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IMPIANTI

INTRO

Staff impiantistico: deve sapere il tipo di servizio da applicare macchina per


macchina e le caratteristiche di qualit e quantit per passare alla
progettazione.
Staff tecnologico: decide il layout delle macchine utensili e le macchine stesse.

Possiamo avere due tipi di servizio:

Centralizzato: ho una centrale di produzione nellazienda che fornisce il servizio


alle utenze tramite una rete di distribuzione.
Decentralizzato: produco il servizio direttamente in corrispondenza
dellattrezzatura, manca la rete di distribuzione.
Il tipo di servizio da utilizzare sia di carattere tecnico che economico.
Nel servizio centralizzato abbiamo un fattore di contemporaneit diverso da uno: la
potenza da installare in un servizio centralizzato minore della somma delle potenze
delle utenze.
VALUTAZIONE DEI COSTI DI UN SERVIZIO
-Costo unitario: Spese che devo fare per produrre/ Quantit di servizio.
-Quantit di servizio: se la portata variabile allora integrale, se costante allora
sommatoria.
-Spese che devo fare per produrre, si dividono in:

Costi dimpianto: servono per realizzare limpianto e metterlo in condizione di


funzionamento.
Costi desercizio: sono i costi che bisogna affrontare in condizioni desercizio e si
dividono in costi denergia (molto rilevanti), costi di manutenzione che possono
essere ordinaria (che possono essere valutati qualitativamente in base
allimpianto), o straordinaria (non sono programmabili). Quindi i costi di
manutenzione sono stimati come una percentuale dei costi dimpianto.
Costo del personale

Impianto per impianto devo tener conto di dei costi che incidono sia sui costi
dimpianto sia dei costi desercizio (esempio: demineralizzazione dellacqua).
I costi dimpianto si misurano in euro mentre quelli desercizio si misurano in euro/
anno.
Riusciamo a rapportarli grazie ad i= tasso di remunerazione, ed n= anni in cui uso
limpianto, che ci permettono di avere un equivalente annuo del costo dimpianto.
Alla fine degli n anni avremo dei costi di dismissione, ed un ricavo dovuto alla vendita
dellimpianto, la differenza tra i due pu essere sia negativa che positiva. Per
sommarla o sottrarla allcosto dimpianto dovremmo portarla allanno zero, visto che il
denaro ha valori diversi anno per anno.
PIPING
1) Scelta del materiale

1
2) Scelta della tecnologia di fabbricazione
3) Determinazione del diametro e dello spessore
4) Progettazione della linea (disegnare il percorso della tubazione), un processo
complesso, che viene fatto step by step.
-Scelta del materiale/ Tecnologia di fabbricazione:
Non-metallici:

Polimerici: presentano basse resistenze rispetto ai materiali metallici, ci limita


la massima pressione interna ammissibile, ad alte temperature vi un rapido
decadimento delle caratteristiche meccaniche. Per ha un basso peso e costo,
facilit di collegamento, e alta resistenza alla corrosione. Solitamente vengono
realizzate in condizioni interrate, non hanno bisogno di cunicoli, ma di letti di
posa (terreno senza pietre), questo perch non sono corrosi dallacidit del
terreno. Vengono prodotte con estrusione a caldo.
Lapidei: sono perlopi cementizi e vengono utilizzati per i tubi di scarico, poich
non resistono a elevate pressioni, per presentano una bassa corrosione ed un
minor grado di decadimento.
Metallici:
-Non-ferrosi:

Leghe di rame: le tubazioni in ottone, i raccordi in rame e leghe di rame-nichel,


che vengono usati quando si richiedono alte resistente agli agenti corrosivi.
Vengono prodotte con un laminatoio Mannesmann.
Leghe di alluminio: non trovano largo impiego perch lalluminio a bassa
resistenza meccanica e bassa resistenza alla corrosione, usato per i servizi di
ventilazione.
-Ferrosi:

Ghise: caratteristiche meccaniche minori rispetto a quelle degli acciai, ma


maggior resistenza alla corrosione. Sono molto costose in quanto vengono
prodotte per fusione, per le limitazioni che si hanno nei collegamenti essi non
resistono ad elevate pressioni.
Acciai: si va da semplici acciai da costruzione, a quelli mediamente legati a
quelli fortemente legati, sino a gli acciai austenitici che rappresentano il top per
quanto riguarda la resistenza alla corrosione. Vengono differenziati in base alle
modalit di fabbricazione. Quelle saldate subiscono una maggiore aggressivit
da parte del fluido.
-Determinazione del diametro e dello spessore:
Il materiale scelto per le tubazioni deve essere compatibile con il fluido che le
percorre.
I fenomeni da tenere in conto sono:
1) Di carattere chimico: corrosione;
2) Di carattere fisico: erosione, dovuta al progressivo deterioramento della
tubazione per effetto del moto che produce una fluttuazione di materiale dovuta
sia al moto del fluido stesso, che ad eventuali particelle contenute nella massa
fluida.

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Si presentano quasi sempre contemporaneamente. Per avere un parametro che ci
indichi la compatibilit tra fluido e tubazione dobbiamo tener conto della velocit di
corrosione-erosione. Pu essere espressa in due modi distinti:

Quantit di metallo che viene asportata in termini di spessore nellunit di


tempo (mm/ anno). Le velocit di corrosione-erosione vengono tabellate per
coppie di fluido e materiale, inoltre per ogni fluido vanno specificate anche le
condizioni di temperatura, fase, ovvero le qualit chimico-fisiche. In realt per
lassottigliamento non avviene uniformemente in tutto il tubo, ma localizzato,
quindi diverso punto per punto, diventa omogeneo solo nel caso di basse
velocit.
Bisogna passare ad una variazione in quantit di peso che subisce una
superficie di metallo (grammo/ (m^2*anno)).
Le due velocit sono strettamente correlate: Vc=Vc/ (gamma*K) con gamma=Kg/
mm^3 e K=fattore di conversione che tiene conto dellunit di misura. Questa
operazione valida se e solo se le velocit di corrosione sono relativamente basse
(circa 1 dm allanno).
-Standardizzazione delle tubazioni:
Nonostante tutte le caratteristiche del fluido vengano influenzate dal diametro interno,
i tubi vengono standardizzati per il loro diametro esterno a causa degli accessori
(collegamenti).
I tubi generalmente vengono forniti con una lunghezza standard di 6 metri e quasi tutti
devono essere collegati meccanicamente luno allaltro:
1) Saldati
2) Flangiati
3) Filettati
Una tubazione va ordinata in base al diametro e allo spessore:

Norme ASA: non standardizza lo spessore ma lo schedule number, tramite la


legge di Mariotte. Con lipotesi t/D ->0 allora t= (P*D) /(2*sigma), con
t=spessore minimo resistente, D= diametro della tubazione, P=pressione
interna, sigma=tensione massima ammissibile. La formula viene fuori
considerando un guscio di lunghezza unitaria, ed uno stato di tensioni
monoassiale. Lo schedule number non altro che t/D=P/2*sigma in modo tale
da poter standardizzare ogni materiale indipendentemente dal diametro e dallo
spessore, nel caso in cui la rete sia attraversata da un fluido alla stessa
pressione, e la sigma ammissibile funzione della temperatura. In realt la
formula che si usa per lunificazione parte dalla precedente ma tiene conto di
altri parametri, allora tmin=P*D/(2(sigma*e+P*y)). In cui e=coefficiente
riduttivo delle tensioni che tiene conto della tecnologia di fabricazione, quindi
nel caso in cui non vi siano saldature e=1, per saldatura longitudinale e=0,9 e
nel caso di saldatura elicoidale e=0,8; y invece un fattore damplificazione
delle tensioni che varia in base al materiale, per materiali fragili (campo
plastico basso) come le ghise allora sar y=0 quindi non vi sar alcun
incremento della sigma ammissibile, per materiali duttili (campo plastico
elevato) come gli acciai allora y diverso da 0, quindi le norme ci consentono
che lo strato interno possa entrare in campo plastico perch questo non
significa che si arrivi al collasso, cio alla fuori uscita di fluido, ma si avrebbe un
auto-cerchiatura della sezione, che la rafforzerebbe.
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Norme UNI: standardizzano i tubi in funzione del diametro nominale e della
pressione nominale. Dove la pressione nominale la massima ammissibile. Nel
caso in cui il fluido non sia pericoloso (acqua) la pressione desercizio uguale
a quella nominale; nel caso in cui il fluido sia pericoloso (vapore) allora la
pressione desercizio deve essere pari all80% di quella nominale; nel caso il
fluido sia altamente pericoloso (idrocarburi) allora deve essere l80% di quella
precedente, quindi il 64% di quella nominale.
-Determinazione spessore minimo resistente:
lo spessore minimo va incrementato da altri due spessori (tc, tg) che fanno in modo
davere lo spessore minimo alla fine degli n anni di vita utile, allora t=tmin+tc+tg.
Dove tc=Vc*n; tg tiene conto del tipo di collegamento ed diversa da zero solo nel
caso di tubi filettati ed pari allaltezza del filetto che viene realizzato nella testa della
tubazione, mentre zero nel caso di tubi flangiati.

-Diametro economico:

Costi dimpianto: il costo dei tubi diminuisce al diminuire del diametro, il costo
della pompa cresce al crescere al diminuire del diametro;
Costi desercizio: sono proporzionali allenergia richiesta dalla pompa, quindi
cresce al diminuire del diametro.
Fissata la portata, la velocit media funzione del diametro interno, ed compresa tra
una velocit massima ed una minima:

Massima: oltre i 10 m/s i fenomeni di erosione vengono amplificati, quindi per


ogni tipo di fluido, lesperienza mi suggerisce un valore massimo da non
superare, in funzione del quale posso andare a trovare il diametro minimo per
data portata;
Minima: non deve andare al di sotto di un determinato valore perch si
potrebbero verificare dei fenomeni di sedimentazione di eventuali particelle.
La scelta del diametro pu essere fatta in due direzioni:
1) Fissato P tra monte e valle (scelta tecnica), che funzione del diametro. In
pratica si deve esplicare questa funzione, talvolta si pu esplicare e talvolta
data in forma tabellare, ma una volta che il P stabilito la scelta di carattere
tecnico.
2) Nella tubazione inserita una pompa (scelta anche economica), nel caso in cui
il P non fissato, possiamo scegliere diametri piccoli, quindi maggior perdite di
carico allora maggior potenza della pompa, ma minor spese dimpianto e
maggior costi desercizio.
Il costo della tubazione in funzione del diametro interno pu essere scritto come:
Citub=massa*Costo tubazione al Kg=V*densit*costo tubazione al Kg=
2
LC KgPD
=(L*pigreco*D*t) *densit*costo= , quindi il costo varia con il
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quadrato del diametro.

