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ed.molina.vela@hotmail.com
jorgemolina@hotmail.com
DECLARACIN
Yo, Edwin Marcelo Molina Vela, declaro bajo juramento que el trabajo aqu
descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentada para ningn
grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.
______________________
Edwin Molina
ii
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edwin Marcelo Molina Vela,
bajo mi supervisin.
________________________
Ing. Jorge Molina
DIRECTOR DEL PROYECTO
iii
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
CONTENIDO
1.1 Introduccin................................................................................................ 1
2.1 Introduccin.............................................................................................. 27
3.1 Introduccin.............................................................................................. 71
4.1 Introduccin.............................................................................................. 94
7 ANEXOS .......................................................................................................... 1
7.1.1 Datos tcnicos del SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y
CABLE PPI....................................................................................................... 2
RESUMEN
El captulo 1 indica las diferentes partes que compone una mquina de inyeccin
de plsticos hidrulica, muestra su funcionamiento en conjunto y algunos
parmetros importantes que deben tenerse en cuenta para su correcto
funcionamiento.
PRESENTACIN
CAPITULO I
1.1 INTRODUCCIN
Los productos tpicos que se obtienen pueden ser: envases, contenedores de pared
fina, barquetas, tarrinas, cubos, preformas para soplado, tapones etc.
Existen varias formas para el moldeado de plsticos, los cuales pueden ser divididos
en:
Moldeado de compresin.
2
Este mtodo consiste en llenar con una gran cantidad de material el molde cuando
ste se encuentra abierto, para luego ser cerrado bajo presin, causando que el
material fluya dentro de la cavidad de moldeado. La presin requerida depende del
material a moldear y la geometra del molde. El molde se mantiene cerrado hasta
que el material se cure, despus el molde se abre, el producto es retirado y se repite
el ciclo. [ 7 ]
1.3.1 TERMOPLSTICOS
Los termoplsticos son una parte muy importante de la familia de los plsticos. En
estos materiales es por efecto de la temperatura lo que logra conseguir su estado
plstico y moldeable; que le permite adoptar diferentes formas. En los termoplsticos,
la temperatura necesaria para reblandecerse y hacerse moldeable es de 180 a
330C, dependiendo de la composicin del mismo.
Para estudiar la composicin de los plsticos, partimos del cepillo de fregar ropa,
fabricado por el termoplstico llamado Polipropileno (abreviado PP) y por el proceso
productivo ms normal para este tipo de piezas que es por inyeccin.
Al observar cada uno de estos hilos que forman el ovillo, se puede notar que estn
formados por unidades idnticas que se repiten. Para darles un nombre apropiado,
los hilos son las macromolculas y las unidades que se repiten son el monmero.
Por definicin, una sustancia se puede considerar polmero, cuando las repeticiones
de la unidad bsica (monmero) estn por encima de 30 a 50 veces.
Cuando en la macromolcula (el hilo), las unidades bsicas que se repiten son
iguales, o sea el monmero, a este polmero se le llama homopolmero. Si utilizamos
2 unidades bsicas diferentes que se repiten a lo largo de la macromolcula, se le
llama copolmero. Si fuesen 3 las unidades bsicas diferentes se llamaran
terpolmero.
a) b)
Figura N 1.1 a) Se muestra la diferencia entre una regin formada por un termoplstico amorfo y
[7]
cristalino. b) Etapas de deformacin del polmero conforme se incrementa la temperatura aplicada.
Donde:
Se puede comparar este proceso con lo que pasa con los minerales (Cuarzo,
Diamante etc.), en los que sus molculas tienen un ordenamiento muy alto, es decir,
alta cristalizacin, ofreciendo formas muy definidas en su aspecto externo. [ 7 ]
En la tabla No. 1.1, se muestran las principales diferencias entre los dos tipos de
termoplsticos.
AMORFOS CRISTALINOS
Normalmente transparentes Opacos
Resistencia mecnica media Resistencia mecnica alta
Poca resistencia a la fatiga
Temperatura de fusin definida Intervalo de fusin muy definido y estrecho (3-4C)
Bajas contracciones de moldeo Altas contracciones de moldeo
Tabla N 1.1 Principales caractersticas de lo termoplsticos amorfos y cristalinos.
Segn la norma DIN 24450, una inyectora es una mquina cuya tarea principal
consiste en la fabricacin discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de
elevado peso molecular, con la ayuda de presiones elevadas.
La unidad de inyeccin
La unidad de cierre
La unidad de control
La unidad de potencia
[7]
Figura N 1.3 Componentes de una mquina inyectora de plstico
8
[4]
Figura N 1.4 Fotografa de una unidad de inyeccin.
9
Tornillo reciprocante
En dos etapas.
