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CONTROL DE EMISIONES
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Sistemas de control de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Sistemas de control de xidos de nitrgeno (NOx) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.3 Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre . . . . . . . . . . 22
4.4 Sistemas de control de compuestos orgnicos voltiles (COV) . . . . . . . . 44
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1 OBJETIVO
De acuerdo a la clasificacin de emisiones propuesta para el desarrollo de esta
seccin, se presentan los sistemas de control ms importantes, tanto desde el
punto de vista histrico como desde el punto de vista de uso comercial e industrial.
2 ALCANCE
En esta seccin est contenida informacin sobre los cuatro grupos importantes
de contaminantes atmosfricos presentes en operaciones de refinacin,
exploracin y produccin. Se presenta una recopilacin descriptiva de las
tecnologas para control de emisiones, de acuerdo a los principios y agentes de
separacin empleados.
3 REFERENCIAS
American Petroleum Institute. Manual on disposal of refinery wastes. Volume on
atmospheric emissions, captulos: 7,8,9,10,11,12,13, 1974.
Buonicore, J.A. Air pollution control. Chemical Engineering. pp 81 101, Junio 30,
1980
Goar, Gene. Processes cited for SO2 removal from furnace stacks. The Oil and
gas Journal. pp 58 61, Enero. 22, 1979.
Hesketh, Howard. Air pollution control. Traditional and hazardous pollutants.
Technomic publishing co., Inc. Pennsylvania, 1991.
Industrial air pollution engineering Chemical Engineering. McGrawHill
publications Co., Nueva York, 1980.
Jennings, M.S, M.A. Palazzolo, N.E Krohn, R.M. Parks, R.S. Berry y K.K. Fidler.
Catalytic incineration for control of volatile organic compound emissions. Noyes
Publications, Nueva Jersey, 1985.
Jones R., Harold. Pollution control in the petroleum industry. Noyes Data
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Kohl, Arthur. Gas purification. Gulf publishing company. Tercera edicin. Texas,
1979.
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Diseo de precipitadores electrostticos.
Nayajima, F. Air pollution control with catalysis, past, present and future.
Catalysis Today, 10, pp 120 ,1991.
Peters, A.W., G.D. Weatherbee y X. Zhao.Origin of NOx in the FCCU regenerator.
Fuel reformulation, pp 4550, MayoJunio, 1995.
Photochemical smog, contribution of volatile organic compounds, Organization
for Economic Cooperation and Develpoment, Pars, 1982.
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Regenerative H2S removal processes. Sulphur N 218, pp 2234
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Scholtens, M. Air pollution control: a comprehensive look. Pollution Engineering.
pp 5258, Mayo, 1991.
Siegel, J.H. Control VOC emissions, Hidrocarbon Processing, pp 7780, Agosto
1985.
Stern, Arthur. Air pollution. Academic Press, Inc. third edition .Nueva York, 1977.
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1987.
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1987.
Waibel, R.T. Ultra low NOx burners for industrial process heaters. Second
International Conference on Combustion Technologies for a Clean Environment.
Lisboa, Portugal, Julio 1993.
4 SISTEMAS DE CONTROL
Debido a la variada naturaleza de las emisiones, los sistemas de control se
discutirn de acuerdo a las siguiente clasificacin general:
Sistemas de control de partculas
Sistemas de control de emisiones de xidos de nitrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos de azufre
Dixido de azufre
Sulfuro de hidrgeno
Sistemas de control de emisiones de compuestos orgnicos voltiles (COV)
Existe una gran variedad de equipos para separar material particulado de las
corrientes gaseosas antes de descargarlas a la atmsfera. Estos equipos se
clasifican, segn el principio de separacin, en cuatro grupos: colectores
mecnicos, despojadores hmedos, filtros y precipitadores electrostticos, los
cuales se describen en la siguiente seccin.
Estos equipos manejan partculas con tamaos entre 0.1 y 100 micrones, con
concentraciones entre 0.1 y 100 granos/pie3, siendo stos valores tpicos que
pueden variar de operacin en operacin y para casos particulares. Algunos
colectores pueden combinar los principios de operacin de dos de estos grupos,
por ejemplo filtros que incorporan cmaras de sedimentacin (colectores
mecnicos). Otros, adems de remover el material particulado, pueden remover
contaminantes gaseosos, tal es el caso de los despojadores hmedos. Por ltimo,
los colectores pueden tambin realizar una segunda funcin, como por ejemplo,
enfriamiento de la corriente de gas. A continuacin se detalla cada uno de los
grupos de colectores mencionados, se presenta la tabla 1 con los diferentes tipos
de colectores disponibles para la separacin de material particulado y en la figura
1., se comparan las eficiencias de remocin de partculas para los diversos
equipos.