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Nel caso in cui abbiamo due diversi materiali con la stessa velocit di corrosione il
costo aumenta allaumentare di gamma e costo al kg, ma diminuisce allaumentare di
sigma.
Per il costo della pompa invece non possiamo far altro che ricorrere ad opportune
analisi di mercato, ma esso sicuramente funzione della potenza, dove la potenza
data da: HP=K*P(D)*Q, con K fattore di proporzionalit. Quindi per trovare il diametro
economico dobbiamo plottare le due funzioni in un opportuno diagramma (C-D), e
trovare il punto di minimo, che sarebbe il punto dintersezione tra le due funzioni.
-Progettazione della linea:
il settore tecnologico deve fornire al settore impiantistico la posizione delle utenze e le
richieste delle utenze in termini di caratteristiche di qualit e quantit, a questo punto
deve intervenire lo staff impiantistico per far pervenire il servizio (centralizzato) alle
utenze. I percorsi della linea possono essere differenti. Il percorso oltre ad influenzare
il costo, influenza anche i carichi che si vengono a determinare sulla tubazione stessa.
Oltre ai carichi dovuti alla pressione interna, abbiamo dei sovraccarichi che si vengono
a determinare nelle tubazioni calde (differenza di temperatura tra quella desercizio e
quella ambiente), a causa del salto di temperatura, dette sovratensioni di carattere
termico (stress termico), ma anche dei sovraccarichi dovuti al peso proprio nel caso di
tubazioni fredde. Per la progettazione della linea quindi si tiene conto di questi carichi,
si parte da una soluzione cercando daffinarla sempre di pi, fino ad arrivare alla
soluzione ottimale, quindi minor costo possibile con le giuste caratteristiche tecniche.
Il primo carico di qui si tiene conto quello dovuto al peso proprio (dipende dal
percorso e da come la tubazione ancorata); un altro carico dovuto al peso del
fluido (pu essere trascurabile o considerevole); poi abbiamo carichi termici dovuti al
T (la tubazione tende a dilatarsi e se impedita nascono delle azioni elastiche che
sollecitano la tubazione), un altro carico dovuto allazione del vento (per tubazioni
aeree); altri carichi sono dovuti alle azioni sismiche. Per la progettazione della nostra
linea dobbiamo tener conto di un fattore di contemporaneit, poich molto
improbabile che tutte le azioni precedentemente descritte si manifestino
contemporaneamente, se non prendessimo conto di questo fattore si avrebbe un
sovradimensionamento della linea.
La valutazione dello stato tensionale viene fatta sfruttando un programma CAD, che
realizza lanalisi strutturale dellintero sistema in brevissimo tempo.
-Tratto rettilineo equivalente:
le tubazioni su qui agiscono i carichi vengono approssimati, correttamente, a dei solidi
di De-Saint Venant, quindi dobbiamo trasformare le tubazioni in dei tratti dove vale
lipotesi di De-Saint Venant. Quindi si trasforma la tubazione in una linea equivalente
dove non si tiene conto delle dimensioni trasversali.

Tratto rettilineo: il tratto equivalente sar di pari lunghezza la qui rigidit o


sforzo normale, a taglio o a flessione dovuta alla geometria della sezione. Pi
difficile risulta invece nel caso di tratti speciali, dovr effettuare delle
trasformazioni che mi permettano di valutare in maniera corretta i carichi che
agiscono sui tratti speciali, in modo tale da restare in sicurezza;
Tratti curvilinei: caratterizzato da uno spesso, da un diametro e da un raggio
di curvatura. Devo stabilire da che punto di vista questa equivalenza va
impostata, posso utilizzare la rigidit a momento flettente, cio applico un
momento flettente e dico qual il tratto rettilineo equivalente al tratto
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curvilineo. Per esempio considerando la tubazione incastrata ad unestremit
applico un momento flettente, voglio sostituire al tratto curvilineo quello
rettilineo in modo tale che il rapporto Mf/ sia uguale con (rotazione
terminale) =Mf*l/E*I. per andare a fare questa conversione per dobbiamo
anche tenere conto di come vengono prodotte le curve. Nel caso di piegatura,
avviene unovalizzazione della sezione, nel caso in cui la tubazione sia
realizzata per fonderia il fenomeno precedentemente descritto non si presenta.
Nel caso in cui la tubazioni sia fabbricata per fonderia, allora per stabilire
lequivalenza, applico lo stesso momento flettente ad un tratto rettilineo ed a
uno curvilineo, ma perch vi sia equivalenza la in entrambi i casi deve essere
uguale, questo si traduce nel trovare la lunghezza equivalente che sar
lI
l= . nel caso in cui sia fabbricata per piegatura, avremo che I*>I
I
(momenti dinerzia relativi allasse neutro), allora l*>l (lunghezza, in ordine, nel
caso schiacciato e non), per compensare la maggior flessibilit. Possiamo quindi
definire un fattore dintensificazione della flessibilit K=l*/l=I*/I allora l*=l*K, il
fattore K ci permette deffettuare rapidamente la conversione. K funzione di:
Diametro, spessore, raggio di curvatura o per meglio dire sar funzione di t/D e
D/R, entro in tabella con i valori dei rapporti e trovo K, quindi posso effettuare la
trasformazione. Il grafico delle tensioni nel caso di tratto rettilineo e curvilineo
sar differente a causa dellovalizzazione, quindi nel caso rettilineo avremo il
classico grafico a farfalla, mentre in quello curvilineo sar analogo al
precedente ma la presenza della curvatura porta a una non linearit
nellandamento delle tensioni, quindi lo stato tensionale non sar pi
monodimensionale ma bidimensionale, questo complica le cose e utilizzando i
criteri con la tensione trovata il risultato dipenderebbe dal tipo di criterio quindi
cadrei in errore, per ovviare a questo problema, utilizziamo un coefficiente
dintensificazione delle tensioni i allora sigma del tratto reale= sigma del tratto
equivalente*i, i dipende da: spessore, diametro e raggio di curvatura. Ed
maggiore di 1, nel caso di piegatura, ma uguale ad uno nel caso di fonderia.

-Supporti:
i tipi di supporti che si utilizzano si dividono in due categorie:
1) Rigidi, rigidezza infinita o per lo meno molto superiore a quella della tubazione;
2) Elastici (a molla), c lintervento di un sistema elastico, che presenta una certa
cedevolezza, che permette lo spostamento dal punto dapplicazione del
supporto. Possono essere a tiro variabile o costante. Vengono usati nel caso in
cui vi siano elevate dilatazioni termiche per diminuire i carichi creati dalle
dilatazioni, ma hanno lo svantaggio di costare di pi.
I supporti si possono classificare anche in base al loro utilizzo:
1) Supporti destremit: che sono quelli che abbiamo allinizio ed alla fine della
tubazione (allutenza e alla pompa). Nel caso in cui la tubazione sia supportata
solo allestremit, si dice autoportante. Essi sono assial-simmetrici e dei veri e
propri incastri, annullano 3 g.d.l. quindi sono degli ancoraggi. Raramente si
anno anche lungo la linea degli ancoraggi;

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2) Gli appoggi: possono essere sia rigidi che a molla (a tiro variabile o costante).
Servono a limitare le sollecitazioni verticali, quindi la tubazione supportata
verticalmente ma libera di spostarsi e deformarsi orizzontalmente, lunico
movimento che toglie quello verso il basso;
3) Le guide: non consente lo spostamento verticale in alcuna direzione e la
rotazione, ma consente quello orizzontale, anche se nel caso reale essendovi
del gioco dovuta al non perfetto accoppiamento tra le superfici vi la possibilit
di piccoli spostamenti verticali e rotatori. Servono a far s che la deformazione in
un punto sia impedita in senso trasversale, ma sia guidata longitudinalmente, in
modo tale da evitare le interferenze tra fasci di tubi paralleli, ed anche nel caso
di carichi di punta, dovuti al vento o alla dilatazione termica, che crea un effetto
di compressione che tende ad inflettere i tubi, dove servono a limitare sempre
le inflessioni.
-Luce tra due appoggi:
Viene proporzionata in base a tre criteri:
1) Criterio tensionale: al crescere della luce cresce la sigma dovuta al peso proprio,
quindi dobbiamo posizionarli ad una distanza tale da non superare la sigma
ammissibile. Dove sigma= Mf*r/I, dove Mf=alfa*P*l^2 con 1/8 (appoggio
perfetto) <alfa<1/24 (incastro perfetto), il suo valore consigliato 1/10;
2) Criterio deformativo: si va a guardare la freccia, che aumenta al crescere della
luce, se ne stabilisce una massima, poich lo spanciamento (inflessione) pu
provocare interferenza con altre attrezzature, in oltre vi pu essere la creazione
di sacche di liquido che si formano e provocano condensa. La freccia
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L P
= con P=peso per unit di lunghezza e L=distanza tra gli appoggi,
EI
0,013(appoggio perfetto)< <0,0026(incatro perfetto) , valore consigliato 0,00989.
Questo criterio pi restrittivo rispetto a quello precedente, riduce la distanza
tra gli appoggi;
3) Criterio dinamico: si basa sulla risonanza, quindi la prima frequenza di risonanza
che la pi bassa deve essere maggiore di una frequenza limite. Dove la
frequenza calcolata come= =(gamma/L^2)*radq(E*I/P), dove gamma un
coefficiente che vale 1,7, ma come nei casi precedenti compreso tra due
valori. il criterio pi restrittivo di tutti.

-Vincoli elastici:
Nel caso in cui sono costituiti da una molla ad elica cilindrica essi sono a tiro variabile
(F=K*x), ma i vincoli migliori sono quelli a tiro costante perch consentono di far
rimanere gli sforzi inalterati dalla fase di montaggio a quella desercizio, anche se
comportano un maggior costo e manutenzione, vista la loro complessit, ed in pi
sopportano sforzi meno elevatiti rispetto a quelli con molla ad elica cilindrica, quindi
vengono usati solo nel caso in cui sono indispensabili, cio dove si tenere delle
deformazioni tra condizione di montaggio e desercizio. Per lo schema costruttivo e
lequilibrio delle forze vedi appunti Andrea.
-Valvole:

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Possono essere:
1) Dintercettazione: aperte o chiuse (non abbiamo vie di mezzo);
2) Di regolazione: aperte parzialmente regolano la portata, ma determinano una
perdita di carico localizzata nella tubazione.
Una valvola di regolazione pu essere utilizzata come una dintercettazione ma non
viceversa.
Nella valvola dintercettazione abbiamo due dischi forati inclinati, che si chiamano
seggi, quando lotturatore (cuneo circolare), in questo caso a saracinesca, abbassato
il fluido non passa attraverso i seggi se alzato invece si, nel caso provassimo a
metterlo a met, si avrebbero dei fenomeni di erosione che comprometterebbero la
sua funzionalit. Lo spostamento dellotturatore comandato dallo stelo, questultimo
comandato da un volantino e da unasta. Lotturatore deve essere costituito da un
materiale pi duro rispetto ai seggi, perch se si utilizzassero gli stessi materiali
potrebbe avvenire il fenomeno del grippaggio. Possiamo avere seggi riportati (nel caso
in cui sono montati nel corpo della valvola) o seggi imperiali (nel caso in cui siano
ricavati mediante lavorazione meccanica del corpo della valvola). In genere vengono
utilizzate le prime poich ai seggi richiesta alta resistenza allusura, ed essendo il
disegno delle valvole complesso devono essere fatte per fusione quindi in ghisa, che
non presenta elevata resistenza alla corrosione, quindi si preferisce riportare i seggi
che vengono realizzati in acciaio o in bronzo. Per quanto riguarda il comando
dellotturatore abbiamo un problema di tenuta del coperchio. Lo stelo guidato da una
boccola sulla quale vi una guarnizione con degli anelli che vengono da un cilindretto
che viene spinto verso il basso dallazione di perni che impediscono la fuori uscita del
fluido. Lalzata e labbassata dello stelo guidata da un volantino, questultimo porta
una boccola filettata, in questa maniera il volantino ruota e lotturatore si muove. Le
valvole precedentemente descritte sono a comando manuale, esistono invece delle
valvole servo-comandate, sostituendo al volantino una ruota dentata collegata ad un
motore elettrico.
Nel caso di valvole di regolazione dobbiamo tener conto delle caratteristiche di
regolazione, ossia la risposta della variazione di portata in funzione dellaltezza
dellotturatore. In realt la variazione di portata per non dipende solo dalla variazione
dellaltezza dellotturatore ma anche dalla pressione che c a monte, quindi dobbiamo
rendere la variazione di portata indipendente dalla pressione a monte. Quindi
riportiamo le caratteristiche nel diagramma come Q/Qmax e h/hmax.
Abbiamo tre tipi di valvole in base alla loro risposta:
1) Esponenziali: variazioni iniziali piuttosto ridotte (turbine)
2) Lineare: variazione iniziale maggiore rispetto alla precedente (regolazione
motore elettrico o oleodinamico);
3) Saturazione: variazione iniziale molto rilevante (antincendio).
La prontezza di una valvola definita come dQ/dh, pu essere considerata
graficamente per h che tende a 0 rappresenta la pendenza della curva.
Le valvole di regolazione internamente sono completamente differenti da quelle
dintercettazione. Innanzitutto i seggi, non sono simmetriche quindi hanno una
direzione preferenziale, poich lazione che serve a modificare landamento del fluido
non pi data dallotturatore, ma ad un setto dove si verificano i fenomeni erosivi. Al
variare della posizione dellotturatore si apre una luce di passaggio tra lotturatore ed
il seggio, quindi si produce una resistenza variabile che fa variare la portata.
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I seggi possono essere:
1) Filettati;
2) Mandrinati;
3) Saldati.
Solitamente sono filettati cio avvitati allimbocco della valvola, ma sappiamo che la
filettatura aumenta il fenomeno della corrosione, per qui nel caso in cui si utilizzino
fluidi altamente corrosivi si preferisce utilizzare seggi saldati o mandrinati.
Nei seggi mandrinati il collegamento viene effettuato per interferenza, in questo modo
si evitano i problemi della filettatura, e utilizzando seggi saldati il seggio ancora pi
rigidamente collegato al corpo della valvola.
Il collegamento tra coperchio e corpo della valvola molto complesso, specialmente
nelle valvole sottoposte ad alta pressione. Generalmente di tipo flangiato (garantisce
una miglior tenuta), ottenuto con una flangia sul corpo ed una contro frangia sul
coperchio, la tenuta garantita da una guarnizione piana che pu essere imbottita,
ma per pressioni interne rilevanti la guarnizione ad anelli. Le guarnizioni ad anello si
incuneano in delle cavita che sono ricavate tra le due contro-flange, la forma
cuneiforme fa s che con modesti tiri dei bulloni si abbiano elevate pressioni
superficiali. Per eliminare lutilizzo delle guarnizioni (nel caso in cui esse costituiscano
il punto debole del collegamento, con fluidi molto aggressivi), possiamo ricorrere ad un
collegamento conico-sferico. Il collegamento avviene grazie allaccoppiamento di una
superfice conica con una sferica, che un collegamento a bocchettoni, cio spingo la
parte sferica sulla parte conica tramite un bocchettone filettato esternamente (in
questo caso del corpo). Il contatto tre la superfice sferica e quella conica mi d luogo
ad una circonferenza quindi, teoricamente, un contatto a superfice nulla, ma non
essendo i materiali a rigidezza infinita non cos, quindi avremo unareola di contatto
finita, molto piccola. Visto che la pressione data dal rapporto tra la forza di serraggio
esercitata dal bocchettone e larea di contatto, avremo delle pressioni superficiali
molto rilevanti.
Possiamo avere diversi tipi di volantino:
1) Stelo salente e vite esterna: che quello pi usato, e pu essere a volantino
fisso o solidale allo stelo, solitamente in quelle in quelle manuali solidale allo
stelo ed in quelle servo-comandate fisso sostituito da una ruota dentata;
2) Vite interna: vengono poco utilizzate, poich produce fenomeni di usura del
collegamento filettato, tale versione si preferisce solo nel rubinetto per motivi
estetici.
-Valvole di non ritorno unidirezionali (o di ritegno): permettono lattraversamento del
fluido in un solo verso.
-Valvole a maschio (dintercettazione), con otturatore:
1) Troncoconico;
2) A sfera.
Linterno di queste valvole presenta un disegno convergente divergente, e lotturatore
costituito da un materiale auto-lubrificante (teflon). Si passa da una posizione di
massima apertura ad una di massima chiusura con una rotazione di 90
(rapidamente). Questo pero pu causare il fenomeno del colpo dariete (sovra-
pressioni).

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-Flange:
Il collegamento flangiato consiste in un vero e proprio vincolo. Teoricamente
rappresenta un incastro perfetto, ma nella realt essendo costituito da un materiale
reale, quindi con rigidit finita, si potranno avere dei piccoli spostamenti lungo tutte le
direzioni.
Le flange possono essere:
1) Filettate: sono avvitate allestremit del tubo e non richiedono saldature. A
differenza di quella saldata, non solidale a rotazione, quindi possibile
adottare la flangia per far coincidere i fori per il serraggio. Non resistono ad
elevate sollecitazioni, specialmente se di fatica, a causa della filettatura. Si
possono smontare facilmente.
2) Ad infilare: sono collegate infilandole nellestremit del tubo, saldate con due
cordoni, uno allinterno ed uno allesterno. Ne saldatura vengono effettuate in
officina, ma vengono dati dei primi punti di saldatura in loco per far combaciare
i fori.
3) A collare: sono costituite da un collare rastremato (spessore progressivamente
ridotto), collegato al tubo tramite un unico cordone di saldatura. pi resistente
rispetto a quella ad infilare, poich presenta una zona termica alterata meno
estesa. Inoltre la maggiore deviazione delle linee di forza (dovute alla maggiore
discontinuit del componente), nelle flange a infilare, determina una
concentrazione di tensioni che riduce la resistenza allo stress termico e
meccanico. Tuttavia quelle a collare sono pi costose, a causa della complessit
della saldatura che inoltre richiede maggiore apporto di materiale, ma in
compenso garantisce una certa linearit della strutturatale da ridurre al minimo
la concentrazione delle tensioni ed aumenta la resistenza a fatica.
4) A tasca: sono collegate al tubo tramite un'unica saldatura praticata allestremit
della tasca in cui infilato il tubo. Tra lestremit del tubo ed il fondo della tasca
pu restare un interstizio che pu essere soggetto a corrosione, per questo in
alcuni casi si preferisce saldare anche allinterno.
5) A svaso: sono infilate nello svaso, ricavato dal tubo che il solo ad essere in
contatto con il fluido. Consentono la rotazione relativa. Non garantiscono
elevata resistenza.
Il collegamento flangiato necessita di una guarnizione. La flangia ha una superficie
daccoppiamento che pu essere:
1) A risalto: presenta rialzata, in modo tale che la superficie di contatto risulti in
parte ridotta. Tra flangia e contro flangia avremo una guarnizione che ha il
compito di far aderire perfettamente le due superfici, in modo tale da evitare la
fuori uscita del fluido, e compensare eventuali disallineamenti tra gli assi dei
due tubi. La presenza del risalto fa s che ha a parit di tiro dei bulloni si abbia
una pressione maggiore, visto che la superficie di contatto e minore;
2) Piana: nel caso di quella piana non abbiamo nessun risalto. Nel caso in cui il
materiale di cui costituita la flangia fragile, dovr ricorrere allutilizzo di
flangia piana, poich ho pressioni minori;
3) A maschio e femmina: si usa per lo pi in campo meccanico quando si ha a che
fare con alberi di trasmissione;

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4) Ad incameratura: si usa quando si vuole evitare luso di guarnizioni. Il suo costo
pi elevato.

-Guarnizioni:
Occorre una pressione superficiale che deformi permanentemente le guarnizioni, in
modo tale che queste possano occludere i micro-vani. Devono essere costituite da un
materiale facilmente deformabile.
-Tiro dei bulloni:
Possiamo distinguere:

1) Di montaggio: Tm= Dgsps con Dg=diametro medio guarnizione,


s=spessore guarnizione, ps= pressione superficiale di contatto. Rappresenta il
tiro necessario a deformare la guarnizione.
D 2i
2) Tiro che serve a vincere la pressione interna idrostatica: Tp= P dove
4
D=diametro tubazione, P=pressione interna.
3) Tiro desercizio (Te): la somma del secondo pi il primo moltiplicato per con
m=fattore di tenuta<1 che mi d la percentuale di tensione in fase di
montaggio che mi garantisce la tenuta. Se avessi solo il secondo avrei fuori
uscita di fluido.
La scelta del materiale della guarnizione deve essere fatta apriori, sulla compatibilit
tra fluido e materiale della guarnizione. La guarnizione a causa del tiro subisce una
deformazione permanente e per questo motivo non pu essere utilizzata, ma nel caso
in cui sia necessario il riutilizzo, si effettua una ricottura che riporta la guarnizione allo
stato tensionale iniziale, solo nel caso in cui essa sia di materiale metallico, nel caso
sia in materiale sintetico non pu pi essere utilizzata.
Dopo aver calcolato il tiro dei bulloni possibile verificare la resistenza della flangia:
considerando che il momento flettente dovuto al tiro dato da: Mf=Te*S con S=
distanza tra il foro e il punto dattacco tra flangia e tubo. Le tensioni massime si hanno
nei punti esterni della flangia, quindi in caso di flangia saldata, in corrispondenza della
saldatura, allora la verifica si far in basse alla tensione limite del materiale dapporto.
-Tipi di guarnizione:
1) Piana;
2) Metallo-plastica: costituite esteriormente da una lamina metallica molto sottile,
ed internamente da un materiale soffice e di gomma. Possono essere
incamiciate piane o ondulate, londulazione serve a rendere questa guarnizione
pi deformabile. Non sono buone con macro-rugosit;
3) Ad anello: utilizzata per pressioni rilevanti, in quanto lanello si incunea nelle
cavit;
4) A spirale metallico (costituite da un metallo avvolto a spirale), possono essere
riutilizzate.
-Rugosit superficiale:

