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LIDOMAR BECKER
JOINVILLE
2012
LIDOMAR BECKER
JOINVILLE
2012
LIDOMAR BECKER
The use of products and components manufactured by plastic injection process has expanded
greatly in recent decades. To optimize this manufacturing cycle, knowledge of temperature
and pressure within the cavity of a mold becomes necessary. To do this, sensors should be
installed. Due to lack of material and scientific knowledge of the instrumentation mold,
adjusting the temperature and pressure in this process are carried out empirically, in most
cases. In this context, this paper aims to contribute to this segment. In an injection mold
plastic sensors were installed temperature and pressure. Initially, we evaluated the response of
two types of temperature sensors, piezoelectric and thermocouple. In a second step, we
evaluated the sensitivity of the sensors to identify the material to be injected and changes in
the parameters of the injection process, repression and temperature. The results show that
temperature sensors must be carefully chosen because they may have limitations in their
sensitivity to variations in temperature or accurately identify instantaneous changes and the
values of temperature inside the cavity. The pressure sensors (piezoelectric) had greater
precision in identifying changes in the cavity permiting identify differences in the viscosity of
the injected material. These practical experiments were performed with polypropylene bodies
and the injection of the test piece with the manipulation of time of injection. Data were
collected via a data acquisition system Agilent Technologies Model 34970A and were
analyzed graphically using software Agilent BenchLink Data Logger 3.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.7 Ciclo de injeo comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro
da mquina injetora, o molde e o processo. .............................................................................. 26
Figura 2.8 Molde fechado com indicao de suas partes constituintes ................................ 28
Figura 2.14 a) Variao da f.e.m. (fora eletromotriz) em funo da temperatura para vrios
termopares e b) ligas metlicas dos termopares ............................................................................. 41
Figura 2.16 Anlise trmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do
molde utilizando termopares .................................................................................................... 42
Figura 2.20 Grficos de presso gerados por sensores piezoeltricos instalados em dois
moldes....................................................................................................................................... 45
Figura 2.21 Diagrama funcional da janela de moldagem ou rea de moldagem que pode
ser determinada para um dado polmero e uma dada cavidade de molde . .............................. 46
Figura 2.22 Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto contrao de
um material experimental..........................................................................................................47
Figura 2.23 Grfico de temperatura e presso obtidos em um molde
experimental..............................................................................................................................47
Figura 2.24 Diagrama funcional de sistema de aquisio de dados baseado na utilizao de
computador...............................................................................................................................48
Figura 2.25 Diagrama funcional de um sistema de aquisio de dados para variao de
temperatura com termopar........................................................................................................50
Figura 3.9 Localizao da instalao do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para
instalao do transdutor de presso e temperatura e b) localizao dos pontos na pea.
Distncias em mm. ................................................................................................................... 64
Figura 3.10 Placa de fixao para os conectores do transdutor: a) sem os sensores e b) com
o sensor instalado e suas conexes ........................................................................................... 65
Figura 4.2 - Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 73
Figura 4.3 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 73
Figura 4.4 - Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 74
Figura 4.5 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 74
Figura 4.6 Peas marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da
cavidade a) invasiva cavidade; b) recuo em relao cavidade e c) situao correta ........... 75
Figura 4.7 Presso expressa em tenso eltrica (Volts) no ponto prximo ao canal de
injeo (ponto 1) para alguns ciclos de produo de peas (6190CA).....................................76
Figura 4.8 Identificao dos perodos de ciclo para uma pea injetada. Tempo de ciclo =
18,8 segundos. 6190 CA est no ponto 1 da cavidade ............................................................. 77
Figura 4.9 Presso no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos
e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................................ 78
XI
Figura 4.10 Presso no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos. ............................................................................................... 78
Figura 4.11 Presso no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79
Figura 4.12 Presso no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79
Figura 4.13 Grfico de presso mdia na cavidade (Pmd) x espessura (s) da cavidade. .... 81
Figura 5.1 Dimenses da pea injetada ................................................................................ 97
Figura 6.1 Grfico do sensor kistler x bomba de comparao do laboratrio Sociesc ...... 100
Figura 6.2 Grfico do sensor kistler x bomba de comparao do laboratrio Sociesc ...... 100
Figura 7.1 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 103
Figura 7.2 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 103
Figura 7.3 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 104
Figura 7.4 Resposta do termopar em funo do dimetro do condutor............................... 104
XII
LISTA DE TABELAS
SUMRIO
RESUMO .................................................................................................................................. II
ABSTRACT ............................................................................................................................. III
DEDICATRIA ....................................................................................................................... IV
AGRADECIMENTOS .............................................................................................................. V
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................. VI
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. X
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................................. XI
1 INTRODUO ..................................................................................................................... 16
1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 18
4.1.1 Experimento 1: comparao dos termopares tipo K com o sensor Kistler 6190CA
posicionados em dois pontos no interior da cavidade e em contato com o produto para
dois materiais polimricos de viscosidades diferentes (PP H 105 e PP H 503) ................ 69
REFERNCIAS ...................................................................................................................... 86
APNDICES...........................................................................................................................96
16
1 INTRODUO
caractersticas da estrutura interna de uma pea moldada, incluindo tenses internas, massa
molar, a orientao, o grau de cristalizao, o tamanho e a distribuio de cargas e reforos.