4.1.2 Colectores mecnicos
Estos equipos son los ms simples empleados en la recoleccin de material
particulado y se conocen tambin como inerciales. Se emplean como equipos
de remocin previos a equipos de mayores eficiencias de remocin. En principio
utilizan fuerzas de gravedad o centrfugas para retirar las partculas, modificando
el patrn de movimiento de la corriente gaseosa. El diseo abarca tanto
estructuras con partes fijas como con partes mviles. Son equipos que ofrecen
varias ventajas, entre ellas las siguientes: si el slido a separar es de valor, la
recoleccin en seco evita el posterior tratamiento, funcionan bien para partculas
que forman conglomerados y pueden manejar corrientes con altas cargas de
slidos con cadas de presin (entre 1 y 4 pulgadas de agua) y gastos energticos
moderados. Son equipos de configuracin relativamente sencilla, lo cual resulta
en menores costos iniciales y de mantenimiento. La mayora de estos colectores
tienen mecanismos de ventilacin inducida o forzada. Presentan dificultades para
manejar partculas mojadas o slidos pegajosos. Para evitar esto, el gas tiene que
entrar con una temperatura superior a la de su punto de roco y el equipo debe
estar correctamente aislado. Dentro de este grupo, existen diversos equipos entre
los cuales se tienen:
a. Cmara de sedimentacin: el gas es dirigido a una cmara de rea mayor
al ducto que sirve de transporte, producindose la disminucin de la
velocidad del gas, de forma que las partculas ms pesadas sedimentan por
accin de la gravedad. La cada de presin a lo largo del equipo es
despreciable. El flujo puede ser horizontal o vertical y la remocin del slido
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d. Colector tipo persiana (louver): El gas pasa a travs del extremo ancho de
un cono y toma caminos inclinados entre una serie de lminas colocadas
paralelamente, con cierto grado de inclinacin respecto a la horizontal. Las
partculas van chocando con las lminas y desplazndose hacia la parte
angosta del cono, de donde son retiradas junto con una pequea porcin de
la corriente de gas. Esto se aprecia en el esquema de la figura 2c.
TABLA 1. EQUIPOS PARA REMOCION DE MATERIAL PARTICULADO
EQUIPO
Tamao Conc. carga,
Eficiencia de
recoleccin, Velocidad de
partcula, granos/pie 3 gas, pie/min
% en peso
Colectores
mecnicos
Cmaras de > 50 >5 < 50 300 600
sedimentacin
Cmaras de baffles > 50 >5 < 50 1000 2000
Cmaras
> 20 >1 < 80 2000 4000
desnatadoras
(skimming)
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Eficiencia de
Tamao Conc. carga, Velocidad de
EQUIPO recoleccin,
partcula, granos/pie 3 gas, pie/min
% en peso
Colectores tipo
> 20 >1 < 80 2000 4000
persiana (louver)
Ciclones
> 10 >1 < 85 2000 4000
Ciclones mltiples
>5
>1 < 95 2000 4000
Colectores de > 10 >1 < 90 3000 6000
impacto
Colectores > 10 >1 < 90
dinmicos
Despojadores
hmedos
Spray gravedad
> 10 >1 < 70 100 200
Centrfugos
De contacto
>5
>5
>1
>1
< 90
< 95
2000 4000
3000 6000
Lecho empacado
>5 > 0.1 < 90 100 300
Dinmico >1 >1 < 95 3000 4000
Tobera jet
Jet
>2
0.5 5
> 0.1
> 0.1
< 90
< 90
3000
2000 20000
Venturi
> 0.5 > 0.1 < 99 12000 42000
Filtros > 0.2 > 0.1 < 99 1 20
Precipitadores
<2 > 0.1 < 99 100 600
electrostticos
En refineras, los ciclones son utilizados principalmente en: reactores y
regeneradores de las unidades de craqueo cataltico fluidizado (FCC),
unidades de coquificacin fluidizada y en incineradores de lecho fluidizado,
que manejan corrientes de desecho. En las unidades FCC es comn
emplear dos o tres etapas de ciclones en serie, de mayor a menor tamao,
para poder tratar grandes cargas de gas con porcentajes sustanciales de
partculas pequeas.
f. Cicln mltiple: se conoce tambin como operacin en paralelo y est
constituido por un banco de ciclones pequeos que tienen una tolva de
descarga comn y estn contenidos en una carcasa. El dividir la corriente
gaseosa entre varios tubos permite emplear dimetros menores, sin requerir
altas velocidades de gas. El dimetro de los tubos est entre 4 y 12 pulgadas.
Las eficiencias de recoleccin para partculas de hasta 5 micrones pueden
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4.1.4 Filtros
El mecanismo ms ampliamente utilizado para la remocin de particulados de una
corriente gaseosa es la filtracin empleando medios porosos. Estos medios
pueden ser tejidos especiales, lechos de diversas sustancias como fibras
vegetales o animales, carbn activado, metales, y arena entre otros. La filtracin
es prctica arraigada cuando se habla de partculas de tamao en el rango de
submicrones, pudindose alcanzar eficiencias de recoleccin superiores a 90%.
En general, los filtros tienden a mejorar su eficiencia de recoleccin a medida que
los intersticios en la estructura porosa se llenan de partculas recolectadas, porque
stas a su vez forman una especie de medio poroso, que tiene como soporte el
lecho de filtracin. Sin embargo, este incremento en la eficiencia de remocin
viene acompaado por un incremento de la cada de presin a travs del filtro. Por
ello, para prevenir una excesiva cada de presin, asociada con la dificultad de flujo
de la fase, es necesario remover el material depositado con cierta frecuencia o
reemplazar por completo el lecho filtrante. Existe gran variedad de arreglos y
materiales porosos empleados en los filtros. Los posibles arreglos contemplan el
paso de gas a travs de:
1. Una lmina, hoja, bolsa o tubo flexible de tejido o celulosa
2. Una cubierta soportada de material fibroso semrigido
3. Un lecho fijo o empaque de partculas
Las fibras empleadas para los tejidos o cubiertas pueden ser lana, algodn,
dracn, asbesto, fibra de vidrio, o metales, como por ejemplo, lana de acero. Las
fibras pueden presentarse en estado natural (secas) o acondicionadas con
sustancias como resinas o aceites viscosos, para impartirles una carga elctrica
o propiedades de adherencia, respectivamente.