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1) Macro-rugosit: creata artificialmente tramite un utensile, che lascia dei solchi
triangolari con un passo di 1/64 di pollice ed una profondit derivata da un arco
di 60. come se effettuassimo una filettatura piana con un tornio per
filettatura con un passo di 1/64 di pollice. Questo si fa perch con determinati
materiali si abbiano delle buone caratteristiche di tenuta;
2) Micro-rugosit (rugosit naturale).
Per decide il tipo di finitura da utilizzare, dobbiamo analizzare landamento delle
pressioni al variare della rugosit superficiale, dopo aver scelto il materiale della
guarnizione. Ho un diagramma in cui mi sono riportati i valori della pressione idraulica
in funzione della pressione specifica (libra/pollice^2), al crescere della pressione
specifica aumenta la pressione idraulica.
I diagrammi sono standardizzati in base alla finitura superficiale:
1) Finitura molto liscia: ottenuta tramite rettifica;
2) Finitura commerciale: ottenuta al tornio (5-6 micron);
3) Finitura fonografica (macro-rugosit piana, cio una spirale);
4) Finitura concentrica (macro-rugosit concentrica, tanti cerchi concentrici): ha
una tenuta migliore rispetto alla precedente, poich non c alcun passaggio tra
la parte interna e quella esterna, per nel caso di flange con grosso diametro il
costo elevato, rispetto alla precedente.
-Scaricatori di condensa:
sono degli accessori che vanno inseriti nelle tubazioni di vapore e ad aria compressa,
servono ad espellere la condensa dalla tubazione. Laccumulo di condensa pu essere
dovuto a cause diverse (tubazione coibentata male o troppo lunga, variazioni elevate
di temperatura, in quelle ad aria compressa avviene poich laria aspirata umida). La
presenza di condensa porta limpianto fuori uso, quindi necessario eliminare la
condensa nel momento stesso in cui si sta formando, poich pu dar vita al colpo
dariete e a corrosione. Visto che la condensa si viene a creare continuamente, gli
scaricatori devono essere disposti per tutto il percorso della tubazione. Ad impianto
fermo uno scaricatore deve essere aperto per consentire la fuoriuscita dellaria. Oltre a
scaricare la condensa deve anche scaricare le eventuali sacche daria che si vengono
a creare, e devono avere una risposta automatica ed istantanea.
Tipi di scaricatori:
-Termostatico:
Si basano sulla considerazione che la condensa ha una temperatura inferiore rispetto
a quella del vapore. Lo scaricatore viene inserito in una deviazione della tubazione.
Questi scaricatori vengono anche chiamati bimetallici, poich sfruttano la dilatazione
di metalli differenti. Lo scaricatore costituito da due lamelle circolari e saldate
allestremit. La lamella inferiore forata, mentre quella superiore porta un cilindretto
che a sua volta porta un otturatore. Quando il sistema investito da vapore le due
lamelle si dilatano e chiudono lotturatore. Se arriva condensa il si raffredda con la
conseguente apertura dovuta allabbassamento dellotturatore, dato dalla lamella
superiore che torna a non essere dilatata, e la conseguente espulsione di condensa. Se
non si verifica una sostanziale differenza di temperatura, lo scaricatore non si apre o si
apre parzialmente.

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Vantaggi: consente di scaricare laria ( aperto ad impianto chiuso), impedisce
la rottura dellimpianto per congelamento della condensa, scarica
automaticamente la condensa;
Svantaggi: se la differenza di temperatura piccola vi pu essere una chiusura
parziale o unapertura parziale, questo causa nel primo caso perdite di vapore,
nel secondo accumulo di condensa. Per ovviare a questo problema lo accoppio
ad uno scaricatore a galleggiante che ha lo svantaggio di non restare aperto ad
impianto fermo.
-A galleggiante:
leffetto dellapertura dato dalla spinta dArchimede, appunto si accumula la
condensa in un serbatoio e che fa alzare un galleggiante, che tramite un sistema di
leve fa alzare lotturatore.
Oltre allo svantaggio precedentemente descritto, vi anche la possibilit che la
condensa diventi ghiaccio.
Per ovviare a questi problemi come detto prima mettiamo lo scaricatore termostatico e
a galleggiante in parallelo, lo scaricatore termostatico, deve essere tarato in modo tale
da non intervenire a temperature desercizio, ed essendo che la condensa calda
corrosiva, esso deve essere fatto di materiale pi pregiato, ci comporta un aumento
del costo.
-Termodinamico:
Quando faccio passare un sistema bifasico attraverso una strozzatura, con la riduzione
di pressione la parte liquida tende a vaporizzare, viceversa se ho una massa aeriforme
se raffreddo ho il fenomeno della condensa, questi sono i principi su cui si bassa la
valvola. Il condensatore cos composto: c un duomo (parte dove si accumula il
vapore saturo) sopra la tubazione e dentro la tubazione c un setto, abbiamo un disco
che ha un diametro esterno leggermente inferiore di quello interno del duomo. Il disco
libero di muoversi allinterno del duomo. Ad impianto fermo arrivano aria e condensa
fredda, allora lo scaricatore aperto, perch questa miscela tende a sollevare il
dischetto verso lalto. Appena arriva il vapore esso affluisce dentro la camera del
duomo, dove subisce una laminazione che diminuisce la pressione ed espande
laeriforme. La laminazione si ha grazie alle pareti coniche del duomo che fanno venire
a creare un gioco con il dischetto. Lespansione del vapore crea una contro pressione
che chiude la valvola, non facendo uscire il vapore. Lunico svantaggio che se arriva
vapore abbastanza frequentemente a causa del basso peso si avr uno sfarfallamento
dellotturatore, con conseguente perdita di vapore. Ha un costo minore e ha bisogno di
una minore manutenzione.
-Stress termico:
Lallungamento dovuto alla dilatazione termica in un tratto di tubazione uguale a
l=lT. Se lo stress termico non verifica la tubazione, una possibile soluzione quella
di modificare il percorso, realizzando un loop che aumenta la flessibilit. Il loop per
presenta alcuni svantaggi: aumento dei costi, aumento dei carichi dovuti al peso
proprio ed al peso del fluido, perdite di carico localizzate, creazione di un momento
torcente. Quindi non sempre vantaggiosa.
Nel caso di linea ad L la sezione pi sollecitata quella in corrispondenza del tratto
pi corto, dovuto allallungamento del tratto pi lungo, quindi la verifica viene fatta in

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quella sezione, nel caso in cui la verifica non soddisfatta si pu risolvere facendo un
loop in modo tale da allungare il tratto pi corto, cos da aumentare la sua flessibilit.
SERVIZIO CALORE
-Fluido vettore:
Dobbiamo utilizzare un fluido che a parit di portata termica (Kcal/h) abbia una portata
ponderale (Kg/h) pi bassa, quindi contenuto termico pi alto. Allora utilizzo il vapore
dacqua poich ha un alto contenuto termico, non tossico ed facilmente reperibile
a basso costo. Ma deve essere trattato poich contiene magnesio e calcio che possono
sedimentare, rovinando le tubazioni e creando malfunzionamenti dellimpianto.
-Caratteristiche di qualit:
Sono pressione, temperatura e titolo, in genere il titolo uguale ad 1 (vapore saturo
secco), poich non voglio la condensa.
Negli impianti a vapore lo stress termico molto rilevante.
Solitamente le tubazioni sono ricoperte da un coibente, che serve ad aumentare la
resistenza termica, cos da disperdere meno calore nel tragitto, quindi aumenta il
rapporto tra calore fornito allutenza e quello prodotto in centrale. Il coibente pu
essere in: lana di vetro, polietilene espanso, lana di roccia. Considerando che
allaumentare dello spessore diminuisce il calore disperso, quindi il costo di
produzione, ma aumenta il costo del coibente, dobbiamo fare unanalisi del costo per
trovare lo spessore ottimale. Calcolo i costi desercizio in un anno al variare dello
spessore considerando Q dispersa= K*s*T (Kcal/h) dove K funzione della natura del
coibente. Calcolo quello in un anno. Moltiplico Q per il costo delle Kcal per unit
termica, allora trovo un costo che va diminuendo al crescere dello spessore.
Calcolo i costi dimpianto comprendono sia il materiale del coibente sia la
manodopera, tramite lammortamento li trasformo in costo equivalente annuo e lo
sommo al precedente, questo costo totale avr un minimo in funzione dello spessore
ed in corrispondenza di questo avr lo spessore ottimale del coibente.
-Sistema con o senza accumulo:
limpianto richieder una Q che oscilla tra un massimo ed un minimo intorno ad una
Qmedia, dovuto al fatto che non tutte le utenze, in un impianto centralizzato,
funzionano contemporaneamente. In base alle oscillazioni tra massimo e minimo
dobbiamo andare a scegliere la nostra caldaia. Nel caso di centrale con accumulo se si
lavora lontani dalla Qmedia per lungo periodo, si incorre in problemi. Per questo
motivo per scegliere la centrale non si fa riferimento alla variabile stagionale ma a
quella a breve periodo (ore di funzionamento giornaliero). Se ho una centrale con
accumulo la sua potenzialit (quantit di calore nellunit di tempo) paria alla
Qmedia, allora sopperisco alla richiesta di calore maggiore della Qmedia, in parte con
laccumulatore ed in parte con la centrale. Se la centrale senza accumulo la sua
potenzialit pari alla Qmax. La centrale senza accumulo non funziona mai in
condizioni di stazionariet, ci sar una continua oscillazione della Q prodotta per
seguire la richiesta dellutenza, ma se i picchi sono repentini non possibile utilizzare
una centrale senza accumulo. Per sopperire a questo problema si produce vapore in
quantit superiore a quello richiesto, gettando quello in eccesso tramite una valvola di
sfioro nellatmosfera, in base alla richiesta dellutenza per adeguare la potenzialit
(questo crea delle perdite). Trovo anche difficolt a mantenere t e p entro un range di

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valori, per questo motivo produco a t e p maggiore e tramite un impianto di
depressurizzazione e desuriscaldamento li adeguo continuamente a quelli richiesti.
-Funzionamento centrale con accumulo:
Prima delle utenze metto una valvola di adduzione per mantenere p e t costante,
poich lutenza ha una richiesta di calore variabile, questa valvola servocomandata
tramite un sensore (trasduttore) che legge la pressione e la temperatura a monte delle
utenze, lo trasforma in un segnale elettrico e lo confronta con un segnale di
riferimento ed in base a questo tramite un motore elettrico apre o chiude la valvola.
Avr una valvola servocomandata anche alluscita della caldaia (che funziona a regime
con una Qmedia) con un sensore che legge pressione e temperatura per mantenerle
constanti. Tra le utenze e la caldaia (quindi tra le due valvole) metto un accumulatore,
dove al suo interno si accumuler una certa massa liquida e di vapore, per garantire il
verso di percorrenza metto delle valvole di ritegno. Il meccanismo dellaccumulo
automatico. Quando la richiesta di calore minore della Qmedia, la pressione a monte
delle utenze aumenta, di conseguenza la valvola servo comandata si chiude per
mantenere costanti p e t quindi aumenta la pressione nella linea tra le due valvole,
allora il fluido si accumula nel serbatoio facendo aumentare la pressione fino
allequilibrio ed il vapore si liquefa nel serbatoio, in questo modo il calore
imprigionato sotto forma di variazione di livello di liquido, il calore accumulato pari a
larea sotto Qmedia. Nel caso il qui le utenze richiedano pi calore, la pressione a
monte delle utenze diminuisce e di conseguenza la valvola si apre, facendo diminuire
la pressione nella linea con conseguente uscita di vapore dallaccumulatore cos da
aumentare la portata termica.
Svantaggi: accumulo possibile per brevi periodi di tempo poich non posso
accumulare grandi quantit e dovrei avere un grande serbatoio con una grande
superficie di scambio termico che aumenterebbe le perdite ed i costi.
Un'altra cosa di cui tener conto che le quantit di calore ceduto ed accumulato sono
uguali mentre la quantit di vapore ponderale diversa, poich le entalpie di
accumulo e di cessione sono diverse, in particolare quella di accumulo maggiore di
quella di cessione ed essendo Macc=Qacc/entalpia, avremo che la quantit di massa
accumulata sar minore di quella ceduta. Se questo processo si ripete per molto
tempo dovr mettere un reintegratore di liquido per aumentare il livello. Essendoci
dispersione di calore nellaccumulatore si ha anche accumulo di condensa, ma il primo
aspetto maggiore, quindi ho sempre necessit di reintegro.
Vantaggi: la caldaia funziona con una potenzialit media. Se i picchi sono abbastanza
elevati ho un risparmio del costo del generatore che va proporzionato con la Qmedia.
-Funzionamento centrale senza accumulo:
il costo dimpianto maggiore. Il regime non stazionario, la caldaia deve bruciare pi
o meno combustibile per adeguare la portata di calore alla richiesta delle utenze. La
variazione della portata di calore non istantanea, quindi produco, come
precedentemente detto, con Qmax e valori di temperature e pressioni pi alti, il
vapore passera prima dal desurriscaldatore, perch produce variazioni di pressione, e
poi dal depressurizzatore.
Per desurriscaldare posso utilizzare un sistema ad iniezione dacqua o uno a superfici.
-Iniezione: inietto acqua fredda che si miscela con il vapore, grazie al calore ceduto
dal vapore per vaporizzare lacqua abbasso notevolmente la temperatura. Il

