Proposta de um sistema de controle da produo para

fabricantes de calados que operam sob encomenda

Fbio Molina da Silva

Flvio Csar Faria Fernandes
Resumo

Este artigo apresenta uma proposta de sistema de controle da produo para

regular o fluxo de materiais de pequenas e mdias empresas fabricantes de cala-
dos que adotam a poltica de atendimento demanda RTO (resources-to-order) ou
MTO (make-to-order), trabalhando com uma ampla variedade de produtos finais.
Para entender a problemtica do PCP (planejamento e controle da produo) nes-
se segmento, foram pesquisadas 7 fbricas de calados localizadas na cidade de
Birigui-SP. A proposta engloba: a) a escolha de um ordering system (sistema de
coordenao de ordens (SCO)); b) desenvolvimento de um mtodo para elaborao
do programa mestre de produo MPS (master production schedule); e c) procedi-
mentos para seqenciar as ordens de produo.
Palavras-chave: Controle da produo. Programa mestre de produo. PBC. Manufa-
tura responsiva.

1 Introduo
Com a globalizao da economia, as empresas devem
adaptar e modernizar gerencial e tecnologicamente seus
sistemas produtivos para sobreviverem. Estas adaptaes
devem visar melhorias contnuas da produtividade, aten-
dimentos aos prazos de entrega, melhorias da qualidade e
reduo do tempo de lanamento de novos produtos.
No setor caladista, esta realidade no diferente. Para
Fernandes e Murari (2000), a forte concorrncia a que
as empresas de calados esto expostas, vem forando
o ramo caladista a dedicar maior ateno para a gesto
e modernizao da produo, dada a necessidade de
reduzir custos e prazos de entrega, o tempo de lana-
mento de novos produtos e aumentar o mix de produtos.
Estas aes elevam a complexidade do planejamento e
controle da produo (PCP), o que exige a implantao
de Paradigma Estratgico de Gesto da Manufatura
(GODINHO FILHO; FERNANDES, 2005) compatvel
com essas necessidades.
Neste artigo, considerado o paradigma denomi-
nado de Manufatura Responsiva (GODINHO FILHO;
FERNANDES, 2005) adequado para tais empresas. Este
paradigma tem como objetivos a flexibilidade, a veloci-
dade e a pontualidade.
No segmento caladista, empresas que almejam ditar a
moda devem ter sistemas produtivos caracterizados pela
competio baseada em tempo e em grande variedade
de modelos de produtos, totalmente compatvel com a
proposta da Manufatura Responsiva.
A flexibilidade necessria para estas empresas porque
o sistema de produo deve ser capaz de responder rapi-
damente a mudanas no mix de produtos. Por se tratar de
um produto da moda, com ciclo de vida curto, as empresas
caladistas devem atender a requisitos de velocidade e
pontualidade. Velocidade para responder s mudanas
de volume de produo e realizar entregas rpidas aos
lojistas, e pontualidade nas entregas para garantir prazos
de entrega e manter a confiana do lojista.
A literatura em Gesto da Produo apresenta quatro
ou cinco formas diferentes de um sistema de produo
responder demanda; aqui apresentamos seis formas,
a saber: make to stock (MTS = produo para estoque
com base em previso demanda); quick response
to stock (QRTS = produo para estoque com base
numa rpida reposio de estoque); assembly to order
(ATO = montagem sob encomenda); make to order
(MTO = fabricao sob encomenda (porm existe

Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008

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estoque dos insumos)); resources to order (RTO =
recursos insumos sob encomenda); e engineering to order
(ETO = projeto sob encomenda). A Figura 1 apresenta o
esquema desses ambientes de resposta demanda.
Cada uma dessas formas possui uma posio do
estoque isolador de processos; essa posio chamada
de ponto de desacoplamento, ou seja, at o ponto de
desacoplamento fabrica-se para estoque e, a partir da,
produz-se sob encomenda. Vale destacar que, no caso
RTO, h estoque de apenas projetos e, no ETO, nem
isso existe. J o tempo de resposta (TR), tempo que o
cliente vai esperar entre colocar um pedido e receb-lo,
funo dos lead times. Lead time o tempo decorrido
entre liberar uma ordem (de compra, de produo ou de
distribuio) e o momento em que os itens de tal ordem
tenham sido disponibilizados (recebidos, produzidos ou
entregues).
Assim, temos:
a) no caso MTS: TR = LD (lead time de distribuio);
b) no caso QRTS: TR = LD (lead time de distri-
buio);
c) no caso ATO: TR = LD + LM (lead time de
montagem);
d) no caso MTO: TR = LD + LM + LFC (lead time de
fabricao de componentes);
e) no caso RTO: TR = LD + LM + LFC + LS (lead
time de suprimento); e
f) no caso ETO: TR = LD + LM + LFC + LS + LPr
(lead time de projeto).
g) LF (lead time de fabricao) = LFC + LM. Se no
h montagem, LM = 0 e, portanto, LF = LFC.
No caso QRTS, at o ponto de desacoplamento (que
pode inclusive no existir), fabrica-se para estoque com
base em previso de demanda. Por outro lado, quando
o estoque de produtos finais abaixado em um conte-
nedor, o contenedor vazio, com a informao impressa
no prprio contenedor ou em carto de qual o item e
seu tamanho de lote, volta para o ponto de desacopla-
mento e, depois de passar pelas estaes de operaes
subseqentes, chega novamente com o item finalizado no
estoque de itens finais; o trajeto desse contenedor tem
que ser feito de forma muito rpida para que haja tempo
do pequeno estoque final do item ser reabastecido antes
que se esgote tal pequeno estoque, o que ocasionaria
falta do item e, portanto, diminuio do nvel de servio
(= 1 probabilidade de ocorrer falta do item).
Neste ponto, vale a pena discutir brevemente o que
seria o lead time de produo (LP). Se entendermos
produo como apenas processo de transformao,
ento, LP = LF = LFC + LM. Se entendermos produo
como o processo que envolve todo o fluxo de mate-
riais (ou seja, produo = suprimento + fabricao
de componentes + montagem + distribuio), ento,
LP = LS + LFC + LM + LD. Se entendermos produo
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Silva e Fernandes
como o processo at o produto final se concretizar, ento,
LP = LS + LFC + LM.
Neste artigo, o significado de produo no rgido,
mas ser fcil para o leitor identific-lo. Ao considerar
que os processos suprimento e acabamento/expedio
nunca so gargalos, acabamos focalizando a produo
nos processos de corte, pesponto e montagem, porm no
h perda de generalidade: facilmente poderamos tratar
sob a lgica do sistema de coordenao de ordens PBC
tambm os processos suprimento e acabamento/expe-
dio.
Vale ainda a pena destacar que os casos ilustrados na
Figura 1 no esgotam todos os casos possveis; possvel
definir casos nos quais, por exemplo, at os recursos bens
de capital so obtidos aps a confirmao do pedido.
A implementao de um sistema de manufatura respon-
sivo sem um PCP informatizado se torna impossvel
devido manuteno do volume e da complexidade das
informaes, principalmente, por levar em considerao
a alta variedade de produtos e a busca pela otimizao do
tempo. Neste sentido, o presente trabalho apresenta uma
proposta de trs componentes para o PCP de fabricantes
de calados que operam sob encomenda, em particular
para os casos RTO e MTO, e disponibilizam uma grande
variedade de produtos.
Esses componentes esto ligados s seguintes deci-
ses:
a) elaborar o programa mestre de produo (MPS);
b) adotar um sistema de coordenao de ordens de
compras e de produo; e
c) criar procedimentos para programar as operaes.
Neste trabalho, os autores consideram mais conve-
niente chamar o sistema de emisso de ordens de sistema
de coordenao de ordens (SCO). As justificativas para
adoo deste termo como traduo de ordering system
esto apresentadas em detalhes no trabalho de Fernandes
e Godinho (2007).
Como o componente b), o SCO influencia tanto os
componentes a) quanto c), respectivamente, elaborao
do MPS e programao de operaes. Na seo 2,
escolhemos e descrevemos um SCO de produo e
compras adequado para o problema; na seo 3, apre-
sentamos uma breve reviso sobre MPS; na seo 4,
apresenta-se uma proposta de elaborao do MPS; na
seo 5, apresentamos nossa proposta de programao
de operaes; e a seo 6 encerra o artigo com algumas
concluses.
Alm disso, ressaltamos que a proposta da seo 4
tanto serve para o caso RTO, no qual as matrias-primas
so obtidas aps a confirmao do pedido e tambm para
o caso MTO, no qual j existe a disponibilidade de mat-
rias-primas.
 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda 525

