ISSN 0717-9103 revista Ingeniera Industrial-Ao 14 N1: 23-35, 2015

ISSN Online 0718-8307 Heurstica para el balance de lneas de ensamble.... Medina e Illada.
Universidad del Bo-Bo

HEURSTICA PARA EL BALANCE DE LNEAS DE ENSAMBLE

CON CONSIDERACIONES ERGONMICAS

HEURISTIC METHOD TO BALANCE ASSEMBLY LINES WITH

ERGONOMICS CONSIDERATIONS

Emilsy Medina Chacn1,,Ruth Illada Garca1

RESUMEN
El presente artculo expone el diseo de un mtodo heurstico para el Balance de lneas
de ensamble con consideraciones ergonmicas, el cual est basado en la combinacin de
las teoras de balance de lneas tradicionales y dos mtodos de evaluacin ergonmica,
el Mtodo REBA y la evaluacin multitarea de carga fsica, logrndose que con una nica
herramienta, se alcance un equilibrio de las variables de tiempo y biomecnicas. El valor
agregado del planteamiento radica en el tratamiento simultneo de dos aspectos que por
ahora han sido abordados de forma independiente, y se alcanza a travs de una funcin multi-
objetivo que valora parmetros de capacidad de produccin, ocio y nivel de riesgo msculo
esqueltico en las soluciones generadasa travs del algoritmo. Con el mtodo heurstico
diseado, se obtiene un abanico de soluciones adecuadas que proporcionan un equilibrio
entre productividad y salud del trabajador. De este grupo de soluciones, se selecciona la
ms ajustada a los requerimientos y necesidades, segn la experiencia de las personas
encargadas de la toma de decisiones en la organizacin. El mtodo desarrollado, debido a
su estructura genrica, puede ser implementado en cualquier lnea de ensamble, ajustando
los datos para cada caso especfico.

Palabras clave: Heurstica, balance de lneas de ensamble, riesgo biomecnico,ergonoma.

ABSTRACT
This paper presents the design of a Heuristic Method to Balance Assembly Lines with
Ergonomic considerations, which is based on the combination of traditional balance lines
theoriesand two methods of ergonomic evaluation, the REBA method and the Multitasking
Rating of Physical Load, whereby a balance between the time variable and biomechanical
is achieved in the same tool, which is an innovative method since at present these two
aspects are evaluated separately. This is done through a multi-objective function that values
parameters of production capacity, leisure and risk level of skeletal muscle in the solutions
generated by the algorithm.With the design of the heuristic method a range of appropriate
solutions is obtained that provide a balance between productivity and worker health, with this
group of solutions, the most adequate to the requirements and needs is selected, according
to the experience of the persons responsible for making decisions in the organization.The

1
Dpto. de Ingeniera de Mtodos. Escuela de Ingeniera Industrial. Universidad de Carabobo. Valencia, Venezuela.

Autor para correspondncia:emedina121@gmail.com

Recibido: 30.01.2014 Aceptado: 01.08.2014

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developed method, due to its generic structure can be implemented in any assembly line
fitting the data for each specific case.

Keywords: Heuristic, Balance of Assembly Lines, biomechanical risk, ergonomics.

INTRODUCCIN
Las lneas de ensamble son un aspecto relevante de los sistemas de produccin ya que
convergen todas las partes producidas para ser integradas y formar una unidad de producto,
un ejemplo son las del sector automotriz, en ellas se observan que las actividades o tareas
de las estaciones de trabajo, muchas veces requieren el empleo repetitivo de herramientas y
equipos vibratorios, aplicacin de fuerza en posturas incmodas, as como presin excesiva en
miembros superiores, trabajar con el tronco y los brazos flexionados, levantar y empujar cargas
pesadas; presentan tambin una alta exigencia en actividades que precisan girar la (s) mano
(s) de forma continua durante la jornada de trabajo, caractersticas que pueden ser factores de
riesgo a lesiones msculo esquelticas en los trabajadores. (Punnet et al.,2004; Cachutt et al.,
2009; Rodrguez et al., 2008; Rodrguez et al., 2009; Vsquez et al., 2009).