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depressurizzatore viene messo dopo lingresso della portata dacqua perch liniezione
fa crescere la pressione.
Fare la dimostrazione dagli appunti di Marco.
-Sistema a superfici: alluscita della caldaia avremo vapore surriscaldato, tramite uno
spillamento ne viene portata una certa quantit, in base al grado di
desuriscaldamento richiesto, nella parte bassa della caldaia e messo a contatto con
lacqua fredda da riscaldare tramite uno scambiatore a superfici, lo spillamento viene
regolato da due valvole automatiche. Lavoriamo in un range di temperature.
-Cogenerazione:
Produzione combinata di calore ed energia elettrica. Solitamente vengono utilizzate
nel caso in cui limpianto sia isolato, abbia bisogno della continuit del servizio o per
risparmio economico. Produco vapore a temperatura e pressione pi elevata e sfrutto
lespansione in una turbina a contropressione per produrre energia, e do alle utenze la
portata di calore richiesta. Il rendimento della cogenerazione alto perch sfrutto la
non isoentropicit della turbina per riscaldare il vapore che andr alle utenze. Quindi
avr costi di impianto maggiori, ma costi desercizio minori. Gamma rappresenta le
perdite termiche ed pari a energia che posso produrre/energia teorica. Producendo
solo energia elettrica non avrei alcuna economicit dellimpianto, ma con la
cogenerazione potrei averla. Si usano turbina a contropressione poich a differenza di
quelle a condensazione, il vapore esce dalla turbina con il contenuto termico
necessario per fornire calore alle utenze. Quindi questi impianti devono essere
progettati da valle a monte per garantire le caratteristiche di qualit richieste dalle
utenze. Posso affermare che il sistema visto nel complesso ha rendimento unitario.
Inoltre spendo meno per produrre un KWh rispetto alla turbina a condensazione,
perch ho un consumo specifico ( linverso del rendimento, ma per distinguere la
parte elettrica da quella termica espresso in Kcal/KWh) minore, visto che parte del
calore lo produce lespansione reale in turbina. Quindi la quantit di combustibile
utilizzata per produrre energia sar minore rispetto a quella in una turbina a
condensazione. Il risparmio di una cogenerazione pi che essere microeconomico
macroeconomico, poich vi sarebbe risparmio di combustibile, quindi incentivi statali.

-Caratteristica:
in base alla richiesta delle utenze segno i punti di funzionamento dellimpianto in un
PJteorico
diagramma P-E (x-y) con P=portata=Kg/h ed E=potenza elettrica= o 860
[KW], quindi scelgo una caratteristica media dellimpianto, cio che passi per il
baricentro dei punti caratteristici della nube. Langolo della retta dato da arctan(
oJteorico )

In base alla posizione del punto di funzionamento nascono delle considerazioni da


fare:

Sopra la retta: ho due possibilit di scelta, con portata giusta ma energia


inferiore o con energia giusta ma portata maggiore. Nel primo caso integro
energia dalla rete, quindi se limpianto isolato non possibile, nel secondo
caso la portata in pi la posso usare ad esempio per limpianto di ventilazione,
allora avr una trigenerazione. Per quanto detto precedentemente nel caso
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dimpianto isolato, la caratteristica sar al di sopra di tutti i punti di
funzionamento, poich avere portate maggiori non molto conveniente.
Sotto la retta: ho sempre due casi, energia corretta ma portata minore o portata
corretta ed energia maggiore. Nel primo caso metto una tubazione di by-pass
che fornisce vapore direttamente alle utenze, ed fornita di un
desurriscaldatore e depressurizzatore, in pi fornisce la continuit del servizio
quando il gruppo turboalternatore fermo, inoltre prima delle utenze ho una
valvola di sfioro che serve a limitare la massima pressione per non superare
quella nominale richiesta dalle macchine. Nel secondo caso lenergia in eccesso
pu essere venduta (per poco tempo a causa delle norme).
-Contratto dintegrazione:
un contratto tra unazienda ed un ente che fornisce energia. sempre possibile
anche se in alcuni casi molto gravoso. Il costo dovuto sia al reale consumo sia alla
potenza impiegata S=KE+mEh. Il primo termine dovuto alla potenza impiegata.
Lintegrazione sempre possibile, la vendita solo sotto certe condizioni.
La pendenza della curva caratteristica non pu essere troppo elevata per motivi
tecnologici, quindi nel caso in cui vi sia il bisogno di pendenze che superano i limiti
tecnologici, si utilizzano gli impianti misti.
-Impianti misti:
Parte dellenergia prodotta per condensazione parte per contropressione. Il
consumo specifico aumenta di circa 3 volte. Per il consumo specifico si fa una media
ponderata tra le due turbine, la media viene fatta anche per il rendimento poich le
turbine lavorano in parallelo. Limpianto molto flessibile ma costoso. Posso diminuire
i costi, con conseguente diminuzione della flessibilit, utilizzando una sola turbina con
uno spillamento intermedio.
-Regolazione della frequenza elettrica:
le caratteristiche di qualit devono essere sempre rispettate. Si deve andare a
regolare la frequenza elettrica, della corrente generata dalla turbina, per poterla
immettere nella rete. Se c uno squilibrio comando una valvola diniezione in turbina
al fine di ripristinare i giri dellalternatore:

Se sono in un impianto in parallelo con la rete esterna proprio la rete a


regolare la frequenza.
Se limpianto isolato allora devo prevedere una tubazione di by-pass. Nel caso
dimpianti isolati la tubazione di by-pass deve essere sempre presente perch
non possiamo immettere energia nella rete. Avremo due valvole una prima della
turbina ed una prima delle utenze in modo tale da far arrivare alle utenze il
giusto carico termico, regolando il carico elettrico.
Nel caso dimpianto misto, avremo due valvole una per quella a condensazione
che sente il segnale di frequenza ed una per quella a contropressione che sente
il segnale di pressione.
Se misto con una sola turbina, si hanno sempre due valvole una allingresso
della turbina che regola la frequenza ed una nello spillamento che regola la
pressione che dovr arrivare alle utenze.
Se si hanno delle richieste denergia con picchi frequenti non possibile
risolvere con le turbine a vapore, quindi bisogner usare turbine a gas o motori
endotermici.

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-Turbine a gas:
composta da un compressore che aspira aria dallesterno e che brucia una certa
quantit di combustibile allinterno della camera di combustione, da una turbina che
scarica dei fumi caldi (300 C) ed uno scambiatore di calore a superfici, che non
permette il cambiamento di fase del liquido, quindi avremo dopo lo scambiatore una
pompa una caldaia ed in fine le utenze. Nello scambiatore entrano fumi caldi ed acqua
a 20 ed esce acqua ad 80-90 che successivamente viene mandata alla pompa e poi
in caldaia ed in fine alle utenze. Per evitare lutilizzo di una caldaia si pu realizzare un
sistema flash, costituito sempre da uno scambiatore di calore che pu dare in uscita
anche vapore. In questo caso entrano sempre fumi caldi ma esce vapore che viene
mandato al depressurizzatore per poi andare alle utenze, ed anche fumi freddi a 100.
Questo circuito ha una maggiore velocit di risposta ma rendimento minore dello
scambiatore di calore perch ha superfici piccoli ma differenze di temperatura grandi
(Q=KST). Hanno costi e potenze elevate: circa 10-30 mila giri al minuto, quindi vi
sar il bisogno di raddrizzatori ed inverter per regolare la frequenza.
-Motore endotermico:
Solitamente a diesel, hanno rendimenti bassi (0,25-0,30). Le perdite sono dovute ai
fumi di scarico che disperdono una certa energia termica, ed hanno bisogno di un
circuito di raffreddamento. Tramite limpianto di raffreddamento e i fumi di scarico
riscaldo lacqua con degli scambiatori, che mi permette daumentare il rendimento
(circa 0,6).
-Valutazioni economiche:
dobbiamo fare una valutazione microeconomica per vedere se lautoproduzione
conviene confrontando il prezzo dellenergia prodotta con quello di quella acquistata. Il
costo della produzione sar dato da CKWh=sommatori(Ci)/Eh. I Ci sono costi relativi
alla sola produzione elettrica, quindi non devo considerare quelli del servizio termico
che avrei comunque. I Ci comprendono sia i costi dimpianto che desercizio.
Costi dimpianto:

Turboalternatore: il pi rilevante;
Differenza tra le caldaie: devono resistere ad uno stress termico maggiore,
poich la loro potenzialit maggiore, quindi hanno un costo pi rilevante;
Differenza costo pompa: la potenza della pompa sar maggiore poich dovr
immettere il fluido in caldaia ad una pressione pi alta (Potenza=P*Q), quindi
costo maggiore;
Costo trattamenti acqua: si considera sempre la differenza tra i costi, senza
cogenerazione devo soltanto addolcire, mentre con la cogenerazione devo
anche demineralizzare per non creare problemi in turbina.
Considerando solo i costi dimpianto non avrei alcun vantaggio perch leconomicit
che si ha avendo potenze pi elevate non compensata.
Costi desercizio:

Differenza costo combustibile: si ha un risparmio perch il consumo specifico


diminuisce;
Costo manutenzione: una frazione del costo dimpianto (2-3%);
Differenza costo personale: personale pi specializzato;
Prodotti per il trattamento delle acque;

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Differenza costo energia per il pompaggio.