Make to stock
Transformao Distribuio
TR = LD

Quick response to stock (qrts)

sem ponto de desacoplamento
Transformao Distribuio na transformao
TR = LD

QRTS com ponto de

desacoplamento na
Transformao Transformao Distribuio transformao
TR = LD

Assembly to order
Fabricao Montagem Distribuio
TR = LM + LD

Make to order 1
Suprimentos Fabricao Montagem Distribuio
TR = LFC + LM + LD

Resources to order 2
Suprimentos Fabricao Montagem Distribuio
TR = LS + LFC + LM + LD

Engineering to order
Suprimentos Suprimentos Fabricao Montagem Distribuio
TR = LPr + LS + LFC + LM + LD

Etapas realizadas s depois que o pedido foi confirmado

Etapas realizadas para estoque
Ponto de formao do estoque isolador de processos (ponto de desacoplamento)
TR: tempo de resposta LFC: lead time de fabricao de componentes
LD: lead time de distribuio LS: lead time de obteno dos suprimentos
LM: lead time de montagem LPr: lead time de projeto

Figura 1. As formas de resposta demanda dos sistemas de produo.

2 Escolha e descrio do sistema de coor- todas pertencentes a um industrial cluster denominado de

denao de ordens de produo
O SCO foi escolhido a partir de aplicaes de questio-
nrios, entrevistas e observaes no cho de fbrica em
sete empresas fabricantes de calados. O questionrio foi
baseado na proposta de MacCarthy e Fernandes (2000)
para classificar sistemas de produo e determinar o
melhor sistema de controle da produo.
As sete fbricas de calados escolhidas para realizar
a classificao e anlise dos sistemas de produo so
APEMEBI (Associao dos Pequenos e Mdios Exporta-
dores de Birigi), atualmente denominado de BRAZON
(Associao dos Exportadores de Birigui).
Neste caso de empresas pertencentes a um industrial
cluster, a necessidade de um PCP efetivo, com proce-
dimentos formalizados, torna-se mais evidente para
possibilitar uma coordenao eficiente dos recursos
produtivos do cluster.

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Outro fator que merece destaque, por tratar de empresas
que trabalham com moda, o mercado exige uma ampla
variedade de produtos com ciclos de vida relativamente
curtos. Esta exigncia aumenta a complexidade de coor-
denao entre as empresas do cluster e, portanto, tornam
as atividades do PCP mais difceis.
Um sistema de controle da produo composto
por subsistemas, sendo que o principal o SCO. Nesta
proposta, o SCO o corao do PCP porque ele afeta
diretamente vrios fatores no cho de fbrica tais como:
o fluxo de material, nveis de estoques, cumprimento
dos prazos de entrega, produtividade do sistema, alm
de afetar a elaborao do programa mestre de produo
(MPS) e a programao de operaes.
Muitos autores como Burbidge (1996), Steele et al.
(1995), Steele e Malthotra (1997), Huang e Wang (1998),
Herer e Shalon (2000), Maccarthy e Fernandes (2000),
entre outros, chamam os SCOs, como o MRP (Material
Requirements Planning), Kanban, PBC (Period Batch
Control), ConWIP (Constant Work in Process), etc., de
sistemas de controle da produo.
Aplicando a classificao multidimensional de
MacCarthy e Fernandes (2000), notou-se que as empresas
do industrial cluster possuem muitas caractersticas
homogneas como o tamanho da empresa, nvel de auto-
mao, nmero de produtos, estrutura do produto, tipo
de fluxo, organizao do trabalho. Entretanto, em relao
a uma caracterstica muito importante, se no a mais
importante, o nvel de repetibilidade das empresas ficou
entre os sistemas repetitivos e semi-repetitivos.
Confrontada a classificao com a estrutura global
de sistemas de controle da produo proposta em
MacCarthy e Fernandes (2000), o sistema mais adequado
para estas empresas o PBC. Alm do PBC apresen-
tado em Burbidge (1996), outras opes cogitadas so:
ConWIP de Spearman et al. (1990) e o OPT (Optimized
Production Technology). Este ltimo foi logo descartado
devido ao elevado custo para sua implantao e levan-
do-se em conta a capacidade de investimento limitada
das fbricas.
Como as empresas pesquisadas que j possuem um
sistema de PCP formalizado adotam algo prximo ao
PBC, podemos fazer um casamento conveniente entre
o referencial terico (MACCARTHY; FERNANDES,
2000) e a prtica.
Resumindo, os principais motivos para a escolha do
PBC foram: a facilidade dos funcionrios entenderem
seu funcionamento; esse sistema no exigir grande inves-
timento; e o PBC facilitar e viabilizar a implantao de
regras de programao de operaes.
Alm disso, todas as fbricas atendem aos quesitos
necessrios para a implantao com sucesso do sistema
PBC: a) o tempo de processamento de todos os produtos
deve ser menor que um perodo; b) o tempo de setup no
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Silva e Fernandes
prejudica a capacidade da fbrica; e c) os lead times de
compras so menores que um perodo.
Todos os itens produzidos nas fbricas atendem aos
critrios acima e devem ser controlados pelo PBC. Entre-
tanto, para os itens comprados que, por algum motivo,
tenham o lead time de suprimentos maior que a durao do
perodo de suprimento do sistema PBC ou tenham baixa
confiabilidade nos cumprimentos dos prazos de entrega
ou exista um grande desconto no preo em funo do
tamanho do lote, a utilizao de um sistema controlado
pelo nvel de estoque (por exemplo, o sistema de reviso
contnua) seria uma alternativa mais adequada.
A Figura 2 apresenta a lgica de funcionamento do
sistema PBC na indstria de calados.
Observe que no perodo 6 (dia 6, pois neste trabalho
adotou-se um dia como tamanho da durao do perodo)
estaremos: expedindo os produtos dos pedidos do MPS
do ciclo 1; montando os produtos dos pedidos alocados
ao MPS do ciclo 2; pespontando os produtos dos pedidos
alocados ao MPS do ciclo 3; cortando os materiais dos
produtos de pedidos alocados ao MPS do ciclo 4; adqui-
rindo os materiais do MPS do ciclo 5; e acumulando
pedidos que sero alocados ao MPS do ciclo 6 ou de
algum ciclo posterior.
O PBC um sistema bastante conhecido na Europa.
Este fato pode ser constatado pelos trabalhos de Zele-
novic e Tesic (1988), Burbidge e Halsall (1994) e Towill
(1997). Vale destacar ainda que Benders e Riezebous
(2002) consideram que o PBC um clssico e no um
sistema desatualizado.
Zelenovic e Tesic (1988) apresentam um trabalho em
que 32 indstrias na Yogoslvia tiveram sucesso com a
implantao do PBC e relatam a ocorrncia de reduo
nos tempos de setup de 3 a 10 vezes, reduzindo o nvel
de estoque em processo de 2 a 4 vezes e o tempo de
processamento de 2 a 5 vezes. Towill (1997) descreve
como um dos princpios de uma boa prtica do controle
de fluxo de material entre cadeias de suprimentos o uso
do sistema PBC. Burbidge e Halsall (1994) apresentam
entre os benefcios obtidos pela aplicao do PBC numa
fbrica de produtos tubular automotivo a reduo de 86%
do tempo de processamento, reduo de 75% do tempo
de setup, reduo de 58% dos estoques.
Analisando estas bibliografias, nota-se que todos os
benefcios relatados pela implementao do PBC esto
de acordo com os objetivos da Manufatura Responsiva.
3 Elaborao do programa mestre de pro-
duo: uma breve reviso
O programa mestre de produo (MPS) um programa
de produo em nvel de produtos acabados que indica
quais produtos devero ser produzidos, em quais quanti-
dades numa srie de perodos futuros. A Tabela 1 ilustra
 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda 527

