Estudio y Diseo de una Plataforma de Entrenamiento de

Alto Nivel en Control Electrnico a partir de Sistemas de

Control Distribuido (DCS)

David Alberto Luz Luz

Luis Gerardo Forero Pardo

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA

INGENIERA EN CONTROL

BOGOT COLOMBIA

2015
Estudio y Diseo de una Plataforma de Entrenamiento de
Alto Nivel en Control Electrnico a partir de Sistemas de
Control Distribuido (DCS)

DAVID ALBERTO LUZ LUZ

LUIS GERARDO FORERO PARDO

Proyecto de grado para optar al ttulo de: Ingeniero en Control

Director Ing. M.Sc. MBA. ANDRS ESCOBAR DAZ

MONOGRAFA DE GRADO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA
INGENIERA EN CONTROL
BOGOT COLOMBIA
2015

ii
 iii

Dedicatoria

A la Esencia Creadora por ser mi gua en todo momento y brindarme la

oportunidad de adquirir un conocimiento y aplicarlo en el diario vivir.

A mis padres pero principalmente a mi madre (hijo nico de madre sol-

tera) por ser mi mayor aliciente y orgullo.

A mi ncleo familiar y hermanos de la vida por brindarme su afecto,

apoyo y paciencia.

A los compaeros y amigos que se forjarn en este bello ciclo acadmico

y por ltimo y no menos importante a mi fiel amigo y compaero Duke.

Gracias Totales.

DAVID ALBERTO LUZ LUZ

 Dedicatoria

A Dios por todas las bendiciones que ha puesto en mi caminar.

A mi linda madre, persona incondicional que da a da me ha llenado de

amor y quien me ha acompaado en mi proyecto de vida y con sus tan incompa-
rables consejos ha sabido guiar mis pasos.

A mi hermosa esposa, amor de mi vida, con quien he compartido los

mejores momentos y de quien he recibido el apoyo necesario para alcanzar los
objetivos propuestos.

A mi Prncipe Sebastin y mi Princesita Sophia, quienes han convertido

mi vida entera en un paraso de felicidad y quienes me ensean da a da a
proyectar nuevas metas.

A mi mamita Leo, que desde donde este, guia mi camino con su luz.

A mis amigos.

LUIS GERARDO FORERO PARDO

iv
 Agradecimientos

Los autores expresan sus agradecimientos a:

El profesor Andrs Escobar Daz por apoyarnos con su conocimiento y ser una
gua invaluable en la ejecucin de este proyecto.

A YOKOGAWA Colombia S.A.S por abrir sus puertas de manera desin-

teresada, por permitirnos obtener informacin de primera mano y destinar tiempo
y conocimiento a nuestro proyecto, principalmente a los profesionales que estu-
vieron involucrados como fueron, el Ingeniero Jhon Guillermo Bonilla Alturo
(Gerente de Proyectos e ingeniera), al ingeniero Edward Javier Chaparro Soto
(rea de Ingeniera y Servicios) y el ingeniero Francisco Cuevas (rea de Prop-
uestas y ventas), sin ellos nos hubiera sido ms complicado desarrollar nuestro
proyecto.

Y a todas aquellas personas que de una u otra manera han participado

en el desarrollo de este proyecto.

v
 Resumen

Este artculo se presenta el estudio y diseo de una plataforma de en-

trenamiento acadmico a partir del concepto de Sistemas de Control Distribuido
(DCS). En su desarrollo se describen los variados componentes, caractersticas
y parmetros que hacen parte del diseo de la plataforma. Para tal fin, se es-
tudiaron diferentes fabricantes que distribuyen equipos para el desarrollo y la
implementacin de sistemas de control de procesos basados en tecnologa DCS
con presencia en la industria Colombiana. Tomando como base del estudio al
fabricante YOKOGAWA, dicha decisin soportada en criterios tcnicos, docu-
mentales y de asesora personalizada.

Para tener una visin ms amplia de los sistemas y equipos denominados

por el fabricante YOKOGAWA como de alta gama (STARDOM, PROSAFE-RS,
PLC FAM3V y CENTUM VP), se estudia su funcin en los procesos productivos,
caractersticas y las principales arquitecturas de automatizacin y control que el
mismo fabricante desarrolla. Realizando el mayor nfasis en el Sistema de Control
Distribuido, CENTUM VP, por ser el objetivo principal de este proyecto.

Como resultado del estudio se consolida un diseo acorde con la norma-

tividad en protecciones elctricas, de equipos, de los usuarios de la plataforma
entre otras normas o estndares, estudiados e implementados en el diseo final.

Palabras clave: Plataforma de entrenamiento, DCS, YOKOGAWA,

STARDOM, Sistema Integrado de Seguridad, CENTUM VP

vi
 Abstract

This paper describes the study and design of a platform of academic

training comes from the concept of Distributed Control Systems (DCS). In its
development the various components, features and parameters that are part of
the design of the platform are described. For this purpose, various manufacturers
that distribute equipment for the development and implementation of control
systems based on DCS technology presence in the Colombian industry processes
were studied. Based on the manufacturer YOKOGAWA study, it supported the
decision on technical, documentary and personalized advice criteria.

To get a broader view of systems and equipment referred to by the man-

ufacturer as senior YOKOGAWA (STARDOM, PROSAFE-RS, PLC FA-M3V
and CENTUM VP ), its role in the production process, the main features and
automation architectures is studied and control the same manufacturer develops.
Realizing the increased emphasis on distributed control system, CENTUM VP,
as the main objective of this project.

As a result of a design study is consolidated in accordance with the

regulations on protection of electrical equipment, users of the platform among
other regulations or standards, studied and implemented in the final design.

Keywords: Training Platform, DCS, YOKOGAWA, STARDOM, Inte-

grated Security System, CENTUM VP,

vii
 ndice general

Portada II

Dedicatoria IV

Agradecimientos V

Resumen VI

Abstract VII

Lista de Figuras XIII

Lista de Tablas XV

Lista de Anexos XVI

Glosario XVII

Objetivos 1

INTRODUCCIN 2

1 MARCO DE REFERENCIA 4
1.1 AUTOMATIZACIN 4
1.1.1 EVOLUCIN HISTORICA DE LOS SISTEMAS AUTO-
MATIZADOS Y DE CONTROL 5
1.2 MODELO CIM (COMPUTER INTEGRATED MANUFACTU-
RING) 9
1.2.1 SISTEMA ERP (Enterprise Resource Planning) 11
1.2.2 Sistema MES (Manufactoring Execution Systems) 12
1.2.3 SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition) 13
1.2.3.1 Tipos de datos de un sistema SCADA 14

viii
 ix

1.2.4 Sistema de Control 15

1.2.4.1 Controladores Analgicos Programables (PAC) 16
1.2.4.2 Sistema de Control Distribuido (DCS) 17
1.2.4.3 Unidad de Terminal Remota (RTU) 24
1.2.5 Nivel de Instrumentacin 24
1.3 Comparativa entre PLC Y DCS 25
1.4 Comparativa entre SCADA Y DCS. 27

2 ESTUDIO FABRICANTE. 29
2.1 Arquitecturas de fabricantes de tecnologa DCS 33
2.1.0.1 Sistema de Control Distribuido DCS OVATION
y DELTA V de EMERSON 33
2.1.0.2 Sistema de Control Distribuido EXPERION de
HONEYWELL 36
2.1.0.3 Sistema de Control Distribuido SIMATIC PCS7
de SIEMENS. 39
2.2 JUSTIFICACION DE LA ESCOGENCIA DEL FABRICANTE
PARA EL ESTUDIO 42
2.2.1 CRITERIOS DE SELECCION PROVEEDORES DE SIS-
TEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO EN COLOMBIA. 43
2.2.1.1 Conectividad 47
2.2.1.2 Software 47
2.2.1.3 Hardware 49
2.2.1.4 Desempeo 50
2.2.1.5 Disponibilidad de informacin 51

3 EQUIPOS YOKOGAWA 53
3.1 COMPONENTES DE ARQUITECTURAS DESARROLADAS POR
YOKOGAWA 53
3.1.1 STARDOM (Network Based Control Systems) 53
3.1.1.1 Componentes que integran STARDOM 55
3.1.2 PROSAFE-RS Safety Instrumented Systems (SIS) 64
3.1.3 PLC FA-M3V 67
3.2 ARQUITECTURA DE INTERCONEXION DE CADA EQUIPO
EN PLANTA 69
3.2.1 ARUITECTURA CON STARDOM. 70
3.2.2 ARQUITECTURA CON ProSafe-RS. 70
3.2.3 ARQUITECTURA CENTUM VP, STARDOM y PLC FA-
M3V. 71
 x

3.2.4 Comparativa de los 4 equipos de alta gama de control de

YOKOGAWA. 72

4 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO CENTUM VP YOKO-

GAWA 74
4.1 Que es YOKOGAWA? 74
4.2 Sistema de Control Distribuido CENTUM VP de YOKOGAWA 75
4.3 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA CENTUM VP 77
4.3.1 Estndares industriales 77
4.3.2 SISTEMA ESCALABLE E INTEGRABLE 78
4.4 ARQUITECTURA DEL SISTEMA CENTUM VP. 78
4.4.1 ESTACIONES DE TRABAJO HMI 80
4.4.2 ESTACION DE CONTROL DE CAMPO (FCS). 81
4.4.3 Comunicacin 82
4.5 ESPECIFICACIONES TECNICAS CENTUM VP 83
4.5.1 Unidades de Control de Campo (FCU) Disponibles en CEN-
TUM VP 84
4.5.1.1 Unidad de control de Campo AFV10S y AFV10D 84
4.5.1.2 Unidad de control de Campo AFV30S y AFV30D 85
4.5.1.3 Unidad de control de Campo AFV40S y AFV40D 86
4.6 Implementacion Sistema CENTUM VP en planta
87

5 ELABORACIN DISEO, NORMATIVIDAD Y CARACTERISTI-

CAS PLATAFORMA 89
5.1 Normatividad y Estandares aplicados en el diseo. 90
5.1.1 Normatividad y Estandares de equipos y componentes de
la plataforma. 92
5.2 Caracterizacin o justificacin de entradas/salidas de la plataforma. 97
5.3 Hardware Yokogawa incorporado en la plataforma 98
5.3.1 Unidad de control de campo (FCU). AFV10 D 99
5.3.2 Entradas y salidas anlogas. AAI841 102
5.3.3 Entradas y salidas digitales. ADV581 104
5.3.4 Mdulo de Comunicacin FieldBus. ALF111 fuente de ali-
mentacin, acondicionador de seal, segmento de seal 105
5.3.5 Modulo de Comunicacin Profibus-DP ALP121 107
5.3.6 Modulo de Comunicacion Ethernet ALE111 109
5.3.7 Terminal Blocks. 110
5.3.8 Terminal Boards 111
5.3.9 Software 112
 xi

5.4 DISEO FINAL 116

5.4.1 REQUISITOS OBLIGATORIOS PARA GARANTIZAR LA
SEGURIDAD EN LOS TABLEROS ELECTRICOS. 116
5.4.2 Partes que conforman la plataforma de entrenamiento 118
5.4.2.1 Bornas y Cableado. 118
5.4.2.2 Sistema de acondicionamiento de seales. 121
5.4.2.3 Etapa de potencia y proteccin elctrica. 122
5.4.2.4 Pantalla Tactil 123
5.4.2.5 Switch 124
5.4.3 Elaboracion Diseo Final 125

CONCLUSIONES 128

Bibliografa 130
 ndice de figuras

1.1 Proceso Automatizado (Los Autores) 4

1.2 Modelo piramidal CIM.(Los Autores) 10
1.3 Modulos que integran el sistema ERP.[7] 12
1.4 Interfaz de un Sistema SCADA.(Los Autores) 15
1.5 Vision sistema DCS/SCADA.[13] 19
1.6 Los 7 pasos para mejoramiento de gestion de alarmas.[14] 21
1.7 Instrumentacin de medicin. Los Autores 25

2.1 Componentes Funcionales de un DCS.[20] 30

2.2 Arquitectura basica de un DCS.[19] 33
2.3 Caracteristica de disposicion vertical DCS DELTA V.[22] 35
2.4 Arquitectura DCS DELTAV.[23] 36
2.5 Controlador Honeywell C300 Y C200.(Los Autores). 37
2.6 Arquitectura de plataforma EXPERION.[24] 39
2.7 Controlador S7 400 sistema SIMATIC PCS7.[26] 40
2.8 Arquitectura del sistema SIMATIC PCS 7.[27] 42

3.1 Fuente y procesador STARDOM. Los Autores 54

3.2 Componentes de STARDOM. Los Autores 55
3.3 FCN (Nodo de Control de Campo) y demas componetes STARDOM.[29] 55
3.4 Dimensin y configuracin modulo base FCN.(Los Autores) 57
3.5 Especificaciones y dimensiones CPU de la FCN.[30] 58
3.6 Equipo Unin de control de campo (FCJ).[31] 61
3.7 Especificaciones CPU y salidas Analogas del FCJ.[32] 61
3.8 Arquitectura supervisada por FAST TOOL.[33] 63
3.9 : Implementacin VDS en entorno STARDOM.[34] 64
3.10 Equipo ProSafe-RS.(Los Autores) 65
3.11 PLC modular FA-M3V.[37] 68
3.12 Arquitectura de conexin con el equipo STARDOM.[39] 70
3.13 Arquitectura de conexin con el equipo ProSafe.[39] 71

xii
 xiii

3.14 Arquitectura de tecnologia YOKOGAWA.[39] 71

4.1 Evolucion Sistemas de Control Distribuido de Yokogawa.[40] 74

4.2 Configuracin bsica CENTUM VP.[40] 80
4.3 Arquitectura de conexin con el equipo CENTUM VP.[41] 88

5.1 FCU AFV10 montaje Rack de 19 pulgadas. Los Autores 101

5.2 Dimensiones AFV10S.[45] 101
5.3 Mdulo Anlogo Yokogawa. Los Autores 102
5.4 Modulo Digital Yokogawa. Los Autores 104
5.5 Especificaciones Modulo Entradas Digitales ADV161.[46] 105
5.6 Especificaciones Modulo Salidas Digitales ADV561.[46] 105
5.7 Configuracin de sistema Fundation Fieldbus.[47] 106
5.8 Comunicacin del proceso de flujo de datos de fieldbus.[47] 107
5.9 Sistema de Configuracion ProfiBus- DP.[48] 108
5.10 Comunicacin del proceso de flujo de datos de ProfiBus.[48] 109
5.11 Configuracin mdulo de comunicacin Ethernet en Yokogawa.[49] 110
5.12 Terminal Blocks y Mdulo Yokogawa.[50] 111
5.13 Dimensiones Terminal Board Yokogawa.[51] 112
5.14 Especificaciones Funcion Standard Builder.[52] 113
5.15 Especificaciones Test Funtions. [54] 114
5.16 Pantalla Operacion y Monitorizacion HIS.[56] 115
5.17 Riel Din. Los Autores 118
5.18 Bornas de Conexion en Riel DIN.[57] 119
5.19 Disposicin de elementos en gabinete de control.[59] 120
5.20 Terminales de Conexin. Los Autores 121
5.21 Rels para control y bornes.[60] 122
5.22 Protecciones Electricas. Los Autores 123
5.23 Especificaciones Pantalla 15 Open HMI.[61] 124
5.24 Caja Pelican. Los Autores 125
5.25 Plataforma de Entrenamiento Equipos. Los Autores 126
5.26 Plataforma de Entrenamiento Visualizacin. Los Autores 126
 ndice de cuadros

2.1 Proveedores o fabricantes en Colombia de Sistemas de Control Dis-

tribuido. Los Autores 44
2.2 Informacin de contacto de los fabricantes. Los Autores 44
2.3 Casos de implementaciones en Colombia Proveedores DCS. Los
Autores 45
2.4 Casos de implementaciones en Colombia Proveedores DCS. Los
Autores 46
2.5 Conectividad en Sistemas de Control Distribuido. Los Autores 47
2.6 Software requerido para implementacion de un DCS. Los Autores 48
2.7 Software 2 requerido para implementacion de un DCS. Los Autores 48
2.8 Hardware en los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores 49
2.9 Hardware 2 en los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores 50
2.10 Desempeo de los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores 51

3.1 Tabla de Especificaciones de Alimentacin FCN.[30] 57

3.2 Lista de las Entradas/Salidas del controlador FCN.[30] 59
3.3 Comparativa equipos principales del fabricante YOKOGAWA. Los
Autores 73
3.4 Comparativa 2 equipos principales del fabricante YOKOGAWA.
Los Autores 73

4.1 Caractersticas de las principales Buses de campo. Los Autores 82

4.2 Especificaciones Electricas y Condiciones ambientales CENTUM
VP. Los Autores 83
4.3 Especificaciones FCU AFV10S. Los Autores 84
4.4 Especificaciones FCU AFV10D. Los Autores 84
4.5 Especificaciones FCU AFV30S. Los Autores 85
4.6 Especificaciones FCU AFV30D. Los Autores 85
4.7 Especificaciones FCU AFV40S. Los Autores 86
4.8 Especificaciones FCU AFV40D. Los Autores 87

xiv
 xv

5.1 Requerimientos de Normatividad compoentes Sistema. Los Autores 94

5.2 Normatividades en Buses de Campo Industrial. Los Autores 95
5.3 Codigos de Especificaciones Unidad AFV10. Los Autores 100
5.4 Especificaciones Modulo Anlogo. Los Autores 103
5.5 Modulos HART de Yokogawa. Los Autores 103
5.6 Especificaciones Modulo Fundation Fieldbus. Los Autores 106
5.7 Especificaciones Modulo ProfiBus-DP Yokogawa. Los Autores 108
5.8 Especificaciones Mdulo Ethernet Yokogawa. Los Autores 110
5.9 Codigo de Colores para conductores Electricos.[58] 120
 Lista de Anexos

A Diseo Realizado con acompaamiento de YOKOGAWA 137

B Diseo Final 139

C Cotizacin equipos Yokogawa. 141

D Evidencia de Contacto Otros Fabricantes. 147

xvi
 xvii

GLOSARIO

CFR: Cdigo de Regulaciones Federales.

cGMP: Buenas Prcticas de Fabricacin.

CSV: Valores separados por comas exportacin/Importacion de la base de

datos y extensin del archivo.

DCS: Sistema de Control Distribuido

ENG: Estacin de trabajo de ingeniera Yokogawa.

ERP: Planificacin de Recursos Empresariales.

FCS: Estacin de Control de campo.

FDA: Administracin de Alimentos y Medicamentos.

FIO: Entradas y Salidas de campo en la FCS.

GSGW: Estacin de Enlace de Subsistemas Genricos de CENTUM VP para

integrar sistemas compatibles con OPC.

HIS: Estacin Interfaz Humana utilizada por el usuario del sistema para
realizar las operaciones del sistema y/o generacin de informes y la impresin en
funcin de los permisos de acceso de usuario.

HMI: Interfaz Hombre-Mquina.

I/O: Entrada/Salida. Tambin se puede encontrar como E/S.

LIMS: Sistema de Gestin de Informacin de Laboratorio.

MES: Sistema de Ejecucin de Fabricacin.

ODBC: Conectividad abierta de bases de datos.

OPC: Mtodo de intercambio de datos entre sistema de produccin basado en

las normas de la OPC Fundations.
 xviii

PIMS: Sistema de Gestin de la informacin de planta.

PRM: Gestin de Recursos de Planta, Paquete de Gestin de Activos de

Yokogawa.

RDB: Base de datos relacional.

RO: Hardware de Yokogawa para conectar entradas y salidas remotas.

SEBOL: Secuencia y lenguaje orientado a proceso por lotes, un lenguaje de

programacin diseado para el control de procesos por Yokogawa.

SFC: Diagrama de funciones secuenciales.

SLC: Ciclo de vida de los sistemas.

SOP: Los procedimientos de operacin estndar.

Vnet/IP: Red de comunicacin industrial bajo protocolo propietario de

Yokogawa.
 1

Objetivos

Objetivos Generales:

Estudiar y disear una plataforma de entrenamiento de alto nivel en control

electrnico a partir de Sistema de Control Distribuido (DCS).

Objetivos Especficos:

Determinar la opcin de mercado que cumpla con los parmetros propuestos

para el estudio y diseo de una plataforma de entrenamiento de alto nivel
a partir de DCS.

Estudiar las principales arquitecturas de automatizacin del fabricante se-

leccionado.

Generar un diseo a partir del estudio desarrollado de las arquitecturas

automatizacin.

Generar una propuesta documentada donde se condense el estudio y diseo

para una plataforma de entrenamiento de alto nivel en control electrnico
a partir de DCS.
 INTRODUCCIN

La implementacin de plataformas de entrenamiento o laboratorios con

equipo e instrumentacin utilizada en procesos productivos industriales, no ha
tenido la importancia para la vinculacin de esta temtica en los programas o
currculos acadmicos afines a electrnica, mecatrnica, control y automatizacin,
debido a variados factores entre los cuales se encuentra la falta de articulacin
tecnolgica y de conocimiento entre academia e industria y al avance constante
de la automatizacin industrial, donde la academia no tiene el mismo ritmo de
actualizacin que se aplica a nivel industrial. Esta propuesta es una iniciativa que
surge al interior del grupo de investigacin Orden y Caos (ORCA) a travs del
docente Andrs Escobar Daz, en bsqueda de suplir la necesidad que el proyecto
curricular de ingenieria en control presenta en temticas y equipos de laborato-
rio para prcticas de Sistemas de Control Distribuido (DCS) en la Universidad
Distrital Francisco Jos de Caldas Facultad Tecnolgica.
Un Sistema de Control Distribuido (DCS por sus siglas en ingles) consiste en el
enlace, por medio de una red de comunicaciones, de diversos nodos distribuidos
fsicamente, dotados de capacidad de proceso y enlazados a sensores y/o actu-
adores. Estos sistemas se caracterizan por que el proceso de control tiene lugar
en estos nodos de manera coordinada. Las redes de comunicaciones orientadas
al enlace de estos nodos son conocidas tambin como buses de comunicaciones o
redes multiplexadas. Un nodo es un procesador autnomo con su propio hard-
ware: procesador (CPU), memoria, oscilador de reloj, interfaz de comunicaciones,
e interfaz hacia el subsistema que controla
La modularidad y amplia gama de instrumentacin disponible en el mercado de
la automatizacin permiten que estos sistemas sean escalables desde una pequea
aplicacin, hasta complejos sistemas de alta disponibilidad. Los principales fabri-
cantes de DCSs son: EMERSON con DELTA V y OVATION, YOKOGAWA con
el CENTUM VP, INVENSYS con FOXBORO I/A, HONEYWELL con EXPE-
RION y ABB con 800 XA, aclarando que existen otros fabricantes en el mercado

2
 3

de la automatizacin que ofrecen Sistemas de Control Distribuido pero por car-

acteristicas tecnicas no corresponden a un DCS.
A nivel mundial se documenta implementaciones DCS en la academia, solo por
mencionar un ejemplo puntual, en la Universidad de la Escuela de Ingeniera
Qumica y Biomolecular de Sdney ha implementado una planta que investiga
cmo procesar materiales no biodegradables, todo el sistema est fundamentado,
supervisado y controlado bajo las arquitecturas de automatizacin y equipos pro-
vistos por la multinacional de tecnologa YOKOGAWA.
En Latinoamrica el pas que representa mayor incursin en la integracin de
la academia con la industria de la automatizacin con DCS es Brasil a travs de
sus universidades pblicas permitiendo un crecimiento de profesionales altamente
capacitados.
En el contexto nacional en el mbito acadmico se ha documentado implementa-
ciones que evidencian la tendencia hacia procesos con sistemas de control dis-
tribuido, ejemplo de ello es el Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) que en
las instalaciones de la regional Cali y Bogot ha desarrollado laboratorios para el
entrenamiento de sus estudiantes en este campo.
Tambin se han elaborado revisiones del estado actual de la ingeniera de control
donde se analiza el campo de los sistemas control desde una perspectiva tecnolg-
ica, mostrando los xitos y el impacto que ha tenido en las ltimas dcadas esta
rea del conocimiento en la sociedad moderna, analizando los diferentes sistemas
de control industrial, DCS, Supervisin, Control y Adquisicin de Datos (SCADA
por sus siglas ) y Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) mostrando las opor-
tunidades y retos tanto actuales como futuros a los que se debe enfrentar este
campo de la ingeniera sin olvidar los aspectos claves en el rea de la enseanza
de la ingeniera de control.[1]
 Captulo 1

MARCO DE REFERENCIA

1.1. AUTOMATIZACIN

La palabra automatizacin (del griego autos que significa por s mismo

y maiomai que significa lanzar), consiste en la tcnica de hacer que un sistema
opere automticamente de forma rpida y eficaz, minimizando la intervencin
humana empleando medios artificiales, permitiendo que el proceso transcurra de
forma continua y automtica.[2] Lo que conlleva, a que la produccin adquiera un
aspecto de ciclo que puede programarse y reestructurarse en un sistema artificial
que se ha denominado autmata, el cual se rige por un programa de forma propia o
automtica. Basado en el programa, el sistema debe tomar decisiones de acuerdo
a las entradas y el estado de las variables, para de esta forma cumplir con las
tareas o propsitos que le fueron asignados.

Figure 1.1: Proceso Automatizado (Los Autores)

4
 5

En la incorporacin de sistemas automatizados los encargados de su im-

plementacin y sobre todo los interesados en la adquisicin de un proceso auto-
matizado de produccin, se fijan objetivos siendo los ms importantes.