Hoy en da, las lneas de ensamble y las ensambladoras de vehculos en particular, siguen
realizando los balances de lnea de manera tradicional, es decir, asignacin de actividades
a estaciones de trabajo segn un tiempo de ciclo predeterminado, precedencias y, de forma
separada, se realizan valoraciones ergonmicas a las lneas de ensamble con el objetivo de
estimar el riesgo a lesiones msculo esquelticas de las diferentes estaciones que conforman
la lnea. En investigaciones recientes se han diseado algoritmos computacionales (Restrepo
et al., 2008; Prez & Prez 2009), algoritmos genticos (Ramrez et al., 2010; Ponnambalam
et al., 2000), modelos para secuenciacin de lneas de ensamble (Cano, 2006), como
herramientas para el balanceo de lneas.

La literatura relacionada con mtodos de balance de lneas que consideren aspectos

ergonmicos de forma paralela es muy escasa. Investigaciones realizadas por Coronado y
Mateus (2013) presentan un modelo de optimizacin para balance de lneas de celdas en U,
considerando el riesgo ergonmico presente en las estaciones de trabajo, para lo cual plantean
un modelo de funcin objetivo de minimizacin sujeto a seis restricciones relacionadas con
las condiciones de las lneas de ensamble y el aporte de los autores es la inclusin de una
restriccin adicional relativa al riesgo ergonmico, las restricciones que tomaron en cuenta
los autores citados son: 1) permite que cada tarea sea asignada a una sola estacin de
trabajo. Restricciones 2 y 3: aseguran que las estaciones de trabajo no excedan en tiempo de
ciclo, Restriccin 4 y 5: relacionan la precedencia que existe en la red original y fantasma.
Restriccin 6: define las variables binarias.7) relacionada con el riesgo ergonmico, este riesgo
es medido con el mtodo de Check List Ocra. Tambin la investigacin realizada por Xu et al.,
(2012), presenta una metodologa para agregar las medidas ergonmicas de las extremidades
superiores al diseo de lneas de ensamble, desarrollando modelos lineales que relacionan
la asignacin del trabajo y las medidas ergonmicas basados en la gua de la Conferencia
Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales.

Sin embargo, lo que propone esta investigacin es la integracin de las herramientas

de balance de lneas y valoracin biomecnica que permitan mejoras asociadas a la
asignacin de actividades en estaciones de trabajo acorde con la aplicacin simultnea de
principiosrelacionados con la productividad y con la seguridad del trabajador.

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Materiales y mtodos
La investigacin desarroll un Mtodo Heurstico para el Balance de Lneas de Ensamble
con consideraciones Ergonmicas, integrando en una misma herramienta, los parmetros
del balance de lneas considerando las limitantes asociadas a los aspectos biomecnicos
presentes en las actividades, obteniendo un balance que proporcion una reduccin del riesgo
a las lesiones msculo esquelticas, manteniendo una alta eficiencia de la lnea de ensamble.
Este mtodo est dirigido a lneas de ensamble que contemplan varios modelos de un mismo
producto, teniendo un conjunto de tareas comn en la totalidad de las tareas, producindose
unidades de diferentes modelos en una secuencia mixta arbitraria, como es el caso de las
ensambladores de vehculos.

El corte de la investigacin fue de tipo proyectiva, la cual propone soluciones a una situacin
determinada a partir de un proceso de indagacin, exploracin, descripcin y explicacin y
propone alternativas de cambio (Hurtado, 2010). Para las evaluaciones ergonmicas se
consider el mtodo denominado Rapid Entire Body Assessment (REBA), esta herramienta
desarrollada en el ao de 1995 (Hignett & Mc Atamney, 2000), evala el anlisis postural en los
puestos de trabajo. El REBA se fundamenta en la divisin del cuerpo humano en segmentos
que pueden ser codificados individualmente, con referencia a planos de movimiento. Esta
metodologa propone un sistema de escala para actividades musculares por cambios rpidos,
carga esttica o dinmica y posturas inestables, e incluye el efecto del acoplamiento o agarre
en el manejo de herramientas. El mtodo REBA proporciona un ndice que representa el riesgo
a sufrir de lesiones msculo esqueltico en una escala de 0 a 15, desde bajo a muy alto riesgo,
lo cual indica un nivel de accin recomendado.