Cuando el motor hace girar al husillo, la accin de cizalla sobre el polmero genera la
mayor parte del calor necesario para la plastificacin. Solo alrededor del 20% del
calor requerido es aportado por los calentadores del cilindro. A medida que el husillo
gira, retrocede y alimenta el fundido de la parte frontal; y una vez que se alcanza el
volumen requerido, deja de girar y se mueve hacia delante para inyectar la resina en
el molde. La inyeccin tiene lugar a una velocidad y presin predeterminadas para
asegurar el completo llenado del molde. Una vez que el polmero fundido ha sido
inyectado, el husillo contina haciendo presin para mantener la resina dentro del
molde por un tiempo determinado, para compensar la contraccin de la pieza
mientras se est enfriando en el molde.
Este tipo de unidades tiene separados los componentes para la plastificacin o fusin
y la inyeccin del polmero. La extrusora alimenta el polmero fundido hacia un
recipiente de inyeccin desde el cual el polmero fundido se inyecta en el molde por
la accin del pistn de inyeccin.
Una ventaja de las inyectoras de dos etapas es que la extrusora puede funcionar
continuamente sin interrupcin durante las fases de inyeccin y mantenimiento.
Es esencial la reproducibilidad de inyeccin para conseguir alta calidad y mantener el
peso de la pieza en el mnimo deseado. Generalmente la exactitud en el control del
volumen e inyeccin en inyectoras de tornillo reciprocante es menor que en la de dos
etapas debido al tiempo de retardo de la vlvula anti-retorno durante la inyeccin. El
control de temperatura en la boquilla es fundamental en la definicin de las
caractersticas finales de la pieza moldeada, ya que es el ltimo elemento que
atravesar el polmero antes de llenar al elemento ms importante del sistema de
inyeccin, el MOLDE, que ser analizado en su respectiva seccin.
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y otra
fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de
palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema
elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor.
a) b)
[7]
Figura N 1.5 Unidad de cierre a) Hidrulico-mecnico con palancas acodadas. b) Hidrulico
[4]
Figura No 1.6 Unidades de cierre.
Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido
a su elevada velocidad de respuesta.
Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse en los
siguientes puntos:
Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero a una velocidad
media y baja presin, luego se incrementa la velocidad y se mantiene una baja
presin y finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre
requerida.
[7]
Figura N 1.7 Molde cerrado con material fundido listo para ser inyectado.
15
1.5.1.2 Inyeccin
El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada
presin de inyeccin.
[7]
Figura N 1.8 Inyeccin del material fundido hacia el molde.
[7]
Figura N 1.9 Tornillo aplicando una presin de sostenimiento a la pieza.
16
El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva para
plastificarlos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.
[7]
Figura N 1.10 Tornillo girando para desplazar los grnulos desde la tolva.
1.5.1.5 Extraccin
El material dentro del molde se contina enfriando, donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del
molde se abre y la pieza es extrada.
[7]
Figura N 1.11 Extraccin de la pieza.
17
En cuanto al consumo de energa en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la
friccin generada al desplazar la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la
potencia mxima durante un perodo muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente
diagrama se esquematiza el consumo de energa durante el ciclo de inyeccin.
[7]
Figura N 1.12 Consumo de energa con respecto a cada etapa del ciclo de inyeccin.
El cierre y apertura del molde tienen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el
tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el
fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en
vaco por minuto. [ 7 ]
Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que
el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar
entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
Para calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la mquina por
segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el fabricante de la
mquina.
[4]
Figura N 1.13 Relacin de etapas del ciclo de inyeccin.
El alto costo del molde esta dado por la cantidad de horas de trabajo de personal y
maquinaria para su fabricacin. Los materiales empleados tienen el 20% del costo
total. Otro 20% del valor vendra dado por concepcin, diseo y revisiones de la
oficina tcnica. El resto, 60% seran los trabajos de taller. Estos datos se toman
como una referencia y el valor real depender de la complejidad del molde.
Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyeccin y
parte mvil o de expulsin. [ 5 ]
Placa base.
Placa porta figuras.
Centrador.
Bebedero, ramales de distribucin, y entradas.
Circuitos de refrigeracin.
Guas o columnas del molde.
1.6.1.1.3 Centrador.
Sirve para centrar el molde en la mquina; es redondo y sobresale de la placa base
para ajustarse al plato fijo de la mquina. Una vez centrado el molde, el cilindro de
inyeccin de la mquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plstico
fundido en el molde.
Placa base.
Placa expulsora.
Regle.
Expulsores.
Recuperadores.
Partaje.
Salida de gases.
Agujeros roscados y cncamos.
1.6.1.2.3 Regle
Son barras de hierro, puestas a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y
placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y
la placa porta figuras, por donde se deslizar mediante guas la placa expulsora.
1.6.1.2.4 Expulsores
Pueden tener diferentes formas, segn la pieza aunque lo comn es que sean de
forma cilndrica o laminar. Con un extremo en la placa expulsora y el otro formando
parte de la superficie de molde en contacto con el plstico. Es un trasmisor directo,
en la extraccin de la pieza que se encuentra alojada en la cavidad del molde.
