS REVISORES ...................................................................................... IV

LISTA DE TABLAS ......................................................................................................... XVI

LISTA DE FOTOGRAFAS ............................................................................................. XIX

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ XX

LISTA DE DIAGRAMAS ................................................................................................. XX

RESUMEN ........................................................................................................................ XXI

ABSTRACT ..................................................................................................................... XXII

CAPITULO I: GENERALIDADES ............................................................................... 1

1.1. Introduccin ............................................................................................................. 1

1.1.2. Justificacin ...................................................................................................... 4

1.2. Objetivos .................................................................................................................. 8

1.2.1. Objetivo General .............................................................................................. 8

1.2.2. Objetivos especficos ........................................................................................ 8

1.3. Hiptesis .................................................................................................................. 8

1.4. Alcance .................................................................................................................... 9

CAPITULO II: MARCO TERICO ............................................................................ 10

2.1. Adoqun ................................................................................................................. 10

2.1.1. Adoqun en la Ciudad de Quito ...................................................................... 10

2.1.2.1. Segn su forma ........................................................................................... 11

2.1.2.2. Segn su estructura ..................................................................................... 12

2.1.3. Caractersticas fsicas y mecnicas del adoqun de hormign........................ 13

2.2. Materia Prima (conceptos, descripcin y requerimientos para adoqun)............... 16

2.2.1.1. Segn su mtodo de fabricacin ................................................................. 17

2.2.2. Agregados Ptreos .......................................................................................... 20

2.2.2.1. Funciones del agregado en el hormign. .................................................... 23

2.2.2.2. Clasificacin de los agregados. ................................................................... 23

2.2.2.3. Especificaciones del agregado en el hormign. .......................................... 25

2.2.3. Espuma Flex ................................................................................................... 27

2.2.3.1. Obtencin y clasificacin de la espuma flex .............................................. 28