El otro mtodo que se utiliz en la heurstica desarrollada en esta investigacin, fue la Evaluacin
Multitarea de Carga Fsica, esta metodologa desarrollada por (Idoate & Polln,2003), considera
a cada actividad laboral compuesta por sub-tareas con duracin y compromisos posturales
distintos y que la presencia de una postura forzada en una de estas sub-tareas que no es
compensable con una postura no forzada. Por ello, la evaluacin multitarea de la carga fsica
combina los tiempos de duracin de elementos racionales de trabajo (tambin llamados sub-
tareas) y sus respectivos compromisos posturales descritos a travs del mtodo ergonmico
REBA, para obtener el nivel de riesgo a lesiones msculo esquelticas (LME). La importancia
del mtodo de Evaluacin Multitarea de Carga Fsica, radica en la consideracin del tiempo
de exposicin a una postura especfica y, por lo tanto, el resultado final guarda relacin con la
exposicin al riesgo, lo cual fue prioritario para el mtodo propuesto.

En la figura 1, se muestran los elementos considerados en la investigacin que formaron parte

del diseo del mtodo heurstico desarrollado.

Figura 1. Elementos abordados en el Balance de Lneas con consideraciones ergonmicas.

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Para el Algoritmo de Balance de Lneas de Ensamble con consideraciones Ergonmicas, se

consideraron tres etapas consecutivas que se describen en la figura 2.

Figura 2. Etapas de desarrollo del Algoritmo para el Balance de Lneas con consideraciones
Ergonmicas.

En la Etapa I, el algoritmo gener alternativas de balance de lneas basadas en tiempos de las

tareas asociadas, utilizando los siguientes pasos, los cuales son los previstos en la teora de
balance de lneas de ensamble de acuerdo con las investigaciones de Gmez & Nez (2005),
Burgos (2005), Krick ( 2002), Niebel (2013)

El algoritmo asign las actividades a cada estacin tomando en consideracin el tiempo de ciclo
terico (C), el tiempo de cada elemento y la precedencia de las actividades, de tal manera que
gener un grupo de soluciones factibles que satisfacan de manera adecuada el balance de
lneas de ensamble, por lo tanto lo primero que debi realizarse es la determinacin del tiempo
de ciclo terico (C), el cual se define como el tiempo que permanece cada pieza o producto en
proceso en cada estacin de trabajo y se calcula como se muestra en la expresin (1).

C = TP / P (1)

Donde TP es el Tiempo disponible de produccin por turno y P se refiere a la Tasa de produccin

por turno. Luego se calcul el nmero mnimo de estaciones, segn la expresin matemtica
(2).

k = Tt / C
(2)

Siendo k el nmero mnimo de estaciones, Tt la duracin total de las tareas o actividades y C

el tiempo de ciclo terico.

Para realizar el balance de la lnea de ensamble, el algoritmo comenz las asignaciones de

las tareas por estacin, segn el orden de precedencia y el tiempo de cada tarea, es decir,
se asignan tareas a la estacin I, evaluando la posibilidad de asignacin por precedencia y
sumando el tiempo del elemento asignado, se agregaron tareas a las estaciones mientras que
la sumatoria de los tiempos asignados a ella no exceda el tiempo de ciclo terico. Cuando lo
anterior ocurri, se abri otra estacin y se comenz a asignar otras tareas segn el orden de
precedencia como se explic anteriormente, de esa manera se continu el procedimiento hasta
que se complet el nmero de estaciones garantizando que se satisfizo con los requerimientos
de produccin. Este procedimiento se repiti de forma iterativa hasta que se alcance el nmero
de soluciones que se indicaron a travs de los de datos de entrada.