-Calcolo C combustibile: lunico che posso esprimere facilmente. Utilizzo la


differenza perch solo quello che mi serve per produrre energia elettrica. Fare
dimostrazione dagli appunti di marco.
In conclusione noto che microeconomicamente la cogenerazione non mi conviene
poich la differenza tra il costo dellenergia autoprodotta e quella acquistata bassa,
quindi per guadagnare dovrebbe passare molto tempo, ma ho una convenienza
macroeconomica per il risparmio di carburante.
-Valutazione per unazienda che si trova in parallelo con la rete esterna:
Considero di poter vendere e prelevare dalla rete. Faccio un bilancio sia in termini
economici che energetici. Eguaglio lenergia necessaria allazienda alla somma di
quella prelevata, ceduta, e prodotta.
Considero le spese che sono la somma delle energie precedentemente citate,
moltiplicate per i relativi costi, considerando uguale il prezzo dacquisto e di vendita.
Ci che mi fa variare la spesa la variazione di entalpia, allaumentare della quale
aumenta la pressione, ma diminuisce lenergia prelevata, ed aumenta quella prodotta,
quindi possiamo affermare che la spesa una funzione della pressione. Ora andiamo a
sostituire nellequazione della spesa lequazione energetica. Considerando che
lenergia necessaria allazienda costante, avremo che il minimo costo dipender
esclusivamente dallenergia autoprodotta che moltiplica il costo dacquisto meno
quello dellenergia autoprodotta. Devo trovare il massimo di questa funzione per avere
il minor costo, al variare di P, quindi devo trovare la pressione ottimale desercizio, per
la quale si ha la giusta quantit di autoproduzione. Guardare la dimostrazione dagli
appunti di marco.
SERVIZIO AD ARIA COMPRESSA
Il fluido vettore utilizzato laria compressa, che serve a trasferire energia meccanica
a distanza, lenergia meccanica pu essere trasferita a distanza anche grazie
allenergia elettrica. Il rendimento basso rispetto a quello elettrico, a causa delle
fughe e delle perdite di carico. Nonostante il basso rendimento essa viene utilizzata
perch presenta dei vantaggi, per la sicurezza, e per lergonomia delle macchine che
funzionano ad aria compressa essendo molto pi leggere. Un attuatore pneumatico
pesa meno ed meno complesso. Laria viene utilizzata per moti lineari.
-Parametri dellaria:
un miscuglio di gas, alcuni perfetti (ossigeno ed azoto), altri non perfetti (vapore e
anidride carbonica). Noi preleviamo aria a 20, quindi i due gas non perfetti sono
prossimi alla trasformazione, allora il modello del gas perfetto risulta molto
approssimato. Uno dei problemi la quantit di vapore presenti nellaria, poich la
condensa risulta essere pericolosa per limpianto. I compressori utilizzati per
comprimere laria sono volumetrici, quindi utilizzano la variazione di volume per far
variare la pressione, se vi la presenza di condensa, essendo incomprimibile, la
pressione aumenta di molto e nascono problemi. Un parametro molto importante, che
ci d informazioni sulla distanza dal punto di rugiada (condensa), lumidit relativa (
0 1 ), pari al rapporto tra la pressione parziale del vapore nelle condizioni
considerate e in condizioni di saturazione. La pressione parziale di vapore saturo una
funzione crescente della sola temperatura, al crescere della quale aumenta la quantit
di vapore presente nellaria. Lo strumento che misura lumidit relativa lo
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psicrometro. Unaltra grandezza importante lumidit assoluta (Xv) che serve a
misurare la quantit di acqua disciolta in un m 3 di aria secca, che serve per
dimensionare gli scaricatori di condensa. Xv= grammi di acqua in vapore/ massa
daria secca. Nel suo ciclo laria subisco in ordine, aspirazione, compressione, e
espansione. Nel caso di una trasformazione a pressione costante, con variazione di
temperatura, la pressione parziale in condizione di saturazione cresce e quindi
diminuisce lumidit relativa. Se la trasformazione isoterma (nella realt
impossibile), la pressione parziale del vapore cresce linearmente, allora cresce
linearmente anche lumidit relativa fino ad arrivare a 1. Per umidit relativa pari a 0
allora aria secca, pari a 1 allora aria satura. Nel caso di compressione reale avr una
politropica, quindi alla fine della compressione lumidit relativa sar minore, perch la
condizione prevalente laumento di temperatura che fa aumentare la pressione
parziale di saturazione.
-Umidit assoluta in funzione di quella relativa:
Considero laria come gas perfetto, anche se commetto un errore, soprattutto per il
vapore dacqua perch e molto vicino al suo punto di trasformazione. Per la
dimostrazione guardare gli appunti di marco.
-Compressore a un solo stadio:
Il rapporto barico il rapporto tra la pressione di scarico e la pressione daspirazione.
La temperatura alla fine della compressione, quindi della trasformazione politropica
(PVm=cost. con 1<m<K), in genere molto alta (250C). Devo cercare di diminuire
larea del ciclo per spendere meno energia. La temperatura elevata pu provocare
problemi di lubrificazione, poich causa levaporazione del lubrificante. I piccoli
compressori ad un solo stadio sono soggetti al grippaggio. Per i motivi
precedentemente descritti, il compressore ad un solo stadio non pu essere utilizzato
a livello industriale, quindi andremo a vedere il compressore a due stadi.
-Compressore a due stadi:
Parto da una pressione iniziale ed arrivo ad una pressione finale tramite uno stadio
intermedio. Prima che laria passi dal primo compressore al secondo, viene
raffreddata, questo fa diminuire laria del ciclo, quindi avr un risparmio di lavoro.
Questo raffreddamento intermedio, che si ha tra due cilindri, quello a monte che
aspira da quello a valle, viene chiamato intercooler. Diminuendo il lavoro, diminuisce
la potenza impiegata, per compiere la compressione, quindi si avr un rendimento
maggiore. Lumidit relativa diminuisce lungo le due compressioni, ma aumenta
durante il raffreddamento, dove considero che lo scambiatore lavori a pressione
costante. Se durante il raffreddamento lumidit relativa pari a 1, il secondo
compressore aspirer aria pi condensa, questo crea problemi, per questo motivo
prima dentrare nel secondo compressore avremo uno scaricatore di condensa, in
modo tale che il secondo stadio aspirer aria satura di vapore ma senza condensa.
-Dimensionamento dello scaricato:
Devo andare a calcolare lumidit assoluta per vedere quanta condensa si former per
Kg di aria trattata. La caratteristica dello scaricatore data dai grammi scaricati per
Kg daria trattata. Per vedere se si forma condensa, mi ricavo la differenza dellumidit
assoluta tra fine ed inizio del raffreddamento, se questa maggiore di 0 allora avr
condensa. La prima cosa da fare quella di controllare se viene raggiunto il punto di
rugiada.

20
I valori noti sono quelli prima della compressione cio la pressione, la temperatura e
lumidit relativa. Tramite lumidit relativa e la pressione parziale di saturazione (che
trovo grazie alla temperatura), trovo la pressione parziale di vapore e grazie al
rapporto barico tra la P iniziale e quella intermedi trovo la pressione parziale di vapore
intermedi, la pressione cresce linearmente. Ora conosco la pressione parziale di
vapore e la temperatura prima del raffreddamento, e la temperatura di fine
raffreddamento. Per andare a vedere se siamo in condizioni di aria satura, si usa il
diagramma della pressione parziale di saturazione, entrando in tabella con la
pressione parziale di vapore di fine compressione, che non rimane costante per il
raffreddamento perch parziale, trovo la temperatura per cui la pressione parziale di
saturazione uguale a quella duscita dalla prima turbina, che chiamer temperatura
di rugiada. Se questa temperatura compresa tra quella dinizio e fine
raffreddamento, allora sar in condizioni di aria satura. Ora tramite la formula che
mette in relazione lumidit relativa e quella assoluta, calcolo la differenza, tra prima e
dopo il raffreddamento, dellumidit relativa, questa differenza mi dir quanta
condensa dovr allontanare con lo scaricatore.
Il secondo stadio costituito da un cilindro analogo al primo, ma pi piccolo, perch
dovr trattare meno volume (laria arriva in parte compressa, quindi con un volume
specifico minore e poich la massa la stessa le cilindrate stanno tra loro come il
rapporto dei volumi specifici). Dopo essere uscita dal secondo compressore,
sicuramente con umidit relativa minore rispetto al suo ingesso, laria avr una
temperatura elevata, ma dovr essere distribuita alla rete a temperatura ambiente,
quindi metto a valle un raffreddatore finale con un altro scaricatore, alluscita dello
scaricatore avremo un serbatoio, prima dellingresso nella rete.
-Serbatoio:
un volume di stoccaggio, ma le sue funzioni sono molteplici:

un ulteriore camera dove proseguire il raffreddamento, poich lo scambiatore


da solo non riesce a portare laria a temperatura ambiente.
Ha una valvola di fondo che fa uscire la condensa se troppa. come un grosso
scaricatore di condensa e la sua capacit dipende dal volume. Il prelievo
dellaria dal serbatoio, per essere immessa nella rete, avviene dallalto per
vitare di mandare condensa.
Ha la funzione di smorzare le pulsazioni, cio senza di lui manderei laria solo
nella fase di scarico e la portata non sarebbe constante, cos come la pressione
oscillerebbe attorno ad un valore medio, questo potrebbe sovraccaricare le
apparecchiature a fatica. In questo modo non annullo completamente le
pulsazioni, ma le diminuisco. I picchi di pressione saranno funzione del volume
del serbatoio.
Ha la funzione daccumulare dellaria se la richiesta delle utenze variabile.
Non viene considerata la portata, in quanto comprimibile, ma viene
considerata la resa daria, cio si riferisce la portata volumetrica a delle
condizioni standard (20, 1 atm).
-Funzione smorzatore di pressione:
per il dimensionamento del serbatoio devo, considerare dei picchi di pressione
massimi, che non devono essere superati, per salvaguardare le utenze e la rete con i
suoi accessori. Al crescere del volume diminuiscono i picchi. Andando a considerare il
secondo stadio, avremo che in un giro soltanto per una frazione di tempo si avr lo
scarico, quindi il tempo di scarico sar una frazione del tempo di un giro completo.
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Viene inviata una quantit di volume daria dal compressore al serbatoio, questa
quantit in parte viene assorbita dalla rete ed in parte viene accumulata nel serbatoio,
in modo tale che nei tempi daspirazione del compressore, vi sia una quantit di
volume daria inviata dal serbatoio alla rete, in modo tale da dare continuit di
servizio. Il volume accumulato nel serbatoio responsabile dellaumento di pressione.
Se lutenza richiede quantit daria costante, devo stabilire il volume da accumulare in
funzione di questa quantit. Quindi con lipotesi di portata costante, possiamo
affermare che la portata volumetrica totale sia uguale sia a quella del periodo inattivo
che a quella del periodo attivo. Quindi eguagliando la portata totale e quella del
periodo inattivo, andiamo a trovare quanto vale il volume accumulato, avendo noti il
tempo totale di un giro del compressore ed il tempo di scarico, ma anche il volume
totale compresso. Nel serbatoio, la quantit di volume accumulato responsabile delle
pulsazioni, ed ipotizzando che avvenga una trasformazione politropica che pi vicina
ad una adiabatica che ad unisoterma, poich lisoterma dovei avere scambio di
calore, ma non ho il tempo necessario per cui questo avvenga. Quindi scriviamo
ladiabatica per la trasformazione che avviene nel serbatoio prima della fase di
scarico,ed eguagliandola a quella dopo la fase di scarico, avremo allora che
P*V^K=(P+P) * (V-V2) ^ K con (P+P) la massima pulsazione consentita, (V-V2)
portata ceduta alla rete durante il tempo di scarico. Prima dello scarico ho una massa
daria che occupa tutto il volume, dopo lo scarico e come se la massa daria che cera
prima occupasse meno volume. Il bilancio che andremo a fare adesso e su una massa
di controllo, quindi quella precedentemente esistente allinterno del serbatoio. Fisso la
massima differenza di pressione ammissibile e vado a calcolare il volume voluto.
Vedere dimostrazione dagli appunti di marco.
-Compressori:
Per potenze superiori ai 100 KW uso i compressori rotativi, per potenze inferiori, quelli
alternativi.
Il problema pi rilevante riguarda la lubrificazione, poich laria non ha potere
lubrificante, quindi ho problemi di tenuta perch non sempre riesco a garantire la
lubrificazione delle pareti.
I compressori alternativi sono regolati da valvole pneumatiche, cio dal gioco che si
realizza tra linterno del cilindro e la rete daspirazione e scarico, dove sono presenti
per ogni condotta delle valvole che possono essere schematizzate come valvole di non
ritorno. Quando il pistone si muove dal punto morto superiore a quello inferiore, causa
una depressione allinterno del cilindro, la pressione esterna fa si daprire la valvola
lasciando entrare laria. Quando compie il movimento opposto la valvola precedente si
chiude mentre la valvola nel canale di scarico grazie alla pressione interna che si viene
a creare, arrivando fino ad un certo valore (come se ci fosse una molla), si apre
permettendo lo scarico dellaria.
In genere la portata del compressore supera di un 20-30% la portata richiesta, per far
fronte a picchi di domando o a variazioni sulla linea.
-Regolazione portata:
P=portata=C*n*v con C=cilindrata; n=numero di giri; v=rendimento volumetrico
(causato dal gioco tra cilindro e pistone, laria residua si espande prima di far entrare
laltra, quindi avremo uno spazio morto).
Per regolare la portata posso agire o sul numero di giri o sulla cilindrata. La cilindrata
pu essere modificata solo nel caso di compressore a pi cilindri, dove per non si ha
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una regolazione continua ed inoltre avremo un aumento dei costi, quindi dovr agire
sul numero di giri. Il motore che fa girare il compressore asincrono, con una
frequenza di 50 Hz, per date coppie s ha un ben preciso numero di giri. Si potrebbe
variare la frequenza, tramite un inverter, per variare il numero di giri, ed lunico
modo per farli variare in modo continuo, per comporta dei grossi costi oltre che
problemi di manutenzione. Si potrebbe anche usare un cambio continuo, ma ci
comporta alti costi (rispetto alla trasmissione a cinghie) e bassa affidabilit. Per evitare
lutilizzo dellinverte si pu utilizzare un sistema a tutto o niente, dove si va a
spegnere ed accendere il motore, dove nei periodi di fermo il serbatoio
(opportunamente progettato e di grossa capacit) ad alimentare la rete. Il fatto che il
compressore sia fermo durante molte ore nellarco della giornata, comporta una
minore usura, quindi una vita utile maggiore. Questo comporta dei problemi per nel
riavvio, poich la coppia richiesta e quella massima, a causa dellinerzia, e quindi la
corrente di spunto elevata, per evitare questo, allora cerco di far riavviare il
compressore a vuoto scollegandolo dalla rete (solo per grandi compressori).
La messa a vuoto pu essere:

A intercettazione delle tubazioni: metto unelettrovalvola collegata con il


pressostato, che chiuda la condotta daspirazione, quando la pressione nel
serbatoio massima, ma il motore elettrico dovr comunque vincere la
depressione che si crea (ho molta potenza impiegata). Se la messa a vuoto
lunga a causa degli attriti sale la temperatura degli organi meccanici.
Aumento dello spazio morto: metto un serbatoio collegato con unelettrovalvola
(come quella precedente), dove il volume sar pari alla cilindrata, quindi non
comprimo laria.
Lasciare aperta la valvola daspirazione: tramite una valvola che rimane aperta
fino a quando non si ha la pressione minima allinterno del serbatoio lunico
lavoro fatto quello che serve a vincere la resistenza del passaggio nella
condotta, inoltre prelevando aria dallesterno si ha un raffreddamento degli
organi interni. Questo metodo va bene se i periodi di sosta non sono elevati.
-Compressori a palette:
un compressore rotativo, ha uneccentricit che produce la portata. Allinterno ci
sono delle palette che entrano ed escono dal rotore quando gira. Quando il rotore in
movimento ci sono dei volumi daria che vanno variando (ogni 180). In questo caso si
parla di cilindrata equivalente (volume che tratto per ogni giro completo). Nascono
problemi di lubrificazione, legati al fatto che laria non ha propriet lubrificante, per
pu essere trattata (deumidificazione e lubrificazione), ma comporta un inquinamento
dellaria.
-Turbocompressori:
Produco una variazione di pressione grazie alla variazione denergia cinetica. Non
hanno problemi di tenuta meccanica e di lubrificazione (laria non viene a contatto con
il lubrificante).
-Rete di distribuzione aria compressa:
Criteri di progettazione: planimetria delle macchine (in genere la pressione e uguale
per tutte le macchine, ma se ci sono delle differenze la rete pu essere frazionata in
bassa ed alta pressione). Ipotizziamo davere un impianto con macchine che lavorano
tutte alla stessa pressione. In genere limpianto centralizzato e la centrale messa

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sul perimetro del complesso industriale, in modo tale daspirare aria pulita
dallesterno.
La rete pu essere:

A semplice collettore: la rete parte dalla centrale e con un unico collettore


distribuisce laria alle utenze.
A doppio collettore: si hanno due collettori per garantire continuit al servizio
(manutenzione, nuove utenze, modifica della linea), ma ho un costo pi elevato.
Ad anello: si ha un anello chiuso al quale sono collegate le varie utenze. la
soluzione migliore perch distribuisce meglio il fluido, e si pu intervenire sulla
linea senza fermare il servizio, grazie allinserimento di valvole a monte ed a
valle delle utenze. Quindi ho un vantaggio sia economico che impiantistico.
-Rete a semplice collettore (dimensionamento del diametro):
Lutenza pi disagiata quella a distanza maggiore dal compressore a causa della
caduta di pressione lungo la linea. Se uso lo stesso diametro per tutti i tratti, ho un
dispendio di materiale (le portate sono diverse): il diametro influenza la velocit media
e quindi a parit di portata, le perdite di carico.
La condizione da imporre per la scelta del diametro e che allutenza pi disagiata la
caduta di pressione non superi certi valori (con 8 bar la caduta di pressione non deve
superare 0,2-0,3 bar).
Adottando lo stesso diametro si ha un risparmio sui pezzi di ricambio e sugli accessori
presenti in magazzino, ma si ha un dispendio inutile di materiale; adottando pi
diametri, proporzionali ai valori delle portate, si ha prezzi di magazzino maggiore (si
devono avere pezzi di ricambio per ogni diametro), ma si risparmi sulla linea e ho
cadute di pressione minore. Essendo le utenze in cascata, la velocit
dattraversamento del fluido va via via diminuendo, quindi per reti molto lunghe
molto sconveniente da un punto di vista economico.
Supponendo un unico diametro avremo una formula semi-empirica per la caduta di
pressione P=(K*Q^(1,85) * l) /d; K e 1,85 dipendono dal fluido (per noi laria). Per pi
utenze vedi dagli appunti di marco. Imponendo la caduta di pressione massima mi
posso ricavare d. le perdite che noi andiamo a calcolare con la formula precedente
sono continue, ma se sono presenti dei tratti curvilinei avremo anche perdite
localizzate, di cui possiamo tener conto tramite il tratto rettilineo equivalente.
Nel caso in cui d varia avr unequazione ad n incognite, quindi per risolverla dovr
frazionare la caduta di pressione massima per ogni tratto.
Bisogna affrontare anche il problema della formazione di condensa che corrode il tubo,
quindi lungo la linea dobbiamo mettere degli scaricatori. Per la determinazione dello
spessore ottimale si deve scegliere quello che garantisce una resistenza meccanica
pi duratura.
-Rete ad anello:
dobbiamo determinare quale lutenza pi disagiata. Consideriamo che la portata
totale si divide in quella di destra e quella di sinistra, ma noi non conosciamo queste
due portate. Conoscendo lutenza pi disagiata, possiamo dividere la rete in due linee
a semplice collettore e quindi determinare il diametro. La condizione da imporre e che
la caduta di pressione sia uguale da entrambi i lati. Se ho una sola utenza posso
affermare che la Qtot e uguale alla somma di quella di destra e quella di sinistra, e che
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le cadute di pressione sono uguali, risolvo con la formula precedente e trovo le due Q.
Se ho pi utenze le analizzo una alla volta e poi sommo la portata di destra e quella di
sinistra.
Lerrore che si commette quello dusare il principio di sovrapposizione degli effetti
per un sistema non lineare, ne segue che in realt le due cadute di pressione saranno
diverse. Se lerrore supera una certa percentuale, bisogna cercare di correggerlo. La
percentuale derrore commesso data dalla differenza delle due cadute, fratto la
caduta massima. Infatti la relazione tra Q e delta P non lineare a causa del moto
turbolento.
SERVIZIO COMBUSTIBILE
I combustibili possono essere:

Solidi: carbon-fossili;
Liquidi: olio combustibile, gasolio;
Aeriformi: metano, gas propano liquido.

Si preferiscono i gas per il minor inquinamento. Le centrali pi grosse possono lavorare


con pi tipi di combustibile, per avere maggiore flessibilit. Per i liquidi e il gpl si usano
opportuni serbatoi, mentre per il metano si usa una rete di distribuzione esterna. I
serbatoi devono garantire un certo grado di sicurezza in funzione del combustibile da
contenere.
I serbatoi vengono distinti in base alla quantit di carburante che devono contenere,
in: grandi, piccoli o medi. La capacit di un serbatoio influenza la distanza che deve
avere dallimpianto, e se vi sono altri serbatoi, anche la distanza che devono avere gli
uni dagli altri, ed il tipo di sistema antincendio da utilizzare. Ad esempio per la benzina
dovremo avere accorgimenti maggiori rispetto al gasolio.
-Struttura del serbatoio:
Il serbatoio viene appoggiato su un piano di cemento armato. Il serbatoio di solito di
forma cilindrica ad asse verticale con tetto conico, in questo caso si parla di serbatoio
esterno. Allapice del serbatoio, quindi nella punta del cono, avremo una valvola di
respirazione, che si apre quando la differenza di pressione tra interno ed esterno
supera un certo limite. Infatti, durante la fase di carico laumento del livello del liquido
comprime il gas precedentemente presente allinterno del serbatoio, causando un
pericolo desplosione, mentre nella fase di scarico si verifica il processo inverso. Se il
combustibile molto volatile, gran parte di esso viene espulso tramite la valvola,
quindi si ha un calo naturale del livello del carburante. Per legge questo calo non pu
superare 1,5% del volume annuale. In questi casi si ricorre a serbatoi interrati, che
garantiscono unescursione termica e quindi una volatilit minore, oppure a serbatoi
con tetto galleggiante dove il tetto ricopre il livello del liquido e pu spostarsi
verticalmente in funzione di esso. In questo caso allinterno del serbatoio avremo solo
liquido (va bene per benzina e gasoli leggeri). Nascono dei problemi di tenuta laterale
che vengono risolti con delle guarnizioni particolari.
Per diminuire il calore che il serbatoio riceve dallesterno, essi sono sottoposti a
irrorazione dacqua tramite un sistema a circuito chiuso. Essendo presenti difetti di
fabbricazione nel serbatoio, essi vanno posti in dei bacini di contenimento per evitare
la fuoriuscita di fluido. Il bacino per ha dei difetti dovuti alle piogge, poich si riempie
di acqua piovana, allora utilizzer delle pompe per espellerla.

