UNIVERSIDAD AUTNOMA CHAPINGO

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA AGRCOLA

CURSO OPTATIVA DE TECNOLOGA Y PROGRAMACIN DE

MANTENIMIENTO

ALUMNO: FLAVIO SOLS DE LA CRUZ SPTIMO GRADO, GRUPO TRES

TAREA 3. RESUMEN MANTENIMIENTO

Contenido
Mantenimiento predictivo ................................................................................................. 2

Tcnicas aplicadas al mantenimiento predictivo. ......................................................... 2

Elemento Bsico del Mantenimiento Predictivo. .............................................................. 3

Mtodos de prediccin. ................................................................................................ 3

Proyeccin del mantenimiento correctivo ........................................................................ 5

Organizacin Tcnica Administrativa. .......................................................................... 5

Proyeccin, Programacin y Planificacin del Mantenimiento Preventivo. ...................... 6

Mantenimiento Preventivo Sistemtico. ....................................................................... 6

Mantenimiento preventivo.............................................................................................. 11

Dinmica de trabajo ................................................................................................... 12

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Mantenimiento predictivo
Definicin: Es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente
de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en
un plan, justo antes de que falle.
Organizacin: consiste en establecer, una perspectiva histrica de la relacin entre la
variable seleccionada y la vida del componente, que se logra mediante la toma de
lecturas en intervalos peridicos hasta que el componente falle.
Metodologa de inspecciones: Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de
realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de
la mquina. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la
condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y
pronstico.
Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema.
Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas.
Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico.

Tcnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

Anlisis de vibraciones: Identificacin de las amplitudes predominantes de las
vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la
vibracin, y la correccin del problema que ellas representan.
Parmetros de las vibraciones: Frecuencia, Desplazamiento, Velocidad y Aceleracin,
Direccin.
Anlisis de lubricantes: depende de la necesidad, pudiendo ser: Anlisis Iniciales,
Anlisis Rutinarios, Anlisis de Emergencia.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a
nuestra maquina: elementos de desgaste, conteo de partculas, contaminantes, aditivos
y condiciones del lubricante, viscosidad, grficos e historial.
Anlisis por ultrasonido: estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas
por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.
Permite: Deteccin de friccin en mquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en
vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco
elctrico". Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Termografa: La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin
ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.

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Anlisis por rbol de fallas: El AAF, es una tcnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para determinar las
causas que han producido dicho accidente.
Esta tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de
Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados en
funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l.
Anlisis FMECA: tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo
deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos
de fallos y efectos crticos (FMECA).
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin: Condiciones
anticipadas de operacin, y el fallo ms probable. Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.

Elemento Bsico del Mantenimiento Predictivo.

Mtodos de prediccin.
Control Predictivo de Mantenimiento. Determinacin del punto ptimo para la ejecucin
del mantenimiento preventivo en un equipo, o sea el punto a partir del cual la
probabilidad de que el equipo falle asume valores indeseables.
Los estudios de determinacin del Punto Predictivo, pueden ser hechos bajo dos
formas, en funcin de las caractersticas de los equipos: Anlisis estadstico y Anlisis
de Sntomas.
Anlisis estadsticos. Est basado en la determinacin del trmino de la vida til,
objetivo de estudio en la curva de tasa de fallas en relacin con el tiempo.
Tasa de falla: la relacin entre un incremento del nmero de fallas y el incremento
correspondiente de tiempo, en cualquier instante de la vida de un sistema, subsistema o
equipo.
Vida til: periodo de tiempo durante el cual un sistema subsistema equipo desempea
su funcin con una tasa de falla aceptable.
Para su determinacin es necesario agrupar los datos del histrico de las ocurrencias
por periodos de tiempo determinando y efectuar los clculos de las funciones de
distribucin acumulada y densidad de probabilidad:
La Funcin de Distribucin Acumulada: nmero de tems que fallan en un determinado
intervalo de tiempo:

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Funcin Densidad de Probabilidad. Relacin entre el nmero de tems de que irn a
fallar cuando se produce un pequeo incremento de la unidad de tiempo:

La Tasa de Falla o Intensidad de Fallas en una edad determinada, representa la

cantidad de tems que sobreviven despus de un tiempo determinado.

