1

INTRODUO AOS PROCESSOS DE USINAGEM

Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo "Separar", compreende os
processos de fabricao com remoo de cavaco com ferramenta de geometria
definida, que se caracteriza pela aplicao de ferramentas com caractersticas
geometricamente definidas. J h aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem estava
em condies de produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por lascamento,
como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (figura abaixo).

Ferramentas de pedra lascada.

Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a descoberta

dos metais, como: cobre, zinco e ferro. J a partir de 700 anos Antes de Cristo,
praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do sculo XVII
foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricao do ferro e na
siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em relao aos metais
at ento conhecidos. Estudos sistemticos sobre a tecnologia de usinagem no
entanto, s iniciaram no incio do sculo XIX e levaram entre outros a descoberta de
novos materiais de corte. No incio de 1900, o americano F. W. Taylor com a descoberta
do ao rpido, determinou um passo marcante no desenvolvimento tecnolgico da
usinagem.
Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em
materiais oxicermicos so outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de
materiais para ferramentas que at hoje ainda no est concluda e sim est submetida
a uma melhora constante; isto referido fabricao e utilizao de materiais para
ferramentas como por exemplo os materiais nitreto de boro cbico e ferramentas de
diamante.
Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas
 2

e a viabilidade econmica do processo de fabricao, as ferramentas devem ser

usadas de forma econmica para que todas as grandezas que participam no processo
de usinagem como, geometria da ferramenta, condies de corte, material da pea e
materiais auxiliares, tenham a sua influncia e seu efeito sobre o resultado do trabalho
considerados. O conhecimento da interdependncia funcional dos diversos fatores,
permite o aproveitamento das reservas tecnolgicas disponveis. Ponto bsico no
processo de usinagem, o processo de corte propriamente dito com o que inicia esta
apostila.
No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes classes
de trabalho:
As operaes de usinagem
As operaes de conformao
Como operaes de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir pea
a forma, ou as dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao qualquer
destes trs bens, produzem cavaco. Definimos cavaco como a poro de material da
pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geomtrica
irregular. Alm desta caracterstica, esto envolvidos no mecanismo da formao do
cavaco alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta postia de corte,
a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao peridica do cavaco
(dentro de determinado campo de variao da velocidade de corte).
Como operaes de conformao entendemos aquelas que visam conferir
pea a forma ou as dimenses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer
combinao destes trs bens, atravs da deformao plstica do metal. Devido ao fato
da operao de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem profunda,
dobra e curvatura de chapas, essa operao estudada no grupo de operaes de
conformao dos metais.

1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DOS PROCESSOS MECNICOS

DE USINAGEM
1 - TORNEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado
obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou mais ferramentas
monocortantes1. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da
mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar
com o referido eixo.

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No
caso de possuir uma nica superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando possuir
mais de uma superfcie de sada, chamada ferramenta multicortante.
 3

Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo.

1.1 - Torneamento retilneo - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode ser:
1.1.1 - Torneamento cilndrico - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da
mquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2).
Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea um entalhe circular, na
face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento
denominado sangramento axial (figura 3).
1.1.2 - Torneamento cnico - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de
rotao da mquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5).
1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao
da mquina.
Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o
torneamento denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o
torneamento radial visa a obteno de um entalhe circular, o torneamento
denominado sangramento radial (figura 7).
1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetria retilnea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a
obteno de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.
l.2 - Torneamento curvilneo - Processo de torneamento, no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea (figura 10).
Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser classificadas
ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por
acabamento a operao de usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais,
ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste a operao de
usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na pea a forma e dimenses
prximas das finais.
 4

2 - APLAINAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da
pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a
18). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda
em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.
 5

3 - FURAO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de

um furo geralmente cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta geralmente
multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e simultaneamente a
ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes:
3.1 - Furao em cheio - Processo de furao destinado abertura de um
furo cilndrico numa pea, removendo todo o material compreendido no volume do furo
final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade h
necessidade de ferramenta especial (figura 23).
 6

3.2 - Escareamento- Processo de furao destinado abertura de um furo

cilndrico numa pea pr-furada (figura 20).
3.3 - Furao escalonada - Processo de furao destinado obteno de
um furo com dois ou mais dimetros, simultaneamente (figura 21).
3.4 - Furao de centros - Processo de furao destinado obteno de
furos de centro, visando uma operao posterior na pea (figura 22).
3.5 - Trepanao - Processo de furao em que apenas uma parte de
material compreendido no volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um
ncleo macio (figura 24).
 7

4 - ALARGAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao

desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou cnicos, com auxlio de ferramenta
geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a
pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotao da ferramenta. O alargamento pode ser:
4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao
desbaste da parede de um furo cilndrico (figura 25) ou cnico (figura 27).
4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado ao
acabamento da parede de um furo cilndrico (figura 26) ou cnico (figura 28).

5 REBAIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta
 8

ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria

retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 29 a 34) 2.

6 - MANDRILAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de
barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetria determinada.
6.1 - Mandrilamento cilndrico - Processo de mandrilamento no qual a
superfcie usinada cilndrica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 35).
6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a superfcie
usinada plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36).
6.3 - Mandrilamento cnico - Processo de mandrilamento no qual a
superfcie usinada cnica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 37).
6.4 - Mandrilamento de superfcies especiais - Processo de mandrilamento
no qual a superfcie usinada uma superfcie de revoluo, diferente das anteriores,
cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos:
mandrilamento esfrico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc..
Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser
classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.

7 - FRESAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno

de superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para
tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetria
qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento:
7.1 - Fresamento cilndrico tangencial - Processo de fresamento destinado
obteno de superfcie plana paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 39, 40
a 42). Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for
inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerado um processo
especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).

2
As operaes indicadas nas figuras 33 a 34 so denominadas por alguns autores, de escareamento.
 9

7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado obteno de

superfcie plana perpendicular ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 41 a 45). O
caso de fresamento indicado na figura 46 considerado como um caso especial de
fresamento frontal.
H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem
simultaneamente, podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (figura 43).
A operao indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento
composto.
 10

8 - SERRAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao

seccionamento ou recorte com auxlio, de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser:
8.1 - Serramento retilneo - Processo de serramento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetria retilnea com movimento alternativo ou no. No
 11

primeiro caso, o serramento retilneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o

serramento retilneo contnuo (figuras 50 a 51).
8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta gira
ao redor de seu eixo e a pea ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54).

9 - BROCHAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente
ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser:
9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo
passante da pea (figura 55).
 12

9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa

superfcie externa da pea (figura 56).
10 - ROSCAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado
obteno de filetes, por meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo
uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a
ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria
retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou
externo.
10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em
superfcies internas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 57 a 60).
10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em
superfcies externas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 61 a 66).
 13

11 - LIMAGEM - Processo mecnico de usinagem destinado obteno de

superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por
picagem) de movimento contnuo ou alternativo (figuras 67 a 68).

12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado

ajustagem de superfcies com auxlio de ferramenta monocortante (figura 69).

13 - TAMBORAMENTO - Processo mecnico de usinagem no qual as peas

so colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou no com materiais
especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70).
 14

14 - RETIFICAO - Processo de usinagem por abraso destinado

obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo 3. Para tanto,
a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
determinada, podendo a pea girar ou no.
A retificao pode ser tangencial ou frontal.
14.1 - Retificao tangencial - Processo de retificao executado com a
superfcie de revoluo da ferramenta (figura 71). Pode ser:
14.1.1 - Retificao cilndrica - Processo de retificao tangencial no qual a
superfcie usinada uma superfcie cilndrica (figuras 71 a 74). Esta superfcie pode ser
externa ou interna, de revoluo ou no.
Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao
cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (figura 71), com avano radial do
rebolo (figura 73), com avano circular do rebolo (figura 74) ou com avano longitudinal
do rebolo**.
14.1.2 - Retificao cnica - Processo de retificao tangencial no qual a
superfcie usinada uma superfcie cnica (figura 75). Esta superfcie pode ser interna
ou externa.
Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cnica
pode ser com avano longitudinal da pea (figura 75), com avano radial do rebolo,
com avano circular do rebolo ou com avano longitudinal do rebolo.
14.1.3 - Retificao de perfis - Processo de retificao tangencial no qual a
superfcie usinada uma superfcie qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a
77).
14.1.4 - Retificao tangencial plana - Processo de retificao tangencial no
qual a superfcie usinada uma superfcie plana (figura 78).
14.1.5 - Retificao cilndrica sem centros - Processo de retificao cilndrica
no qual a pea sem fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de revoluo,
com ou sem movimento longitudinal da pea (figuras 79 a 82).
A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea
(retificao de passagem) ou com avano radial do rebolo (retificao em mergulho)
(figuras 80 a 82).

3
Denomina-se de usinagem por abraso ao processo mecnico de usinagem no qual so
empregados abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB-26 - Ferramentas Abrasivas da A.B.N.T.,
denomina- se ferramenta abrasiva a ferramenta constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante, com formas a
dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo, E
denominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido,
papel, tendo uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.
 15

14.2 - Retificao frontal - Processo de retificao executado com a face do

rebolo. geralmente executada na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao
eixo do rebolo.
A retificao frontal pode ser com avano retilneo da pea (figura 83), ou
com avano circular da pea (figura 84).
 16

15 - BRUNIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso

empregado no acabamento de furos cilndricos de revoluo, no qual todos os gros
ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea e
descrevem trajetrias helicoidais (figura 85). Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e
se desloca axialmente com movimento alternativo.

16 - SUPERACABAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso

empregado no acabamento de peas, no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva
 17

esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a pea gira
lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena
amplitude e freqncia relativamente grande (figuras 87 a 88).

17 - LAPIDAO - Processo mecnico de usinagem por abraso executado

com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter
dimenses especificadas da pea (figura 86)4.

18 - ESPELHAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no

qual dado o acabamento final da pea por meio de abrasivos, associados a um porta-
ferramenta especfico para cada tipo de operao, com o fim de se obter uma
superfcie especular.

19 - POLIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a

ferramenta constituda por um disco ou conglomerado de discos revestidos de
substncias abrasivas (figura 89 a 90).

20 - LIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso executado

por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com presso contra a pea (figuras 91
a 92).

21 - JATEAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual

as peas so submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou
receberem um acabamento (figura 93).

22 - AFIAO - Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual

dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilit-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos os ngulos finais da
ferramenta (figura 94).
23 - DENTEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado
obteno de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas
maneiras: formao e gerao.
A formao emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil

4
Segundo a Padronizao Brasileira PB-26 da A.B.N.T., abrasivo um produto natural ou sinttico,
granulado, usado de vrias formas, com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o
desejado.
 18

pea com os movimentos normais de corte a avano.

A gerao emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os
movimentos normais de corte, associados aos caractersticos de gerao, produz um
perfil desejado na pea.
O estudo deste processo no feito aqui, por fugir do nosso objetivo de
fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem.
 19

FUNDAMENTOS DA USINAGEM COM

FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

1.2 GENERALIDADES
Para o estudo racional dos ngulos das ferramentas de corte, das foras de
corte e das condies de usinagem imprescindvel a fixao de conceitos bsicos
sobre os movimentos e as relaes geomtricas do processo de usinagem. Estes
conceitos devem ser seguidos pelos tcnicos e engenheiros que se dedicam
usinagem e fabricao das ferramentas de corte e mquinas operatrizes. Desta
forma, torna-se necessria a uniformizao de tais conceitos, objeto das associaes
de normas tcnicas. Cada pas industrializado tem, assim, as suas normas sobre
ngulos das ferramentas, formas e dimenses das mesmas, etc. Na falta de norma
brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual a mais
completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma
contm os fundamentos sobre uma sistemtica uniforme de usinagem, constituindo a
base para uma srie de normas referentes ao corte dos metais. Aplica-se
fundamentalmente a todos os processos de usinagem. Quando resultam limitaes
atravs de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas
abrasivas), as mesmas so indicadas atravs de anotaes. A numerosidade de
conceitos, que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, no
tratada nesta norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os
processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mnimo a quantidade de
conceitos necessrios prtica.
Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genrico da
aresta cortante, dito ponto de referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado
na parte da aresta cortante prximo ponta da ferramenta.

1.3 MOVIMENTOS ENTRE A PEA E A ARESTA CORTANTE

Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a
pea e a aresta cortante. Estes movimentos so referidos pea, considerada como
parada.
Deve-se distinguir duas espcies de movimentos: os que causam
diretamente a sada de cavaco e aqueles que no tomam parte direta na formao do
cavaco. Origina diretamente a sada de cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na
maioria das vezes o resultante do movimento de corte e do movimento de avano.
 20

1.3.1 Movimento de corte

O movimento de corte o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avano origina somente uma nica remoo de cavaco durante
uma volta ou um curso (Figura 2.1, Figura 2.2 e Figura 2.3).

Figura 2.1 - Furao com broca helicoidal, mostrando os movimentos de corte e avano.

Figura 2.2 - Fresamento com fresa cilndrica, mostrando os movimentos de corte e avano.

1.3.2 Movimento de avano

O movimento de avano o movimento entre a pea e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contnuo
de cavaco, durante vrias revolues ou cursos (Figuras 2.1, 2.2 e 2.3).
O movimento de avano pode ser o resultante de vrios movimentos
componentes, como por exemplo o movimento de avano principal e o movimento de
 21

avano lateral (Figura 2.4).

Figura 2.3 - Retificao plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avano.

Figura 2.4 - Copiagem de uma pea mostrando as componentes do movimento de avano: avano
principal e avano lateral

1.3.3 Movimento efetivo de corte

O movimento efetivo de corte o resultante dos movimentos de corte e de
avano, realizados ao mesmo tempo.
No tomam parte direta na formao do cavaco o movimento de
posicionamento, o movimento de profundidade e o movimento de ajuste.

1.3.4 Movimento de posicionamento

o movimento entre a pea e a ferramenta, com o qual a ferramenta, antes
da usinagem, aproximada pea. Exemplo: a broca levada posio em que deve
ser feito o furo.

1.3.5 Movimento de profundidade

o movimento entre a pea e a ferramenta, no qual a espessura da camada
de material a ser retirada determinada de antemo. Exemplo: fixao, no torno, da
 22

profundidade ap (Figura 2.5) da ferramenta.

Figura 2.5 - Torneamento. Superfcie principal e lateral de corte.

f

ap
f

ap
S=ap.f=b.h
vf

1.3.6 Movimento de ajuste

o movimento de correo entre a pea e a ferramenta, no qual o desgaste
da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o
desgaste do rebolo na retificao.