Perodos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Ac S C P M E Ciclo - 1
Ac S C P M E Ciclo - 2
Ac S C P M E Ciclo - 3
Ac S C P M E Ciclo - 4
Ac S C P M E Ciclo - 5
Ac S C P M E Ciclo - 6

Ac Acmulos de pedidos
Momento da elaborao da programao da produo
S Suprimentos (obteno e separao dos materiais)
C Corte
P Pesponto
M Montagem (acabamento)
E (acabamento) Expedio (envio para os clientes dos
produtos acabados)

Figura 2. Estrutura lgica do funcionamento do PBC na indstria de calados.

Tabela 1. Programa mestre de produo.
Produto Perodos
1 2 3 4
352-1 200 200 200 200
352-2 50 50 50 50
356-1 30 30 30 30
um MPS com horizonte de programao igual a 5 per-
odos.
Para Wall et al. (1992), MPSs mais eficientes podem
ser alcanados por meio da colaborao entre as seguintes
funes: produo, vendas, compras e marketing. Assim,
um bom MPS representa uma autorizao para a produo
que compatibilize as vendas, a capacidade de produo e
suprimento de materiais.
O problema da elaborao do MPS um problema
bastante complexo e vem sendo estudado por inmeros
pesquisadores, tais como Lewis et al. (1992), Wall et al.
(1992), Campbell (1992), Chu (1995), Sipper e Bulfin
(1997), Gundogar (1999), Metters e Vargas (1999) e
Hill et al. (2000). Achamos conveniente, porm, destacar
somente algumas tcnicas e avaliaes que mais se apro-
ximam do objetivo deste trabalho, devido ao grande
nmero de referncias bibliogrficas encontradas.
Lewis et al. (1992) destacam que o aumento da
complexidade em elaborar o MPS para um ambiente de
produo que monta contra pedido est relacionado com
a restrio dos recursos e com a dinmica da demanda dos
clientes. Para resolver este problema de programao, os
autores propem uma tcnica de elaborao do MPS para
manufatura de componentes, combinando um modelo de
dimensionamento de lote multiobjetivo capacitado para
multiitens/multiestgios com um procedimento interativo
de otimizao da soluo com objetivos mltiplos.
Ronen e Rozen (1992) apresentam um modelo para
elaborao do MPS que incorpora princpios da teoria
5 das restries (GOLDRATT, 1988), programao linear,
200 teoria da utilidade e processo hierrquico analtico. Os
50 autores defendem e apresentam verses especiais deste
30 modelo para ambientes de produo make to order e
make to stock.
Karacapilidis e Pappis (1997) apresentam um sistema
baseado num modelo interativo para a administrao de
um sistema de produo txtil focando principalmente o
problema de elaborao do MPS. A escolha da fbrica
txtil ocorreu por causa das caractersticas especiais deste
tipo de indstria que so:
a) processos multifases, com vrios produtos por fase;
b) diferentes horizontes de programao; e
c) diferentes necessidades de produo para cada fase.
O modulo de elaborao do MPS apresentado por
meio de um algoritmo em pseudocdigo e um diagrama
de estrutura de dados.
Como brevemente apresentado, o tema MPS, devido
sua relevncia na programao da produo, tem desper-
tado interesse na comunidade cientfica. Contudo, no foi
encontrado um modelo que supra as necessidades encon-
tradas neste trabalho.
4 Proposta de um sistema para elaborao
do programa mestre de produo
O horizonte de programao do programa mestre de
produo (MPS) de curto prazo e compreende:
a) o programa congelado, ou firme ou de montagem;
e
b) o programa flexvel.