No entanto, as propriedades externas, incluindo forma, dimenso e superfcie, e propriedades
mecnicas, pticas e eltricas das peas moldadas so geralmente de maior preocupao para
os usurios finais. Com isso, o acabamento da superfcie, o peso e estabilidades dimensionais
do produto geralmente so monitorados para controle de qualidade na indstria de moldagem
por injeo.
O perfil da temperatura e principalmente a presso da cavidade e sua repetibilidade
influenciam fortemente a qualidade da pea moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecnicas e a qualidade da superfcie. Muitos estudos
tm proposto que o perfil da presso da cavidade pode ser usado para manter a alta qualidade
do produto e ajudar no controle da mquina no processo de moldagem por injeo. Da mesma
forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma taxa elevada de rendimento a partir
do molde reproduzir a curva de presso na cavidade de cada ciclo (HUANG, 2006).
Gao (2008), Kurt et al (2009), Tadmor (2006), Liu et al (2009), Huang (2006),
Bangert et al (2000), entre outros, indicam em seus estudos que as variveis mais importantes
em um processo de injeo de termoplsticos, so as variveis temperatura e presso, as quais
afetam diretamente as caractersticas do produto final. Estes estudos tambm englobam o
desenvolvimento de programas ou sistemas expertos ou modelos ou ainda, a criao de tipos
de sensores especficos ou economicamente atrativos para anlise das variveis do processo.
O controle na produo de peas plsticas pode representar um diferencial
competitivo. A evoluo dos sistemas de aquisio de dados e sensores para monitorar e
controlar o processo de injeo so ferramentas promissoras para a indstria moderna.
Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho instrumentar e avaliar
caractersticas de diferentes sensores de temperatura e presso em um molde experimental
para injeo de termoplsticos.
Para isso os sensores foram instalados dentro da cavidade do molde, em contato com o
produto e em dois pontos diferentes, um mais prximo do canal de injeo e outro na
extremidade do produto. Para a injeo dos produtos foi utilizado o polipropileno (PP) com
diferentes viscosidades, o PP H 105 (IF = 40) e o PP H 503 (IF = 3,5).
Foram avaliados a sensibilidade e o tempo de resposta para os diferentes sensores
quanto posio e viscosidade do material injetado.
18
2 REVISO DE LITERATURA
Figura 2.1 Diferentes configuraes fsicas de polmeros, linear, ramificada e em rede (reticulada).
Fonte: Harper (2000).
vantajoso, pois se produz uma grande gama de polmeros para atender determinada aplicao
ou tcnica de processamento. Nem todos os compostos de baixa massa molar geram
polmeros. Para que ocorra a polimerizao necessrio que cada monmero deva ser capaz
de se combinar com outros dois, no mnimo (CANEVAROLO JR., 2002).
Segundo Manrich (2005), as formas mais comuns de classificar polmeros se referem a
sua estrutura qumica, mtodo de preparao, caractersticas tecnolgicas e seu
comportamento mecnico.
Quando os materiais plsticos so aquecidos no processo de moldagem, eles tambm
passam por mudanas na sua estrutura molecular. Temperaturas em que estas mudanas
ocorrem so chamadas de pontos de transio.
Materiais plsticos podem ser divididos em duas grandes categorias de acordo com a
sua estrutura: os materiais amorfos e os materiais cristalinos. Os materiais amorfos tm suas
cadeias moleculares em arranjo aleatrio. Com o calor aplicado, um material amorfo ir
mostrar uma transio gradual, uma vez que se transforma de slido a um material
emborrachado. A temperatura em que isso ocorre chamada de Temperatura de Transio
Vtrea (Tg) do material. Como o material aquecido ainda mais, ele se tornar mais malevel,
permitindo que seja moldado. Um material amorfo no tem mudanas acentuadas nas
propriedades quando aquecido e, normalmente tem uma ampla gama de caractersticas de
processamento (MANRICH, 2005).
Os materiais cristalinos so na verdade semi-cristalinos, ou seja, tem pequenas regies
de material cristalino cercado por material amorfo. Quando estes materiais so aquecidos, as
regies cristalinas permanecem intactas, evitando que o material possa fluir. Mais calor deve
ser aplicado para que a frente cristalina se desfaa. Esta temperatura chamada temperatura
de fuso (Tm). Abaixo da Tm, o material um slido e acima da Tm, o material um fundido, e
pode ser processado (MANRICH, 2005).
Termoplsticos amolecem ou se fundem quando aquecidos ficando em um estado
fluido, e sob presso podem ser forados ou transferidos de uma cavidade aquecida para um
molde frio. Com o resfriamento dentro de um molde, os termoplsticos endurecem e tomam a
forma do molde. Na Figura 2.2 so apresentadas as etapas de processamento para
termoplsticos. Os termoplsticos podem ser refundidos e re-endurecidos por resfriamento. O
envelhecimento trmico, conduzido pela repetida exposio s altas temperaturas requeridas
para fundir, causa eventual degradao do material limitando o nmero de ciclos de
aquecimento (HARPER, 2000).
22
Figura 2.3 Viscosidade versus velocidade para um material polimrico fundido e sua distribuio de
velocidade ao longo do fluxo de material polimrico.
Fonte: www.kistler.com (2011).
Segundo Pouzada (1998) as fases de injeo podem ser dividas em: fechamento e
injeo do polmero na cavidade do molde; a de compresso: em pressurizao e
plastificao; a de resfriamento: em refrigerao, abertura, ejeo, pausa at o reincio do
prximo ciclo. A Figura 2.5 ilustra as fases do processo de injeo de termoplsticos.