1.4 DIREES DOS MOVIMENTOS

Deve-se distinguir a direo de corte, direo de avano e direo efetiva de
corte.

1.4.1 Direo de corte

a direo instantnea do movimento de corte.

1.4.2 Direo de avano

a direo instantnea do movimento de avano.

1.4.3 Direo efetiva de corte

a direo instantnea do movimento efetivo de corte.

1.5 PERCURSO DA FERRAMENTA EM FRENTE DA PEA

Deve-se distinguir o percurso de corte, o percurso de avano e o percurso
efetivo de corte.

1.5.1 Percurso de corte

O percurso de corte lc, o espao percorrido sobre a pea pelo ponto de
 23

referncia da aresta cortante. segundo a direo de corte (Figura 2.6).

Figura 2.6 - Fresamento tangencial com fresa cilndrica. Percurso de corte lc, percurso efetivo de
corte Ie; percurso de avano lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).

le

lf lf

1.5.2 Percurso de avano

O percurso de avano lf o espao percorrido pela ferramenta, segundo a
direo de avano (Figura 2.6). Deve-se distinguir as diferentes componentes do
movimento de avano (Figura 2.4).

1.5.3 Percurso efetivo de corte

O percurso efetivo de corte Ie o espao percorrido pelo ponto de referncia

da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte (Figura 2.6).

1.6 VELOCIDADES
Deve-se distinguir a velocidade de corte, a velocidade de avano e a
velocidade efetiva de corte.

1.6.1 Velocidade de corte

A velocidade de corte v a velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta cortante, segundo a direo a sentido de corte.

1.6.2 Velocidade do avano

A velocidade de avano vf a velocidade instantnea da ferramenta
segundo a direo e sentido de avano.

1.6.3 Velocidade efetiva de corte

A velocidade efetiva de corte ve a velocidade instantnea do ponto de
referncia da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte. Pode-se ter ainda,
conforme o item 2, as velocidades de posicionamento, de profundidade e de ajuste.
 24

1.7 GRANDEZAS DE CORTE

As grandezas de corte so as grandezas que devem ser ajustadas na
mquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco.

1.7.1 Avano
O avano f o percurso de avano em cada volta (Figura 2.5) ou em cada
curso (Figura 2.9).

Figura 2.7 - Fresamento tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetrao e.

ap

Figura 2.8 - Fresamento frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetrao e.

ap
 25

Figura 2.9 - Aplainamento. Profundidade de corte ap; avano f=fc.

ap

Figura 2.10 - Retificao frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetrao e

ap

1.7.2 Profundidade ou largura de corte

a profundidade ou largura de penetrao da aresta principal de corte,
medida numa direo perpendicular ao plano de trabalho (Figura 2.5 e Figura 2.7 a
213).
No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento
frontal e retificao frontal (ver figuras da unidade A), ap corresponde profundidade de
corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e 2.10).
No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular
fresamento cilndrico) e retificao tangencial (ver figuras da unidade A), ap
 26

corresponde largura de corte (Figuras 2.7, 2.11 e 2.12).

Figura 2.11 - Brochamento.

Na furao (sem pr-furao), ap corresponde metade do dimetro da

broca (Figura 2.13).
A grandeza ap sempre aquela que, multiplicada pelo avano de corte f,
origina a rea da seco de corte s. Ela medida num plano perpendicular ao plano de
trabalho, enquanto que o avano de corte fc medido sempre no plano de trabalho. Em
alguns casos recebe a denominao de profundidade de corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e
2.10), enquanto que noutros casos recebe a denominao de largura de corte (Figura
2.7, 2.11 e 2.12); porm, sempre representada pela letra ap.

Figura 2.12 - Retificao plana tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetrao e.

ap
 27

Figura 2.13 - Furao. Largura de corte ap=d/2.

ap

1.7.3 Espessura de penetrao

A espessura de penetrao e de importncia predominante no fresamento
e na retificao (Figuras 2.7, 2.8, 2.10 e 2.12). a espessura de corte em cada curso
ou revoluo, medida no plano de trabalho e numa direo perpendicular direo de
avano.

1.8 GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO

Estas grandezas so derivadas das grandezas de corte e so obtidas
atravs de clculo. Porm, no so idnticas s obtidas atravs da medio do cavaco,
que no momento no nos interessam.

1.8.1 Comprimento de corte

O comprimento de corte b o comprimento de cavaco a ser retirado, medido
na superfcie de corte. segundo a direo normal direo de corte .
, portanto, medido na interseco da superfcie de corte com o plano
normal velocidade de corte, passando pelo ponto de referncia da aresta cortante.
Em ferramentas com aresta cortante retilnea a sem curvatura na ponta tem-se.
ap
b AP (2.1)
sen
onde o ngulo de posio da aresta principal de corte.

1.8.2 Espessura de corte

A espessura de corte h a espessura calculada5 do cavaco a ser retirado,
medida normalmente superfcie de corte e segundo a direo perpendicular direo
5
A espessura calculada de cavaco no deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida
pela medio (com instrumento de medida: micrmetro, paqumetro, etc.). A primeira obtida por clculo
trigonomtrico, conforme a frmula (2.2).
 28

de corte .
Em ferramentas com aresta cortante retilnea e sem curvatura da ponta, tem-
se
h f e sen (2.2)

1.8.3 rea da seco de corte

A rea da seco de corte s (ou simplesmente seco de corte) a rea
calculada6 da seco de cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo de
corte.

6
A rea calculada da seco de cavaco no deve ser confundida com a rea da seco de cavaco a
qual obtida pela medio do cavaco atravs de instrumentos de medida.
 29

1.9 A CUNHA DE CORTE - TERMOS E DENOMINAES

No inicio do corte, a ponta da cunha penetra no material da pea que se

deforma elstica e plasticamente. Aps ultrapassar a tenso de cisalhamento mxima
do material, este comea a escoar. Em dependncia da geometria da cunha de corte, o
material deformado passa a formar um cavaco que deslocar sobre a face da cunha de
corte, figura 2.14.
cavaco
cunha de corte

h espessura de
usinagem
hch espessura de
corte
ngulo de movimento de corte
incidncia
ngulo de cunha
ngulo de sada

Figura 2.14 - Representao esquemtica da formao do cavaco.

Em todos os processos de remoo de cavaco, caractersticas do processo

como formao de cavaco, sada do cavaco, fora de corte, desgaste e o resultado do
trabalho, so influenciados consideravelmente pela geometria da ferramenta. Em
decorrncia disto, a geometria da ferramenta deve ser adaptada ao material da pea,
ao material da ferramenta e s condies especficas da mquina ferramenta . Os
termos, a denominao e a designao da geometria da cunha, so normalizados pela
DIN 6581 e a ISO 302/1. As explanaes mostradas a seguir so tiradas destas
normas.
 30

haste

face

gume secundrio

chanfro da face
do gume secundrio gume principal

chanfro da face
flanco secundrio do gume principal

chanfro do flanco
quina com raio do gume principal
de arredondamento
flanco principal

Figura 2.15 - Superfcies, gumes, quina e chanfros, na ferramenta de torneamento ou

aplainamento (DIN 6581).

A figura 2.15, mostra uma ferramenta de torneamento ou aplainamento e

define as superfcies, gumes, chanfros e quinas. Ento, diz-se como sendo cunha de
corte, o corpo limitado pela superfcie indicada na figura. A interseco das superfcies
mostrada na figura, forma os gumes. O gume que se mostra no sentido da direo de
avano, denominado de gume principal. Correspondentemente, o gume que tem a
cunha normal ao sentido de avano denominado de gume secundrio. A interseco
dos dois gumes, denominada de quina da ferramenta e muitas vezes apresenta a
forma arredondada.
A face da ferramenta a superfcie sobre a qual sai o cavaco. Designam-se
de flancos, as superfcies que se justapem s superfcies novas formadas durante a
usinagem; os flancos so designados como flanco principal e flanco secundrio. Se
tivermos chanfros nos gumes, designamos estes de chanfro do gume principal e
chanfro do gume secundrio. Podemos ainda ter chanfros nos flancos, denominando
ento chanfro do flanco principal e chanfro do flanco secundrio.
Para o esclarecimento da terminologia e dos ngulos da cunha, propcio
distinguir entre o sistema de referncia da ferramenta e o sistema de referncia efetivo.
Ambos os sistemas esto baseados em duas superfcies de referncia, que no entanto,
no so as mesmas.
 31
Direo pressuposta do
mov.de corte

Superfcie
de apoio

Figura 2.16 - Sistema de referncia na ferramenta (DIN 6581).

O sistema de referncia na ferramenta est mostrado na figura 2.16 e se

baseia nas dimenses geomtricas da ferramenta esttica, sem considerar a
cinemtica do processo de usinagem. Este sistema empregado para a fabricao e
manuteno, bem como para a descrio da ferramenta de corte.
Com isto, o sistema de referncia na ferramenta colocado de tal forma que
a linha de referncia passa por um ponto no gume, normal direo do corte. Em
decorrncia disto, para ferramentas de torneamento e aplainamento, ela est localizada
paralelamente superfcie de apoio da ferramenta de corte. A superfcie normal
superfcie de referncia que passa pelo gume, denominada de superfcie de corte e
esta, por sua vez, normal superfcie de medio da cunha, o terceiro plano no
sistema de coordenadas ortogonais.

Figura 2.17 - Sistemas de referncia efetivos (DIN 6581).

 32

O sistema de referncia efetivo, mostrado na figura 2.17, considera a

velocidade de avano durante o processo de usinagem.
A superfcie de referncia efetiva em decorrncia disto, normal direo
efetiva do corte que resulta da soma da velocidade de corte e velocidade de avano. A
superfcie efetiva de corte e a superfcie efetiva de medio de cunha, se orientam da
mesma forma que as superfcies no sistema de referncia na ferramenta.
Segundo a DIN 6580, a superfcie de trabalho no sistema de referncia e no
sistema efetivo, so superfcies imaginrias que compreendem a direo da velocidade
de corte e a direo da velocidade de avano. Nela, ns temos a realizao de todos
os movimentos que esto relacionados com a formao de cavaco. Nas ferramentas de
torneamento e aplainamento, ela normalmente uma superfcie normal ou paralela ao
suporte da ferramenta.
Os ngulos designados a seguir, servem para a determinao da posio e
da forma de uma cunha de corte. Distingue-se entre os ngulos na ferramenta e os
ngulos no sistema de referncia, figura 2.18 e 2.19. No sistema efetivo os ngulos so
acrescentados do termo efetivo com o index "e" (effective).
direo pressuposta
de corte
CORTE C-D superfcie de referncia
superfcie pressuposta da ferramenta Pr
de trabalho Pf

CORTE A-B
(sup de medio da
cunha)
face
superfcie de
flanco referncia da
superfcie do gume principal ferramenta Pr

ponto de
CORTE E-F observao
(normal a sup. superfcie
pressuposta de trab. Pf e pressuposta de
sup. de ref. da ferr. Pr) trabalho Pf

VISTA Z
(sup. de trab. do gume
princ. da ferr.)

superfcie de referncia
da ferramenta Pr gume

O plano de desenho da vista superfcie de

principal correspondente referncia da
sup. de ref da ferr. Pr. ferramenta Pr

Figura 2.18 - ngulos na ferramenta para um ponto no gume principal, de uma

ferramenta de torneamento (DIN 6581).
 33

Direo efetiva Direo de corte

Direo de avano
Sup. efetiva de referncia Pre
CORTE C-D
CORTE A-B
(sup. efetiva de
inclinao da cunha)
face
flanco
Sup. do gume principal

Ponto observado
do gume
CORTE E-F
(normal sup. de trabalho e a Sup. efetiva do gume
sup. efetiva de ref.) secundrio

VISTA Z
(sup. efetiva do
gume)
Sup. efetiva do
gume principal

Sup. efetiva
de ref.Pre
Sup. efetiva gume
VISTA PRINCIPAL
de medio
da cunha

Figura 2.19 - ngulos efetivos para um ponto que passa pelo gume de uma ferramenta
de torneamento (DIN 6581).

A distino entre os ngulos no gume principal e no gume secundrio, ocorre

pela caracterizao do ndice n para o gume secundrio.

- O ngulo de posio o ngulo entre a superfcie de corte e a superfcie de

trabalho, medido na superfcie de referncia.
- O ngulo de quina , o ngulo entre a superfcie do gume principal e do gume
secundrio, medido na superfcie de referncia.
- O ngulo de inclinao lateral o ngulo entre o gume e a superfcie de
referncia, medidos na superfcie de corte. Ele pode ser positivo ou negativo,
valendo a mesma regra que para o ngulo de sada positivo e negativo.
- O ngulo de incidncia , o ngulo entre o flanco e a superfcie de corte, medido
na superfcie de medio da cunha.
- O ngulo de cunha , o ngulo entre o flanco e a face, medido na superfcie de
medio da cunha.
- O ngulo de sada , o ngulo entre a superfcie de sada e a superfcie de
referncia, medido na superfcie da cunha. O ngulo de sada positivo, se a
superfcie de referncia colocada no ponto de interseco e a superfcie de medio
de cunha, esto localizadas fora da cunha de corte.
 34

Para a designao dos termos na cunha, foi empregada a geometria de uma

ferramenta de torneamento, j que nesta mais simples de exemplificar os diversos
aspectos. As definies aqui representadas, em principio, valem para todas as
ferramentas de corte de geometria definida.

1.10 O PROCESSO DE CORTE.

A figura 2.20 mostra a representao esquemtica do mecanismo de
formao de cavaco, como ele visto na micrografia de uma raiz de cavaco ( direita
da figura). A representao mostra que a deformao plstica contnua, que se mostra
na regio de formao de cavaco, pode ser dividida em trs regies. A configurao
estrutural na pea (a) por cisalhamento, passa para configurao estrutural do cavaco,
em (b). A deformao plstica na regio de cisalhamento na usinagem de materiais
frgeis, pode levar a separao do material na regio por cisalhamento. Se o material
no entanto, tem uma capacidade de deformao maior, ento a separao s ocorre
imediatamente diante do gume na regio (e). A solicitao de trao, simultnea a
aplicao de uma presso vertical sobre a ferramenta em combinao com as
temperaturas elevadas, leva a deformaes na camada superficial da superfcie de
corte (c) a na superfcie de corte (d). No deslizamento sobre a superfcie da ferramenta,
se formam superfcies limites que tambm sofrem deformaes plsticas
complementares. Essas regies de escoamento (regies no atacadas, brancas na
parte inferior do cavaco na metalografia) que tem uma textura de deformao paralela
face da ferramenta, nos do a impresso de escoamento viscoso com grau de
deformao extremamente elevado.
Mat. da pea Ck53
Mat. da ferr. HM P30
Estrutura da pea Veloc. de corte vc=100m/min
plano de Seo de usinagem ap.f=2.0,315 mm2
cisalhamento
estrutura do cavaco

Zona de
cisalhamento

flanco
face

Superfcie
de corte
ferramenta superfcie de corte
ferramenta

Figura 2.20 - Raiz de cavaco.