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O programa congelado o que dar incio produo
no prximo perodo. Ele responsvel pela alocao dos
recursos produtivos, tanto de mquinas e mo-de-obra
como de matria-prima. O programa flexvel tem um
horizonte de programao maior e est sujeito a altera-
es. Seu principal objetivo proporcionar informaes
para dar suporte tomada de decises relacionadas aos
diversos departamentos; por exemplo, informar o cliente
do andamento de seus pedidos e liberar ordens de compra
de itens com lead times de suprimentos mais longos que
um perodo, o que raro na indstria caladista situada
em aglomerados industriais j que ali existem grandes
distribuidores de insumos que garantem uma entrega
rpida de pedidos de compra.
O MPS nesta proposta elaborado para dois ciclos.
Conforme visto na Figura 2, um ciclo de programao
compreende 5 perodos (j que esto sendo controlados
5 estgios de produo (suprimento; corte; pesponto;
montagem; acabamento/expedio)). Cada perodo tem
durao de um dia. O ciclo 1 comea com o suprimento
(obteno dos materiais comprados) no dia 2 e termina
com o acabamento/expedio no dia 6; o ciclo 2 comea
no dia 3 e termina no dia 7. O MPS que ser expedido
no perodo 7 poder ser novamente reelaborado junto
com o programa a ser expedido no perodo 8. Esta reela-
borao realizada mediante interaes entre o usurio
e o sistema, quando necessrio. Sendo assim, todo
programa que pode ser reelaborado ser considerado
como um programa flexvel, e todo programa que deve
ser cumprido, programa congelado.
Nas prximas subsees, apresentam-se trs modelos
de programao matemtica e uma heurstica a fim de
realizar atribuies dos pedidos aos ciclos do MPS. Estes
modelos consideram as restries de disponibilidade de
material e de capacidade.
Os critrios de otimizao considerados neste trabalho
foram identificados durante entrevistas com os progra-
madores da produo das empresas pertencentes ao
cluster. Os critrios de otimizao adotados foram: data
de entrega, balanceamento da capacidade dos estgios
produtivos e prioridade de clientes especiais.
A principal diferena entre os modelos est na forma
de buscar o balanceamento da carga, entre os estgios
produtivos. O modelo de alocao por prioridade garante
um mnimo de utilizao da capacidade entre os estgios;
o segundo procura diretamente o balanceamento da carga
entre os estgios produtivos, e o terceiro procura maxi-
mizar o uso dos estgios.
4.1 Modelos de programao inteira para ela-
borao do programa mestre de produo
Neste trabalho, entendem-se, como estgios produ-
tivos, todas as etapas que envolvem a produo de calados
(almoxarife, corte, pesponto, montagem e expedio) e
Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008
Silva e Fernandes
estgios produtivos que transformam o material, como
setores transformadores (corte, pesponto e montagem).
O cdigo w o ndice dos setores produtivos (1) corte,
(2) pesponto e (3) montagem, respeitando a ordem lgica
de produo do calado, ou seja: corte, w = 1; pesponto,
w = 2; montagem w = 3.
Para definir prioridades aos pedidos, foi criado um
ndice (Ki) que ser utilizado em todos os mtodos de
elaborao do MPS. Este ndice calculado de modo
que pedidos mais urgentes tenham prioridades maiores.
Quanto maior a prioridade do pedido, mais cedo o pedido
ser alocado.
Os critrios data de entrega e prioridade do cliente
foram incorporados ao modelo por meio do clculo do
Ki, porm outros critrios poderiam ser utilizados, tais
como prazo para pagamento, disponibilidade de material,
entre outros. A funo de Ki dada pela Equao 1:
Ki = (PPRCi + PCi + SAi) (1)
Sendo:
PPRCi: peso do pedido i relacionado sua razo
crtica; PCi: importncia do cliente do pedido i; SAi: sina-
lizador de atraso.
A razo crtica (RCi) uma varivel de apoio usada
para determinar prioridade aos pedidos em relao data
devida. A razo crtica relaciona a data de entrega dos
pedidos e o lead time de suprimentos, de produo e de
distribuio. Matematicamente, pode ser expressa na
Equao 2:
RCi = (data prometida - data atual) /
(lead time suprimento + lead time de produo +
lead time de distribuio) (2)
Para calcular o PPRCi, deve-se calcular o RCi para todo
o pedido i que esteja em situao pendente e organiz-los
em uma lista em ordem decrescente de RCi. Depois,
aloca-se o peso conforme a posio que ele ocupa na
lista. Este peso inicia-se em 100 e para cada valor dife-
rente de RC, somam-se cem ao peso. A Tabela 2 ilustra o
clculo de prioridade para 5 pedidos.
A importncia do cliente (PCi) um peso adicional
para dar prioridade ao pedido, conforme critrio de
importncia dos clientes. Neste modelo, os clientes foram
classificados nos seguintes tipos e importncias: cliente
tipo Especial (peso igual a 20); cliente tipo Normal (peso
igual a 10); e cliente pouco Importante (peso igual a 0).
O sinal de atraso do pedido (SAi) incremento para
facilitar a identificao da situao do pedido por meio
do Ki. Especificamente, verificar se o pedido est atra-
sado. Os pedidos que tiverem RC menores ou iguais a
um recebero SA igual a um e para os demais SA ser
igual a zero.
 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda
Tabela 2. Clculo da prioridade relativa ao RCi.
Pedido RCi Posio PPRCi
1 1,5 1 100
3 0,5 2 200
2 0,3 3 300
5 0,3 4 300
4 -1,5 5 400
Os valores para as variveis que compe o Ki foram
escolhidos por meio de vrias interaes com o modelo.
Por exemplo: o valor 20 para o cliente especial e 10 para
o cliente normal, garante que um pedido de cliente espe-
cial s ser prejudicado se beneficiar trs ou mais pedidos
de cliente normal.
Quanto maior o Ki, maior a prioridade do pedido i ser
alocado ao perodo mais cedo. Para exemplificar o clculo
do Ki, suponha que o pedido 4 do exemplo mostrado na
Tabela 1 seja de um cliente especial. Logo o valor do Ki
ser:
K4 = 400 + 20 + 1 = 421 capacidade infinita de produo. Este nmero calculado
Em outro caso, suponha que o mesmo pedido, pedido
4, seja de um cliente normal. Assim:
K4 = 400 + 10 + 1 = 411 Quando um pedido for alocado para ser expedido no
Em outro caso, ainda, suponha que o pedido 1 seja de
um cliente normal. Assim, o valor de Ki seria:
K1 = 100 + 10 + 0 = 110 mais altas, em perodos de produo mais cedo. Esta
Os trs modelos matemticos, apresentados a seguir,
trazem em comum as restries de capacidade, tempo
de incio mais cedo de produo e garantia de que todo
pedido seja programado para um e somente um ciclo, e a
disponibilidade do material que no seja controlado pelo
PBC.
4.1.1 Modelo de alocao por prioridade
Neste primeiro modelo matemtico, temos uma
restrio de utilizao mnima da capacidade entre os
estgios produtivos. Esta restrio vai ao encontro do
balanceamento da carga entre os estgios produtivos.
Neste modelo, utilizamos a seguinte notao:
c: nmero efetivo de ciclos da programao (no
inclui o ciclo denominado de buffer de capacidade infi-
nita); P: nmero de pedidos; N: nmero de estgios
produtivos (N = 5); HP: tamanho do horizonte de progra-
mao em perodos; HP = N + c; j: ndice dos perodos
de programao; j = 1, 2, 3,...,HP; i: ndice dos pedidos;
i = 1, 2,...,P; m: ndice dos materiais de consumo que
529
no tero suas ordens emitidas pelo PBC; w: ndice dos
setores transformadores; w = 1, 2, 3; Cwj: capacidade
remanescente de produo no setor transformador w no
perodo j; COmi: consumo do material m para o pedido i;
Dispm: disponibilidade do material m; ICw: parmetro de
utilizao mnima da capacidade de produo do setor
transformador w; Ki: ndice de prioridade do pedido i;
TPiw: tempo de processamento do pedido i no setor trans-
formador w.
A varivel de deciso do modelo dada pela
Equao 3:
1 se pedido i for alocado ao MPS
expedido no perodo j
xi, j = (3)
0 se pedido i no for alocado ao MPS
expedido no perodo j
O parmetro HP corresponde ao nmero de perodos
necessrios para produzir todos os ciclos efetivos dese-
jados pelo programador da produo mais um ciclo com
pela soma do nmero de ciclos efetivos c) mais o nmero
estgios de produtivos (N = 5).
O ltimo ciclo que tem capacidade infinita um buffer
necessrio para alocar os pedidos que continuaram em
carteira, ou seja, os pedidos que no sero programados.
ltimo perodo do modelo, o buffer, ele no ir consumir
tempo de processamento e nem material.
A funo objetivo do modelo de programao inteira
tem como finalidade alocar os pedidos com prioridades
funo dada pela Equao 4:
P HP
min x0 = ( K i ) jxij (4)
i =1 j = N
Para garantir que a capacidade de produo de cada
setor transformador, em cada perodo, no seja ultrapas-
sada pela soma dos tempos de processamento dos pedidos
alocados na seo naquele perodo, temos a Equao 5:
P para todo w
TPiw xij Cw( j ( N w 1)) (5)
i =1 e para j de N at HP -1
O termo Cw(j - (N - w - 1)) indica a capacidade de produo
dos setores transformadores w (w = 1 corte; w = 2
pesponto; w = 3 montagem) em cada perodo. Exem-
plificando:
Supondo a programao de dois ciclos, cada ciclo
com 5 estgios de produo (N = 5) e com permanncia
em cada estgio de um perodo, a data de trmino de
cada ciclo ser, respectivamente, os perodos 5 e 6. A
Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008
530 Silva e Fernandes

Tabela 3 mostra a relao da capacidade com os parme- mnimo de utilizao da capacidade de produo para
tros mencionados acima. todo setor transformador (Equao 10):
A disponibilidade do material necessrio para produo
uma restrio para a elaborao do MPS para a maioria
P para todo w
das empresas. Para resolver este problema, o modelo TPiw xij IC w .Cw ( j ( N w 1))
(10)
matemtico utiliza a Equao 6:
i =1 e j de N at HP -1