A fase de resfriamento de extrema importncia porque ela responde pelo maior dos
tempos das fases. Durante esta fase, o calor transferido por conduo para as paredes frias
do molde, diminuindo a temperatura do polmero fundido. O fluxo do calor depende
primeiramente da difusividade trmica do polmero e do gradiente de temperatura entre o
25
Figura 2.7 Ciclo de injeo comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro da
mquina injetora, o molde e o processo.
Fonte: Tadmor (2006).
Presso de injeo (Pinj) [bar] ou [MPa] a presso exercida pelo pisto sobre o
polmero durante o preenchimento do molde, ou seja, a presso necessria para preencher o
molde sem pressurizao, no sendo necessria a presso de comutao, que aquela presso
de mudana de presso de pressurizao para a presso de recalque.
Presso de recalque (Prec) [bar] ou [MPa] aquela que ocorre aps a pressurizao,
normalmente ocorre a comutao da presso de pressurizao para a de recalque, e assume
valores inferiores para evitar a gerao de tenses internas na pea injetada, garantindo que o
material injetado no retorne.
Presso ou fora de fechamento (Ff) [N] de uma injetora deve ser sempre superior
a mxima fora de abertura do molde originada pela presso mxima de injeo, pois ela deve
manter o molde suficientemente travado enquanto as presses de injeo, pressurizao e
recalque so exercidas, devido ao fato de estas presses forarem a abertura das placas do
molde, provocando vazamento de material fundindo e gerando rebarbas. Para calcular a fora
de fechamento necessria, deve-se conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero
fundido est exercendo presso. Esta rea pode ser projetada da cavidade no plano
perpendicular direo da presso. Fora de fechamento (Ff) dada pela equao 1, onde
Pcav a presso na cavidade (bar ou MPa), Pinj a presso de injeo (bar ou MPa) e A a
rea (cm2):
Figura 2.9 Grfico Presso x Temperatura, mostrando as fases do processo de injeo e as variveis
em cada fase que influenciam as caractersticas de qualidade para a pea moldada.
Fonte: Bangert et al (2000).
32
Segundo De Blasio (2007), quando o material polimrico em grnulos passa pelo funil
e depositado sobre a rosca dentro da mquina de injeo, pode sofrer variaes de
temperatura de regio para regio no volume da massa polimrica. As mudanas de
temperatura podem ocasionar a formao de camadas dentro do molde com diferentes
temperaturas, diferentes taxas de resfriamento e enchimento do molde, e tambm diferentes
propriedades ao longo da pea.
Nas mquinas injetoras modernas possvel variar a rotao da rosca e a presso de
retorno, pois elas possuem um excelente controle de rotao em diferentes tempos e etapas da
plastificao do polmero. Estes efeitos combinados so responsveis por alteraes no
cisalhamento que o material sofre dentro da rosca, gerando massa com temperaturas
homogneas. Mas a temperatura tambm pode variar devido ao tempo de permanncia do
fundido em diversas zonas da rosca. O nmero de vezes que a massa estaciona ao longo da
rosca aumenta quanto maior for a capacidade de injeo e menor o volume a ser injetado por
ciclo, com isso, o polmero aquecido atravs de maneiras e tempos diferentes, ou seja,
durante o transporte por cisalhamento pela rotao da rosca e pelas mantas eltricas quando
est parado. Aps esta etapa o material injetado no molde atravs de canais e ocorre a troca
de calor com o molde (DE BLASIO, 2007).
Manero (1996) conclui que muitas variveis podem influir nos perfis da temperatura
no interior da cavidade do molde como mostrado na Figura 2.10. Uma vez que encontrada
uma forma adequada de medio para a temperatura do material fundido, torna-se possvel
manipular as variveis para desenvolver uma estratgia eficiente de controle.
Figura 2.10 Variveis que afetam os perfis da temperatura do fundido na cavidade do molde.
Fonte: Adaptado de Manero (1996).
34
Ainda o mesmo autor informa que o perfil da presso na cavidade e sua repetibilidade
notavelmente influenciam a qualidade da pea moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecnicas e a qualidade superficial. Muitos estudiosos
(BADER et DERKX, 2009; GAO et al, 2007; LOTHI, 2004; BANGERT et al, 2000; entre
outros) tm proposto que o perfil da presso da cavidade pode ser usado para manter as
caractersticas do produto e a alta qualidade e ajudar a controlar da mquina no processo de
moldagem por injeo. Da mesma forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma
taxa de rendimento elevado a partir de molde reproduzir a curva de presso na cavidade em
cada ciclo.
Segundo Pontes (2002), quaisquer alteraes no processo de injeo de plsticos, seja
devido temperatura, a taxa de fluxo, a presso de recalque e o tempo podem mudar o perfil
da presso na cavidade. A Figura 2.13 apresenta o efeito das alteraes destas variveis no
perfil da evoluo da presso no interior da cavidade.
Sensores de presso podem medir de forma direta ou indireta a presso na cavidade e,
com ou sem sensores de temperatura conjugados. Durante a medio direta o sensor entra em
contato com o polmero fundido no interior do molde e informa sua presso naquele ponto.
37
Figura 2.13 Influncia de algumas variveis na evoluo do perfil da presso dentro da cavidade do
molde em funo do tempo de ciclo.