O cavaco que se formou nesse processo acima descrito, denominado de
 35

cavaco em forma de fita. Outras formas de cavaco so o cavaco em lamela, cisalhado

e arrancado. Pressupondo que as condies de corte na regio de cisalhamento, no
mximo podem levar a um grau de deformao 0, podemos distinguir a forma do
cavaco no diagrama tenso de cisalhamento x deformao, figura 2.21, e concluir
sobre os seguintes relacionamentos,
Cavaco contnuo Cavaco em lamelas Cavaco cisalhado

Lamelas, cisalhado e def. elstica

Cavaco arrancado arrancado contnuo
def. plstica
def. com escoamento
Resist. ao cisalhamento)

Grau de deformao Grau de deformao no

plano de cisalhamento

Figura 2.21 - Formas de cavaco em dependncia das propriedades dos materiais

(Vieregge).

a) Cavacos contnuos: so formados quando o material tem uma

capacidade de deformao suficientemente elevada (B>0), a estrutura na regio do
cavaco regular e as deformaes no levam a encruamentos acentuados na
formao de cavacos, e o processo no restringido por vibraes.

b) Cavacos em forma de lamela: ocorrem quando (B<0<Z), que no

entanto maior que (ruptura). Tambm ocorre se a estrutura do cavaco irregular e
levado a oscilaes em decorrncia de vibraes que por sua vez, levam a variaes
na espessura do cavaco. Cavacos de lamela podem ocorrer tanto para avanos
grandes como para altas velocidades de corte.

c) Cavacos cisalhados: constam de segmentos de cavacos, que so

seccionados na regio de cisalhamento e em parte caldeiam entre si. Eles se formam,
se (Z< 0), de forma que isto no ocorre s para materiais frgeis como ferro fundido, e
sim tambm quando a deformao produz um encruamento acentuado na estrutura do
material. Cavacos cisalhados tambm podem ocorrer para velocidades de corte
 36

extremamente baixas (velocidades de corte de 1 a 3 m/min).

d) Cavacos arrancados: normalmente ocorrem na usinagem de materiais

frgeis com estrutura irregular como em alguns ferros fundidos e na usinagem de
rochas. Os cavacos no so cisalhados e sim arrancados da superfcie com o que a
estrutura superficial da pea, muitas vezes danificada por microlascamentos.

1.11 SOLICITAES NA CUNHA DE CORTE

A fora de usinagem, aqui representada para o processo de torneamento,
pode ser desmembrada em suas componentes: a fora de corte F c, a fora de avano
Ff e a fora passiva Fp, figura 2.21. Dessas foras, possvel deduzir as foras
tangenciais Ft e fora normal Fn. Se tivermos um ngulo de inclinao lateral =0, a
influncia do raio do gume secundrio pequena, isto , o cavaco sai normalmente ao
gume, ento vale:

F F
n C
cos F sin F cos sin
f p
(3)

F F
t C
sin F sin F cos cos
f p (4)

Onde a expresso entre parnteses da equao 3 e 4 , corresponde a fora

normal ao gume Fkn, da figura 2.22.

Movimento de corte
(pea)

F Fora de usinagem
Fc Fora de corte

Movimento de avano Ff Fora de avano

(ferramenta) Fp Fora passiva

Figura 2.21 - Fora de usinagem e suas componentes no torneamento.

 37
Fc Fora de corte
Ff Fora de avano
Fp Fora passiva
Ffp Resultante de Ff e Fp
Fn Fora normal ao gume
principal
Ft Fora tangencial ao gume
Fn Fora normal face
Ft Fora tangencial face
Fn Fora normal ao plano de
cisalhamento
Ft Fora tangencial ao plano de
cisalhamento
Fcn Resultante de Fc e Fn

h Espessura de usinagem
hch Espessura do cavaco
vc Velocidade de corte
vch Velocidade de sada do cavaco
ngulo de incidncia
ngulo de cunha
ngulo de sada
ngulo de inclinao lateral
ngulo de cisalhamento

Figura 2.22 - Componentes da fora de usinagem na superfcie de medio da cunha e

na superfcie de referncia.

As tenses mdias normais e tangenciais sobre a face da ferramenta na

usinagem do ao de construo mecnica, esto situadas na faixa de 350 a 400 N/mm 2
a 250 a 350 N/ mm2 respectivamente. Para materiais de difcil usinabilidade, estes
valores podem atingir a 1100 N/mm 2. A sua forma caracterstica est representada na
figura 2.23, qualitativamente. Em combinao com as temperaturas que temos na
regio de corte, que para a formao de cavacos contnuos pode estar situada acima
de 1000oC, ns teremos deformaes entre 0.8 e 4 e velocidades de deformao de
aproximadamente 10000/s. Para uma comparao, na figura foram colocados os
valores correspondentes de um ensaio. Para as condies de corte sob as quais
trabalham as ferramentas de metal duro, ns teremos tempos de aquecimento e de
deformao do material da pea, na ordem de grandeza de alguns milisegundos a
velocidade de aquecimento, teoricamente est localizada na faixa de 10 6 oC/s.
 38

Mat. da pea Ck 45; mat. da ferr. HM P20; ap.f=2.0,25mm2; vc=160m/min

Temperatura de corte T1~1030o C

Veloc. de sada do cavaco vch=67m/min
Veloc. de aquecimento 106 oC/s
Tenso normal mdia nm=350 dN/mm2
Tenso de cisalhamento mdia m=250 dN/mm2

comportamento
das tenses

regio de cisalhamento

ferramenta
recorte A

Figura 2.23 - Condies de usinagem.

O trabalho na usinagem, resultante do produto entre o percurso decorrido

e as foras que indicam a direo do percurso de usinagem, segundo a norma DIN
6584. Correspondentemente podemos determinar as potncias de usinagem, como
sendo o produto das componentes da velocidade e da componente da fora de
usinagem respectiva. O trabalho de corte Wc e potncia de corte Pc so:
Wc = lc . Fc (5)
Pc = vc . Fc/60 (6)
O trabalho de avano Wf e a potncia de avano Pf so:
Wf = lf . Ff (7)
Pf = vf . Ff (8)
Entende-se como trabalho efetivo We a potncia efetiva Pe, a soma das
correspondentes parcelas de corte e avano:
We = Wc + Wf (9)
Pe = P c + P f (10)
Em decorrncia da velocidade de avano pequena e dos pequenos
percursos de avano, o trabalho de avano e a potncia de avano no torneamento,
normalmente so apenas da ordem de 0.03 a 3% do trabalho de corte ou da potncia
de corte. Na maioria das vezes portanto, pode ser escrito We Wc e Pe Pc.
A figura 2.24, nos mostra a diviso do trabalho total de usinagem em
 39

trabalho de cisalhamento, trabalho de corte e trabalho de atrito, em dependncia da

espessura de usinagem. A figura mostra que as parcelas diferentes de trabalho,
dependem da espessura de usinagem, onde o trabalho de cisalhamento tem a principal
parcela para grandes espessuras de usinagem.
Trabalho de
Trabalho de
cisalhamento
Trabalho deformao
Trabalho de
efetivo corte Energia latente

We=Fe.le e calor
Trabalho de Atrito no flanco
atrito Atrito na face

Mat. da pea 55NiCrMoV6

trabalho total
Resist. trao 800 N/mm2
comprimento de corte
Trabalho efetivo We /

Veloc. de corte vc=100m/min

Largura de usinagem b=4,25mm
trab. de cisalhamento
ngulo de incidncia =5o
ngulo de sada =10o
atrito na face

atrito no flanco e trabalho de corte

Espessura de usinagem h

Figura 2.24 - Subdiviso do trabalho efetivo na usinagem em dependncia da

espessura de usinagem (Vieregge).

O trabalho mecnico efetivo, empregado para usinagem, praticamente

transformado completamente em energia trmica. Os centros de gerao de calor so
idnticos aos centros de deformao. Em decorrncia disso, temos fontes de calor na
regio de cisalhamento e nas regies de atrito na ferramenta. A figura 2.20, mostra que
o grau de deformao na regio de cisalhamento, no lado inferior do cavaco, bem
maior que na regio de cisalhamento, de forma que entre o cavaco e a ferramenta ns
teremos que esperar as maiores temperaturas. Uma vez que a espessura dessa regio
de cisalhamento muito fina em relao regio de cisalhamento, essas temperaturas
mais elevadas no so diretamente correlacionadas com a maior transformao de
energia.
A representao na figura 2.25 esquerda, nos d uma informao das
quantidades de calor que so absorvidas pela pea, cavaco e ferramenta. A maior parte
do calor transportada pelo cavaco. A parcela principal da energia mecnica (nesse
caso 75% e de uma forma genrica, maior que 50%), transformada na regio de
cisalhamento. As quantidades de calor respectivas para as diversas regies de
transformao de energia, so dissipadas por conduo, irradiao e conveco, para
o meio ambiente. Como conseqncia desse balano trmico, ns teremos campos de
 40

temperatura que se modificam at que tenhamos um equilbrio entre a quantidade de

calor gerada e a transmitida para fora. O campo de temperatura tpico, foi determinado
matematicamente e mostrado a direita na figura 2.25.

pea

cavaco

ferramenta

Material da pea ao kf=850N/mm2

Mat. da ferramenta HM P20
Para ao
Velocidade de corte vc=60m/min
Espessura de usinagem h=0,32mm
ngulo de sada =10o

Figura 2.25 - Distribuio de calor e temperatura na pea, cavaco e ferramenta, para a

usinagem de ao (Kronenberg e Vieregge).

Se observarmos uma partcula de material na regio de cisalhamento, ento

sua temperatura ser no mnimo igual a de uma partcula na regio de cisalhamento.
Se continuarmos a deslizar essa partcula sobre a regio de contato, esta partcula, na
face inferior do cavaco, ser aquecida consideravelmente pois a energia necessria
para separar o cavaco, na interface cavaco e ferramenta, praticamente transformada
integralmente em calor. Como este fenmeno s ocorre nas regies limites entre
cavaco e ferramenta em uma camada de material muito fina, ele aquece a camada
inferior do cavaco tanto mais quanto menor for o tempo, em decorrncia da velocidade
de corte, disponvel para a conduo do calor. A temperatura mxima no ocorre
diretamente sobre o gume e sim afastada, do sentido de deslocamento da sada do
cavaco.
 41

Formao de
gume postio

Temperatura na face

Material da ferram. HM P10, P30, HSS 12-1-4-5

Material da pea Ck53N

Geometria da ferramenta:

Seo de usinagem ap.f = 3.0,25 mm2

Tempo de corte t = 15 s

Velocidade de corte vc

Figura 2.26 - Temperatura mdia na face da ferramenta.

Uma idia da ordem de grandeza das temperaturas mdias na face das

ferramentas em dependncia da velocidade de corte para diversos materiais de
ferramenta, nos est dada na figura 2.26. Na faixa de velocidade de corte vc = 20 at
50 m/min, o comportamento da temperatura no papel Log-Log no linear. O motivo
para isto, que nesta faixa de velocidade ns temos a formao de gumes postios
(veja pargrafo 1.4.2), que perturba a conduo de calor.

1.11.1 Influncia da geometria da cunha sobre a sua resistncia

Dependendo da funo que a ferramenta deve exercer na usinagem, tem-se
geometrias da cunha bastante distintas. A escolha da geometria depende de:
- material da ferramenta,
- material da pea,
- condies de corte e
- geometria da pea.
 42

ngulo de ngulo de ngulo de ngulo de ngulo de Raio da

sada incidncia inclinao posio quina quina
r
o o o o
Ao rpido -6 a +20 6 a8
-6o a +6o 10o a 100o 60o a 120o 0,4 a 2mm
Metal duro -6o a +15o 6o a 12o
Tabela 2.1 - ngulos da ferramenta para a usinagem do ao.

Geometrias usuais em ferramentas de corte, representadas pelos seus

ngulos de cunha na usinagem de ao, so representadas na tabela 2.1. Cada
determinao de um ngulo da geometria da ferramenta uma soluo de
compromisso, que pode satisfazer a diversas exigncias na usinagem, apenas
aproximadamente.
A figura 2.27, mostra em qual forma as variaes de geometria da cunha
influenciam as caractersticas de usinagem.

Figura 2.27 - Influncia da geometria da cunha sobre as caractersticas da usinagem.

1.11.1.1ngulo de incidncia
O desgaste do flanco (caracterizado pela marca de desgaste de flanco VB),
influenciado consideravelmente pelo ngulo de incidncia. Se este for grande, a
cunha enfraquecida duplamente: na ferramenta poderemos ter um acmulo de calor,
que pode levar a perda da dureza a quente; uma cunha muito pequena alm disso,
aumenta o perigo do lascamento e quebra da ferramenta.
Se o ngulo de incidncia tende a 0o, o desgaste de flanco aumenta em
decorrncia dos caldeamentos na regio de contato com o parceiro de atrito.

1.11.1.2ngulo de sada , ngulo de cunha

O ngulo de sada , ao contrrio do ngulo , pode estar situado tanto
no lado positivo quanto no lado negativo. O ngulo de sada responsvel pelo corte
 43

do material em questo. A ordem de grandeza do ngulo , influencia a estabilidade

da cunha consideravelmente; em decorrncia disso, ferramentas positivas podem
quebrar como decorrncia do enfraquecimento demasiado da cunha. Como vantagens
de um ngulo de salda positivo, em primeiro lugar, devemos citar a diminuio da forca
de corte e fora de avano, bem corno uma melhora considervel na qualidade da
superfcie da pea. A sada do cavaco, favorecida pelo ngulo de sada positivo, no
entanto muitas vezes apenas propicia uma quebra de cavaco insuficiente (tendncia a
um cavaco contnuo). ngulos de sada negativos, aumentam a estabilidade da
ferramenta (aplicao por exemplo, no aplainamento e na usinagem de peas com
interrupes de corte, tarefas de laminao ou de fundio). A deformao plstica na
usinagem com ferramentas de ngulo de sada negativo maior, e em decorrncia
disto temos foras de corte maior e uma solicitao trmica da cunha. Ns teremos um
desgaste de cratera maior na face, que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das
ferramentas.
O ngulo de saida e o ngulo de incidncia , somados, formam o
ngulo de cunha , a soma dos trs ngulos, por definio, 90 o (figura 2.18 e 2.19).

