KUBIEC-CONDUIT

Kubiec es una empresa de servicios que provee soluciones innovadoras, eficientes, confiables y
perdurables para la construccin y la metalmecnica, desarrolladas por un equipo humano
experto y comprometido.

El objetivo que persigue la empresa es incrementar rentablemente la participacin en el

mercado, cumpliendo los requerimientos del cliente en condiciones positivamente diferentes a
la competencia esto lo conseguiremos con un equipo humano experto, motivado y
comprometido con la innovacin, el mejoramiento continuo de los procesos y respetando al
ambiente.

Objetivos de calidad:

Lograr una rentabilidad sostenida.

Incrementar las ventajas anuales.
Introducir en el mercado productos innovadores.
Ser la empresa que ofrece mejor disponibilidad de productos en el mercado.
Ser una empresa competitiva en costos y gastos.
Lograr que el usuario final decida su compra porque percibe una entrega mas rpida y
de mejor calidad.
Promover un equipo humano comprometido.
Lograr el desarrollo de la empresa y del equipo humano.
Implementar acciones para respetar el ambiente.
Mejorar indicador de relacin de inventarios.
Lograr exportaciones o ventas en el extranjero.

Metodologa Kanban

l nombre Kanban se refiere a las etiquetas que se ponen a las piezas y productos para
identificarlas durante los diferentes procesos de fabricacin y transporte en las empresas, no
obstante la filosofa Kanban abarca un terreno mucho ms amplio que explicaremos ahora.

La metodologa Kanban est enfocada a crear un sistema de produccin ms efectivo y

eficiente, enfocndose principalmente en los campos de la produccin y la logstica.

Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar

informacin entre los diferentes operarios de una lnea de produccin, de una empresa, o
entre proveedor y cliente. Su propsito es simplificar la comunicacin, agilizndola y evitando
errores producidos por falta de informacin.

Cmo implementar un sistema Kanban

Esta herramienta se implementa mediante 4 fases:

Fase 1: Disear el sistema Kanban que se usar posteriormente y formar al personal en los
principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar Kanban en aquellas lneas de produccin y actividades con ms actividad,

donde se generan ms problemas o donde sea ms importante evitar fallos y retrasos. El
entrenamiento con el personal debe continuar en la lnea de produccin.

Fase 3: Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las opiniones de

los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.

Fase 4: En la ltima fase debe realizar la revisin del sistema Kanban, para mejorarlo en base a
la experiencia previa.

La herramienta Kanban se basa en unas reglas y consejos que deben cumplirse para poder
implementarla correctamente:

La primera de las reglas es que no se debe mandar producto defectuoso a los procesos
subsecuentes, La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin
en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.

La segunda regla es que los procesos subsecuentes requerirn solo lo necesario. Esto
significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la
cantidad necesaria y en el momento adecuado.

La tercera nos dice que hay que producir solo la cantidad de producto requerida por el
proceso siguiente, por lo que se debe restringir la produccin a lo requerido y fabricar segn
llegue el pedido.

La cuarta regla afirma que hay que optimizar la produccin, de manera que podamos
producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace
necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que
puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.

En la quinta regla lo que se pretende es evitar las especulaciones: No vale especular sobre si
el proceso subsecuente va a necesitar ms material la siguiente vez. Tampoco, el proceso
subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco
ms temprano. Es muy importante que est bien balanceada la produccin.

La sexta y ltima regla sirve para estabilizar y racionalizar los procesos. El trabajo defectuoso
existe si el trabajo no est estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta
seguirn existiendo partes defectuosas.

Value Stream Mapping

Value Stream Mapping o mapeo de la cadena de valor. Tambin puede ser llamado en forma
diferente como Value Stream Management (administracin de cadena de valor).

Podemos definir Value Stream Mapping como una herramienta que nos permite relacionar
todas las actividades que agregan valor para crear un servicio o producto. Esta relacin se
realiza creando un mapa o diagrama de la condicin del proceso actual detallando los pasos y
sus respectivas mtricas con el fin de permitir despus ser un mtodo de visualizacin para
generar el plan futuro.

Cabe destacar que se dice Value Stream Management cuando se obtiene el mapeo y se inicia
la actividad de gestin por parte de los lderes de manufactura, la gestin incentiva realizar la
mejora del flujo en forma continua (cada cierto tiempo)

Este concepto nos ayuda a ver las actividades que agregan valor, las que no agregan valor en
nuestros procesos de manufactura y adems las que no agregan valor pero si son necesarias.

Tipo de actividades a detallar en el VSM son las siguientes:

Decisiones: actividades necesarias para crear un producto.

Informacin: actividades de planeacin, demanda, rdenes, generadas etc
Transformacin: actividades relacionadas desde la materia prima a producto final.

Gua de Pasos para realizar un evento de Value Stream Mapping con el equipo.
Pre- trabajo:

En todo evento no te olvides de dejar un pre-trabajo, al hacer esto la gente se involucra ms y

haces que las personas tenga una expectativa para el da del evento.

Para el pre-trabajo de VSM siempre dejamos que las personas busquen informacin de las
herramientas de Lean, las cuales van a ser utilizadas al crear el mapa futuro.

Lista de Herramientas:

Paso 1. Que es el VSM y para qu sirve?

En este paso te recomiendo tener 4 filminas para que inicies el evento con una
presentacin pequea. Lo que debes poner es lo siguiente.