Existen tres criterios importantes de operacin en los filtros: cada de presin,
eficiencia de recoleccin y tiempo de vida, relacionado este ltimo con la
resistencia y capacidad de carga de los slidos separados.
Normalmente la cada de presin se expresa en milmetros de agua y es funcin
del tipo de fibra (tamao y compactacin) y de la pelcula de slido depositada. La
cantidad de energa requerida para el movimiento de la fase fluida a travs del filtro
es directamente proporcional a la cada de presin a travs de ste. La cada de
presin es un ndice importante de los costos operacionales de un sistema de
filtracin.
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Caractersticas Fsicas
Cont. Temp.
Resistencia al ataque por
Fibra
resist. Grav.
normal
relativa esp. humedad
mxima
oper.
Acido Base
Solv.
org.
Otros
(%) (F)
Algodn
fuerte
1.6
7 180 pobre media buena bajo costo
Lana media 1.3 15 210 media pobre buena
Papel
dbil
1.5
10 180 pobre media buena bajo costo
(celulosa)
Poliamida
fuerte
1.1
5 220 media buena buena
fcil de
limpiar
Poliester
fuerte
1.4
0.4 280 buena media buena
Acrilonitrilo
media
1.2
1 250 buena media buena
Cloruro de
media 1.7 10 210 buena media buena
vinildieno
alto
Polietileno
fuerte
1.0
0 250 media media media
costo
Tetrafluor
fuerte 2.3 5 500 media buena pobre
etileno
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Caractersticas Fsicas Resistencia al ataque por
Cont. Temp.
resist. Grav. normal mxima Solv.
Fibra Acido Base Otros
relativa esp. humedad oper. org.
(%) (F)
Acetato de
polivinilo
fuerte
1.3 5 250 media buena pobre
baja
Vidrio
fuerte
2.5 0 550 media media buena resist.
abrasin
Fibra
grafitizada
dbil
2.0
10 500 media buena buena alto costo
Asbesto
dbil
3.0 1 500 media media buena
Nylon
Nomex
fuerte
1.4 5 450 buena media buena
poca
resist. a
humedad
En las aplicaciones para control de la contaminacin atmosfrica, los filtros de
tejidos o tela son los ms ampliamente utilizados. Este tejido debe poseer las
siguientes caractersticas:
1. Tener capacidad de retencin de slido tal que, mantenga una pequea
cantidad de residuo de slido despus del proceso de limpieza. Esto
garantiza altas eficiencias de recoleccin.
2. Debe tener permeabilidad moderada o alta, para que la cada de presin sea
la menor posible. La permeabilidad se define como el volumen de aire en
pie3/minuto que pasa a travs de un pie2 de tejido limpio y nuevo, al aplicar
una diferencia de presin de 0.5 pulgadas de agua. Los valores normales
estn entre 10 y 110 pie3/min pie2 .
3. Resistencia a la tensin y a la flexin, para garantizar mayor tiempo de vida.
4. Resistencia a la abrasin y a las sustancias qumicas.
5. Estabilidad mecnica, dimensional y qumica para las condiciones de
temperatura del gas a tratar, lo que minimiza los procesos de enfriamiento
de los gases antes de pasarlos por el filtro. A continuacin se describen los
tipos de filtros ms comunmente empleados a nivel industrial:
a. Filtro de tejido: el medio filtrante, constituido por fibras naturales o
sintticas, puede estar ensamblado de dos formas: circular, llamada
bolsa o tubo o plana, tipo sobre o pantalla. En los filtros de manga
o tubulares, los dimetros de los tubos estn entre 4 y 20 pulgadas y
sus longitudes estn entre 5 y 40 pies. Usualmente se emplean
marcos o anillos de soporte, para brindar rigidez estructural tanto en
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a. Tipo de voltaje: los precipitadores pueden ser de dos tipos, alto voltaje y bajo
voltaje. Los precipitadores de alto voltaje son empleados para la recoleccin
de partculas en diversas aplicaciones, tales como refineras, plantas
cementeras, plantas generadoras de potencia, incineradores, quemadores
industriales, etc. Esta categora a su vez comprende dos grupos, segn la
forma de la superficie recolectora. El primero, conocido como precipitadores
tubulares, tiene superficies o electrodos de recoleccin de forma tubular, con
rea transversal circular o poligonal y el electrodo de descarga se ubica en
el centro de estos tubos. Se pueden tener configuraciones que consisten en
arreglos de varios tubos en direccin paralela al flujo de gas. El segundo
grupo est conformado por los precipitadores de platos. En este caso los
electrodos recolectores tienen forma de placas paralelas espaciadas
uniformemente. El gas fluye por los ductos creados entre las placas. Los
electrodos de descarga se colocan en el centro de los ductos, formando
hileras.