1.11.1.3ngulo de quina
Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta, principalmente quando
se trata de uma solicitao pesada, o ngulo de quina dever ser escolhido o to
grande quanto possvel. ngulos de quina pequenos, so empregados de sobre modo
em tornos copiadores e na usinagem comandada numericamente. A faixa til, com isto,
est prescrita e o ngulo entre o gume secundrio e a direo de avano deve ser no
mnimo 2o, para evitar que a ferramenta exera um raspamento com o gume
secundrio sobre a superfcie da pea.

1.11.1.4ngulo de posio
Para um avano constante e profundidade de corte constante, com
diminuindo, a largura de usinagem b aumenta. Com isso, diminui a fora especfica
por unidade de comprimento de gume, de forma que a variao do ngulo de posio
para valores pequenos, especialmente favorvel na usinagem de materiais de alta
resistncia, para com isto, garantir uma diminuio do desgaste da ferramenta. Por
outro lado, a fora passiva aumenta com a diminuio de e com isso incorremos ao
perigo de que, em decorrncia da instabilidade crescente do processo de usinagem,
tenhamos vibraes regenerativas sobre a superfcie da pea.
 44

1.11.1.5ngulo de inclinao
Atravs de um ngulo de inclinao negativo, o processo de usinagem pode
ser estabilizado, porque o inicio do corte da ferramenta no se d na quina e sim na
posio mais avanada em direo aparte central do gume. Com isso teremos uma
solicitao adequada, de forma que o perigo da quebra do gume, em decorrncia de
uma solicitao excessiva, evitado. A problemtica da diminuio de solicitao no
incio de corte, tem uma importncia maior em corte interrompido (por exemplo no
fresamento a no aplainamento) e na usinagem de materiais fundidos e forjados (peas
com furos transversais e vazios).
ngulos de inclinao lateral negativos, tambm provocam foras passivas
grandes, que devem ser absorvidas pela mquina ferramenta (grande rigidez normal
rvore principal).
O ngulo de inclinao lateral alm disso, tem uma influncia sobre o
sentido e direcionamento da sada do cavaco. Um ngulo de inclinao lateral negativo,
tem como conseqncia o direcionamento do cavaco sobre a superfcie j usinada da
pea e eventualmente com isso, podemos ter uma piora de qualidade da superfcie
usinada.

1.11.1.6Raio da Quina r.
A escolha do raio da quina de uma ferramenta, depende do avano f e da
profundidade de corte ap. Em dependncia do avano escolhido, o raio de
arredondamento da quina influencia a qualidade da superfcie usinada, para a qual vale
a equao seguinte:

Rt f2/8.r (11)

Raios de quina grandes, levam a uma melhora da qualidade superficial e a

uma melhora da estabilidade dos gumes. Raios de quina pequenos tm a vantagem de
tenderem menos a vibraes regenerativas, em decorrncia da fora passiva menor.
 45

TEMPERATURA DE CORTE

- Deformao da raiz do cavaco

- Atrito entre pea e ferramenta CALOR
- Atrito entre cavaco e ferramenta

a
Dis
sip

o
5%

75%
Cavaco
Pea
2% Ferramenta
18% Meio ambiente

Os valores das propores variam com:

o tipo de usinagem: torneamento, fresamento, brochamento, etc.;
o material da ferramenta e da pea;
a forma da ferramenta;
as condies de usinagem.
Exemplo: quantidade de calor gerada na deformao plstica para aos de
construo:
vc = 50m/min 75% do total do calor gerado
vc = 200m/min 25% do total do calor gerado
logo, nos regimes de corte altos, o atrito a fonte bsica de calor.
A temperatura da ferramenta se elevar de acordo com o calor especfico e
a condutibilidade trmica dos corpos em contato, alm das dimenses das sees
onde se escoa o calor.
A temperatura o principal fator limitante da utilizao das ferramentas de
corte em regimes de trabalho elevados, fixando, portanto as condies mximas de
produtividade e durao das ferramentas.
Como as deformaes e foras de atrito se distribuem irregularmente, o
calor produzido tambm se distribui de forma irregular.
A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfcie de sada e
 46

que vai ferramenta, relativamente pequena. Porm, como esta superfcie de

contato reduzida, desenvolvem-se ali temperaturas significantes.
A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a fora de
corte. Conseqentemente, a temperatura cresce com o aumento da velocidade de
corte, do avano e da profundidade.
Este aumento de temperatura acelerado com o desgaste da ferramenta, o
qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqentemente a fora de corte.
Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a
velocidade, o avano e a profundidade de corte. Todos estes fatores aumentam a
temperatura. Portanto deve-se procurar diminuir esta temperatura alm de empregar
materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste.
O meio mais barato para a diminuio da temperatura de corte o emprego
de fluidos de corte.
 47

FORA DE USINAGEM
O conhecimento da fora de usinagem F ou de suas componentes: fora de
corte Fc, fora de avano Ff e da fora passiva Fp, a base:
Para o projeto de uma mquina ferramenta (dimensionamento
das estruturas, acionamentos, fixaes, etc.);
Para a determinao das condies de corte em condies de
trabalho;
Para a avaliao da preciso de uma mquina ferramenta, em
certas condies de trabalho (deformao da ferramenta, mquina e pea);
Para a explicao de mecanismos de desgaste.
A fora de usinagem tambm um critrio para a determinao da
usinabilidade de um material de pea.
Os componentes da fora de usinagem (Fc, Ff e Fp) diminuem com o
aumento da velocidade de corte vc devido diminuio da resistncia do material com
o aumento da temperatura.
Os componentes da fora de usinagem aumentam com o aumento da
profundidade de corte ap de uma forma proporcional (s vale para a p maior que o raio
de quina).
Influncia do ngulo de sada e do ngulo de inclinao lateral sobre os
componentes da fora de usinagem:
Influncia sobre a fora de usinagem por grau
Fc Ff Fp
ng. de sada 1,5% 5,0% 4,0%
ng. de inclinao lateral 1,5% 1,5% 10,0%

ng. de sada 1,5% 5,0% 4,0%
ng.de inclinao lateral
1,5% 1,5% 10,0%

Uma variao do ngulo de incidncia na faixa de 3 o12o no tem

influncia considervel sobre as componentes da fora de usinagem.
Uma variao do raio de quina no influencia a fora de usinagem, desde
que a condio 2rap seja satisfeita.
A fora de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de
carbono da pea e da ferramenta.
Pode-se ter variaes considerveis pela variao dos teores de elementos
 48

de liga que atuam sobre a diminuio da fora de corte, como por exemplo pelo
enxofre.
O tipo de material da ferramenta, atua principalmente no coeficiente de atrito
entre cavaco e ferramenta e em decorrncia disso, principalmente sobre a fora
passiva e a fora de avano.
Com o aumento da condutividade trmica do material da ferramenta, em
regra geral, verifica-se o aumento da fora de corte.
O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva formao de
um ngulo de sada mais positivo, em regra, leva diminuio das componentes da
fora de usinagem.
O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da fora de
usinagem devido ao aumento da superfcie de atrito entre pea e superfcie de
incidncia.
 49

POTNCIA DE USINAGEM
A fora principal de corte Fc a base para o clculo da potncia de
usinagem. No caso do torneamento, pode-se estabelecer a seguinte relao entre a
fora de corte e a rea da seo de usinagem:

Fc kc A kc a p f N

em que kc a presso especfica de corte em [N/mm2].

O valor de kc equivalente energia de corte por unidade de volume e c, ou
seja, a energia necessria para remover uma unidade de volume da pea. Equivale
ainda a potncia de corte para remover a unidade de volume da pea por unidade de
tempo, pc.
kc [N/mm2] = ec [J/cm3] = pc [W.s/cm3]
Os valores de kc para alguns materiais segundo a norma alem AWF-158
so dados na tabela abaixo:
Valores orientativos das presses especficas de corte (AWF 158)
r kc N/mm2
MATERIAIS N/mm2 Avano em mm/rot
0,1 0,2 0,4 0,8
(ou dureza)
ST3411, St3711, St4211 (ABNT 1015 a 1025) at 500 3600 2600 1900 1360
ST5011 (ABNT 1030 a 1035) 500 a 600 4000 2900 2100 1520
STR6011 (ABNT 1040 a 1045) 600 a 700 4200 3000 2200 1560
ST7011 (ABNT 1060) 700 a 850 4400 3150 2300 1640
ST 85 (ABNT 1095) 850 a 1000 4600 3300 2400 1720
300 a 350 3200 2300 1700 1240
Ao fundido 500 a 700 3600 2600 1900 1360
> 700 3900 2850 2050 1500
700 a 850 4700 3400 2450 1760
Ao Mn, aos Cr-Ni, aos Cr-Mo e outros aos
ligados 850 a 1000 5000 3600 2600 1850
1000 a 1400 5300 3800 2750 2000
1400 a 1800 5700 4100 3000 2150
Ao inoxidvel 600 a 700 5200 3750 2700 1920
Ao ferramenta 1500 a 1800 5700 4100 3000 2150
Ao mangans-duro - 6600 4800 2500 2520
Ferro fundido GG12, GG14 HB at 200 1900 1360 1000 720
Ferro fundido GG18, GG26 HB 200 A 250 2900 2080 1500 1080
Ferro fundido ligado HB 250 A 400 3200 2300 1700 1200
 50

Ferro fundido malevel 2400 1750 1250 920

Ferro fundido duro Shore 65/90 3600 2600 1900 1360
Cobre 2100 1520 1100 800
Cobre com mica (coletores) 1900 1360 1000 720
Lato HB 80/120 1600 1150 850 600
Bronze vermelho (10Sn, 4Zn, 86Cu) 1400 1000 700 520
Bronze de fundio 3400 2450 1800 1280
Ligas de zinco 940 700 560 430
Alumnio puro 1050 760 550 400
Ligas de Al, c/ alto teor de Si (11-13%) 1400 1000 700 520
Ligas p/ Al-Si (11-13,5% Si) (tenaz) 1400 1000 700 520
Pisto G Al-Si (11-13,5% Si) 1250 900 650 480
Outras ligas de alumnio para fundio e trabalho
a frio at 300 1150 840 600 430
300 a 420 1400 1000 700 520
420 a 580 1700 1220 850 640
Ligas de magnsio 580 420 300 220
Borracha dura, ebonite 480 350 250 180
Baquelite, Pertinax, Novotext (massas isolantes
prensadas, isentas de borracha) 480 350 250 180
37.Papel duro 380 280 200 140

A potncia de corte Pc a potncia disponvel no gume da ferramenta e

consumida na operao de remoo de cavacos. ela que interessa no clculo de
foras e presses especficas de corte.
A potncia de acionamento Pa a potncia fornecida pelo motor
mquina-ferramenta. Ela difere da potncia de corte pelas perdas que ocorrem por
atrito nos mancais, engrenagens, sistemas de lubrificao e refrigerao, sistema de
avano, etc.
A potncia de avano, embora seja uma parcela utilizada na operao de
corte, muito pequena em relao potncia de corte, sendo mais prtico reuni-la no
grupo das perdas.
A potncia em vazio Po a potncia consumida pela mquina-ferramenta
ligada, com o mecanismo de avano funcionando, porm sem que tenha lugar qualquer
operao de corte.

O rendimento da mquina dado por:

 51

P P Po
c 100 a 100
Pa Pa

Valores usuais esto entre 60% e 80%.

A potncia de corte pode ser calculada pela equao:

Fc vc kc Avc kc a p f vc
Pc 60000 60000 60000 kW

onde,
Pc = potncia de corte necessria no gume da ferramenta [kW].
Fc = fora de corte [N].
kc = presso especfica de corte [N/mm2].
A = seo de corte [mm3].
A.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm 3/min]
ap = profundidade de corte [mm].
f = avano [mm/rot].
vc = velocidade de corte [m/min].
As dimenses de corte so o fator de influncia preponderante na fora e na
potncia necessria para a usinagem. De um modo geral verifica-se que a presso
especfica de corte kc diminui com as dimenses do cavaco, sendo esta diminuio
mais notada para um aumento do avano do que para um aumento da profundidade de
corte.
Com base nas afirmaes anteriores, pesquisadores determinaram fatores
de correo para kc, sendo que o que mais se aproxima da realidade Kienzle,
propondo a seguinte frmula:
ou seja,
k c k c1.1 h mc
Fc k c1.1 b h1 mc

h f sen mm espessura do cavaco

b a p sen mm l arg ura de corte

kc1.1 = presso especfica de corte para um cavaco de A = b.h = 1x1 mm 2.

A frmula de Kienzle se mostrou vlida no clculo da fora de corte nos
diversos processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear,
plainar, furar, brochar) como tambm em processos com espessura varivel (fresagem,
serramento, denteamento de engrenagens), utilizando um valor mdio h m.
A tabela abaixo fornece, a ttulo de exemplo, valores de 1-mc e k c1.1 para
 52

alguns materiais.
r kc1.1
Material DIN ABNT equivalente [N/mm2] [N/mm2] 1-mc
St 50 1030/1045 520 1990 0,74
St 60 1040/1045 620 2110 0,83
C 22 1020 500 1800 0,83
Ck 45 1045 670 2220 0,86
Ck 60 1060 770 2130 0,82
65 Si 7 9260 960 1270 0,73
100 Cr 6 52100 640 1600 0,71
100 Cr 6 52100 710 2400 0,79
recozido
GG L 14 FoFo cinzento com 950 0,79
GG L 18 grafite lamelar 124 750 0,87
GG 26 FoFo cinzento HB 200 1160 0,74
GTW, GTS Malevel branco/preto > 400 1200 0,79
GS 45 Ao fundido 300...400 1600 0,83
GS 52 Ao fundido 500...700 1800 0,84

MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTAS

EXIGNCIAS BSICAS PARA UM MATERIAL DE CORTE:
- Elevada dureza a quente;
- Elevada dureza a frio bem superior da pea usinada;
- Tenacidade para resistir aos esforos de corte e impactos;
- Resistncia abraso;
- Estabilidade qumica;
- Facilidade de obteno a preos econmicos.
Nenhum material dispe de todas essas caractersticas. Deve-se, portanto
verificar quais as primordiais e as secundrias.
 53

CLASSIFICAO DOS MATERIAIS DE CORTE:

- Aos ferramenta
- Aos rpidos comuns
- Aos rpidos ao cobalto
- Ligas fundidas
- Carbonetos sinterizados
- Cermicas de corte
- Diamantes
- Nitreto de boro cristalino cbico (CBN)

Aos ferramenta
Possuem de 0,8% a 1,5 de C e mnima porcentagem de outros elementos de
liga. At 1900 eram os nicos materiais disponveis para ferramentas. Obtm dureza
por tratamento trmico.
Apresentam baixa resistncia a quente (~200 o C), o que permite sua
utilizao em baixas velocidades de corte (~25m/min), tornando-os imprprios para
usinar aos de alta resistncia.
So utilizados em aplicaes secundrias, tais como: limas, cinzis, serras
para madeira, ferramentas domsticas, ferramentas de forma para usinagem de lato e
ligas de alumnio, ferramentas para serem utilizadas uma nica vez ou para poucas
peas.
Para melhorar a sua qualidade adiciona-se sua composio pequenas
quantidades de Cr, V e W.
Principais vantagens:
- Baixo custo
- Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
- Fcil tratamento trmico
- Quando bem temperado, elevada dureza e resistncia ao desgaste
- Boa tenacidade.

