UNIDAD II

TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO

En los ltimos 20 aos, el

mantenimiento ha cambiado,
quizs ms que otras disciplinas de
gestin. Los cambios son debido al
enorme aumento en nmero y
variedad de recursos fsicos (la
planta, los equipos y las
edificaciones), los cuales deben ser
mantenidos en todo el mundo, a
diseos mucho ms complejos, a
nuevas tcnicas de mantenimiento y a diferentes puntos de vista sobre la
organizacin y las responsabilidades del mantenimiento.

El mantenimiento tambin est respondiendo a los cambios de expectativas.

Esto incluye el rpido crecimiento del deseo de abarcar los efectos de las
fallas de los equipos sobre la seguridad y el medio ambiente, a incluir la
conexin entre mantenimiento y la calidad del producto, y al incremento de
presin para lograr una alta disponibilidad de la planta y el control de los
costos.

Los cambios estn probando hasta el lmite, actitudes y habilidades en todas

las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se est adaptando
completamente a las nuevas formas de pensamiento y accin, as como los
ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento se han incrementado aparentemente, sin importar cuan
computarizado estn.

Para encarar esta avalancha de cambios, los gerentes estn buscando nuevos
enfoques para el mantenimiento. Ellos desean eliminar los inicios
equivocados y los finales trgicos que acompaaron casi siempre a anteriores
gestiones. Ellos estn buscando una estrategia que sintetice los nuevos
desarrollos en un modelo coherente, de tal manera que puedan evaluarse
sensiblemente y aplicar aquellos que son los ms valiosos para ellos y a sus
compaas.

Desde 1930, la evolucin del mantenimiento puede trazarse a travs de tres

generaciones.

La primera generacin

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 21

 Cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En aquellos das la industria no
era altamente mecanizada, por lo que una parada de mquina no afectaba
mucho. Esto signific que la prevencin de las fallas de los equipos no tuvo
una alta prioridad en las mentes de la mayora de los gerentes. Al mismo
tiempo, muchos de los equipos fueron de diseos simples y sobre-
dimensionados. Esto hizo que sean muy confiables y fciles de reparar.
Como resultado, no hubo necesidad de un mantenimiento sistemtico mas
all de una simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricacin. La necesidad
de habilidades del personal fue tambin mucho menor que hoy en da.

La segunda generacin

Las cosas cambiaron drsticamente durante la II Guerra Mundial. La

presin en tiempos de guerra aument la demanda por bienes de toda clase,
mientras que la disponibilidad de mano de obra cay drsticamente. Esto
permiti el ingreso de la mecanizacin. Por los aos de 1950 las mquinas de
todos los tipos fueron ms numerosas y mucho ms complejas. La industria
comenz a depender de ellas.

A medida que esta sujecin creca, las paradas de mquina fueron enfocadas
agudamente. Esto condujo a la idea de que las fallas de los equipos podran
y deberan preverse, lo que origin el concepto del Mantenimiento
Preventivo. En los aos 1960, ste consisti principalmente de Overhauls de
equipos realizados a intervalos fijos.

El costo del Mantenimiento tambin comenz a elevarse rpidamente

respecto a otros valores operativos. Esto condujo al crecimiento de los
sistemas de planificacin y control de Mantenimiento, lo cual ha ayudado
grandemente a brindar mantenimiento bajo control, y ahora es una parte
establecida de las prcticas de mantenimiento.

Finalmente, la cantidad de capital relacionado con los activos fijos junto con
el vertiginoso aumento en los costos de ese capital, condujo a la gente a
comenzar a buscar maneras de poder maximizar la vida de esos activos.

La tercera generacin

A mediados de los 70, el proceso de cambio en la industria haba llegado a su

momento ms grande. Los cambios se pueden clasificar bajo el encabezado
de nuevas expectativas, nuevos desarrollos y nuevas tcnicas.

Nuevas expectativas

La Figura N 1 muestra cmo han evolucionado las expectativas de

Mantenimiento.

22 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 Tercer Generacin:

Alta confiabilidad y
disponibilidad de planta.
Elevada seguridad.
Mejor calidad del
producto.

Segunda Generacin: No daos al medio

ambiente
Primera Generacin: Alta disponibilidad de
Larga vida del equipo.
Cambiarlo cuando se planta.
rompe. Larga vida del equipo. Elevada efectividad de
Bajos costos. costos.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Figura N 1: Crecimiento de las expectativas del Mantenimiento.