P HP-1 O valor do ndice ICw (valor entre 0 e 1) informado

COmi x ij Dispm , para todo m; (6)
i =1 j = N
Os materiais que entraro nesta fase so aqueles que
possuem o lead time de suprimentos maior que o perodo
destinado para a sua obteno. Os demais materiais seguem
a lgica do PBC, ou seja, sero adquiridos em um perodo
antes do primeiro setor transformador, e os produtos
acabados sero expedidos no ltimo estgio de produo.
A data de trmino mais cedo de um pedido deve ser
igual ou maior que a durao de seu ciclo de produo,
ou seja, igual ou maior que o nmero de estgios produ-
tivos. Esta restrio representada pela Equao 7:
HP
jxij N , para todo i; (7)
j=N
Todo pedido dever ser programado somente a um
perodo j, representado pela Equao 8:
HP
x ij = 1 , para todo i; (8)
j=1
Essas duas ltimas restries podem ser sinteti-
zadas em uma nica, uma vez que todo pedido deve ser
alocado a um nico perodo j, em que N j HP, ou seja
(Equao 9):
HP
xi, j = 1 , para todo i; (9)
j= N
Observe que a funo objetivo penaliza uma segunda
alocao em perodos j < N.
P HP
= [ ( K i ) jxij ] + [ ( UCw, w + r UCw +1, w + r +1 )]
min x0 da
A restrio, que vai ao encontro do balanceamento
i =1 j = N
capacidade entre os setores transformadores, garante um
pelo tomador de deciso que ser baseado em sua expe-
rincia. Este valor garantir um mnimo de utilizao da
capacidade dos estgios produtivos. Porm, esta restrio
pode ocasionar vrias interaes com o usurio, devido
possibilidade de solues inviveis.
4.1.2 Modelo de alocao por prioridade e ba-
lanceamento da carga
Esse modelo e o prximo utilizam uma funo objetivo
composta por dois critrios. O primeiro critrio refere-se
prioridade do pedido e o segundo critrio, ao balancea-
mento da carga de produo.
Este modelo visa balancear a utilizao da capaci-
dade entre os setores transformadores: corte, pesponto e
montagem (setores w = 1, w = 2 e w = 3, respectiva-
mente). Para isso utiliza as restries (5), (6) e (9) do
modelo matemtico de alocao por 1 com uma nova
funo objetivo.
A nova funo objetivo contempla 2 objetivos
ponderados pelos pesos e ; o primeiro (4), trata da
prioridade dos pedidos (pedidos com maior prioridade
devem ser alocados a perodos anteriores, em relao a
pedidos de menor prioridade) e o segundo (5), trata do
balanceamento da utilizao da capacidade. Os pesos e
representam uma correo de escala e o grau de impor-
tncia relativa entre os objetivos (4) e (5) (Equao 11).
P HP c N 3
min x0 = [ ( K i ) jxij ] + [ ( UCw, w + r UCw +1, w + r +1
i =1 j = N r =1 w =1
c N 3
(11)
r =1 w =1

Tabela 3. Exemplo do parmetro utilizado no ndice da expresso matemtica (Cw, (j - (N - w - 1))).

Setores transformadores MPS do perodo Nmero de estgios Termo Capacidade dos
(w) j= (N) (Cw,(j -(N - w - 1))) estgios produtivos no
perodo j (Cwj)
1 (Corte) 5 5 (C1,(5 -(5 - 1 - 1))) C1,2
2 (Pesponto) 5 5 (C2,(5 -(5 - 2 - 1))) C2,3
3 (Montagem) 5 5 (C3,(5 -(5 - 3 - 1))) C3,4
1 6 5 (C1,(6 -(5 - 1 - 1))) C1,3
2 6 5 (C2,(6 -(5 - 2 - 1))) C2,4
3 6 5 (C3,(6 -(5 - 3 - 1))) C3,5

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 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda 531

Para linearizar esta funo objetivo (Equao 12): 4.2 Heurstica para elaborar o programa mestre
de produo
P HP c N 3
min x0 = ( ( K i ) jxij ) + [ ( Dr ,w )] (12)
i =1 j = N r =1 w =1 4.2.1 Definio da heurstica
Sujeito a (Equao 13): Pelas simulaes computacionais, realizadas com o
modelo matemtico por prioridade e maximizao do
UCw,w + r UCw +1,w + r +1 Dr ,w (13) uso da capacidade, notou-se uma deficincia em relao
ao tempo de processamento, cujo tempo de espera para
para r de 1 at c e w de 1 at N 3 (Equao 14) uma carteira de 80 pedidos levou mais de meia hora de
processamento usando-se o GAMS/Cplex 7.0 em um
UCw +1,w + r +1 UCw,w + r Dr ,w (14) microcomputador com processador AMD Athlon de
1.2 Gigahertz e 256 Mb de memria RAM.
para r de 1 at c e w de 1 at N 3 (Equao 15) Uma carteira de pedidos, de uma empresa mdia do
cluster, chega a ter por volta de 100 pedidos. Assim, por
P
segurana, tendo em vista posterior aplicao prtica,
UCw, j ( N w 1) = ( TPi , w xi , j ) / (Cw, j ( N w 1) (15) foi considerado conveniente criar uma heurstica para
i =1
elaborar o MPS.
para todo w de 1 at N 2; e todo j de N a HP 1, sendo: Esta heurstica busca elaborar o MPS considerando
c: nmero de ciclos efetivos de programao (sugerimos como critrio principal atender aos prazos de entrega
c = 2); UCwj: percentual da utilizao da capacidade do e como critrio secundrio balancear a capacidade de
setor w ao processar o MPS a ser expedido no perodo j; produo utilizada entre os setores transformadores. Esta
Dr,w: diferena em mdulo da carga do setor w e do setor heurstica respeita a disponibilidade dos materiais que
w + 1 para cada ciclo efetivo de produo. possuem lead time maior que o perodo de suprimento e
que no so controlados pelo PBC.
4.1.3 Modelo de alocao por prioridade e ma- A idia da heurstica alocar os pedidos com os
ximizao do uso da capacidade maiores valores do ndice Ki para perodos mais cedo. A
Neste modelo buscamos maximizar a utilizao da seguir, apresenta-se uma descrio dos passos da heurs-
capacidade de todos os estgios produtivos. Vale destacar tica:
que se a demanda for alta em relao capacidade, a) Criar uma lista dos pedidos em ordem decrescente
minimizar a capacidade ociosa corresponder indireta- pelo valor do ndice Ki;
mente a balancear a carga entre os estgios produtivos. b) Para cada pedido, calcular a sua necessidade de
Por outro lado, minimizar a capacidade ociosa sempre processamento em cada setor produtivo;
corresponde a maximizar a utilizao da capacidade. No c) Os pedidos com o mesmo Ki devem ser divididos em
modelo, a capacidade ociosa definida como uma vari- 4 grupos conforme a necessidade de utilizao da
vel de folga. capacidade. O grupo 0 formado por pedidos que
O modelo compe-se da Equao 16, da Equao 17 usam o mesmo percentual de utilizao da capaci-
e mais as restries (5), (6) e (7) do modelo de alocao dade em todos os setores transformadores. O grupo 1
por prioridade apresentado na seo 4.1.1. composto pelos pedidos que utilizam de mais capa-
P HP N 2 HP 1
cidade de produo no setor transformador 1 do que
min x0 = ( ( K i ) jxij ) + ( nos demais setores. O grupo 2 formado por pedidos
i =1 j = N w =1 j = N
que utilizam mais capacidade no setor transformador
N 2 HP 1
P HP
min x0 = ( ( K i ) jxij ) + ( (CapOciosawj/Cw(j-(N-w-1))) (16) 2, e assim por diante, at o grupo N - 2;
i =1 j = N w =1 j = N d) Fazer uma lista para cada ciclo com a disponibili-
dade de capacidade de cada setor produtivo;
e) Alocar ao MPS mais recente o pedido do grupo
Sujeito a: correspondente ao setor transformador que contm
P
a maior taxa de disponibilidade. Por exemplo, se
TPiw xij + CapOciosaw ( j ( N w 1)) = C w ( j ( N w 1)) (17) tivermos mais disponibilidade no setor transfor-
i =1
mador 3 (montagem) aloca-se um pedido do grupo
para todo w; e para j de N at HP - 1, em que: CapO- 3, sempre respeitando a disponibilidade de material
ciosawj: corresponde capacidade ociosa do setor w no e de capacidade (a disponibilidade da capacidade
perodo j. no pode ficar negativa);

