Lista - Processo de Fabricao Metal-Mecnico

1) O que deformao?
R = Movimento de discordncia da microestrutura ou mudana dimensional que se verifica no
material em funo da carga aplicada ou variao trmica, quando se aplica um esforo
mecnico num metal, no sentido de produzir uma deformao, podendo ocorrer na fase elstica
do metal, na qual h deformao reversvel ou elstica, sem deslocamentos permanentes de
tomos ou molculas. Aps o esforo mecnico, o metal volta forma e s dimenses originais.
Em outras palavras, o regime de deformao onde no ocorre mudana dimensional
permanente, isto , com o fim do carregamento, o material retorna ao estado inicial.
Pode ocorrer ainda deformaes na fase plstica do material, caracterizada por um regime de
deformao plstica, em que ocorre mudana dimensional permanente, ocorrido quando se
excedem os limites de deformao elstica. Em outras palavras, a deformao permanente
decorrente do deslocamento de tomos ou molculas para novas posies no reticulado. A
deformao plstica dos metais efetiva-se por meio de dois processos fundamentais:
deformao por escorregamento (resultante de esforos de cisalhamento) e deformao por
maclao.

2) Explique a influncia do aumento do percentual de carbono na dureza, na resistncia a

deformao de uma liga ferro-carbono?
R = A adio do carbono altera as temperaturas de transio das variedades alotrpicas em
relao ao ferro puro, dependendo do seu teor.
Para um ao hipoeutetide a quantidade de perlita aumenta e a quantidade de ferrita diminui
quando se aumenta o teor de carbono e para um ao hipereutetide a quantidade de cementita
aumenta e a quantidade de perlita diminui. Como a perlita apresenta maior resistncia mecnica
e maior dureza que a ferrita e a cementita maior resistncia mecnica e dureza que a perlita,
pode-se concluir que o aumento do teor de carbono aumenta a resistncia mecnica e a dureza
dos aos e consequentemente diminui a ductilidade (medida pelo alongamento).
A formao de martensita, a partir da austenita, envolve mecanismos de cisalhamento (e
portanto de deformao) atmico, resultando em um constituinte mais duro do que a ferrita. A
presena de carbono solubilizado na martensita aumenta ainda mais esta dureza devido maior
distoro que o mesmo impe no reticulado.
O aumento do teor de carbono gera ainda reduo das temperaturas de incio e de final de
transformao martenstica (Ms e Mf). Este efeito tambm denominado de reteno da
austenita, indicando que, para teores elevados de carbono (por exemplo acima de 0,7%), uma
tmpera na qual se resfriou o material at a temperatura ambiente no resulta em 100 % de
martensita na estrutura, havendo austenita retida (no transformada).
Esta frao de austenita retida prejudicial ao material pois pode se transformar em
martensita no resfriamento da etapa de revenimento, resultando em uma frao de martensita
no revenida (e portanto frgil) na pea.

3) Como o carbono poder influenciar a dureza?