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Ahora bien, la presente investigacin considera en el balance de lneas de ensamble el aspecto

de produccin enfocado en el tiempo, valorando tambin el riesgo biomecnico de la asignacin
de tareas de un balance determinado, por ello, en la Etapa II se evalu el Riesgo Biomecnico,
es decir, el riesgo a sufrir lesiones msculo esquelticas a los que estaran expuestos los
operarios debido a la distribucin de las actividades en las estaciones de trabajo en cada una
de las alternativas de solucin generadas.

El mtodo de valoracin de Riesgo Biomecnico que utiliz la herramienta es el REBA, por lo

tanto, para ejecutar el algoritmo se debe contar con los valores de riesgo por cada articulacin
comprometida en cada una de las tareas segn este mtodo, luego se procedi a corregir los
valores obtenidos del mtodo REBA por el tiempo de exposicin al riesgo empleando para este
fin el mtodo de Evaluacin Multitarea de Carga Fsica.

En la Etapa III, se realiz la evaluacin de las soluciones bajo un criterio multi-objetivo, para
ello, se defini la funcin objetivo segn la expresin (3).

F.O = (0,35 x TCR) + (0,15 x TO) + (0,5 x RB x TCR) (3)

Siendo TCR el tiempo de ciclo real y se refiere al mximo valor de tiempo asignado en cada
solucin, expresado en min/unidad; TO:el tiempo de ocio y se calcul como la sumatoria de
la diferencia entre el tiempo mximo asignado en la solucin (TCR) menos el tiempo asignado
en la estacin (i) se midi en min/unidad, para cada una de las estaciones asignadas en
cada solucin yel Riesgo biomecnico (RB) el promedio REBA siendo este ltimo un nmero
adimensional.

Los valores ,, dados como coeficientes son parmetros y se definen segn el criterio del
analista. En esta propuesta se tomaron en consideracin tanto el Tiempo de ciclo real (TCR)
como el Tiempo de Ocio (TO) como variables que evalan el desempeo del balance desde
el punto de vista de productividad ya que el TCR proporciona una medida de la capacidad de
produccin que se logra con la distribucin de actividades asignadas en las soluciones factibles
generadas, lo cual es un indicador pertinente y vlido para la planeacin de la produccin de
manera de satisfacer plenamente la demanda. En este sentido se sugiri que tomase un
valor de 35% y de 15%, de manera que las dos variables relacionadas con la distribucin del
tiempo de las actividades y la satisfaccin de la demanda tuviesen un peso de 50%, dejando
que la variable asociada con el riesgo biomecnico, asumiera un coeficiente () equivalente al
50% restante, equiparando de esta forma la importancia de las variables relacionadas con la
productividad y las referentes alriesgo de sufrir lesiones msculo esquelticas. Es importante
sealar que el nmero de estaciones de cada una de las soluciones que genera el algoritmo,
puede variar segn la asignacin de actividades que se ejecuten a travs del mtodo.

La Funcin Objetivo es una funcin de minimizacin, razn por la cual las soluciones con
menores valores de sta son las alternativas que presentaron el mejor balance de lneas con
consideraciones ergonmicas.

A continuacin se muestra un diagrama de flujo que esquematiza, de manera general, el

procedimiento descrito anteriormente. (Figura 3).

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Figura 3. Diagrama de Flujo General del Mtodo Propuesto

Resultados
Se aplic el procedimiento a una lnea de ensamble que constaba de9 actividades, cuyos
tiempos y precedencias se muestran en la tabla 1. Estos datos son tomados de un ejemplo
terico a fines de ilustrar el procedimiento del mtodo heurstico propuesto.

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Tabla 1. Actividades, tiempos y precedencias de un proceso de ensamble

Tarea Tiempo (s) Precedida por

1 300 ---
2 180 ---
3 360 ---
4 480 1
5 600 2
6 420 5
7 60 3,4,6
8 300 7
9 180 8

El tiempo de ciclo terico fue de 18,46 min/unidad (1080 s/unid), suponiendo que la tasa de
produccin de la lnea era de 26 unidades al da y se dispona de 480 min al da como jornada
laboral.

Para balancear la lnea se aplic el procedimiento descrito anteriormente, en forma iterativa

con el fin de obtener las dos soluciones factibles expuestas a continuacin en la tabla 2.