Fonte: Pontes (2002).
para os sensores feitos em circuitos integrados (IC Integrated Circuits), todos os sensores de
temperatura tem funes de transferncia no lineares. A maior parte dos sistemas reais
possuem caractersticas de entrada/sada no lineares, mas diversos sistemas, quando
operados dentro de parmetros nominais, tm um comportamento que to prximo de um
comportamento linear que a teoria de sistemas lineares invariantes no tempo uma
representao aceitvel do comportamento de sua entrada e sada. Circuitos condicionadores
analgicos complexos foram projetados para corrigir as no linearidades dos sensores.
Circuitos que muitas vezes requerem calibrao e resistores de preciso para encontrar a
desejada exatido.
Segundo Park e Mackay (2003), um transdutor um sistema que converte uma forma
de energia ou quantidade fsica em outra, de acordo com alguma relao predefinida, em que
o transdutor o elemento sensor que responde diretamente pela medida e faz parte do sistema
de monitoramento ou controle. Em sistemas de aquisio de dados, transdutores sentem
fenmenos fsicos e provem sinais eltricos que o sistema pode aceitar. A escolha depende
de algumas caractersticas que incluem o custo, a grandeza a ser medida, e sua resposta como,
por exemplo, a preciso, a sensibilidade, a repetibilidade da medio e a faixa de trabalho. A
preciso a referncia ao mximo erro que pode ser esperado na medida em um determinado
ponto dentro da faixa de trabalho do transdutor. A sensibilidade definida como a quantidade
de mudana que ocorre em um sinal de sada de um transdutor para uma mudana na medida
da varivel de entrada deste. A repetibilidade da medida permite verificar o quo prximas
vrias medidas se encontram dentro do processo. A faixa de operao o mnimo e mximo
valor de uma varivel do processo que define o limite de operao do transdutor para todas as
suas caractersticas.
Atualmente, constata-se que os sensores mais empregados na indstria para o
monitoramento dos processos de moldagem por injeo de termoplsticos so os sensores de
temperatura e principalmente presso. O crescimento da produtividade e a reduo dos custos
so os principais benefcios decorrentes da adoo de modernos mtodos de superviso
automtica, aprimoramento e controle dos processos de moldagem por injeo de
termoplsticos. Esto ultrapassados os processos baseados apenas nos parmetros das
mquinas (SCHNERR-HSELBARTH, 2004).
As medies nas cavidades do molde podem ocorrer de forma direta ou indireta. Na
forma direta, o sensor est em contato direto com o fundido atravs de sua parte frontal. Na
39
medio indireta podem ser usadas propriedades fsicas como, radiao, conveco e outros
para aproximar medidas.
Sensores apropriados podem ser incorporados ao molde para monitoramento e
controle. Custos adicionais so acrescentados ao do conjunto e, alm das alteraes fsicas do
molde, as posies dos sensores podem ser influenciadas pela posio dos pinos extratores e
dos canais de refrigerao. Algumas destas razes tornam prtica padro o projeto de moldes
sem sensores. As medies mais comuns so as de temperatura do material fundido no
interior do molde, pois os sensores usados, normalmente termopares ou termo resistncias,
so mais acessveis em custo.
Sensores de temperatura so necessariamente incorporados ao molde de ao e isto
propicia uma transferncia de calor significativa entre a junta de medio e o metal ao redor.
Sensores de temperatura podem tambm apresentar um atraso de fase significativa e
erro de estado estacionrio na medio de temperatura da massa fundida (KAZMER, 1997).
Na sequncia dos trabalhos sero apresentados os sensores de temperatura
(termopares).
Termopares
Figura 2.14 a) Variao da f.e.m. (fora eletromotriz) em funo da temperatura para vrios
termopares e b) ligas metlicas dos termopares.
Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2010).
Bareta (2007) fez estudos em moldes hbridos em que utilizou termopares instalados
no molde para monitorao da temperatura. A Figura 2.16 apresenta alguns ciclos
monitorados dos ensaios realizados. Nestes ensaios verificou que a temperatura do molde
influencia no processo de fabricao de peas plsticas.
Figura 2.16 Anlise trmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do molde
utilizando termopares.
Fonte: Bareta (2007).
pulso (ms), que so causados pelas mudanas das propriedades fsicas dos transdutores ao
serem alimentados por uma fonte externa. Transdutores de presso podem ser
potenciomtricos, capacitivos, de deformao, ticos, indutivos, fio ressonante e
piezoeltricos. Um circuito deve converter a variao de resistncia, indutncia ou
capacitncia em sinal padronizado a fim de que se possa fazer a leitura por algum instrumento
de indicao ou registro. Dependendo do tipo de transdutor, o circuito de medio pode ser
em ponte de resistncia, amplificador de corrente contnua, conversor analgico digital,
demodulador, entre outros. (MORRIS, 2001)
Vrios fatores determinam a seleo de um medidor de presso, entre eles, o valor da
presso, tipo de fludo, instalao, custo e preciso. A distribuio de presso na cavidade esta
ligada diretamente s condies de fluxo do fundido no interior do molde e o processo
dinmico de foras da geometria do molde (KAZMER, 1997).
Sensores de presso para cavidades medem a presso em contato direto com o
fundido. Podem ser montados em furos usinados no molde com ou sem adaptadores. Estes
sensores tm dimenses com dimetros na zona de medio (face sensora) de 6, 4, 2 ou 1 mm
e podem vir equipados com termopares para medio instantnea de temperatura.