Aos rpidos

Aos rpidos comuns

Foram criados em 1900, por F.W. Taylor, sendo que originalmente usavam
W, Cr e V como elementos de liga alm de teores mnimos de Mn para evitar a
fragilidade. No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga.
Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tungstnio (W) levou a
sua substituio parcial ou total por Mo. Alm disso, os aos ao Mo so mais baratos
 54

que os ao W.
So ferramentas que mantm a dureza at temperaturas em torno de 600 oC,
possuindo maior resistncia abraso associada resistncia a quente, o que permite
a utilizao de velocidades de corte maiores que os aos ferramenta.
Apresentam como desvantagens o preo elevado e difcil tratamento
trmico.

Aos rpidos com cobalto

Surgiram em 1921. O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistncia ao
desgaste, mas diminui a tenacidade, sendo que o teor de Co varia de 5 a 12%.

Ao rpido com revestimento de nitreto de titnio - TiN

A aplicao sobre o ao rpido de um revestimento de TiN (1 a 3 m de
espessura) aplicado por processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550 o C
conferem aparncia dourada s ferramentas. Este revestimento reduz o desgaste da
face e do flanco, pelo aumento da dureza. Alm disso, o revestimento resulta numa
diminuio do coeficiente de atrito reduzindo a fora de corte (F c) melhorando o
acabamento superficial das peas usinadas. O revestimento com TiN protege o metal
base contra temperatura, sendo que o sucesso da ferramenta depende mais da adeso
do revestimento do que da sua espessura.
O lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha deste tipo
de ferramenta.
Apresenta bons resultados em usinagem com corte interrompido
(fresamento, plainamento, etc.)

Ao rpido sinterizado
So obtidos por processos de metalurgia do p (sinterizao), o que resulta
numa estrutura cristalina muito fina e uniforme, apresentando uma menor deformao
na tmpera e no revenido, alm de possurem menor tendncia a trincas e tenses
internas. Apresentam uma tenacidade um pouco mais alta que os aos rpidos
comuns, alm de uma vida mais longa e melhor aderncia de revestimentos de TiN

Ligas fundidas
Foram descobertas por Haynes em 1922. Apresentam altas porcentagens de
W, Cr e Co.
As ligas so fundidas e vazadas em moldes, sendo as peas depois limpas
de carepas de fundio e retificadas at a medida final.
 55

Apresentam como nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy,

Steltan (Brasil).
Uma composio tpica deste tipo de liga :
W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%
Possuem elevada resistncia a quente permitindo a utilizao em
temperaturas em torno de 800 o C. Apresentam qualidades intermedirias entre o ao
rpido e o metal duro.

Metal duro
O tungstnio (W) o metal de mais alto ponto de fuso (3387 o C), maior
resistncia trao (4200 N/mm2) e mais baixo coeficiente de dilatao trmica.
A dificuldade de fuso do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do p.
A Osram (fabricante de lmpadas alem) cedeu seus estudos sobre o
desenvolvimento de filamentos de W para lmpadas Krupp, que os usou como base
para pesquisas de aplicao do carboneto de tungstnio para a usinagem de metais.
Em 1927 a Krupp lanou o produto Widia (Wie diamant como diamante).
Uma composio tpica deste material : 81% de W, 6% de C e 13% de Co.

Tcnica de fabricao do metal duro

1 - O minrio Scheelita ou tungstato de clcio (CaWO 4) reduzido a trixido
de tungstnio (WO3).
2 - A reduo do trixido de tungstnio (WO 3) pelo hidrognio (H2) d origem
ao tungstnio (W) puro em partculas.
3 - O W misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura levada a
um forno onde se obtm carboneto de tungstnio.
4 - O carboneto modo e misturado em um moinho de bolas com p muito
fino e puro de cobalto (Co).
5 - A mistura comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se
pastilhas no formato desejado.
6 - As pastilhas so levadas a um forno de sinterizao que trabalha sob
vcuo ou em atmosfera de hidrognio (1350 a 1600 oC). O material sofre uma contrao
de 15 a 22%.
As pastilhas possuem elevada resistncia compresso (3500 N/mm 2),
dureza de 9,7 Mohs, mantendo elevada dureza at ~1000 oC, sendo empregadas com
sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais no ferrosos.
No se prestam para usinagem de ao devido ao forte atrito entre
ferramenta e cavaco. O cavaco escorrega com grande presso e sob elevada
 56

resistncia, com forte gerao de calor, formando-se rapidamente uma cratera sobre a
face da ferramenta e lavando o gume ao esfacelamento.

Componentes dos metais duros e suas propriedades

A adio de carboneto de titnio e de tntalo ao metal duro reduz
grandemente o atrito. Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstnio.
Atualmente so usados como componentes dos metais duros:

WC Co:
O carboneto de tungstnio solvel no cobalto, e em decorrncia disso
temos uma alta correspondncia entre a resistncia de ligao interna com boa
resistncia de gume.
Por outro lado, o carboneto de tungstnio tem limitaes de velocidade de
corte devido a sua alta afinidade de difuso em temperaturas mais elevadas.

TiC:
Os carbonetos de titnio tm pouca tendncia difuso, o que resulta em
uma maior resistncia a quente. No entanto, as ferramentas apresentaro uma menor
resistncia de ligao interna e uma menor resistncia do gume.
Metais duros com altos teores de TiC so frgeis e de fcil fissura, sendo
usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades de corte.

TaC:
Pequenas quantidades de carbonetos de tntalo diminuem o tamanho dos
gros aumentando a tenacidade e a resistncia do gume.

NbC:
Os carbonetos de nibio apresentam efeito semelhante aos TaC.
 57

Tabela - Efeito de alguns elementos sobre o metal duro.

Efeito sobre
Elemento Quantidade Resistncia ao Dureza a quente Resistncia Resistncia mecnica
relativa desgaste formao de cratera
Pequena Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
Co muito
Grande Diminui Diminui Diminui Aumenta muito
muito ligeiramente
Pequena Diminui Diminui Diminui Aumenta muito
WC muito ligeiramente
Grande Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
muito
TaC Pequena Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente
e Grande Diminui Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Diminui
NbC ligeiramente ligeiramente
Pequena Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Diminui
TiC ligeiramente
Grande Aumenta grandemente Aumenta grandemente Aumenta Diminui
moderadamente grandemente
Pequena Aumenta ligeiramente Pequeno efeito Aumenta ligeiramente Diminui
Gro fino grandemente
Grande Aumenta grandemente Pequeno efeito Aumenta Diminui
consideravelmente grandemente
Pequena Diminui ligeiramente Pequeno efeito Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente
Gro Grande Diminui grandemente Pequeno efeito Diminui Aumenta grandemente
grosseiro consideravelmente
Subdiviso dos metais duros
Os metais duros convencionais so divididos pela Norma ISO 153-1975,
segundo sua aplicao, em trs grupos: P, M e K.

Grupo P
Simbolizado pela cor azul, para usinagem de ao, ao fundido, F oFo
malevel, nodular, ou ligado, ou seja, materiais de cavaco comprido. Possuem alta
resistncia a quente e pequeno desgaste abrasivo.
Alm de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (at 35%) e
de TaC (at 7%).

Grupo M
Simbolizado pela cor amarela. Para usinagem de ao, ao fundido, ao ao
Mn, FoFo ligado, aos inoxidveis austenticos, F oFo malevel e nodular e aos de corte
livre, ou seja, para uso universal em condies satisfatrias. Constituem tipos
intermedirios entre os grupos P e K, apresentando resistncia a quente relativamente
boa e boa resistncia abraso.

Grupo K
Simbolizado pela cor vermelha. Para usinagem de F oFo comum e
coquilhado, FoFo malevel de cavaco curto, aos temperados, no ferrosos, no
metlicos, pedra e madeira, ou seja, materiais de cavaco curto.
Possuem menor resistncia a quente e alta resistncia ao desgaste, sendo
 58

constitudos quase que totalmente de WC-Co.

Os metais mais duros so usados para usinagens de acabamento (altas v c e
baixas ap). Em geral, as pastilhas possuem ngulo de sada negativo.
Os menos duros e mais tenazes (alto Co) so usados em cortes pesados de
desbaste, baixas vc, cortes interrompidos, vibraes, mquinas velhas, etc.
A tabela a seguir, d as recomendaes de aplicao dos metais duros em
funo do grupo de aplicao e do grau de dureza.

Metais duros de mltiplas faixas de aplicao

Partindo de matrias-primas de maior pureza e maior controle da
sinterizao, foi possvel obter pastilhas de elevada resistncia flexo com mnima
perda de dureza devido granulometria mais fina e uniforme, distribuio mais perfeita
dos carbonetos e melhor solubilidade dos carbonetos no metal de ligao.
As pastilhas cobrem mais faixas de aplicao reduzindo os tipos
necessrios, existindo inclusive estudos para eliminar o grupo M.

Metais duros com uma camada de revestimento

Foram desenvolvidos com o objetivo de explorar melhor as vantagens
isoladas de alguns materiais de elevada dureza e estabilidade qumica.
So compostos por uma base de metal duro tenaz sobre a qual se aplica
uma ou mais camadas finas, duras, resistentes abraso e de fina granulometria de
um material composto de carbonetos (TiC, HfC, ZrC, etc.), nitretos (TiN, HfN, ZrN, etc.),
carbonitretos (TiCN) ou de xidos (p. ex. Al2O3).
Os revestimentos aumentam varias vezes a vida de ferramenta. Aplicaes
tpicas em torneamento e fresamento.
O processo de revestimento mais utilizado a deposio de um vapor
qumico (CVD - Chemical Vapor Deposition).

Tabela - Grupos de aplicao de metais duros (ISO 153-1975)

Direo de
Desig-
Cor Materiais a usinar Aplicao e condies de trabalho caractersticas
nao
crescentes
AZUL

Veloc. crescente

Ao de 500 a 1400 N/mm2. Torneamento e mandrilado de acabamento, dimenses precisas e fino

P 01 Aos fundidos com mais de acabamento. Operao isenta de vibraes. v c=alto, A=pequeno,
400 N/mm2. n=negativo.
Aos de baixo Cr. Torneamento de acabamento e desbaste leva, operaes de cpia,
P 10 Aos fundidos. abertura de roscas e fresagem de preciso. v c=alto, A=pequeno e
mdio, n=negativo ou moderadamente positivo.
Aos de baixo Cr, aos Tornear, copiar, fresar, rosquear com v c e A mdios, plainagem com
inoxidveis, aos fundidos. avanos pequenos em mquinas rgidas, n=negativo ou positivo.
P 20
FoFo malevel de cavaco
longo.
P 30 Aos inoxidveis e aos Tornear, fresar, plainar. vc=mdia e baixa, A=mdia a grande.
resistentes ao calor Operaes de desbaste e usinagem em condies desfavorveis*.
FoFo malevel de cavaco
longo
 a b

59

Ao Trabalhos gerais de desbaste em torno, plaina, fresa de ranhuras.

AP resistncia
40 abraso
Ao fundido com depende
incluses v =baixo, essencialmente
A=grande.
c da desfavorveis*
Usinagem em condies dureza do em material da
de areia e cavidades tornos automticos. n=positivo, mesmo em trabalhos pesados.
ferramenta. Ao, aos fundidos de
resistncia mdia e baixa,
Operaes que exigem pastilhas muito tenazes; tornear, plainar, fresar
ranhuras. vc=baixo, A=grande, possibilidade de =grande.. Usinagem
com incluses de areia e em condies desfavorveis* e trabalhos em tornos automticos.
OP 50aumento da v
cavidades. c aumenta a velocidade de desgaste, em virtude
Aos inoxidveis
austenticos.
principalmente da reduo da resistncia ao desgaste da ferramenta causada pelo

Veloc. crescente
Ao, ao fundido, ao Mn,
Torneamento com v =mdia e alta e A=pequena ou mdia.
c
FoFo cinzento, FoFo ligado,
aumento da temperatura.
M 10
malevel de cavaco curto,
nodular.
Ao, ao fundido, ao Torneamento e fresagem. vc=mdia e alta e A=mdia.
Aderncia
M 20 austentico ou Mn, FoFo
cinzento, FoFo ligado
A aderncia entre o material
Ao, ao fundido, ao da
Trabalhos gerais
austentico, FoFo cinzento e
pea
de torno, e as
fresadora, asperezas
plaina.
grande. Condies de corte mais severas.
superficiais
v =mdia e A=mdia a c da
M 30
ligas resistentes a altas
ferramenta se deve ao das altas temperaturas e presses presentes na zona de

Avano crescente
temperaturas.
Aos de baixa resistncia, Tornear, corte com bedame, particularmente em tornos automticos.
AMARELO

corte e o fato de que a superfciev =baixo

aos inferior
materiais
de cortedo cavaco,
desfavorveis*.recm arrancada, apresenta-se
fcil,
e condies
no-ferrosos,
c

M 40
ligas leves.
limpa, sem camadas protetoras de xidos e, portanto, quimicamente muito ativa.
Ao inoxidvel austentico
fundido.
A prova de que tais aderncias
Torneamento, se podem de altaformar,
preciso e o gume postio; formado

crescente
FoFo cinzento muito duro, usinagem acabamento, mandrilado,
FoFo coquilhado, ligas de Al
fresagem, rasqueteado. Apenas cortes contnuos.
com alto Si, ao temperado,
por partculas
K 01que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de

desgaste
plsticos altamente

Resist. aoVeloc.
abrasivos, papelo duro,
deformao a frio, isto , esto encruadas,
cermica.
duras e resistentes.
FoFo cinzento acima de 220
Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar furar, mandrilar, brochar,
Brinell, FoFo malevel de rasquetear. Desbaste e acabamento.
Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito
cavaco curto, ao
K 10 temperado, ligas de Al-Si e

Avano crescente
na face e provocando um maior recalque do cavaco.
de cobre, plsticos, vidro,
borracha dura, papelo
duro, porcelana, pedras.
O aumento do atrito Tornear,
provoca
FoFo cinzento at 220 um mandrilar,
fresar, plainar, aumentobrochar, progressivo da fora de
exigindo pastilhas muito
K 20 Brinell, metais no-ferrosos, tenazes.
cobre, lato, alumnio.
deslizamento do cavaco, at que as partculas soldadas so Usinagem
arrancadas.
VERMELHO

FoFo cinzento de baixa

Tornear, fresar, plainar, fresar ranhuras. em condies
dureza, ao de baixa desfavorveis* e com possibilidade de uso de ngulos de corte
OK 30arrancamento destas
resistncia, partculas pode-se dar por cisalhamento das
grandes.madeira
comprimida.