Objetivos de la Automatizacin.

Con el crecimiento de las reas de produccin y la necesidad de optimizar

los procesos industriales en cualquier rea lo que se busca es:

Mejorar la velocidad de produccin y la disponibilidad de productos, en un

menor tiempo posible mediante un mejor control de la produccin.

Mejorar la calidad de la fiabilidad de la produccin mediante procesos re-

petitivos.

Aumentar la seguridad para el personal.

Ahorrar el requerimiento de espacio en la planta.[3]

1.1.1. EVOLUCIN HISTORICA DE LOS SISTEMAS

AUTOMATIZADOS Y DE CONTROL

La instalacin de Sistemas de Control, permite resolver con xito los

inconvenientes del control manual de los procesos industriales. Dicho desarrollo
se ha logrado a travs del auge de las tecnologas digitales como sustitutos de las
tecnologas analgicas tradicionales.

El control de procesos ha evolucionado paralelamente con la telemetra,

entendida como la forma de comunicacin entre los instrumentos que conforman
el lazo de control. Se pueden definir tres fases del desarrollo: control neumtico,
control electrnico y control basado en microprocesadores.

El control automtico de procesos se inicia alrededor de los aos 40, con

dispositivos neumticos analgicos que reciben y envan seales de presin de aire,
inicialmente instalando todos los dispositivos dentro de la planta (controladores
locales).

Posteriormente todos los controladores de un proceso fueron colocados

en un mismo cuarto (el cuarto de control central) como resultado de la creciente
complejidad de los lazos de control. Sin embargo, se necesitaban dos lneas de
 6

seales neumticas por cada lazo de control, una del controlador al sensor y la
otra del controlador al actuador, y en plantas de grandes dimensiones estas lneas
tenan cientos e incluso miles de pies de largo. Lo anterior se traduce en un elevado
costo y un retraso en la transmisin.

Ante la problemtica planteada por la instrumentacin neumtica se

desarrollaron dispositivos electrnicos basados en tubos de vaco, los que no tu-
vieron un alto grado de aceptacin. Sin embargo, las necesidades surgidas a raz
de la Segunda Guerra Mundial condujeron al descubrimiento del transistor en
1947, que vino a sustituir a los tubos de vaco en los equipos electrnicos. Para
la dcada de los 60 la instrumentacin electrnica haba alcanzado un grado de
desarrollo tal que poda sustituir a la neumtica.

Aunque la instrumentacin neumtica sigui y sigue usndose, los com-

ponentes electrnicos fueron gradualmente reemplazndola. Durante los aos 70,
se produjo un vuelco casi total hacia el control de tipo electrnico. Los dispositivos
de instrumentacin electrnicos analgicos poseen entradas y salidas generalmen-
te en la escala de 4 a 20 mA, aunque tambin se utilizan escalas de 10 a 50 mA,
0 a 5 V y 0 a 10 V. El uso mixto de tecnologas analgicas neumticas y elec-
trnicas trajo consigo el desarrollo de los transductores electroneumticos (I/P),
dispositivos que convierten una seal en la escala de 4 a 20 mA a una seal en
la escala de 3 a 15 psi y los transductores (P/I) que efectan la conversin de
seales inversa. Los instrumentos electrnicos eliminaron el problema del retraso
de transmisin, pero los costos de las lneas de transmisin siguieron siendo sig-
nificativos. Asimismo, las seales electrnicas analgicas son muy susceptibles al
ruido.[4]

El siguiente paso en la evolucin del control de procesos ha sido el reem-

plazo de la instrumentacin electrnica analgica por la electrnica digital; esta
transicin ha obedecido a factores tales como flexibilidad (los sistemas analgi-
cos, a diferencia de los digitales, son difciles de reconfigurar), versatilidad, costo
y la posibilidad de eliminar el ruido casi por completo en las seales digitales.
Sin duda, el acelerado desarrollo experimentado por la tecnologa de los sistemas
digitales ha tenido un papel preponderante en lo sucedido.

La primera aplicacin de la computadora digital en el control de proce-

sos se dio en 1958 en la refinera Texaco de Port Arthur en Texas. Uno de los
primeros mtodos empleados para el control de procesos a travs de computado-
ras digitales fue el denominado Control Digital Directo (DDC) que consiste en
el reemplazo de los controladores analgicos por una voluminosa computadora.
 7

Estos sistemas no pudieron competir con el controlador analgico como resultado

de su alto costo. Adicionalmente, si el controlador fallaba el proceso estaba fuera
de control, una solucin era colocar una computadora redundante (suplente) que
tomaba el control del proceso cuando la computadora principal fallaba, pero esto
incrementaba an ms los costos. Otro mtodo usaba controladores analgicos
conectados con la computadora principal y dio origen a lo que se conoce como
control supervisor o control de puntos de consigna (SPC, Set Point Control), en
este caso la computadora se limita a un rol meramente supervisor (el control y
calculo de los set point y su envo a los controladores). Las computadoras de
control de procesos se convirtieron en minicomputadoras a mediados de los 60,
lo que hizo que los costos se redujesen aunque no lo suficiente para desplazar a
los sistemas analgicos. Fue hasta mediados de los aos 70 que el hardware de
control digital se consolido definitivamente en el mercado, como resultado de la
introduccin del microprocesador, lo que permiti a la tecnologa digital competir
en costos con la tecnologa analgica. Ello dio lugar al nacimiento del sistema de
control distribuido (DCS) que es un sistema de control basado en microprocesa-
dores programables y que tiene la capacidad de comunicar varios controladores
entre s a travs de una red.

A diferencia del DDC que es un sistema altamente centralizado, el DCS,

como su nombre lo indica, distribuye las tareas de control entre un grupo de mi-
croprocesadores en diferentes ubicaciones dentro de la planta y que se encuentran
interconectados a travs de una red de comunicacin industrial, lo que explica su
utilizacin en industrias como refineras, cerveceras y plantas de potencia, que
involucran entre cincuenta y cien o, incluso ms, lazos de control. No es fcil
establecer una estructura estndar de los DCS, dado que existen alrededor de 50
sistemas diferentes disponibles en el mercado y cada uno tiene una arquitectura
propia, aunque todos son sistemas jerrquicos constituidos por varios niveles. Una
arquitectura comn, consiste en establecer 5 niveles.[4]

En el nivel 1 o nivel de lazo se ubican los componentes que estn en

contacto con el proceso:

1. Mdulos de control (CM), que estn constituidos por controladores digita-

les bsicos, capaces de realizar controles PID y otros algoritmos de control
basados en sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadra-
das, contadores, etc.; y controladores digitales multifunciones que pueden
desempear estrategias de control avanzadas.

2. Mdulos de adquisicin de datos (DM), que se utilizan principalmente para

 8

recopilar grandes cantidades de datos del proceso.

3. Controladores lgicos programables (PLC), que se emplean para paradas

de emergencia y procesos discretos o por lotes y semi lotes.

En el nivel 2 se colocan las estaciones o consolas del operador, que son las
interfaces hombre-mquina fundamentales del DCS y que se localizan fsicamen-
te cerca del proceso. Las estaciones del operador son capaces de proporcionar
una vista amplia del proceso, pero con la habilidad adicional de enfocarse en un
rea especfica que necesite atencin. La consola consiste generalmente de una
computadora con pantalla, teclado y ratn. Desde la estacin pueden efectuarse
funciones como introduccin de instrucciones hacia los controladores (cambios de
modo, set point, salida del controlador), solicitud de informacin de dispositivos
y despliegue de estado de alarmas y de reportes de operacin.

El nivel 3 consiste de una computadora central o anfitrin (host) que

se utiliza para supervisar varias reas de proceso. Entre las funciones que ejecuta
pueden mencionarse: paradas y arranques automticos, optimizacin, simulacin
de procesos e informes de tendencias de largo plazo. Aqu se produce la primera
concentracin masiva de informacin. En este nivel se sita lo que algunos han
denominado la interfaz de ingenieria, es por ello que a las estaciones de operador
de este nivel se les denomina estaciones de ingeniera. Las estaciones de este nivel
tienen derechos administrativos sobre el DCS y pueden utilizarse para tareas como
la instalacin del sistema, el diseo de lazos de control y el diseo de estrategias
de control mejoradas.

En el nivel 4 se pueden desempear tareas de programacin de mante-

nimiento, control de la produccin, grabacin y adquisicin de datos histricos
de largo plazo, simulacin y optimizacin.

El nivel 5 es un centro neurlgico (hub) y se aplica en compaas que

coordinan las operaciones de varias plantas distribuidas sobre un rea geogrfica
grande. Se ubica en la planta central de la organizacin y la comunicacin con
las otras plantas se realiza a travs de lnea telefnica o cableado directo. La
comunicacin entre los distintos niveles de un DCS y entre elementos de un mis-
mo nivel se efecta a travs de una lnea principal de informacin, ducto rpido
de comunicaciones o ruta de datos (data highway). Existen diferentes configura-
ciones de rutas de datos. Los circuitos de transmisin con mltiples terminales
(multi-drop) fueron los primeros en utilizarse. Son los ms simples y de menor
costo, pero no poseen la flexibilidad de otras configuraciones. La ms flexible es
 9

la configuracin en racimos o parcialmente en racimos de mltiples terminales.

Este tipo de configuracin minimiza la probabilidad de atascos de datos, pero es
la ms costosa y voluminosa. La configuracin en anillo es la que tiene la mayor
capacidad de resistir errores de software y problemas de hardware, pero es la ms
compleja de operar. Por el contrario, la configuracin en estrella es la de menor
capacidad para resistir errores de software y problemas de hardware y tiene un
costo elevado, por la cantidad de cableado requerido.

Un desarrollo reciente consiste en el empleo de redes de rea local (LAN)

de alta seguridad. Hay dos tipos principales de LAN que tienen aplicacin en
los DCS: las LAN de alto desempeo que utilizan cable coaxial como medio
de transmisin de datos y son capaces de transmitir a distancias de ms de 3
kilmetros y las LAN de bajo costo que usan pares de alambres entrelazados y
protegidos y pueden transmitir datos en distancias de alrededor de 300 metros.
Entre las LAN que se usan en los DCS se puede citar Ethernet TCP/IP.

Toda ruta de datos posee un protocolo. El protocolo consiste en un con-

junto de reglas que gobiernan la transferencia de informacin en la lnea y es
manejado por comandos de software desde la estacin de ingeniera. Los proto-
colos de las rutas de datos son protocolos propietarios, es decir, dependen del
fabricante del DCS.[4]

1.2. MODELO CIM (COMPUTER INTEGRATED

MANUFACTURING)

La Fabricacin Integrada por Computador (CIM por sus siglas en ingles)

se define como el uso de la tecnologa por medio de las computadoras para inte-
grar las actividades de una empresa. En los sistemas de automatizacin y datos
se deriva la necesidad de integrar los procesos de produccin (diseo, ingeniera
y fabricacin) con los de gestin de la empresa, por tanto se obtiene as la de-
nominada fabricacin integrada por computador, tambin conocida como CIM.
Este tipo de modelo se aplica en las empresas que tratan de integrar, en mayor o
menor medida, y mediante el uso adecuado de computadores, todas las reas de
la empresa, permitiendo realizar:[4]

rdenes de entrada

Control de inventarios
 10

Planificacin de necesidades de materiales

Diseo del producto y proceso

Simulacin

Planificacin de la fabricacin

Automatizacin de la produccin

Control de calidad

Ensamblado automtico

Control de ventas

El modelo CIM se encuentra presente en el desarrollo de un producto en todas sus

fases desde la produccin hasta la comercializacin; el modelo est constituido
por una estructura piramidal, conformado por niveles que pueden variar segn las
adaptaciones que se realicen. El modelo CIM que se presenta en la figura 1.2, fue
propuesto por NIST (National Institute of Standards and Technology), que posee
una estructura transparente de planeacin y control, los niveles que conforman
este modelo son: Nivel de Sistema ERP (Enterprise Resource Planning), Nivel
de Sistema MES (Manufacturing Execution System), Nivel Sistema SCADA (Su-
pervisory Control And Data Acquisition), Nivel de Sistema de Control y proceso
o instrumentacin.[6]

Figura 1.2: Modelo piramidal CIM.(Los Autores)

 11

1.2.1. SISTEMA ERP (Enterprise Resource Planning)

La planeacin de recursos empresariales (ERP por sus siglas en ingles)

es el nivel ms alto del modelo CIM. Es un sistema que gestiona la informacin,
automatiza e integra las tareas de negocio, operacin y produccin de una empre-
sa. Busca realizar un manejo eficiente de la informacin, facilitar el intercambio
de datos entre todos los departamentos de la organizacin y pronosticar la oferta
y demanda de los productos y/o servicios, para brindar soluciones prcticas y
rpidas a los usuarios, reducir tiempo y costos de procesos, al igual que acceder
a informacin precisa y confiable.[6]

Los ERP brindan las herramientas para mejorar el control, la planeacin

de recursos y facilitar la toma de decisiones en el momento oportuno.

Una planificacin de Recursos empresariales se destaca por estas tres

caractersticas:

Integral: Fusiona y sincroniza las operaciones de las diferentes dependen-

cias de una empresa como, recursos humanos, manufactura, finanzas, pro-
duccin y distribucin y logra la conexin entre la comunidad empresarial
con sus clientes y proveedores con la consigna de una alta dependencia entre
ellos.

Modular: Se divide en mdulos que son desarrollados de forma individual,

pero al mismo tiempo son dependientes e intercambian informacin entre s,
a lo largo y ancho de la empresa para formar el ERP. Los mdulos cambian
de acuerdo a las caractersticas de la empresa, siendo primordial el enfoque
en el que esta se situe, bien sea en el rea de la produccin, distribucin o
prestacin de servicios.

Adaptable: Presenta una alta flexibilidad a la organizacin y estructura

de la compaa, se adapta de acuerdo a la configuracin de los procesos. En
la figura 1.3 se observa la interaccin de los mdulos de una empresa con
los proveedores y los clientes.
 12

Figura 1.3: Modulos que integran el sistema ERP.[7]

1.2.2. Sistema MES (Manufactoring Execution Systems)

Los sistemas de ejecucin de manufactura (MES por sus siglas en ingles),

son esencialmente sistemas informticos en lnea que brindan herramientas para
lograr ejecutar las distintas actividades de la administracin de la produccin.

Este nivel de la pirmide CIM es necesario para sincronizar la ejecucin

de las operaciones dentro de la industrial donde ha sido implementado, logrando
la recopilacin de informacin y el respectivo reporte de datos, el cual debe ser
un procedimiento de constante cambio o actualizacin de los datos. El sistema
MES cuando comienza su funcionamiento, lo primero que realiza es disponer de
manera visual la informacin de las actividades que estn sucediendo en planta
para de esta forma permitir la gestin de las operaciones.

Los Sistema MES presentan 11 elementos bsicos de funcionamiento los

cuales son:

1. Adquisicin y recoleccin de datos.

2. Anlisis de rendimiento.

3. Gestin de procesos.

4. Control de documentacin.

5. Gestin de mantenimiento.

6. Gestin de unidades de produccin.

7. Gestin de mano de obra.

 13

8. Gestin de calidad.

9. Trazabilidad de productos.

10. Estado y asignacin de recursos.

11. Planeacion de las operaciones en detalle.

Lo que se consigue con una adecuada implementacin del nivel MES, es la obten-
cin de una produccin ms eficiente, mayor calidad en producto, respuestas ms
rpidas lo que genera incremento en el rendimiento operacional del proceso.

1.2.3. SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition)

SCADA es un sistema industrial de mediciones y control que consiste

en una computadora principal o Master (generalmente llamada Estacin Maes-
tra, Master Terminal Unit o MTU); en conjunto con disposicin de una o ms
unidades control obteniendo datos de campo (generalmente llamadas estaciones
remotas, Remote Terminal Units, o RTU); y una coleccin de software estn-
dar a la medida usado para monitorear y controlar remotamente dispositivos de
campo. Los sistemas SCADA contemporneos exhiben predominantemente ca-
ractersticas de control a lazo abierto y utilizan comunicaciones generalmente
interurbanas, aunque algunos elementos de control a lazo cerrado y/o de comu-
nicaciones de corta distancia pueden tambin estar presentes.[8]

Sistemas similares a un sistema SCADA son vistos rutinariamente en

fbricas, plantas de tratamiento, etc. stos son llamados a menudo como Sistemas
de Control Distribuidos (DCS Distributed Control Systems.) Tienen funciones
similares a los sistemas SCADA, pero las unidades de recoleccin o de control
de datos de campo se establecen generalmente dentro de un rea confinada. Las
comunicaciones pueden ser va una red de rea local (LAN), presentando una alta
confiabilidad y alta velocidad de transmisin de datos. Un sistema DCS emplea
generalmente cantidades significativas de control a lazo cerrado.

Esquemticamente, un sistema SCADA conectado a un proceso automa-

tizado consta de las siguientes partes:

1. Proceso Objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. En con-

secuencia, es el origen de los datos que se requiere colectar y distribuir.
 14

2. Adquisicin de Datos: Son un conjunto de instrumentos de medicin dotados

de alguna interfaz de comunicacin que permita su interconexin.

3. SCADA: Combinacin de hardware y software que permita la coleccin y

visualizacin de los datos proporcionados por los instrumentos.

4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el

sistema SCADA.

Por otra parte, un sistema SCADA generalmente cubre reas geogrficas ms

grandes, y normalmente depende de una variedad de sistemas de comunicacin
menos confiables que una LAN. El control a lazo cerrado en esta situacin ser
menos deseable. El control puede ser automtico, o iniciado por comandos de
operador. La adquisicin de datos es lograda en primer lugar por las RTU que
exploran las entradas de informacin de campo conectadas con ellos (pueden
tambin ser usados PLC Programmable Logic Controllers).

1.2.3.1. Tipos de datos de un sistema SCADA

Los datos que se aprecian en un SCADA pueden ser de tres tipos princi-
pales:

Datos analgicos (por ejemplo nmeros reales) que quizs sean presentados
en grficos.

Datos digitales (on/off) que pueden tener alarmas asociadas a un estado o

al otro.

Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de un medidor) que

sern normalmente contabilizados o acumulados.

La interfaz que interacta con el operador es una pantalla que dispone de una
representacin de la planta con la instrumentacin e equipamiento, todo de forma
grfica, un ejemplo de ello (Ver figura 1.4). Los datos vivos (dispositivos) se
muestran como dibujos o esquemas en primer plano sobre un fondo esttico que
en lo posible es una representacin del proceso que se controla o supervisa.
 15

Figura 1.4: Interfaz de un Sistema SCADA.(Los Autores)

1.2.4. Sistema de Control

En este nivel se encuentran los Controladores Lgicos Programables (PLC),

Unidades Terminales Remotas (RTUs), Controladores Industriales, Sistemas de
Control Distribuido (DCS), Controladores Analogicos Programables (PAC) y de-
ms dispositivos electrnicos de control. En suma, constituyen los elementos de
mando y control de la maquinaria del nivel de proceso e instrumentacin.

Este nivel recibe y proporciona la informacin de actuacin directa al ni-

vel de proceso e instrumentacin, y recibe y proporciona la informacin de estado
al nivel sistema SCADA. Entre las funciones especficas de mayor relevancia de
este nivel que se tiene es para capturar y digitalizar las seales estndares prove-
nientes del nivel de proceso e instrumentacin, convertir en seales estndares de
instrumentacin, mantener comunicacin permanente con el nivel sistema SCA-
DA, desde donde puede ser monitoreado y programada cada una de sus acciones,
garantizar la seguridad y el control del Proceso entre otras.[9]

Tendencias de los Sistemas de Control.

El futuro sistemas de control estn proyectados en:

Reduccin de cableado y de elementos componentes(hardware) por medio

de un nico estndar de bus de campo o un conjunto de buses de campo,
orientados a diferentes grados de complejidad del dispositivo, segn el nivel
de funcionalidad soportado y a su vez manteniendo una compatibilidad en
sentido ascendente, lo que posibilita la escalabilidad del sistema.
 16

Crecimiento investigativo hacia sistemas abiertos, permitiendo la intercam-

biabilidad de elementos: estaciones de supervisin, dispositivos de control,
sensores y actuadores y red de comunicaciones.

Seleccin de la topologa y el protocolo de red para integrar procesadores y

dispositivos de entrada/salida.

Facilidad de incorporacin de nuevos mdulos o dispositivos a los procesos

con sistema de control. El objetivo es similar a las capacidades plug &
play popularizadas en el mbito de los PCs: se trata de permitir la fcil y
rpida expansin del sistema mediante la adicin de mdulos de software
o hardware, con capacidad para reconocer y configurar los dispositivos y
aplicaciones en el momento de su instalacin en el sistema.

Sistemas escalables, que junto a la utilizacin de sistemas abiertos garantiza

la mxima proteccin de la inversin. En cada momento, de acuerdo con las
necesidades presentes, se utilizan los elementos con la capacidad y potencia
requeridos para las funciones de control y supervisin.

1.2.4.1. Controladores Analgicos Programables (PAC)

La tecnologa PAC (Programmable Analogical Controller) es un nuevo

concepto de equipo de control avanzado en el que se ejecutan diferentes funciones
en tiempo real, interrelacionando varias variables de proceso a la vez, hasta gene-
rar uno o varios resultados a pie de proceso, evitando que las diferentes lneas de
seal deban viajar hasta los PLC, donde habitualmente venan realizndose los
clculos PID (Algoritmo de control Proporcional, integral y derivativo).

Los dispositivos analgicos programables son unos componentes que sur-

gieron de la necesidad de agilizar el proceso de diseo y verificacin de circuitos
analgicos. Su estructura es similar a la de los dispositivos lgicos programa-
bles y contienen una serie de clulas analgicas bsicas que, programadas en
forma adecuada, permiten realizar de forma compacta diseos de complejidad
baja/media.[10]

El controlador PLC supervisa las actividades de los PAC transmitiendo y

recogiendo los datos va comunicacin, pero dejando la mayor parte de las tareas
a los PAC.
 17

Los instrumentos PAC seran equivalentes a las propias tarjetas de E/S

pasivas de los PLC, pero con la ventaja de ser independientes, inteligentes y
poderse ubicar a pie de proceso o base de la pirmide de automatizacin.[10]

1.2.4.2. Sistema de Control Distribuido (DCS)

El sistema de control distribuido (Distributed Control System, DCS por

sus siglas en ingles), es un sistema moderno que puede controlar diferentes proce-
sos en paralelo, con un controlador central que funciona como el cerebro, unidades
terminales remotas (Remote Terminal Unity, RTU), entre otros elementos de con-
trol que permiten tomar la informacin, procesarla y actuar sin importar si los
sensores y actuadores no se encuentran cerca del controlador. Esto puede variar
dependiendo la arquitectura que se desee implementar.[11]

Para un sistema automtico industrial existen diferentes elementos que

diferencian una arquitectura de otra. Si se utiliza como base la uniformidad del
equipamiento, las arquitecturas pueden ser divididas en heterogneas y homog-
neas. Las homogneas usan elementos de un mismo tipo y un mismo fabricante,
garantizando al mximo la compatibilidad a nivel de interconexin entre ellos, pe-
ro si este no abarca una funcin especfica no es posible implementarse. Entonces
la solucin que ms se apega al concepto de total integracin, es el de maximizar
el empleo de la tecnologa de un fabricante y slo recurrir a otros para funciones
puntuales.[12]

Por otra parte, si se utiliza como elemento diferenciador la morfologa de

las conexiones se agrupan en:

Centralizada. En este existe un nico elemento donde radica la lgica de

control, y a l se conectan directamente todas las seales de entrada y salida
del proceso.

Descentralizada. En estas las diferentes seales estn conectadas a m-

dulos de entrada salida que no se encuentran fsicamente unidos al equipo
de control. Esta solucin es transparente al programa ya que las seales se
direccionan como si fueran centralizadas.

Hbrida. Como su nombre lo indica es una mezcla de una aquitectura

centralizada y decentralizada.
 18

Distribuida. Al ser la arquitectura en la cual se basa este proyecto se

mencionan las caractersticas ms importantes de esta que son:

1. Distribucin de funciones. Existen diversos procesadores, cada uno de ellos

especializado en una misin concreta, por ejemplo: control, interfaz, visua-
lizacin, histricos, etc. Este es el concepto bsico de esta arquitectura.

2. Rapidez de ejecucin de las funciones. Es una consecuencia del concepto

antes expuesto y es necesaria para que el sistema acte con periodos de
segundos o fracciones de segundos.

3. Distribucin fsica de equipos. Brinda la posibilidad de ubicar cerca de los

sensores las interfaces de entrada/salida, con el consiguiente ahorro de ca-
bleado. Permiten alcanzar unos niveles de automatizacin ms jerarquizados
y mejor estructurados.

4. Gran flexibilidad de configuracin y programacin. Lo que facilita su man-

tenimiento, su reutilizacin y su ampliacin.

Con estas caracteristicas expuestas en los DCS, se logra en la produccin en planta

la obtencin de informacin del proceso en tiempo real permitiendo al usuario el
manejo de las variables y la visualizacin del estado del sistema, obteniendo as
una interfaz humano-mquina, que puede ser implementada a travs de pantallas
tctiles, equipos de cmputo, alarmas entre otros. Los datos que se obtienen en
el sistema de control se pueden transmitir de manera fcil, rpida y cmoda para
el usuario a otros niveles de la pirmide de automatizacin totalmente integrada
como el de gestin. Estos son enviados a travs de una red industrial (Ethernet,
Profinet, FieldBus entre otros medios de comunicacin) contando con privacidad
y seguridad. La informacin del sistema es almacenada para visualizar histricos
de una variable o del proceso en general.