Abaixo so detalhados os sensores de presso piezoeltricos os quais foram utilizados
na realizao deste trabalho.
Sensores piezoeltricos
que, quando carregado com uma fora, o sensor produz uma carga eltrica Q estritamente
proporcional uma fora F com a unidade [pC] (1 Picocoulomb = 10 Coulomb). ,
portanto, um elemento de medida ativo. O quartzo natural (dixido de silcio - SiO2) fornece
um material ideal. Atualmente, o quartzo fabricado sinteticamente sob grande presso e alta
temperatura. Outros materiais piezoeltricos so utilizados tambm para aplicaes especiais.
A Figura 2.18 mostra o efeito piezoeltrico e o diagrama esquemtico de vrios sensores.
Figura 2.19 Sensores instalados em um molde para contato direto com o material polimrico dentro
da cavidade.
Fonte: Kistler (2010).
Figura 2.20 Grficos de presso gerados por sensores piezoeltricos instalados em dois moldes.
Fonte: Dupont (2010).
queda de presso entre os dois pontos durante as fases de injeo e de recalque (Catlogo
tcnico da DU PONTTM, 2010).
Alguns estudos utilizando sensores de presso piezoeltricos so apresentados a
seguir:
Krueger e Tadmor (1980) apud Tadmor (2006) apresentam um estudo da presso
utilizando sensores piezoeltricos, em vrios estgios de um processo de injeo de
Poliestireno (PS) em uma cavidade retangular. Transdutores foram colocados no bico de
injeo, no corredor de injeo e na cavidade do molde. Em seus experimentos detectou-se
que h uma queda de presso entre os vrios pontos em que o fluxo polimrico flui e tambm
dentro da cavidade. Os valores de presso diminuem conforme o fluxo polimrico avana no
interior da cavidade. Estas diferenas se apresentam em todas as etapas do ciclo de injeo.
Atravs deste estudo foi estabelecido uma rea de moldagem conforme mostra a Figura
2.21. Dentro desta rea um especfico polmero pode ser moldado em uma especfica
cavidade. A rea limitada por quatro curvas. Na curva abaixo, o polmero ou est slido ou
no fluir. Na curva acima, o polmero degrada termicamente. esquerda, o molde no ser
completamente preenchido e direita, os fluxos de fuso formam lacunas entre as vrias
peas de metal que compem o molde, criando finas teias nas linhas de partio.
Figura 2.21 Diagrama esquemtico da janela de moldagem ou rea de moldagem que pode ser
determinado para um dado polmero e uma dada cavidade de molde.
Fonte: Tadmor (2006).
Kurt et al (2009) realizaram estudos utilizando o ABS para a avaliao dos efeitos da
presso na cavidade e temperatura do molde na qualidade do produto final utilizando sensores
47
Figura 2.22 Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto contrao de um
material experimental.
Fonte: Kurt et al (2009).
A Figura 2.25 apresenta a composio dos sistemas para aquisio dos dados e sua
transferncia direta memria do computador. Os sistemas de mdulos externos que utilizam
equipamentos remotos ao computador so conectados via porta serial ou paralela.
Figura 2.25 Diagrama funcional de um sistema de aquisio de dados para variao de temperatura
com termopar
Fonte: Adaptado de Park e Mackay (2003).
Referncias feitas por Dimla et al (2005) analisam que a indstria de moldagem por
injeo, como todas as indstrias, tem necessidades atuais de reduo de custos para se
manter competitivas. Vrias tecnologias so desenvolvidas, inclusive programas
computacionais, para controle dos equipamentos, baseados nos tempos de ciclo. Ajustes
podem ser feitos na mquina de moldagem para ajudar a reduzir o tempo para moldar, mas em
ltima anlise, o tempo ditado pela capacidade do molde para transportar o calor para fora
do polmero fundido. O lquido refrigerante passa atravs de canais de refrigerao nos
moldes em uma temperatura desejada. Isto permite que o polmero fundido flua para todos os
setores da cavidade enquanto ao mesmo tempo, o calor removido o mais rapidamente
possvel. Com o plstico possuindo uma refrigerao mais uniforme, reduziariam-se
problemas de produo, como o empenamento, por exemplo. Na indstria de injeo de
plsticos, a mudana de parmetros do processo, durante o ciclo de produo menor. A
maior preocupao ocorre em duas situaes. Primeiro no perodo inicial da mquina (incio
do processo) onde tem-se a estabilizao trmica dos equipamentos e do processo, evitando
mudanas trmicas abruptas. Este tempo de estabilizao trmica deve ser o mais curto
possvel. E, segundo, no controle efetivo da temperatura no canho de injeo, durante as
transies de estado ocioso para o de operao. Estas transies devem garantir que a
qualidade da pea seja assegurada. Consistncia de controle de temperatura do canho.
No processo de moldagem por injeo, materiais polimricos passam por um processo
de transformao de fase a partir do estado slido para fundido e volta ao estado slido
novamente no final do processo. O monitoramento contnuo do processo em termos de
parmetros-chave do processo muito importante para a otimizao e controle do mesmo.
Temperatura do processo e a presso so frequentemente escolhidos como os parmetros para
monitoramento de processos na injeo de termoplsticos, particularmente a temperatura e a
presso da cavidade (ZHAO et al, 2003).
