2.2.

SOLDABILIDAD

la soldabilidad es la aptitud que poseen los materiales, ya sea de la misma o

diferente naturaleza para ser unidos mediante procesos de soldadura, sin que
este implique modificaciones micro estructurales, tensin o deformacin, que
sean perjudiciales al momento de estar en condiciones de servicio. Existe tres
tipos de soldabilidad:

soldabilidad operatoria. Su estudio est enfocado en la operacin de la

soldadura, condiciones de ejecucin de las uniones soldadas, cuestiones
tecnolgicas que determinaran si el material puede o no soldarse.

Soldabilidad metalrgica. Define hasta qu punto un metal puede soldarse, sin

que ocurran transformaciones microestructurales o variaciones en las
propiedades fisicoqumicas, en la unin soldada.

Soldabilidad constructiva. Corresponde a la facilidad que tienen los metales de

unirse de tal forma que estos resistan a los esfuerzos sometidos, este tipo de
soldabilidad est relacionado con los cambios existentes en la pieza durante el
proceso de soladura, que pueden afectar las propiedades mecnicas.

2.3 SOLDABILIDAD METALRGICA.

La soldabilidad metalrgica es una propiedad muy compleja que est

relacionada con la metalurgia de la soldadura, que trata acerca de la conducta
de los metales durante la soldadura y los efectos que tienen sobre sus
propiedades. La soldabilidad metalrgica determina hasta qu punto pueden
soldarse dos metales sin que su composicin represente inconvenientes graves
por fusin, oxidacin, tratamiento trmico, etc.

Durante los anlisis metalogrficos de la unin soldada, se distinguen dos

zonas bien definidas, el cordn de soldadura, y sus alrededores, y el metal
base. Estas zonas presentan procesos, como son: fusin, tratamiento trmico y
un tercero de enfriamiento. Paralelamente a estos procesos se dieron cambios
estructurales, que determinan la soldabilidad metalrgica.

Factores que influencia en la soldabilidad metalrgica.

2.4 EVOLUCIN MICROESTRUCTURAL EN LA SOLDADURA

Para entender el proceso de soldadura por fusin y en especial el de arco

elctrico, es primordial tener en cuenta, los fenmenos micro estructurales que
se presentan en el instante que dos superficies metlicas entran en contacto.
Se sabe que los metales en estado slido estn formados por grano, y estos
estn constituidos por retculas cristalinas, donde los tomos estn ordenados
en una estructura tridimensional, ligados por una fuerza de enlace.

La evolucin microestructural est dividido en dos etapas o estructuras, la

estructura primaria y la estructura secundaria, solo si tenemos el conocimiento
de que es lo que en estos dos estados podremos producir comparar y hasta
mejorar el proceso de soldadura.

2.4.1 ESTRUCTURA PRIMARIA.

La estructura primaria es producto de la fundicin de los metales a soldar, con

o sin metal de aporte. Adems, el metal de soldadura ser diferente o igual al
metal base pues es el resultado de la mezcla del metal base y el metal de
aporte, que dicho de paso ser elegido en funcin de las propiedades
mecnicas y la composicin qumica deseada.

la estructura cristalina es un proceso complejo cuyo resultado final depender

de las etapas y secuencias previas y durante la solidificacin. En este sentido
la evolucin microestructural estar influenciada por fenmenos como las
reacciones metal-gas o metal-escoria, el proceso de solidificacin, la formacin
de inclusiones y las transformaciones de fase en estado.

a). Reacciones gas-metal, escoria-metal y gas-escoria-metal en soldadura.