Actualmente los sistemas de control distribuido son implementados en

plantas de produccin donde se realiza automatizacin de procesos con un mis-
mo sistema al tiempo, optimizando los recursos y mejorando la calidad de los
resultados, este tipo de sistemas permiten tener la informacin detallada de cada
proceso que se est desarrollando.[13]
 19

Figura 1.5: Vision sistema DCS/SCADA.[13]

Funciones bsicas de un DCS

Las funciones bsicas del sistema DCS son los siguientes:

1. La adquisicin de datos y funciones de control.

2. Las funciones de visualizacin en pantalla: Por medio de un dispositivo

o sistema que permite el interfaz entre la persona y la mquina, conocida
como HMI (Human Machine Interface). Tradicionalmente estos sistemas
consisten en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como
luces pilotos, indicadores digitales y anlogos, registradores, pulsadores, se-
lectores y otros que se interconectaban con la mquina o proceso. En la
actualidad, dado que las mquinas y procesos en general estn implementa-
das con controladores y otros dispositivos electrnicos que dejan disponibles
puertas de comunicacin, es posible contar con sistemas de HMI ms pode-
rosos y eficaces, adems de permitir una conexin ms sencilla y econmica
con el proceso o mquinas. En lo referente a pantallas HMI se disponen de
los siguientes tipos.
Terminal de Operador, consistente en un dispositivo, generalmente cons-
truido para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser solamen-
te de despliegues numricos, o alfanumricos o grficos. Pueden ser adems
con pantalla sensible al tacto (touch screen).
PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en don-
de se carga un software apropiado para la aplicacin. Como PC se puede
 20

utilizar cualquiera segn lo exija el proyecto, en donde existen los llama-

dos Industriales (para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se
instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de operador.

3. Las funciones de vigilancia de variadas alarmas: Los DCSs, por sus

caractersticas, permiten a Ingenieros, Operadores, Tcnicos e Instrumen-
tistas crear alarmas y eventos de forma sencilla, lo cual es una ventaja.
Aunque puede convertirse en un inconveniente si se abusa de ello y/o no
se configuran de forma adecuada, llegando al punto de poder afectar a la
operacin de la planta por un exceso de flujo de alarmas o una mala ges-
tin de las mismas. Durante la implementacin de los primeros DCSs no
existan pautas o guas consistentes para la creacin de alarmas, y tanto
en las plantas donde sustituan a los antiguos Sistemas de Control, como
en las nuevas plantas que ya los incorporaban, el resultado era una masiva
configuracin de alarmas.
Tras reconocer que la Gestin de Alarmas se haba convertido en un proble-
ma, los usuarios de Sistemas de Control Industriales se unieron y formaron
en 1990 la Alarm Management Task Force, que era una junta de asesora-
miento dirigida por Honeywell, y en la que participaban miembros de las
industrias qumica, petroqumica y de operaciones de refinado. La AMTF
(Alarm Management Task Force) redacto documentacin sobre temas rela-
cionados con la GdA (Gestin de Alarmas), pero pronto se dieron cuenta
de que los problemas con las alarmas eran simplemente un subapartado de
un problema ms grande, y crearon el Abnormal Situation Management
Consortium. El ASM (Abnormal Situation Management Consortium) hizo
una propuesta de investigacin y recibi fondos del National Institute of
Standards and Technology de los Estados Unidos en 1994. El objetivo de
este trabajo iba dirigido a la compleja relacin hombre-sistema, y a los fac-
tores que influyen en el buen desempeo de la operacin por parte de los
Operadores. A menudo la automatizacin de procesos se desarrolla sin tener
en cuenta las necesidades de las personas que van a interaccionar con ellos,
por ejemplo, las alarmas se han de proyectar para mejorar el conocimiento
del estado de la planta por parte de los Operadores de Sala de Control, pero
un sistema mal diseado o pobremente definido no conseguir este objetivo.
En el 2003, la International Society of Automation reuni un grupo de tra-
bajo para preparar recomendaciones prcticas o estndares para Sistemas
de Alarmas de procesos industriales. Este trabajo se apoy en las recomen-
daciones de la EEMUA 191, e intento proporcionar una explicacin clara
a muchas de las prcticas incluidas en ella, aadiendo adems aclaraciones
 21

en aquellas reas poco precisas. El resultado fue la ISA 18.2 Management

of Alarm Systems for the Process Industries, publicada en el 2009.
La ISA 18.2 se basa en las recomendaciones de la EMMUA 191 para dirigir
el diseo, desarrollo, instalacin y gestin de los Sistemas de Alarmas en las
industrias de procesos. Adems como parte de la gestin de estos sistemas
la gua requiere un mantenimiento y control de los mismos durante toda su
vida.[14]
Basado en la norma ISA 18.2 se redactaron 7 pasos para el mejoramiento
eficiente de las alarmas el sistemas automaticos incluidos los Sistemas de
Control Distribuido.

Figura 1.6: Los 7 pasos para mejoramiento de gestion de alarmas.[14]

4. Funciones de gestin de incidentes en planta.

5. Funciones de repaso de incidentes.

6. Funciones de grabacin de secuencia de eventos que pasaron en

planta o produccin.

7. Funciones de control y operacion de forma remota.

8. Funciones de disponibilidad y gestion de base de datos en tiempo

real de la planta.[15]
 22

SOFTWARE EN LOS SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Se pueden establecer ciertas clasificaciones de software para los Sistemas

de Control Distribuido:

Software de configuracin.Para la definicin de los lazos de control y

del algoritmo a aplicar en cada uno resulta de utilidad la disponibilidad de las
siguientes utilidades:

Definicin de los puntos de entrada y sus respectivas interfaces de entrada:

Termopar,Termorresistencia, trenes de impulsos etc.

Capacidad de tratamiento de la seal de entrada: Filtrado, linearizacin,

escalado, comprobacin de lmites, seleccin individual del tiempo de ex-
ploracin, funciones de verificacin, calibracin y simulacin, congelacin
de la seal por fallo de trasmisor, conversin a unidades de ingeniera.

Capacidad de tratamiento adecuado de alarmas: Visualizacin en pantalla

e impresora, discriminacin del tipo de alarma, capacidad de jerarquizacin
y priorizacin, facilidad de soportar aplicaciones de ayuda a la toma de
decisiones o de diagnstico inteligente, etc.

Seleccin de algoritmos, atributos y funciones de control:

En procesos continuos:

Algoritmos de control: PID, PID con cascada, PID con control en

adelanto (FF), Control de relacin, etc.

Atributos asignados: Modos (Manual, Auto, Cascada, Ordena-

dor), Inicializacin, seguimiento ( "tracking"), Saturacin inte-
gral, Bumpless, Parada urgente, S.P. en rampa.

Funciones de clculo: Compensacin de caudal, Totalizador, Su-

mador, Selectores, Funciones dinmicas: Tiempo muerto (DT, del
ingls Dead Time) Lead-Lag (L/L), Mdulo/s abierto/s.

En operaciones discretas, disfrutan de una serie de atributos para de-

finir la lgica de las relaciones entre variables.

Descripcin de enclavamientos.
 23

Definicin de lgica (lenguaje ladder u otros).

Control de accionamientos.

En procesos por cargas tienen sus propios mecanismos de definicin,

que se apoyan en utilidades para definir:

Temporizadores y acceso a tiempo real.

Secuenciacin de operaciones.
El tiempo de exploracin debe ser configurable de forma que se
pueda adaptar a la criticidad de cada lazo regulatorio o de cada
instruccin lgica. Cada tarjeta de control tiene capacidad para el
tratamiento de un nmero muy elevado de lazos y/o instrucciones,
combinndose de forma que el tiempo de exploracin global del
conjunto de acciones de control atendidos por cada tarjeta sea del
orden de 0,1 - 1 s (an para un nmero muy elevado de E/S).

Software de representacin o visualizacin. Paquete de ayuda a la represen-

tacin grfica del sinptico de operacin, presentacin en pantalla de la informa-
cin requerida mediante zonas interactivas, configuracin de grupos de variables
y de tendencias, pantallas de detalle, de alarmas, de mensajes, gestin de infor-
mes, y en general todo lo necesario para personalizar las estaciones de operacin
y adquisicin de datos.

Con los sistemas anteriores se cubren las necesidades bsicas de pro-

gramacin/configuracin del DCS. La mayora de los fabricantes incorpora no
obstante en sus ofertas recientes el acceso a software auxiliar. Bajo este concepto
se engloban diversos paquetes destinados a facilitar o mejorar las tareas de con-
trol, puesta en funcionamiento y mantenimiento. Entre otros pueden mencionarse
los siguientes:

Software de sintonizacin.- Para la rpida sintonizacin de lazos de

control en la puesta en marcha.

Software de ayuda a la configuracin. Se refiere a ciertas utilida-

des de programacin sobre PC de la configuracin del DCS con posibilidad de
transferencia directa del fichero desde el PC al DCS.

Software de programacin de aplicaciones avanzadas. Para la in-

clusin de clculos dentro de las tareas de control, por ejemplo, control inferido,
 24

compensacin de presin - temperatura, control de variables no medibles (carga

trmica, entalpa, reflujo interno, etc). La disponibilidad del sistema de un len-
guaje de programacin adecuado para estas funciones puede eliminar la necesidad
de acudir a un ordenador de proceso en la mayora de los casos, lo que significa
una mayor sencillez y economa.

Software de operacin. Aunque sin entrar en detalle, merece la pena

mencionar la utilidad de paquetes de Control Estadstico de proceso, de utilidad
para optimizacin, de Control Multivariable o de Sistemas Expertos de ayuda a
la toma de decisiones o al diagnstico inteligente, aunque estas ltimas aplicacio-
nes tradicionalmente corren sobre un ordenador de procesos conectado al DCS
mediante una interfaz adecuada.[16]

1.2.4.3. Unidad de Terminal Remota (RTU)

Las unidades terminales remotas consisten en una pequea y robusta

computadora que almacena datos y los transmite a la terminal maestra para que
esta controle los instrumentos.

Es una unidad stand-alone (independiente) de adquisicin y control de

datos. Su funcin es controlar el equipamiento de proceso en el sitio remoto,
adquirir datos del mismo, y transferirlos al sistema central SCADA. La gama
de Unidades Terminales Remotas (RTU) ofrece una solucin universal para el
control de instalaciones tcnicas de todo tipo.[8]

1.2.5. Nivel de Instrumentacin

Es la base de la pirmide del modelo CIM, en el nivel de instrumentacin

se encuentran la instrumentacin de la planta que permite la adecuada ejecu-
cin del proceso de produccin, realizando las acciones bsicas en tiempo real
de medicin, que es su funcin principal como tambin de control, que realiza la
instrumentacin denominada inteligente, algo que se debe tener claro es la ade-
cuacin de seales provenientes de los sensores hacia el sistema, garantizando su
compatibilidad.

Los sensores son dispositivos que a partir de la energa del medio don-
de se mide dan una seal de salida transducible que es funcin de variable de
medida[17], es decir, toma la medida de una magnitud exterior y la transforma a
 25

seales elctricas que son posibles cuantificar, de esta manera realizar un control
y monitoreo sobre ellas. Existen sensores como se muestra en la figura 1.7 de tipo
analgico o digital que permiten medir temperatura, caudal, flujo, PH, densidad,
viscosidad, peso, presin, proximidad, nivel entre otras.

Los actuadores sirven de interfaz entre el proceso y el sistema de control,

ya que reciben la orden de los controladores, realizan una accin planeada en la
estrategia programada y se adaptan a los cambios en el control dinmico. Hay
actuadores elctricos, neumticos, hidrulicos, ejemplo de estos son: Los moto-
res, cilindros, chupas, electrovlvulas, resistencias, ventiladores, vlvulas, entre
otros.

Figura 1.7: Instrumentacin de medicin. Los Autores

1.3. Comparativa entre PLC Y DCS

En el entorno de la automatizacin y control industrial, existen variadas

opiniones encontradas sobre, cuales son los procesos o equipos ms convenientes
a la hora de realizar una automatizacin exitosa y acorde a las expectativas que
se tienen sobre su implementacin.

Uno de los temas que ha tenido bastante discusin es la conveniencia

de incorporacin en la automatizacin en planta de Controladores Lgicos Pro-
gramables o de equipos con especificaciones propias de un Sistema de Control
Distribuido. Por lo tanto se tienen aspectos sobresalientes de cada uno, lo cual
ser de ayuda a los profesionales de automatizacin a la hora de una decisin
acertada.

Los PLCs surgen como reemplazo de los antiguos paneles de relays alam-
brados, hacindolo de la misma forma pero por programa. Originalmente orien-
 26

tados a lgica discreta o booleana.

Los Sistema de Control Distribudo sn una evolucin de los "controla-

dores" autnomos (lgica regulatoria), es un sistema que es programado en forma
centralizada, pero que su lgica se ejecuta en forma distribuida en equipos media-
namente inteligentes y autnomos. Orientados principalmente a lgica regulatoria
o anloga.

Hoy por hoy, los equipos se parecen mucho, y difieren en los matices.
Algunas diferencias que an persisten.

Forma de Programacin/ejecucin:

DCS. Se configura centralizadamente, y el cdigo se ejecuta en forma distri-

duida. Al menos en dos componentes: el controlador que ejecuta la lgica y
el HMI (Interfaz Hombre Maquina) que realiza las funciones de visualizacin
y registro.

PLC. Su configuracin se ejecuta en el controlador o PLC. Pero requiere

de una programacin separada para realizar las funciones de interfase de
operador: visualizacin, registro, etc.

Integridad de la programacin:

DCS. Relacionado con lo anterior, el cdigo se configura/programa en un

slo paso en el controlador y HMI.

PLC. En cambio, la programacin en PLC y HMI se realiza en dos pasos

completamente diferenciados. De hecho, se utilizan para ello dos herramien-
tas de programacin completamente distintas. Aunque en ltima versiones
de PLCs esto ha cambiado ejemplo de ellos son los equipos de Siemens y su
plataforma de programacin integrada TIA Portal.

Tiempos de ejecucin:

DCS. Ejecuta su lgica en forma peridica. Tiempos tpicos de ejecucin de

ciclo son del orden de 50 milisegundos.

PLC. Ejecuta su lgica tan rpido como puede, y vuelve a ejecutar el si-
guiente ciclo. Su ciclo es esencialmente variable y puede ir desde unos 5
milisegundos a unos 300 milisegundos.
 27

Lenguajes de programacin. Tambin son ahora prcticamente iguales,

pero lo normal es:

DCS. Se programa normalmente en diagramas de bloques funcionales.

PLC. Se programa naturalmente en diagrama de escalera o "LADDER".

Aunque hoy el estndar es que use cuatro o cinco lenguajes distintos, dentro
de los que est tambin el diagrama de bloques o funciones.

Gestin de alarmas:

DCS. Las alarmas son gestionadas a nivel primario por el controlador; des-
pus el HMI las despliega, registra y son manipuladas por el operador.

PLC. Las alarmas son normalmente gestionadas en su totalidad por el HMI

De todas las diferencias mencionadas, las que es ms notoria es la Integridad
de la programacin, ya que puede llegar a representar para el configurador
un ahorro notable de esfuerzo. Que es compensado parcialmente por la
facilidad con que el PLC se configura, y la difusin mayor que tiene.[18]

1.4. Comparativa entre SCADA Y DCS.

La historia muestra que se trata de dos soluciones tecnolgicas que na-

cieron muy lejanas una de otra, pero en el camino han ido convergiendo. Cada
vez se parecen ms y sus campos de aplicacin se traslapan. Al mismo tiempo,
hay mucha confusin sobre el concepto de cada una de estas tecnologas.

Es frecuente que los usuarios no sepan distinguir una solucin PLC +

SCADA de una solucin DCS. Incluso uno se puede encontrar con proveedores
que no lo tienen claro, y tambin los que dicen cualquier cosa con tal de vender
su producto.

En lo investigado actualmente no se pueden sealar a priori grandes

diferencias entre un sistema PLC + SCADA y un DCS. Analizando que cada
comparacin amerita un anlisis especifico. Es decir, no se puede catalogar a
todos los PLC + SCADA en un grupo y todos los DCS en otro. Hay que entrar
al detalle, adoptando tanto el punto de vista del usuario como del desarrollador
de aplicaciones.
 28

Por lo tanto, las diferencias ms importantes, y que quizs perduren por

algn tiempo, son las siguientes.

En un DCS existe una sola base de datos. Una variable se define en la

base de datos y ella ya existe, tanto para los controladores como para el software
que supervisa. En cambio, en una solucin PLC + SCADA, se define una variable
en un PLC, y otra variable en el SCADA. Pese a que ambas variables se refieren
a lo mismo, por ejemplo la temperatura en un reactor, nada relaciona a una
variable con la otra. El programador (o los programadores, el del PLC y el del
SCADA) deben desarrollar programacin a medida para vincular una variable
con la otra.

Para complicar ms la cosa, las herramientas de ingeniera (software)

que se usan para programar y/o configurar los PLCs y los SCADAs son dos
herramientas diferentes. En cambio, en los DCSs la herramienta es una sola.

Es ms, en el DCS una aplicacin es una sola. Se desarrolla centraliza-

damente una aplicacin nica que contiene las configuraciones y los programas
de control de todos los controladores y tambin la configuracin de la interfa-
ce grfica, alarmas, trendings, etc. En cambio en los sistemas SCADA + PLCs
cada PLC tiene un programa y el SCADA tiene su configuracin propia. Son
cosas separadas y para lograr que operen como una unidad integrada es necesario
desarrollar programacin a medida.

Por lo dems, con SCADA + PLCs se pueden desarrollar aplicaciones

muy pequeas y muy baratas, pues existe en el mercado una gama continua de
PLCs y softwares SCADA simples y econmicos. En cambio los DCS siempre son
sofisticados, robustos, y con unos costos ms elevados, aplicables a sistemas de
1,000 IOs para arriba.[19]
 Captulo 2

ESTUDIO FABRICANTE.

En la actualidad cada uno de los fabricantes ms importantes en lo que

a sistema de automatizacin se trata, ha desarrollado el equipamiento necesario
para poseer una arquitectura distribuida. Brindando equipos inteligentes que usan
igualmente buses de comunicacin, que transmisin a corriente. Esta modularidad
y amplia gama de equipamiento hacen que los sistemas sean escalables desde una
pequea aplicacin, hasta complejos sistemas de alta disponibilidad.[12]

FOXBORO tiene su I/A, YOKOGAWA el CENTUM VP, EMERSON el

OVATION, HONEYWELL desarroll el EXPERION PKS, SIEMENS el PCS 7 y
ABB con 800xA, todos estos sistemas cuentan con una configuracin tpica de un
DCS pero los equipos de HONEYWELL y SIEMENS en el mercado de la auto-
matizacin industrial no responden a las exigencias de un DCS, toda vez que estos
equipos son PLCs con altas prestaciones, mientras que equipos de FOXBORO,
YOKOGAWA, EMERSON y ABB incluyen componentes funcionales propios de
este tipo de sistemas distribuidos, los cuales se muestra en La figura 2.1.

29
 30

Figura 2.1: Componentes Funcionales de un DCS.[20]

Los proveedores de tecnologa con aplicacin distribuida, presentan en

sus diseos y arquitecturas unas caractersticas que son predominantes en sus
presentaciones de equipos, brouches o manuales de especificaciones tcnicas. Di-
chas caractersticas son desarrolladas en retroalimentacin con opiniones de sus
clientes y las necesidades que se observan en el mercado cambiante de la tecno-
loga.

En el anlisis de informacin y estudio de la documentacin que se dispo-

ne sobre sistemas de control distribuido las caractersticas principales encontradas
son:

Robustez/Redundancia: La exigencia de la funcionalidad de redundan-

cia en la mayora de los componentes del sistema (Procesador, mdulos
entrada/salida, fuente de alimentacin, entre otros) provee al sistema de
control distribuido la capacidad de realizar operaciones ininterrumpidas,
garantizando la operatividad y productividad en la planta donde se halla
implementado.

Operaciones de Mantenimiento: Los sistemas implementados deben es-

tar caracterizados y documentados facilitando un mantenimiento preventivo
y correctivo, rpido y eficiente por parte de personal vinculado a la planta
o profesionales con conocimientos en sistemas de control.
 31

Flexibilidad y Capacidad de expansin: Los sistemas que se instalaban

hace algunos aos, presentaban inconvenientes de escalabilidad o capacidad
de aumentar o expandir su funcionamiento y tambin la no interoperabili-
dad de equipos debido a protocolos cerrados por parte de los fabricantes.
Algo que en la actualidad es una obligacin en todos los proveedores de
tecnologa, es permitir a sus sistemas ser fcilmente escalables y adaptables
a instrumentacin o equipos de los variados distribuidores existentes en el
mercado tecnolgico.

Operatividad: La operatividad y visualizacin de los sistemas implemen-

tos, debe ser lo ms intuitiva posible y representar el proceso que se est
supervisando y controlando lo ms fiel al verdadero proceso con disposicin
de datos o valores en tiempo real, donde el operador pueda informarse y
tomar las decisiones adecuadas.

Portabilidad: Los algoritmos desarrollados deben ser independientes de

las tecnologas que se estn utilizando lo cual generara la fcil portabilidad,
seguridad y fiabilidad de los sistemas implementados.

Rentabilidad:Los Sistemas de Control Distribuido todava generan cierta

prevencin en su implementacin, esto debido al costo inicial que la empre-
sa tiene que asumir si desea migrar o instalar este tipo de tecnologa. Pero
esto es fcilmente desvirtuado cuando se observan los beneficios que repre-
senta a la industria en lo relacionado a su gestin, productividad, eficiencia,
entre otros aspectos, a largo plazo lo cual genera la reduccin de sus costos
operativos.

Arquitectura Bsica y Funcionamiento de un DCS

Los Sistemas de Control distribuido presentan una arquitectura carac-
terstica donde se delimitan tres niveles fundamentales como son: La parte de
visualizacin, control y red de comunicacin.

Los dispositivos que integran un DCS con caractersticas bsicas son: Es-
taciones de procesos que en algunas arquitecturas de fabricantes son mencionadas
como estaciones de ingeniera, las pantallas de visualizacin de proceso, servidores
o estaciones de aplicacin, montaje o chasis donde van alojados los procesadores,
en caso de una configuracin de redundancia-dual (doble procesador, siendo uno el
encargado del procesamiento normal y el segundo en caso de fallo del denominado
principal), los mdulos de entrada/salida donde tambin se incluyen los mdulos
 32

de comunicacin que permitirn integrar la red de comunicacin necesaria para

el proceso que se desee controlar.

En la parte de contacto con el proceso se encuentra la instrumentacin

adecuada, la cual generara una gran cantidad de datos o informacin en tiem-
po real. Toda esta informacin sern las medidas realizadas por cada uno de
los sensores, los cuales tienen su propsito de medida (presin, temperatura, ni-
vel, caudal, PH, etc) todos estos datos son transmitidos por medio de buses de
campo, que permiten el trfico de informacin a una alta tasa de velocidad. Los
datos son acondicionados para que sean ledo por el controlador el cual tambin
presenta dispositivos que lo protegen ante cualquier sobre carga elctrica o fallo
inesperado.

En los procesadores, los cuales tienen unas especificaciones de hardware

adecuadas de acuerdo al proceso donde se implement el sistema de control, se
disponen los algoritmos de control que sern los encargados de ejecutar la lgica
implementada y generar acciones de mando a los actuadores para realizar el ajuste
a las variables de proceso de acuerdo a los valores fijados por el operador o el
sistema de control.[21]

Estas consignas son nuevamente procesadas, acondicionadas, aisladas y

transmitidas por medio del bus de campo y los respectivos dispositivos electrni-
cos.

En los DCS se disponen de estaciones de operacin que son dispositivos

dependientes del nivel de control y la red comunicacin, su funcin es brindar al
operador o encargados de gestionar el sistema el estado del proceso que se est
controlando, las alarmas que puedan llegar a presentarse e histricos del proceso
tanto en condiciones ideales como en fallo o paro de emergencia, todo esto con
datos en tiempo real. De esta forma este tipo de estaciones permiten realizar
modificaciones a valores de referencia, iniciar secuencias, poner en marcha equipos
y observar tendencias del proceso.
 33

Figura 2.2: Arquitectura basica de un DCS.[19]

2.1. Arquitecturas de fabricantes de tecnologa DCS

En la inmercin en la tematica de los proveedores de tecnologia, cataloga-

da como de altas prestaciones industriales y los respectivos equipos que integran
la implementacin del sistema en planta o campo.

Se contacto a cuatro proveedores que tienen representacin en el mercado

Colombiano, que por su amplio catalogo de servicios, productos y reconocimiento
en el area del control y automatizacion industrial, permitieran brindar primero
un reconocimiento fisico de sus equipos y la disposicin de un espacio de tiempo
para la socializacion de la propuesta del proyecto y su respectivo acompaamiento
para el buen fin del mismo.

Por lo tanto se realiza un resumen de las arquitecturas de Sistemas de

Control Distribuido, donde se aprecia en la mayoria de ellas los equipos, que ellos
mismos consideran como de alta gama o altas prestaciones.

