ADMINISTRACIN DE MANTENIMIENTO

UNIDAD 1: INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES

MATERIA:
ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE:
M. C. MIGUEL NGEL LPEZ VELZQUEZ

TRABAJO:
INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES

PRESENTA:
VCTOR MANUEL MRQUEZ TOLENTINO

CARRERA:
ING. INDUSTRIAL

GRUPO
601-D

FECHA DE ENTREGA 22 DE FEBRERO DE 2014

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UNIDAD 1: INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES

INDICE

INTRODUCCION
.1

HISTRORIA Y EVOLUCION DEL

MATENIMIENTO.
2

TIPOS DE
MANTENIMIENTOS
..6

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
...6

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
.7

MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
..8

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
10

DEFINICION PROPIA DE
MANTENIMIENTO
11

CONCLUSION.
..
11

GLOSARIO
12

BIBLIOGRAFIA
..12
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INTRODUCCION

La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los

equipos de produccion, asi como de obtener de ellos la maxima disponiblidad, ha originado
una significativa evolucion del mantenimiento industrial en las ultimas decadas, pasando de
metodos puramente estaticos ( a la espera de la averia) a metodos dinamicos (seguimiento
funcional y control multiparametrico) con la finalidad de predecir las averias en una etapa
inicpiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara
erradicarla.

El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas, atendiendo al enfoque

que se le de en cada caso. Incluso resulta insuficiene, hoy en dia, pretender una definicion
basada simplemente en terminos economicos. Resulta obvio que el punto de partida del
mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin
embargo las consecuencias que el desarrollo de ese principio elemental pueden tener
sobrepasa ampliamente el objetivo inicial.

Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la

seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminucion de los riesgos laborales. Por
otra parte, un funcionamiento optimo de la maquinaria redunda en una disminucion de los
niveles de vibracion y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de
trabajo. Ademas obtener el maximo aprovechamiento de la vida util de cualquier instalacion,
asi como de cualquiera de los elementos de la misma, pueden tambien considerarse como
una portacion, nada desdeable, aun desarrollo industrial sostenible.

La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de los
presupuestos de explotacion de las instalaciones industriales, asi como la influencia de una
adecuada politica en este sentido ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organizacin de la empresa.

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HISTORIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy dia lo entendemos.
Sin embargo, es preciso admitir que su origen esta, sin lugar a dudas, ligado a la aparicion
de las primeras maquinas que el hombre utilizo. Resulta logico pensar que, junto con el uso
de las primitivas y mas rudimentarias herramientas, debia coexistir algun tipo de cuidados,
encaminados a mantener sus caracteristicas constructivas o mejorar su rendimiento.

Aunque sin tener cuerpo de doctrina, durante la revolucion industrial, a fines del siglo XVIII y
comienzos del siglo XIX, las tareas de reparacion de la maquina entraron a formar parte del
mecanismo productivo de la industria, lo que hoy denominamos correctivo. Las profundas
transformaciones economicas que comenzaban a producirse en la sociedad, la instauracion
del beneficio economico como objetivo de la produccion (a diferencia de lo que sucedia
durante el feudalismo), y la aparicion de la competitividad entre las principales industrias,
hizo plantearse la necesidad de un abaratamient de los costes productivos. Esto
inevitablemente pasa por obtener un maximo aprovechamiento de los equipos de produccion,
y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento, siquiera elemental, de los mismos.

El mantenimiento de equipo y maquinas, como actividad organizada, se aplica por vez

primera en fundiciones de los Estados Unidos, y en submarinos, aviones militares durante la
Primera Guerra Mundial. Mas tarde, hacia 1920, el mantenimiento y las primeras tecnicas de
verificacion mecanica ya se practicaban en granjas agricolas y transportes. Una decada
despues, aproximadamente, aparecieron las primeras consultorias en este campo. Por
aquella misma epoca, el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio Incorporated) realiza
estudios de fiabilidad aplicados a la aviacion. Tambien aparecen las primeras estadisticas
sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones, que son aplicados a la
planificacion de respuestos.