En el metal de soldadura lquido puede tener un nmero importante de

reacciones, que, en primer lugar, se darn en la gota lquida formada en la
punta del electrodo, posteriormente durante la transferencia desde el electrodo
a la pileta lquida y por ltimo en la pileta lquida propiamente dicha. Este tipo
de reacciones tendrn un fuerte efecto en la evolucin microestructural, tanto
durante la solidificacin como posteriormente en el estado slido. A su vez, en
cada proceso de soldadura se tendr el desarrollo preferencial de algunas de la
mencionada reaccin de acuerdo a sus caractersticas particulares.
En general, son dos las etapas que comprenden las reacciones gas-metal,
escoria metal, la primera que es la desoxidacin, que se da a elevadas
temperaturas, y estar influenciada por el tipo de consumible (metal de aporte,
gas y/o escoria), la composicin del metal base. La segunda comprende
reacciones de desoxidacin, precipitacin de inclusiones no metlicas en la
pileta de soldadura y separacin parcial de partculas hacia la superficie desde
el metal lquido, la separacin de estas dos etapas no implica que estas
ocurran indistintamente mas al contrario, que tanto la desoxidacin y la
separacin de fases pueden darse simultneamente con la oxidacin.

Como resultado de estos comportamiento fuertemente no isotrmico e muy

difcil explicar la secuencia de reacciones que tendrn lugar durante las
distintas etapas del proceso de soldadura.

b). Inclusiones no metlicas

En la soldadura por arco elctrico del acero, una de las caractersticas

importantes, es la presencia de inclusiones no metlicas. Esta inclusin tiene
un efecto condicionante en el desarrollo y formacin de la microestructura de la
unin soldada y por consecuente en las propiedades mecnicas.

Durante y antes de la solidificacin del metal liquido este se pone en contacto

con el medio ambiente que lo rodea disolviendo gases (oxigeno, nitrgeno,
hidrogeno). La reaccin que se da entre estos gases disueltos y los que se
encontraban previamente disuelto (Mn, Si, Fe, Al, Ti, etc.) dan origen a la
mayora de inclusiones no metlicas. La mayora de las inclusiones son xidos
que se forman durante el enfriamiento entre los 2500K Y 1800. Existe la
posibilidad de que puedan formarse nitruros y sulfuros bajo ciertas condiciones.

Se tiene dos tipos de inclusiones no metlicas, aquellas formadas

externamente a la pileta de soldadura denominadas primarias o exgenas, que
son relativamente grandes y las endgenas o secundarias formadas durante la
solidificacin, este ltimo posee una composicin heterogenia gracias a que es
resultado de un complejo sistema de aleacin.

2.4.1.1. SOLIDIFICACION.
en un proceso de soldadura, a media que el calor aportado inter acta con el
metal la severidad del ciclo trmico varia en distintos puntos, es por ello que se
han identificado tres regiones muy importantes para la soldadura. Estas son la
zona fundida o columnar (ZF), zona afectada trmicamente (ZAC) y la zona
metal base (MB), es en la zona fundida donde se presenta el proceso de fusin
y posteriormente la solidificacin como se muestra el grafico.

Figura 2.1 regiones que se generan en una soldadura

La solidificacin del metal de soldadura es influenciada por la composicin

qumica del sistema, geometra de la pileta lquida y por las condiciones
trmicas bajo las que tiene lugar. Adems existen otros factores que afectan la
solidificacin como la presencia de impurezas en la pileta lquida, la existencia
de una considerable turbulencia, un volumen de metal lquido pequeo
respecto del metal base y la existencia de grandes gradientes de temperatura
en el metal lquido. Adems, debido a que la fuente est en movimiento la
solidificacin es un proceso dinmico, que est relacionado con la velocidad de
soldadura.

La transformacin de slido a lquido est ligada a procesos combinados de

nucleacin y crecimiento de cristales, el tamao, orientacin y distribucin de
los granos producidos define las propiedades mecnicas y la sanidad de la
estructura solidificada. La solidificacin en la soldadura es nico, sin embargo,
estas provienen de proceso de solidificacin en fundicin de lingotes y mono
cristales, realizados a gradientes trmicos bajo y menores velocidades de
crecimiento.
a). Nucleacin.

La nucleacin de una fase slida desde el lquido se clasifica en homognea o

heterognea, dependiendo de cmo es que tiene lugar el evento de la
nucleacin, si ocurre sin o con influencia de impurezas, inoculantes o
superficies externas, respectivamente. En la prctica la nucleacin homognea
en lquidos solo ocurre bajo las ms cuidadosas y controladas condiciones de
laboratorio. La nucleacin heterognea es lo normal en fundiciones, donde la
fuerza impulsora para la nucleacin, se obtiene con sobreenfriamientos que
oscilan entre 5 y 20C.