R = Sendo a porcentagem de carbono pelo peso do elemento, o principal fator influente na dureza
de uma material, devido de forma geral a ocupao dos interstcios da rede cristalina por esse
elemento, dificultando o deslizamento dos planos quando submetido a foras de deformao.
Mantendo-se constante o teor de carbono, a resistncia aumenta medida que aumenta a finura
da disperso de carbonetos, ao passo que a ductilidade e propriedades semelhantes diminuem.
Para a mesma dureza, por outro lado, a disperso do tipo esferoidal possui maior tenacidade do
que a estrutura lamelar.
4) Explique a influncia da temperatura durante um processo de deformao mecnica,
como por exemplo a laminao.
R= Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a
quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de
temperatura e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem
simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada
sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos. No trabalho
a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h recristalizao).
No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica -que facilita muito a difuso de tomos e
a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o encruamento e a estrutura distorcida dos gros
produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de
deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de
deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao acompanham a
deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce
com o aumento da temperatura, a energia necessria para a deformao geralmente muito menor
para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. Como limitaes observadas na
prtica para esse mtodo tem-se: gasto de energia no aquecimento do material; dificuldade de
manuseio do material aquecido; maior desgaste das partes em contato com as partes aquecidas;
necessidade de se obter encruamento ou textura no material conformado; possvel surgimento de
efeitos secundrios nas propriedades mecnicas; ocorrncia de oxidao.
A deformao plstica resultante de trabalho mecnico a frio provoca, como o encruamento no
aliviado, a tenso aumenta com a deformao, cujos efeitos so traduzidos por uma deformao
da estrutura cristalina e modificao das propriedades mecnicas do material. O trabalho a frio
produz uma deformao geral dos gros que constituem o metal, tornando-os alongados em
direo da deformao mecnica induzida. Assim a deformao total- que possvel de se obter
sem causar fratura- menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto
quando se realizam tratamentos trmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a tenso de
conformao situa-se numa faixa intermediria entre o trabalho a frio e a quente.
Por outro lado, uma maneira de se obter grandes deformaes no material sem necessitar de
process-lo a quente pela utilizao de ciclos alternados de conformao a frio (quando o
material fica encruado e perda a sua capacidade de deformao plstica) e recozimento de
recristalizao (quando o material perde o seu encruamento e recupera a sua capacidade de
deformao plstica).

5) Faa o fluxograma detalhado do processo de fabricao de cabos eltricos,

descrevendo cada etapa.
 O processo de fabricao consiste em basicamente na conformao mecnica do fio mquina,
produzido pelo processo de laminao a quente do material condutor, a partir do lingote obtido
pelo processo de fundio; ou conformao mecnica do vergalho de material condutor,
produzido pelo processo de extruso a quente do material condutor, a partir do tarugo obtido pelo
processo de fundio.
6) Faa o fluxograma detalhado do processo de fabricao de um tarugo extrudado,
descrevendo cada etapa.

7) Qual a propriedade dos materiais que possibilita o processo de fabricao por

estampagem?
R= A principal propriedade que facilita o processo de estampagem a estampabilidade sendo esta
capacidade que a chapa metlica tem de adquirir forma de uma matriz, pelo processo de
estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma.
A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de muitos testes, tais como:
ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de trao (obtendo-se o limite de
escoamento e de resistncia, a razo elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de
encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da
rugosidade do material, metalografia, etc.
Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de estampagem ocorre uma
combinao complexa de tipos de conformao. A estampabilidade torna-se funo no somente
das propriedades do material, mas tambm das condies de deformao e dos estados de tenso
e de deformao presentes.

8) Quais as operaes bsicas de estampagem? Descreva cada uma delas.

R = Dentre as operaes bsicas de estampagem temos:
Corte: processo que corresponde obteno de formas geomtricas determinadas, a partir
de chapas, submetidas a ao de uma ferramenta ou puno de corte, aplicado por
intermdio de uma prensa que exerce presso sobre uma chapa apoiada numa matriz. O
puno deve apresentar seco conforme o contorno desejado da pea a extrair da chapa;
do mesmo modo a cavidade da matriz. importante o estabelecimento do valor da folga
entre a puno e a matriz de acordo com o dimetro do puno e a espessura da chapa,
alm do valor adequado de esforo necessrio para o corte.
Dobramento e encurvamento: se procura manter a espessura da chapa ou evitar qualquer
outra alterao dimensional. Em operaes mais simples de dobramento, para obteno de
elementos relativamente curtos, usam-se matrizes montadas em prensas de estampagem.
No dobramento, dois fatores so importantes: o raio de curvatura e a elasticidade do
material. Devem-se sempre evitar cantos vivos, para o que devem ser fixados raios de
curvatura que correspondem de 1 a 2 vezes a espessura da chapa para materiais moles e
de 3 a 4 vezes a espessura para materiais duros.
No caso de materiais mais duros, devido aos caractersticos de elasticidade dos metais,
comum que, depois de realizado o esforo de dobramento, a chapa tenda a voltar sua
forma primitiva, de modo que se recomenda construir as matrizes com ngulos de
dobramento mais acentuados, alm de realizar-se a operao em vrias etapas, com uma
nica ou com vrias matrizes.
A operao de encurvamento segue, em linhas gerais, os mesmos princpios e conceitos
explicados na operao de dobramento. Geralmente, curvatura total exige vrias etapas.
Estampagem profunda: o processo de estampagem em que as chapas metlicas so
conformadas na forma de copo, ou seja, um objeto oco, a partir de chapas planas, sem
geralmente modificar a espessura destas e realizando-se a deformao em uma ou mais
fases. As aplicaes mais comuns correspondem a cpsulas, carrocerias e pra-lamas de
automveis, estojos, tubos etc.