b. Direccin de flujo del gas: de acuerdo a la direccin del flujo gaseoso a tratar,
los precipitadores de placas o platos pueden ser de flujo horizontal y flujo
vertical. En el primer tipo, el gas pasa horizontalmente entre las placas,
mientras que en el segundo tipo, el flujo de gas es vertical hacia arriba entre
las placas.
c. Remocin de las partculas: La forma de remover las partculas adheridas a
los electrodos colectores determina otra clasificacin de precipitadores. Se
tienen los precipitadores secos y los hmedos. En los primeros, las
partculas recolectadas son retiradas como consecuencia de la accin
mecnica de sacudida de los electrodos colectores y de descarga. En los
precipitadores hmedos se roca una pelcula de lquido en las superficies de
recoleccin, ocasionando el arrastre de las partculas depositadas y su
remocin en forma de lodo.
Establecido el mecanismo de remocin de las partculas de las superficies
de recoleccin, tambin se considera el mecanismo de remocin de este
slido desprendido, lo cual da lugar a la siguiente clasificacin:
precipitadores de fondo seco y de fondo hmedo. En los equipos de fondo
seco el slido cae en marcos o tolvas, a diferencia de los de fondo hmedo,
donde la deposicin ocurre en una pelcula de lquido.
N2 + O2 2NO (1)
Esta reaccin est influenciada por la temperatura, tiempo de residencia, relacin
de aire a combustible, presin y concentracin en las distintas zonas de la llama.
Los productos de estas reacciones no tienen valor comercial, por lo que son
desechados, constituyndose en un problema el posterior manejo y disposicin
de estos residuos.
Los requerimientos bsicos para este proceso, en cuanto a equipos se refiere,
son: una torre absorbedora, donde se ponen en contacto el lodo absorbente y el
gas; un tanque de mantenimiento, donde proceden las reacciones qumicas, un
separador de los productos slidos generados y un sistema de reposicin de la
suspensin al circuito. En muchas aplicaciones se requiere un sistema previo de
tratamiento del gas, para removerle material particulado, enfriarlo y agregarle
agua. Tambin puede ser necesario un calentador para el gas.
La operacin de los sistemas que emplean estos procesos es crtica en cuanto a
la concentracin de SO2 del gas de entrada, pH adecuado de las suspensiones,
tiempo de residencia en los tanques de mantenimiento, corrosin y obstruccin de
los equipos. En la figura 12 se presenta un diagrama para el proceso de
absorcin de SO2 con caliza en suspensin.
Suspensin de xido de magnesio (MgO)
El proceso de absorcin con xido de magnesio (lodo de magnesia) es en
muchos aspectos similar al proceso con cal o caliza, pero en este caso se
trata de un proceso regenerable. Las sales que resultan como productos:
sulfito y sulfato de magnesio, son solubles en agua y, en general, los
compuestos de magnesio son ms valiosos comercialmente que los
compuestos de calcio. La operacin se inicia con el contacto del gas con una
corriente de xido de magnesio en suspensin. Las sales producto se
separan de la corriente y la regeneracin trmica en presencia de carbono
tiene lugar a 1600 F. Se recupera una corriente de 10 a 15% concentrada en
SO2 y aparte, xido de magnesio slido que puede ser reutilizado en el
proceso.
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
Absorcin:
Mg(OH)2 + SO2 MgSO3 + H2O (8)
Mg(OH)3 + H2O +SO2 Mg(HSO3)2 (9)
Mg(HSO3)2 + Mg(OH)2 +4H2O 2MgSO3 3H2O (10)
Oxidacin:
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Estas sales deben ser purgadas del sistema de circulacin de absorbente. Por
lo general el sulfato de sodio es critalizado y se obtiene un producto slido con
70% sulfato de sodio y 30% sulfito de sodio. Este slido se utiliza como insumo
en la industria de pulpa de papel.
Doble alcalino
El gas se pone en contacto con una solucin de un metal alcalino soluble,
como por ejemplo sulfito o hidrxido de sodio, la cual absorbe el dixido de
azufre. La solucin resultante se hace reaccionar con otro agente alcalino
(normalmente cal o caliza) para promover la precipitacin del SO2 absorbido
en forma de una sal insoluble, tal como sulfito de calcio. La solucin es
entonces sometida a un proceso de regeneracin. Existen distintas
combinaciones de agentes alcalinos, pero la ms empleada est formada
por el par sodio/calcio. La secuencia que determina la absorcin con
compuestos de sodio, en primer lugar, y la posterior reaccin con
compuestos de calcio, est dada por el hecho de que el sodio es ms
reactivo que el calcio y los productos de la absorcin son solubles, por lo
tanto se disminuyen los problemas de obstruccin y corrosin en el circuito
de absorcin. El empleo de una solucin acuosa mejora la absorcin, ya que
en las suspensiones, la transferencia de dixido de azufre del gas al lquido
est limitada por la capacidad de disolucin de las partculas slidas del
agente alcalino. En forma general, las reacciones de este proceso son las
siguientes:
Absorcin:
SO 2 ) O 2 ) 2H 2O ) SO 2 2H 2SO 4 (24)
Cristalizacin:
Los factores que desfavorecen este proceso son la corrosividad del agente
absorbente y las grandes cantidades de lquido absorbente necesarias, debido a
la poca solubilidad del dixido de azufre en soluciones cidas.