El inicio de la solidificacin exige la formacin de embriones, que, a

condiciones termodinmicamente favorables, forman los ncleos que
comienzan a crecer. Al ser heterognea el proceso de solidificacin estas se
originan en algunos sustratos presentes en lquido a solidificar, entonces
cuando ms perfecto sea el mojado del lquido en el sustrato, mas efectivo ser
el nuclate. Par el caso de la soldadura por fusin este es perfecto puesto que
el sustrato es provisto por la fusin parcial de los granos del metal base.

b). Direccin y Crecimiento grano.

el crecimiento de los cristales se da con la misma orientacin cristalina que los

granos de metal base parcialmente fundidos. este fenmeno recibe el nombre
de crecimiento epitaxial como se muestra en la figura 2.2. La solidificacin
epitaxial es el mecanismo comn a todos los procesos de soldadura por fusin,
posibilitando la coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal
base y el metal de soldadura.
Figura 2.2 crecimiento epitaxial

Durante el crecimiento de estos granos de origen epitaxial, se producen una

seleccin los diferentes granos, sobreviviendo unos a expensas de otro. Este
crecimiento competitivo es debido a que cada cristal o granos posees
direcciones presenciales de crecimiento y aquellos mejor orientados tendrn
mejor un crecimiento. El crecimiento, adems, depender de la extraccin
calorfica que est relacionado con la velocidad con que se mueve el arco, lo
que origina distintas formas de pileta.

c). Efecto de la geometra de la pileta lquida.

La forma de la pileta lquida o pileta de fusin queda determinada por la

velocidad de avance del cordn de soldadura, as como por el balance entre el
calor aportado y las condiciones de enfriamiento. Si la velocidad es baja, la
pileta tiende a tomar una forma elptica, mientras que, si la velocidad aumenta,
la pileta tiende a alargarse en forma de gota como se muestra en la figura 2.3.

Figura 2.3 Modelos de crecimiento competitivo en funcin del gradiente trmico

En resumen, la forma de la pileta lquida determina la direccin de crecimiento

de los granos, as como la velocidad de crecimiento y el gradiente trmico en el
lquido. Cuando la pileta de fusin tiene forma de gota, el gradiente trmico
mximo permanece casi invariable en su direccin en todos los puntos del
frente de solidificacin, desde el borde hasta el eje del cordn. El resultado es
que cualquier grano favorablemente orientado es capaz de crecer a una
velocidad ptima y expandirse a expensas de los menos favorablemente
orientados, alcanzando el centro del cordn un nmero relativamente pequeo
de granos. Cuando la pileta de fusin es elptica, la direccin de gradiente
mximo cambia continuamente desde el borde hacia el centro del cordn. En
consecuencia, la mayor parte de los granos se encuentra, aunque por poco
tiempo, en condiciones favorables para crecer y sobreviven hasta la lnea
central del cordn.

d). Gradiente Trmico.

es un factor importante que influencia en el tipo de solidificacin. En la figura

2.4 se relaciona la concentracin nominal del soluto, gradiente trmico y la
velocidad de solidificacin con la estructura.

Figura 2.4 factores que controlan el modo de crecimiento durante la solidificacin

f). tipos de crecimiento que se dan en la soldadura durante la

solidificacin

Crecimiento celular. Este caso conforma el tipo de frente inestable con

menor grado de sobre enfriamiento constitucional y la estructura de
solidificacin est constituida por clulas, como se puede ver en la parte
superior de la figura 2.5, cuya seccin transversal es del tipo hexagonal.
Estas clulas crecern dentro del grano orientadas segn la direccin de
crecimiento fcil del cristal.
Figura 2.5. crecimiento celular

Crecimiento celular dendrtico. es paralelo a la direccin del flujo de

calor, paralelo a una direccin de crecimiento fcil

Figura 2.6 crecimiento celular dendritico

Crecimiento columnar dendrtico. Para que tenga lugar este modo de

solidificacin se requieren sobreenfriamientos tan grandes que solo se
pueden encontrar en los crteres terminales o en soldaduras por fusin.