Resist. ao desgaste
Madeira macia ou dura,
Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitaes dinmicas e
asperezas da ferramenta, por separao na solda
materiais fibrosos. Metais
condies extremamente ou por cisalhamento dentro das
desfavorveis*.
no-ferrosos
prprias partculas.
No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta.
K 40
De modo geral, o deslocamento de partculas encruadas e duras separadas
do gume postio, sob alta presso, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da Tenacidade

ferramenta.
O gume postio ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste
vc = velocidade de corte; A = f.a p = seo de usinagem; n = ngulo de sada.
* = material ou peas com formas que so difceis de usinar: superfcies de peas fundidas ou forjadas, com incrustaes de areia, carepas, dureza
varivel, etc; cortes de dimenses variveis, cortes interrompidos, operaes sujeitas a vibraes e efeitos dinmicos.
aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vo se alcanando temperaturas e
presses que favorecem a aderncia.
J as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer
as partculas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito
mais resistente ao calor, no afetado.
No havendo mais condies de formao do gume postio, o desgaste da
ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais
facilmente pela face da ferramenta.
 60

Figura 8 - Esquema da formao peridica do gume postio.

Difuso
Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as molculas adquirem
certa mobilidade.
Para ferramentas de ao carbono e ao rpido, esta forma de desgaste no
tem significao, pois a faixa de temperaturas de difuso bem mais alta que a
temperatura de amolecimento da ferramenta.
Diferente a situao nos metais duros, nos quais podem ocorrer os
seguintes fenmenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300C:
Difuso do ferro na base do cobalto, formando uma liga de baixo ponto de
fuso e de fcil desgaste.
Difuso do cobalto no ao, com formao de uma camada de cristais mistos.
Difuso do carbono, que retirado dos carbonetos duros e imigra para o
ao.
Dissoluo do carboneto de tungstnio na liga pastosa cobalto-carboneto de
tungstnio-ferro, com formao de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe 3 W3 C,
(FeW)6 e (FeW)23 C6 e liberao de carbono.
O aumento da temperatura gera tenses no esqueleto de carbonetos do
metal duro. Como o cobalto tem um coeficiente de expanso trmica cerca de quatro
vezes maior do que o esqueleto de carbonetos, o aumento da temperatura provoca a
expulso sob alta presso do cobalto e a gerao de tenses no interior do metal duro.
 61

Figura 9 - Representao esquemtica do desgaste por difuso em ferramentas de metal duro.

Oxidao
A oxidao, como ocorre no aquecimento de peas a altas temperaturas
com a formao de carepas, pode ser causa de desgaste.
A oxidao em baixas temperaturas normalmente evitada por camadas
protetoras de material oxidado.
Aos-carbono, aos rpidos e Stellites s formam carepas em temperaturas
bem superiores de amolecimento da ferramenta. Por sua vez, os metais duros j
iniciam a formao de carepas em temperaturas de 700 a 800C, ou seja, em
temperaturas usuais de usinagem com este material.
Experincias feitas demonstram, efetivamente, que na usinagem com metal
duro em altas velocidades, o desgaste menor numa atmosfera neutra do que na
presena do ar.

Correntes eltricas
So produzidas no contato entre pea e ferramenta durante a usinagem.
Estas correntes podem ser explicadas como um fenmeno termoeltrico, gerando-se
pelo aquecimento do ponto de unio de um par de materiais distintos (termopar).
Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. Opitz e seus assistentes na Escola
Superior Tcnica de Aachen, levaram concluso que:
Na usinagem, dependendo do par de materiais, a ferramenta constitui
usualmente o plo negativo.
Em virtude das diferenas de temperatura nos diversos pontos da zona de
corte, ocorrem na prpria ferramenta circuitos fechados de corrente, os quais explicam
a magnetizao freqente observada na mesma. A corrente medida no circuito
mquina-pea-ferramenta , portanto, apenas uma frao da corrente total gerada.
A isolao pura e simples provoca, em alguns casos, uma pequena reduo
do desgaste da ferramenta.
 62

A aplicao de uma corrente de compensao produz geralmente uma

reduo mais notvel do desgaste, no flanco da ferramenta.

CRITRIOS PARA DETERMINAO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA

medida que a ferramenta vai se desgastando, observam-se variaes
mais ou menos profundas no processo de usinagem. A temperatura se eleva
progressivamente, a fora de corte e a potncia consumida aumentam, as dimenses
da superfcie usinada se alteram e o acabamento superficial piora.
Em condies extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte e a
superfcie usinada se apresenta spera.
Com ferramentas de ao rpido, ocorre um sobreaquecimento do gume, que
amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre,
subitamente, um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a pea, na qual se
forma uma faixa altamente polida pelo atrito. Em ferramentas de metal duro o aumento
das foras de corte, no caso de um desgaste excessivo, provoca o lascamento e
destruio total do gume. A utilizao de uma ferramenta at este ponto de todo
desaconselhvel, pois ser necessrio um longo trabalho de reafiao com a remoo
de uma extensa camada de material de corte, antes que se possa restabelecer um
gume adequado.
A fixao do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta
fundamental no estudo da usinabilidade. So utilizados na prtica e nos ensaios de
laboratrio diversos critrios para determinar mais ou menos com exatido este ponto,
dependendo a escolha, em grande parte, das exigncias da usinagem (preciso de
medidas, grau de acabamento) e do material da ferramenta. Pode-se citar:

Falha completa da ferramenta:

Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou
quebra. Na prtica no se recomenda ir at este ponto devido ao alto custo de
reafiao ou aquisio da ferramenta.

Falha preliminar da ferramenta:

Acusada pelo aparecimento na superfcie usinada ou transitria da pea, de
uma estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o
flanco da ferramenta. Ocorre faiscamento intenso. Este um critrio freqentemente
usado no emprego de ferramentas de ao rpido.
 63

Largura da marca de desgaste no flanco:

Este o critrio de emprego mais freqente na indstria para a
determinao do fim de vida da ferramenta de metal duro e cermica. As ferramentas
de metal duro perdem a eficincia de corte com 0,8 a 2mm de marca de desgaste.
Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas
admitem maiores marcas de desgaste. Pastilhas mais duras e frgeis, como a
cermica, admitem no mximo 0,5m de marca de desgaste.

Vibraes intensas da pea ou da ferramenta, rudos fortes por vibrao

da mquina:
Impedem o prosseguimento da usinagem. Podem ter origem no desgaste no
flanco da ferramenta.

Profundidade de cratera KT ou distncia KL:

A profundidade KT de cratera pode ameaar o lascamento da pastilha. A
faixa remanescente KL entre o gume e o incio da cratera pode se reduzir at ameaar
a integridade do gume.

Deficincia de acabamento superficial:

Ocorre freqentemente de maneira sbita e pronunciada do grau de
acabamento superficial, a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta.

Formao de rebarbas de usinagem na pea.

Brusca variao na forma dos cavacos.
Alteraes de dimenses da pea:
O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez
determina uma alterao nas dimenses da pea usinada. Um deslocamento de
0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no dimetro da pea.

Fora de corte, torque ou potncia.

Aumento da fora de avano:
Este critrio usado especialmente em brocas. O aumento da fora de
avano est intimamente ligado ao desgaste do flanco e, portanto, com a marca de
desgaste.

Aumento na temperatura do gume.

 64

MTODOS USUAIS NA ESPECIFICAO DA VIDA DE UMA FERRAMENTA DE

CORTE ENTRE DUAS REAFIAES SUCESSIVAS:
Tempo de mquina (principalmente em mquinas automticas).
Tempo efetivo de corte (mais usual).
Volume do metal removido.
Nmero de peas usinadas.
Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): a velocidade
de corte que, sob um determinado conjunto de condies de corte,
permite obter um tempo pr-fixado. Exemplo: V 60 a velocidade de corte
para uma vida efetiva de 60 minutos.
 65

MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A

USINAGEM
OBJETIVOS:
O emprego de meios lubri-refrigerantes (tambm chamados fluidos de corte,
leos de corte, meios de lubrificao e arrefecimento, lquidos refrigerantes, etc) tem
por finalidade:
Aumentar a vida da ferramenta
Aumentar a eficincia de remoo de material
Melhorar o acabamento superficial
Reduzir a fora e potncia de corte.

FUNES:
Os meios lubri-refrigerantes tm as seguintes funes bsicas:
Refrigerao
Lubrificao
Proteo contra corroso
Arrastamento dos cavacos
Eliminao do gume postio

Refrigerao da ferramenta - especialmente importante em altas

velocidades de corte. Quando se utilizam ao mximo as possibilidades da ferramenta e
a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento, pequeno esfriamento
pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. Assim, num ensaio sob
determinadas condies de corte, o abaixamento da temperatura para 700C para
650C provocou um aumento de vida de 4 para 20 minutos e uma nova reduo de
temperatura para 600C elevou a vida da ferramenta para vrias horas. A Tabela 8.1
indica a possibilidade de praticar velocidades de corte at 40% maiores com o uso de
refrigerao intensa, mantida a mesma vida da ferramenta.
Tabela 1 - Coeficientes de correo da velocidade de corte para aos
rpidos.

Coeficiente multiplicador para usinagem com refrigerao

Tipo de ao rpido
a seco mdia intensiva
 66

14-4-1 0,83 1,04 1,17

18-4-1 0,94 1,18 1,32
18-4-2 1,00 1,25 1,40
18-4-3 1,08 1,35 1,51
18-4-2 com 10% Co 1,28 1,60 1,80
18-4-2 com 18% Co 1,33 1,67 1,86

Lubrificao - Deve atuar especialmente na zona de contato da pea e do

cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta
pode-se eliminar pela refrigerao o calor gerado, como tambm procurar reduzir a
gerao de calor. Este segundo caminho realizado pela lubrificao. Verifica-se que
o aquecimento se deve a dois fatores: atrito com a pea e com o cavaco, responsvel
por 25% do calor gerado; trabalho de dobramento do cavaco, responsvel por 75% do
calor gerado. A lubrificao atua, pois, diretamente, apenas sobre uma pequena
parcela do calor gerado. Indiretamente, porm, verifica-se que a lubrificao diminui o
fator de recalque do cavaco e, com isto, reduz, tambm, o trabalho de dobramento do
cavaco. Tem sido muito discutido o mecanismo de atuao do fludo lubrificante, uma
vez que a existncia de presses de contato entre cavaco e superfcie de sada, da
ordem de 2700 MPa e temperaturas por vezes superiores a 600C, tornam de todo
impossvel a hiptese de lubrificao hidrodinmica, com formao de uma cunha de
leo semelhante que ocorre em mancais. A viscosidade do lubrificante no tem
nenhum efeito sobre o coeficiente de atrito. Uma explicao do mecanismo de
lubrificao a seguinte: as superfcies do cavaco e da pea no so absolutamente
planas, mas apresentam irregularidades, nas quais pode penetrar o fluido de corte por
capilaridade ou outra ao mecnica.
Em face das presses extremamente altas, entre as superfcies metlicas
que escorregam uma sobre a outra, gera-se uma situao de atrito limite. As
rugosidades mais salientes, em contato metlico, atritam-se e soldam-se
momentaneamente. Fora dos pontos de contato existe uma pelcula de lubrificante de
espessura apenas molecular. Os aditivos existentes no lubrificante formam por
absoro ou por reao qumica camadas intermedirias, que reduzem o atrito metlico
entre as superfcies no possvel na usinagem.
As pelculas de adsoro so formadas por aditivos de atuao fsica (que
tem forte aderncia, como os leos graxos). As pelculas de adsoro so eficientes at
temperaturas de aproximadamente 150C e portanto, muito baixas por uma boa
 67

atuao sob condies pesadas de usinagem.

Aditivos de extrema presso (EP), de ao qumica, formam pelculas
resistentes a presses e temperaturas mais elevadas. A parte inferior do cavaco, sem
nenhuma exposio anterior ao meio ambiente, apresenta-se quimicamente muito
ativa, o que somado s altas presses e temperaturas, favorece as reaes qumicas.
Estas geram pelculas slidas, fixas, que impedem as soldagens, resistem s altas
presses e diminuem a resistncia ao cisalhamento das rugosidades das superfcies
em contato. So usados como aditivos compostos de fsforo, cloro e enxofre, bem
como enxofre puro (no combinado). Estes aditivos tornam-se atuantes em
temperaturas na faixa de 200 a 1000C. A reao com o Cl forma uma camada de
FeCl2 ou de Fe2Cl6, cuja resistncia ao cisalhamento de apenas 380, respectivamente
155 N/mm2, contra 1330 N/mm2 do ao. Da mesma forma, a presena de enxofre
determina a formao de FeS e FeS 2, com uma reduo de 60% no atrito e
abaixamento da temperatura na zona de corte. Os componentes ativos adicionados ao
meio lubri-refrigerante devem ser selecionados especificamente de acordo com o tipo
de operao de usinagem.
medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do
fluido entre as superfcies atritantes e para a reao qumica dos aditivos se torna
insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em altas velocidades,
de qualquer forma o efeito refrigerante mais importante que a lubrificao.

Proteo contra a corroso - O fludo de corte deve proteger a pea, assim

como a mquina contra a corroso. Isso obriga, no caso de utilizao de gua, que tem
excelentes qualidades de refrigerao, ao emprego de leos com emulsificantes ou de
aditivos anticorroso.

Arrastamento de cavacos - O fluido de corte, quer por ao mecnica de

arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilizao do cavaco, quer por
alterao da forma do cavaco, tem uma importante funo na eliminao dos cavacos
da rea de trabalho. Esta ao especialmente til na furao profunda, na
trepanao e na furao com brocas canho, onde se usa fluido injetado sob presso,
atravs da ferramenta de corte, para forar os cavacos para fora do furo.