25
1.6.1.2.5 Recuperadores
Son varillas cilndricas de mayor tamao que los expulsores, ubicadas fuera de la
superficie del molde, cuya misin es evitar que los expulsores daen el molde
cuando se cierran ambas mitades. De esta manera se asegura una recuperacin de
la placa expulsora y expulsores hasta su posicin inicial.
1.6.1.2.6 Partaje
El partaje es una zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se
tocan, creando el lmite de llenado de la cavidad. El ajuste debe ser perfecto para
evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste
en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul (pintura al leo) en
forma de una fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer
repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. A esta operacin se
denomina comprobacin de ajuste de molde.
CAPITULO II
2.1 INTRODUCCIN
Por las razones antes expuestas, para el diseo del nuevo sistema de control se ha
visto la conveniencia de utilizar un Controlador Lgico Programable PLC, el cual,
adems de controlar todas la operaciones de la mquina, le dar mayor robustez al
28
La instrumentacin disponible.
El nmero de entradas y salidas requeridas.
Reservas para posibles incorporaciones o modificaciones futuras.
Entradas digitales:
DI ZONA ELEMENTO
I0.0 final de carrera puerta principal cierre S1
I0.1 final de carrera puerta principal apertura S2
I0.2 final de carrera puerta posterior S3
I0.3 Final de carrera puerta zonas de calentamiento S4
I0.4 Selector manual S5
I0.5 Selector semiautomtico S5
I0.6 Selector automtico S5
I0.7 Selector expulsor adelante SW1
I1.0 Selector expulsor atrs SW1
I1.1 Selector ajuste molde adelante SW2
I1.2 Selector ajuste molde atrs SW2
I1.3 Pulsador rechupe P1
I1.4 Pulsador abrir molde P2
I1.5 Selector para carga de material SW3
I1.6 Selector para la inyeccin SW3
I1.7 Pulsador para cerrar molde P3
I2.0 Selector unidad de inyeccin atrs SW4
I2.1 Selector unidad de inyeccin adelante SW4
I2.2 Sensor expulsor atrs B1
I2.3 sensor expulsor adelante B2
30
Salidas digitales:
DI ZONA ELEMENTO
Q0.0 regulador 1 de presion de inyeccin y prensa K1
Q0.1 regulador 2 de presion de inyeccin y prensa K2
Q0.2 Velocidad 1 de sistema K3
Q0.3 velocidad 1 del motor hidrulico K4
Q0.4 Velocidad 2 de sistema K5
Q0.5 velocidad 2 del motor hidrulico K6
Q0.6 Velocidad 3 de sistema K7
Q0.7 velocidad 3 del motor hidrulico K8
Q1.0 Velocidad 4 de sistema K9
Q1.1 velocidad 4 del motor hidrulico K10
Q1.2 rechupe K11
Q1.3 Cerrar molde K12
Q1.4 Abrir molde K13
Q1.5 Unidad de inyeccin adelante K14
31
Siempre que se genere un nuevo ciclo, el operador debe verificar el seguro del
molde, el cual indica si algn sobrante ha quedado en el mismo, de ser del caso, se
debe abrir la compuerta principal la cual genera una seal de alarma y para la
mquina, para que el operador pueda retirar los residuos del molde.
Cuando la mquina opera en este modo se ejecutan todas las acciones al igual que
en modo automtico, pero no realiza otro ciclo hasta que el operador abra y cierre la
36
La mquina inyectora tiene cuatro zonas de calentamiento, cada una de ellas est
compuesta por dos resistencias y una termocupla tipo K la cual monitorea
constantemente la variable temperatura, a excepcin de la zona en la que se
encuentra la boquilla, que solo tiene una resistencia de calentamiento y la
termocupla. Para cada zona de calentamiento se ha instalado un controlador de
temperatura.
Tecla de navegacin.
Para configurar el modo auto tuning primero debe presionarse repetidas veces
hasta que la pantalla PV muestre AT, luego presione hasta que en la pantalla
SV aparezca no parpadeando, a continuacin presione la tecla hasta obtener
yes, luego presione la tecla para validar la configuracin realizada y
finalmente presionar durante tres segundos hasta observar los valores de
temperatura en PV y SV. En la figura No. 2.8, se puede observar en forma grfica lo
antes expuesto.
Las electrovlvulas son las encargadas de operar las vlvulas hidrulicas, las cuales
permiten o no el paso de aceite hacia los pistones encargados de mover partes las
mecnicas de la inyectora como la prensa, la unidad de inyeccin, el tornillo, el
expulsor, entre otros.
