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Historia de la dureza

La dureza, aplicada a la mayora de los materiales, y en particular a los metales,


es una prueba mecnica valiosa, reveladora y comnmente empleada que ha
estado en uso en diversas formas durante ms de 250 aos. Ciertamente, como
una propiedad material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la
informacin de una prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo
junto con otras tcnicas de verificacin de materiales tales como traccin o
compresin para proporcionar informacin crtica de rendimiento. Qu tan
importante y til es el material y la prueba de dureza? Considere la informacin
proporcionada y su importancia en la estructura, aeroespacial, automotriz, control
de calidad, anlisis de fallas y muchas otras formas de fabricacin e industria. La
determinacin de estas propiedades del material proporciona una visin valiosa de
la durabilidad, resistencia, flexibilidad y capacidades de una variedad de tipos de
componentes, desde materias primas hasta especmenes preparados y productos
terminados. A lo largo de los aos, se han desarrollado y empleado diversos
mtodos para determinar la dureza de los materiales con diferentes niveles de
xito. Desde las primeras formas de pruebas de rascado hasta la sofisticada
imagen automatizada, las pruebas de dureza han evolucionado hasta convertirse
en un mtodo de prueba de materiales eficiente, preciso y valioso.

Mientras que las tcnicas de prueba y el hardware han mejorado


significativamente, particularmente en los ltimos aos y en el paso con la
electrnica que avanza rpidamente, la computadora, el hardware, y las
capacidades de programacin, antes, las formas bsicas de pruebas de dureza,
como la prueba simple del rasguo bastaron para la necesidad del Era relevante.
Algunas de las formas ms tempranas de la prueba del rasguo de la barra datan
alrededor de 1722. Estas pruebas se basaron en una barra que aument en
dureza de extremo a extremo. El nivel al que el material que se ensaya puede
formar un rasguo en la barra es un factor determinante en la dureza de las
muestras. Posteriormente, en 1822, se introdujeron formas de ensayo de dureza
que incluan rascar superficies de material con un diamante y medir el ancho de la
lnea resultante, una prueba conocida como la escala de Mohs. En algunos
procesos este mtodo todava se utiliza hoy en da. La escala de Mohs consta de
diez minerales, ordenados desde los ms duros a 10 (diamante) hasta los ms
suaves a 1 (talco). Cada mineral puede rayar los que caen debajo de l en la
jerarqua de la escala. La escala de Mohs no es lineal; La diferencia de dureza
entre 9 y 10 es significativamente mayor que entre 1 y 2. Para poner la escala de
Mohs en perspectiva, un ejemplo tangible es el acero de herramienta endurecido
que cae aproximadamente a 7 u 8 en la escala. Durante los siguientes 75 aos, se
introdujeron otras versiones ms refinadas de la prueba de rayado incluyendo
microscopios integrados, escenarios y aparatos de diamante que aplicaban cargas
crecientes de hasta 3 gramos. El material a ensayar se rasc bajo variantes de
carga y luego se compar con un conjunto estndar de araazos de valor
conocido. Una versin ms sofisticada de este sistema empleaba un diamante
montado en el extremo de un resorte de acero cnico. El otro extremo del muelle
estaba conectado a un brazo de equilibrio con un peso de 3 gramos. El material
sometido a prueba fue movido por un sistema de rueda de engranaje de rueda y
tornillo sin fin, en la parte superior de la cual se encontraba una platina y un
dispositivo de retencin para el material. Se aplic una presin fija a medida que
se atravesaba el material dando como resultado un "corte" en el material que
luego se midi bajo el microscopio con la ayuda de un ojo micromtrico filar. Una
frmula matemtica, inherente al proceso, se utiliz entonces para derivar la
dureza.