Figura 2.7 crecimiento columnar dendritco

2.4.1.2. DIAGRAMA DE ESTADO

Un Diagrama de Estado es la representacin grfica del estado de una

aleacin: si vara su composicin qumica, temperatura y presin, vara su
estado, lo cual se refleja en este diagrama. El Diagrama de Estado puede
llamarse tambin diagrama de equilibrio, ya que indica las fases en equilibrio
que pueden existir en determinadas condiciones. De acuerdo a esto, los
cambios de estado reflejados en el diagrama, se refieren a condiciones de
equilibrio, es decir en ausencia de subenfriamiento o sobrecalentamiento
(disminucin o aumento de temperatura en los cuales se producen el comienzo
o fin de la nucleacin). Por tanto, el diagrama de estado representa una
situacin terica. En la prctica los diagramas se utilizan para estudiar las
transformaciones a pequeas velocidades tanto de enfriamiento como de
calentamiento.

2.4.1.2.1. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

En particular, por la importancia que tienen las aleaciones de hierro y carbono,

que son las ms aplicadas en la tcnica moderna, el diagrama de estado hierro
(Fe) - carbono (C) es uno de los ms estudiados. El acero es una aleacin de
hierro con una pequea proporcin de carbono, en base a la cual se obtienen
propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En los aceros
participan otros elementos de aleacin tales como manganeso, nquel o cromo.
El hierro es un constituyente fundamental de las aleaciones ms importantes
de la ingeniera. Es un metal alotrpico, lo que implica que puede existir en ms
de una estructura reticular (forma de cristal), dependiendo fundamentalmente
de la temperatura. Es uno de los metales ms tiles debido a su gran
abundancia en la corteza terrestre. Como su nombre lo indica, el diagrama Fe-
C, debera extenderse desde el hierro hasta el carbono, pasando por distintas
fases intermedia que contiene ambos elementos. Al estudiar los diagramas con
compuestos qumicos estables, se ve que cada uno de ellos puede
considerarse como un componente, por lo cual el diagrama puede analizarse
por partes. De esta forma, y por su importancia prctica, normalmente se
estudia solamente la parte del diagrama que va desde el hierro hasta el carburo
de hierro, compuesto qumico Fe3C (Cementita, que contiene
aproximadamente 6.6% de C). Esto est justificado porque en la prctica se
emplean aleaciones cuyo contenido de carbono no supera el 5%.

2.4.1.2.2. ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones

con el carbono (adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la
industria moderna. Las aleaciones con contenido de C comprendido entre
0.03% y 1.76% tienen caractersticas muy bien definidas y se denominan
aceros. Los aceros de cualquier proporcin de carbono dentro de los lmites
citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados
aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden contener
excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros generalmente son forjables,
y es sta una cualidad muy importante que los distingue.

Figura 2.7 porcentaje de carbono en peso

Si la proporcin de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se

denominan fundiciones, siendo la mxima proporcin de C aleado del 6.67%,
que corresponde a la cementita pura (figura 2.7). Las fundiciones, en general,
no son forjables.

2.4.1.2.3. TIPOS DE ACEROS

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes

diferentes, que se denominan: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita, Martensita,
Troostita Sorbita, Bainita, Ledeburita, Steadita y Grafito. Estos nombres tienen
razones descriptivas para denominar las distintas estructuras que aparecen el
diagrama Fe-C.
a) FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro
(hierro a), su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequea que llega
a disolver un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se considera la
ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y dctil
constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC (Cbica
centrada en el cuerpo) y presenta propiedades magnticas. En los aceros
aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en solucin slida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofsicos.
b) CEMENTITA
Es carburo de hierro con composicin de 6.67% de C en peso. Es un
compuesto intersticial, el constituyente ms duro y frgil de los aceros. Es
magntica hasta los 210C, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnticas.
c) PERLITA
Es un constituyente compuesto 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita.
Cada grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de
cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada
por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura
es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la perlita laminar se
calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la crtica (723
C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de
ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.
d) AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por solucin