Las paradas han afectado siempre la capacidad de produccin de los

recursos fsicos reduciendo la cantidad de productos fabricados,
aumentando los costos operativos e interfiriendo con el servicio al cliente.
Entre los 60 y 70, esto fue ya un problema mayor en los sectores de la
minera, manufactura y transporte. En la manufactura, los efectos de la
parada de mquina se agravan ms por el movimiento mundial hacia los
sistemas justo a tiempo, donde los stocks reducidos del trabajo en progreso
significan que las pequeas paradas de mquina son mucho peores que la
parada de toda la planta. En tiempos recientes, el crecimiento de la
mecanizacin y automatizacin ha significado que la Confiabilidad y
Mantenibilidad han llegado a ser tambin el aspecto clave en diversos
sectores como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las
telecomunicaciones y la gestin de edificaciones.

Ms y ms fallas tienen consecuencias serias en la seguridad o el medio

ambiente, en el momento en que los estndares en esas reas se estn
incrementando rpidamente. En algunas partes del mundo, el punto es
aproximarse donde las organizaciones estn conformes con las expectativas
sociales sobre seguridad o medio ambiente, o han dejado de operar. Esto
agrega un orden de magnitud a la dependencia en la integridad de nuestros
recursos fsicos, uno que va ms all de los costos y que llega a ser un asunto
simple de supervivencia organizacional.

Al mismo tiempo, como nuestra dependencia en los recursos fsicos est

creciendo, tambin los son sus costos, de operacin y de posesin. Para
asegurar el mximo retorno sobre la inversin que representan, se les debe
mantener trabajando eficientemente tanto tiempo como queremos.

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 23

 Finalmente, el costo de mantenimiento en s mismo esta an creciendo, en
trminos absolutos y como proporcin del gasto total. En algunas industrias,
es ahora el segundo ms alto, e incluso el elemento ms alto de los costos
operativos. Como resultado, en slo treinta aos se ha movido desde casi
nada al mayor elemento en la prioridad del control de costos.

Nuevos desarrollos.-

Bastante aparte de las mayores expectativas, los nuevos desarrollos estn

cambiando mucho nuestras creencias ms bsicas acerca de la vida y la falla.
En particular, es aparente que hay menos y menos conexin entre la vida de
operacin de muchos recursos y la forma en que estn fallando.

La Figura N 2 muestra cmo el antiguo punto de vista de la falla fue simple:

como las cosas envejecan, estaban ms dispuestas a la falla. Un aspecto
creciente de la mortalidad infantil condujo en la segunda generacin a la
amplia creencia de la curva de la baera.

Sin embargo, los desarrollos de la tercera generacin han revelado que no

slo uno o dos sino seis modelos de falla ocurren en la prctica.

Tercera Generacin:

Segunda Generacin:
Primera
Generacin:

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Figura N 2: cambios de opinin sobre las fallas de un equipo.

Nuevas Tcnicas.-

Ha habido un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de

mantenimiento. Cientos se desarrollaron en los pasados 50 aos y estn
emergiendo ms cada semana.

24 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 En la Fig. N 3 se muestra cmo el nfasis clsico en los sistemas
administrativos y overhauls han crecido hasta incluir nuevos desarrollos en
un nmero diferente de campos.

Los nuevos desarrollos incluyen:

Herramientas de soporte de decisin, tales como estudios aleatorios,

anlisis de modos y efectos de falla y sistemas expertos.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, tales como el monitoreo de condicin.
Diseo de equipos con mucho mayor nfasis en la Confiabilidad y
Mantenibilidad.
Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia una
participacin, trabajo en equipo y flexibilidad.

Tercera Generacin:

Monitoreo de condicin.
Diseo para confiabilidad
y mantenibilidad.
Computadoras pequeas
y ms rpidas.

Segunda Generacin: Anlisis de modos y

Primera Generacin: Overhauls programados.
Cambiarlo cuando se Sistemas para planificar y
controlar el trabajo.
rompe.
Computadoras grandes.
1940 1950 1960 1970
efectos de fallas.
Sistemas expertos.
Multifuncionalidad y
trabajo en equipo.
1980 1990 2000

Figura N 3: Cambios en las tcnicas de Mantenimiento.