Antes de obtener una pieza terminada, la mquina debe realizar las siguientes fases
de operacin:
3. Inyeccin
4. Mantenimiento de presin
5. Carga de material
6. Rechupe
7. Refrigeracin
8. Apertura del molde y retraccin de la unidad de inyeccin
Para ejecutar esta fase, debe asegurarse que tanto las puertas frontal y posterior que
cubren la prensa se encuentren cerradas, para esto se usan finales de carrera
instalados respectivamente en cada puerta. Adems, se debe revisar que los
pulsadores de emergencia no se encuentren accionados, que el nivel de aceite en el
tanque sea el correcto, que se comprueba mediante un sensor tipo boya, que la
vlvula de paso principal se encuentre abierta. Si alguno de estos elementos no se
encuentra en la posicin correcta, la bomba no debe arrancar. Una vez que la bomba
ha arrancado se puede mover la prensa.
FASES DE OPERACIN
EN LA MQUINA
Aproximacin de la
unidad de inyeccin
Inyeccin
Mantenimiento de
presin
Carga de material
Rechupe
Refrigeracin
SI Ciclo
continuo
NO
FIN
2.3.3 INYECCIN
Cuando el material plastificado ha sido inyectado dentro de las cavidades del molde
se procede a mantener una presin mayor en el tornillo para evitar que exista un
rechupe en la pieza, es decir que el material plastificado retorne hacia el barril y
deforme la pieza.
Una vez terminada la inyeccin inicia la carga de material, para esto se mueve el
motor hidrulico de la mquina a fin de transmitir un torque al tornillo y llevar el
material desde la tolva hacia las zonas de calentamiento. El volumen de material
cargado es determinado por un sensor inductivo que determina el fin de carga.
2.3.6 RECHUPE
2.3.7 REFRIGERACIN
2.3.9 ENCENDIDO
Antes del encendido de la mquina debe revisarse que el nivel de aceite en el tanque
principal y el tanque de la bomba de lubricacin sea el correcto, esto se realiza
mediante un flotador instalado en cada tanque respectivamente, el cual enva una
seal hacia el PLC para permitir el encendido o no de cada motor. Adems, se debe
comprobar que todos los elementos de proteccin se encuentren en buen estado
como por ejemplo: fusibles, interruptores trmicos etc.
La mquina de inyeccin debe tener un buen nivel de seguridad para el personal que
la maneja.
44
Las principales seguridades deben ser ubicadas donde existe mayor riesgo y donde
el dao puede ser mayor.
Una de las partes de mayor riesgo corresponde al cierre de la mquina, debido a que
la fuerza de cierre que se alcanza entre las dos partes del molde, al momento de
cerrarlo, es muy grande. Por ejemplo, en una mquina mediana, la fuerza
desarrollada en el momento del cierre es de aproximadamente 400.000 Kg. [ 5 ]
mquina. Solo debera realizarse cuando existan motivos para ello (seguridad de
personas o equipo).
Para realizar el programa de control del PLC debe tomarse en cuenta todas las
acciones que debe realizar la mquina, posibles fallas que se pueden presentar
durante su operacin y conocer todos los equipos con los que el PLC va a
interactuar.
Para tener un control de caudal y presin de aceite en todas las fases de operacin,
se controla la unidad hidrulica a travs de electrovlvulas las cuales son accionadas
por rels comandados por el PLC.
Tambin, a travs, de la pantalla tctil se ingresan datos hacia el PLC, los cuales
son: el tiempo de enfriamiento de la pieza, el tiempo de parada de la mquina, el
nmero de expulsiones, la velocidad de carga de material y el tiempo de rechupe.
47
Para crear los programas en STEP 7, se debe hacer dos selecciones bsicas:
Las operaciones se representan mediante smbolos grficos que incluyen tres formas
bsicas.
[1]
Figura N 2.13 Ciclo de ejecucin del S7-200
Una direccin absoluta utiliza el rea de memoria y un bit o un byte para identificar la
direccin. Una direccin simblica utiliza una combinacin de caracteres
alfanumricos para identificar una direccin. [ 1 ]
INICIO
PROGRAMA
PRINCIPAL
Retorno
1
SW I0.4
Bloqueo
automtico y
0 semiautomtico
Activa modo
manual
1
SW I0.5
Bloqueo
automtico y
0 manual
Activa modo
semiautomtico
1
SW I0.6
Bloqueo
Manual y
0 semiautomtico
Activa modo
automtico
APERTURA DE
PRENSA
CIERRE DE
PRENSA
UNIDAD DE
INYECCIN
ADELANTE
UNIDAD DE
INYECCIN
ATRS
INYECCIN DE
MATERIAL
CARGA DE
MATERIAL
EXPULSOR
ADELANTE
SUBRUTINA
AVISOS
1
54
APERTURA DE 1
PRENSA
Semi 1
1 automtico
Manual
0
Pulsador 1
0 Abrir P. 1
Automtico
0 1
0 Abrir
1 prensa
Semi
automtico 0 Fin prensa 0
abierta
0
Resetea M2.3 y M2.5
1
1 para desbloquear el
expulsor
Automtico
0 Alarma no 1
cerro P.