Eliminao do gume postio - O gume postio se forma especialmente em

baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o acabamento superficial. A
 68

lubrificao da face da ferramenta (superfcie de sada) por fluidos com aditivos de

extrema presso (EP) ou por leos graxos, pode evitar a formao do gume postio.

Qualidades acessrias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as

seguintes qualidades acessrias:
Resistncia a infectao por bactrias e fungos.
No ter tendncia ao envelhecimento (formao de borras, espumas,
oxidao, perda de estabilidade).
No afetar a sade, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e
nvoas.
Facilidade de preparao e manuteno.
No atacar metais, plsticos, tintas, borrachas, elementos de vedao e
outras peas da mquina.
No atacar ligantes dos rebolos (na retificao).
Boa transparncia, para permitir a observao do processo de usinagem.
Baixa inflamabilidade.
No afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilizao nem no descarte.
No ter cheiro incomodativo.
Poder de remover impurezas.
Boa molhabilidade e resistncia a altas presses.
Boa filtrabilidade.
No formar espuma.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicao e, s vezes,

so at extraordinrias. No existe um fluido de caractersticas universais, que atende
a todas as exigncias. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de
certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqentemente a piora de
outras. Da a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleo do
tipo de lubri-refrigerante mais adequado.

Do ponto de vista econmico - A anlise em geral bastante complexa,

pois devem ser computados os custos globais de aquisio, estocagem, aplicao,
manuteno e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefcios obtidos. O
custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significao, representando em
 69

geral menos de 1 a 2% do custo da usinagem.

TIPOS DE MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EMPREGADOS

Os inmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem
ser classificados como segue:
- Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua:
o Solues aquosas (representam poucos % do consumo)
o Emulses (representam 40% do consumo)

- Meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua: (representam, em

conjunto, 60% do consumo)
o leos minerais puros
o leos graxos
o leos mistos
o leos com aditivos polares
o leos com aditivos de extrema presso (ativos e inativos).
- Gases e nvoas.
- Slidos.

Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua

A gua o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em
mquinas limitado porque acelera a corroso e tem pequeno efeito lubrificante. Em
virtude da baixa viscosidade a gua tem timas caractersticas de arraste de sua vida
limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e
descarte. Suas caractersticas refrigerantes, em relao aos leos podem ser
deduzidas dos dados abaixo:
leo mineral gua
Calor especfico (J/gK) cerca 1,9 4,2
Condutibilidade trmica (W/mK) cerca 0,13 0,6
Calor de vaporizao (J/g) cerca 210 2.260

Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da gua,

usam-se aditivos. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscveis com
a gua:
 70

Solues aquosas
Decorrem da mistura com gua, de um concentrado de produtos orgnicos
ou inorgnicos, solveis em gua. No contm derivados de petrleo. A adio de sais
alcalinos e solues de nitrito de sdio (at 5%), boratos, fosfato trisdico,
alcanolamina, trietanolamina, sabo e derivados de cidos orgnicos so usados para
controlar a corroso. Tem a vantagem da limpeza, da transparncia (facilitando a viso
do processo de usinagem) e do alto poder de refrigerao. So denominados, por
vezes, de fluidos qumicos ou fluidos sintticos, tendo encontrado aplicao
crescente face a elevao dos preos dos derivados de petrleo.
O pH das solues mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corroso.
As solues distinguem-se das emulses pelos seguintes aspectos principais:
As solues so mais resistentes s bactrias e tem, portanto, vida mais
longa;
So menos sensveis dureza da gua;
A mistura mais fcil, sendo necessrio apenas um pouco de agitao;
So usados em concentraes menores, na faixa de 1:50 a 1:100;
Tem mostrado bons resultados na retificao, mas so utilizveis, com
formulao adequada, em todas as operaes de usinagem em que usa emulses;
Repelem leos infiltrados provenientes de sistemas hidrulicos e de
lubrificao;
Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar pelculas lubrificantes aderentes
a guias, causando emperramentos;
Alta detergncia pode irritar a pele de operadores sensveis;
Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se
penetrarem em sistemas de lubrificao ou acionamentos hidrulicos;
Tendncia a formar espumas (pode ser corrigida por formulao adequada);
Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos
qumicos da fase lquida;
Problemas decorrentes em torno da controvrsia sobre as nitrosaminas.
(Sob certas condies de pH e de temperatura, as misturas de alcanolaminas com
nitritos, podem formar nitrosaminas, as quais injetadas em animais tem mostrado
efeitos cancergenos).
As solues podem ser aditivadas com agentes molhantes, que permitem
que as guias, torres e outras partes mveis da mquina funcionem sem problemas. Em
operaes difceis, pode-se usar aditivos de extrema presso (EP), que contm
 71

enxofre, cloro ou fsforo. Estas solues so usadas na faixa de concentrao de 1:5 a

1:30.
Para obter qualidades lubrificantes, usa-se s vezes adicionar uma pequena
quantidade de leo mineral mais aditivos para reforar as qualidades lubrificantes.
Fala-se ento em fluidos semiqumicos ou fluidos semi-sintticos.

Emulses
Consistem da mistura de leo com gua, com a adio de um agente
emulsificador, que faz com que o leo fique distribudo, de modo uniforme e estvel, na
gua, sob a forma de finas gotculas. So utilizadas, usualmente, quando a ocorrncia
de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. So mais conhecidas pela
denominao errnea de leos solveis. Em sua forma original, estes produtos so
compostos lquidos ou pastosos de sabes e leos, os quais misturados com uma larga
proporo (1:10 a 1:50) de gua, formam um fluido de corte leitoso ou translcido.
Com emulsificadores se usam sabes, sulfatos e sulfonatos.
Sabes
Como emulsificadores clssicos so conhecidos os sais de sdio e sais
amnicos de cidos graxos de cadeia longa (cidos estericos e olicos), mas tambm
sabes naftnicos. Os sabes alcalinos tm a desvantagem de que s atingem plena
efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). Sabes amnicos ainda
so efetivos com pH igual a 8. Ambos tem a desvantagem de formarem com ons de
Ca e de Hg sabes insolveis na gua, que se separam. Sabes naftnicos tm a
vantagem de sua relativa insensibilidade eletroltica, mas pode ter a desvantagem da
maior formao de espuma.
Sulfatos
Entre eles conhece-se leos graxos sulfatados e lcoois graxos.
Sulfonatos
Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifticos e sulfonatos
aromticos. Alm de suas propriedades emulsificantes, representam um papel
importante nos fluidos de corte de metais, pela sua boa proteo contra a corroso.
So usados, ainda, como agentes emulsificantes, produtos etoxilados, como
fenis alqulicos, teres de sorbita, lcoois graxos e amidos de cidos graxos.
O leo a ser emulsificado pode ser um leo derivado de petrleo, um leo
graxo ou qualquer combinao destes e outros leos de corte. Usualmente, alm do
sabo e do leo, entra, ainda na composio um solvente mtuo, tal como um lcool ou
um glicol. O efeito principal dos leos solveis o de refrigerao.
 72

O fabricante do produto pode variar a formulao, de modo a levar em conta

as condies qumicas e biolgicas de gua. Na hora de preparao da emulso deve-
se ter presente este fato, pois um leo feito para gua dura pode espumar
excessivamente em gua mole, enquanto que o produto feito para gua mole
provavelmente se separa na gua dura.
Com o uso, a concentrao de leo na emulso ir se reduzindo
gradualmente, porque mais leo do que gua adere aos cavacos e s peas acabadas.
H pois necessidade de adicionar, periodicamente, leo, para manter a efetividade da
emulso.
Micro-organismos na gua encurtam a vida til das emulses de leo. Trs
tipos de micro-organismos so freqentemente encontrados nas emulses: bactrias,
algas e fungos. Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas, em quantidades
restritas pois os mesmos tm limitada solubilidade na gua.
As emulses tambm podem ser formuladas com aditivos de extrema
presso, contendo enxofre, cloro, fsforo e leos graxos, para oferecer condies de
lubrificao e operaes de usinagem mais difcil. Estas emulses so usadas em
concentraes maiores, na faixa de 1:5 a 1:20. Em algumas operaes de usinagem
como brochamento e fresamento por gerao de engrenagens, as emulses EP tm
substitudo os meios lubri-refrigerantes no miscveis em gua.
O custo inicial das solues e emulses baixo, porm em virtude de sua
vida limitada, exigem despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e
descarte.

Meios lubri-refrigerantes no miscveis com gua

Os meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua so constitudos
pelos leos graxos e leos minerais, que podem ser usados puros, misturados ou com
aditivos polares e/ou aditivos qumicos ativos e inativos. So usados em geral, em
processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difcil usinabilidade.
Custo elevado, perigos decorrentes de nvoas e incndio, bem como efeitos nocivos
sade limitam sua utilizao.

leos graxos
As molculas dos leos graxos so formadas por longas cadeias e tomos
de carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente s superfcies, formando
uma pelcula lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos leos graxos
excelentes qualidades de lubrificao, mesmo em situaes de extrema presso. Tem,
 73

entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, ento um odor

desagradvel. So usados tanto leos de origem animal como vegetal, tais como leo
de baleia, sebo, banha, leo de algodo, de colza, de amendoim, de mamona, de soja,
de girassol, de palma, etc.

leos minerais puros

So utilizados para certas operaes leves em mquinas automticas, para
a usinagem de ao, lato, alumnio, magnsio e metais antifrico. Sua principal
vantagem a lubrificao simultnea de guias e partes mveis da mquina, assim com
a proteo contra a corroso. Do ponto de vista da refrigerao as qualidades so
muito inferiores s da gua e as qualidades de lubrificao, nas condies extremas de
presso e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, tambm so muito
limitadas. Os leos minerais puros no so corrosivos e, mantidos limpos, podem ser
usados por longo tempo.

leos mistos
So leos formulados pela mistura de leos minerais com leos graxos de
origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas caractersticas polares, aumentam
a molhabilidade e a aderncia do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a
face da ferramenta e o cavaco. leos minerais naftnicos ou misturas de parafnicos-
naftnicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, so os mais empregados.
Os leos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificao sob extrema-
presso dos leos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150C a pelcula
lubrificante perde sua efetividade. Por isto so empregados em processos difceis de
usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevao de temperatura e se exige
bom acabamento superficial, como em mquinas de roscar, na usinagem de ao doce,
lato, bronze, cobre ou alumnio. Os leos mistos no mancham os metais, tem
tendncia a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperfeioados para evitar
estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substncias sintticas, como
ster de cido carbnico.

leos com aditivos de extrema-presso (EP)

Em aplicaes em que as condies de usinagem so particularmente
difceis e as foras de corte elevadas, usam-se leos minerais ou leos graxos com
aditivos EP. Estes so compostos de enxofre, cloro ou fsforo, que reagem em altas
temperaturas (200C a 1000C), formando na zona de corte sulfetos, cloretos ou
 74

fosfetos, constituindo uma pelcula anti-solda na face da ferramenta e assim,

minimizando a formao do gume postio. Se a quantidade de aditivo for pequena e
fortemente ligada quimicamente, os leos no mancham os metais e so denominados
de leos inativos. Se houver enxofre livre ou cloro e fsforo em forma ativa, formam-se
pelculas EP estveis e resistentes, especialmente teis em aplicaes de alta
temperatura e alta presso. Estes leos EP ativos mancham alguns metais.

leos sulfurados
Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metlicos que agem
como lubrificantes slidos at temperaturas de 700C. Aos doces exigem usualmente
um teor mais elevado de enxofre. Aos duros precisam menos enxofre. Operaes
difceis, como brochar e roscar so feitas com leo de alto teor de enxofre. leos com
baixo teor (menos de 2%) de enxofre so usados para furar, alargar, tornear e fresar.
Lato e outras ligas metlicas so enegrecidos por leos de alto teor de enxofre.

leos clorados
Produzem um filme de cloreto de baixa resistncia ao cisalhamento, que
reduz o atrito at temperaturas de cerca de 400C. Acima desta temperatura o filme se
decompe. So usados especialmente no brochamento.

leos fosforados
Provocam a reduo do atrito, do fator de recalque e do desgaste da
ferramenta. Seus efeitos em gral so menos dramticos que os do enxofre e do cloro.

leos sulfo-clorados
Tanto de origem mineral como leos graxos, oferecem caractersticas de EP
e anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.

Gases refrigerantes
Tm sido ensaiados em operaes de corte. Tem-se obtido alguns
resultados promissores com emprego de uma nvoa de leo com ar comprimido de
600 kPa (6kg/cm2) de presso.

Bissulfeto de molibdnio (Molikote)

Pelas suas caractersticas de lubrificante em condies de extrema presso,
tem dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfcie de
sada da ferramenta com pasta de MoS2.
 75

SELEO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A USINAGEM DE METAIS

A seleo do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer
alcanar: aumento da produo, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos,
melhor acabamento superficial, etc. No tarefa fcil, pois devero ser observadas
todas as condies gerais do processo de fabricao envolvendo:
Processo de usinagem, variveis de usinagem, material da pea e da
ferramenta;
Qualidade da usinagem, preciso de forma e de medidas, acabamento
superficial;
Mquinas-ferramentas usadas: simples, mltipla usinagem; produo
individual, em srie, em massa;
Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peas;
Sistemas de recirculao dos meios lubri-refrigerantes: sistemas
individuais, mltiplos, centralizados; tipo, tamanho e componentes do
sistema de recirculao; aduo dos meios lubri-refrigerantes zona de
corte;
Anlise econmica: custos de preparao, manipulao, controle,
transporte, manejo, armazenagem; benefcios obtidos;
Segurana: efeitos sobre a sade, nvoas de leo, risco de incndios,
descarte;
Condies de fornecimento: apoio tcnico do fornecedor, garantias de
fornecimento, etc.

Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do processo de usinagem

Como regra, em processos de usinagem difcil usam-se baixas velocidades
de corte, recomendando-se o uso de fluidos que tenham boas caractersticas de
lubrificao. Ao contrrio, em processos de usinagem fcil, usa-se altas velocidades de
corte e o fluido deve ter, preponderantemente, qualidades refrigerantes. O quadro a
seguir d uma classificao orientativa dos vrios processos de usinagem.
Para aos pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas:
- Para processos de usinagem difcil usam-se leos com aditivos EP.
Para processos de usinagem fcil usam-se emulses ou solues.
 76

A Tabela 2 d uma orientao sobre os fluidos de corte recomendados em

distintas operaes de corte e diferentes materiais.
Processo de usinagem
Velocidade Dificuldade
de corte de usinagem

Alta Baixa
Fazer roscas
Escanhoar engrenagens
Gerao por plainamento
Furao profunda
Cortar com bedame
Trabalhos em tornos automticos
Furar
Gerao por fresamento
Fresar
Serrar
Baixa Alta

Tabela 2 - Seleo do fluido de corte para a usinagem.