Funciones segundo Weibull

Representa fallos tpicos de partida (mortalidad infantil), fallos aleatorios y fallos debido
al desgaste.
Obtener parmetros significativos de configuracin de fallo, a razn del tiempo mnimo
probable hasta el fallo;
Configurar la representacin grfica simple para la aplicacin en cuestin.
Anlisis de Sntomas.
Especificacin de Origen. Conjunto de valores que definen la condicin inicial de la
pieza {E0}.
Degeneracin: la utilizacin y/o exposicin de la pieza a agentes externos, o la
ocurrencia de una delta (E0 a Ex).
Vida til: la interseccin de la curva de degeneracin con el valor E u, determina la vida
til.

Inspeccin Predictiva/ Mantenimiento Predictivo. Los valores de la curva de

degeneracin son medidos a travs de sensores adecuados sin interrupcin de la
produccin. Esos valores reciben tratamiento matemtico con la determinacin del
mecanismo de degeneracin, haciendo objetiva la previsin de ocurrencia de anomala
en la curva de degeneracin y la optimizacin de los tiempos.

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 Proyeccin del mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento puede tener diferentes niveles de intervencin y puede ser
centralizado o descentralizado segn el tipo de dimensin de la industria y su actividad.
Se deben considerar dos tipos de mantenimiento correctivo
1. De sustitucin de elementos o conjuntos.
2. De reparacin.
a) Mantenimiento correctivo por sustitucin de elementos.
Consiste en un mantenimiento correctivo aplicado a una mquina o equipo de
produccin, en el cual las intervenciones de reparacin se basan fundamentalmente en
el desmontaje de piezas o conjuntos y su sustitucin por repuestos ya preparados o
estndares.
Se caracteriza por la gran simplicidad y rapidez en la propia intervencin, sus
caractersticas son:

Rapidez en la respuesta al fallo.

Bajo costo de la mano de obra utilizada en la reparacin.
Costos elevados en materiales y repuestos empleados.
La reparacin es normalmente rpida y sencilla, dispone de conjuntos y componentes
preparados de antemano.
b) Mantenimiento de reparacin propiamente dicho.
Consiste en un mantenimiento correctivo aplicado a una mquina o equipo productivo,
por lo que los aspectos ms destacados son:
Difcil planificacin del tiempo de intervencin.
Elevado costo de la mano de obra empleada.
Bajos costos en material y repuestos empleados.

Organizacin Tcnica Administrativa.

Para llevar a efecto un mantenimiento por averas y relacionarlo con la produccin, as
como para informar de los trabajos efectuados y calcular un costo de reparacin y de
repercusin en la parada de los sistemas de produccin, formando todo ello un banco
de datos de histricos de las mquinas.
Parte o solicitud de avera.
La documentacin tradicional estara formado por un modelo en el cual el solicitante del
servicio detallara la, para luego trasladarlo o entregarlo en alguna oficina donde se
comenzara a preparar la o las ordenes de trabajo para reparar o resolver el problema
que se est notificando. Con la introduccin de la informtica y la gestin de redes este
procedimiento se agilizo y perfecciono a niveles nunca esperados.

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 Proyeccin, Programacin y Planificacin del Mantenimiento Preventivo.
El objetivo de mantenimiento es lograr, con el mnimo costo, el mayor tiempo en
servicio de las instalaciones productivas con el fin de conseguir la mxima
disponibilidad.
Sus componentes o factores son los siguientes:
1. Costos.
2. Tiempo de servicio (disponibilidad y fiabilidad).
3. Seguridad de funcionamiento (mantenibilidad, calidad y prontitud de respuesta).
Anlisis del Objetivo del Mantenimiento.
Las variables fundamentales de las que depende la productividad del mantenimiento
son:
1. Costo de la mano de obra.
2. Costo de las piezas de repuesto e inmovilizados.
3. Nmero de disfuncionamiento (fiabilidad y disponibilidad).
A. Si los disfuncionamientos disminuyen, los tres componentes que definen el objetivo
varan en el sentido de alcanzar este.
B. Si los repuestos disminuyen tambin lo hacen los costos.
C. Por ltimo si la mano de obra disminuye tambin lo hacen los costos y el tiempo en
servicio o disponibilidad.
Los medios a emplear por mantenimiento para lograr su objetivo son tres:
Sistema de mantenimiento preventivo y de mejora.
Aceptada gestin de repuestos.
Empleo racional de la mano de obra de produccin y de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo Sistemtico.