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S Bases orgnicas
En varios procesos de recuperacin de dixido de azufre se emplea la
absorcin con aminas aromticas, en especial xilidina (una mezcla de orto,
meta y para xilidina) y dimetilanilina, en solucin acuosa. El proceso comercial
que emplea la xilidina, en solucin acuosa 1:1, se conoce como Sulphidine. En
forma general, en este proceso la solucin se alimenta al tope de una columna
absorbedora, donde se pone en contacto la corriente lquida con la corriente
gaseosa, rica en dixido de azufre. Durante la absorcin se forma sulfito de
xilidina, el cual es soluble en agua. Esta solucin resultante es sometida a un
proceso de despojamiento con calor para remover el dixido de azufre. A la
solucin purificada se le agrega carbonato de sodio, para que cualquier
remanente de sulfito de xilidina se convierta en sulfato de sodio.
Otro proceso comercialmente desarrollado empleando aminas, es el proceso
ASARCO. Est contemplado el uso de xilidina o dimetilanilina, siendo sta
ltima la ms empleada. Esto se debe a que el compuesto de azufre formado
durante la absorcin no requiere agua para solubilizarse. Por otro lado, para
corrientes con altas concentraciones de dixido de azufre, la dimetilanilina tiene
mayor capacidad de absorcin que la xilidina. Sin embargo, para corrientes de
gas con bajas concentraciones de dixido de azufre, el uso de xilidina es ms
ventajoso, desde el punto de vista econmico.
En el proceso ASARCO, el dixido de azufre se pone en contacto con una
corriente de dimetilanilina anhidra, en la zona inferior de una columna de
absorcin. El gas libre de SO2, con pequeas cantidades de dimetilanilina,
asciende a la regin de la columna donde se hace fluir una solucin diluida de
hidrxido de sodio. Esta solucin absorbe el dixido de azufre y se forma sulfito
o bisulfito de sodio. El gas, libre de SO2 y con trazas de dimetilanilina, se hace
pasar por la parte superior de la columna, correspondiente a la seccin de cido
sulfrico diluido como agente reactivo. El cido sulfrico remueve las trazas de
la amina, debido a la formacin de sulfato de dimetilanilina. El gas limpio es
venteado a la atmsfera.
La dimetilanilina con SO2 absorbido es sometida a un proceso de
despojamiento con vapor y calor, para obtener una corriente de dimetilanilina
limpia que puede reinyectarse a la torre absorbedora. En la figura 14 se
presenta un diagrama de proceso general para la absorcin empleando bases
orgnicas.
S Sales fundidas
El proceso ms desarrollado dentro de esta categora se conoce como Molten
Carbonate Process. El agente absorbente es una mezcla fundida de
carbonatos de metales alcalinos como litio, sodio y potasio. Este proceso tiene
la ventaja de que pueden tratarse gases a altas temperaturas y los productos
de la absorcin tienen valor comercial. El gas y la mezcla de sales fundidas se
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ponen en contacto en una torre que opera a 800 F. La mezcla con material
absorbido es tratada porteriormente en un circuito de regeneracin. Las
reacciones de absorcin y regeneracin son las siguientes:
Absorcin:
Regeneracin:
M 2S ) CO 2 ) H 2O M 2CO 3 ) H 2S (31)
Regeneracin:
CuSO 4 ) 2H 2 Cu ) SO 2 ) 2H 2O (con hidrgeno) (33)
H 2SO 4 ) C 2 SO 2 ) 2H 2O ) CO 2 (36)
Esto significa que se debe contar con una fuente econmica de carbn, como
por ejemplo, coque. Cuando se emplea esta metodologa, el equipo donde
ocurre la adsorcin es una columna, donde las partculas de coque caen
libremente y entran en contacto con la corriente de gas rica en dixido de azufre.
El coque conteniendo cido sulfrico se retira del fondo de la columna y se
introduce en un desorbedor. En este equipo se reduce el cido sulfrico y se
retiran los gases producto (SO2, H2O y CO2).
S Conversin en fase gas
Estos procesos consisten bsicamente en hacer pasar la corriente rica en
dixido de azufre por un lecho fijo de catalizador, donde se produce la oxidacin
del dixido a trixido de azufre, en presencia de oxgeno. El trixido de azufre
se combina con el agua presente en la corriente de gas, formndose cido
sulfrico que posteriormente es condensado por enfriamiento. Los
catalizadores de mayor uso estn compuestos por pentxidos de vanadio y
trabajan a temperaturas entre 850 y 900 F. Los inconvenientes de este proceso
son: envenenamiento del catalizador por impurezas presentes en el gas,
obstruccin del lecho fijo, corrosin debido al cido sulfrico producido y
mantenimiento de la temperatura ptima de reaccin para el catalizador. Se
presenta un esquema del este tipo de proceso en la figura 15.