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532 Silva e Fernandes

maior taxa de utilizao da capacidade no setor produtivo 1

f) Antes de alocar qualquer pedido ao ciclo vigente,
deve-se verificar se o pedido cabe em um ciclo mais
cedo. Caso caiba, este dever ser programado;
g) Quando o grupo de pedidos, com maior disponibi-
lidade da capacidade, estiver vazio, passar para o
segundo grupo com maior disponibilidade, e assim
por diante;
h) Se um pedido no puder ser alocado no perodo
vigente, devido falta de material, este ser reti-
rado da lista e entrar em um relatrio de falhas do
sistema de controle de estoques;
i) Quando um pedido, no puder ser alocado ao ciclo
vigente, devido falta de capacidade, este dever
ser alocado ao novo MPS; e
j) Caso o novo perodo seja maior que o horizonte de
programao determinado o programa deve parar.
4.2.2 Ilustrao da heurstica
Para facilitar o entendimento da heurstica, a seguir,
ser ilustrada a aplicao desta lgica heurstica por meio
de um pequeno exemplo, programando dois ciclos de
produo para um ambiente com 5 estgios produtivos
e horizonte de programao igual a 6 perodos para a
carteira de pedidos apresentada na Tabela 4, ou seja, ser
elaborado o MPS para os perodos 5 (ciclo 1) e 6 (ciclo 2)
da carteira de pedidos abaixo.
Os pedidos com valor de Ki igual a 310 so os pedidos
com o maior valor de Ki e, por isso, faro parte da lista
dos pedidos que sero programados primeiro. O prximo
passo ser classificar os pedidos em 4 grupos, baseado
na taxa de utilizao da capacidade. Por exemplo, o
pedido 5 utiliza 30,00% da capacidade do corte, 15,00%
da capacidade do pesponto e 25,00% da montagem. Com
isto, conclumos que este pedido requer mais tempo de
processamento do setor de corte e, portanto, este pedido
far parte do grupo 1 (corte).
Esses grupos devem ser ordenados pela ordem decres-
cente da taxa de utilizao da capacidade corresponde ao
seu grupo. Exemplo: o grupo 1 contm os pedidos com
e, por isso, este grupo deve ter seus pedidos ordenados de
forma descente pela taxa de utilizao deste setor.
Seguindo o exemplo, temos trs pedidos com o valor
de Ki igual a 310, os quais sero programados primeiro.
Estes pedidos formam somente dois grupos, grupo 1 e
grupo 2, respectivamente, o grupo de pedidos que utiliza
maior capacidade do corte e o que ocupa maior capaci-
dade do pesponto. (Tabela 6)
Aps a classificao dos grupos, inicia-se o processo
de alocao dos pedidos aos ciclos. O processo de
alocao tem incio verificando qual setor transformador
tem mais capacidade disponvel. Caso haja empate, a
escolha dever ser arbitrria.
Iniciando o processo de alocao, todos os setores
transformadores tm 100% de capacidade disponvel, a
no ser que exista trabalho atrasado de outro programa
mestre anterior, pois este trabalho atrasado ter maior
prioridade e, portanto, ser alocado primeiro restringindo
a capacidade disponvel para elaborar o MPS. Neste
exemplo, no existe trabalho atrasado, logo, tem-se 100%
de capacidade disponvel para todos os setores transfor-
madores e para todos os perodos.
No processo de alocao, no podemos nos esquecer
de verificar a disponibilidade de material no controlado
pelo PBC. Caso ocorra a falta de material para produo
do pedido escolhido, ele deve ser retirado da lista e
deve-se registrar uma ocorrncia de falta de material para
o pedido. Desta forma, o gerente efetuar as aes neces-
srias para sua produo, no prximo programa.
Tabela 5. Classificao dos pedidos nos grupos conforme utilizao.
Grupo 1
Pedido Capacidade requerida (%)
5 30,00
4 25,00
Grupo 2
Pedido Capacidade requerida (%)
6 30,00

Tabela 4. Lista de pedidos ordenada pelo Ki.

Pedido Ki Utilizao da capacidade Utilizao da capacidade Utilizao da capacidade
no setor 1 - Corte (%) no setor 2 - Pesponto (%) no setor 3 - Montagem (%)
5 310 30,00 15,00 25,00
4 310 25,00 15,00 15,00
6 310 15,00 30,00 25,00
1 210 30,00 20,00 20,00
3 210 25,00 25,00 25,00
2 210 20,00 30,00 25,00
10 210 15,00 15,00 20,00
7 110 25,00 30,00 15,00
9 110 10,00 10,00 10,00
8 110 5,00 10,00 20,00

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 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda 533

O primeiro pedido a ser alocado (ser o pedido de
nmero 5) ao ciclo 1. Isto significa que este pedido dever
ser expedido no perodo 5. Depois, dever descontar a
capacidade requerida de produo deste pedido dos
setores transformadores no perodo 5, veja o exemplo na
Tabela 6.
O prximo pedido escolhido est no grupo 2, pois
o setor de pesponto disponibiliza maior capacidade
e ao grupo 2 pertencem os pedidos com as maiores
taxas de processamento no pesponto. O pedido 6 ser
o prximo. As operaes de alocao so as mesmas
que foram utilizadas para o pedido 5. Assim, tm-se as
seguintes disponibilidades de capacidade apresentadas
na Tabela 7.
O prximo pedido a ser alocado poderia pertencer ao
grupo do pesponto ou corte, porm no existem pedidos
no grupo de pesponto, conseqentemente ser escolhido
o pedido pertencente ao setor de corte, pedido 4, veja a
Tabela 8.
Aps alocar o pedido 4, todos os grupos estaro vazios;
ento, devem-se retirar os pedidos j alocados da lista
de pedidos e reiniciar o processo com a nova seleo de
pedido que tenham o maior valor de Ki.
O setor com maior capacidade disponvel o setor de
pesponto, grupo 2, logo, ser alocado o pedido 2, gerando
a disponibilidade de recursos apresentado na Tabela 9.
Como as taxas de utilizao de todos os pedidos
ficaram iguais, escolheu-se aleatoriamente o setor de
corte. Como a taxa de utilizao do pedido 1 ultrapassa
a capacidade disponvel em todos os setores do MPS a
ser expedido no perodo 5 (MPS do ciclo 1), ento ser
iniciada a programao do prximo MPS, o do perodo 6,
com o pedido 1 como apresentado na Tabela 10.
O prximo pedido ser escolhido baseado na dispo-
nibilidade da capacidade do MPS do ciclo 2, mas antes
de introduzir o pedido ao MPS do ciclo 2, deve-se
verificar se ele poderia ser encaixado em algum MPS
anterior. Esta lgica dever ser seguida at que no haja
mais capacidade de produo para o ltimo perodo.
Aplicando est heurstica at o fim para o exemplo
dado, chegaramos aos MPS apresentados na Tabela 11.
Os pedidos 2, 4, 5, 6, e 9 foram alocados ao MPS do
ciclo 1 (expede no perodo 5, monta no perodo 4,
pesponta no perodo 3, corta no perodo 2 e adquire
as matrias-primas no perodo 1) e os demais pedidos
(1, 3, 7, 8 e 10) foram colocados ao MPS do ciclo 2
(expede no perodo 6, monta no perodo 5, pesponta
no perodo 4, corta no perodo 3 e adquire as mat-

Tabela 6. Capacidade remanescente aps a programao do pedido 5.

Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
Total 70,00 85,00 75,00 100 100 100

Tabela 7. Capacidade remanescente aps a programao do pedido 6.

Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
6 15,00 30,00 25,00 0 0 0
Total 55,00 55,00 50,00 100 100 100

Tabela 8. Capacidade remanescente aps a programao do pedido 4.

Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
6 15,00 30,00 25,00 0 0 0
4 25,00 15,00 15,00 0 0 0
Total 30,00 40,00 35,00 100 100 100

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534 Silva e Fernandes

rias-primas no perodo 2). A capacidade dos setores modelo escolhido foi o de alocao por prioridade e
produtivos foi utilizada em 100%: na montagem nos maximizao da utilizao da capacidade, tendo em vista
perodos 4 e 5, no pesponto, nos perodos 3 e 4 e no as seguintes consideraes:
corte, nos perodos 2 e 3. a) O modelo matemtico de alocao por prioridade,
apresentado na seo 4.1.1, apesar de ser favorvel,
4.3 Simulaes dos modelos e heurstica
no busca diretamente o balanceamento da utilizao
4.3.1 Definindo as simulaes da capacidade produtiva entre os estgios produ-
Os trs modelos matemticos trazem algumas tivos. A grande desvantagem deste que podem
vantagens e desvantagens. Optou-se por implementar ocorrer casos em que no se obtm uma soluo
computacionalmente somente um desses modelos. O vivel e, portanto ser necessria a realizao de
Tabela 9. Capacidade remanescente aps a programao do pedido 2.
Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
6 15,00 30,00 25,00 0 0 0
4 25,00 15,00 15,00 0 0 0
2 20,00 30,00 25,00 0 0 0
Total 10,00 10,00 10,00 100 100 100

Tabela 10. Capacidade remanescente aps a programao do pedido 1.

Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
6 15,00 30,00 25,00 0 0 0
4 25,00 15,00 15,00 0 0 0
2 20,00 30,00 25,00 0 0 0
1 0 0 0 30,00 20,00 20,00
Total 10,00 10,00 10,00 70,00 80,00 80,00

Tabela 11. Exemplo de programa mestre gerado pela heurstica.

Capacidade MPS do perodo 5 (ciclo 1) MPS do perodo 6 (ciclo 2)
disponvel Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%) Corte (%) Pesponto (%) Montagem (%)
Pedidos 100 100 100 100 100 100
5 30,00 15,00 25,00 0 0 0
6 15,00 30,00 25,00 0 0 0
4 25,00 15,00 15,00 0 0 0
2 20,00 30,00 25,00 0 0 0
1 0 0 0 30,00 20,00 20,00
10 0 0 0 15,00 15,00 20,00
3 0 0 0 25,00 25,00 25,00
7 0 0 0 25,00 30,00 15,00
8 0 0 0 5,00 10,00 20,00
9 10 10 10 - - -
Total 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

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 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda
vrias interaes, at que uma soluo factvel seja
apresentada.
b) O segundo modelo matemtico, alocao por priori-
dade e balanceamento da carga, busca diretamente o
balanceamento da produo, entretanto um modelo
muito mais complexo e de difcil compreenso para
um gerente; e baseado na experincia dos autores,
se um gerente no entende a lgica de um modelo,
ele no usar um sistema baseado em tal modelo;
c) O terceiro modelo, alocao por prioridade e maxi-
mizao da utilizao dos estgios produtivos, vai
ao encontro do balanceamento da utilizao da
capacidade de produo e um modelo muito mais
simples que o segundo (b).
Para avaliar os mtodos de elaborao do MPS, foram
realizadas vrias simulaes, comparando-se os resul-
tados obtidos por meio do modelo matemtico com os do
mtodo heurstico. As comparaes foram feitas sob dois
pontos de vista. No primeiro momento, realizou-se uma
avaliao entre os modelos sob o ponto de vista prtico.
Em um segundo momento, compararam-se os modelos
sob o ponto de vista matemtico, confrontando-se o valor
de xo (funo objetivo do modelo matemtico) com o
valor de xo calculado para a soluo da heurstica.
Muitas outras simulaes foram feitas durante a
elaborao dos modelos matemticos e mtodo heurs-
tico. Durante as simulaes verificou-se que quanto mais
discrepantes so os valores de Ki, menor o tempo de
processamento da CPU.
Os valores, alfa e beta, utilizados no modelo mate-
mtico foram fixados em 1, assim, manteve-se a
prioridade natural deste modelo. Entretanto, durante a
aplicao deste modelo em um ambiente real, o gerente
de produo poder alterar esses valores conforme conve-
nincia, podendo gerar vrios resultados para o mesmo
problema.
As simulaes foram feitas com dados baseados em
situaes reais. Nas simulaes, variou-se o nmero de
pedidos entre 20 e 200, a saber: 20, 50, 80, 100, 150 e 200.
Os pedidos foram divididos em 3 linhas de produtos; cada
linha contendo 4 produtos cadastrados, dando um total de
12 produtos diferentes. A quantidade de pares de cada
produto foi de 48, distribudos entre a grade de forma
aleatria. Esta quantidade de 48 foi estipulada sobre a
mdia de pares, por pedido, informada pelas empresas
de calados.
Para todas as amostras citadas acima, respeitamos
sempre a seguinte proporo:
a) 10% de pedidos atrasados e de cliente especial;
b) 20% de pedidos atrasados e de cliente normal;
c) 30% de pedidos no atrasados e de cliente especial;
e encontrada entre os dois segundos programas o nmero
d) 40% de pedidos no atrasados e de cliente normal.
535
A menor produo diria entre as fbricas da APEMEBI
de 500 pares e a maior produo de 1500 pares, e a
mdia de produo entre todas as fbricas de 1025 pares.
Nesta avaliao, simulou-se o problema para uma fbrica
de mdio porte.
O horizonte de programao foi fixado em dois ciclos
conforme explicao anterior. Ser chamado de primeiro
programa mestre, o programa que ser expedito no quinto
perodo aps sua elaborao; e de segundo programa
mestre aquele que ser expedido no sexto perodo.
O modelo matemtico montado automaticamente
pelo sistema PRODCAL e executado pelo software
GAMS. Os resultados gerados pelos software GAMS
realimentar o PRODCAL que apresenta uma inter-
face mais amigvel. O software GAMS especialista
em resolver problemas de programao matemtica e o
solver utilizado foi o CPLEX.
4.3.2 Resultados das simulaes
Na primeira simulao com uma carteira de 20 pedidos,
que corresponde quase produo de dois dias de uma
fbrica de mdio porte, os MPSs gerados pelo modelo
matemtico e pelo mtodo heurstico foram os mesmos.
O tempo de processamento do modelo matemtico foi de
1 segundo e do mtodo heurstico, menos que 1 segundo.
Portanto, considerou-se que a diferena entre os tempos
de processamento desprezvel para um problema deste
porte.
Na segunda simulao, 50 pedidos, o balanceamento
da capacidade torna-se mais importante, pois agora existe
excesso de demanda e, portanto, falta de capacidade de
produo. Neste caso, o balanceamento feito entre o
corte, pesponto e montagem de um mesmo MPS, ou
seja, corte, pesponto e montagem de itens que so expe-
didos juntos. Para o problema deste porte, o tempo de
processamento tambm foi considerado desprezvel para
avaliao, pois ficou entre 1 e 4 segundos.
Para o primeiro MPS gerado, o resultado foi idntico
para o modelo matemtico e para o mtodo heurstico.
Este MPS apresentou o maior desbalanceamento (apro-
ximadamente 10%) entre o setor produtivo de pesponto
e o setor de montagem. Com relao ao segundo MPS,
o modelo matemtico apresentou uma soluo mais
balanceada do que a soluo apresentada pelo mtodo
heurstico. Notou-se que o mtodo heurstico prio-
riza o atendimento dos clientes mais importantes do
que o balanceamento da capacidade. O segundo MPS
elaborado pelo modelo matemtico deixou um desbalan-
ceamento de aproximadamente 8% entre a capacidade do
pesponto e da montagem. J no programa gerado pelo
mtodo heurstico, a diferena foi de aproximadamente
29% entre o pesponto e a montagem. Outra diferena
de pedidos atendidos, o programa gerado pelo modelo
Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008
536
matemtico atende a mais pedidos que o gerado pelo
mtodo heurstico.
Neste caso, uma pergunta deve ser respondida pelo
gerente de produo na hora de assumir um programa ou
outro, uma vez que ele deve decidir se deseja atender a
somente um pedido de um cliente importante ou atender
a vrios pedidos de clientes menos importantes.
A terceira simulao foi realizada com uma carteira
de 80 pedidos. Esta carteira corresponde produo de
5 ciclos, que tambm corresponde ao tamanho da carteira
de pedidos da maioria das empresas pertencentes
APEMEBI.
Neste problema, o modelo matemtico apresentou
deficincia com relao ao tempo de processamento.
O modelo matemtico demorou 2445 segundos, o que
corresponde a 40 minutos e 45 segundos, enquanto que o
mtodo heurstico demorou 1 segundo.
O primeiro MPS gerado pelo modelo matemtico e
o gerado pelo mtodo heurstico no foram idnticos,
mas apresentaram qualidades semelhantes. Ambos os
programas tiveram o mesmo desempenho com relao
aos critrios: prazo de entrega, otimizao da capacidade
e prioridade conforme importncia do cliente.
J para o segundo MPS, o mtodo heurstico obteve
superioridade sobre o resultado do modelo matem-
tico gerando uma soluo melhor. Isto ocorreu porque
o software GAMS foi utilizado para resolver a progra-
mao matemtica com uma tolerncia (gap) de 0,1%
em relao soluo tima. Comprovou-se este fato
quando fixada a tolerncia em 0%, com isto, o tempo
de processamento subiu de 2445 para 8770 segundos,
gerando um programa mestre exatamente igual ao elabo-
rado pelo mtodo heurstico. Este aumento no tempo
de processamento do modelo matemtico dificulta sua
implementao em um caso real.
A quarta simulao foi realizada com uma carteira
de 100 pedidos. Os resultados foram muito prximos
ao da terceira simulao, exceto pelo fato do modelo
matemtico ter demorado aproximadamente 5 minutos
e meio.
No foram obtidos os resultados da quinta simulao
(150 pedidos) e da sexta simulao (200 pedidos) pelo
modelo matemtico, porque os respectivos tempos de
processamento foram superiores a 48 horas, e ento
Tabela 12. Comparativo de x0 gerado pelo modelo matemtico e mtodo heurstico.
Problema
Matemtico
20 (gap = 0,1%) 10.410,5177
50 (gap = 0,1%) 30.515,2451
80 (gap = 0,1%) 53.130,2785
80 (gap = 0%) 53.130,2451
100 (gap = 0,1%) 67.240,2785
Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008
Silva e Fernandes
foram abortadas as execues. Para estes casos, o
mtodo heurstico elaborou os dois programas com a
mesma qualidade dos demais programas relatados ante-
riormente.
Observou-se que, se a heurstica no fosse to boa,
poder-se-ia usar o modelo matemtico, quebrando-se
o problema em problemas menores, por exemplo, s o
rodando para os primeiros 100 pedidos com maiores Ki.
Para avaliar os resultados sob o ponto de vista matem-
tico, os resultados obtidos pelo mtodo heurstico foram
colocados no modelo matemtico e processamos no
software GAMS para calcular o mesmo xo. A Tabela 12
apresenta o valor da funo objetivo (xo) de cada simu-
lao, tanto para o modelo matemtico quanto para o
modelo heurstico. Tambm, est apresentada na tabela
a diferena entre esses valores e a porcentagem em que o
resultado da funo objetivo matemtica melhor que a
do mtodo heurstico.
Avaliando-se os resultados apresentados na Tabela 12,
conclui-se que o mtodo heurstico apresenta resultados
muito prximos s solues obtidas pelo modelo de
alocao por pedido e maximizao da capacidade
produtiva.
5 Procedimentos para programao de
operaes
A proposta de programao de operaes (terceiro
componente do sistema de controle da produo) tem
como objetivo principal contribuir para a melhoria da
produtividade mantendo a simplicidade do sistema de
coordenao de ordens PBC. Esta proposta no visa
programar as ordens de produo de forma sistmica, e
sim, programar as ordens de produo de acordo com o
setor produtivo a que ela pertence.
Na montagem, o encadeamento das ordens de
produo deve ser feito de modo que minimize o tempo
mdio de espera dos pedidos utilizando a regra SPT do
ingls Shortest Processing Time (quanto menor o tempo
de montagem do pedido, mais no incio da seqncia
ficar o pedido). Com esta regra de seqenciamento, a
montagem utiliza uma quantidade menor de frmas o que
reduz o investimento e aumenta o desempenho do setor
de expedio.
Valores de xo xo %
Heurstico
10.410,5177 0 0
30.725,6720 210,4269 0,69
53.130,2451 -0,0334 -0,000001
53.130,2451 0 0
67.230,2451 10,0334 0,00015
 Proposta de um sistema de controle da produo para fabricantes de calados que operam sob encomenda 537