Tabla 2. Soluciones Factibles del Balance de Lneas

Tiempo
asignado Tiempo Terico

Estacin Tarea Tiempo de la por no Asignado por Tiempo de

tarea estacin estacin Ocio Real
(s) (s) (s) (s)
1 300
Solucin I
I 2 180 960 120 0
4 480
3 360
II 960 120 0
5 600
6 420
7 60
III 960 120 0
8 300
9 180
1 300
I 2 180 960 120 60
4 480
5 600
II 1020 60 0
Solucin II 6 420
3 360
7 60
III 900 180 120
8 300
9 180

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Evaluandoambas soluciones desde el punto de vista de produccin, utilizando como indicador,

por ejemplo, la capacidad de produccin o de ensamble que present la lnea segn la
distribucin de las actividades realizada segn la expresin (4), se tiene lo siguiente:

CP(i) = Td / TMe (4)

Donde CP(i) es capacidad de produccin o ensamble de la solucin (i), i = 1,2,n; siendo n

el total de posibles soluciones que se generan en el procedimiento antes descrito; Td es el
Tiempo disponible en la jornada; TMe se refiere al Tiempo mximo asignado en las estaciones
debido al balance.

En la Solucin I, el tiempo mximo asignado por estacin fue de 960 segundos, es decir,
16 minutos, lo cual se convirti en el tiempo de ciclo real (16 minutos/unidad), al calcular
la capacidad de produccin con esta solucin se consigui un valor de 30 unidades al da.
Mientras que para la solucin II el tiempo mximo asignado fue de 1020 segundos (17 minutos),
obteniendo una capacidad de produccin de 28 unidades/da.

De lo anterior se deduce, que para el caso de balance de lneas considerando slo el tiempo
de las actividades, la solucin I fue mejor que la solucin II, utilizando como nicoindicador
el de Capacidad de Produccin, sin embargo el mtodo propuesto valor adems el riesgo
biomecnico de la distribucin de actividades en las estaciones de trabajo, lo cual se plante
como la Etapa II del procedimiento propuesto, en ella se realiz la evaluacin del riesgo
biomecnico de las soluciones generadas en la etapa anterior, aplicando tanto el Mtodo
REBA como la Evaluacin Multitarea de Carga Fsica. En las tablas 3 y 4, se presentan los
resultados de la aplicacin de estos mtodos a las soluciones I y II respectivamente.

Tabla 3. Resultados de la aplicacin de los mtodos biomecnicos a la Solucin I

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Tabla 4.Resultados de la aplicacin de los mtodos biomecnicos a la Solucin II

Los valores corregidos de cada parte del cuerpo en cada una de las tareas, mostrados en
las tablas anteriores, se calcularon multiplicando el valor obtenido a travs del mtodo REBA
para la tarea por el tiempo de duracin de la misma, el total se calcul como la sumatoria de
los tiempos de cada uno de los elementos por estacin y los valores medios ponderados son
la sumatoria del valor corregido para cada parte del cuerpo por estacin, dividido entre el valor
suma, la aproximacin al entero se realiz segn lo establecido por el mtodo de Evaluacin
Multitarea de Carga Fsica.Estos valores medios ponderados representan el nivel de riesgo
a sufrir de lesiones msculo esquelticas evaluado por el mtodo REBA y corregidos por el
mtodo de Evaluacin Multitarea de Carga Fsica.

Una vez calculados los valores corregidos se aplic nuevamente el mtodo REBA para obtener
un solo indicador de riesgo biomecnico por estacin y para cada solucin a travs del clculo
del promedio de riesgo REBA, el Algoritmo realiz este procedimiento para cada una de las
soluciones que se generaron en la Etapa I, as se obtuvo los resultados mostrados en la tabla 5.

Tabla 5. Resultados del Riesgo Biomecnico para cada solucin

Solucin Estacin Nuevo Valor REBA Promedio

REBA
I I 4
II 3
III 5 4
II I 4
II 2
III 4 3,33

Para ilustrar la Etapa III del procedimiento propuesto se contina con el caso, los resultados
obtenidos en las etapas anteriores se resumen en la tabla 6.