2.1.0.1. Sistema de Control Distribuido DCS OVATION y DELTA V de

EMERSON

Emerson dispone en el mercado de la automatizacin y control de dos

sistemas DCS presentando entre ellos diferencias bastantes marcadas en trminos
de hardware, software e infraestructura.
 34

La diferencia viene de su origen Delta V fue desarrollado por Rosemount

Systems Inc., y el OVATION fue desarrollado por Control de Procesos Westing-
house. Actualmente, Emerson, est utilizando o enfocando cada sistema a indus-
trias especficas, OVATION lo dirige hacia el control de plantas de energa o para
todo tipo de proyectos relacionados con el sector elctrico. Mientras que el equipo
de Delta V se enfoca en la industria petrolera, Qumica, Alimentos, Bebidas y
farmacutica.

Lo que si deja claro el proveedor en sistemas donde se incorporen cual-

quiera de los dos equipos, es su compatibilidad entre ellos y los dems equipos
como Safety Integrated Systems (SIS), variada instrumentacin y buses de cam-
po.

Para el caso de descripcin tanto en su arquitectura como caractersticas

principales se tomo como base el sistema DELTA V, el cual por su enfoque de
implementacin industrial sera a fin a propsitos de la realizacin de este proyecto,
por lo tanto las caractersticas principales del sistema DELTA V son:

Presenta un enfoque que facilita la incorporacin de variados buses de cam-

po.

Segn el fabricantes sus buses nativos son: Foundation Fieldbus, AS-i bus,
Profibus DP, HART y DeviceNet, adems de sus entradas/salidas bsicas.

Puede configurarse para unas pocas entradas/salidas desde 50 hasta ms

de 30.000.

Permite conectividad con otros sistemas utilizando OPC y XML.

Se incorporan tcnicas avanzadas de control, como son: control difuso (fuzzy),

control con redes neuronales, control predictivo, sintonizacin de lazos PID o
controles Fuzzy, deteccin de mal funcionamiento de lazos, control estadsti-
co multivariable, optimizador de tiempo real, monitoreo de funcionamiento
de equipos, simulacin, entre otros.[22]

Como la mayora de equipos que se vinculan a sistemas de control distribuido,

est provisto de redundancia tanto en el procesador como en la fuente de alimen-
tacin. El procesador como fuente de alimentacin, estn alojados en un chasis
con capacidad de 8 slots y una capacidad de expansin de hasta 8 chasis, lo
cual permite un mximo de 64 slots, donde se ubican mdulos de entrada/salida,
 35

mdulos de comunicacin y buses de campo.

Una de las caractersticas pero a nivel de disposicin fsica es un sistema

de montaje vertical, lo que admite alojar un mximo de dos controladores con
sus respectivas fuentes y capacidad mxima de mdulos.

Figura 2.3: Caracteristica de disposicion vertical DCS DELTA V.[22]

Respecto a los mdulos que son admitidos en el sistema DELTA V, son:

Entradas/salidas: E/S anlogas E/S discretas. Incluyendo mdulos espe-

cficos anlogos o digitales (RTD, conteo de pulsos, termopares), algunos
cuentan con separacin galvnica de proteccin.

Bus de campo Foundation Fieldbus el cual consta con dos canales y 16

nodos por canal.

Bus de campo DeviceNet, puede soportar hasta 61 nodos.

Modulo de comunicacin HART. Algunos de los mdulos anlogos, pueden

soportar hasta 16 conexiones por canal.

Bus de campo Profibus DP. Un canal RS-485, soporta hasta 64 esclavos, a

velocidades de hasta 1.5 Mbps.

Mdulo Modbus RTU. Dos puertas seriales RS-232, RS-422 o RS-485, con
hasta 16 nodos por puerta. Velocidades hasta 115 Kbauds.[22]

Esquema de arquitectura DELTA V

La arquitectura bsica del sistema DELTA V est conformada por
tres niveles bien determinados, en el nivel superior se encuentran las estaciones
de trabajo Workstation (WS), estaciones de profesional, estaciones de aplicacin
y estaciones de operador. En este tipo de estaciones se encuentran las HMI o
 36

software profesional plus el cual permite la gestin de procesos y su respectiva

administracin.

Figura 2.4: Arquitectura DCS DELTAV.[23]

En el segundo nivel se alojan los controladores con sus respectivos m-

dulos, segn especificaciones tcnicas suministradas por el fabricante se pueden
disponer de mximo 100 controladores con sus respectivos mdulos entrada/salida
y comunicaciones. En el nivel inferior se ubican los nodos con la variada instru-
mentacin.

2.1.0.2. Sistema de Control Distribuido EXPERION de HONEYWELL

La firma Honeywell ha desarrollado para el control distribuido de siste-

mas industriales, la serie Experion, la cual cuenta con diferentes dispositivos que
permiten la coordinacin de todas las actividades que debe desempear el DCS.
Esta serie presenta variados tipos de mdulos y su funcionalidad y caractersticas
dependen del entorno en el que vayan a desempear sus tareas y dentro de las
clases existentes se encuentra la serie 200 y una serie mejorada la C300 la cual
permite alojamiento en gabinete o chasis de forma vertical.
 37

Figura 2.5: Controlador Honeywell C300 Y C200.(Los Autores).

Los dispositivos Honeywell 200 estn diseados para ser conectados en

un nico chass que permite mayor optimizacin de espacio en gabinetes y comu-
nicacin interna, estos dispositivos cuentan con las siguientes caractersticas:

Mdulos de Control
Para la serie Experion, los mdulos que se encargan de realizar y ga-
rantizar el control regulatorio del sistema son:

Modulo Procesador de Control (CPM): Donde se aplican o disponen las

diferentes estrategias de control regulatorio, soporta la configuracin de
redundancia dual, aclarando que para esta disposicin se debe alojar
un controlador por chasis.

El mdulo procesador de control presenta variados entornos de configuracin los

cuales son:

Control Execution Environment (CEE): Software base del controlador

que proporciona un entorno de control de ejecucin y programacin donde
se configuran las estrategias de control. Su arquitectura abierta permite la
integracin con controladores Honeywell existentes y sistemas de control o
dispositivos de terceros.

Control Builder: Herramienta grfica, orientada a objetos, donde se cons-

truyen las estrategias de control.

Application Control Environment (ACE): Entorno de Control de

Aplicacin.

C200 Simulation Environment (SIMC200): Entorno de simulacin del

sistema completo sin necesidad de controlador, permitiendo probar hard-
ware o procesos de conexiones.
 38

Control Processor Redundancy: Permite que el controlador reconozca

cuando su integridad se encuentra comprometida.[21]

Modulo de Redundancia (RM): Mdulo que garantiza la correcta conexin

y sincronizacin entre controladores redundantes, permitiendo el aisla-
miento de fallas entre controladores y el diagnostico de una falla en la
configuracin redundante.

Mdulos de Red de Control

Los DCS de Honeywell, presentan dos capas de red. La primera que
permite realizar tareas de red de control denominada ControlNet. Este tipo de
red, diseada especialmente para aplicaciones de control industrial, se caracteriza
por presentar un protocolo de red abierto y la funcin principal de este mdulo
es la comunicacin entre la capa de control y la red de supervisin del sistema.
El sistema ofrece soporte para los princiupales buses de campo como ProfiBus,
Fieldbus, DeviceNet, Modbus y comunicacin HART.

Mdulos de Red de Supervisin

Brinda la posibilidad de implementar una red Ethernet tolerante a
fallos para desempear las funciones de supervisin en el sistema. Esta red de-
nominada FTE (FAULT TOLERANT ETHERNET) es una red de protocolo
abierto redundante que proporciona tolerancia a fallos (gestin y monitoreo de
datos) con respuesta rpida y segura para aplicaciones de control industrial.

Mdulos de I/O
Los mdulos que se encargan del acondicionamiento y procesamiento
de las seales obtenidas de campo y aisladas por las barreras se denominan IOM
(I/O Module). Este procesamiento que consiste en acondicionar y digitalizar las
seales del proceso para entregarlas al procesador se realiza de manera aislada a
las funciones ejecutadas por el controlador con el fin de que la tasa de escaneo
de I/O sea independiente a la cantidad de mdulos, la carga del controlador y el
nivel de procesamiento.

Honeywell dispone de tres tipos de mdulos que dependiendo el ambiente

(normal, hostil o bajas temperatura) donde se tengan que instalar, tiene un di-
seo caracterstico adecuado. Poseen una proteccin galvnica y como los dems
fabricantes disponen de unos mdulos fundamentales, Entradas/salidas anlogas
 39

y Entradas/salidas digitales, de donde apartir de estos se van a tipologas ms

especficas.

Esquema de arquitectura EXPERION.

En la arquitectura que se observa en la figura 2.6 se puede diferenciar
las variadas estructuras sobre las cuales trabaja Honeywell. En el nivel superior
se encuentra la red de negocio o dependencias de la compaa donde se implanta
el DCS, en el nivel intermedio se observa la red de aplicacin y gestin o rea de
ingeniera, donde se visualiza el proceso y se dan las pautas de funcionamiento.

Figura 2.6: Arquitectura de plataforma EXPERION.[24]

Y en la base de la arquitectura la red de control y supervisin, encon-

trndose todos los controladores, sistemas integrados de seguridad, SCADA e
instrumentacin, interconectados por buses de campo que permiten el manejo de
informacin en una alta tasa de velocidad.

2.1.0.3. Sistema de Control Distribuido SIMATIC PCS7 de SIEMENS.

SIMATIC PCS7 el Sistema de Control de Procesos en Automatizacin

Completamente Integrada de la marca SIEMENS. Ofrece soluciones de automati-
zacin uniformes y homogneas para todos los sectores: diseo modular, escalable
 40

desde sistemas de laboratorio hasta una red de planta, con alta disponibilidad
gracias a la robustez y eficiencia del sistema en sus variados niveles.

Para el desarrollo en software, este sistema dispone de PCS 7 con el cual

se ejecuta el control del sistema en un determinado proceso que se utiliza tanto
para aplicaciones de tareas discretas como tareas de control analgico. Obtenien-
do como resultado una mejor interaccin con todos los componentes, desde el
controlador, pasando por la HMI y los accionamientos, hasta el sistema de con-
trol de proceso. Segun el fabricante se obtiene en la fase de ingeniera un ahorro de
tiempo y costos, mientras que en operacin se obtiene una mejor disponibilidad
de la instalacin debido a las posibilidades de diagnostico homogneas que ofrece
TIA (Totally Integrated Automation).[25]

Figura 2.7: Controlador S7 400 sistema SIMATIC PCS7.[26]

COMPONENTES DE UN SIMATIC PCS 7.

Los componentes del sistema son identificados como:

Sistema de Ingeniera: Este sistema permite salvaguardar el ciclo de ejecucin

del proyecto implementado, la configuracin de automatizacin del sis-
tema de operador, determinar los puntos y tipos de punto de medida
e intercambiar y procesar los datos suministrados por el sistema de
automatizacin con los diferentes niveles que le puedan servir toda la
informacin del sistema en general.

Operador del sistema: Dentro de este sistema se realiza la visualizacin del

proceso que tiene el sistema SIMATIC PCS 7 por medio de la in-
teraccin software SIEMENS y sistema operativo Windows, donde se
observan curvas de tendencia del proceso controlado y adecuada eje-
cucin de este basado en las parmetro de programacin establecidos
para la produccin de la planta
 41

Sistema de Automatizacin: Establece el equipamiento que est dispuesto en

planta y que el sistema de control distribuido cubre, tambin las es-
trategias de control o medios de proteccin para la adecuada ejecucin
del proceso desarrollado, dentro de este sistema se encuentran:

Hardware del sistema de control, incluida la periferia de E/S y los

equipos de campo.

Funcionalidad de automatizacin para procesos continuos y se-

cuenciales.

Aplicaciones de seguridad (Safety Integrated for Process Automa-

tion).

Procesos por lotes, automatizados con SIMATIC BATCH

Comunicaciones: Dentro de los medios de comunicacin que permite este sis-

tema desarrollado por SIEMENS, se encuentran la mayora de buses
de campo disponibles en el mercado de la automatizaciion industrial,
PROFINET, FieldBus, HART, entre otros. Aunque se observa que hay
una tendencia hacia implementaciones de comunicacin con PROFI-
BUS.

Esquema de arquitectura SIMATIC PCS 7

Al tener un sistema mediante rack en una sala de servidores donde
se encuentra la estacin de ingeniera que permite la configuracin del proyecto
completo, genera una mejora en la flexibilidad al tener ordenado mediante los
rack para poder llegar va cable (profibus dp o fibra ptica, en caso de tener una
distancia como por ejemplo 20km).

En la estacin de ingeniera se realizan todos los cambios o configuracio-

nes a nivel de hardware y posteriormente se cargan estas lgicas de control ya
modificadas al controlador o controladores.
 42

Figura 2.8: Arquitectura del sistema SIMATIC PCS 7.[27]

Si se quisiere agregar otro rack de entradas y salidas como una perife-

ria descentralizada, se realiza en la estacin de ingeniera para que desde ah se
descargue al controlador para que lo reconozca. Si se quisiere agregar un accio-
namiento, se configura ste para que se comunique via profibus dp en la estacin
de ingeniera, luego se descargue al controlador para que reconozca la aplicacin.
Para instrumentos de campo ocurre exactamente lo mismo.

2.2. JUSTIFICACION DE LA ESCOGENCIA DEL

FABRICANTE PARA EL ESTUDIO

En el contexto Colombiano los fabricantes ms importantes en lo que a

sistema de automatizacin se trata y que han desarrollado equipamiento necesario
para la implementacin de una arquitectura distribuida, con una amplia gama
de instrumentacin en sus catlogos y facilidad de conseguir sistemas escalables
desde una pequea aplicacin, hasta complejos sistemas de alta disponibilidad
son:
 43

FOXBORO con I/A, YOKOGAWA y su producto CENTUM VP, EMER-

SON ELECTRIC desarrollo el DELTA V y ABB con el equipo 800XA. Aunque
en el negocio de la automatizacin y control existen ms fabricantes y proveedores
de equipos para implementaciones en Sistemas de Control Distribuido, luego de
realizar un sondeo de mercado o inteligencia de mercado, se determina que los fab-
ricantes mencionados en el prrafo anterior son los que cumplen con los requisitos
tcnicos para ser considerados como proveedores de tecnologa DCS, esto funda-
mentado en opiniones de los mismos fabricantes, clientes o usuarios de DCS y la
comparacin de manuales tcnicos elaborados por cada uno de los fabricantes.

Teniendo como base los fabricantes mencionados se establecen unos parmet-

ros o criterios de escogencia del proveedor para el estudio y diseo que se efectuo
en este proyecto, nos basamos en procesos de seleccin de evaluacin de tec-
nologas de sistemas de control distribuido DCS, equipos de soluciones alternati-
vas a nivel de control con sistemas integrados de seguridad y procesos de autom-
atizacin acogidos en la industria Colombiana, dichos parmetros son vinculados
al nivel acadmico y de acuerdo a esto se realiza la escogencia del proveedor y su
respectivo equipo DCS.

2.2.1. CRITERIOS DE SELECCION PROVEEDORES DE SISTEMAS DE

CONTROL DISTRIBUIDO EN COLOMBIA.

Para la escogencia del proveedor que dispone de equipos para implemen-

tar Sistemas de Control Distribuido en Colombia, se escogieron parmetros que
garantizaran que estos sistemas tienen presencia y desarrollo en la industria ac-
tual. Por esto se tom como base un pliego de contratacin que emiti la Empresa
Colombiana de Petrleos S.A. (ECOPETROL), informe IM 30-801[28], donde se
deseaba Obtener Informacin de Interesados en el Suministro, Instalacin y Con-
figuracin de Sistemas de Control Distribuido en Facilidades de Produccin, de
los Diferentes Campos que Conforman la Vicepresidencia de Produccin de Eco-
petrol S.A.

Se toman los parmetros de mayor relevancia y pertinencia para este

proyecto y se complementan con informacin recopilada con los propios fabrican-
tes de Sistemas de Control Distribuido contactados. Obteniendo unos criterios
claros de escogencia con el respaldo de informacin organizada en las siguientes
tablas de experiencia en implementaciones, conectividad, software, hardware y
desempeo de los proveedores de tecnologa DCS.
 44

Los Proveedores y fabricantes en Colombia de Sistemas de Control Dis-

tribuido son:

Cuadro 2.1: Proveedores o fabricantes en Colombia de Sistemas de Control Dis-

tribuido. Los Autores

Cuadro 2.2: Informacin de contacto de los fabricantes. Los Autores

 45

Para corroborar la experiencia que disponen los proveedores se mencionan

casos donde se han implementado un Sistema de Control Distribuido de cada una
de las marcas.

Cuadro 2.3: Casos de implementaciones en Colombia Proveedores DCS. Los

Autores
 46

Cuadro 2.4: Casos de implementaciones en Colombia Proveedores DCS. Los

Autores

Como se mencion se tomaron criterios de escogencia que son soportados

con informacin contenida en las siguientes tablas, donde solo aparecern los
proveedores que tienen una oferta difundida y comprobada en Sistemas de Control
Distribuido, los criterios asumidos son:
 47

2.2.1.1. Conectividad

Los medios, protocolos y formas con las cuales la plataforma de control

se comunica con elementos en campo, a nivel de red de control, red de planta
elementos de otros proveedores, etc. Estos mismos medios de comunicacin
sern aprovechados para la interconexin con elementos o equipos pertinentes,
disponibles en los laboratorios de automatizacin de la facultad.

Cuadro 2.5: Conectividad en Sistemas de Control Distribuido. Los Autores

2.2.1.2. Software

Lo concerniente a las herramientas para la configuracin del controlador,

aplicaciones especiales desarrolladas para el control de procesos, implementacin
de ambientes grficos e intuitivos para las distintas pantallas de operacin y con-
figuracin. La posibilidad de paquetes de software con licenciamiento estudiantil
y soporte del mismo.
 48

Cuadro 2.6: Software requerido para implementacion de un DCS. Los Autores

Cuadro 2.7: Software 2 requerido para implementacion de un DCS. Los Autores

 49

2.2.1.3. Hardware

Requerimientos de hardware de la plataforma de control, su capacidad

de procesamiento, su interconectividad con distintas redes de control, elementos,
capacidad de redundancia y disponibilidad del sistema. Aunque para un nivel
acadmico no es crtico la parte de disponibilidad y redundancia del sistema si
es valioso tener equipos con los cuales se pueda tener las mismas caractersticas
vividas en la industria de procesos vinculadas a la parte de automatizacin y
control.

Cuadro 2.8: Hardware en los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores

 50

Existe mdulos adicionales o especiales a los tpicos que se encuentran en

un dispositivo modular de control, se mencionan los bsicos aunque algunos fabri-
cantes ofrecen mdulos con caractersticas especiales que se amoldan de acuerdo
al tipo o necesidad del proyecto donde va ser implementado el sistema.

Cuadro 2.9: Hardware 2 en los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores

2.2.1.4. Desempeo

Este criterio indica que la plataforma de control seleccionada, contenga

como fortaleza la deteccin y manejo de eventos, fallas y alarmas. Con lo cual se
obtendr el acercamiento e involucramiento del alumno en factores no esperados
o aceptables en un proceso de manufactura industrial donde se tiene un DCS
implementado.
 51

Cuadro 2.10: Desempeo de los Sistemas de Control Distribuido. Los Autores

2.2.1.5. Disponibilidad de informacin

Cuando se realiza un sondeo de mercado y contacto de proveedor como

estudiante, la mayor dificultad que se presenta es ser atendido rpidamente y
lograr el suministro de informacin (manuales, brochure, demostraciones de fun-
cionamiento etc.). Este aspecto es gran determinante ya que los fabricantes ha-
cen alta restriccin de documentacin, lo que dificulta el anlisis y gestin de la
misma.

En los aspectos tcnicos todos los fabricantes cumplen con los criterios
requeridos, ya que el proyecto tiene una aplicacin acadmica que no representa
una alta exigencia sobre los equipos y valores tope, por tanto el parmetro de
escogencia recae en la disponibilidad de informacin. Siendo YOKOGAWA el que
mayor facilidad presenta en este criterio, tanto en disponibilidad documental en
la web como en suministro directo por sus ejecutivos de cuenta, permitiendo un
contacto directo con los equipos denominados por ellos como de altas prestaciones
o alta gama.
 52

Por lo tanto por los anteriores aspectos mencionados se toma al fabricante

y distribuidor YOKOGAWA S.A como proveedor base para el estudio de los
equipos que se denominan de alta gama y principalmente su equipo CENTUM VP
con su respectiva arquitectura desarrollada en un Sistema de Control Distribuido,
algo que ser expuesto en los captulos siguientes de este trabajo.
 Captulo 3

EQUIPOS YOKOGAWA

3.1. COMPONENTES DE ARQUITECTURAS

DESARROLADAS POR YOKOGAWA

Las arquitecturas con las cuales trabaja YOKOGAWA dispone de tres

componetes los cuales son:

Visulizacion: La cual esta compuesta por HMI (Human Machine Interfa-

ce), con desarrollos en software y hardware.

Controlador: Con la oferta de su gama de productos catalogados como

Production and Safety Control, con equipos para aplicaciones en control
de produccion integrada (CENTUM VP), control de seguridad integrado
(ProSafe-RS), control basado en la red y SCADA (STARDOM) y PLC de
altas prestaciones (FA-M3V).

Red: Relacionada con las tecnologas de redes de comunicacin que se uti-

lizan para interconexion de distintos equipos de control como con la instru-
mentacion dispuesta en campo.

3.1.1. STARDOM (Network Based Control Systems)

STARDOM es un sistema de control de red abierta que est integrado por

componentes con funciones de control, operacin y monitorizacin, combinando la

53
 54

fiabilidad de un DCS, con la versatilidad y el ahorro de un PLC. Los controladores

autnomos son el ncleo de STARDOM y tienen las mismas funciones de control
y seguimiento encontrados en un PLC as como las funciones de distribucin de
informacin de un DCS. Son ampliamente utilizados como unidades terminales
remotas inteligentes (RTU) en aplicaciones distribuidas como gas natural, pozos
de petrleo y gas. Usados en conjunto, los controladores autnomos FCN (Node
Control Field), FCN-RTU y el software FAST/TOOLS SCADA, proporcionan
una mayor flexibilidad en las aplicaciones distribuidas.

Figura 3.1: Fuente y procesador STARDOM. Los Autores

Principales mercados objetivo

Las instalaciones que cuentan con una gran extensin de cobertura en te-
rreno cmo las que se aplican para petrleo & gas, abastecimiento de agua
y tratamiento de aguas residuales.

Plantas pequeas y medianas para el procesamiento de petrleo, produc-

tos qumicos, hierro, acero, metales no ferrosos, pulpa de papel, alimentos,
productos farmacuticos etc.

Pequeas y medianas plantas de energa que emplean viento, vapor o tur-

binas propulsadas con agua para generacin de energia.
 55

Figura 3.2: Componentes de STARDOM. Los Autores

3.1.1.1. Componentes que integran STARDOM

FCN: (Node Control Field) Redundancia Dual- Configurable. PLC

Hibrido/RTU Inteligente. Nunca interrumpe su proceso.
Alta fiabilidad es esencial para los sistemas que controlan los procesos
crticos. La capacidad dual redundante del nodo de control de campo
(FCN) asegura que estos procesos continen sin interrupcin incluso
cuando se sustituye un mdulo daado.

Figura 3.3: FCN (Nodo de Control de Campo) y demas componetes

STARDOM.[29]
 56

Sus caractersticas principales

Conmutacin automtica sin interrumpir su proceso: Si la
CPU del control falla, el stand-by (modo de espera) de la CPU detecta automti-
camente este fallo y toma el control. Para mantener la coherencia, todos los datos
de proceso se sincronizan en las CPUs de espera y vuelve a efectuarse el proce-
so de control. Cuando se sustituye un mdulo CPU intercambiables en caliente,
el mdulo funciona automticamente como el stand-by de la CPU mediante la
sincronizacin de aplicaciones como tambin las bases de datos sin interrumpir
el proceso. Una caracterstica destacable en esta ejecucin es que no se requieren
herramientas de PC para realizar esta sincronizacin.

Ingeniera Fcil para aplicaciones redundantes: Ninguna obra de

ingeniera especial o mdulos de CPU dedicados son necesarios para aplicaciones
redundantes. Las CPU de reserva y de control tambin utilizan las mismas piezas
de repuesto, lo que permite a los usuarios mantener un menor nmero de piezas
en stock.

Minimiza Reemplazos de hardware por fallo: Falla de energa

durante el acceso al disco es una de las principales causas de la corrupcin del
archivo en el mdulo CPU. Sin tener que sustituir todo el mdulo de la CPU, es
posible recuperar un sistema de archivos daado reemplazando simplemente la
tarjeta del sistema FCN.[29]

Componentes FCN (Node Control Field)

Un FCN consiste en lo siguiente:

Mdulo de Base: Un mdulo de base es un chasis sobre el que se incor-

poran variados mdulos tales como CPU, fuente de alimentacin, bus repetidor
SB, y mdulos E/S que se montan para configurar una unidad de control o uni-
dad de extensin, este modulo base como es mencionado por el propio fabricante
consta de las siguientes caractersticas:

Dos ranuras dedicadas a la fuente de alimentacin dual, algo exigido por

normatividad en este tipo de sistemas.

Dos ranuras o slots para una unidad de control principal y unidad de

respaldo en procesador.

Ocho ranuras para mdulos de Entradas/Salidas de proposito variado.