El mayor desafo que encara la gente de mantenimiento en estos tiempos no

es slo aprender cmo son estas tcnicas, sino decidir cul es buena y cul no
para su organizacin. Si hacemos la eleccin correcta, es posible mejorar el
rendimiento del recurso y, al mismo tiempo, mantener e incluso reducir los
costos del mantenimiento. Si hacemos la eleccin equivocada, se crean
nuevos problemas mientras los ya existentes se empeoran.

Los desafos claves que encaran los modernos gerentes de mantenimiento se

pueden resumir en los siguientes:

Seleccionar las tcnicas ms apropiadas.

Tratar con cada tipo de proceso de falla.
Llenar todas las expectativas de los dueos de los recursos, los usuarios
de los recursos y de la sociedad en su conjunto.
Encontrar la forma ms duradera y efectiva de costos.

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 25

 Contar con la activa participacin y cooperacin de todas las personas
involucradas.

1.1. Tipos de mantenimiento

El mantenimiento puede agruparse en dos tipos principales:

El Mantenimiento Reactivo (MR).

El Mantenimiento Proactivo (MPA).

Los sistemas de Mantenimiento Reactivo responden a una demanda

de trabajo o a una necesidad identificada, normalmente por
produccin, y dependen de medidas de respuesta rpida para ser
eficaces.

Las metas del enfoque reactivo son reducir el tiempo de respuesta y,

por consiguiente, la reduccin del tiempo de parada del equipo a un
nivel aceptable. Este enfoque normalmente incorporar algn grado
de mantenimiento preventivo y predictivo y se apoya en un sistema
de gestin del mantenimiento computarizada.

Sin embargo, normalmente todava es clasificado como un enfoque

reactivo ya que las actividades del Proactivo representan menos del
50% de la actividad de mantenimiento total. Desafortunadamente
este sistema hbrido ha sido aceptado por muchas personas, sobre
todo por las personas de mantenimiento, como el enfoque ptimo al
mantenimiento.

El Mantenimiento Proactivo se enfoca principalmente hacia el valor

del equipo y a los procedimientos del predictivo. La amplia mayora
del trabajo correctivo, preventivo y del trabajo de modificacin es
generado internamente por la funcin de mantenimiento como
resultado de las inspecciones y procedimientos del predictivo. Las
metas del mtodo Proactivo son: rendimiento continuo del equipo a
las especificaciones establecidas, mantenimiento de la capacidad
productiva y la mejora continua.

1.1.1 El mantenimiento reactivo (MPR)

Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningn tipo de
planificacin ni programacin. Corresponde as a la
reparacin imprevista de fallas y se practica en las empresas,
en aquellos componentes de bajo costo, donde el equipo es de
una naturaleza auxiliar que no est directamente relacionado
con la produccin. Si se realizara en equipos directamente
relacionados con la produccin los costos de mantenimiento
seran sumamente elevados.

26 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 El efecto que el Mantenimiento Reactivo tiene sobre la
disponibilidad del equipo se muestra en la Fig. 2.4. Cuando el
Mantenimiento Reactivo es reducido por las inspecciones de
Mantenimiento Preventivo, la disponibilidad del equipo
aumenta. Se debe tener cuidado en evitar ambos extremos. En
algn lugar, a lo largo de la curva, est la situacin ms
econmica.
Costos de Mant. Reactivo

Disponibilidad del Equipo

Figura N 4: Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la

disponibilidad del equipo.

1.1.2 Mantenimiento proactivo (MPA)

Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo
con el fin de que la administracin del mantenimiento sea ms
eficiente. Aqu se incorpora el concepto moderno de que las
funciones de mantenimiento no deben corresponder
nicamente al departamento de mantenimiento, sino que
parte de esas funciones se deben asignar a los departamentos
de produccin, investigacin y desarrollo, diseo, ingeniera,
compras y finanzas, as como a los proveedores, a la gerencia
general y a los operadores.

Este tipo de mantenimiento abarca:

El mantenimiento preventivo (MP).

El mantenimiento predictivo (MPd).

El mantenimiento productivo total (TPM).

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 27

 O EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Es el proceso de servicios peridicos (rutinarios) al equipo.

Este puede ser desde una rutina de lubricacin hasta la
adaptacin, despus de un determinado tiempo, de piezas
o componentes. El intervalo entre servicios puede ser en
horas de operacin nmero de cambios de operacin, en
tiempo (horas, das, semanas, meses, etctera.). Una vez
que se ha establecido el programa, se debern realizar
chequeos para verificar si el intervalo fijado es correcto.

Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente

manera:

De rutina.
Global.
Overhaul.