slida por insercin, de carbono en hierro . La proporcin de C disuelto

vara desde 0 a 1.76%, correspondiendo este ltimo porcentaje de mxima

solubilidad a la temperatura de 1130C. La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura
austentica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy
rpidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una
temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de austenita no es
 estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita, o bien cementita y
perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados
austenticos, cuya estructura es austentica a temperatura ambiente. La
austenita est formada por cristales cbicos de hierro gama con los tomos
de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita no
presenta propiedades magnticas.
e) MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una
solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y
se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado
austentico a altas temperaturas. Sus propiedades fsicas varan con su
contenido en carbono, hasta un mximo de 0.7 % C. Es muy frgil y
presenta un aspecto acicular (en forma de aguja) formando grupos en
zigzag con ngulos de 60 grados.
f) BAINITA
Se forma en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar
rpidamente la austenita hasta una temperatura constante,
mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.
g) LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las
fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el contenido
total de carbono supera los 1.76%. Se forma al enfriar una fundicin
lquida de carbono desde 1130C, siendo estable hasta 723C,
descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

Veamos a continuacin el diagrama Hierro - carburo (figura 2.8) de hierro

donde se da un esquema breve de las distintas partes y estados de la aleacin
para las diferentes temperaturas y % de carbono:
Figura 2.8 diagrama de la aleacin Hierro- carburo

Lnea ABCD: LIQUIDUS (inicio de la solidificacin).

Lnea AHJECF: SOLIDUS (fin de la solidificacin).

Las 3 lneas horizontales HJB, ECF y PSK indican el transcurso de 3

reacciones invariantes.

Lnea HJB: reaccin peritctica (1499C). El resultado de la reaccin es la

formacin de AUSTENITA. Esta reaccin solamente se produce en aquellas
aleaciones que contienen entre 0,1 y 0,5% de C.

Lnea ECF: reaccin eutctica (1147C). El resultado de la reaccin es la

formacin de la mezcla eutctica AUSTENITA + CEMENTITA. Esta reaccin se
produce en las aleaciones del sistema que contienen ms de 2,14% de C.

Lnea PSK: reaccin eutectoide (727C). El resultado de la reaccin es la

formacin de la mezcla eutectoide FERRITA + CEMENTITA (PERLITA). Esta
reaccin se produce en todas las aleaciones que contienen ms de un 0,02%
de C, es decir, prcticamente en todas las aleaciones Fe-C de uso industrial.
Del diagrama se desprende que, en una aleacin, el proceso de solidificacin
se desarrolla dentro de un rango de temperatura comprendido entre las lneas
de lquidus y solidus del diagrama de equilibrio. La regin donde coexiste
lquido slido entre las isotermas mencionadas, recibe el nombre de zona
pastosa.

2.4.2 ESTRUCTURA SECUNDARIA

Las transformaciones de fase en estado slido que dan origen a la llamada

estructura secundaria. Estas transformaciones son sumamente importantes a la
hora de la soldadura ya que en esta estructura se pueden alterar las
propiedades mecnicas del metal. Las velocidades de enfriamiento
involucradas determinan que las condiciones para las transformaciones de fase
mencionadas sean de no equilibrio, por esta razn, no es posible utilizar los
diagramas de fase de equilibrio, se recurre entonces a los diagramas TTT
(temperatura-transformacin-tiempo).

2.4.2.1 DIAGRAMAS TTT (Temperatura-Transformacin-Tiempo)

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en

escala logartmica) y la temperatura requeridos para una transformacin a
temperatura constante. Se construyen a partir de las curvas de transformacin
isotrmicas, representando los puntos de inicio, 50% y fin de transformacin,
para las diferentes temperaturas (figura2.9).
Figura 2.9 Diagrama TTT

Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:

a) Composicin qumica del acero:

Elementos que mueven las lneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
Elementos que adems cambian la forma (Cr, Mo, V)

b). Tamao de grano austentico: si es grande, disminuye la superficie de borde

de grano disponible para nuclear.

c). Heterogeneidad de la austenita: en las reas segregadas la austenita se

transforma de acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.
2.4.2.2 Diagrama ZAC.