 57

Figura 3.4: Dimensin y configuracin modulo base FCN.(Los Autores)

Mdulo de alimentacin: Montado en un mdulo de base, un mdu-

lo de fuente de alimentacin suministra energa constante a otros mdulos. Dos
mdulos de alimentacin pueden ser instalados en un mdulo base para redun-
dancia. Esta fuente de alimentacin est equipada con terminales de entrada para
una fuente de alimentacin de 24 V CC adicional de la alimentacin principal de
entrada. La entrada de voltaje continuo de 24 V de estos terminales se referen-
cian al voltaje suministrado al mdulo anlogo de entrada/salida para conducir
sus circuitos de interfaz de campo y suministro de energa a los dispositivos de
campo conectados a travs del mdulo base. Sin embargo, cuando una fuente de
alimentacin 24 V DC es necesaria para salidas digitales, debe ser suministrada
de manera individual a los terminales de los mdulos de E / S correspondientes.

Cuadro 3.1: Tabla de Especificaciones de Alimentacin FCN.[30]

 58

Mdulo CPU: Un mdulo de la CPU est montado en cada unidad de

control, o dos para una configuracin de CPU dplex (redundancia Dual). El m-
dulo CPU ejecuta un sistema operativo en tiempo real, soporta la programacin
de lenguajes de programacin cumpliendo con la norma o estndar internacional
IEC 61131-3.

Figura 3.5: Especificaciones y dimensiones CPU de la FCN.[30]

Mdulo de bus repetidor SB: Se utiliza para conectar una unidad

de control para las unidades de extensin de E / S. Para duplicar un bus SB se
instalan dos mdulos de repeticin de bus SB en cada unidad. Cada mdulo de
repeticin de bus SB est conectado a otro a travs de un cable dedicado en unin
tipo T.

Mdulo Entrada/Salida I/O: Un controlador autnomo FCN admite

mdulos de E / S verstiles. Dichos mdulos presentan las siguientes especifica-
ciones generales:

Mdulos GS 34P02Q31-01E (Referencia interna del fabricante) E / S anal-

gicas.

Mdulos GS 34P02Q35-01E E / S digitales.

 59

Mdulo de comunicacin serial GS 34P02Q36-01E.

Mdulo de comunicacin Foundation Fieldbus GS 34P02Q55-01E.

Cuadro 3.2: Lista de las Entradas/Salidas del controlador FCN.[30]

FCN-RTU: BAJO PODER PLC HIBRIDO/RTU INTELIGENTE. Al-

to rendimiento con bajo consumo de energa.
Presenta caractersticas que reducen el consumo de energa, el FCN-
RTU es una evolucin en el campo de la arquitectura probada FCN /
FCJ. Con procesador de 256 MHz, RISC de 32 bits asegura un alto ren-
dimiento y bajo consumo de energa. Este modelo de bajo costo cuenta
con cuatro puertos de E / S, puertos serie y ethernet que cumplen con
los requisitos de las aplicaciones SCADA.
 60

Adaptabilidad en lugares remotos e inhspitos

Con la FCN- RTU, no hay necesidad de preocuparse por las condiciones en lugares
remotos. La FCN- RTU trabaja a temperaturas tan extremas como -40 C y +70
C o -20 C a 70 C dependiendo de los mdulos implementados tambin en
altitudes de hasta 3.000 metros o 2.000 metros sobre el nivel del mar en funcin
de los mdulos que se deseen utilizar.

Caracteristicas tecnicas FCN Este controlador incluye CPU con E/S integra-
das, puertos de comunicacin (RS232-C, RS422/485 y Ethernet 100Mbps), fuente
de alimentacin y base para montaje de los mdulos con reserva de slots libres
para uso de otros tipos de cartuchos o mdulos, los cuales son compatibles al otro
modelo de la misma familia, la FCN (Field Control Node). El controlador posee
alta durabilidad y mximo consumo de CPU de 2,9W, ese consumo permite que
sea alimentado por un conjunto de bateras o panel solar. Este dispositivo es indi-
cado para campos de aceite y gas y otros tipos de localizaciones que esten sujetas
a condiciones adversas y de requiera bajo montaje de infraestructura.[31]

Base de Montaje (Rack)

Fuente de Alimentacin: Rango de trabajo de 10V a 30V

CPU: Incorpora un procesador de 256MHz con una memoria prin-

cipal de 64MB y memoria flash de 64MB, de conectividad posee puerto
Ethernet de 10M/100M y Puertos seriales RS232 y RS422/485.

E/S incorporadas: Cuenta con 12 entradas/salida analgicas, 16 sa-

lidas digitales y 8 entradas digitales, 2 entradas de pulsos(0 a 10KHz)
y 1 punto para monitoreo de la batera (0 a 32V)

Arquitectura modular que permite la instalacin de ms de 3 mdulos

de E/S (Analgicas y digitales).

FCJ: RED REDUNDANTE- RTU INTELIGENTE CONFIGURA-

BLE. La unin de control de campo (FCJ) o controlador autnomo,
se presenta de forma compacta y est equipado con un bus de campo
Foundation Field Bus y puertos de E / S requeridos, lo que es ideal
para aplicaciones donde el espacio es crtico para su alojamiento.
 61

Figura 3.6: Equipo Unin de control de campo (FCJ).[31]

CARACTERISTICAS

Alimentacin de 24 V DC.

6 entradas analogas, 2 salidas analogas, 16 entradas digitales, 16 salidas

digitales.

2 puertos Ethernet, 2 puertos RS-232-C.

FOUNDATION Fieldbus (opcional).

La redundancia de red
Algunos controladores todo en uno (unidades terminales remotas -
RTU) pueden tener mltiples puertos Ethernet, que no admite redundancia de
red. El FCJ, por otro lado, est diseado para su uso como un controlador hbrido
en aplicaciones pequeas, procesos crticos. Un ejemplo de su utilizacin seria en
dos redes totalmente separadas o redundantes y ser conectadas a travs de sus
dos puertos Ethernet para vincularlas entre s.

Figura 3.7: Especificaciones CPU y salidas Analogas del FCJ.[32]

 62

FAST/TOOL: SCADA basado en la web que cubre aplicaciones pequeas y

grandes. La principal cualidad es la gestin en tiempo real de opera-
ciones industriales, por medio de una suite de software de visualizacin
basados en la web que trae cambios revolucionarios para procesar la
informacin en tiempo real. Esta solucin presenta grandes ventajas
arquitectnicas que permiten avanzar de manera significativa en busca
de una alta eficiencia, seguridad y el mejoramiento de la agilidad ope-
rativa respecto a la infraestructura de gestin de procesos a distancia.

FAST es una herramienta que se proporciona bajo entradas de supervisin y

operacin de la empresa en busca de soluciones para una amplia gama de infraes-
tructuras de gestin de proceso con base a informacin aportada por el operador.
Reconociendo que la mayora de las empresas tendrn un enfoque hbrido a las
soluciones de gestin y control, Yokogawa le brinda a sus clientes una herramienta
que les permitir gestionar mejor sus inversiones en aplicaciones y transformar
los datos en informacin significativa, proporcionando un entorno transparente,
donde se pueda integrar arquitecturas de varios niveles y una gran variedad de
fuentes que pueden ser visitada y compartidas a nivel mundial.[33]

Ventajas de implementar FAST/TOOL Fomentar y mejorar la coherencia y

el cumplimiento de los procedimientos, reglamentos, prcticas recomendables y
la optimizacin en la seguridad en el lugar de trabajo.

Tambin permite la flexibilidad de la combinacin de diferentes tipos de

sistemas para ofrecer soluciones hbridas, tanto en instalaciones nuevas como en
su incorporacin en infraestructura ya desarrollada, obteniendo la integracin de
tecnologas DCS, sistemas de seguridad integrados, RTU / PLC, registradores y
analizadores, sin importar la conectividad que dispongan Wireless o PCI. Esto se
traduce en el acceso a los datos procesables, cuando y donde sea necesario lo que
conlleva el mejoramiento de los procesos controlados y supervisados en la industria
donde sean implementados. Estas caractersticas son a menudo requisitos para:

Produccin y transporte de petrleo y gas, infraestructura, servicios pbli-

cos y gestin de la energa.

Energa renovable.

Tratamiento de aguas residuales.

 63

Aplicaciones de fabricacin para procesos crticos.

Figura 3.8: Arquitectura supervisada por FAST TOOL.[33]

VDS: VDS (Versatile Data Server Software) HMI SCADA: Software

basado en la Web que se ejecuta en un equipo con sistema operativo
Windows y pone en prctica una interfaz hombre-mquina basada en
la Web, las funciones del servidor OPC (OLE for Process Control), la
adquisicin de datos de una variedad de controladores y dispositivos y
la gestin de datos histricos. Presenta otras caractersticas entre las
cuales estn:

VDS Visor, se requiere como plataforma para ejecutar operacin y monito-

rizacin de ventanas que se implementan como aplicacin de Java ofreciendo
una plataforma y escalabilidad independiente entre Clientes del HMI.

Todos los datos de la ventana se crean y se almacenan en un solo Clientes

del servidor HMI. Cambios a archivos de cada ventana slo requiere trabajo
en el servidor, no hay necesidad de modificaciones en cada cliente.

Vigilancia integrada de datos de mltiples servidores es posible desde un

cliente de HMI.

Informacin integrada de mltiples VDS puede ser visto en una computado-

ra mediante un cliente HMI.

Permite el funcionamiento y el seguimiento a travs de Internet, una intra-

net, o una LAN privada, incluso si se encuentra ms all de un servidor de
seguridad.
 64

Las funciones de seguridad permiten la restriccin de acceso de acuerdo con

el nivel de privilegios de operador, generacin automtica de registros de
operaciones.[34]

Figura 3.9: : Implementacin VDS en entorno STARDOM.[34]

3.1.2. PROSAFE-RS Safety Instrumented Systems (SIS)

El logro de la integridad absoluta entre los sistemas de control distribuido

(DCS) y de los sistemas instrumentados de seguridad (SIS) para la automatizacin
de la planta ha conllevado tradicionalmente problemas de diseo y de integracin
complejos.

Convencionalmente, se requirieron dos entornos de control y de funciona-

miento separadas por un DCS y SIS. Diferentes comunicaciones y arquitecturas
de hardware distintivo tuvieron que ser establecido. Los niveles administrativos
de planta que se esfuerzan por optimizar las operaciones de proceso lo han tomado
como un hecho que el tiempo y los gastos del proyecto se multiplican. Por tanto
Yokogawa incorpora una fusin de sus dos tecnologas DCS-SIS con el equipo
ProSafe-RS.
 65

Figura 3.10: Equipo ProSafe-RS.(Los Autores)

Cul es su aplicacin.

En el petrleo, el gas natural, petroqumico, hierro, acero y otras indus-

trias de materiales bsicos y de la energa, es una herramienta importante para
garantizar la seguridad de las operaciones de la planta para evitar accidentes,
proteger el medio ambiente, y cumplir con normas ambientales corporativas. Lo
que lleva a una demanda creciente de sistemas instrumentados de seguridad que
pueden detectar condiciones anormales y generar de manera segura por ejemplo
una parada de emergencia.

Dispositivos de control y sistemas de instrumentacin de seguridad se

instalan a menudo al aire libre para el seguimiento de oleoductos y gasoductos.
Como muchas de estas instalaciones se encuentran en lugares desrticos, deben
ser capaces de operar en condiciones de alta temperatura.

Adems, los operadores de plantas que sustituyen sus sistemas de instru-

mentacin de seguridad para mejorar la productividad y la seguridad tienen que
mantener la compatibilidad con sus sistemas de control distribuido existentes.

Para satisfacer estas necesidades de resistencia a altas temperaturas y la

compatibilidad entre sistemas, Yokogawa ha venido desarrollando y mejorando
esta versin de sistema de seguridad instrumentado ProSafe RS.

Descripcin general.

Mdulos de entrada/salida digitales y analgicas resistente a altas tem-

 66

peraturas vienen incorporados en el sistema ProSafe. En versiones anteriores a

la versin 2012, los mdulos de entrada/salida tenan que ser muy distantes para
evitar la acumulacin de calor. Mientras que con la actualizacin, los nuevos m-
dulos pueden funcionar a temperaturas ambiente de hasta 70 C (158 F) esto
favorece al sistema en tiempo de vida til y eficacia en proceso.

Sistemas instrumentados de seguridad y los sistemas de control distri-

buido, en la mayora de industrias no se reemplazan al mismo tiempo. Por lo
tanto, ProSafe-RS se le ha dotado de un soporte para comunicaciones Modbus
/ TCP basados en Ethernet con otros sistemas. Esto facilita la conexin flexible
del sistema ProSafe-RS con sistemas de control distribuido de otros proveedo-
res, lo que permite al cliente o ingeniero una mayor gama de eleccin, algo que
se est convirtiendo en una tendencia en la industrias de la tecnologia de la
automatizacin.[35]

Compatibilidad.

Desde la versin lanzada desde el 2008, ProSafe -RS ahora es capaz de

asegurar, en condiciones de alta temperatura que los sistemas dispuestos en la
industria trabajen con precisin y de forma segura. La conexin ms estrecha no
slo con los sistemas CENTUM VP Y CS 3000 (Sistemas de control distribuido
de Yokogawa) en todas sus versiones recientes sino tambin a los sistemas de
otros proveedores hace que sea ms fcil para las empresas adoptar este tipo de
sistema altamente fiable de seguridad instrumentado.

ProSafe-RS emplea el sistema de control distribuido CENTUM VP/CS

3000 para arquitectura de sus tecnologas base, brindando unas ventajas que son
garantizadas por el fabricante como lo son:

Paquetes bsicos, tales como la instalacin de hardware y mtodos de man-

tenimiento, para ambas tecnologas la principal que sera CENTUM VP/CS
3000 y su respaldo a nivel seguridad de procesos ProSafe-RS.

Dado que la conexin a travs Vnet/IP o red en V es posible, la construccin

del sistema y su respectivo diseo de la interfaz hacindola ms simple, lo
que permite una mejora de la eficiencia de la ingeniera total, incluyendo
tiempos de ejecucin de proyecto y disminucin de los costos

Clasificacin de seguridad SIL3 (Safety Integrity Level 3)

 67

ProSafe -RS ha incorporado al sistema un nivel de doble redundancia y

mecanismos de auto- diagnstico incorporados en el mdulo de CPU y tambin
dentro del mdulo de entrada/salida, por lo que es clasificado dentro del ranking
SIL3 (siendo el mximo ranking SIL4) lo anterior est definido por la norma IEC
61508. Esto permite la implementacin de bucle de seguridad SIL3 en configura-
cin nica, junto con el mdulo de la CPU y el mdulo de entrada/salida.

El logro de alta disponibilidad por redundancia con ProSafe-RS permite

seleccionar configuraciones de mdulos de doble redundancia con el fin de lograr
un alto disponibilidad del sistema y fiabilidad del proceso en el cual se tiene
implementado este equipo.[36]

Medidas de Seguridad ProSafe -RS est equipado con las funciones de seguri-
dad que se describen a continuacin.

Seguridad mediante el uso de una contrasea para una base de datos o

estacin de control de seguridad (SCS por sus siglas en ingles) del proyecto.

Seguridad al dar el permiso de acceso de control del DCS para todos los
usuarios en el CENTUM VP/CS 3000.

Siendo las anteriores una de las caractersticas sobresalientes entre las muchas
que distinguen a este sistema de seguridad industrial.

3.1.3. PLC FA-M3V

La familia FA-M3 es la lnea de la multinacional Yokogawa de contro-

ladores lgicos programables (PLC), que ofrece un rendimiento de velocidad de
exploracin de la CPU alto comparado con la capacidad de procesamiento de
otros PLCs de otras marcas, el FA- M3V es recomendado no slo para el control
de procesos de fabricacin discretos convencionales, sino tambin los procesos por
lotes. El FA- M3V tuvo una gran acogida desde su lanzamiento en la industria
Japonesa y segn informes de Yokogawa se estima que este y los dems modelos
de la serie FA- M3 han tomado una participacin del 30 % del mercado de PLCs
en la industria de mediano a gran tamao de produccin.

Aprovechando el alto rendimiento que se divulga sobre el FA- M3V, Yo-

kogawa ampliar su participacin en el mercado del PLC para de esta forma
 68

posicionar este producto entre los preferidos de la automatizacin industrial y te-

ner gran impacto en su portafolio de negocios. El FA- M3V se une a una amplia
lnea de productos de automatizacin industrial que va desde sistemas de con-
trol distribuido (DCSs) para sistemas y PLCs (SCADA) de control, supervisin
y adquisicin de datos.

Para ayudar a sus clientes a desarrollar estos programas de manera ms

eficiente, Yokogawa ha desarrollado la herramienta de programacin WideField3
para el FA-M3V y un marco de herramientas de programacin para el control de
temperatura del controlador y mdulos de posicionamiento.

La funcin de seguimiento de muestreo para los mdulos de la FA-M3V

de dos CPU tambin ha sido mejorada para permitir el registro a largo plazo
de datos de campo. Con esta funcin de registro, cualquier intervalo de tiem-
po se pueden especificar y muchos tipos diferentes de factores desencadenantes
pueden ser ajustados. Esto facilita enormemente el anlisis de los problemas que
pueden ocurrir en el arranque o durante el funcionamiento normal. Estas nuevas
caractersticas permiten sistema de arranque rpido y reducir la carga de trabajo
asociada a procesos como el diseo, desarrollo y mantenimiento.

Figura 3.11: PLC modular FA-M3V.[37]

CARACTERISTICAS PRINCIPALES
El FA- M3V puede escanear un programa de 100 Kbytes en apenas
una milsima de segundo, por lo que es el ms rpido PLC del mundo en trmi-
nos de velocidad de exploracin de CPU, caracterstica que destaca el fabricante.
Para alcanzar este tipo de procesamiento se hace posible con la combinacin de
hardware firmware del motor Vitesse diseado por el fabricante especialmente
para impactar positivamente la productividad de la empresa, desarrollando nue-
vas tecnologas en el mercado como un sistema de procesamiento de instrucciones
en paralelo (PIPS). Tambin entrega una nica forma de procesamiento de m-
dulos y elimina sobrecarga de comunicaciones, lo que garantiza tanto un mayor
 69

rendimiento y un diseo ms compacto. El FA- M3V proporciona una funcin de

inicio de sesin con tres niveles diferentes de control de acceso algo novedoso en
al campo de la seguridad de los sistemas de control y automatizacin.

El historial de acceso se puede archivar en una tarjeta SD (tamaos de

hasta 32 GB compatibles). La CPU FA- M3V viene con comprobacin de errores
y de esta manera corregir errores sobre la funcionalidad del PLC.

Herramientas de Programacin
En materia de programacin para este tipo de PLCs est disponible
una versin recin lanzada del software WideField3, dos herramientas de progra-
macin Tool Box para el control de la temperatura de la FA-M3V de seguimiento
y posicionamiento de los mdulos. Los mdulos de la CPU para la versin 2012 fue
mejorada con funciones para el seguimiento de muestreo de hasta 100 muestreos
los cuales los puede establecer el usuario, permitiendo un anlisis muy preciso
de grandes cantidades de datos de la operacin. Con slo insertar una tarjeta de
memoria SD en la ranura del mdulo de procesamiento de FA-M3V, es posible
registrar automticamente los datos en un archivo de configuracin de traza que
posteriormente se puede utilizar para solucionar problemas y depurar programas.
No es necesario conectar un PC para realizar esta tarea lo que es una gran ventaja
en la migracin de datos. El mantenimiento a distancia de la FA-M3V tambin
se puede realizar mediante el ajuste de rastreo e-mail y archivos de resultados.

3.2. ARQUITECTURA DE INTERCONEXION DE CADA

EQUIPO EN PLANTA

Cuando el sistema de control distribuido (DCS) apareci por primera vez

en la escena de la automatizacin industrial a mediados de la dcada de 1970,
la atencin se centr en el control y la interfaz del operador. Si bien el control
y la interfaz hombre-mquina (HMI) siguen siendo importante, los equipos e
instrumentacin de hoy han evolucionado para hacer nfasis en la integracin de
la planta y la informacin operativa que permita la eficiencia operacional.

Dentro de los variados medios que dispone Yokogawa para realizar las
arquitecturas dentro de una planta y hacer que sus sistemas sean fcilmente esca-
lables, est la implementacin de mdulos con conectores para buses de campo,
permitiendo la transmisin de informacin (datos) simplificando enormemente la
 70

instalacin y operacin dentro de planta[38]. Con esto se logra el objetivo de re-

emplazar los sistemas de control centralizados por redes de control distribuido.

3.2.1. ARUITECTURA CON STARDOM.

En esta arquitectura se tiene un nivel de operacin y monitoreo con

base a herramientas como, VDS, FAST/TOOL OPC, Exaquantum entre otros,
aqu se aplica el nivel jerarquico de acceso y supervisin. Para la interconexin
se puede realizar por medio de Fieldbus, Profibus, DeviceNet y para conexiones
ihnalambricas el protocolo ISA100 wireless. Las anteriores tipos de comunicacin
tambin se aplican entre los equipos y la instrumentacion dispuesta en campo
agregndoles el protocolo de comunicacin HART (Highway Addressable Remote
Transduce).

Figura 3.12: Arquitectura de conexin con el equipo STARDOM.[39]

3.2.2. ARQUITECTURA CON ProSafe-RS.

Los sistemas integrados de seguridad se encuentran interconectados por

medio de buses de campo como Fieldbus, Profibus, DeviceNet y para conexiones
ihnalambricas el protocolo ISA100 wireless. Dichos sistemas de seguridad manejan
instrumentacin dispuesta en procesos crticos dentro de la planta o en respaldo
a DCS encargados de controlar un rea especfica o la planta en su totalidad.
 71

Figura 3.13: Arquitectura de conexin con el equipo ProSafe.[39]

3.2.3. ARQUITECTURA CENTUM VP, STARDOM y PLC FA-M3V.

Arquitectura escalable e interoperable CENTUM VP tiene una arquitec-

tura simple y comn que consiste en interfaces hombre-mquina, estaciones de
control de campo, y una red de control.

Figura 3.14: Arquitectura de tecnologia YOKOGAWA.[39]

 72

3.2.4. Comparativa de los 4 equipos de alta gama de control de

YOKOGAWA.

Como se puede evidenciar en el transcurso de este captulo YOKOGA-

WA dispone de 4 equipos principales, cada uno con sus respectivas aplicaciones,
ventajas y caractersticas. En la parte de control el fabricante denomina una sec-
cin de control y seguridad en la produccin, donde se encuentran el STARDOM,
sistema hibrido con caractersticas de un PLC de altas prestaciones y la funcio-
nalidad de un DCS, tambin se encuentra el PROSAFE-RS, equipo destinado a
la seguridad FIRE & GAS y ambiental de las instalaciones de la planta, imple-
mentado en procesos crticos, puede trabajar en complemento a un Sistema de
Control Distribuido.

Por ultimo en esta seccin de control de seguridad en planta se dispone

del equipo vinculado al Sistema de Control Distribuido, CENTUM VP, equipo de
altas prestaciones tecnolgicas e industriales que puede ser vinculado con los otros
dos equipos (STARDOM y PROSAFE-RS), para conformar una arquitectura
distribuida de respaldo total en control y seguridad en planta. En la seccin de
control lgico y adquisicin de datos se dispone del PLC FA-M3V, equipo de
altas prestaciones y una velocidad de procesamiento destacable en el mercado de
la automatizacin. Puede fcilmente combinarse con los dems equipos y crear
una arquitectura netamente YOKOGAWA.

En la siguiente tabla se evidencias las caractersticas tcnicas y las ven-

tajas que conlleva la implementacin de cada uno en la industria.
 73

Cuadro 3.3: Comparativa equipos principales del fabricante YOKOGAWA. Los

Autores

Cuadro 3.4: Comparativa 2 equipos principales del fabricante YOKOGAWA. Los

Autores
 Captulo 4

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

CENTUM VP YOKOGAWA

4.1. Que es YOKOGAWA?

Yokogawa Electric Corporation es una multinacional formada por 18 cen-

tros de fabricacin, 84 compaas y 650 centros de ventas y oficinas de ingeniera
en 33 pases. Fue fundada en 1915, 4 billones de dolares, han sido empleados en
innovacin e investigacin de ltima tecnologa, adquiriendo ms de 8.000 pa-
tentes y registros propios, incluyendo el primer sensor digital del mundo en la
medida de caudal y presin.

Figura 4.1: Evolucion Sistemas de Control Distribuido de Yokogawa.[40]

74
 75

El ncleo central de negocio ha sido: automatizacin y control industrial,

test y medida, sistemas de informacin y por ltimo servicios/soporte industrial.
Desde que Yokogawa introdujo el primer Sistema de Control Distribuido en 1975,
ms de 19,000 sistemas han sido desarrollados en el mundo para todo tipo de
plantas de proceso. Constantemente Yokogawa procura satisfacer las necesidades
de los clientes proporcionando una elevada confianza con las mejoras en las series
CENTUM basadas en tecnologa de punta.