El proceso de mayor desarrollo comercial se conoce como CatOx. La
corriente de gas de combustin se hace pasar por un precipitador electrosttico
de alta temperatura, diseado para remover el 99.5% del material particulado,
principalmente ceniza. El siguiente paso es la reaccin de oxidacin, que tiene
lugar en el reactor de lecho fijo. El gas que abandona el reactor es enfriado en
un intercambiador de calor. El gas se hace circular por una torre absorbedora,
donde ocurre la transferencia de calor con una corriente fra de cido sulfrico.
El remanente de cido sulfrico en forma de niebla, en la corriente gaseosa que
abandona la torre, es removido en su totalidad por un cartucho de fibra.
Despus de este paso el gas es venteado a la atmsfera.
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Se requiere una alta presin parcial de H2S en el gas cido para que la
separacin sea satisfactoria. El solvente puede tolerar moderadas cantidades
de oxgeno y de hidrocarburos pesados. El carbonato de potasio no forma
electrlitos fuertes en solucin, por lo que las reacciones con CO2 o con H2S
dependen de la velocidad de disolucin de estos gases. En desarrollos
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El proceso Benfield (Unin Carbide), emplea una solucin acuosa con 30% de
K2CO3, 3% de DEA , un catalizador activador y un aditivo para controlar la
corrosin. Es un proceso no selectivo, ya que tambin remueve COS, CS2, as
como hidrocarburos. El proceso de una etapa es bastante simple, pero existe
una modificacin que resulta en un esquema ms complejo, que corresponde
a la operacin en dos etapas. En esta modificacin, la columna regeneradora
tiene una salida lateral por donde se desva parte de la solucin, de manera que
cuando se devuelve a la torre absorbedora, la porcin separada es inyectada
en la mitad de la columna, mientras que la solucin completamente regenerada,
es inyectada en el tope de la misma. Esto tiene como finalidad remover
completamente el contenido de gases cidos de la corriente gaseosa que
asciende. Comercialmente existen otras modificaciones al proceso Benfield.
La ms conocida se denomina HiPure. En sta, se usan dos soluciones
compatibles e independientes en serie, para lograr alta pureza y eficiencia. El
gas entra en contacto primero con una solucin normal de carbonato de potasio,
y luego con una solucin de composicin diferente. La primera solucin sirve
para remover la mayora de los gases cidos, mientras que la segunda es la
encargada de afinar la purificacin. Ambas soluciones son regeneradas en
forma separada, en dos secciones de una columna que trabaja con vapor. El
diagrama de flujo de la figura 21 presenta una de las configuraciones del
proceso HiPure.
c. Conversin directa
La conversin de H2S a azufre elemental puede lograrse mediante:
Procesos donde se introduce dixido de azufre para reaccionar segn la
ecuacin:
Procesos que emplean una solucin alcalina con agentes oxidantes que
transforman el H2S en azufre, y luego de la conversin, son regeneradas
mediante oxidacin con aire.
Los primeros sistemas de oxidacin/reduccin para tratamiento de gases se
basaron en el uso de soluciones acuosas de xido frrico. Estos desarrollos
fueron poco exitosos, debido a que existan reacciones colaterales no
deseadas, que complicaban el sistema de separacin. Posteriormente, se
estudi el uso de compuestos orgnicos que actan como transportadores de
oxgeno, los cuales reducen el H2S a azufre y aumentan la velocidad de
reaccin. Dentro de esta categora, los procesos ms conocidos a nivel
industrial son el proceso Stretford y el proceso Takahax. Los procesos ms
recientes desarrollados por Unocal y Linde son Unisulf y Sulfolin,
respectivamente.
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H 2S ) 32 O 2 SO 2 ) H 2O (49)
SO 2 ) 2H 2S 3S ) 2H 2O (50)
SO 2 ) H 2S 3S ) 2H 2O (51)
Los gases que salen del convertidor cataltico se enfran por intercambio de
calor, para condensar de nuevo el azufre generado. Este esquema de reaccin
y condensacin puede repetirse en varias etapas, generalmente tres,
mejorando la conversin a azufre con el incremento del nmero de etapas. Se
logran eficiencias de remocin de H2S entre 94 y 97%.
REFINERA CON UNA CAPACIDAD DE 100.000 BARRILES/DA.
Fuente
Emisin (ton/ao)
Tanques de techo fijo 6700 (gasolina), 5700 (crudo)
Operaciones de carga 700 (por el tope), 225 (sumergida)
Equipos primarios de sedimentacin
Sedimentadores secundarios
1130
113
Vlvulas de alivio de presin 75 a 350
Regeneracin cataltica en las 1200 (FCC), 400 (TCC)
unidades de craqueo
Oxidacin de asfalto 165
Bombas y compresores 200
Destilacin de vaco 950 a 4400
productos de baja volatilidad como fuel oil y diesel. Sin embargo, cuando se
manejan lquidos ms voltiles, como gasolina, los vapores concentrados en
el espacio libre entre el lquido y el techo fijo son evacuados a la atmsfera
a travs del sistema de ventilacin del tanque, lo que se conoce como
prdidas operacionales. Estas prdidas son favorecidas por desplazamiento
de los gases debido a carga de lquido y por la expansin trmica de los
gases, debido a fluctuaciones de la temperatura ambiente.