Molde 1
0 cerrado
0 Abrir 1
1
Semi molde
automtico
Setea M0.3 la cual activa la
0 0 velocidad 1 del sistema
1
Automtico
molde 1
Veloc. 2
0 Rechupe 1
realizado
0 Abrir 1
1
molde
0 T37 Resetea M0.3 la cual desactiva
0 la velocidad 1 del sistema
0 0
Fin molde
abierto Setea M0.4 la cual activa la
Activa electrovlvula velocidad 3 del sistema
1
direccional para abrir
molde
Molde 1
Veloc. 1
Semi 1 0 Abrir 1
automtico molde
Resetea M0.4 la cual desactiva
0 la velocidad 3 del sistema
0
1
Automtico Setea M0.5 la cual activa la
velocidad 2 del sistema
1
0 Fin molde
abierto
0 1
Rechupe Fin apertura 1
realizado De molde
Setea M3.4 indica que
0 Resetea M0.5 la cual desactiva
se abrio el molde dentro 0 la velocidad 2 del sistema
del ciclo
RETURN
1
CIERRE DE
PRENSA
1
Manual
Pulsador 1
0 Cerrar P.
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
0 Bloqueo 0
Cerrar P.
1 Fin molde 0
cerrado
Fin expulsor 1
1 atrs
0 Alarma no 0
Cerro P.
1
1 Puerta abierta
Activa
0 electrovlvula
direccional para
cerrar molde
Semi 1
automtico
1
Automtico
1
0 Fin molde
cerrado
1
Figura N 2.16 Diagrama de flujo subrutina cierre de prensa.
57
Semi 1
automtico
1
Automtico
1
0 Cerrar
molde
0 0
Fin molde
T40
cerrado
Temporizador TON el cual
1
activa el tiempo de vigilancia
de cierre de molde
Semi 1
automtico
1
Automtico
1
0
T40
Molde 1
Veloc. 2
1
Manual
0 Cerrar 1
molde
0 Resetea M3.5
Alarma no cerro Resetea M0.7 la cual desactiva
prensa 0 la velocidad 3 del sistema
0 Cerrar 1
Fin molde 1
molde
cerrado
Setea M0.6 la cual activa la
0 Resetea M1.0 la cual desactiva
velocidad 1 del sistema 0 la velocidad 2 del sistema
molde 1
Veloc. 1 Alta 1
Presin
0 Cerrar 1 1
molde 0 Cerrar
Resetea M0.6 la cual desactiva molde
0 la velocidad 1 del sistema
0 Activa M3.0, M3.1 y M3.2
las cuales activan las tres
Setea M0.7 la cual activa la velocidades del sistema.
velocidad 3 del sistema
RETURN
2
UNIDAD DE
INYECCIN
ADELANTE
1
Manual
Pulsador 1
0
marcha
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
0 Sensor 1
molde C.
0 Bloqueo de 0
Unidad I.
Final 0
1
adelante
1 Activa unidad de
inyeccin adelante
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
0 Final 1
adelante
Setea M2.1 la cual indica que el
0 carro ha realizado un
movimiento hacia adelente y
bloquea otro movimiento igual.
RETURN
UNIDAD DE
INYECCIN
ATRS
1
Manual
Pulsador 1
0
marcha
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
0 1
T 34
Final 0
atrs
1 Activa unidad de
inyeccin atrs
RETURN
CARGA DE
MATERIAL
1
Manual
Pulsador 1
0
marcha
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
Bloqueo 1
0
Inyeccin
0
Bloqueo
0 carga
1
Velocidad
1 baja
Fin de 0
0 carga
Alarma no 0
1 carga
Activa carga con
1 velocidad lenta
1
Manual
Pulsador 1
0
marcha
1
Semi
automtico
0
1
Automtico
0 Bloqueo 1
Inyeccin
Bloqueo 0
0 carga
Velocidad 1
1 media
0
Fin de
0 carga
Alarma no 0
carga
1
Activa carga con
1 velocidad media
CAPITULO III
3.1 INTRODUCCIN
Las opciones de WinCC permiten ampliar las funciones bsicas de WinCC flexible,
siendo necesario una licencia especial para cada uno de estas opciones. [ 2 ]
WinCC flexible presenta una estructura modular como se observa en la figura No.
3.1, desde WinCC Micro que permite configurar solo micropaneles, hasta WinCC
Advanced que es el software que soporta ms equipos de destino y funciones.
[2]
Figura N 3.1 Estructura modular de WinCC flexible
WinCC flexible cubre el nivel de funciones que abarca desde los Micro Panels hasta
la visualizacin en PC sencilla.
74
WinCC flexible incluye un editor especfico para cada tarea de configuracin. Por
ejemplo, la interfaz grfica de usuario de los paneles de operador se configura en el
editor "Imgenes". Para configurar los avisos se emplea el editor "Avisos de bit".