Tareas de rutina

Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las

actividades SISTEMTICAS para realizar:

Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin.
Prueba.
Ajuste.
Servicio.
Reparaciones menores.

Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en

perfectas condiciones de operacin. Cada tarea
normalmente toma pocos minutos y el tiempo de viaje del
personal de mantenimiento excede usualmente el tiempo
actual de trabajo en el equipo. El nfasis aqu es sobre lo
sistemtico, lo cual significa que hay un nmero de tareas
diarias, semanales o mensuales realizadas de la misma
manera repetidas veces.

Tareas de mantenimiento global

Son aquellas actividades que usualmente involucran:

Parcial desmantelamiento del equipo.

Empleo de varias herramientas.
Reemplazo de numerosas partes o componentes.
Alto nivel de habilidad del personal de MP.

28 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 Mucho ms tiempo que las tareas rutinarias.
Planificacin del Mantenimiento.
Programacin del equipo para una parada planificada.
Pruebas de funcionamiento del equipo.

En este caso, el equipo normalmente no es retirado de su

base y es beneficiosa la participacin del operador, ya que
es una excelente manera de aprender ms sobre mi
mquina.

El overhaul del equipo (reconstruccin)

Normalmente involucra:

Retiro del equipo de la lnea de produccin.

Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstruccin de muchas partes,
componentes o sistemas.
Empleo de muchas herramientas, incluyendo mquinas-
herramientas.
Alto nivel de habilidades del personal de MP.
Repintado del equipo.
La participacin de los proveedores.
Recalibracin y prueba de funcionamiento.
Reinstalacin en la lnea de produccin.
Mayor tiempo para su ejecucin.
Un planificador/programador de Mantenimiento.

Se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la lnea de

produccin por un extenso periodo de tiempo.

Se permite hacer, normalmente, modificaciones mayores,

rediseos o implantacin de alguna mejora tcnica.

El costo de este tipo de mantenimiento se muestra en la

figura N 5. Al principio es ms econmico operar el
equipo hasta que se presente una falla (mantenimiento
correctivo). Sin embargo, cuando el costo de reparacin
llega a ser mayor que el costo de reemplazo, es tiempo de
programar un overhaul.
Despus de realizar este tipo de mantenimiento,
normalmente se reestructura el equipo a una condicin
prxima a la nueva. La tasa de fallas cae drsticamente.

O EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)

El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza

separadamente del MP, especialmente si lo realiza el

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 29

 departamento de ingeniera. Sin embargo, sirve para el
mismo propsito que el MP: prevenir fallas del equipo,
prediciendo cundo va a fallar un cierto componente, por
ejemplo un rodamiento, una caja de engranajes, o un
motor. El MPd incluye una serie de pruebas y anlisis
(criterios) tales como:

Anlisis de Vibraciones.
Pruebas de Aislamiento (Megger).
Anlisis espectrogrfico de Aceite.
Termografa.
Inspeccin Infrarroja.
Ensayos no destructivos.
Anlisis acstico.

Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba

sofisticados para ayudar a predecir cundo fallar algn
componente del equipo. Estos aparatos de prueba pueden
estar incluso interactuando con un microprocesador para
graficar tendencias de desgaste del equipo y mejorar las
estimaciones sobre la condicin del mismo. Tal sistema
permite tomar decisiones lgicas como el reemplazo de
partes gastadas en un turno de reparacin, que no
interfiera con la produccin.

Este sistema ayuda a eliminar el establecimiento de

estndares para el reemplazo de componentes. La figura
2.6 ilustra cmo se establece un lmite de control definiendo
el nivel de desgaste que es aceptable. Cuando se excede
este punto, el componente deber ser cambiado. Si no es
reemplazado, entonces se alcanzar el rea de falla. Si se
planifica cambiar cuando se alcance el lmite de control, se
puede programar el momento exacto para no interferir con
produccin.

Esta clase de mantenimiento obviamente expande la

definicin histrica del MP. Hay compaas donde los
operadores leen e interpretan seales de vibracin en la
computadora instalada en el equipo. Hay muchas otras
compaas donde el personal de MP realiza todas las tareas
del Mantenimiento Predictivo.

30 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 Figura N 5: Costo efectivo del overhaul.

Falla

Lmite de Control
% de Desgaste

Cambiar
en este
punto

tiempo

Figura N 6: Lmite de Control vs. Desgaste.

O EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM, en cualquier lugar del mundo de hoy, es un tema

de conversacin de los gerentes de mantenimiento,
produccin y planta, tratando de encontrar ya sea ms
informacin, o de implantarlo en su planta. Grandes
compaas de todo el Mundo Occidental como la Ford
Motor, Motorola, Eastman Kodak, Texas Instruments, IBM,

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 31

 y muchas otras han comenzado a instalar el TPM o ya han
tenido xito en ello. Parece ser una de las modas ms
importantes de la tecnologa de manufactura moderna.

Qu es exactamente el TPM?

En Japn, se define como:

El Mantenimiento Productivo que involucra la

participacin de todos1.

Parte de esta definicin incluye, la maximizacin de la efectividad

de los equipos, el establecimiento de un sistema de MP completo
y el compromiso de que el TPM involucre a cada empleado de la
compaa.

Esta definicin es adecuada, por supuesto, pero es un

enfoque japons. Esta definicin involucra a
Mantenimiento y a cada empleado de la compaa, esto
ltimo ha causado muchos problemas en las compaas
occidentales por diferencia de culturas. Una definicin ms
apropiada y aceptable se concentra en la mquina. El Sr.
Edward Hartmann2 ha definido as el TPM para ser aplicado
en las compaas de Occidente:

El TPM mejora permanentemente la efectividad global de

los equipos, con la activa participacin de los operadores.

Esta definicin enfatiza en la efectividad global del equipo

y no en el mantenimiento y en una activa participacin de
los operadores en vez de todos los empleados de la
compaa.

Mientras el TPM involucre, adems del personal de

Mantenimiento y operadores, a ingenieros, vendedores,
supervisores y otros, la mejora de la efectividad global del
equipo estar claramente acompaada de un buen equipo de
trabajo.

1
Definicin de Seiichi Nakajima, ingeniero mecnico que introdujo el MP en Japn en 1951. Es el
actual vicepresidente del Instituto japons de Mantenimiento de Plantas y llamado "El padre del
TPM".

2
El ingeniero Edward Hartmann, es fundador y presidente del International TPM Institute, Inc. El
ha atendido consultoras a clientes en el rea de gestin de Mantenimiento y mejoramiento de la
productividad del Mantenimiento por ms de 25 aos. Es conocido como el "Padre del TPM en
los Estados Unidos", ha desarrollado y aplicado un enfoque de xito para instalar el TPM en
plantas Occidentales.

32 Planificacin y Programacin del Mantenimiento

 Parte del mejoramiento y del mantenimiento de los equipos a
su ms alto nivel de rendimiento es adoptar metas
ambiciosas. Como las metas Cero defectos de calidad de
gestin, las metas del TPM son similares respecto de los
equipos:

cero tiempo de parada no planeada.

cero productos defectuosos causados por equipos.
cero prdidas de velocidad de equipos.

En la actualidad la participacin de los operadores (bajo el

TPM) es un enfoque altamente recomendado.

Conforme el programa de mantenimiento progresa,

notamos que todos los tipos previos de mantenimiento
mencionados, tienen su lugar en la organizacin. El costo
del equipo, las prdidas de produccin y de horas - hombre
y tiempos de reparacin sern comparados con el costo del
mantenimiento Proactivo, para ver qu equipos necesitan
mantenimiento y qu equipos no.

Cualquier programa de mantenimiento Proactivo diseado

y ejecutado adecuadamente se pagar por s solo. La
implantacin y ejecucin aumentarn los costos totales de
mantenimiento al inicio, pero despus de un perodo de
tiempo los costos totales disminuirn por debajo del nivel
original. (Ver Figura N 7).
H-H de Mantenimiento

Tiempo

Figura N 7: Costo inicial disminuido por un adecuado MP.

Planificacin y Programacin del Mantenimiento 33

 El mantenimiento es una parte vital del negocio para la
mayora de industrias de manufactura y de proceso.
Representa el mayor costo controlable para la mayora de
las industrias en un negocio muy competitivo y su mejora
podra ser la clave a su supervivencia. Sin tener en cuenta
su visin de mantenimiento para el futuro, no debe
olvidarse que el mantenimiento es una funcin muy
compleja que involucra un nmero increble de variables.
Las soluciones tcnicas, orgnicas o directivas simples no
existen. Sin embargo, este contexto se ver como un
modelo que puede ayudar pasar de un enfoque reactivo
costoso, a un enfoque Proactivo, de inversin al
mantenimiento.

34 Planificacin y Programacin del Mantenimiento