Posteriormente, se introdujo la dureza del tipo de indentacin, una forma temprana


desarrollada alrededor de 1859, se bas en la carga requerida para producir un
sangrado de 3,5 mm en el material. La profundidad se midi con un sistema de
escala vernier y la carga total necesaria para alcanzar los 3,5 mm se llam la
dureza. El penetrador constaba de un cono truncado que se estrechaba desde 5
mm en la parte superior hasta 1,25 mm en el punto. Este mtodo fue ms eficaz
en materiales blandos. Otra forma temprana de prueba de indentacin implicaba
presionar geometras de ngulos rectos del mismo material de ensayo entre s y
medir la anchura de la impresin resultante. Varios formatos evolucionaron a partir
de esta tcnica durante los 1900's tempranos que utilizaron tambin indentacin
"mutua" del material de prueba cilndrico con el eje longitudinal presionado en
ngulos rectos el uno al otro.

El primer ensayo ampliamente aceptado y estandarizado de indentacin-dureza


fue propuesto por J. A. Brinell en 1900. El inters de Brinell por la ciencia de los
materiales creci durante su participacin en varias compaas de hierro suecas y
su deseo de tener un medio consistente y rpido de determinar la dureza material.
La prueba de dureza Brinell, todava ampliamente utilizada hoy en da, consiste en
introducir la superficie metlica con un acero de 1 a 10 mm de dimetro o, ms
recientemente, una bola de carburo de tungsteno con cargas pesadas de hasta
3.000 kg. La impresin resultante, el dimetro de la indentacin, se mide con un
microscopio de baja potencia despus de retirar la carga. El promedio de dos
lecturas del dimetro de la impresin en ngulos rectos se realizan y se calcula
matemticamente a un valor de dureza. La prueba de Brinell introdujo
esencialmente la fase de produccin de pruebas de dureza de indentacin y abri
el camino para pruebas de indentacin adicionales que eran ms relevantes para
los tipos de material.

Al mismo tiempo que el Brinell se estaba desarrollando como una prueba til, el
probador de dureza Scleroscope fue introducido como uno de los primeros
instrumentos de prueba de dureza "no marcadores". Albert F. Shore, fundador de
Shore Instrument Manufacturing Company en Nueva York, cuyo nombre ahora es
sinnimo de pruebas de durmetro, dise el Escleroscopio como una prueba de
dureza alternativa. El Escleroscopio utiliz un "martillo" con punta de diamante,
sostenido dentro de un tubo de vidrio que cay, desde una altura de 10 pulgadas,
sobre un espcimen de prueba. El rebote del martillo se midi en una escala
graduada de unidades "Shore", cada una dividida en 100 partes que proporcionan
una comparacin con el rebote que podra esperarse de acero endurecido de alto
carbono. La lectura de la dureza es tcnicamente una medida de la elasticidad del
material. Una ventaja significativa del Escleroscopio fue su naturaleza "no
destructiva" en que, a diferencia de los otros mtodos disponibles de prueba de
dureza en ese momento, un Escleroscopio dej slo una ligera marca en el
material bajo prueba, presumiblemente dejndolo disponible para su uso Despus
de la evaluacin.
A medida que el siglo XX progres y soport dos guerras mundiales, con el
florecimiento simultneo de la revolucin industrial, el aumento de las necesidades
de fabricacin y la industrializacin global trajo una demanda urgente de mtodos
de prueba ms refinados y eficaces y nuevas tcnicas comenzaron a
desarrollarse. Se necesitaban pruebas precisas y eficientes en respuesta a las
exigencias de la industria pesada, fallas estructurales y la necesidad de disear
suficiente integridad material en la creciente infraestructura global.