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-Progettazione del serbatoio:
Per progettare il serbatoio in base al volume da stoccare, dobbiamo andare a trovare il
diametro e laltezza, in funzione della pressione massima ammissibile (1,5 bar) al
fondo del serbatoio. La pressione massima sar data da: h*(densit fluido) + tensione
di vapore. Nel progetto del serbatoio ho due scelte: minimizzare i costi o il calore
assorbito a causa dellirraggiamento. Il minimo costo si ottiene minimizzando la
superficie totale del serbatoio, mentre il minimo calore, minimizzando la superficie
esposta ai raggi solari, quindi quella laterale ed il tetto. Il primo caso si ha quando D
pari ad h, il secondo quando h=2D, in ogni caso h non sede far superare il valore
massimo di pressione ammissibile.
-Consumo di combustibile:
Il consumo di combustibile (Q) pu variare da Q-Q a Q+Q; il periodo
dapprovvigionamento pu variare da T-T a T+T; ed essendo il volume totale pari a
Q*T, allora il volume pu variare da V-V a V+V. Allora il volume di stoccaggio per la
progettazione del serbatoio deve essere incrementato di una P che tiene conto delle
rotture delle scorte alla situazione di consumo e ritardo massimo, e di una R che tiene
conto del consumo e del ritardo minimo. Infatti nel secondo caso nel serbatoio rimarr
una quantit di combustibile e lo spazio restante deve poter contenere il volume del
combustibile previsto normalmente.
AUTOMAZIONE PNEUMATICA
-Unit operatrici:
si intendono quei componenti che sono in grado di effettuare diversi tipi di lavoro
(fissaggio, trasporto, ecc.).
Possono essere suddivise in tre gruppi principali:
1) Per movimenti lineari (cilindri);
2) Per movimenti rotatori (motori, cilindri a rotazione)
3) Per combinazione di movimenti lineari e rotatori (unit di foratura)
-Unit operatrici per movimenti lineari:
possono essere impiegati per: serrare ed allentare, sollevare ed abbassare, premere e
tirare, alimentare, bloccare, aprire e chiudere.
Sono formati da: due testate, una camicia cilindrica, un pistone con sistema di tenuta,
stelo del pistone, guarnizione di tenuta dello stelo del pistone e diversi bulloni ed anelli
di tenuta.
Termini relativi alle direzioni del movimento dei cilindri:

Corsa positiva: lo stelo del pistone si sposta verso lesterno del cilindro.
Corsa negativa: lo stelo del pistone si sposta verso linterno del cilindro.
Posizione positiva: lo stelo completamente fuori dal cilindro.
Posizione negativa: lo stello e tutto dentro il cilindro.
Camera positiva: quella sotto pressione nella corsa positiva.
Camera negativa: quella sotto pressione nella corsa negativa.
Connessione positiva: connessione dingresso durante la corsa positiva.
Connessione negativa: connessione dingresso durante la corsa negativa.

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-Ammortizzamento a fine corsa: servono a diminuire le forze che si manifestano
quando il movimento del pistone viene arrestato dalle testate.
-Forze: i cilindri sono costituiti con lunghezze di corsa diversa per poterli adattare ad
ogni esigenza. Sono anche disponibili con diametri diversi per poter ottenere forze di
valore variabile.
La forza di spinta data da: 1/4*pigreco*D^2*p (pressione di spinta).
La forza di trazione: 1/4*pigreco*(D^2-d^2) *p (pressione di trazione). Con D diametro
del cilindro e d diametro dello stelo.
Possiamo avere:

Cilindri a semplice effetto: il movimento del pistone ottenuto con aria


compressa in una sola direzione, mentre quello di ritorno ottenuto con altri
organi (fig.8).
Cilindro a doppio effetto: comandato ad aria compressa in ambedue le direzioni
di movimento (fig.11).
Cilindri con stelo passante: la forza di spinta e trazione del cilindro sono uguali
quando le pressioni sono uguali.
Cilindri a 3 posizioni: sono formati da due cilindri con la stessa lunghezza di
corsa. Posizione 1 (ambedue i cilindri a fine corsa positiva), posizione 2
(ambedue i cilindri a fine corsa negativa), posizione 3 (uno dei due cilindri a fine
corsa positiva).
Cilindri a 4 posizioni: sono formati da due cilindri con due lunghezze di corsa
diverse. Posizione 1 (ambedue i cilindri a fine corsa negativa), posizione 2 (un
cilindro a fine corsa positiva laltro a fine corsa negativa), posizione 3 (un
cilindro a fine corsa negativa laltro a fine corsa positiva), posizione 4 (ambedue
i cilindri a fine corsa positiva).
Cilindri tandem: formato da due cilindri intercollegati meccanicamente con gli
steli nella stessa direzione. Le testate intermedie sono forate in modo tale che
lo stelo del pistone del cilindro posteriore spinga lo stelo del pistone del cilindro
anteriore. Quindi avremo una forza di compressione doppia, quando laria entra
contemporaneamente nelle due camere.
-Motori pneumatici:
Possono essere reversibili o non reversibili.
Possono anche essere in base a come sono costruiti:

A turbina: dotato di un certo numero di lame montate su una ruota, che


ricevono lurto dellaria di alimentazione. Lenergia cinetica dellaria provoca la
rotazione della turbina. Hanno elevata velocit e bassa coppia torcente.
A pistoni: dotato di 6 o 4 pistoni che provocano la rotazione dellalbero a
gomiti mediante la rotazione delle bielle. Elevata coppia torcente ma velocit
pi basse.
A lamelle: dotato di un verto numero di lamelle disposte in scanalatura radiale
di un rotore. Velocit elevate.
A pistoni incrociati: le bielle sono accoppiate a due a due e sono dotate di fori
ovali che provocano la rotazione dellalbero motore.
Cilindro a rotazione: utilizzato per movimenti rotatori alternati. costituito da
un cilindro che tramite un pignone ed una cremagliera, trasforma movimenti
lineari in movimenti rotativi.
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-Valvole:
per comandare le unit operatrici sono necessarie una certa combinazione di valvole.
I gruppi principali in cui possono essere divise le valvole possono essere:

Valvole di comando direzionale;


Valvole ausiliari
Gruppo per il trattamento dellaria.

-Valvole di comando direzionale:

A 2 connessioni: possono essere normalmente aperte o normalmente chiuse,


nel primo caso la valvola lascia passare laria quando la molla in posizione di
riposo.
A 3 connessioni: a riposo lentrata chiusa mentre, luscita collegata con lo
scarico, quando la valvola azionata, lentrata si collega con luscita. Questa
valvola serve perch con una valvola con sole due connessioni, cercando di
comandare un cilindro a semplice effetto, questultimo non raggiunge la fine
corsa negativa, in quanto laria contenuta nella camera positiva non pu essere
scaricata allesterno. Posso usare due valvole a 3 connessioni per avere sempre
un cilindro sotto pressione, questo mi serve per comandare un cilindro a doppio
effetto.
A 5 connessioni: costituita con un ingresso, due uscite e due scarichi. In una
posizione lentrata collegata con luscita, mentre laltra uscita scaricata,
nella seconda posizione lentrata collegata con la seconda uscita mentre la
prima uscita scaricata.
A 3 posizioni: sono utilizzate per i motori pneumatici reversibili. Sono costituite
in modo tale che quando in una posizione esterna la valvola funziona come
quella a 5 connessioni, mentre quando in una posizione intermedia tutte le
connessioni sono chiuse.
-Valvole ausiliarie:

Valvola di ritegno: utilizzare per impedire il passaggio di un flusso daria in una


direzione.
Valvola regolatrice di flusso: regola il flusso mediante un otturatore a testa
conica.
Valvola regolatrice di flusso unidirezionale: uguale alla precedente, ma nella
direzione opposta laria pu fluire liberamente attraverso una valvola di ritegno
incorporata.
Valvola selettrice a T: pu essere usata per ricevere due impulsi diversi, da una
o ambedue le connessioni dentrata e permette linvio solo dalla connessione
duscita.
Valvola di scarico rapido: impiegata quando la camera di un cilindro deve essere
svuotata rapidamente.
-Gruppo per il trattamento dellaria:

Filtro: serve ad eliminare le particelle solide e la condensa dacqua


Regolatore di pressione: serve a mantenere la pressione duscita costante
anche se varia quella dingresso.
Lubrificante: fornisce lolio in proporzione allaria trattata, grazie alleffetto
venturi.

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-Valvola di esclusione: per escludere o intercettare laria che alimenta limpianto.

-Sistema di comando:
-Diagramma movimento tempo:
il primo passo quello di disegnare un diagramma movimento-tempo che rappresenta
il movimento delle diverse unit in funzione del tempo. La distanza tra le linee
verticali, per semplificazione non ha alcun rapporto con il tempo effettivo di
movimento. Quando lo stelo tutto dentro avremo la posizione 0 (-) quando tutto
fuori la posizione 1 (+).
-Tabella dei segnali:
per ogni unit al variare del tempo dobbiamo indicare in che posizione si trovano, se
sono in posizione 0 allora metteremo un pallino, se sono in posizione 1 metteremo una
stanghetta.
-Tabella dei rivelatori:
Quando un cilindro ha completato la sua corsa necessario trasmettere al sistema di
comando un segnale. Questo viene fatto grazie a delle valvole che vengono azionate
dal pistone del cilindro. Queste valvole vengono indicate con lettere minuscole che
corrispondono a quelle dei cilindri ed hanno come pedice 0 o 1 in base alla posizione
che trasmettono. Quindi andremo a fare unaltra tabella per le valvole, dove andremo
a mettere una linea continua orizzontale per la durata dapertura della valvola con
allinizio un grande punto.
-Tabella degli ordini:
in questa tabella andremo a mettere la durata dellordine del movimento dei cilindri.
Per ordinare il movimento necessario un breve impulso istantaneo, nel caso in cui si
usino come valvole attuatrici delle valvole a 2 posizioni. Una X indica linizio del
segnale ed un / indica la fine, questi due simboli sono uniti da una linea tratteggiata.
Questo diagramma quindi indica il tempo in cui un cilindro deve restare in una
determinata posizione.
Dalle tabelle si ottengono le informazioni per generare il sistema di controllo. Si pu
vedere quali impulsi possono essere usati per fornire degli ordini per ottenere i
cambiamenti di posizione.
In fine accoppio gli ordini con i segnali delle valvole, partendo dagli ordini.
Accoppiato alla prima che fa iniziare il processo di movimento dovremo avere una
valvola davviamento, quindi il primo ordine sar uguale al suo segnale corrispondente
moltiplicato per la valvola davviamento.
-Valvole di memoria:
pu capitare che in alcune linee vi sia lo stesso segnale, ed in questo caso il sistema di
controllo non pu sapere se mandare su o gi i cilindri. Per risolvere questo problema
utilizzo una memoria. La memoria ha sempre due posizioni 0 e 1. Questa memoria
deve essere impostata in modo tale da dare codice 0 nella prima linea con segnale
uguale ed 1 nella seconda linea. (fare lesercizio sul libro)

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(fare tutti i disegni delle varie valvole)

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