Consiste en un conjunto de operaciones que se realizan sobre las instalaciones,
maquinaria y equipos de produccin antes de que se haya producido un fallo y su
objetivo es evitar que se produzca dicho fallo en pleno funcionamiento de la produccin
o el servicio que presta.
Para una correcta aplicacin de este tipo de mantenimiento preventivo, hay que hacer
previamente un estudio o estimacin de la vida de los distintos elementos susceptibles
de desgaste.
El mantenimiento preventivo ideal sera aquel que por un conocimiento completo de la
vida de todas y cada una de las piezas que sufren desgaste.
Si medimos la vida de una pieza en horas de funcionamiento, su funcionamiento de
probabilidad adoptar una de las tres formas caractersticas reflejadas en la figura, y
segn cada caso se actuara de la siguiente manera:

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 Caso C: El recorrido de la variable es muy pequeo, es decir, el fallo o rotura puede
darse entre valores muy prximos entre la mayor y la menor vida probable.
Caso B: El recorrido de las variables es de tener en consideracin si lo comparamos
con la menor vida probable.
En el caso B1 no se debe establecer un ciclo de sustitucin como en C, pero si un ciclo
de revisin menor que la menor vida probable.
En el caso B2 si debemos establecer un ciclo de sustitucin de la pieza. Respecto a la
incertidumbre es vlida la observacin hecha en el caso C.
Caso A: El recorrido de la variable es tan grande que cualquier previsin de la vida de
la pieza resultara intil.
Sistema de mantenimiento preventivo ha de basarse en:
I. Cambios preventivos de partes y piezas.
II. Cclicos (caso C y B2).
III. Detectados por las revisiones (reparacin)
IV. Revisiones, clasificadas, en cuanto al tiempo.
V. A largo plazo o aperidicas.
VI. Cclicas (caso B1).
VII. Rutinarias (caso a).
El mantenimiento preventivo debe partir de una buena ingeniera de la fiabilidad,
haciendo correctas estimaciones de la vida de los componentes y piezas.
Construccin de un plan de mantenimiento preventivo en equipos existentes.
Un plan de mantenimiento preventivo se compone de una lista de todas las acciones
necesarias a realizar en una mquina o instalacin en trminos de:
Limpieza.
Control.
Visita de inspeccin.
Engrase.
Intervenciones de profesionales de mantenimiento.
Sistemas y Estudios del Mantenimiento Preventivo.
1. Inventariar los equipos existentes.
Se trata de conocer el nmero y caractersticas de los edificios, maquinarias e
instalaciones.
Vamos a referirnos a los datos de general aplicacin:

Datos bsicos de maquinaria e instalaciones.

Nmero de referencia o cdigo de la empresa.
Denominacin usual.
Emplazamiento (lnea de produccin y centro de costos).