Chaabouni et al (2009) descrevem que mquinas de moldagem por processos de
injeo de plstico geralmente trabalham sob condies de mudanas contnuas e, portanto,
condies ideais mudam com o tempo. Isto pode ser explicado pelo envelhecimento da
mquina, mudanas na capacidade de produo e do processo. O encontro de condies
timas necessrio pois a concorrncia fora alta produtividade e menor custo com uma
qualidade de produo superior.
Segundo Deterre et al (2005) para garantir a qualidade e reprodutibilidade da
fabricao de peas injetadas, os parmetros de avaliao quantitativos necessrios do
53
histrico do processo de injeo so obtidos atravs do uso de sensores conectados a uma base
de aquisio de dados do sistema. O controle das dimenses da pea moldada uma
necessidade bsica para indstrias de transformao. Variaes na dimenso da pea
dependem essencialmente das tenses residuais, como resultado da contrao do material.
Para uma melhor compreenso deste comportamento geomtrico, a evoluo da temperatura
durante as fases de resfriamento e ejeo deve ser conhecida. A Figura 2.27 mostra o histrico
dos principais parmetros obtidos para um ciclo tpico do processo de injeo de
termoplsticos.
Figura 2.27 Histrico dos principais parmetros durante um ciclo tpico de injeo de termoplsticos
Fonte: Deterre et al (2005).
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
A mquina de injeo utilizada nos ensaios foi uma Haitian SA1200 de propriedade da
empresa SoKit Embalagens mostrada na Figura 3.1.
Unidade de injeo
L/D da rosca L/D 40
Volume (terico) cm 21
Massa de injeo (PS) g 214
Injeo (PS) g/s 195
Plastificao (PS) g/s 15,4
Presso de injeo MPa 192
Velocidade de rosca RPM 0 ~ 285
Unidade de fechamento
Tonelagem de fechamento kN 1200
Curso de abertura mm 360
Espao de abertura mm 410x410
Altura mx. de molde mm 450
Altura mn. de molde mm 150
Curso de extrao mm 120
Fora de extrao kN 33
Outros
Presso mx. de bomba Mpa 16
Potncia de motor kW 18,5
Potncia de resistncia kW 9,75
Dimenses de mquina (cxhxl) m 4,83x1,26x1,96
Fonte: Haitian (2011).
O molde empregado neste estudo foi em ao P20 de duas placas, inclusive a bucha de
injeo. O VP20 um material bastante empregado na construo de moldes para
termoplsticos pois apresenta boa usinabilidade em comparao a outros aos. As buchas
guias e colunas foram construdos de ao SAE 8620 e os demais componentes construdos de
ao SAE 1045. O molde possui forma circular e simtrica com 5 curvaturas, canal de injeo
central, um canal de refrigerao em cada cavidade e na cavidade mvel possui seis orifcios
para pinos extratores. O molde possui uma bucha de injeo que permite a injeo de apenas
uma pea. Esse canal de injeo central a pea. Esse molde utilizado para pesquisas
atravs do grupo PROMOLDE.
O circuito de refrigerao do molde apresenta um canal em forma de U em cada
uma das cavidades, mvel e fixa. Ao lado do molde h um sistema de alimentao de fluido
refrigerante (gua). O sistema de sada de gases (ventilao) se d por um rebaixo de 2
centsimos no nvel de diviso do molde. A Figura 3.2 mostra o conjunto montado. Para a
realizao dos experimentos foram realizadas medies das dimenses das cavidades para
ajustes no projeto CAD.
60
O sensor de presso utilizado foi o modelo 6190CA da Kistler que possibilita leituras
de temperatura e presso dentro da cavidade e em contato direto com o polmero fundido. A
face sensora plana e possui 4 mm de dimetro. A presso obtida atravs de um cristal de
quartzo (piezo eletricidade) interno ao sensor. Possui ainda, dois termopares tipo K, com liga
de NiCr e Ni montados no mesmo corpo. adequado em aplicaes industriais para
aperfeioar o monitoramento e controle da moldagem por injeo de termoplsticos e
elastmeros.
As principais caractersticas do sensor 6190 CA so a faixa de operao de 0 a 2000
bar; sensibilidade de -9 pC/bar; linearidade de +/- 1% (FSO Full Scale Operation);
temperatura na face sensora menor que 450 C e de operao at 200 C e ainda resistncia de
isolamento maior que 10 . A Figura 3.4 mostra o sensor de presso e suas dimenses.
O sensor 6190CA constitudo por trs (3) fios em um nico cabo. Um fio utilizado
para transmitir a presso e outros dois fios (condutor + e condutor -) levam informaes da
temperatura dos termopares tipo K. Para o sinal de presso, dado em pC (picoCoulumb)
necessita-se de um amplificador de carga que foi adquirido junto com o transdutor. O
amplificador utilizado possui apenas um canal de amplificao (Charge Amplifier
5039A555). A Figura 3.5 apresenta o amplificador de carga e suas conexes.
62
Figura 3.5 Amplificador de carga de um canal para a aquisio de informaes de presso e suas
conexes com o sistema de aquisio de dados e alimentao eltrica.
Fonte: Kistler (2010).
Figura 3.8 Simulaes do processo de injeo para a pea em estudo: a) temperatura durante a
injeo do polmero na cavidade (frente de fluxo) e b) quando do trmino do perodo de injeo.