4.2. Sistema de Control Distribuido CENTUM VP de

YOKOGAWA

CENTUM VP es un nuevo concepto introducido por Yokogawa para ga-

rantizar un control de planta seguro y fiable. CENTUM VP tiene como objetivo
crear un estado de gestin mejorada en la operacin en plantas industriales don-
de el personal est preparado, bien informado y listo para realizar acciones que
optimicen y mejoren la rentabilidad de la planta. Esta iniciativa elimina el tiem-
po improductivo, mejora la utilizacin de activos, as mismo, permite adaptar la
produccin rpida y efectiva a las condiciones cambiantes del mercado. Basado
en este concepto. El lanzamiento del CENTUM VP significa dar un paso ms
en la evolucin del sistema. CENTUM VP es la octava generacin del sistema
CENTUM, sucede a la anterior generacin CS1000/CS3000. Mientras que se ase-
gura la total compatibilidad y consistencia con versiones anteriores, CENTUM
VP redefine el papel a realizar por un Sistema de Control de produccin, comn-
mente conocido como DCS (Sistema de Control Distribuido). Al mismo tiempo
que es capaz de realizar las funciones tradicionales de los DCS, como son la mo-
nitorizacin y control de las plantas industriales, CENTUM VP incorpora otras
funciones ms, relacionadas con la integracin de informacin, gestin de recursos
y soporte de operaciones, consiguiendo un entorno operacional uniforme y eficaz.
CENTUM VP proporciona una mejora de operacin suministrando informacin
en su contexto y permitiendo fcilmente el acceso a todas las funciones. Esta ar-
quitectura ha sido diseada para potenciar las decisiones de operacin en tiempo
real en las plantas industriales.

Las ventajas de CENTUM VP son las siguientes:

Arquitectura Unificada una Base de Datos nica en tiempo real.

Las operaciones de Control en plantas industriales requieren numerosos
componentes funcionalmente independientes como son: la monitorizacin,
 76

el control de la produccin, la gestin de la informacin, la gestin de recur-

sos y el soporte de operaciones. Generalmente estas funciones son realizadas
por una gran variedad de productos de diferentes fabricantes. Esto significa
que las plantas son operadas por una variedad de elementos de diversos sis-
temas, generando con ello retrasos y barreras, que limitan las operaciones.
Sin embargo, el CENTUM VP crea una nica base de datos en tiempo real
de la planta como base, la cual da servicio a todas estas funciones en tiempo
real, creando la base para un entorno unificado de operacin.
Esta nueva arquitectura mejora la eficacia de la informacin, aumentando
la seguridad y la rapidez de las operaciones y el control de planta. Con es-
ta base de datos unificados, CENTUM VP dispone de una nica fuente de
datos y aplicaciones avanzadas que gestionan la informacin de la planta es-
tabilizando el proceso. Un rpido y flexible despliegue de estas aplicaciones
permite al usuario incrementar la seguridad, disponibilidad y rendimien-
to de la planta, simplificando la gestin y minimizando por tanto costos y
favoreciendo el ciclo de vida de la planta.

Alta fiabilidad y compatibilidad.

CENTUM VP utiliza la fiable y exclusiva tecnologa de Yokogawa Pair&Spare,
permitiendo la caracterstica de redundancia en todos sus procesos, minimi-
zando fallas y manteniendo la disponibilidad del sistema lder en la industria
con siete 9 (99.99999 %). Al mismo tiempo, es completamente compatible
con sus antecesores CENTUM CS1000/CS3000 y asegura una migracin
directa y flexible con anteriores generaciones del CENTUM. De este mo-
do, los usuarios pueden mantener sistemas existentes mientras amplan sus
plantas o sus sistemas con un nuevo DCS.

Entorno unificado e intuitivo.

Los nuevos grficos han sido diseados para ser ms ergonmicos con el
fin de reducir y facilitar su operacin. La Interfaz Hombre Maquina (HMI)
tambin ha sido diseada para facilitar el acceso rpido y fcil de la infor-
macin correcta. Otra capacidad de esta nueva HMI, es la de visualizar el
conocimiento operacional favoreciendo su estructuracin en forma de mo-
delos cognitivos, lo que permite por tanto un trabajo ms inteligente. Esta
HMI aprovecha la potencia de los sistemas integrados de control de pro-
duccin, asegurando que los usuarios capten la adecuada informacin para
actuar de la manera ms apropiada.
 77

4.3. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA CENTUM VP

El Sistema de control de produccin integrada CENTUM VP se aplica

para controlar y gestionar las operaciones en diversas plantas industriales de
mediano y gran tamao, como plantas petroqumicas, plantas de gas, plantas de
productos qumicos, energa, pulpa y papel, productos farmacuticos, alimentos,
hierro y acero, residuos, agua y tratamiento de aguas residuales entre muchos
otros. CENTUM VP puede manejar mltiples productos y mltiples lneas de
produccin de alto volumen. Cuenta con una Interfaz Humana HMI que consta
de dos componentes: la estacin de ingeniera (ENG) y la Estacin de Interfaz
Humana (HIS) las cuales puede existir en el mismo PC. La comunicacin entre
los componentes de campo y el panel de operador se realiza a travs de la Red
de comunicaciones o protocolo propietario de Yokogawa Vnet/IP.

4.3.1. Estndares industriales

Adems de cumplir con la Parte 11 del Ttulo 21 del Cdigo de Regula-

ciones Federales (21 CFR Parte 11) y el reglamento emitido por la Administracin
de Drogas y Alimentos (FDA, por sus siglas en ingls) emitido en Agosto de 1997
donde se establece los criterios para la aceptacin de los registros electrnicos,
las firmas electrnicas y firmas manuscritas ejecutadas a los registros electrnicos
como equivalente a registros en papel y las firmas manuscritas ejecutadas en el
papel, CENTUM VP cumple con los siguientes estndares:

1. CENTUM VP es construido sobre el estndar ISA-88 y que posee la capa-

cidad de reutilizacin de las definiciones y las capacidades que proporciona
un control total a nivel de empresa con jerarqua de las actividades (control
de procesos, control de gestin, gestin para la fabricacin por lotes etc).

2. Foundation Fieldbus, que es un protocolo usado para la comunicacin en-

tre sistemas de instrumentacin y control que permite una comunicacin
bidireccional.

3. OPC - Vinculacin de objetos para Control de procesos que proporciona

conectividad abierta para el intercambio de datos entre sistemas y aplica-
ciones.
 78

4.3.2. SISTEMA ESCALABLE E INTEGRABLE

CENTUM VP tiene interfaces abiertas que facilitan acceso a datos de

sistemas de supervisin como sistemas de planificacin de recursos empresariales
(ERP), sistemas de ejecucin de fabricacin (MES), y los Sistemas de Informacin
de Laboratorio (LIMS); esto facilita la creacin de un sistema de informacin para
la gestin estratgica de una empresa. CENTUM VP es un sistema escalable
y compatible, ya que est diseado para trabajar con los sistemas existentes, y
permite crecer con los usuarios, reduciendo el costo total de propiedad. CENTUM
VP es compatible con varias familia predecesores y se puede integrar con otros
sistemas de control. Sistemas como el CENTUM V y CENTUM XL pueden ser
migrados a CENTUM VP sin cambiar dispositivos de campo ni el cableado a las
tarjetas de E/S en las FCS (Estacin de Control de Campo).

4.4. ARQUITECTURA DEL SISTEMA CENTUM VP.

El sistema CENTUM VP se caracteriza por una arquitectura simple,

escalable y comn a la que se aprecia en otros fabricantes de sistemas de control
distribuido.

Como se ha mencionado que este sistema permite una fcil migracin a

tecnologas actuales, donde se vinculan nuevos aspectos que reconocen la robustez
y alta confiabilidad de gestin, control y supervisin.

Los primero que se aprecia en una arquitectura del sistema CENTUM

VP son sus estaciones de Ingeniera (ENG) y estaciones de interfaz humana (HIS),
las cuales se disponen en las reas gerenciales, administrativas e ingenieriles. En
relacin con el control y supervisin se disponen de forma separada, paralela
o combinada los variados equipos denominadas de alta gama por el fabricante
(STARDOM, PROSAFE-RS, CENTUM VP y PLCs), lo cual garantiza el respal-
do y alta eficiencia.

Por ultimo en el contacto directo con los procesos se dispone de una gran
variedad de instrumentacin de medida con comunicacin por medio de los buses
de campo predominantes en el mercado actual de la automatizacin, tambin
permitiendo la comunicacin por medio inalmbrico algo que est cogiendo auge
en el mercado del control.
 79

CONCEPTO Y CONFIGURACION DEL SISTEMA

Los componentes del sistema CENTUM VP se muestran en la Figura
4.2. Estos son:

Interfaz Humana (HMI): Estacin de Ingeniera ( ENG) y Estacin de

interfaz humana ( HIS).

Estacin de Control de Campo (FCS): Soporta un amplio conjunto

de buses de campo, incluyendo Fieldbus, HART, Modbus , DeviceNet, y
Profibus.

Administrador de recursos de la planta (PRM): Permite la gestin

de activos de la empresa.

Estacin de entrada Unificada (UGS): Es una estacin de Vnet/IP,

integra un subsistema de controladores a un sistema de CENTUM VP.
Esta estacin se conecta directamente con los controladores o a travs de
un servidor OPC. Con el UGS, una estacin de interfaz humana (HIS) puede
operar y controlar los controladores de los subsistemas de la misma manera
que se opera desde una estacin de control de campo (FCS).

Estacin de entrada genrica de subsistemas (GSGW): Para la in-

tegracin con servidores OPC.

Exaopc: Para acceso de datos por OPC, alarmas y eventos, historial de

acceso a los datos y servidores.

Exaquantum: El Sistema de Gestin de Informacin de las Plantas (PIMS)

puede estar estrechamente integrado con CENTUM VP para recoger y al-
macenar datos e histricos de los procesos.

Comunicaciones: Vnet/IP es una red basada en el protocolo de internet

con velocidad de transmisin de 1 Giga bits por segundo soportando los
diferentes protocolos de comunicacin que estan disponibles en el sistema
CENTUM VP.[41]
 80

Figura 4.2: Configuracin bsica CENTUM VP.[40]

4.4.1. ESTACIONES DE TRABAJO HMI

CENTUM VP consta de dos tipos de estaciones HMI (HIS y ENG) los

cuales puede ser instalado en el mismo equipo, en funcin de las necesidades
de los usuarios. Los usuarios pueden utilizar el CENTUM VP como Funcin de
Sistema de prueba para visualizacin (estacin de control emulacin) para ofrecer
un eficaz y fcil entorno de ingeniera para el desarrollo y prueba de aplicaciones.
La HIS puede montarse en una consola HMI o en un computador de escritorio.

CENTUM VP se puede ejecutar en equipos con Windows Vista Business

Edition, Windows XP Professional, Windows 2008 Server o Windows 2003 Ser-
ver, como sistemas operativos anfitriones. Permite el funcionamiento remoto de
ingeniera durante el desarrollo de la aplicacin, operacin remota de una insta-
lacin y una respuesta ms rpida por el personal de soporte tcnico durante la
operacin.

Las estaciones de trabajo HIS y ENG de CENTUM VP tienen las si-

guientes funciones bsicas:

Funcin de Ingeniera y control de proceso de desarrollo a travs de la esta-

cin ING (por medio de una combinacin de texto estructurado (SEBOL),
programacin Lgica y/o Secuencial Funtions Chart SFC).
 81

Interaccin con el operador y la planta en tiempo real a travs de los mmicos

y pantallas.

Gestin de eventos y alarmas, visualizacin, almacenamiento y recupera-

cin.

Pantalla de tendencias, almacenamiento y recuperacin.

Archivado de datos, copia de seguridad y restauracin.

Generacin de informes de cada una de las estaciones y su respectiva im-

presin si es necesario.

Gestin de soluciones a travs de un PC independiente o integrado con la

estacin ING.

4.4.2. ESTACION DE CONTROL DE CAMPO (FCS).

El FCS (por sus siglas en ingls) permite el control de los procesos en

tiempo real. Provee funciones de bloques para el monitoreo, control, manipu-
lacin, clculos, funciones lgicas y secuencias de control. Todo el proceso est
ejecutado en un entorno redundante, seguro y confiable controlado. El diseo del
sistema de la planta es muy flexible de acuerdo a las funciones de bloque que se
utilicen, abarcando desde plantas simples a procesos industriales con altos grados
de complejidad.

Hay dos tipos de hardware de la Estacin de Control: FCS de FIO (field-

network I/O) y FCS de RIO (E/S remotas). Tambin hay versiones estndar y
de tamao compacto FCSs.

FCS de FIO - Este sistema utiliza los mdulos de entrada/salida, de tipo

estndar o mejorado y los mdulos se utilizan en funcin de las necesidades
del usuario.

FCS compacto de FIO - Este dispositivo trae la Entrada/Salida integrada

en la Unidad de Control de Campo.

FCS de RIO - Esta FCS utiliza la caracteristica RIO de los mdulos dispues-
tos en campo de entrada/salida, de tipo estndar o mejorado y los mdulos
se utilizan en funcin de las necesidades del usuario.
 82

FCS Compact de RIO - Este controlador se instala generalmente cerca del

equipo o del proceso que controla, y es ideal para la comunicacin con los
subsistemas.

4.4.3. Comunicacin

La comunicacin entre los principales componentes se realiza a travs de

la red de comunicaciones Vnet/IP de Yokogawa. Vnet/IP tiene una velocidad de
transmisin de 1 Gigabit por segundo. Esta red ofrece seguridad, confiabilidad,
redundancia y compatibilidad con las comunicaciones de red disponibles en el
mercado de la autimatizacion industrial.

En la cuadro 4.1 se describen las caractersticas de las principales redes

de campo en el sector de la automatizacin industrial.

Cuadro 4.1: Caractersticas de las principales Buses de campo. Los Autores

Un FCS puede comunicarse con sub-sistemas y dispositivos de campo

para intercambiar datos. A continuacin se describen los diferentes protocolos de
comunicacin que soporta.

Comunicacin serial.

Modulo de comunicacin serial.

Protocolo Ethernet IP.

Modulo de comunicacin Ethernet.

Comunicacin Fundation Fieldbus.

 83

Modulo de comunicacin Fundation Fieldbus.

Profibus-DP.

Mdulo de comunicacin Profibus-DP.

4.5. ESPECIFICACIONES TECNICAS CENTUM VP

Al momento de realizar la instalacin y puesta en marcha del sistema

CENTUM VP, se deben cumplir las condiciones elctricas y ambientales descritas
en la cuadro 4.2 para garantizar un ptimo funcionamiento del sistema.

Cuadro 4.2: Especificaciones Electricas y Condiciones ambientales CENTUM VP.

Los Autores
 84

4.5.1. Unidades de Control de Campo (FCU) Disponibles en CENTUM

VP

El sistema CENTUM VP est conformado para tres tipos de FCUs,

una unidad con especificaciones para pequeas plantas industriales (AFV10S y
AFV10D), otra para plantas de mediano tamao (AFV30S y AFV30D) y por ul-
timo una unidad con caractersticas avanzadas y dirigida a implementaciones en
campos petroleros o energticos (AFV40S y AFV40D). A continuacin se men-
cionan las especificaciones principales de cada una de las unidades de campo que
dispone Yokogawa en su sistema de gestin de plantas CENTUM VP.

4.5.1.1. Unidad de control de Campo AFV10S y AFV10D

Cuadro 4.3: Especificaciones FCU AFV10S. Los Autores

Cuadro 4.4: Especificaciones FCU AFV10D. Los Autores

 85

4.5.1.2. Unidad de control de Campo AFV30S y AFV30D

Las unidades de control de campo AFV30S y AFV30D disponen de un

procesador VR5532 (350MHz) una memoria principal 128 MB con una protec-
cin de memoria durante un corte elctrico, batera principal y de respaldo con
duracin 72 horas y recarga en 48 horas. Interfaz de comunicacin Vnet/IP en
configuracin de redundancia dual de comunicacin una interfaz HKU (House
Keeping Unity opcional), se puede interconectar con 13 FCU mximo.

Cuadro 4.5: Especificaciones FCU AFV30S. Los Autores

Cuadro 4.6: Especificaciones FCU AFV30D. Los Autores

 86

4.5.1.3. Unidad de control de Campo AFV40S y AFV40D

Las unidades de control de campo AFV40S y AFV40D disponen de un

procesador VR5532 (350MHz) una memoria principal 128 MB con una protec-
cin de memoria durante un corte elctrico, batera principal y de respaldo con
duracin 72 horas y recarga en 48 horas. Interfaz de comunicacin Vnet/IP con
su respectiva configuracin de redundacia para garantizar una comunicacion con-
tinua y confiable, tambien dispone de una interfaz HKU (House Keeping Unity
opcional).

Estas unidades de control de campo presentan idnticas especificaciones

tcnicas de las AFV30S y D, en lo que se diferencian es que las AFV40S y D son
dirigidas hacia la implementacin en procesos de carcter crtico, sectores como
los hidrocarburos, energtico entro otros, ya que las FCU viene acondicionadas en
gabinetes para ambientes hostiles y tienen componentes extras para la proteccin
de equipos, cableado y sobretodo el proceso.

Cuadro 4.7: Especificaciones FCU AFV40S. Los Autores

 87

Cuadro 4.8: Especificaciones FCU AFV40D. Los Autores

4.6. Implementacion Sistema CENTUM VP en planta

Los componetes del sistema de vigilancia y gestin de planta de Yokogawa

CENTUM VP que se incluyen en todas las arquitecturas son:

Visualizacion: La cual esta compuesta por HMI (Human Machine Inter-

face), con desarrollos en una suite de software y hardware.

Controlador: Con la oferta de su gama de productos catalogados como

Production and Safety Control, con equipos para aplicaciones en control
de produccion integrada (CENTUM VP), control de seguridad integrado
(ProSafe-RS), control basado en la red y SCADA (STARDOM) y PLC de
altas prestaciones (FA-M3V).

Red: Relacionada con las tecnologas de redes de comunicacin que se

utilizan para interconexion de distintos equipos de control como con la
instrumentacion dispuesta en campo.

Para este tipo de arquitectura se interconectan los cuatro equipos STARDOM,

ProSafe-RS y el PLC FA-M3V (descritos en el capitulo 3) y el CENTUM VP, lo
que permite crear un sistema robusto para ser implementado en procesos com-
plejos de produccin o que estn a una gran distancia geogrfica, garantizando la
precisin en la forma de controlar, monitorear y supervisar la planta.
 88

En la figura 4.3 se muestra una tpica interconexin de equipos denomina-

dos de alta gama por el fabricante Yokogawa, dicha arquitectura est dispuesta
en un entorno de planta de proceso petrolero y se puede apreciar los variados
niveles tanto administrativos como de produccin.

Figura 4.3: Arquitectura de conexin con el equipo CENTUM VP.[41]

 Captulo 5

ELABORACIN DISEO, NORMATIVIDAD Y

CARACTERISTICAS PLATAFORMA

La plataforma de entrenamiento de alto nivel en control electrnico que

tuvo como base de desarrollo el equipo que incorpora Yokogawa en sistemas de
control distribuido (DCS), est constituida por una caja de alojamiento con ca-
ractersticas industriales, donde se dispondr el equipo principal, fuentes alimen-
tacin mdulos entrada/salida digitales y anlogas, mdulos de comunicacin,
una pantalla HMI y una base de conexin ya sea bornas de conexin o una pla-
ca de conexin desarrollada por el mismo fabricante, con lo cual permite a la
plataforma interrelacionar con el exterior, todo lo anterior con sus respectivas
protecciones elctricas. Tambin se consider un equipo de cmputo con especi-
ficaciones acordes a un sistema de control industrial y un switch que permite la
comunicacin a travs de una red profinet I/O y Vnet.

Para la concepcin del diseo se tuvo en cuenta las principales normas

o estndares de ingeniera en control y elctridad, como son: NTC 2050, RETIE,
ISA 5.1 y ANSI/IEEE 315a entre otras (las cuales sern descriptas ms adelante
y su respectiva aplicacin en el diseo final).

En las siguientes secciones de este captulo se realiza la descripcin y

desarrollo que se llev acabo para la obtencin de un diseo final, donde se parte
de las especificaciones iniciales que se quera para la plataforma, seguido por el
desarrollo de un diseo preliminar realizado con acompaamiento de un ingenie-
ro vinculado a Yokogawa en el cual se aprecian los componentes escogidos con
base en el estudio de los procesadores, mdulos entrada/salida, comunicaciones

89
 90

y respectivas conexiones que permitieran cubrir las especificaciones requeridas de

la plataforma de entrenamiento en control.

Por ltimo se toma el diseo preliminar que permite tener unos compo-
nentes a nivel hardware y software para una solicitud de cotizacin al fabricante
Yokogawa (Ver Anexo C) y con base en este diseo preliminar obtener la conso-
lidacin de un diseo final adecuado a las caractersticas que se aspiraba desde el
inicio de este proyecto.

5.1. Normatividad y Estandares aplicados en el diseo.

La construccin de la plataforma de entrenamiento utiliza una serie de

productos que permiten realizar la instalacin, el cableado y la conexin de los
componentes de forma sencilla. Estos productos deben cumplir determinadas nor-
mas locales, nacionales e internacionales que garanticen la seguridad material y
de las personas. Podemos decir que la realizacin de un equipo se divide en tres
partes:

Diseo: Que incluye el esquema, escritura del programa, eleccin del ma-
terial, etc.

Construccin: Que conlleva el montaje, cableado, ensayos y acoplamiento

del armario, plataforma o gabinete.

Instalaciones: Cableado de distribucin.

Para comprender mejor las necesidades para el diseo del proyecto, se adoptaron
tcnicas de estudio que permiten recopilar la mxima informacin posible, con
aspectos tan variados como:

Generales: Normas y/o recomendaciones para el tipo de instalacin, ca-

ractersticas que deben reunir los materiales, caractersticas de la red de
alimentacin etc.

Caractersticas funcionales: Funciones necesarias, sistema escalable, pe-

rifricos etc.

Ambiente: Temperatura, nivel de humedad, vibraciones, choques, etc.

 91

Documentacin: Fichas tcnicas y hojas de datos de los equipos utiliza-

dos.

Teniendo en cuenta que Normalizacin es la actividad que establece disposiciones

para uso comn y repetido, encaminadas al logro del grado ptimo de orden con
respecto a problemas reales o potenciales, en un contexto dado. En particular, la
actividad consta de los procesos de formulacin, publicacin e implementacin de
normas, , se ha realizado un estudio de los riesgos de la instalacin y la normativa
aplicable donde se tuvo en cuenta:

Condiciones especiales, tales como temperaturas y humedades.

Condiciones de transporte, almacenamiento y montaje.

Grado de proteccin requerida.

Facilidad de acceso para el mantenimiento.

Para garantizar el diseo establecido en este documento, es importante dar a

conocer los diferentes comits involucrados en la normalizacin. Las primeras
normas internacionales que para los pases europeos estn recogidos en la NFC
(Norma Francesa) y por la CEI (Comision Electrotecnica Internacional), ambas
en vigor. Actualmente, los comites de normalizacin implicados en estas normas
son:

CEI o IEC: (International Electrotechnical Commission), Comit Interna-

cional Electrotcnico, establecido en 1906 para elaborar normas internacio-
nales con el objetivo de promover la calidad, la aptitud para la funcin, la
seguridad, la responsabilidad, la compatibilidad con aspectos medioambien-
tales de los materiales, los productos y los sistemas elctricos y electrnicos.
En la actualidad, esta integrado por 51 comits nacionales.

CEN: (Comite Europeo de Normalizacion). Normas Europeas (EN). Crea-

do en 1961 para el desarrollo de tareas de normalizacion en el ambito euro-
peo para favorecer los intercambios de productos y servicios. Esta compuesto
por los organismos de normalizacion de los estados miembros de la Union
Europea (AENOR por Espana) y tres paises miembros de las Asociacin
Europea de Libre cambio (AELC/EFTA).

CENELEC: (Comite Europeo de Normalizacin Electrotcnica). Comen-

z la actividad de normalizacin en el campo electrnico y electrotcnico
 92

en 1959. Est compuesto por los organismos de normalizacin de los es-

tados miembros de la Unin Europea (AENOR por Espana) y tres pases
miembros de las Asociacin Europea de Libre cambio (AELC/EFTA).

AENOR: Es responsable de adoptar como normas UNE (Normas Espa-

olas) todas las normas europeas que se elaboren en el seno de CEN y
CENELEC, y de su posterior difusin, distribucin, promocin y comercia-
lizacin en el mercado interior, con el objetivo de colaborar en la eliminacin
de barreras tcnicas por la existencia de normas diferentes en los distintos
estados.

En lo relacionado con el Servicio de Normalizacin, ICONTEC es asesor del Go-

bierno Nacional de Colombia de acuerdo con los Decretos 767 de 1964 y 2416
de 1971 es reconocido por el Gobierno Colombiano como Organismo Nacional
de Normalizacin mediante el Decreto 2269 de 1993. En este campo, la misin
del Instituto es promover, desarrollar y guiar la aplicacin de Normas Tcnicas
Colombianas y dems documentos normativos para la obtencin de una econo-
ma ptima de conjunto, el mejoramiento de la calidad y facilitar las relaciones
cliente-proveedor a nivel empresarial, nacional o internacional.

ICONTEC es representante por Colombia ante los organismos de nor-

malizacin internacionales y regionales como la ISO (International Organization
for Standardization); IEC (International Electrotechnical Commission) COPANT
(Comisin Panamericana de Normas Tcnicas.) y tambin es soporte del Gobierno
Nacional en los grupos de negociacin para la Comunidad Andina, para el rea
de Libre Comercio de las Amricas ALCA y para el Tratado de Libre Comercio-
TLC con los Estados Unidos de Amrica.

5.1.1. Normatividad y Estandares de equipos y componentes de la

plataforma.

En la industria de la automatizacin y control, las empresas vinculadas a

este negocio estn en la obligacin de acogerse a los estndares y normatividades
tanto de la jurisdiccin nacional como las establecidas a nivel internacional que
se relacionen con su actividad econmica.