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Tabla 6.Valores obtenidos para las dos soluciones

Tiempo de
Tiempo de Promedio
Soluciones Ciclo Real
Ocio (T.O) REBA
(TCR)
1 16 0 4
2 17 3 3,33

Ahora bien la funcin objetivo propuesta en esta investigacin, es la expresin que se

muestra a continuacin:

F.O = (0,35 x TCR) + (0,15 x TO) + (0,5 xRB x TCR)

Sustituyendo los valores se tiene:

Solucin I:
F.O = (0.35x 16) min/u+(0.15 x 0) min/u+ (0.5 x16 x 4)min/u = 37,6 min/unidad

Solucin II:
F.O = (0.35x 17) min/u + (0.15 x 3) min/u + (0.5 x17 x 3,33) min/u = 34,70 min/unidad.

En este caso, como la funcin objetivo es de minimizacin, la solucin II fue la que present
mejor desempeo en relacin a los criterios considerados no slo tomando en cuenta las
consideraciones de tiempo de produccin sino tambin el riesgo biomecnico que representa
para el operario la asignacin de las actividades en las estaciones.

DISCUSIN
El mtodo propuesto en esta investigacin abarc lneas de ensamble que contemplan varios
modelos de un mismo producto, teniendo un conjunto de actividadesen comn con la totalidad
de las tareas, producindose unidades de diferentes modelos en una secuencia mixta arbitraria,
como es el caso de las ensambladores de vehculos, adems incluye en sus evaluaciones el
riesgo biomecnico asociado tanto a los miembros superiores como los inferiores, considerando
tambin como factor importante el tiempo de exposicin al riesgo en cada actividad. Por otro
lado, el sistema planteado en esta investigacin, logr un equilibrio entre el balance de lneas
por tiempo,precedenciasy consideraciones ergonmicas, a travs de la funcin multiobjetivo
con los tres criterios considerados, los cuales son tiempo de ciclo real, tiempo de ocio y riesgo
biomecnico y los parmetros propuestos, presentando una mayor aplicabilidad con respecto
a otros mtodos como el de Coronado y Mateus (2013), siendo ste un mtodo especfico
para celdas tipo U y se enfoca hacia los movimientos en miembro superiores, otra perspectiva
relevante del mtodo propuesto es que se aborda el tema desde la heurstica, por lo que el
mtodo propuesto genera soluciones factibles que se ajustan de manera satisfactoria para la
resolucin del problema de balance de lneas con consideraciones ergonmicas, aplicables a
problemas de gran tamao.

CONCLUSIONES
La heurstica diseada aporta un valor agregado dentro de los objetivos de la teora de balance
de lneas de ensamble, el cual corresponde a la minimizacin del riesgo a lesiones msculo
esquelticas dadala importancia que reviste la salud de los trabajadores como parte esencial
de la empresa y para lo cual, tanto las jefaturas como los trabajadores deben participar
activamente en pro de las actividades que se emprendan para ello.

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Con el mtodo propuesto, los analistas, tanto de produccin como de riesgo, cuentan con un
algoritmo que les proporciona un grupo de soluciones factibles para el problema de balance de
lneas, las cuales presentan un equilibrio entre el tiempo y las cargas de trabajo proporcionando
un balance entre la productividad y la salud del trabajador, listadas en orden creciente de
la funcin objetivo, siendo la mejor solucin obtenida la de menor valor ya que la funcin
objetivo es de minimizacin, lo cual puede ayudar al analista, segn su experticia, necesidades
y requerimientos, seleccionar el balance del lnea que mejor se ajuste a los requerimientos.

El mtodo desarrollado, debido a su estructura genrica, permite su implementacin en

cualquier empresa cuyos procesos de produccin involucren lnea de ensamble, ajustando los
datos para cada caso especfico, quedando por ahora excluidos aquellas lneas de ensamble
que necesiten hacer nfasis en el anlisis de otras variables ergonmicas, ms all de los
asociados con las posturas y la carga fsica.

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