[2]
Figura N 3.2 Sistema monopuesto
75
[2]
Figura N 3.3 Sistema multipuesto
Este tipo de sistemas se utiliza por ejemplo en cadenas de produccin, para controlar
la planta desde diferentes puntos.
En la figura No. 3.4, se puede observar un sistema HMI con funciones centrales.
76
[2]
Figura N 3.4 Sistema HMI con funciones centrales.
[2]
Figura N 3.5 Equipos mviles
En este proyecto se utilizar una pantalla tctil para la HMI (Interfaz Hombre-
Mquina), por medio de la cual el operador realizar las tareas siguientes:
Para que el operador pueda realizar todas estas tareas es necesario configurar la
pantalla tctil; necesariamente mediante el uso de un computador.
Crear el proyecto
Crear las imgenes
Configurar los avisos
Insertar cambios de imagen
Comprobar y simular el proyecto
Transferir el proyecto
Para crear un proyecto nuevo WinCC tiene un asistente de proyectos el cual ayuda al
programador a configurar fcilmente el tipo de pantalla tctil a utilizar, el tipo de
conexin, el tipo de PLC, el nmero de imgenes y las libreras disponibles
dependiendo del tipo de HMI. En el ANEXO C, Se muestran todos los pasos para la
configuracin bsica de la pantalla tctil TP177 micro.
Una vez que el asistente de proyectos ha creado el nuevo proyecto conforme a los
datos ingresados y lo ha abierto en WinCC flexible. En el lado izquierdo se visualiza
un rbol que contiene todos los elementos configurables:
80
Figura N 3.7 Ventana generada por el asistente de proyectos de acuerdo a los datos ingresados.
En el rea de trabajo se editan los objetos del proyecto. Todos los elementos de
WinCC flexible se agrupan en torno al rea de trabajo. A excepcin del rea de
trabajo, todos los elementos se pueden disponer y configurar en funcin de las
necesidades del usuario (por ejemplo, desplazar u ocultar).
Las imgenes son los elementos principales del proyecto, permiten controlar y
monitorear el proceso. Para crear una imagen, en la ventana de proyecto se
encuentra agregar imagen, dar doble click y se genera una nueva imagen con el
nombre Imagen_1 el cual puede ser cambiado.
Figura N 3.8 Imagen en la cual se pueden ingresar campos de entrada y salida de datos.
Debe configurarse como una variable de tipo word, elegir la conexin con el
autmata programable y finalmente elegir la direccin de la variable.
83
En la vista de avisos se indican todas las alarmas y todos los avisos del sistema que
hayan aparecido hasta ese momento. A continuacin se describe cmo configurar
una vista de avisos para visualizar los avisos en la pantalla tctil.
Defina que en la vista de avisos se visualicen los eventos de aviso y elija la clase de
mensajes a mostrar.
Figura N 3.16 Ventana de configuracin en la cual se selecciona los tipos de mensajes a desplegar.
86
En el proyecto se ha creado una interfaz de usuario y las variables para leer valores
de proceso del autmata o para transferirlos a ste. Para ello se debe realizar los
siguientes pasos:
Los pasos son los mismos aunque se haya creado el proyecto para otro panel de
operador.
La pantalla tctil debe estar conectada va una red PPI al autmata de la mquina
inyectora.
Luego de haber comprobado los parmetros de conexin, transfiera los datos del
proyecto hacia la pantalla tctil:
Figura N 3.22 Configuracin del puerto de comunicacin por el cual se realizar la transferencia de
datos.
En este proyecto se crearon ocho imgenes, cada una de ellas monitorea o controla
el ciclo de inyeccin de la mquina.
La imagen de inicio permite el ingreso a cuatro imgenes diferentes las cuales son:
imagen para ingresar parmetros de funcionamiento de la mquina, avisos de la
mquina, estado de la mquina y una ventana del sistema. Tambin, en esta imagen
se visualiza la hora y fecha del proceso la cual puede ser modificada pulsando sobre
los caracteres. En a figura No. 3.23, se puede observar la imagen de inicio del HMI
realizado.
el cual enlaza hacia otra imagen para el control de velocidad de la carga de material,
la cual permite por medio de tres botones el ingreso de tres diferentes velocidades de
carga. En las figuras No. 3.24 y 3.25 se pueden observar las imgenes para el
ingreso de parmetros.
Figura N 3.27 Imagen que monitorea los modos de operacin y velocidades del sistema.
Figura N 3.28 Imagen que monitorea las partes de la mquina que se encuentran en movimiento.
93
Figura N 3.29 Imagen que monitorea las partes de la mquina que se encuentran en estado
estacionario.
CAPITULO IV
4.1 INTRODUCCIN
Cuando se instala un PLC debe tenerse en cuenta los aparatos que generan calor y
montar los equipos electrnicos en las zonas ms fras del tablero de control. El
funcionamiento de equipos electrnicos en entornos de alta temperatura acorta su
vida til. Tambin, debe tenerse en cuenta la ruta del cableado de los equipos
montados en el tablero de control. Se debe evitar colocar los cables de sealizacin
y comunicacin en una misma canaleta junto con los cables de fuerza y conmutacin
rpida.