Otro aspecto que se debe tener en cuenta en la estructura secundaria es el

enfriamiento en la zona afectada por el calor (ZAC), La respuesta del rea
prxima a la lnea de fusin en una junta soldada depende de la naturaleza del
material soldado y del proceso empleado( figura 2.10). Estas zonas parciales
de la ZAC pueden presentar mltiples estructuras con propiedades diferentes
entre s.

Figura 2.10 Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas regiones en un
cordn soldado y como se correlacionan con el diagrama de fase hierro-carburo de hierro.

Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los

siguientes conceptos:

a) La energa de arco: Una mayor energa (joules/pulgada) provoca menores

velocidades de enfriamiento. El uso de electrodos de menor dimetro, una
menor corriente de soldadura y una mayor velocidad de avance, son
factores concurrentes para reducir la energa de arco y con ello incrementar
las velocidades de enfriamiento.
b) El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor
espesor se enfra ms rpidamente que otro ms fino. La mayor capacidad
 para absorber el calor, relacionada con su mayor masa, producen mayores
velocidades de enfriamiento.
c) Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal
base, al iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de
enfriamiento en toda la zona afectada por el calor y en el cordn de
soldadura; a mayor precalentamiento corresponden menores velocidades
de enfriamiento.

2.4.2.3 CARBONO EQUIVALENTE

Un parmetro til para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de

Carbono Equivalente (CEQ). Este consiste en una ecuacin que relaciona la
composicin qumica del material. Hay distintas ecuaciones para calcular el
CEQ, veremos solo dos de ellas.

El Cdigo API 1104- A B presenta la ecuacin desarrollada por el Instituto

Internacional de Soldadura, y cuya expresin es la siguiente:

ecuacin 2.1

En Japn se utiliza un parmetro denominado PCM y que caracteriza mejor el

efecto de los elementos de aleacin en los aceros al carbono de alta
resistencia y baja aleacin (aceros HSLA o aceros micro aleados), este es:

ecuacin 2.2

Aunque estas ecuaciones fueron inicialmente desarrolladas para caracterizar la

tendencia a la figuracin por hidrgeno para aceros de chapas, estas se utilizan
para evaluar el endurecimiento del acero basado en su composicin qumica.

Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente

(CEQ) segn la frmula del International Institute of Welding es menor a 0,4%.
Este valor estara indicando cmo los elementos de aleacin presentes en el
acero afectan las transformaciones caractersticas favoreciendo la formacin de
microestructuras susceptibles a fisuracin por hidrgeno en la ZAC. El carbono
equivalente provee una indicacin del tipo de microestructura esperada en la
ZAC en funcin de la velocidad de enfriamiento desde una temperatura
mxima.

Si bien resulta un parmetro atractivo para evaluar la soldabilidad de distintos

aceros, por si slo no es suficiente. Primero debido a que la soldabilidad no es
gobernada exclusivamente por la composicin qumica del acero siendo el
espesor de la junta (o espesor gobernante segn algunos Cdigos de
construccin) un factor a considerar en el

momento de seleccionar temperaturas de pre calentamiento y/o tratamientos

trmicos post soldadura. La soldabilidad tambin se ve afectada por la historia
trmica del material y tensiones mecnicas desarrolladas antes, durante y
despus de realizada la unin. Tambin, posee un rol importante la adecuada
eleccin del consumible.

2.4.2.4 Utilizacin del diagrama de Graville para evaluar la soldabilidad de

los aceros

Figura 2.11 diagrama de Graville

La Figura muestra el diagrama de Graville (Figura 2.11), el cual resulta una

herramienta til para evaluar la necesidad de pre calentamiento o tratamiento
trmico post soldadura basada en conceptos de composicin qumica (no
considera espesor), en el mismo se grafica la relacin entre Carbono y el CEQ
del metal base y considera 3 zonas.

Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no susceptibles a

fisuras.

Zona II: Aceros con mayor porcentaje de Carbono y bajo endurecimiento, el

riesgo a fisuras en la ZAC puede ser evitado mediante el control de la velocidad
de enfriamiento, por medio del aporte trmico o en menor extensin el pre
calentamiento.

Zona III: Aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento y en

todas las condiciones de soldadura pueden producir micro estructuras
susceptibles a fisuras

Desde el punto de vista de seleccin de parmetros de soldadura este

diagrama indicara que si por su composicin qumica un acero se ubica en la
zona II su soldadura debe involucrar el uso de procesos de bajo hidrgeno y
pre calentamiento, mientras que si un acero es ubicado en la Zona III se deben
aplicar procesos de bajo hidrgeno, pre calentamiento y tratamientos trmicos
post soldadura.

2.5 PROPIEDADES MECANICAS.

2.5.1 DUREZA.

La dureza es la capacidad de un material para resistir la identacin o la

penetracin, no es una propiedad fundamental pero esta relacionada con las
propiedades elsticas y plsticas de un material. Las diversas pruebas de
dureza se pueden dividir en tres categoras que son:

Dureza elstica.
Resistencia al corte o abrasin.
Resistencia a la indentacin.E

Para el caso de pruebas de dureza en soldadura se recomienda el uso de las

pruebas de resistencia a la indentacin, que generalmente se realiza
imprimiendo en la muestra, un marcador o indentador de geometra
determinada, bajo una carga estaticaconocidad. El resultado se expresa por un
numero inversamente proporcional a la profundidad de la indentacin. Entre las
pruebas de indentacin se tiene:

ensayos de dureza Brinell. El procedimiento requiere de una bola

penetradora de 10 mm de dimetro bajo una carga de 3000 kg para metales
ferrosos y 500 kg para metales no ferrosos. El dimetro de la impresin es
medida por un microscopio, que permite estimar hasta casi los 0.05 mm, y se
calcula mediante la siguiente ecuacin

= ecuacin2.4
( )(2 2 )
2

Donde :

L= carga de prueba, kg

D= dimetro de la bola, mm

d= dimetro de la impresin, mm

por lo general no se necesita hacer clculos ya que existe tablas para convertir
el dimetro de grabacin al nmero de dureza Brinell.

Ensayos de dureza Rockweell. En esta prueba se utiliza un instrumento de

lectura directa basado en el principio de medicin de profundidad diferencial (
figura 2. 5). Existen dos mquinas Rockwell: el probador para secciones
relativamente gruesas donde la carga menor es de 10 kg y el probador
superficial para secciones delgadas cuya carga menor es de 3 kg.

Figura 2.5 medicin de la dureza Rockwell

Ensayo de dureza Vickers. En esta prueba el instrumento a utilizar es un
marcador piramidal de diamante de base cuadrada con un ngulo de 136
(figura 2.6). el intervalo de carga est entre 1 y 120 kg. Tiene el mismo principio
de funcionamiento que le probador Brinell, y los numero se expresan en
trminos de carga y rea de la impresin.

Existen tablas para convertir la diagonal medida al nmero de dureza piramidal

(HV) o por medio de la frmula:

.
HV = ecuacin 2.5

Donde:

L= carga aplicada, en kg

d= longitud de la diagonal del cuadrado de la impresin, en mm

Figura 2.6 marcador piramidal de diamante

2.5.2 tensin.
La tensin es la propiedad que muestran los metales para resistir el
estiramiento sin llegar a romperse (Figura 2.8). Despus de las pruebas de
dureza, la prueba de tensin o traccin, la prueba de tensin es
frecuentemente la ms realizada, para determinar algunas propiedades
mecnicas y se calcula dividiendo la carga o fuerza perpendiculas al rea
transversal entre el rea de seccin transversal de la muestra bajo prueba. El
resultado se da en lb/pulg2 o en Mpa.