Como alternativa al Brinell, la prueba de dureza Vickers fue desarrollada en 1924


por dos caballeros, Smith y Sandland, en Vickers Ltd, un conglomerado britnico
de ingeniera. El ensayo se dise en reaccin a la necesidad de tener un ensayo
ms refinado sobre las limitaciones de material en las que el Brinell fue eficaz. La
prueba de Vickers utiliza el mismo principio que el Brinell, el de una impresin
regulada sobre el material, pero en su lugar utiliza un diamante en forma de
pirmide en lugar del penetrador de bolas Brinell. Esto result en una prueba de
dureza ms consistente y verstil. Ms tarde, en 1939, Fredrick Knoop present
una alternativa a la prueba Vickers en la Oficina Nacional de Normas de los
Estados Unidos. La prueba Knoop utiliz un formato alargado y poco profundo de
la pirmide de diamantes y fue diseada para ser usada bajo fuerzas de prueba
inferiores a la prueba de dureza Vickers, lo que permite realizar pruebas ms
precisas de materiales frgiles o delgados. Tanto las pruebas Vickers como Knoop
continan como mtodos populares de anlisis de dureza hoy.

Aunque concebido como una idea en 1908 por un profesor viens, Paul Ludwik, la
prueba de sangra Rockwell no lleg a ser de importancia comercial hasta
alrededor de 1914 cuando los hermanos Stanley y Hugh Rockwell, trabajando de
una empresa manufacturera en Bristol Connecticut, ampli la idea de utilizar Una
prueba cnica de la indentacin del diamante basada en el desplazamiento y
solicitada para una patente para un diseo del probador de Rockwell. El principal
criterio para este probador fue proporcionar un mtodo rpido para determinar los
efectos del tratamiento trmico en carreras de acero. Uno de los principales
puntos fuertes de la Rockwell fue la pequea zona de sangra necesaria. Tambin
es mucho ms fcil de usar ya que las lecturas son directas, sin necesidad de
clculos o mediciones secundarias. La solicitud de patente fue aprobada el 11 de
febrero de 1919 y posteriormente, en 1924 se concedi una patente de diseo
ms mejorada. Simultneamente, Stanley Rockwell estaba comenzando la
produccin comercial de probadores Rockwell en colaboracin con el fabricante de
instrumentos Charles H. Wilson en Hartford, Connecticut. La compaa se convirti
en la Compaa de Instrumentos Mecnicos Wilson y se convirti en el productor
premium de los probadores de Rockwell. Despus de algunos cambios de
propiedad a travs de la ltima dcada de 1900, Wilson fue adquirida en 1993 por
Instron, un lder mundial en la industria de pruebas de materiales y hoy se ha
convertido en una parte integral de Instron / Illinois Tool Works. Ahora conocido
como Wilson Hardness, la experiencia combinada de Instron / Wilson, junto con
las subsiguientes adquisiciones de Wolpert Hardness y Reicherter Hardness, han
llevado a la ingeniera y la produccin de sistemas de dureza de vanguardia. La
prueba Rockwell sigue siendo uno de los tipos de prueba de dureza ms eficientes
y ampliamente utilizados en uso.

La tecnologa de pruebas de dureza se mantuvo bastante consistente a lo largo de


mediados a finales de 1900, la mayora de los sistemas que utilizan tpicamente el
mtodo de peso muerto de aplicar las fuerzas de prueba. Si bien la tcnica de
peso muerto es bastante simple, fiable y ampliamente aceptada, el mtodo no
carece de ambigedades. La produccin intensiva en mano de obra, unida a las
complejidades de un sistema altamente mecnico dependiente de palancas,
pivotes y guas, llev a la necesidad de un mayor desarrollo y se hizo evidente que
otras formas de regulacin de fuerza recientemente desarrolladas en
instrumentacin de medicin podran aplicarse a ensayos de dureza as como.
Con las crecientes demandas de productividad, precisin, caractersticas del
usuario y repetibilidad en bucle cerrado, la tecnologa de clulas de carga se
convirti en un factor en las pruebas de dureza. Durante la dcada de 1950,
Instron, en Massachusetts, fue pionera en el uso de sistemas de bucle cerrado en
instrumentos de prueba de traccin. Los sistemas de bucle cerrado difieren de los
sistemas de bucle abierto (peso muerto) en que tienen un medio para medir
electrnicamente la fuerza que se aplica durante cada prueba y alimentar (o bucle)
la informacin de nuevo al sistema de control. El sistema de control est diseado
para usar la retroalimentacin para ajustar el mecanismo de aplicacin de fuerza
para aplicar, a una velocidad extremadamente precisa, la fuerza deseada. Estos
sistemas funcionan tan bien que hoy en da todos los instrumentos electrnicos de
traccin / compresin utilizan exclusivamente el control de bucle cerrado. Con la
colaboracin de Instron y Wilson, la capacidad de adaptar el control de lazo
cerrado a los probadores de dureza llev al desarrollo de sistemas con
repetibilidad nunca antes realizado. Durante la dcada de 1990 esta tecnologa fue
introducida primero a los probadores Rockwell, y ms tarde a Knoop / Vickers, as
como a los sistemas Brinell. El bucle cerrado rpidamente gan impulso como un
medio para lograr resultados de prueba de dureza extremadamente precisos y
repetibles. Hoy en da la tecnologa es un formato popular y ampliamente
utilizado.