El TP 177 micro se instalo en una de las tapas del tablero principal de la mquina
como se puede observar en la figura No. 4.2, para la instalacin de este equipo debe
tenerse en cuenta el fcil acceso del operador para el control y monitoreo de la
mquina. El cable de comunicacin desde la pantalla tctil hasta el PLC no debe
estar en la misma canaleta junto con los cables de fuerza o de conmutacin rpida
ya que esto podra entorpecer el correcto funcionamiento del mismo.
Para sujetar la pantalla tctil en la tapa del tablero de control, se utilizaron bridas de
sujecin.
96
Otra parte importante del sistema es la inyeccin de material, para esto se realiz la
inyeccin de material a dos velocidades, con lo que se obtiene un mejor terminado
de la pieza inyectada. En la tabla N. 4.3 se observan las combinaciones realizadas y
el resultado obtenido.
material. En las tablas No. 4.4, 4.5 y 4.6, se observan los resultados obtenidos con la
variacin de estos tiempos.
Tiempo de enfriamiento
TIEMPO ( Sg. ) RESULTADOS
1 Pieza deformada
5 Pieza con deformaciones en los extremos
15 Pieza aceptable
Tabla N 4.4 Resultados de variaciones del tiempo de enfriamiento
Para corregir este defecto debe generarse una alta presin antes del cierre completo
de la prensa, para lo cual se activan a la vez cuatro electrovlvulas que dan toda la
presin al sistema. Observe la tabla No. 4.1
CAPITULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:
Para automatizar una mquina en general, ante todo debe realizarse un estudio de
su funcionamiento; y en este tema, los operadores son de gran ayuda ya que
conocen muy de cerca sobre la operacin y fallas de la mquina.
Los sistemas de proteccin para una mquina inyectora son de mucha importancia,
especialmente en la apertura y cierre de la prensa, ya que actan grandes presiones
que podran ocasionar graves lesiones a los operadores.
Concluyo que se han cumplido en gran medida los objetivos del proyecto.
RECOMENDACIONES:
Una mquina inyectora, antes de producir una pieza, debe ser sometida a constantes
calibraciones tanto elctricas como mecnicas hasta obtener el resultado deseado.
6 BIBLIOGRAFA.
LIBROS Y MANUALES
ARTCULOS
DIRECCIONES ELECTRNICAS
6. Inyeccin de envases.
http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wn/inyectoras%20de%2
0envases?OpenDocument
7. Procesos de fabricacin, conformado por moldeo e inyeccin de
termoplsticos.
http://isa.umh.es/isa/es/asignaturas/tftm/Tema%206%20Conformado%20por%
20Moldeo%20-%20Plasticos.pdf
Anexo A |1
7 ANEXOS
Datos tcnicos del SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y CABLE
PPI
Planos de conexiones elctricas.
Configuracin bsica de la pantalla tctil TP177 micro
Programa de control del PLC
Anexo A |2
7.1 ANEXO A
7.1.1 DATOS TCNICOS DEL SIMATIC S7 - 200, CPU 226, TP177 MICRO, Y
CABLE PPI
Anexo A |3
Cable USB/PPI-Multi-Master
Anexo B |1
7.2 ANEXO B
1M I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4
- 31 32 33 34 35 36 37 38 39 41 43 45
+
24 V dc
-
Seguro de tapa de unidad
de inyeccn
de inyeccin
Expulsor adelante
Puerta de molde
Semiautomtico
Expulsor atrs
Abrir molde
Automtico
Rechupe
Manual
2M I1.5 I1.6 I1.7 I2.0 I2.1 I2.2 I2.3 I2.4 I2.5 I2.6 I2.7 M L+
- 49 51 53 55 57 58 59 60 61 62 63 L2 L1
P4
P5
+ L22 L21
24 V dc
-
Paros de emergencia y
220 V ac
inyeccin adelante
Expulsor adelante
Cargar material
vlvula de paso
(Plastificacin)
inyeccin atrs
Carro adelante
Nivel de aceite
Expulsor atrs
Fin unidad de
Fin unidad de
Cerrar molde
Carro atrs
Inyectar
Expansin
Entradas del PLC SIEMENS S7200
CPU 226