Yokogawa por ser una multinacional que brinda servicios y componentes

a variadas industrias donde se realizan procesos de carcter crtico, debe tener
una aplicacin clara de las variadas normas a nivel de implementacin de sistemas
 93

industriales, cumplimiento de estndares de proteccin en los distintos campos

en que sus equipos o instrumentos tengan contacto directo e indirecto con los
procesos a controlar y normas para la elaboracin de diseos en sus sistemas que
desarrolla a sus clientes, esto solo por mencionar algunas aplicaciones normati-
vas donde una multinacional de tecnologca tendra que acogerse para ejercer su
actividad comercial.

En este aparte del trabajo se mencionan de una forma breve las princi-
pales normatividades, relacionadas al sistema CEMTUM VP y sus componentes
centrales, procesador, mdulos de entrada/salida y de comunicacin, as como
normas de diseo elctrico vigentes en el pas las cuales fuern revisadas y acogi-
das en este proyecto.

Norma en Sistema CENTUM VP: Sistema de control de produccin

CEMTUM VP posee la certificacin normativa ISASecure en Dispositivos
Embedded Security Assurance (EDSA) que emite a nivel internacional el
Instituto de Seguridad y Cumplimiento ISA (ISCI).

Esto permite que el sistema CENTUM VP, le brinde a las empresas don-
de es implementado un respaldo frente factores de Cibercrimen, sabotaje o
espionaje a los sistemas de control a procesos crticos (petroqumicos, far-
macutico, acueductos, etc.), que es algo que en la actualidad ha ido en
aumento en todo el mundo.

Esta normatividad tiene como objetivo ofrecer un conjunto reconocido por

la industria comn de requisitos de dispositivos y procesos que impulsan la
seguridad del dispositivo, la simplificacin de la contratacin para los pro-
pietarios de activos y la garanta de los dispositivos para los proveedores de
equipos. Lo anterior est basado en el estndar IEC 62443-4, la certificacin
ISASecure EDSA tiene tres elementos: la comunicacin de pruebas de ro-
bustez (CRT), evaluacin de la seguridad funcional (FSA), y la evaluacin
de la seguridad de desarrollo de software (SDSA).

Normas en sistemas redundantes: Existen normas internacionales que

regulan la instalacin de sistemas redundantes de control automtico, es-
pecialmente en las aplicaciones crticas. A modo de ejemplo, se menciona
normativas internacionales, como las IEC 61508 y 61511, que regulan el
diseo e implementacin de sistemas "seguros", cuyo grado de seguridad se
mide segn su nivel SIL (Safety Integrity Level). "Si bien esta norma obliga
a ciertas redundancias a nivel de instrumentacin y de sistemas de control,
 94

apunta principalmente, ms que a la continuidad del proceso, a su segu-

ridad; es decir, busca apagar el proceso de manera correcta, segura, sin
consecuencias, ante un corte de luz u otro evento".

Normatividad elementos hardware: En la industria de procesos o ma-

nufactura se establecen unos requerimientos mnimos, que los proveedores
de instrumentacin y componentes para la automatizacin y control deben
cumplir para que sus productos sean aprobados para compra. Se menciona
dichas normatividades que los componentes de hardware deben cumplir en
el cuadro 5.1, esta normatividad fue consultada en [42].

Cuadro 5.1: Requerimientos de Normatividad compoentes Sistema. Los Autores

Normatividad de Sistemas de Control Distribuido (DCS): El estn-

dar IEC 61499 es una arquitectura de referencia diseada para facilitar el
desarrollo de aplicaciones de control con lgica descentralizada. Para ello,
propone una arquitectura basada en bloques funcionales (FB) que se de-
finen como la unidad estructural bsica de los modelos. Cada bloque se
caracteriza por sus entradas, salidas y funciones internas, as al igual que
 95

ocurre con los diagramas de bloques clsicos, a partir de las entradas y la

definicin del bloque (comportamiento interno) se tendran una salidas. A
travs de la interconexin de bloques simples se puede conseguir modelar
aplicaciones y modelos complejos. El estndar busca aprovechar los amplios
conocimientos de los ingenieros en el desarrollo de los diagramas de bloques
mediante esta forma de modelado.

Otras de las nociones bsicas de este estndar, junto con la definicin de

bloque funcional, es la forma de ejecucin de los FB. Los bloques funcionales
no se ejecutan hasta que reciben una seal de entrada, as estos permanecen
en un estado de reposo hasta que es necesaria su ejecucin, a diferencia
de los componentes de la IEC 61131, donde las subrutinas son verificadas
peridicamente. Esta forma de ejecucin tiene por objetivo la portabilidad y
reutilizacin de los FB. Gracias a que cada FB tiene su propio contexto y es
ejecutado slo ante una demanda, logrando considerar que este se comporta
como una unidad totalmente independiente del resto.[43]

Normatividad en Protocolos de Comunicacin: La mayora de fa-

bricantes de DCS aceptan el estndar de buses de campo IEC1158-2 para
integrar sus sistemas, adems el estndar IEC-61804 especifica los bloques
de funciones para interfaces entre tecnologas, mientras que en otros casos
puede ser integrados mediante bloques proxy los cuales mapean la data
desde un sistema a otro (data de control o monitoreo y adems diagns-
ticos, mantenimiento y seguridad). La IEC (International Electrotechnical
Commission) ha estandarizado ocho protocolos en la norma IEC 61158 que
se listan a continuacin:

Cuadro 5.2: Normatividades en Buses de Campo Industrial. Los Autores

Normtividad en Software: En trminos de requerimientos grficos, los

paquetes de software deben estar acorde con el estndar IEC61131-3. Ade-
ms de la lista de pantallas (grficos, detalles, faceplates, resumen de alar-
mas y eventos, tendencias, sintonizacin, diagnostico, reportes, etc.) los cua-
 96

les el proveedor de DCS es responsable de entregar, as como los estndares

de construccin de los mismos.

Normatividad y certificacin medio de transporte plataforma (Ma-

letn Pelican): Las Maletas Pelican han sido sometidas a varios exmenes
por parte de diversas organizaciones, gubernamentales y privadas, y supe-
rado las pruebas de calidad ms exigentes. Renen la mayora de los requi-
sitos industriales, militares y de deportes extremos en lo que se refiere a
la proteccin contra golpes, inmersin, resistencia a la humedad, corrosin,
apilamientos y cadas. En la actualidad la mayora de las maletas Pelican
disponen de su cdigo OTAN y varios certificados[44], siendo los principales:

Certificacin STANAG 4280 - DEF STAN 81-41: Certificacion

frente resistencia de vibracin, bajas temperaturas, calor seco e impac-
to.

Cdigos de Proteccin contra Ingresos (IP) EN 60 529:

1992: Las maletas Pelican tienen la certificacin IP67. Esto hace re-
ferencia a la proteccin contra partculas slidas (primera cifra) y l-
quidas (segunda cifra). As pues, 6 significa resistente al polvo (siendo
6 el ndice mximo) y 7, a la inmersin (siendo el 8 el ndice mximo,
que corresponde a inmersin indefinida).

MIL C-4150-J: Certificacin del ejrcito estadounidense para male-

tas en las siguientes condiciones: apilamiento, cada, inmersin y hu-
medad.

ATA (Asociacin de Transporte Areo): Certificacin especfica

para los embalajes utilizados el sector del transporte areo. Se prueba
el comportamiento de las maletas como contenedor reutilizable durante
un mnimo de 100 viajes de ida y vuelta. Mide la resistencia a impactos
y cadas.

Normatividad de cableado: Para el cableado y disposicin de elementos

de proteccin contra picos de corriente y dems aspectos vinculados a el
manejo de alimentacin de la plataforma, se tom como base el reglamento
tcnico de instalaciones elctricas (RETIE) y la norma tcnica Colombiana
(NTC 2050), que ser descrita su aplicacin en la seccin 5.4 de este trabajo
referente a diseo final.
 97

Normatividad de canaletas metlicas y no metlicas para cables:

Las canaletas de cables no deben contener ms de 30 conductores portadores
de corriente en ningn sitio, y la suma de las secciones transversales de los
conductores contenidos no debe superar el 20 % de la seccin transversal
de la canaleta. NTC 2050 SEC 362-5. Las canaletas metlicas se deben
apoyar a intervalos horizontales que no superen los 1,5 m, la distancia entre
soportes no debe superar los 3 m. Los soportes verticales se deben hacer
a intervalos que no superen los 4,5 m. En los tramos verticales se deben
sujetar bien a intervalos 4.5 m. Y no debe haber ms de una unin entre
dos soportes. NTC 2050 SEC 362-8. Las canaletas no metlicas se deben
apoyar a intervalos horizontales que no superen los 0,9 m, la distancia entre
soportes no debe superar los 3 m y 1,2 m para tramos verticales. NTC 20560
SEC 362-22. Los Extremos finales de las canaletas metlicas o no metlicas
para cables se deben cerrar. NTC 2050 SEC 362-7 y 362-25. Se permite que
las canaletas metlicas y no metlicas para cables pasen a travs de paredes
si el tramo que pasa por la pared es continuo. Se debe mantener el acceso
a los conductores por ambos lados de la pared. NTC 2050 SEC 362-9.

Montaje de canaletas. Las canaletas deben asegurarse a la pared

o placa base ya sea a travs de tornillos o chazos, tambin se deben
colocar en la posicin correcta para facilitarla instalacin de la tapa
y no daar su elegancia. Los accesorios de salidas se emplean en su
totalidad para lograr acople preciso y fortalecimiento de las mismas.

5.2. Caracterizacin o justificacin de entradas/salidas de la

plataforma.

En el rea de la automatizacin industrial existen una serie de seales

estandarizadas para la medicin de las variables de proceso, estas se dividen
dependiendo de si son digitales o anlogas (Ej: 4-20 mA DC, 0-10 V DC, 0-24
VDC, 1-5 mA DC).

Para la conformacin de la plataforma de control se incorporarn las

siguientes seales:

64 entradas digitales 0-24 V DC.

64 salidas digitales 0-24 V DC.

 98

8 entradas anlogas de corriente (4-20 mA) o de voltaje (0-10 V) depen-

diendo la configuracin aplicada.

8 salidas anlogas de corriente (4-20 mA) o de voltaje (0-10 V) dependiendo

la configuracin aplicada. El mdulo de comunicaciones anlogo, permite
comunicacin HART, aunque el fabricante dispone de mdulos especficos
con este tipo de comunicacin, esta opcin de incorporan HART en el mismo
modulo fue la ms adecuada en razn a espacio.

Las anteriores entradas/salidas digitales como anlogas, se eligieron con base a

un recuento que se realiz a los equipos existentes en el laboratorio de software
aplicado, donde se encuentra un proceso de fabricacin flexible (HAS 200) y
tambin con equipos disponible en el laboratorio de electrnica y control de la
facultad tecnolgica de la Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas.

Desde el comienzo del proyecto se tena claro que de acuerdo a un m-

nimo nmero de entradas/salidas se elegira un nmero mayor, esto con el fin
de permitir que la plataforma sea escalable, esta misma premisa se aplic a la
comunicacin industrial o buses de campo disponibles.

5.3. Hardware Yokogawa incorporado en la plataforma

Dentro del hardware que en la plataforma se asocia al conjunto de com-

ponentes fsicos que constituyen el diseo, en este caso sera la descripcin de los
elementos tangibles y su disposicin que se puede apreciar en el (Anexo A).

La plataforma que se dise permite que cualquier proceso con sea-

les anlogas y digitales pueda ser adaptable dependiendo la cantidad necesaria
de estas y pueda ser integrable a otras tecnologas producidas por los diversos
fabricantes.

Con las caractersticas de hardware definidas para la plataforma, donde

se seleccion procesador, cables de comunicacin, mdulos de expansin entre
otros, se consolida un diseo realizado con el acompaamiento del fabricante Yo-
kogawa, en el cual se representan, disposiciones de equipos, protecciones elctricas
y referencias utilizadas por el fabricante en sus manuales de especificaciones. Este
diseo se desarroll en las plantillas (layout) que implementa Yokogawa Colom-
bia S.A.S para los sistemas de automatizacin desarrollados en gabinetes para
 99

clientes.

Por lo tanto se realiza una descripcin del controlador de tecnologa CEN-

TUM VP seleccionado con base en los descritos en el captulo 4 de este trabajo, los
mdulos de entrada/salidas digitales y anlogos escogidos de acuerdo a la espe-
cificaciones solicitadas y compatibilidad con el procesador seleccionado, mdulos
de comunicacin de buses de campo, que son predominantes en el mercado de la
automatizacin industrial actual y el mtodo de conexionado que el fabricante
seleccionado incorpora en sus implementaciones.

Se efecta las respectivas cotizaciones de los equipos (ver anexo C) men-

cionados en este aparte del trabajo para la estructura de la propuesta documenta-
da que permita a futuro consolidar una implementacin basada en este documen-
to. Tambin se considero los requerimientos de software que permitan realizar las
experiencias o prcticas de control y automatizacin, donde la plataforma sea el
sistema central conectado a equipos u otros sistemas para la operacin de control
distribuida.

En la cotizacin se incluye un equipo de cmputo con sistema operativo

Windows 7 y unas especificaciones que permitan realizar una programacin o
visualizacin de proceso.

5.3.1. Unidad de control de campo (FCU). AFV10 D

Unidad de Control de Campo Duplexado (Para Vnet/IP y FIO

(Entrada/Salidas de Campo), para tipo de montaje de 19 pulgadas).
La unidad de control de campo que se incorpora en la tecnologa CEN-
TUM VP, elegida como equipo central es la unidad AFV10S-S41101, siendo esta
unidad de unas caractersticas bsicas respecto a otras unidades como la AFV30
y AFV40 que sirven para implementaciones industriales de gran complejidad. Los
sufijos encontrados adjuntos a la referencia principal de la unidad (S41101) son
cdigos asignados por el fabricante para la fcil identificacin de las especifica-
ciones tcnicas de cada uno de sus productos, para aclarar que significan estos
cdigos en la unidad incluida en el diseo, se presenta el cuadro 5.3.
 100

Cuadro 5.3: Codigos de Especificaciones Unidad AFV10. Los Autores

General: Estas especificaciones generales cubren las consideraciones

de hardware de la Unidad de Control de Campo (FCU) que es el ncleo de la
funcin de control de la estacin de control de campo.

Procesador VR5432 (133 MHz)

Capacidad de Memoria Principal 32 Mbyte

Proteccin de la memoria durante un corte elctrico. Batera

Batera de emergencia para la memoria principal: Mximo 72 Horas. Tiempo de
recarga batera: Mnimo 48 Horas.

FCU Estado Contacto Salida. 2 Terminales (NC, C) Puntos de con-

tacto abierto durante el fallo FCU Contacto de clasificacin (rating): 30 VDC,
mximo 0.3 A

Interface de comunicacin. Interface Vnet/IP: Redundancia dual

Configuracin Modulo
Modulo fuente de poder (PW481 O PW482 O PW484): Dos mdulos
en caso de una configuracin de redundancia dual.

Modulo procesador (CP451): Dos mdulos en caso de una configu-

racin de redundancia dual.

Modulo I/O (Para componentes estndar que es el caso de este pro-

yecto): Mximo 8
 101

Figura 5.1: FCU AFV10 montaje Rack de 19 pulgadas. Los Autores

Fuente de poder. Voltaje: 100-120v AC frecuencia 50/60 Hz Voltaje: 220-240v

AC frecuencia 50/60 Hz Voltaje: 24v DC

Consumo de potencia. 100-120v AC: 200 VA 220-240v AC: 230 VA 24v DC:
5.5 A

Peso. Aproximadamente. 7 Kg (AFV10S) Aproximadamente. 8 Kg (AFV10D)

Montaje. Montaje en Rack de 19 pulgadas: Montaje rack con 8 Tornillos M5

Figura 5.2: Dimensiones AFV10S.[45]

Conexin Fuente de poder: Tornillo M4 con conexin a la terminal.

Puesta a tierra: Tornillo M4 con conexin a la terminal.

 102

Contacto de salida: Tornillo M4 con conexin a la terminal.

Red: Cable de conexin UTP (Categora 5e o mejor) a la capa 2 del

switch.

5.3.2. Entradas y salidas anlogas. AAI841

Estos mdulos anlogos funcionan como conversores de seal para seales

tipo anlogas de campo, los cuales presentan sus respectivas protecciones en caso
de picos de corriente, su objetivo es la adquisicin de datos para procesamiento
internos de las estaciones de control de campo (FCS), y de forma viceversa la
salida de datos internos de la FCSs en seales analgicas para los actuadores de
control dispuestos en plata.

Figura 5.3: Mdulo Anlogo Yokogawa. Los Autores

Mdulos entrada/salida Corriente/Voltaje (No aislado) Estos m-

dulos esta provistos de 8 entradas y 8 salidas que pueden soportar hasta 8
lazos o bucles. Ellos pueden ser usados en redundancia dual.
 103

Cuadro 5.4: Especificaciones Modulo Anlogo. Los Autores

Modulo anlogo I/O (Con comunicacin HART) El mdulo de E/S

analgicas (con funcin de comunicacin HART) conectado a un trans-
misor o un posicionador de vlvula recibe la variable HART, adems de
intercambiar datos de entrada/salida analgica de 4 - 20 mA con estaciones
de control de campo (FCS). Hay 8 tipos de mdulos E/S anlogos (con
funcin de comunicacin HART).

Cuadro 5.5: Modulos HART de Yokogawa. Los Autores

Dispositivos con comunicacin HART

 104

Los mdulos E/S anlogos (con funcin de comunicacin HART) pueden comu-
nicarse con los dispositivos de campo y almacenar datos analgicos y variables
HART en la entrada/salida del rea de imagen del mdulo de comunicacin. En
una FCS se referencia y establece la imagen de entrada/salida mediante el acceso
a los mdulos de E/S anlogos (con funcin de comunicacin HART). La FCS
utiliza los datos de los dispositivos de campo a travs de la terminales de E/S
de los bloque de funcin en la misma forma como otras seales E/S anlogas o
digitales.

5.3.3. Entradas y salidas digitales. ADV581

Se evaluaron la mayora de mdulos digitales FIO (Entradas/Salidas de

campo) que dispone en catalogo la marca YOKGAWA y en primera instancia el
que cumpla con los requisito, era la referencia ADV 869 el cual tiene 32 canales
de entrada y 32 de salida de 24 VDC/0,5A. Con lo cual se cubra las exigencias
de un total de 128 seales (64 Entradas digitales y 64 salidas digitales) pero este
mdulo se desarroll para migraciones especiales y no s garantizaba el tiempo
de disponibilidad en el mercado.

Figura 5.4: Modulo Digital Yokogawa. Los Autores

Por tanto se seleccion en definitiva el mdulo ADV161 el cual consta

de 64 canales de 24 V DC. Y para las salidas digitales la referencia ADV561 que
tiene el mismo nmero de canales en salida.

Los dos mdulos escogidos ADV161 y ADV561 se pueden utilizar en

configuracin de redundancia dual pero es una caracterstica que tiene un enfoque
industrial y no tendra una aplicabilidad en una plataforma de control con fines
acadmicos.
 105

Figura 5.5: Especificaciones Modulo Entradas Digitales ADV161.[46]

Figura 5.6: Especificaciones Modulo Salidas Digitales ADV561.[46]

5.3.4. Mdulo de Comunicacin FieldBus. ALF111 fuente de

alimentacin, acondicionador de seal, segmento de seal

Este mdulo de comunicacin Fundation Fieldbus puede ser montado

sobre unidades de control de campo FCN (AFV30, AFV40 y AFV10), siendo un
mdulo que permite la unidad de control de campo escogida para el proyecto
(AFV10S).
 106

Este mdulo de comunicacin necesita la conexin de una unidad de

fuente de poder Fieldbus, que es independiente de la fuente de poder que ali-
menta al controlador principal y los dems mdulos, tambin es necesario uno
terminadores esto dependiendo de la funcin de configuracin de la red que se
desee conectar.

Figura 5.7: Configuracin de sistema Fundation Fieldbus.[47]

Especificaciones de hardware.

Los mdulos de comunicacin Fieldbus (ALF111) funcionan con el programador

activo de enlace (LAS) para intercambiar datos con dispositivos compatibles con
el protocolo Fundation Fieldbus (H1). Las especificaciones de hardware para este
mdulo son mostradas en la siguiente cuadro 5.6.

Cuadro 5.6: Especificaciones Modulo Fundation Fieldbus. Los Autores

Comunicacin con dispositivos Fieldbus.

 107

El mdulo de comunicacin Fundation Fieldbus permite la comunicacion con los

dispositivos o instrumentos que dispongan de este bus de campo y almacena los
datos en el rea de la imagen de entrada/salida adecuada en el mismo mdulo
de comunicacin. El FCS utiliza los datos del dispositivo Fieldbus a travs de
terminales de E/S del bloque de funciones en la misma forma que las seales
entrada/salida de los mdulos anlogos y digitales.

Figura 5.8: Comunicacin del proceso de flujo de datos de fieldbus.[47]

Condiciones de dispositivos fieldbus.

El mdulo de comunicacin Fundation Fieldbus soporta dispositivos Field-

bus que pasaron la prueba de soporte de interoperabilidad anfitrin (HIST)
registrado y representado por la Fundation Fieldbus.

La capacidad de archivos tiene que ser generada de acuerdo con la Fundation

Fieldbus bajo el formato de archivo comn (Common File Format) FS1.5,
los cuales debe haber superado la prueba de interoperabilidad, junto con
las descripciones de dispositivo.

Tanto la capacidad de archivos y las descripciones de dispositivo son obli-

gatorios para la ingeniera.

5.3.5. Modulo de Comunicacin Profibus-DP ALP121

Mdulo de comunicacin PROFIBUS-DP puede ser montado en las uni-

dades de control de campo (AFV30, AFV40, AFV10) unidad de ESB nodo de
bus (ANB10), unidad de nodo de bus ptica ESB (ANB11) y unidad de nodo de
bus ER (ANR10).
 108

Figura 5.9: Sistema de Configuracion ProfiBus- DP.[48]

Especificaciones de hardware.

Las especificaciones de hardware para el mdulo de comunicacin ALP121 PROFIBUS-

DP son como se muestra en el cuadro 5.7.

Cuadro 5.7: Especificaciones Modulo ProfiBus-DP Yokogawa. Los Autores

Comunicacin con dispositivos PROFIBUS-DP.

Los datos del dispositivo PROFIBUS-DP se almacena en el rea de imagen E/S

de los mdulos de comunicacin. La estacin de control de campo accede al m-
dulo de comunicacin de forma asncrona, y establece las imgenes de E/S. Esto
permite a la FCS acceder al mdulo PROFIBUS-DP que dispone de datos reco-
pilados del proceso a travs de los terminales de E/S del bloque de funcin de
la misma forma como lo realiza con los mdulos de entrada/salidas Digitales y
anlogos.
 109

Figura 5.10: Comunicacin del proceso de flujo de datos de ProfiBus.[48]

Es posible con este mdulo realizar la configuracin de comunicacin

doble redundante mediante la instalacin de mdulos ALP121 en ranuras adya-
centes de la misma unidad de nodo, algo que no se dispone en el diseo ya que
esta caracterstica es para control y comunicacin de procesos especializados o de
carcter crtico.

Cuando se implementan procesos de redundancia este mdulo de comu-

nicacin de campo soporta un mximo de 31 dispositivos esclavos sin repetidores,
y 125 unidades ALP121 con repetidores. El nmero de repetidores debe ser tres
o menos, y un mximo de cuatro segmentos en una red.

5.3.6. Modulo de Comunicacion Ethernet ALE111

Aunque el procesador de la estacin de control dispone de un puerto in-

tegrado para comunicacin Ethernet se adiciono otro mdulo de comunicacin
Ethernet ALE111 con lo cual la estacin de control de campo realiza comunica-
cin va Ethernet Industrial con subsistemas como por ejemplo, PLC de mismo
fabricante o ampliacin de la red de control, permitiendo tener el puerto de co-
municacin del procesador solo para conexiones de programacin o verificacin
del sistema interno.

Este mdulo puede ser montado en las unidades de control de campo

(AFV30, AFV40), Unidad de Nodo de bus ESB (ANB10) y la unidad de nodo
de bus ptico ESB (ANB11).
 110

Figura 5.11: Configuracin mdulo de comunicacin Ethernet en Yokogawa.[49]

Especificaciones de hardware.

El mdulo de comunicacin Ethernet (ALE111) presenta las especificaciones de

hardware descritas en el cuadro 5.8.

Cuadro 5.8: Especificaciones Mdulo Ethernet Yokogawa. Los Autores

5.3.7. Terminal Blocks.

Los bloques de terminales (Terminal Blocks) se utilizan para conectar los

mdulos de E/S e incorpora una configuracin de proteccin a los dispositivos de
campo. Posee una terminal de abrazadera de conexin a presin, est disponible o
dispuesta para todos los mdulos de E/S que dispone Yokogawa y donde se desee
incorporar una funcin de proteccin a las dispuestas en el montaje del sistema
de control desarrollado.
 111

Este bloque de terminales brinda una caracterstica de facilidad y com-

patibilidad en el conexionado de los mdulos dispuestos en la unidad de control
de campo con la instrumentacin distribuida en la planta o proceso, algo que para
este proyecto es un opcional aunque por lo planteado por el fabricante mejorara
la presentacin del montaje, en la identificacin de las entradas/salidas y orden
de las mismas.