9) Qual a diferena entre um produto final e um produto intermerdirio? D exemplos.

R = Os produtos denominados intermedirios, sero aqueles usados em outros processos de
conformao mecnica ou processos de fabricao tais como corte, estampagem, usinagem ou
forjamento a fim de atingir um produto final, sendo exemplo as placas, tarugos, barras, chapas,
etc.
Por outro lado, o produto final seria o gerado por um processo final, fornecido de acordo com as
especificaes e objetivos desejados, como entre os exemplos tubos, longarinas, perfis,
vergalhes, fios, etc.
10) Na extruso a quente, quais as ordens de reduo de rea conseguidas e quais suas
vantagens e desvantagens?
R = A extruso a quente realizada quando exige grande esforo para a deformao. Um exemplo
tpico de material extrudado a quente o ao. Redues de rea da ordem de 1:20 podem ser
conseguidas. Isso significa que uma barra de rea inicial de 100 2 pode sofrer reduo para 5
2 . No caso de materiais mais dcteis, como o alumnio, as redues obtidas com a extruso
so da ordem de 1:100.
Algumas das vantagens de se fazer extruso a quente so as seguintes:
O material produzido por extruso a quente mais dctil em comparao com o material
produzido atravs de outros processos;
muito mais fcil executar a extruso a quente, porque requer menos fora e energia;
Durante o processo de deformao, os poros encontrados no metal so reduzidos em
tamanho ou so completamente fechados;
Pelo fato de que este processo feito a temperaturas muito elevadas, as homogeneidades
no qumicas so minimizadas ou so totalmente erradicadas.
No caso do alumnio com melhor aparncia do para as superfcies;
As sees obtidas so mais resistentes porque no apresentam juntas frgeis e h melhor
distribuio do metal.
Mas, assim como outras tcnicas de conformao de metal, a extruso a quente tambm tem
desvantagens. Entre elas:
Pode haver reaes indesejveis que podem resultar da exposio do metal atmosfera do
ambiente circundante.
Pode ser necessrio comprar mquinas dispendiosas, tais como um aquecedor de induo
ou um forno de diesel.