En los tanques de techo flotante, el techo permanece en contacto con la
superficie del lquido en todo momento, movindose hacia arriba y hacia
abajo segn cambia el nivel del lquido almacenado. Las prdidas de
vapores son hasta 20 veces menores que en los tanques de techo fijo, bajo
condiciones similares de operacin y de producto manejado. Las prdidas
en los tanques de este tipo ocurren mayormente por evaporacin a travs de
los orificios del techo flotante y por evaporacin de la pelcula de lquido que
queda entre el techo flotante y la carcasa, cuando ocurren los
desplazamientos del techo debido a los cambios de nivel del lquido. En la
figura 27 se presenta un esquema de un separador primario con techo
flotante.
Los contenedores para almacenamiento abierto son menos empleados para
productos en las refineras, debido a consideraciones de seguridad y calidad.
Se emplean para almacenar efluentes lquidos, productos de desecho o
productos de poco valor comercial, que pueden dejarse all por largos
perodos de tiempo. En algunos casos, estos reservorios estn equipados
con cubiertas removibles. En este tipo de tanques o reservorios, las
emisiones se originan cuando las corrientes de aire se mueven cerca de la
superficie expuesta del lquido, y se produce el arrastre hacia la atmsfera
de vapores saturados con compuestos orgnicos.
El control de emisiones de almacenamiento tienen tres propsitos:
minimizacin o eliminacin de los contaminantes atmosfricos, reduccin del
riesgo de incendio y recuperacin de productos valiosos o costosos. Los
mtodos de control incluyen: mantenimiento de los sellos en los tanques de
techo flotante, adecuacin de techos flotantes para los tanques de techo fijo,
cubiertas o mantas plsticas, sistemas de balance de vapores, sistemas de
recuperacin de vapores y modificacin de las operaciones de bombeo y
llenado de los tanques.
El principio en que se basa el funcionamiento de los tanques de techo
flotante, es la eliminacin del espacio entre la superficie del lquido y el techo
del tanque, para evitar la evaporacin y posterior venteo. Para ello el techo
flotante debe estar en contacto perfecto con la superficie del lquido. El techo
se construye dejando un espacio entre ste y la carcasa, donde se coloca
un sello, que adems sirve para centrar el techo. Para mantener un tanque
de techo flotante con un nivel mnimo de emisiones es imprescindible el
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Como puede apreciarse, los procesos de adsorcin con lecho fijo requieren
uno o ms equipos adsorbedores, ya que se trabaja por cargas, de manera
que cuando un equipo est en la fase de regeneracin, la corriente de gas
debe ser tratada en otro adsorbedor. Sin embargo, existen procesos
continuos de adsorcin, que emplean sistemas de lecho fluidizado, con los
cuales se evita el uso de varios adsorbedores. La adsorcin y desorcin
ocurren simultneamente en un mismo equipo, que se asemeja a una
columna de destilacin con platos perforados. La columna se divide en dos
secciones, la superior corresponde a la seccin de adsorcin y la inferior a
la seccin de regeneracin. En la seccin superior, el gas fluye en
contracorriente ascendente con el carbn activado. La corriente de gas
limpio abandona la columna por el tope mientras que el carbn activado cae
a la seccin de regeneracin. La seccin de regeneracin est compuesta
por un banco de tubos, semejantes a los de un intercambiador de calor, por
donde circula un fluido de calentamiento (vapor). El calentamiento favorece
la desorcin de los compuestos orgnicos, y la corriente de gas se retira de
la columna y se condensa para su posterior recuperacin. El carbn activado
acondicionado se retorna al tope de la columna mediante una corriente de
gas que lo transporta.
b. Condensacin
Esta operacin permite la separacin de uno o ms compuestos orgnicos
de la corriente gaseosa, por medio de la transformacin a fase lquida. Esto
se logra con la disminucin de la temperatura de la mezcla de vapores, hasta
que la presin de vapor de los componentes condensables iguala sus
presiones parciales. Si se sigue disminuyendo la temperatura de la mezcla
los componentes condensarn y se formar la fase lquida. La condensacin
est tcnicamente limitada a corrientes de gases con altas concentraciones
de hidrocarburos, porque de lo contrario la temperatura debe disminuir
demasiado para que se forme la fase lquida.
c. Incineracin trmica
Permite la destruccin de las emisiones de COV mediante la oxidacin
trmica a CO2, agua y otros productos de combustin. Se deben cumplir tres
requerimientos para que la oxidacin trmica sea satisfactoria:
La corriente gaseosa con hidrocarburos debe calentarse hasta alcanzar una
temperatura entre 1000 y 1600 F.
Esta temperatura debe mantenerse por un perodo de tiempo tal que se
complete la reaccin de oxidacin (entre 0.5 y 1 segundo).
Debe existir suficiente turbulencia en el incinerador para garantizar el
mezclado de la fase gaseosa.
