Engranajes rectos: ventajas e inconvenientes

Los rectos son la tipologa de engranajes ms comn, y tiene la particularidad de que sus
dientes estn montados en ejes paralelos. Se utilizan para grandes reducciones de
engranaje, velocidades pequeas y velocidades medias. Los engranajes rectos son de
gran aplicacin cuando se requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y
cercano.

Ventajas

Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000
Kw).

Son muy fiables.

Son los ms sencillos de disear y fabricar. Un proyecto de accionamiento que

cuente con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.

Ofrecen una relacin de velocidad constante y estable.

Un engranaje de dientes rectos tiende a ser ms eficiente si se compara con un

engranaje helicoidal del mismo tamao.

Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma,
los ejes de los engranajes se pueden montar fcilmente con rodamientos de bolas.
Inconvenientes

Ofrecen baja velocidad.

No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.

Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.

Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrs.

No se pueden usar para la trasmisin de energa a larga distancia.

Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.

En cuanto a su aplicacin es habitual utilizarlos en sectores donde se requiere un

movimiento lento y donde no influye demasiado el nivel sonoro como es el caso del
vending o la industria de sistemas de seguridad. Tambin son muy usados para transmitir
el movimiento dentro de un reductor planetario.
Engranajes helicoidales: ventajas e inconvenientes
Los engranajes helicoidales operan de forma ms suave y silenciosa en comparacin con
los engranajes rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactan
sus dientes en relacin al eje de rotacin. Este eje pueden ser paralelo o cruzarse
generalmente a 90. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales se aplican junto
a un sinfn. Aunque en estos casos tambin suele emplearse dos engranajes cnicos como
opcin alternativa.

Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un extremo

del diente y mantenindose el contacto con el engranaje que gira hasta un acoplamiento
completo. El rango tpico de ngulo de hlice es de aproximadamente de 15 a 30 grados.
Por otro lado, la carga de empuje vara directamente con la magnitud de la tangente del
ngulo de la hlice.

Profundizando en su tipologa podemos destacar:

1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los ms sencillos dentro de la categora de

engranajes helicoidales. Ejecutan una accin de tornillo o cua como resultado de
un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Estn compuestos por un nmero infinito de
engranajes rectos de pequeo espesor y escalonados. El resultado ser que cada
diente est inclinado a lo largo de la cara de como si fuera una hlice cilndrica. Al
acoplarse deben tener el mismo ngulo que la hlice pero el uno en un sentido
contrario al otro. Como resultado de ngulo de la hlice existe un empuje axial
adems de la carga.
3. Helicoidales dobles, o espina de pescado.
Son una combinacin de hlice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben
los cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja.
Ventajas

Los dientes en ngulo operan de forma ms gradual, permiten que el

funcionamiento del engranaje se ejecute de forma ms suave y silenciosa
comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.

Los helicoidales son ms duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga, ya
que tienen ms dientes en contacto.

La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera menor
desgates.

Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes en
ngulo recto.

Inconvenientes
 Una de las desventajas de estos engranajes es el empuje resultante a lo largo del eje
del engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados.
Hay un mayor grado de deslizamiento de friccin entre los dientes. Esto genera un
mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.

La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus dientes
que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor prdida de energa reduce
la eficiencia.

Mayor coste de fabricacin que los engranajes rectos.

Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos han de

funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelera) o menores niveles
sonoros (automocin, climatizacin). Tambin suelen aplicarse en mquinas donde se
necesita una transmisin de par alta con ejes paralelos.