Para o corte e o pesponto, a proposta consiste em
seqenciar as ordens de produo conforme o modelo
de calado: quanto mais difcil e suscetvel a erros que
comprometem a qualidade, mais no incio do dia as
ordens do modelo devem ser seqenciadas j que no incio
do dia os operrios esto mais descansados, dispostos e
atentos.
6 Concluses
Durante o desenvolvimento do trabalho, constatou-se a
necessidade de uma hierarquia no processo de concepo
do sistema de controle da produo iniciando-se pela
escolha ou projeto de um sistema de coordenao de ordens
de produo e compras, depois, pela definio ou criao
do sistema de elaborao do MPS e, por ltimo, pela defi-
nio de uma sistemtica simples de seqenciamento.
O sistema de elaborao do MPS, aplicado junto com
o sistema PBC, adiciona uma grande melhora ao sistema
de PCP das empresas focalizadas, principalmente, em
questes como o prazo de entrega e produtividade. O
balanceamento da utilizao da capacidade produtiva no
MPS interessante quando h excesso de demanda e,
portanto, falta de capacidade produtiva.
Vale tambm destacar que o sistema desenvolvido (ou
pelo menos parte de suas idias) pode ser til no desen-
volvimento de sistemas para regular o fluxo de materiais
em outros ramos de atividades com certas caractersticas
similares, por exemplo, o ramo txtil.
Embora o sistema tenha sido concebido para resolver
um problema existente num aglomerado industrial
formado por pequenas empresas caladistas, o sistema
foi implantado, por meio de uma pesquisa-ao, numa
grande empresa de calados que almeja a responsivi-
dade e os resultados foram extremamente auspiciosos.
Em vista da riqueza de detalhes envolvidos no estudo, tal
aplicao ser relatada em outro artigo.

Proposal of a production control system for shoemakers operating in a

resources-to-order or make-to-order product market environment

Abstract

This paper presents a proposal for controlling the production in shoe industries. It aims at regulating the material
flow in small and medium enterprises operating in a Resources-to-Order (RTO) or Make-to-Order (MTO) product
market environment with large variety of final products. For a better understanding of Production Planning and Con-
trol (PPC) problems in this context. Seven shoemakers in the city of Birigui-SP, Brasil were investigated. The proposal
includes: (a) choosing an ordering system; (b) developing a method for elaborating the master production schedule
(MPS); and (c) establishing procedures for sequencing the production orders.
Keywords: Production control. Master production schedule. PBC. Responsive manufacturing.

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Sobre os autores
Fbio Molina da Silva
Flvio Csar Faria Fernandes
Departamento de Engenharia de Produo DEP,
Universidade Federal de So Carlos - UFSCar,
Rod. Washington Lus, Km 235, CEP 13565-905, So Carlos, SP, Brasil,
e-mails: fabio@dep.ufscar.br; dfcf@power.ufscar.br
Agradecimentos: Os autores agradecem FAPESP pelo suporte financeiro e s empresas do cluster estudado.
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Recebido em 07/7/2006
Aceito em 27/10/2008