En general, este proceso se lleva a cabo en cmaras de incineracin, a las
cuales ingresa el gas luego de haber pasado por precalentadores. Los gases
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Eliminar nitrgeno
del combustible
Minimizar la
formacin de NO
x
Bajo exceso de aire
Combustin por etapas
Recirculacin de gas
Mejorar la
de combustin
combustin
Enfriamiento directo
Tecnologas de Quemadores de bajo NO x
control de NOx Reduccin de la velocidad
de combustin
Reduccin cataltica
Mtodos
Descomposicin cataltica
secos
Reduccin no cataltica
Irradiacin de electrones
Remover el Adsorcin
NOx generado
Oxidacinabsorcin
cataltica
Mtodos
Reduccinabsorcin
hmedos
Absorcinquelacin
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Convencional
inyeccin de amonaco
Descarga
Catalizador
Calentador
Gas a Tratar
Controlador
Tanque de
Amonaco
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Categoras Agente de
Generales remocin de SO 2
Cal/caliza
Tierras en suspensin
alcalinas Suspensin Regenera
de xido de cin trmica
magnesio
Hidrxido, sulfito,
citrato , fosfato , Oxidacin
Metales acetato, carbonato Doble alcalino
alcalinos de sodio Regeneracin
trmica
Carbonato, hidrxido
Critalizacin
de calcio
Absorcin
en lquidos
Adicin de
Compuestos Hidrxido
cido y
de amonio Sulfito de
regeneracin
amonio
trmica
Oxidacin ,
Acidos en precipitacin con
solucin cido sulfrico
acuosa diluido
Dimetilanilina y
Bases
xilidina, con re
orgnicas
generacin trmica
Sales Mezcla de
Tecnologas de
fundidas carbonatos de
control de SO x
metles alcalinos
( litio, sodio y potasio)
Caliza, nacolita
Oxido
Reaccin de cobre
qumica Almina
Separacin alcalinizada
empleando
slidos Oxidaccin con
regeneracin
Adsorcin
trmica
con carbn
Oxidacin con
activado
lavado de agua
Aire
Unidad de craqueo fluidizado
Condensador
de cido
sulfrico
Aire caliente
Filtro
Intercambiador
Reactor Calentador
Acido Sulfrico
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Categoras Selexol
Generales Procesos Fluor solvent
fsicos con Purisol (Lurgi)
solventes Rectisol (Lurgi/Linde)
Sepasolv MPE (Basf)
Cryofac (Snamprogetti)
RyanHolmes (Koch)
SulfinolD (Shell)
Procesos
Absorcin SulfinolM (Shell)
fsico
reversible Optisol (CE Natco)
qumicos
en lquidos Selefining (Snamprogetti)
con solventes
Flexsorb PS (Exxon)
MEA
DEA
Alcanolaminas SNPADEA (SNEA (P))
Procesos SNEAMDEA (SNEA (P))
qumicos Amine Guard (Union Carbide
con solventes Amine Guard ST (Union
Carbide)
ADIP DIPA (Shell)
ADIP MEDA (Shell)
UCARSOL Solvents (union
Carbide
DGA (Fluor)
Flexorb SE (Exxon)
Carbonato de
potasio Catacarb (Eickmeyer)
Tecnologas de caliente Benfield (Union Carbide)
control de H2S Giammarco Vetrocoke (G.V)
Alkazid M (Basf)
Alkazid DIK (Basf)
Flexorb HP (Exxon)
Stretford
Medio Unisulf (Unocal)
orgnico para Sulfolin (Linde)
transporte de Takahax (Tokyo Gas)
oxgeno Hiperion (Ultrasystem)
Conversin
directa
LoCat (ARI Technologies)
SulFlint (Integral Engineering)
Compuestos
SulFerox (Shell)
de hierro
Perrox
Manchester
Ferrox
Tamiz molecular
de carbn activado
Separacin
empleando Superficie Carbn activado
slidos cataltica
Quimisorcin
Reduccin Oxido de zinc
directa Oxido de hierro
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Gas inerte
Compresor
Ventilador
Gas a tratar
Separador
Turbina hidrulica
Aminas Primarias
H
H l l l l
l l
HO C C N OH C C O C C N
H
l l H l l l l
Aminas Secundarias
l l
CC OH
l
l l C
HO CC l NH
l l
NH C
l l l
HO CC CC OH
l l l l
Dietanolamina (DEA) Diisopropanolamina (DIPA)
PM = 105 PM = 133
Aminas Terciarias
l l l l l l
HO C C N C C OH HO CC H
l l l l l l
N C H
l l l
C C OH HO CC H
l l l l
Trietanolamina (TEA) Metildietanolamina (MDEA)
PM = 149 PM = 119
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.Men Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
Gas a tratar
Ventilador
Gas limpio a la Centrfuga
atmsfera
Tanque de
alimentacin Tanque de
solucin
clarificada
Azufre
elemental
Bomba para hmedo
la suspensin Bomba para la suspensin
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.Men Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
Fig 25. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO CLAUS, EN DOS ETAPAS. (TOMADO
DE KOLH, A. GAS PURIFICATION, GULF PUBLISHING
COMPANY. TERCERA EDICION. TEXAS, 1979)
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.Men Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
Tanques de almacenamiento
Vlvulas de alivio, bombas,
compresores, mechurrios,
Minimizar las Mejorar prcticas tuberas y bridas.
emisiones de operacionales Carga o llenado de tanques
COV en instalaciones Plantas de tratamiento de efluentes
Unidades de craqueo cataltico
Destilacin de vaco
Tecnologas de
control de COV
Adsorcin
Remocin de Condensacin
COV generados Incineracin trmica
Incineracin cataltica
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.Men Principal Indice manual Indice volumen Indice norma
Gas a tratar
Chimenea
Quemadores
Gas limpio
Horno Ventilador
Intercambiador de calor