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 Ao de adquisicin.
Constructor- vendedor o representante ms significativo.
Referencia y nmero de serie del fabricante.
Caractersticas bsicas (medidas- peso, etc.)
Costos de adquisicin aplicada.
Costos de los equipos complementarios.
Plan mantenimiento preventivo, normas e instrucciones.
Instrucciones de lubricacin del fabricante.
Consumo de energa y caractersticas de los motores elctricos.
Costos acumulados del mantenimiento.
Datos histricos.
2. Histrico de incidencias y paradas.
Como segundo dato, hemos de disponer de todo el historial de averas y paradas que la
mquina o instalacin ha tenido desde su implantacin en fbrica, con su consiguiente
estudio de costos.
3. Documentacin tcnica.
Por ltimo debemos disponer de la documentacin tcnica ms completa en cuanto a
instrucciones de mantenimiento se refiere, dictada por el propio fabricante del equipo y
por la experiencia acumulada en la ejecucin de trabajos y actividades.
Optimizacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo sobre Equipos Existentes.
A partir de este plan se preparan las fichas y actividades del automantenimiento y del
mantenimiento programado, con el fin de:
Asegurar el mantenimiento del estado de referencia de los equipos y la gestin
de su evolucin a corto plazo.
Organizar la posibilidad de planificar la disposicin de los equipos para aplicar
eficazmente los programas de mantenimiento.
Actividad o Gama: es la descripcin, paso a paso, para realizar una accin preventiva y
muestra la forma de realizarla cronolgicamente.
Ficha de Automantenimiento: es un soporte de trabajo (orden de trabajo) que sirve de
gua al operador de produccin para realizar su nivel de intervencin.
Ficha de Mantenimiento Programado: Es, asimismo, un soporte de trabajo que sirve de
ayuda al profesional encargado de hacer las tareas del mantenimiento programado.
Constitucin del Grupo de Trabajo para Estudiar y Optimizar el Plan de
Mantenimiento Preventivo.
El grupo de trabajo para elaborar planes de mantenimiento preventivo puede ser
formado por un tcnico de mantenimiento y participarn las siguientes especialidades:
produccin, mantenimiento, programacin y control, calidad y logstica.

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Antes de empezar a estudiar el PMP es necesario reagrupar todos los documentos
necesarios y existentes:
Fichas y actividades de mantenimiento preventivo.
Histrico de fallos.
Recomendaciones de los fabricantes.
Descomposicin de la mquina por elementos y funciones.
Disponiendo as de una buena informacin sobre las mquinas a incluir en el
plan.
Los pasos a dar por el grupo de trabajo para estudiar y optimizar un PMP son los
siguientes:
1. En primer lugar dividimos las lneas de produccin por mquinas y equipos, stos en
conjuntos y por ltimo en componentes o elementos.
2. Sometemos bajo control estadstico a estas mquinas, componentes y elementos en
funcionamiento, observando su comportamiento y elaborando un historial de averas y
paradas.
Nivel y Frecuencia de una Accin Preventiva sobre un Equipo.
En este plan de mantenimiento preventivo es interesante considerar el mnimo cambio
de conjuntos y componentes. Es necesario, por tanto, localizar el o los conjuntos y
elementos responsables del crecimiento de la tasa o intensidad de fallos del equipo y
cambiarles por prevencin.
El mtodo de este anlisis comprende dos etapas:

- La primera ser determinar el nivel de intervencin, es decir, identificar al rgano

responsable.
- La segunda ser determinar la frecuencia de la intervencin.
1. Nivel de intervencin:
a) Trazar diagrama de Pareto para los rganos afectados. Como veremos en su
momento con cierto detalle, consiste en contar el nmero de fallos de cada rgano
afectado a lo largo de unos perodos del histrico del equipo.
b) Tasa de fallo de los conjuntos A y B puestos en evidencia. Se traza la curva de tasas
de fallos de los conjuntos (A y B) y se comparan con las curvas de estos conjuntos con
la curva de fallos del equipo principal.
2. Frecuencia de intervencin preventiva. Esta ley de mortandad la extraemos del
histrico del equipo observando perodos de vida de los conjuntos a analizar.
El plan general de mantenimiento se divide en los niveles 1-2-3
Nivel 1: automantenimiento.