. . 1M I3.0 I3.1 I3.2 I3.3 I3.4 I3.5 I3.6 I3.7 . . . 2M I4.0 I4.1 I4.2 I4.3 I4.4 I4.5 I4.6 I4.7
- 64 66 67 68 69 72 73 74 - 79 81 83 88 40 71 75 76
+
24 V dc
-
Seguro de temperatura
Segunda velocidad de
Fin apertura de molde
Bomba de lubricacin
Fin de carga inicio de
Seguro de Inyeccin
Fin de inyeccin
Bomba marcha
Nivel de acite
Entrada libre
Entrada libre
Bomba paro
inyeccin
rechupe
- 1 2 3 4 - 5 6 7 8 9
K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
F1 - 2A
+
24 V dc F2 - 2A
-
- 10 11 12 13 14 15 16
F1 - 2A
+
24 V dc F2 - 2A
-
Expansin
Salidas del PLC SIEMENS S7200
EM 223 DC/DC 223-1BL22-0XA0
1M 1L+ Q2.0 Q2.1 Q2.2 Q2.3 2M 2L+ Q2.4 Q2.5 Q2.6 Q2.7 3M 3L+ Q3.0 Q3.1 Q3.2 Q3.3 4M 4L+ Q3.4 Q3.5 Q3.6 Q3.7
- 17 18 19 20 - 23 24
F1 - 2A
+
24 V dc
F2 - 2A
-
-
SECCIN:
24 V g
DESCRIPCIN:
BK 2A
BK 2A
K1
Regulador 1 de presin de EV Y0281
inyeccin y prensa
K2
Regulador 2 de presin de EV Y0311
inyeccin y prensa
K3
EV Y0031
Velocidad 1 de sistema
K4
EV Y0041
Velocidad 2 de sistema
K6
EV Y0051.1
Velocidad 3 de sistema
K8
EV Y0051.2
Velocidad 4 de sistema
EV Y0052.2
K10
EV Y0352
Rechupe
CDIGO
K12
EV Y0101
Cerrar molde
K13
EV Y0102
Abrir molde
Anexo B |8
Lmina N 7 de 14
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL DIAGRAMA DE ELECTROVLVULAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Anexo B |9
BK 2A
+
24 V g
EV Y0271
EV Y0272
EV Y0351
EV Y0181
EV Y0182
EV Y0091
C1 C2 C3
BK 2A
-
Unidad de inyeccin
Unidad de inyeccin
Contactor tringulo
Contactor de lnea
Expulsor adelante
Regulador prensa
Contactor estrella
Expulsor atrs
Inyeccin
adelante
atrs
L1 220 V ac
X5
L2
X5
ZONA 4 ZONA 3
1 L1 1 L1
Modelo: MC 5538
Modelo: MC 5538
2 L2 2 L2
MAXTHERMO
MAXTHERMO
3 3
104 Out1 103 Out1
4 4
83
7 7
AL1 AL1
9 9
11 V- 11 V-
12 V+ 12 V+
9 . 10
X4 X4 TC X4 TC
220 V ac
L2
ZONA 2 ZONA 1
1 L1 1 L1
Modelo: MC 5538
Modelo: MC 5538
2 L2 2 L2
MAXTHERMO
MAXTHERMO
3 3
102 Out1 101 Out1
4 4
8 . 39 7 7
AL1 + AL1
9 9
11 V- 11 V-
12 V+ 12 V+
X4 TC X4 X4 TC
BK 2A
24 Vdc
T1 BK6 2A
R BK4 20A
BK6 2A
BK 2A
BK4 20A
S
BK6 2A 24 Vdc
BK4 20A
T
L MW MEAN WELL +
100 240 V ac COM
24 Vdc 2A
50/60 Hz
-
N
R S T
BK 50A
CL
F2
V
W
U
3 CD
X Z
Y
CY
T
S
R
BK1
BK - 5A BK - 5A BK - 5A BK - 5A
C1 C2 C3 C4
T
S
R
BK1 80A
C5
M 2
7.3 ANEXO C
Figura N 53 Ventana del asistente de proyectos para abrir o crear un nuevo proyecto.
Figura N 31 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar un panel del operador, el tipo de
conexin y el autmata programable.
Quinto: Elabore una plantilla individual para las imgenes. Esta plantilla se
utilizar en el proyecto para cada imagen nueva del panel del operador.
Figura N 32 Ventana del asistente de proyectos para elaborar plantillas para las imgenes.
Elija si debe crearse una imagen bsica para las imgenes del, sistema o si
deben aparecer todas las imgenes del sistema directamente en el nivel de
las imgenes seccionadas.
Para seleccionar todas las imgenes del sistema, haga clic en Todas las
imgenes del sistema.
O seleccione las diferentes imgenes del sistema y sus elementos.
Figura N 34 Ventana del asistente de proyectos para seleccionar las imgenes del sistema.
Registre la informacin.
Haga clic en finalizar para crear el proyecto con la configuracin elegida.
Figura N 36 Ventana del asistente de proyectos para registrar informacin sobre el proyecto.
Anexo D |1
7.4 ANEXO D
Programa Principal
Anexo D |2
Anexo D |3
Anexo D |4
Anexo D |5
Subrutina de avisos
Anexo D |7
Anexo D |8
molde
A n e x o D | 16
Subrutina expulsor
atrs
A n e x o D | 19
A n e x o D | 20
Anexo E |1
7.5 ANEXO E