11) Que tipos de produtos so fabricados pelo processo de extruso? D exemplos

diferentes do texto.
R = Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser fabricada dentre
eles os tubos sem costura, componentes eltricos e plsticos, os tubos de pastas e assemelhados
que so peas descartveis, etc., levando a produtos finais como quadros de janelas e portas,
trilhos para portas deslizantes, tubos de vrias sees, formas arquitetnicas, tubos de remdios,
etc.
12) Cite as descontinuidades e possveis causas, de produtos fabricados por:
1. Estampagem
R = Um grande nmero de defeitos e falhas so encontrados na estampagem de chapas. Vejamos
maioria dos defeitos em trs classes principais:
Erros de forma e dimensionais: defeitos no material do blank;
Defeitos no produto final ou na sua superfcie: erro no projeto do produto final;
Propriedades mecnicas insatisfatrias: erros no processo como a escolha da prensa,
ferramentas desgastadas, qualidade das instalaes, etc.
2. Laminao
R = Dentre os produtos semiacabados observa-se defeitos tais como trincas comuns, trincas
capilares, fissuras e descontinuidades, que tm sua origem nos defeitos dos lingotes (como trincas,
bolhas de gs, gota fria, fissuras superficiais, incluses de escria e outros) e no descontrole dos
processos de tratamento trmico e de laminao. As trincas comuns so, muitas vezes,
descontinuidades muito maiores do que as trincas de dimenso capilar. Essas ltimas, quando
surgem, so numerosas e se alinham direo de laminao. As trincas capilares tm a sua origem
em bolhas e incluses subsuperficiais no lingote que, com o aquecimento e deformao, afloram
na superfcie. As fissuras tendem a se alinhar na direo transversal podendo se transformar, com
o processamento, em descontinuidades grandes. Tm sua principal origem nos tratamentos de
resfriamentos desuniformes e excessivamente rpidos. Podem ainda surgir outros defeitos
superficiais, tais como: superposio devido laminao sobreposta de uma nervura e marcas ou
riscos causados pelos defeitos superficiais dos cilindros.
Os defeitos internos e externos mais comuns so: (a) trincas externas - formadas no momento do
resfriamento ou em alguns dias posteriores - apresentam-se comumente como linhas intermitentes
na direo de laminao e s vezes podem at mesmo penetrar o centro da pea; (b) trincas
internas (escamas) - formam-se no momento do resfriamento e se apresentam como diversas
descontinuidades que se espalham por toda a seco da pea.
Em produtos acabados as principais descontinuidades concentram-se no aparecimento de
cascas, carepas, costuras, orifcios, marcas de cilindros, linhas de distenso, casca de laranja,
ferrugem, etc. Esses podem ter origem no ajuste, posicionamento e acabamento superficial dos
cilindros e das guias, na presena de cascas de xidos e na seqncia de passes. As condies
de esfriamento aps a laminao podem conduzir formao de trincas externas e internas
(escamas) nos perfis e o controle dos ciclos de aquecimento e resfriamento permite evitar os
defeitos de natureza microestrutural, corno o excessivo crescimento de gros, precipitao de fases
e perda de componentes da liga. No caso de aos esses dois ltimos defeitos correspondem,
respectivamente, precipitao de carbonetos em contornos de gro e descarbonetao.
3. Trefilao
R = Podem ocorrer defeitos relacionados fieira que provocam marcas nos fios como anis de
trefilao (marcas circunferenciais e transversais) decorrentes do desgaste na regio do cone de
trabalho, provocado pela operao com fios de metais moles; marcas de trefilao (marcas
longitudinais) decorrentes do desgaste na regio do cone de trabalho, provocado pela operao
com fios de metais duros; trincas, que variam desde quebras de parte da ferramenta at
fissuramentos superficiais, provocadas por diversos fatores como impurezas do material do fio e do
lubrificante, defeito de fiao do ncleo da fieira em seu montante e reduo excessiva;
rugosidades decorrentes de erros na operao de polimento ou de lubrificao deficiente no uso;
riscos decorrentes de erros na operao de polimento.
Tambm devem ser considerados os defeitos que podem surgir no processamento de preparao
por laminao ou por extruso. Esses defeitos so transmitidos ao fio trefilado de forma mais ou
menos intensa, conforme a sua natureza e as condies de trefilao, e podem ser revelados,
muitas vezes, atravs do ensaio de toro (principalmente para casos em que se manifestam na
superfcie do fio, antes e aps a trefilao).
4. Extruso
R = Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados, em funo dos diversos fatores de
influncia referentes ao material, mas principalmente s condies de operao, so os seguintes:
vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes ao problema do modo de escoamento; uma
velocidade de extruso muito grande, principalmente ao final do processo, pode acentuar a
presena do defeito; trincas de extruso, de direo perpendicular direo de extruso,
decorrentes de defeitos no lingote ou no tarugo, ao ser empregada uma temperatura de trabalho
muito alta, associada ou no a uma velocidade elevada de extruso; escamas superficiais,
ocasionadas pela aderncia de partculas de material duro na superfcie das ferramentas,
provenientes da ao de desgaste ou da quebra de camadas superficiais do recipiente de extruso;
esse defeito pode ser causado tambm pelo desalinhamento do pisto ou por excessiva
temperatura de trabalho; riscos de extruso, causados por irregularidades superficiais na
ferramenta ou por resduos de xidos metlicos retidos em sua superfcie; incluso de partculas
de material estranho, que so arrastadas longitudinalmente, dando uma aparncia de manchas
provocadas por raspagens; bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundio do lingote
para extruso ou no tratamento trmico de aquecimento para a mesma; marcas transversais
provocadas pela parada da prensa e retomada do movimento; manchas e perda de cores,
decorrentes da oxidao e contaminao superficial com substncias estranhas ou provenientes
do lubrificante.
Ainda podem ser encontrados defeitos provenientes da falta de homogeneidade estrutural, como
granulao mais grosseira na superfcie, ou segregaes, provocadas pelos processos de
preparao do lingote por fundio (ou tarugo por laminao) ou pela falta de uniformidade de
temperatura atravs da seco transversal durante a extruso.
13) Pesquise o estado da arte do processo de lingotamento contnuo, detalhando as
inovaes deste nos ltimos 10 anos.