Aos com ndice de usinabilidade Ligas de cobre Ligas de

Operao > 70% 55 a 75% < 55% alumnio
Plainar, tornear e S (30:1), O-2, S (30:1), O-2, S (20:1), O-3, S (20:1), O-1 S (30:1), O-a
furar O-4 O-4 O-4, O-7
Serrar S (30:1) S (30:1) S (30:1) S (20:1) O-a
O-1 O-1 O-1 O-1 S (30:1)
Fresar, mandrilar S (20:1) S (15:1) S (10:1) S (15:1) S (20:1)
O-4, O-2 O-2, O-3 O-3, O-4 O-1 O-a
Alargar S (15:1) S (10:1), O-2, S (10:1), O-3, S (15:1) S (20:1)
O-4, O-2 O-4, O-7 O-4, O-5, O-7 O-1 O-a
Furao profunda O-2 O-2 O-3 S (15:1) S (15:1)
O-4 O-4 O-5 O-1 O-a
Rosquear O-4 O-3 O-3 S (10:1) S (10:1)
O-5, O-7 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar (desbaste) S (15:1) S (15:1) S (10:1) S (15:1) S (15:1)
O-4 O-4 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar O-2, O-4 O-3 O-3 S (15:1) S (15:1)
(acabamento) S (EP) (10:1) O-5, O-7 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar (servio O-6 O-6 O-6 S (15:1) S (10:1)
pesado) O-7 O-7 O-7 O-1 O-a
Mquinas O-1 O-4 O-4 O-1 O-a
automticas
 77

Abreviaes:
S = emulses (propores indicadas) ou solues;
S (EP) = emulses com aditivos de extrema presso;
O = leo de corte: 1) mineral puro; 2) com misturas de at 10% de leos graxos animais; 3) idem, at
40%; 4) com adio de enxofre (menos de 1%); 5) idem at 2%; 6) idem, mais de 2% de enxofre; 7) leo
sulfurado, com adio de leos graxos; a) leo mineral puro, transparente e inodoro, prprio para
alumnio, querosene; querosene com 30% de leo mineral puro.
Observao: com magnsio, nunca usar fluidos a base de gua.

Na retificao ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de

superaquecimento, endurecimento de certos pontos, camadas macias por
recristalizao, trincas, etc. Para evitar estes danos trmicos preciso reduzir a
temperatura na zona de retificao, o que se pode obter por refrigerao ou reduo do
atrito. Em operaes leves de retificao (por ex. retificao cilndrica, retificao sem
centros, retificao plana) emprega-se preponderantemente meios miscveis em gua.
Os aditivos usados protegem contra a corroso, reduzem o atrito e o desgaste do
rebolo e mantm o mesmo livre de partculas metlicas (evita o empastamento do
rebolo). Na retificao com rebolos perfilados (para ranhuras, roscas, engrenagens,
etc.), gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Alm
disto, h grandes exigncias quanto preciso de formas e de medidas e de qualidade
do acabamento superficial. Por isto, usa-se nestes casos, preferencialmente, leos com
aditivos redutores do atrito.
No superacabamento, para se obter mnima rugosidade superficial, o meio
lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste, alm de arrastar cavacos e detritos
da pedra abrasiva. Utilizam-se leos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta
presso e melhoradores das qualidades lubrificantes.

Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da pea

Ligas de magnsio
Quase todas as ligas de magnsio so de corte fcil e permitem altas
velocidades de corte, com bom acabamento. O magnsio oxida facilmente,
decompondo a gua e gerando calor e hidrognio. Isto leva facilmente auto-ignio.
Por isto o magnsio s pode ser usinado a seco ou com leos de baixa viscosidade.
Nunca se deve usar gua, emulses ou solues aquosas.

Ferro fundido
O ferro fundido cinza e o malevel de cavaco curto so usinados geralmente
a seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presena de leos de corte e de
emulses, induz a formao de massas que entopem os filtros e podem emperrar as
 78

ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite

misturado com sebo, d excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal
empregam-se emulses com sucesso.

Ligas de alumnio
So em geral de fcil usinagem, permitindo o emprego de altas velocidades
de corte. O calor gerado, em virtude da boa condutibilidade trmica do alumnio, escoa
rapidamente. No caso de alumnio puro ou com percentagens muito baixas de liga,
ocorre forte tendncia formao de gumes postios. Altas percentagens de silcio
provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas. Freqentemente se usina alumnio
a seco. No corte refrigerado usam-se de preferncia emulses e, algumas vezes, leos
de baixa viscosidade. Para operaes difceis usa-se leos com aditivos EP, os quais
devem ter uma formulao que impea a formao de manchas negras nas peas. Em
ligas de alumnio com alto teor de zinco no se deve usar solues aquosas, pois estas
reagem com o zinco formando hidrognio e amonaco, com srio risco de incndios e
exploses.

Ligas de cobre
Tm usinabilidade muito varivel. O cobre puro, por exemplo, forma cavacos
longos, com elevado fator de recalque e pssimo acabamento. Lato, bronze e metais
de maior dureza so fceis de usinar, em geral a seco ou usando emulses. Para ligas
de cavaco longo usam-se leos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o
efeito lubrificante. Cobre puro exige leos mais viscosos. Aditivos EP com enxofre livre
produzem manchas nas peas.

Aos
Para aos de usinabilidade normal (aos de cementao, de beneficiamento
e de construo) recomenda-se o uso de emulses e solues. Para aos de
usinabilidade difcil (aos de cementao e beneficiamento de alta liga, aos Cr de alta
liga, aos CrNi, Inox, ao fundido) recomenda-se emulses EP e leos altamente
aditivados. Para aos de dificlima usinagem (ao mangans, MnSi, CrMo, aos silcio)
necessrio a emprego de leos EP.

Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da ferramenta.

Ao rpido
Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante.
 79

Metal duro
Tambm no oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes
bem formulados, o problema a sensibilidade aos choques trmicos. Para minimiza-los
recomenda-se:
Ligar o fluxo refrigerante antes de iniciar a operao de corte;
Manter o fluxo refrigerante durante um pequeno espao de tempo depois
de concludo o corte;
Usar leos de baixas propriedades de transferncia de calor quando no
h garantia de fluxo constante de refrigerante.

Cermica
usualmente empregada a seco.

Diamante
refrigerado usualmente por solues aquosas.

Seleo do meio lubri-refrigerante em funo do tipo de mquina

Muitas mquinas para processos de usinagem especficos, usando
ferramentas caras e com exigncias de alto grau de acabamento das peas,
necessitam meios lubri-refrigerantes especiais, em geral leos com aditivos EP. Inclui-
se nesta lista brochadeiras, rosqueadeiras, geradores de engrenagens,
superacabadoras, etc.
Centros de usinagem, que realizam uma grande variedade de processos de
usinagem, usando ferramentas de diversos tipos e materiais, com distintas velocidades
e dimenses de corte, exigem meios lubri-refrigerantes de ampla gama de aplicaes.

Critrios de pr-seleo
a- Refrigerado ou a seco?
Seco Refrigerado
- Materiais de fcil usinagem (ex, ferro fundido
- Aos e outros materiais de usinagem normal at
cinzento, metais leves, metais a base de cobre), em
dificlima
processos com pequena solicitao da ferramenta
- Em parte na usinagem de metal duro - Processos de usinagem que solicitam muito a
ferramenta
- Na maioria dos empregos das cermicas de corte
- Mquinas automticas

- Todos os processos de retificao

- Sries grandes
 80

b- Meio miscvel ou no na gua?

Caracterstica Meio no-miscvel Meio miscvel

- Usinagem - Leve a pesada. - Leve a mdia.
- Superacabado, retificao de - Retificao em geral
perfis e roscas
- Velocidade de corte - Baixa a mdia - Alta
- Vida da ferramenta - Em geral mais alta - Em geral menor
- Acabamento - Em geral melhor - Em geral pior
- Compatibilidade com o material - Manchas em ligas de cobre por - No compatvel com magnsio
da pea leos EP
- Compatibilidade com a - Todas - Limitada com metal duro
ferramenta - Imprprio para cermica
- Compatibilidade com a mquina - Boa - As vezes problemtica
- Compatibilidade com o leo de - Boa - Menos boa
vazamento
- Compatibilidade com o pessoal - Em geral boa com a pele - Mais limpo no uso
- Formao de nvoas - Problemas: odor, ataque por
bactrias
- Compatibilidade com o meio - Pisos e pavilhes recobertos - Boa
ambiente com pelculas de leo
- Gama de aplicaes - Ampla. leos universais usveis - No cobre todos os processos
tambm para lubrificao e e materiais
sistemas hidrulicos
- Vida - Mais longa - Menor
- Efeito de arraste - Pior - Melhor
- Resistncia a bactrias - Boa - Menos boa
- Proteo contra corroso - Boa - Menos boa
- Consumo - Maior - Menor
- Inflamabilidade - Sim - No
- Custo - Alto - Menor
- Custos adicionais (manipulao, - Baixos - Altos
preparao, controle, descarte)
C Emulses ou solues?
Vantagens das solues Vantagens das emulses
-Rebolos mais agressivos - Mais eficientes com solicitaes pesadas de corte
- Menos riscos de danos trmicos na pea (p. ex. - Melhor proteo contra corroso
trincas, pontos duros, camada maci a, marcas de
super aquecimento)
- Manuteno mais simples - Melhor compatibilidade com tintas e vernizes
- Vida mais longa em uso - Menos agressivos pele dos operadores
- Melhor separao de leos de vazamentos - Menos tendncia de lavar o filme de lubrificante
- Melhor resistncia a bactrias de guias, mancais e outras partes mveis da
- Menor consumo de concentrado mquina
- Transparncia permite melhor observao do
processo de usinagem
- Melhor estabilidade de mistura
- Preparao mais fcil
- Biodegradao mais fcil do descarte

FORMA DE APLICAO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES

Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilizao
de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicao, quais sejam:
volume;
presso;
 81

velocidade dos jatos;

ngulo de impacto;
forma e nmero de bocais.
Em geral basta uma aduo abundante, sob mnima presso, dirigida
adequadamente para a regio de corte. importante que o meio lubri-refrigerante seja
aplicado antes e no depois do incio do processo de usinagem. No deve haver,
tambm, uma interrupo na aduo, por qualquer que seja o motivo.
Na retificao
A vazo recomendada em mquinas modernas de 3 a 4,5 l/min por
milmetro de largura do rebolo. As presses aumentam com a potncia da mquina,
indo de 0,15 MPa a 0,6 MPa (Figuras I.1 a I.8).
No torneamento
O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possvel, aplicando-se por
cima do gume, sem presso, para evitar que os cavacos mudem a direo do jato e se
inunde o local de trabalho (Figura I.8). O volume mnimo recomendvel da ordem de
5 l/min por kW de potncia de corte.
O dimetro do tubo de sada do fluido deve ter ao menos da largura da
ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada
to prxima quanto possvel do mesmo.
Em cortes pesados, alm do jato por cima, convm aplicar outro jato, neste
caso com alguma presso, por baixo do gume.
No fresamento
Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte (Figura I.8).
Na furao e alargamento
Aduo interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais
(Figura I.8). No caso da aduo interna se usa presso de at 20 MPa, para ajudar na
remoo de cavacos. Jatos de alta velocidade so eficientes, porm exigem bombas
de alta presso e provocam o espalhamento do fluido e nvoas, que poluem o meio
ambiente.
No brochamento
Usam-se distribuidores de anel com vrios bocais que permitem jatos
orientados para os gumes (Figura I.9).

Figura I.1 - Aplicao de jato lubrificante na Figura I.2 - Aplicao de jato lubrificante na
retificao plana. retificao cilndrica.
 82

Figura I.4 - Jatos auxiliares para a limpeza do

Figura I.3 - Aplicao de jato lubrificante na rebolo. a) retificao plana; b)
retificao interna. retificao cilndrica.

Figura I.5 - Jatos tangenciais para evitar Figura I.6 - Interrupo do manto de ar para
empastamento do rebolo na permitir o acesso do fluido lubri-
retificao de materiais macios. refrigerante ao rebolo.

Figura I.7 - Forma de aduo do meio lubri-refrigerante na retificao.

Figura I.8 - O meio lubri-refrigerante deve ser aplicado de forma que atinja o mais diretamente o ponto
mais quente da ferramenta (gume), sem respingar demasiadamente.
 83

Figura I.9 - Uso de um anel distribuidor de leo de corte numa operao de brochamento, de modo a
atingir todos os gumes.

BIBLIOGRAFIA

Diniz A. E., et al. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. 1 ed. So Paulo: Art Liber,
2000. 244p.
Bakerjian, R., (1992). Tool and Manufacturing Engineers Handbook, 4th ed., Vol IV,
Design for Manufacturability. Dearborn: Society of Manufacturing Enginers.
Boothroyd, G. and Knight, W. A., (1989). Fundamentals of Metal Machining and
Machine Tools, 2nd ed.. New York: Marcel Dekker Inc..
Ferraresi, D., (2003). Fundamentos da Usinagem dos Metais. 11 Ed., So Paulo:
Edgard Blcher 751p.
 84

Groover, M. P., (1996). Fundamentals of Modern Manufacturing. New Jersey:.

Prentice-Hall. ISBN : 0133765830
Kalpakjian, S., (1997). Manufacturing Processes for Engineering Materials, 3rd ed..
Wokingham:. Addison-Wesley Publishing Company. ISBN : 0201304112.
Koenig W., (1990). Fertigungsverfahren Band 1- Drehen, Fraesen, Bohren, 3a. ed..
Dusseldorf: VDI Verlag 416p.
Stemmer, C. E., (1992). Ferramentas de Corte II. Florianpolis: Editora da UFSC.
CDU 621.9.02.
Stemmer, C. E., (1993). Ferramentas de Corte I, 3a ed. Florianpolis: Editora da
UFSC. CDU 621.941.025
Shaw, M. Metal Cutting Principles. Claredon Press. Oxford, 1984.
Diniz A. E., Marcondes F. C e Coppini N. L, (2002). Tecnologia da Usinagem dos
Materiais, 3a Ed. Editora Artliber, ISBN-10: 8587296019.
Shaw M., (2006), Principles of Abrasive Processing , Oxford University Press.
Piubeli B., Bianchi E., Aguiar P. R., (2004), Aplicao e Utilizao dos Fluidos de
Corte nos Processos de Retificao, Editora Artliber.
Slocum, A. H., (1992). Precision Machine Design. New Jersey, 1992.