= = (+) Ecuacin 2.6

Figura 2.16 esfuerzo de Tensin

Adema existe una posibilidad para determinar la tensin y es a travs de una

mquina de pruebas (figura 2.17). la fuerza de traccin a la que se somete la
pieza y los cambios de longitud que sufre se registran simultneamente.

Figura 2.17 mquina para probar la resistencia a la tensin

La grafica de estos datos se denomina curvas de esfuerzo-deformacin como
se visualiza en la figura 2.18. que nos permite determinar algunas propiedades
como son:

Limite elstico. Es la mxima fuerza de traccin que se puede aplicar la

muestra sin que este implique la deformacin permanentemente. Para la
mayora de los materiales estructurales el limite elstico tiene casi el
mismo valor numrico que el limite proporcional.
Limite proporcional. Es el intervalo donde el esfuerzo y la deformacin
son proporcionales.
Lmite de resistencia. El punto de la curva de esfuerzo-deformacin
donde tanto el esfuerzo y la deformacin no tienen una relacin lineal.
Carga de ruptura. Es el mximo valor de valor de fuerza de traccin
que se obtienen en una curva de esfuerzo-deformacin
Mdulo de elasticidad o mdulo de Young. Es la relacin lineal entre
el esfuerzo y la deformacin y se representa con una E en la ecuacin.
El mdulo de Young es un indicador de la rigidez del material, cuantos
ms vertical es la porcin lineal de la curva de esfuerzo-deformacin
mas rgido ser el material.

Figura 2.19 Curva de tensin deformacin(cambiar)

2.5.3. resistencia a la compresin. es la capacidad de un material a resistir

una carga de compresin. generalmente no es necesario al aplicar estas
pruebas en metales debido a que los resultados son similares a las de
compresin.
2.5.4. resistencia al impacto y la fractura

La resistencia al impacto se define como la capacidad del material a absorber

golpes y energa sin llegar a romperse, aunque la tenacidad puede halase
mediante el diagrama de esfuezo - deformacion, la prueba de resistencia al
impacto indicara la tenacidad relativa. Para calcular esta propiedad existen dos
mtodos diferentes, os ensayos Charpy y el Izod. En el primero, la probeta est
apoyada en los dos extemos, y en el segundo solo se sujeta de un lado.

2.5.4.1. Tenacidad. La tenacidad es la energa total que absorbe un material

antes de alcanzar la ruptura, por la presencia de una carga. Oposicin a la
rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La tenacidad requiere
la existencia de resistencia y plasticidad. Comnmente se tiende a confundir la
Tenacidad con la Resiliencia, aunque son conceptos bastante relacionados ya
que relacionan la energa absorbida por el material durante la aplicacin de la
fuerza.

2.5.4.2 Resiliencia

La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energa que un

material puede absorber antes de romperse por el efecto de un impacto, esta
se mide por unidad de superficie de rotura. Se diferencia de la tenacidad en
que esta ltima cuantifica la cantidad de energa absorbida por unidad de
superficie de rotura bajo la accin de un esfuerzo progresivo, y no por impacto.
El ensayo de resiliencia se realiza mediante el Pndulo de Charpy, tambin
llamado prueba Charpy (figura 2.20)
 Figura 2.2. pndulo de charpy.

2.6 PROCESO DE SOLDADURA.

En primer lugar, definiremos el termino de soldadura, como una

coalescencia localizada de metales o no metales producidas por el
calentamiento de estos a la temperatura de soldadura requerida, con o sin
el uso de material de aporte y con sin la aplicacin de presin. Son
mltiples los tipos de proceso de soldadura, la aplicacin de estos
depender mucho de algunos factores como son: el material a soldar, su
espesor, los requisitos que debe satisfacer la costura y de la
construccin.

Dado que la clasificacin de los procesos de soldadura es amplia (figura

2.5) haremos una breve descripcin del proceso de soladura por fusin,
en especial al proceso por arco elctrico (GMAW ,SMAW) que son
motivos de nuestra investigacin.
FIGURA 2.6 CLASIFICACION GENERAL DEL PROCESO DE SOLDADURA