Ahora, con mejoras significativas en los ltimos aos en instrumentos de prueba


de dureza, hardware, electrnica, algoritmos de imagen y capacidades de
software, la puerta se ha abierto a procesos de prueba extremadamente precisos y
confiables que proporcionan resultados ms rpidamente que nunca, a menudo de
manera automatizada. Estos componentes y tcnicas han demostrado ser
beneficiosos para aumentar la eficiencia, velocidad y precisin a niveles sin
precedentes. En los ltimos aos y sin duda cada vez ms en el futuro, los
procesos de prueba manuales ms tradicionales han continuado y darn paso
rpidamente a la automatizacin en todos los aspectos del proceso de pruebas.
Se han introducido nuevas tcnicas en la preparacin y manipulacin de
materiales, montaje, movimiento de escenario, interpretacin de resultados y
anlisis, e incluso informes, a la industria de pruebas de dureza. La tecnologa de
automatizacin se est integrando cada vez ms en muchos sistemas de dureza
utilizando el desplazamiento de etapas y el anlisis de imagen de las
indentaciones Knoop, Vickers y Brinell. Un sistema automtico de dureza consta
tpicamente de un probador completamente controlable, que incluye una torreta
auto-rotativa o giratoria, as como un accionamiento en el eje Z, ya sea desde la
carcasa del cabezal / indentador o desde un sistema accionado por husillo
utilizado para aplicar la indentacin a una distancia predeterminada As como para
enfocar automticamente la muestra. A esto se aade una computadora estndar
con un software dedicado de dureza, un escenario motorizado automtico XY y
una cmara de video USB. El resultado es un potente sistema de prueba de
dureza totalmente automtico. Estos sistemas pueden dejarse solos para crear,
medir e informar automticamente sobre un nmero casi ilimitado de recorridos de
indentacin. Esta nueva tecnologa elimina gran parte del hardware que en el
pasado caus desafos operacionales y un espacio de trabajo desordenado.

Las pruebas de dureza desempean un papel importante en la prueba de


materiales, control de calidad y aceptacin de componentes. Dependemos de los
datos para verificar el tratamiento trmico, la integridad estructural y la calidad de
los componentes para determinar si un material tiene las propiedades necesarias
para su uso previsto. A travs de los aos, el establecimiento de medios de
pruebas cada vez ms productivas y eficaces a travs de refinar el diseo
tradicional de pruebas ha dado paso a nuevos mtodos de vanguardia que
realizan e interpretan las pruebas de dureza ms eficazmente que nunca. El
resultado es una mayor capacidad y dependencia de "dejar que el instrumento
haga el trabajo", contribuyendo a aumentos sustanciales en el rendimiento y
consistencia y continuando haciendo pruebas de dureza muy tiles en
aplicaciones industriales y de I + D y asegurando que los materiales utilizados en
las cosas que usamos Cada da contribuyen a un mundo bien diseado, eficiente y
seguro.

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