INTRODUO
Um dos principais objetivos do desenvolvimento de processos para a produo de aos a
obteno de produtos com alta qualidade e maior valor agregado. Com relao ao lingotamento
contnuo busca-se estudando os fenmenos de solidificao aumentar a velocidade do processo e
de produo, alm da reduo de defeitos. Os fenmenos associados as condies iniciais de
solidificao representam os fatores principais com relao a determinao da qualidade do
produto fundido.
A transferncia de calor figura como principal fenmeno do processo de lingotamento,
considerando o resfriamento primrio (molde), secundrio (zona de sprays) e tercirio (radiao
livre), sendo a modelagem matemtica para a previso do comportamento trmico desse ciclo de
troca de calor de fundamental importncia para solidificao e, portanto, controle dos objetivos
desejados.
Um dos diversos defeitos observados no lingotamento contnuo de tarugos e moldes o
aparecimento de incluses, o desenvolvimento de processos e mtodos que resultam na mitigao
de tais irregularidades torna-se relevantes nos aspectos econmicos de produo.
Alm destes a otimizao do formato do molde pode influenciar significativamente os resultados
finais e determinar a qualidade dos produtos.
Outro fator importante no processo de fabricao por lingotamento contnuo de diversos tipos de
materiais, envolve a relaes qumicas como a deposio de elementos, que levam a
caractersticas e propriedades no requeridas, sendo esta contornada com o devido estudo e
mtodo aplicado.