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Nivel 2-3: mantenimiento programado.
El tiempo de elaboracin de las actividades y fichas de un plan de mantenimiento
preventivo puede aproximarse a unas 40-50 horas del trabajo del grupo en 5 sesiones
de alrededor de 2 horas.
Pasos a dar por el grupo de trabajo una vez identificados los conjuntos o elementos
sobre los que hay que estudiar las acciones de mantenimiento preventivo:
a) Seleccionar los conjuntos homogneos en las lneas a estudiar sobre las
maquinas iguales o similares.
b) Reagrupar la documentacin existente.
c) Estudiar el siclo de la vida de cada conjunto para seleccionar, jerarquizar y
determinar tipos de tareas a realizar con ayuda de los histricos.
d) Descomponer el conjunto homogneo en subconjuntos.
e) Para cada subconjunto definir componentes a inspeccionar.
f) Efectuar un anlisis en grupo de trabajo para cada subconjunto y de acuerdo a la
cadena cinemtica de la maquina por en evidencia lo que es necesario y
conveniente inspeccionar. Anotar las acciones de trabajo a realizar para cada
componente.
g) Reagrupar y repartir las acciones en funcin de los siguientes criterios.
h) Cuando est as identificada cada accin.
i) Elaborar el modo de funcionamiento del mantenimiento preventivo programado
para niveles 2-3 de intervencin.
Elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo para maquinas nuevas.
Un plan de mantenimiento consta de las siguientes etapas:
1. Documentar el plan
2. Anlisis y consolidacin de experiencia y opiniones recibidas. Esta fase v a
consistir y recopilar experiencias de mquinas existentes a travs de histricos y
opiniones de tcnicos y profesionales.
3. Anlisis metdico AMDEC por conjuntos y subconjuntos.
4. Reparticin de acciones y tareas
5. Explotacin del PMP.
Desarrollo del automantenimiento
Una parte importante del mantenimiento preventivo sistemtico es el
automantenimiento que consiste de forma simple en la integracin del mantenimiento
nivel 1 en la produccin a travs de rondas o inspecciones rutinarias en las que se
efectan controles visuales, medidas de parmetros simples, lubricacin de puntos de
engrase. Pequeos ajustes y operacin de mantenimiento elemental.
Situacin o estado de referencia
Es el estado en el que el equipo puede proporcionar su mayor rendimiento de acuerdo
a su diseo y a su situacin actual.

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Proceso o aplicacin del mantenimiento
El automantenimiento tiene como funcin principal mantener las instalaciones
productivas en condiciones ptimas de:

- Limpieza
- Engrase
- Seguridad de funcionamiento
- Ajuste de elementos en movimiento y sus medios de control y vigilancia de su
situacin.
Denunciando las posibles deficiencias potenciales a travs de una revisin o inspeccin
de la instalacin, efectuando as un mantenimiento condicional de la misma, es por esto
que las operaciones a realizar deben ir encaminadas a:
1. Prevencin/prediccin de estados degradados en los equipos.
2. Medir degradaciones.
3. Puestas en funcionamiento de los equipos.

Mantenimiento preventivo
Generalidades
Con el uso, los equipos se desgastan y si esto no es observado y corregido a tiempo
provocar inevitablemente que los mismos dejen de funcionar.
Cuando esto ocurre, estamos ante un mantenimiento correctivo y tendremos que cargar
con las consecuencias provenientes del mismo.
El objetivo principal del mantenimiento preventivo (MP) es el de propiciar medios para
que los equipos se mantengan en condiciones de atender las necesidades de
produccin.
Aumento de la vida til de los equipos
El mantenimiento preventivo podra prolongar infinitamente la vida de un equipo sin
embargo, esto no es viable, pues a partir de un cierto nivel de desgaste y de
obsolescencia, los costos del mantenimiento preventivo son muy altos, al punto de ser
ms econmico reemplazar el equipo.
Aumento de la confiabilidad de produccin
El mantenimiento preventivo puede programarse de modo a minimizar su impacto sobre
la produccin. La falta de mantenimiento puede paralizar parcial o totalmente la
produccin.
Costos ms bajos