Filmina 1: Titulo de VSM Value Stream Map y el equipo

Filmina 2: Objetivo de reunin
 Filmina3: Que es el VSM? (Coloca nuestra definicin)
Filmina4: Metodologa: Coloca los 13 pasos para que conozcan como se realiza un
VSM.

Paso 2. Identificar el producto o familia.

Ahora ya llegamos al detalle, procura que la gente est atenta en el evento y empieza por
preguntar cual familia productos debemos elegir.

Es bueno hacerlo teniendo en cuenta el mayor impacto por lo que debes buscar un
producto que tenga la mayor cantidad de procesos y no productos que tengan procesos
nicos.

Paso 3. Value Stream Mapping Symbols: Las personas deben conocer los smbolos a
utilizar.

Mustralos y habla un poco de cada uno de ellos. Si ves hay muchos que los dejaste
para el pre-work asi que puedes hacer algo interactivo y preguntarles a la gente acerca
de lo que investigaron.
Paso 4. Definir el alcance

Se requiere que hables con los involucrados de la reunin para establecer los lmites.
En casi todas las ocasiones se puede hacer el Value Stream Map de toda la cadena
(supply chain). Si deciden contemplar todo el alcance de supply chain entonces seria
tomando en cuenta desde el proveedor de materia prima hasta el consumidor final.

Paso 5. Agregar las actividades que realizan el producto o servicio

Este paso pregntale a la gente cuales son los procesos para realizar la familia de
productos elegida. Al tenerlos apunta los pasos en la pizarra o con post- it notes. Te
dejo esta fotos para que veas un ejemplo.

Paso 6. Agregar al mapa el flujo de informacin.

Para este paso sera bueno que alguien pueda trazar el flujo de informacin detallando
si la informacin est en forma fsica o manual. Si ves las flechas cuando es digital es
una lnea doblada y la flecha normal es para informacin que se da en forma fsica.
Paso 7. Anotar la data al VSM (tiempo de ciclo, tiempo de cambio, cantidad de
operadores etc)

Entre todos pongamos la informacin de cada proceso. Es bueno siempre poner

bastante informacin no te dejes llevar solo por ejemplos de VSM que has visto de tu
experiencia, ya que puedes dejar datos que pueden ser importantes para realizar el
mapa futuro.

Entre los puntos que ms se usan los siguientes pero agrega indicadores que se usan
en la planta tambin.
Paso 8. Colocar el inventario y la lnea de tiempo

En este punto debes colocar el inventario que hay entre procesos. Para realizar esta
actividad revisa bien su existencia y si quieres puedes ir con papel y lpiz a la planta a
buscarlos, muchas veces me dicen que entre algunos procesos no hay inventario pero
en la prctica si lo hay. As que cuestinate ya que puede ser que fsicamente si hay
inventario. Una vez que tengas la informacin de donde hay inventario, puedes
calcular cuntos das de inventario se mantienen en el da a da. Este clculo lo puedes
hacer de la siguiente forma:

Inventario: Cantidad de piezas en inventario/ Cantidad de piezas producidas por dia.

Adems de calcular el inventario debemos colocar la lnea de tiempo si ves en el

diagrama esta lnea tiene una parte baja que representa el tiempo en minutos de
valor agregado en cada proceso por lo que en el ejemplo se determina que tenemos
un tiempo de valor agregado de 30min. La parte alta lo que representa es la suma de
los das de inventario que se tienen en cada proceso y por ende te da el tiempo de lead
time (aprende en el artculo de lead time)
Paso9. Determina las posibles mejoras.

El value stream map y la filosofa kaizen se unen en este punto, si observas bien en el
diagrama el equipo que realiza el VSM debe sealar donde hay posibles mejoras que
se deben hacer para lograr que el flujo de proceso y el lead time sea el adecuado para
satisfacer la demanda del cliente.

El primer paso para realizar esto es calcular el takt time, el cual es mtrica para
determinar la cantidad requerida a fabricar segn la demanda del cliente. Puedes
aprender mas de esta herramienta en el articulo takt time.

Luego de conocer el takt time debes revisar los tiempos de ciclo y el lead time, si estos
dos son menores que takt time estamos bien pero de lo contrario debemos hacer
mejoras para alcanzar al takt time.

Si observas en el diagrama VSM estamos sealando que se debe mojorar el smed o

tiempo de alistamiento para mejorar capacidad de la actividad.

Importante: Te aconsejamos que el equipo determine que deben mejorar y utilizar las
herramientas bsicas para lograrlo, por ejemplo pueden colocar supermercados para
reducir los das de inventario, utilizar heijunka para nivelar la produccin etc

Paso10. Realizar el mapa Futuro.

En el paso anterior tienes las mejoras que debes hacer, por consiguiente es mejor
realizar un mapa Value Stream Map que exponga como quieres llegar a tenerlo en el
proceso. Para esto es mejor que lo imprimas en grande y lo coloques en una pared
donde sea lo suficientemente visible para que todos estn comprometidos en su
ejecucin. Acurdate adems de darle seguimiento a la gente para lograr el objetivo.

Paso11. Definir mtricas

Las mtricas que debes tener a mano para revisar el avance de la implementacin es
el lead time, tiempo de valor agregado , cycle time y cualquier otro que necesites
segn la operacin.
Paso12. Implementacin

Para la implementacin te aconsejamos tener un diagrama de Gantt con el que puedas

llevar el status de las actividades a realizar y presentar mensualmente un avance a la
gerencia.