Figura 3.9 Localizao da instalao do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para instalao do
sensor de presso e temperatura e b) localizao dos pontos na pea. Distncias em mm.
Figura 3.10 Placa de fixao para os conectores do sensor na cavidade fixa: a) sem os sensores e b)
com o sensor instalado e suas conexes.
Figura 3.12 Placa de entrada para conexo dos cabos de extenso dos sensores.
Para a conexo com o computador utilizou-se a interface GPIB, que mais rpida. A
Figura 3.13 mostra as interfaces de conexo ao computador deste equipamento.
A Figura 3.14 apresenta todas as conexes entre os equipamentos para a realizao dos
experimentos.
A Tabela 3.5 apresenta a conexo dos sensores para as injees das peas.
4 RESULTADOS E DISCUSSES
Figura 4.1 Grfico da temperatura x tempo no interior da cavidade do molde injetado para o PP H
105: a) Termopares tipo K na cavidade nos pontos 1 e 2 e c) Sensor Kistler 6190CA na cavidade nos
pontos 1 e 2. Para o PP H 503: b) Termopares comuns na cavidade nos pontos 1 e 2 e d) Sensor Kistler
6190CA na cavidade nos pontos 1 e 2.
caracterstica do termopar pode ser atribuda ao seu tempo inercial de resposta que menor
em relao ao sensor Kistler 6190CA. Ambos os sensores estavam encapsulados em
invlucros de ao inox. Um dos fatores que pode determinar o tempo de resposta do termopar
para as alteraes de temperatura a constituio da liga de materiais, o dimetro dos
condutores internos das junes e/ou a junta de medio no soldada na base do
encapsulamento de proteo. Com o aumento do dimetro do condutor, tem-se um aumento
do tempo de resposta. Outro fator que pode contribuir para as diferenas de temperaturas
detectadas so os cabos e conexes dos termopares utilizados.
Liu et al (2009) realizou experimentos para medio precisa do perfil de
temperatura em profundidade da pea a ser injetada utilizando um conjunto de termopares
dentro de pequenos tubos que detectaram diferenas entre as temperaturas em diferentes
pontos de um polmero na cavidade de um molde. PONTES, (2002) em seu trabalho sobre
monitoramento de presso e temperatura, observou variao entre 55 a 65 C na superfcie da
cavidade durante as fases de injeo de polipropileno.
Segundo Yokoi apud Manero (1996) a temperatura do polmero decresce menos no
centro da cavidade do que prximo s paredes da cavidade. Contudo, aps um curto tempo,
rapidamente a temperatura prximo da parede cai. Aumentando-se a taxa de injeo resultar
em aumento da diferena entre a temperatura no centro e na parede da cavidade.
Segundo De Blasio (2007) as variaes de temperatura na cavidade aumentam em
direo ao centro do fluxo de material polimrico e diminuem prximo parede da cavidade
conforme Figura 2.12.
Figura 4.2 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.
Figura 4.3 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.
Figura 4.4 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.
Figura 4.5 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.
Figura 4.6 Peas marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da cavidade a)
invasiva cavidade; b) recuo em relao cavidade e c) situao correta.
A Figura 4.7 apresenta um exemplo de grfico de tenso eltrica em Volts (V) pelo
tempo (s) ocorrido no interior do molde de ao. O grfico apresenta quatro ciclos de injeo
para termoplsticos e esto identificados os perodos de abertura/fechamento do molde,
perodo de injeo (1), perodo de pressurizao (2), perodo de recalque (3) e plastificao da
pea no molde (4).
Figura 4.7 Presso expressa em tenso eltrica (Volts) no ponto prximo ao canal de injeo (ponto
1) para alguns ciclos de produo de peas (6190CA).
O sensor de presso tem as suas oscilaes de acordo com a presso aplicada sobre a
face sensora que atua sobre um cristal de quartzo interno (piezoeletricidade) e medida em
pico Coulumbs (pC ou 10-12 C), que uma unidade de carga eltrica. Para que essas
oscilaes sejam reconhecidas pelo sistema de aquisio de dados, necessrio um
amplificador de carga, que eleva esta oscilao e permite uma variao entre +/- 10 Volts (V).
H duas faixas de trabalho para o sensor: a faixa I de 0 a 5000 pC e a faixa II de 0 a
20000 pC, conforme a seleo por chaves ligadas ao amplificador. A faixa utilizada nestes
experimentos foi de 0 a 5000 pC. A aquisio de dados de forma contnua utilizando o sensor
de presso apresenta uma deriva (driffting) do sinal original. Para a utilizao do sensor de
forma a minimizar esta diferena no sinal, necessrio chavear o amplificador de carga
ligando-o (start) no incio do ciclo de injeo e desligando-o (reset) ao final do ciclo. Isto
77
Figura 4.8 Identificao dos perodos de ciclo para uma pea injetada. Tempo de ciclo = 18,5
segundos. 6190 CA est no ponto 1 da cavidade.
De acordo com a Figura 4.9, o ciclo comea quando o molde fechado e a mquina se
prepara para injetar o polmero dentro da cavidade. O tempo de injeo regulado de acordo
com informaes predefinidas anteriormente injeo. Durante a injeo o objetivo
preencher a cavidade e complet-la com material polimrico. Nesse perodo tambm ocorre o
resfriamento do polmero e, este resfriamento, acontece de fora para o interior da pea.