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Si el mantenimiento preventivo se planifica de modo adecuado, y a la medida ms
exacta posible de las necesidades reales, con seguridad su costo ser varias veces
inferior.
Una moral ms elevada del personal
El mantenimiento preventivo minimiza sustancialmente la aparicin de "situaciones de
emergencia", en las cuales el personal de mantenimiento es forzado a trabajar bajo
presin a fin de restablecer el sistema lo ms rpido posible.
Equilibrio entre mantenimiento correctivo y preventivo
Un plan de mantenimiento preventivo busca bsicamente alcanzar un elevado nivel de
confiabilidad operacional, o sea, reducir los costos provenientes de la prdida de
produccin, daos en las instalaciones, costos de imagen negativa, etc.
El equilibrio entre el mantenimiento preventivo y el correctivo debe obtenerse a partir de
la fijacin de un patrn de confiabilidad. Una vez que se ha fijado ese patrn, el asunto
reside en implementar el mantenimiento preventivo hasta alcanzarlo.
Implantacin de un programa de mantenimiento preventivo.
Es de fundamental importancia conocer cules son los equipos que componen las
instalaciones, cul es la influencia que cada uno de ellos ejerce sobre la produccin,
qu recomiendan sus fabricantes en trminos de mantenimiento.
A continuacin se sugieren las siguientes etapas de implementacin:
Etapa N 1 Catastro y determinacin de prioridades.
Etapa No 2 Preparacin de un archivo tcnico, agrupando toda la informacin
existente sobre los equipos o el sistema.
Etapa No 3 Elaboracin del programa de mantenimiento preventivo.
Etapa N 4 Implantacin
Etapa No 5 Seguimiento y ajustes (feed back).

Dinmica de trabajo
Flujo de informacin
La informacin es de vital importancia en lo que se refiere a mantenimiento tanto en las
relaciones diarias entre los integrantes de las cuadrillas de trabajo como en un
sistema de registro que permita rescatar informacin necesaria para la gerencia.
Deben contener solo la informacin estrictamente necesaria.
El sistema de archivo debe ser prctico al punto de permitir rapidez en el rescate de
cualquier informacin.

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El tem que sigue sugiere algunos procedimientos escritos.
Procedimientos escritos:
a) Solicitud de Mantenimiento: Es el documento emitido por las otras unidades, en
el cual solicitan la ejecucin de los servicios que presta el mantenimiento, tales
como: mantenimiento correctivo, y otros.
b) Liberacin del Equipo/Sistema: Cuando el personal de mantenimiento efecta
trabajos en alguna mquina o sistema, es necesario adoptar una serie de
cuidados con el objeto de garantizar la integridad fsica tanto de los funcionarios
como de las instalaciones.
c) Informe de Ejecucin del Trabajo: Es un documento destinado a registrar toda la
informacin referente a la ejecucin de los trabajos, sean stos de
mantenimiento preventivo o no.
Archivos
La filosofa bsica en la implantacin de un archivo de mantenimiento debe ser la
siguiente:
"Almacenar la informacin de modo que ella sea accesible al nivel jerrquico ms bajo
que la utiliza."
Controles
Carpeta de Trabajos Pendientes: La ejecucin del "control" implica en costos,
principalmente de mano de obra, y siendo as, no deben implantarse controles
indiscriminadamente sin antes hacer un anlisis de su costo-beneficio.
Existen dos controles importantes para un sistema adecuado de mantenimiento:

- Administracin de la carpeta de trabajos pendientes

- Estadstica de las fallas
Relacin entre operacin y mantenimiento
El mantenimiento como la operacin trabajan juntos en el sentido de que ambos
pretenden alcanzar los objetivos de produccin de la empresa la operacin, operando; y
el mantenimiento, manteniendo. No obstante, si este esfuerzo no es sincronizado, el
resultado es desastroso.
Materiales
Para alcanzar sus objetivos, la unidad de mantenimiento debe utilizar: mano de obra,
equipos, herramientas y materiales.
En virtud de los costos provenientes del almacenamiento de materiales, tales como:
Inmovilizacin de capital
Seguros

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 Espacio fsico
Conservacin
Control
Obsoletsimo
Etc.
Es necesario fijar algunas directrices que orienten al gerente de mantenimiento, en el
sentido de optimizar la gestin de este recurso.

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