INOVAES DA LTIMA DCADA

Em (BARCELLOS, 2007) obtm-se um modelo matemtico que se adequado aos objetivos de
determinao dos coeficientes de transferncia de calor para cada face dos moldes ao longo do
seu comprimento, ainda foi possvel obter valores numricos dos coeficientes de transferncia de
calor intimamente relacionados as condies de contorno e parmetros utilizados no processo,
dentre estes a velocidade de lingotamento e a composio dos aos.
Logo inferiu-se expresses para o comportamento dos coeficientes de transferncia de calor na
interface metal/molde acerca do comportamento de aos segundo a intensidade de contrao
durante a solidificao, relao essa, importante para a anlise e reduo de tais defeitos durante
tal fenmeno considerado.
De acordo com (SILVA, 2012), o molde quando otimizado para a configurao multi-taper com
raio de canto de 22mm, com suporte do molde mais robusto levando em conta a parede do molde
apresentear menor resistncia mecnica (estriada), com espessuras de 20 mm nos picos e 14 mm
nos vales, com bicos extras nos cantos do tarugo para refrigerao secundria, logo aps a sada
, proporcionou resultados relevantemente positivos para a diminuio de trincas superficiais, apesar
de no se observar alteraes na quantidade e morfologia de defeitos internos, no considerando
a zona equiaxial, devido ao aumento da performance de um agitador eletromagntico.
Principalmente durante a etapa de endireitamento o aumento uniformidade da temperatura em
cantos do tarugo utilizado assim como em faces do tarugo na regio de refrigerao secundria,
fundamental para a reduo de defeitos por trincas, sendo alcanados qualidades superficiais
comparveis a produtos submetidos a processo de esmerilhamento no caso de barras obtidas de
tarugos lingotados com a configurao proposta de molde.
A caracterizao da transio colunar-equiaxial, pde ser determinado com o avano de tcnicas
numricas computacionais, chegando a resultados tericos com o auxlio do modelo de Potts
padro em (LUZ, 2011), com a formao de gros no apresentando uma transio colunar-
equiaxial, devido as condies isotrmicas do sistemas, com mesma temperatura em todos os
pontos da malha.
A simulao da solidificao no lingotamento contnuo para aos SAE 1015 1020, atravs de um
modelo hbrido entre a equao de conduo de calor e o mtodo de Monte Carlo, aplicado
principalmente em processos isotrmicos em equilbrio termodinmico, foi possvel em um
processo fora de equilbrio do processo de solidificao no lingotamento contnuo, sendo portanto
factvel a simulao da transio colunar-equiaxial assim como suas anlises acerca dos
parmetros.
A comparao dos processos de lingotamento contnuo e semicontnuo por (), apresenta
resultados satisfatrios e importantes no estudo da microestrutura dos produtos finais obtidos.
Dentre eles observou-se a pequena diferena de composio qumica entre os processos, porm
para com o lingotamento contnuo, gros colunares com precipitados dendrticos, bem alongados,
se apresentaram em oposio ao semicontnuo na qual obteve-se ausncia de morfologica
dendrtica nos maiores gros.
Uma das formas de reduzir o consumo energtico seria a diminuio das perdas do tratamento
do ao no forno panela, sendo estas difceis de se determinar, principalmente com relao as
perdas relativas a transferncia de calor para a abboda e panela.
Para a resoluo do problema, aplicou-se um mtodo artificial computacional, redes neurais, para
a modelagem preditiva da temperatura do ao considerando os parmetros e variveis que
influenciam o comportamento trmico do ao durante o processo no forno panela.
Como concluso, os resultados mostraram que a rede neural artificial capaz de modelar e
interpretar dados de plantas complexas, sem a necessidade de um conhecimento prvio ou modelo
matemtico dos fenmenos fsicos do processo em estudo.
Alm disso outro problema observado, est em processos LC relacionado ao processo de
reaquecimento das placas de ao realizado por fornos de reaquecimento. Essas placas de ao
devem ser reaquecidas, uniformemente, seguindo um perfil apropriado, de forma a ter propriedades
mecnicas e metalrgicas requeridas para sua laminao.
 desejvel ainda um controle dinmico de temperatura nos fornos de reaquecimento satisfatrio
para que se reduza o consumo de combustvel, pois dentre os custos representa a parcela de maior
valor.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] BARCELLOS, V. Anlise da transferncia de calor durante a solidificao de aos em moldes

no lingotamento contnuo. 2007. 131 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia) Departamento de
Engenharia Metalrgica, Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2007.

[2] SILVA, V. Anlise da influncia da mudana de configurao do molde sobre a qualidade do

tarugo em lingotamento contnuo de aos. 2012. 67 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia) -
Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2012.

[3] LUZ, S. Mtodo de Monte Carlo aplicado ao processo de llingotamento contnuo. 2011. 83 f.
Dissertao (Mestrado em Engenharia) Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2011.

[4] REVISTA ESCOLA DE MINAS. Um estudo comparativo entre chapas produzidas pelos
processos de lingotamento contnuo e de lingotamento semicontnuo da liga AA4006:
microestrutura e textura cristalogrfica. Ouro Preto. Abr./Junho. 2012.