Com o encolhimento da pea resultante do resfriamento pelas cavidades do molde,
mais material dever ser injetado e a fase muda para a pressurizao da cavidade, em que uma
porcentagem de material empurrada cavidade adentro com velocidades menores do que na
fase anterior para manter a estrutura dimensionalmente adequada. Nessa fase, pela quantidade
de material na cavidade e pela compresso que ocorre do material pela rosca empurrando
mais material, a presso aumenta consideravelmente e a densidade do molde aumenta. Esta
presso determinada por configurao de mquina. Na fase de recalque, a presso mantida
sobre a pea mantendo o material com a densidade adequada. Aps isso, o material resfria e
empurrado para fora da cavidade pelos pinos extratores e o ciclo recomea com o fechamento
do molde.
78
Figura 4.9 Presso no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
Figura 4.10 Presso no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
79
Figura 4.11 Presso no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
Figura 4.12 Presso no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,7 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
80
Dos grficos anteriores, verifica-se que para o ponto 1 possvel identificar a entrada
do material aquecido na cavidade (perodo de injeo). No ponto 2, o perodo de injeo no
identificvel pois o material ainda est preenchendo a cavidade e a presso ao longo do
comprimento da pea menor, indicando que o material polimrico fundido ainda est sem
compresso. Nos grficos, verifica-se que a durao do tempo de injeo medido no ponto 1
idntica configurada na mquina para o tempo de injeo, como esperado.
H ainda, na aquisio dos dados de presso para o ponto 2, uma diferena na presso
de recalque, o que resultado das perdas ocasionadas pela distncia do ponto de presso
mximo, na ponta da rosca em relao ao ponto 1 e ao ponto 2. Conforme o material est
plastificando, menos material entra na pea e a transmisso das presses internas tambm
diminui.
Para o PP H 105 menores presses de injeo foram medidas, por este material ser
menos viscoso, o que facilita seu escoamento em direo cavidade. No perdo de recalque
maiores presses de compactao em relao ao PP H 503 foram necessrias. Para o PP H
503 maiores presses de injeo so necessrias para empurrar o material para dentro da
cavidade, pois ao contrrio do PP H 105, possui uma maior viscosidade.
O clculo da presso dado pela geometria do cilindro hidrulico conforme
apresentada no captulo 2, na equao 1. Um cilindro hidrulico empurra a rosca recproca e
este possui um dimetro interior e, com base nesse dimetro, possvel calcular a fora de
impulso e consequentemente a presso no bico da rosca de injeo.
O dimetro (Dmbolo) informado pelo fabricante de 100 mm para o cilindro hidrulico
e o bico de injeo possui o dimetro (Drosca) de 40 mm. A Tabela 4.2 apresenta os dados
calculados e as medidas obtidas pelo sensor Kistler 6190CA. H ainda a possiblidade do
clculo da presso mdia no interior da cavidade. A presso mdia na cavidade obtida
utilizando-se grficos de presso conforme apresentado na Figura 4.13. Depende do
comprimento de fluxo (LF) e da espessura da pea (s). O comprimeno de fluxo de 152 mm e
a espessura da pea de 2 mm. De acordo com a curva encontrada, a presso mdia (Pmed)
na cavidade de aproximadamente 85 bar.
81
Figura 4.13 Grfico de presso mdia na cavidade (Pmd) x espessura (s) da cavidade.
Fonte: Sandretto (2010).
Conforme a Tabela 4.2, presses maiores ocorrem para tempos de injeo menores e elas
decrescem com o aumento do tempo de injeo. Verificam-se os comportamentos diferentes para as
presses tambm em relao aos materiais injetados, conforme comentado anteriormente. Verifica-se
tambm que as presses manomtricas so menores para o material com menor ndice de fluidez e
maiores para o de maior ndice de fluidez.
De acordo com os dados obtidos da equao 1, verifica-se que as presses calculadas
para os dois polmeros identificam presses maiores para o PP H 503, o que na prtica no se
evidenciou. Em ambos os processos, com o aumento do tempo de injeo, tendem a
apresentar menores presses. Percebe-se que h uma queda de presso entre os pontos 1 e 2
como era de se esperar conforme estudos de TADMOR (2006), PONTES (2002), ZHENG et
al (1999), entre outros. Demostram que as presses em diferentes locais ao longo do fluxo
polimrico, desde o bico de injeo at o fim do caminho do fluxo, so decrescentes.
82
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94
APNDICES
APNDICE 1
APNDICE 2
Ao clculo:
Para um sinal de 0,9 V no grfico tem-se por uma simples regra de trs:
5000 pC = 10V
X = 0,9 V
Ento: X = (5000 pC . 0,9 V)/10V
o que resulta em:
X = 450 pC.
Como a sensibilidade do sensor de 9,0 pC/bar, um novo clculo dever ser realizado:
Presso = 450 pC / [9,0 pC/bar] que corresponde a:
Presso = 50 bar
Realizando o clculo inverso, por exemplo, para 200 bar de presso especfica
aplicado ao molde:
Para o Range I:
0... 10 V = 0...20000 pC
Ento, por regra de trs, o sinal resultante ser:
20000 pC = 10 Volts
1800 pC = 0.9Volt (10 Volt / 20000 pC X 1800 pC).
APNDICE 3
APNDICE 4
APNDICE 5
Figura 7.3 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 100 C.