Figura 5.12: Terminal Blocks y Mdulo Yokogawa.[50]

5.3.8. Terminal Boards

El tablero de Bornes (Terminal Board) es el elemento que esta entre el

mdulo de Entrada/Salida que dispone de un conector Terminal Blocks y que
por medio de un cable acorde al tipo de proceso al que desee incorporar (El tipo
de cable de conexin es suministrado con el Terminal Board), es conectado al
tablero de bornes donde se dispondr todas las Entradas/Salidas listas para su
distribucin en los procesos en planta.

Este componente es incorporado por Yokogawa para mejorar la gestin

y orden de entradas/salidas es sus gabinetes de control. Se reitera lo mencionado
en el aparte de Terminal Blocks, es algo opcional en el diseo final de este pro-
yecto por las mismas razones de montaje expuestas por el fabricante (facilidad de
montaje sobre riel DIN, conexionado intuitivo, adquisicin del paquete completo
de conexin del mismo proveedor, entre otras ventajas).
 112

Figura 5.13: Dimensiones Terminal Board Yokogawa.[51]

5.3.9. Software

Dentro de los paquetes de software que dispone Yokogawa para el fun-

cionamiento y gestin de sus equipos y sistemas, se tiene categoras de software
de acuerdo al tipo de proyecto que ser implementado y de acuerdo a lo que se
desea desarrollar, dicha categoras son:

Software de Operacin.

Software de Ingeniera.

Software Controlador.

Software Batch&FDA.

Por lo tanto, se determin el alcance que se quera para la plataforma de control

y de acuerdo a esto se observaron los variados paquetes de software que seran
pertinentes incorporar al proyecto, lo anterior con asesora de un ingeniero del
rea de desarrollo de proyecto de Yokogawa. Llegando a una lista que permitira,
tener una ambientacin con la plataforma, lograr realizar una programacin para
control de un proceso bsico e ir escalando en dificultad y tamao las actividades
que se quieran desarrollar teniendo la plataforma con sistema central de control.

Las licencias para cada uno de los programas para la configuracin y

operacin de la plataforma se mencionan en la cotizacin generada por Yokogawa
(Anexo C), siendo estos los siguientes.

Media For Software Package (DVD) LHSKM50-V11: Paquete de

software que comercializa Yokogawa bajo licenciamineto comercial interna-
cional.
 113

Project ID License (Entry Class) LHMPJT1-V51: Licencia para la

comercializacion y exportacion de productos tecnologicos

Standard Builder Functions - Software License: El paquete de fun-

ciones standard builder se utiliza para configurar el sistema de CENTUM
VP. Se crea la base de datos necesaria para la aplicacin de operacin y
funciones de monitorizacin y control.

Figura 5.14: Especificaciones Funcion Standard Builder.[52]

Graphic Builder - Software License LHS5150-V11: Este software

permite el diseo de una vista grfica en la estacin de interfaz humana
(HIS) controlando y visualizando la operacin y el seguimiento del proceso
en planta empleando componentes grficos. Las vistas grficas se pueden
guardar como un archivo grfico para ser incorporados o exportado a otros
sistemas ya implementados o que se pretendan desarrollar.

Test Function - Software License LHM5150-V11: Con el software

test funtions, el usuario o operario puede realizar una prueba virtual sin
una estacin de control de campo FCS y una prueba de inicializacin con
una FCS. Verificar la correcta operacin de la FCS, utilizando las funciones
de operacin y monitorizacin.[53]
 114

Figura 5.15: Especificaciones Test Funtions. [54]

Self- Documentation Function - Software Licens LHM5490-V11:

La funcin selt-documentation se utiliza para la produccin de contenidos
documentados definidos por el software builder a una impresora o un archivo
en formato PDF para su gestin o intercambio fsico de informacin en los
niveles administrativos, gerenciales o tcnicos de una planta o industria.

Standard Operation and Monitoring Functions (for New Insta-

llation) (for 1 Station) - Software License LHM1101-V11: Funcin
estndar de operacin y monitoreo tiene varias funciones necesarias para
controlar el funcionamiento de la planta. Una variedad de vistas especia-
les de monitorizacin se pueden utilizar de acuerdo a un propsito de la
operacin y el seguimiento. Para la gestin de alarmas, el consolidado de
funciones de gestin de alarmas (CAMS para HIS). Seleccionando el CAMS
para HIS es posible gestionar alarmas para proceso de control avanzado. La
HIS ofrece dos modos de pantalla operacin. En cada modo, la HIS desplie-
ga grficos de tendencia de los procesos controlados, en pestaas del grafico
principal o con barra de herramientas laterales.[55]
 115

Figura 5.16: Pantalla Operacion y Monitorizacion HIS.[56]

Logic Chart Status Display Package Software License LHM4420-

V11: Este paquete de software permite la visualizacin en pantalla de los
estados de los bloques de funciones lgicas realizados en el software Builder
para el control del proceso de la planta.

Control Drawing Status Display Package - Software License LHM4410-

V11: Este software permite la visualizacin de los datos y el cambio de los
mmicos diseados en el software Builder, de una forma dinmica, por ejem-
plo datos de nivel de un proceso o estado de alarmas.

Exaopc OPC Interface Package - Software License LHS2411-V11:

Exaopc es un servidor OPC (OLE For Process Control) que se ejecuta en
un sistema operativo Microsoft. La plataforma de Windows que se puede
conectar a una variedad de PCSs (Proceso Sistemas de Control) proporciona
a los usuarios los datos del proceso y eventos de alarma.

Report Package - Software License LHS6530-V11: El paquete Report

sumista datos de tendencias y de cierre de datos de la estacin de interfaz
de humana (HIS) en hojas de clculo de Microsoft Excel para la generacin
e impresin de un informe. Este paquete permite el control de acceso al
sistema y gestin de seguimiento de auditora para que los usuarios tengan
acceso a crear y modificar cualquier formato de informe.
 116

Electronic Instruction Manual Function - Software License LHS5495-

V11: Brinda la informacin general del sistema CENTUM VP desde ma-
nuales tcnicos hasta solucin a posibles fallos, incorpora una ayuda extra
para los usuarios u operarios de planta.

5.4. DISEO FINAL

La plataforma de entrenamiento en control de tecnologia Yokogawa es

una maletin con proteccin hermtica que contiene dispositivos de conexin, co-
municacin, proteccin y sealizacin, para realizar una tarea especfica dentro
de un sistema de control y automatizacin.

Al disear la plataforma de control es importante tener en cuenta la

normatividad existente; la cual, busca salvaguardar la integridad de las personas
y los bienes contra riesgos de tipo elctrico. Por esta razn, es muy importante
tener en cuenta las disposiciones consignadas en el cdigo elctrico colombiano
y el reglamento tcnico de instalaciones elctricas (RETIE); los cuales regulan
las diferentes instalaciones elctricas; con el fin de garantizar, al usuario final,
la seguridad y confiabilidad en la manipulacin del sistema. A continuacin, se
enuncian los principales requisitos para tableros elctricos de control.

5.4.1. REQUISITOS OBLIGATORIOS PARA GARANTIZAR LA

SEGURIDAD EN LOS TABLEROS ELECTRICOS.

Los tableros elctricos, tambin llamados cuadros, gabinetes, paneles,

consolas o armarios elctricos de baja tensin, principales, de distribucin, de
proteccin o de control que alojen elementos o aparatos de potencia elctrica de
24V, o ms, como es el caso de la plataforma de control de este proyecto. Se debe
seguir, como gua de diseo e instalacin el reglamento tcnico de las instalaciones
elctricas RETIE, donde se deben de cumplir variados requisitos, entre los cuales
son de aplicacin en el diseo de este proyecto los siguientes: El tablero de control
puede tener instrumentos de medida de corriente para cada una de las fases, de
tensin entre fases o entre fase y neutro (con o sin selector), as como lmparas
de indicacin de funcionamiento del sistema (normal o emergencia).

Partes conductoras de corriente de tableros de baja tensin. Las

partes conductoras de los tableros debern cumplir los siguientes requisitos:
 117

Toda parte conductora de corriente debe ser rgida y construida en

plata, una aleacin de plata, cobre, aleacin de cobre, aluminio, u otro
metal que se haya comprobado til para esta aplicacin. No se debe
utilizar el hierro o el acero en una parte que debe conducir corriente.

Para asegurar los conectores a presin se deben utilizar tornillos de

acero, tuercas y clavijas de conexin. El cobre y el latn no son acep-
tables para recubrir tornillos de soporte, tuercas y terminales de clavija
de conexin, pero se acepta un revestimiento de cadmio, cinc, estao
o plata. Todo terminal debe llevar tornillos de soporte de acero en
conexin con una placa terminal no ferrosa.

Todas las partes externas del panel deben ser puestas slidamente a
tierra mediante conductores de proteccin y sus terminales se deben
identificar con el smbolo de puesta a tierra.

Todos los elementos internos que soportan equipos elctricos deben es-
tar en condiciones de resistir los esfuerzos electrodinmicos producidos
por las corrientes de falla del sistema. Las dimensiones y encerramien-
tos deben permitir espacio suficiente para alojamiento de los terminales
y curvaturas de los cables.

Las partes fabricadas con materiales aislantes sern resistentes al calor,

al fuego y a la aparicin de caminos de fuga.

Terminales de alambrado de tableros de baja tensin. Los terminales

de alambrado de los tableros deben cumplir los siguientes requisitos:

Un terminal, tal como un conector de alambre a presin o un tornillo de

sujecin, debe encargarse de la conexin de cada conductor diseado
para instalarse en el tablero y debe ser del mismo tipo al utilizado
durante los ensayos de cortocircuito.

Cada circuito de derivacin debe disponer de un terminal de salida

para la conexin de los conductores de neutro o tierra requeridos.

Las anteriores son medidas mnimas que se deben considerar en el momento de

una implementacin.
 118

5.4.2. Partes que conforman la plataforma de entrenamiento

Como ya se mencion que el Anexo C se dispone las respectivas cotiza-

ciones de los equipos seleccionados del fabricante Yokogawa y en el Anexo C.1 se
adjunta los dems costos de materiales tanto de alojamiento de los componentes,
proteccin elctrica, rotulado y conexin necesarios para implementar la plata-
forma, partiendo de la necesidad de los estudiantes por interactuar con equipos
industriales desde el mbito acadmico.

Se efectu la seleccin del controlador que integra el sistema CENTUM

VP, una pantalla tctil, cables de comunicacin, mdulos de entradas/salidas
anlogo como digital y mdulos de comunicacin con los buses de campo predo-
minantes en el mercado de la automatizacin y control industrial que se determi-
narn pertinentes, adems elementos elctricos para la proteccin y cableado.

Cuando se estime una compra e implementacin de la plataforma de

entrenamiento (Algo que no est dentro de los objetivos de este proyecto), se
dispondr del plano general y elctrico donde se observa la estructura de diseo
de la plataforma de entrenamiento (Anexo B) y el plano unifilar donde se proyect
el sistema de protecciones a utilizar (Anexo B.1).

5.4.2.1. Bornas y Cableado.

Para garantizar una ergonoma ptima de montaje los elementos en la

plataforma se deben instalar sobre un riel DIN, que permite el montaje o desmon-
taje de un conjunto de bornas de acuerdo a la fijacin en posicin de enganche o
desenganche sobre la seccin.

Figura 5.17: Riel Din. Los Autores

Aunque en el diseo preliminar se tena contemplado una conexin por

 119

medio de Terminal Board, para el diseo final se seleccion el mtodo de bornera

ya que es ms familiar para el estudiante y permite disponer del nmero que se
desee de ellas, solo con desenganchar y engancharlas en el riel DIN.

Las bornas son mecanismos cuya funcin es interconectar circuitos. Se

encuentran compuestas por tres partes principales: cuerpo aislante, elemento con-
ductor de corriente y elemento de sujecin como se muestra en la figura 5.18.

Existen diferentes tipos de bornas de acuerdo a su funcionalidad. En

la plataforma de control se incorporaron cientoveinticuatro bornas en total, 16
bornas para tierra, 8 portafusibles y 100 universales.

Figura 5.18: Bornas de Conexion en Riel DIN.[57]

El cableado que se instale debe estar de acuerdo a la norma 2050 NTC

(Norma Tecnica Colombiana), donde se realiza una unificacin de criterios para
evitar accidentes por mala interpretacin de niveles de tensin.

La 2050 NTC indica el calibre del cable y el color que debe llevar o en
su defecto la marcacin con cinta o rotulo adhesivos si es desnudo. En el cuadro
5.9 se muestra el cdigo de colores para conductores en los diferentes niveles de
tensin.

Para la implementacin que se realice de este proyecto, lo indicado es

utilizar un cable flexible compuesto por uno o varios conductores de cobre y
materiales de plstico que componen el asilamiento o chaqueta. En los montajes
en gabinete se dispone el cdigo de color en cableado asi: Color amarrillo para
la lnea 1, azul para la lnea 2 y la parte de control, rojo para la lnea 3, blanco
para el neutro, negro para la referencia de la alimentacin de los equipos y verde
para la tierra, esto lo contempla el reglamento RETIE.
 120

Cuadro 5.9: Codigo de Colores para conductores Electricos.[58]

El calibre del cable depende del flujo de carga que recorre el material,
por ejemplo una lnea de un gabinete del control central de 120 V, presenta un
calibre de cable de 12 AWG (American Wire Gauge) y la de tierra es de 14 AWG
.

En el caso de la plataforma, la alimentacin de la fuente de voltaje prin-

cipal del controlador es de 120 VAC con una corriente mxima de 5.5A, por lo que
sera indicado un cable calibre 14 AWG, as mismo para la etapa de control.

Al tener un mismo alojamiento tanto para la etapa de potencia como

de control, la distribucin del cableado se debe realizar de forma separada, as
se evita interferencias entre las seales de las etapas y se cumple las normas de
ingeniera.

Figura 5.19: Disposicin de elementos en gabinete de control.[59]

 121

Los terminales de cable son dispositivos que se adaptan en el extremo

para asegurar la conexin elctrica con otras partes del sistema y mantienen el
aislamiento hasta el punto de conexin. Hay diferentes tipos y tamaos que varan
dependiendo el calibre del cable y el sistema al que se va a conectar. Es un medio
de fcil instalacin, solo se necesita ponchar el terminal correspondiente al calibre
de cable utilizado.

Figura 5.20: Terminales de Conexin. Los Autores

5.4.2.2. Sistema de acondicionamiento de seales.

Las seales de salida de un sistema puede que no sean compatibles con la

siguiente etapa del proceso, por lo que se hace necesario realizar un acondiciona-
miento de seal ya sea de amplificacin, atenuacin, aislamiento, multiplexado,
filtrado, conversin de anloga a digital o viceversa.

Teniendo en cuenta que en el sistema que se dispone en la plataforma,

AFV10D entrega una seal de 24 VDC en su mdulo de salida digital con la cual
se pueden manejar cargas de 120 V, 240 V y motores de 32 V DC, segun sea la
experiencia que se quiera realizar, el sistema de acondicionamiento de seal utili-
zado es el aislamiento, para el bloqueo de picos de alto voltaje, corrientes elevadas
y el rechazo de voltaje en modo comn, a travs de rels electromagnticos que
permiten la transmisin de la seal sin una conexin fsica al operar mediante
un embolo en el interior de un solenoide o una armadura que es atrada hacia
los polos. Estos aslan la seal de control de la seal de potencia asegurando una
proteccin para los equipos y el personal que tendra contacto con la plataforma.

En la plataforma se disponen rels electromagnticos tipo universal. Este

acondicionamiento de seal se incorpora a 4 salidas digitales conectadas a rels
para que se puedan manejar cargas de diferentes tensiones y corrientes sin afectar
el proceso de control.
 122

Figura 5.21: Rels para control y bornes.[60]

5.4.2.3. Etapa de potencia y proteccin elctrica.

Observando las caractersticas que dispone la plataforma para su alimen-

tacin, ms especficamente el equipo AFV10D del sistema CENTUM VP, que
tiene implementado dos fuentes (una para su funcionamiento normal y la otra
para la configuracin de redundancia-dual) de 24v y 5.5A que proporciona la
corriente necesaria para abastecer la unidad, los mdulos de (E/S anlogas y
digitales y de comunicacin, excepto el mdulo de bus de campo Fieldbus).

Para la implementacin de un dispositivo elctrico o electrnico que ma-

neje un voltaje superior a 24 v se deben instalar sistemas de proteccin elctrica
que desconecten los equipos ante un cortocircuito o una sobrecarga, evitando que
se daen; teniendo como principal objetivo la deteccin e instantneo aislamiento
de la zona donde se origin la avera y de esta forma protegiendo el resto del
sistema lo que permite minimizar el dao y focalizar la reparacin.

En la seleccin de las protecciones instaladas, se debe ir acorde a la carga

que se va a manejar, permitiendo dejar un espacio libre para la disposicin de
nuevas protecciones, lo que garantizara que el sistema sea escalable en su nivel
de conexin.

En la plataforma de entrenamiento en control se incorporan las siguientes

protecciones:

Interruptor termomagntico totalizador de caja moldeada: Con es-

te dispositivo se busca proteger a los equipos de control contra picos de
corriente, cortocircuitos entre otros. Se pueden manejar lneas de alimenta-
cin monofsicas o trifsica que se hacen pasar por este dispositivo, antes
de que la tensin llegue al equipo principal en caso de que ocurra una falla
este interruptor desconectara las fases.
 123

Disyuntor termomagntico bipolar: Con este dispositivo se protegen

a los equipos de cortocircuitos y sobrecargas, su funcionamiento responde
a que en su interior lleva incorporado una tira de metal que se calienta al
paso la corriente por ella, en caso de que el circuito este sobrecargado el
metal se tuerce lo suficiente para disparar el interruptor y detiene el paso
de corriente.

Se incorpor al diseo un disyuntor bipolar que puede ser la proteccin

nica a la entrada elctrica de la plataforma o trabajar en conjunto con
el interruptor termomagnetico totalizador para una mayor proteccin, con
esto se obtendra un resguardo de las fuentes del equipo.

Figura 5.22: Protecciones Electricas. Los Autores

5.4.2.4. Pantalla Tactil

Este tipo de pantallas, permite dar rdenes al dispositivo e introducir y

visualizar datos por medio de contacto superficial.

En la plataforma de entrenamiento se dispuso una pantalla tctil de

marca Maple Systems 15 Open HMI, para el manejo y supervisin de los procesos
o prcticas acadmicas que se deseen realizar, ya sea en control de un proceso
especifico o realizando un sistema control distribuido.

Esta pantalla HMI fue seleccionada por recomendacin directa del fabri-
cante Yokogawa ya que ellos no disponen en su portafolio de este tipo de visua-
lizacin, utilizan productos de fabricantes externos (Mitsubishi, Fnix o Maple
Systems), esta pantalla tiene incorporado un sistema operativo Windows CE, que
en un determinado caso permitira alojar algn paquete de software por medio de
un dispositivo de almacenamiento de memoria SD. Las especificaciones tcnicas
de la pantalla se observan en la figura 5.23.
 124

Figura 5.23: Especificaciones Pantalla 15 Open HMI.[61]

5.4.2.5. Switch

Es un dispositivo que permite interconectar redes al crear un camino de

comunicacin entre el origen y el destino, asignando la informacin por medio de
la direccin fsica los componentes que hagan parte de ellas.

Para tener una experiencia que se asemeje al ambiente de comunicacin

industrial, se consider la intercomunicacin de varias redes y los instrumentos que
las integran, por lo tanto se determin con el fabricante Yokogawa la necesidad de
dotar a la plataforma de un switch que maneje la comunicacin de un protocolo
que se considere predominante en el mercado de la automatizacin y que permita
al estudiante realizar practicas con un acercamiento industrial. Por lo anterior
se determin que la mejor opcin sera un switch PROFINET o Vnet que es el
protocolo de comunicacin propietario de Yokogawa.

Con este Switch se permitira una comunicacin homognea con soporte

y sin restricciones TCP/IP, acceso directo desde el nivel de gestin hasta el nivel
de campo y aprovechamiento de las tecnologas de la informacin.

Este Switch puede ser incorporado en la misma maleta donde est alojada
la plataforma o ser un componente externo de ella.
 125

5.4.3. Elaboracion Diseo Final

Para la elaboracin del diseo final, se fundament en todo la informacin

recopilada y suministrada sobre los equipos denominados por Yokogawa de alta
gama, se seleccion los componentes que integraran la plataforma para de esta
manera realizar un diseo preliminar con acompaamiento del personal del rea
de ingeniera del fabricante.

Este diseo generado sirvi para ver la disposicin de los equipos en

gabinete y tambin para observar cmo era el desarrollo de un esquemtico para
la implementacin de un sistema de control y automatizacin, con un carcter
profesional.

Ya teniendo claro cules seran los componentes finales que se dispondran

en la plataforma, su interconexin y dimensiones correspondientes, se elabor un
diseo acotado en dimensiones reales (Anexo B) de la disposicin y conexiones
de cada uno de los componentes que integran la plataforma de entrenamiento.

Desde el inicio del proyecto se quera que la plataforma fuera transporta-

ble, por lo tanto se observaron variados ejemplos en la industria y en la academia
de equipos transportables de forma segura, llegando a concluir que la mejor opcin
es el alojamiento de todos los equipos en un maletn PELICAN, el cual se anexa
su respectiva cotizacin (Anexo C.1), de acuerdo a la dimensin requerida.

Figura 5.24: Caja Pelican. Los Autores

Por lo tanto la plataforma alojada en la caja Pelican tendra la apariencia

que se muestra en las figuras 5.25 y 5.26.
 126

Figura 5.25: Plataforma de Entrenamiento Equipos. Los Autores

Figura 5.26: Plataforma de Entrenamiento Visualizacin. Los Autores

 CONCLUSIONES

El desarrollo de este tipo de proyecto, permite al estudiante profundizar de

forma prctica en la instrumentacin, automatizacin y control de procesos
industriales, al tener contacto directo con el hardware y software del sistema.
Aunque las bases tericas son primordiales la prctica y la manipulacin de
los dispositivos de campo, donde se implementan los sensores y actuadores
del proceso y los sistemas electrnicos de control, donde se crea la interfaz
humano-mquina a travs pantallas tctiles realizndose las estructuras de
programacin, es lo esencial en el aprendizaje y experiencia que el estudiante
llevara a su entorno laboral.

La comprensin de la arquitectura de control de un sistema de automatiza-

cin, permitir la realizacin de esquemas o diseos con equipos especficos,
donde se aplicaran normas y estndares de ingeniera que rigen el cablea-
do, equipos de potencia y control, sistemas de acondicionamiento de seal
y protecciones para la adecuada realizacin de una distribucin de los ele-
mentos y garantizar el resguardo no solo de los equipos sino tambin del
operario al utilizar modelos que unifican criterios de seguridad.

La interaccin entre la academia y la industria es una obligacin que la

produccin a nivel mundial est exigiendo. Cuando se desarrollan proyectos
donde el alumno realiza un acercamiento con una multinacional de control
y automatizacin, observa su verdadero campo laboral y permite que la in-
dustria conozca las investigaciones y desarrollos adelantados en los claustros
universitarios, algo que generara una retroalimentacin que ser beneficiosa
para las partes involucradas.

Los trabajos de gestin de proyectos a nivel de automatizacin brindan un

nuevo conocimiento en trminos como, Ingeniera conceptual, Ingeniera en

127
 128

detalle e ingeniera bsica algo que en el transcurso del desarrollo de la

carrera universitaria no se tiene de forma clara. Logrando adentrase en una
nueva rama de la ingeniera, como es el rea administrativa que ser un
excelente complemento con el conocimiento adquirido en el devenir laboral.

Al momento de realizar el diseo de plataformas de entrenamiento es im-

portante hacer una investigacin previa de los conceptos de las tecnologas
a utilizar y a su vez es necesario conocer los documentos normativos que
aplican para los diferentes elementos que componen la plataforma, como el
RETIE y la norma tcnica Colombiana NTC 2050, esto con el fin de que
prime la SEGURIDAD de las personas, de la vida animal y vegetal y de
la preservacin del medio ambiente; previniendo, minimizando o eliminan-
do los riesgos de origen elctrico, y se optimice la eficacia de los equipos
utilizados.
 Recomendaciones

Se recomienda que este proyecto se implemente para que sea una puerta
abierta como trabajo de grado a futuros tecnlogos electrnicos e Ingenieros
de control, debido a que es un proyecto escalable.

Es importante mantener un acercamiento continuo con la firma YOKOGA-

WA, debido a que esta empresa realiza donaciones espordicas a entidades
educativas de los equipos que para la industria no pueden ser utilizados
debido a fallas (Garantas), pero que para la academia son herramientas
que acercan al estudiante al mbito industrial.

En el transcurso de la ejecucin de este proyecto nos dimos cuenta la sub-

estimacin que crea en algunos integrantes de la comunidad acadmica un
proyecto donde no se realiza una implementacin final. Por lo cual sera
bueno reevaluar conceptos de realizacin de proyectos de grado en el rea
de ingeniera en control, ya que en la mayora de casos los proyectos deno-
minados de papel tienen el mismo valor, dedicacin e investigacin que
aquellos donde se crean prototipos o modelos y permiten dejar una pro-
puesta o base para nuevos estudios o implementaciones futuras.

129
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ANEXOS
137
 138

Apndice A

Diseo Realizado con acompaamiento de

YOKOGAWA
Apndice B

Diseo Final

139
 140

B.1. Plano Unifilar

 Apndice C

Cotizacin equipos Yokogawa.

141
142
143
 144

C.1. Cotizacion Materiales Varios

145
146
 Apndice D

Evidencia de Contacto Otros Fabricantes.

147
148