Durante la segunda Guerra mundial y en la posguerra, el mantenimiento experimenta un

desarrollo importante, promovido fundamentalmente por las aplicacines militares,
principalmente programas de mantenimiento preventivo en la armada y en las Fuerzas
Aereas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo, y el reemplazo
periodico de algunos componentes despues de cierto numero de horas de funcionamiento.

Por otro lado, el matematico Erich Pieruschka sistematiza el calculo de probabilidades

aplicado a la cuantificacion de la fiabilidad de todo el conjunto. Pieruschka llego a la
conclusion de que la expresion que arrojaba la probabilidad de xito individuales de cada
uno de sus componentes.

La utilizacion de equipos redundantes, en ciertos procesos productivos, comienza a hacerse

extensiva a mediados del siglo XX, de este modo se consiguen notables disminuciones en
las tasas de fallo del proceso. Paralelamente, comienzan a aplicarse algunas tecnicas de
ensayo y analisis de parametros funcionales de la maquina que muestran indicios acerca de
sus estado, lo que permite su reparacion o reemplazo segn condicion y, con ello, disminuir
la probabilidad de fallo de la maquina.

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En este sentido cabe destacar los estudios de Frankel Y Kontorova, en 1938, sobre los
procesos de formacion plastica de los materiales, mediante tecnicas de emision acustica.
Tambien merecen una mencion especial los estudios de Kaiser, realizados en 1950 en el
Instituto Tecnico de Murich, descubriendo el efecto que lleva su nombre, que permite la
deteccion de la fatiga de un material.

A partir de los aos 50 comienzan a distinguirse dos lineas de trabajo bien definidas dentro
del mantenimiento industrial. Por un lado las tecnicas de analisis de la fiabilidad de los
equipos, ya mencionados; por otro lado las tecnicas de verificacion mecanica, lo que supone
el advenimiento formal del Mantenimiento Predictivo.

Dentro de la primera linea cabe mencionar los trabajos de Greer, en 1960, y Hanks, en 1961,
acerca de la planificacion del mantenimiento, resltando la gran utilidad de disponer de
estadisticas que reflejen la evolucion historica de las maquinas y sus averias. Posteriormente
McCall, en 1965, describe diversos metodos de optimizacion de las politicas de
mantenimiento.

En cuanto a la segunda linea en la ASME Petroleum Mecanical engineering conference de

Dallas, en Septiembre de 1968, se produce un hecho de vital importancia para el desarrollo
de las tecnicas predictivas y su posterior aplicacin de forma generalizada a la indistria: la
publicacion de los trabajos realizados por J. S. Sohre en los que se hace una recopilacion de
las manifestaciones vibratorias producidas por los defectos mas frecuentes de la maquinaria
rotativa. Para comprender la importancia del trabajo de Sohre, conviene sealar que el
conjunto de patrones espectrales de la vibracion divulgados en el mismo, siguen siendo en la
actualidad ampliamente utilizados, e incluso constituyen la base fundamental del
mantenimiento predictivo aplicado por un amplio sector de la industria.

En cuanto al desarrollo experimentado en las ultimas decadas por el mantenimiento, puede

decirse que la historia reciente del mismo ha supuesto su confirmacion como una tecnologia
con un cuerpo de ciencia propio. Impulsado principalmente por la industria norteamericana
militar aeroespacial y electronica, ha ido poco a poco introduciendose en todo el panorama
industrializado mundial, con una incidencia temprana y muy importante en los sectores
Quimico, Naval y Energetico. Su aplicacin hoy en dia se extiende a todos los sectores,
hasta el punto que su grado de implantacion en la industria de un pais llega a utilizarse como
un indicador de sus estado de desarrollo.

Por ultimo resumidamente indicamos a continuacion otros acontecimientos de la historia

reciente, en esta segunda mitad del siglo xx, que de manera importante han contribuido a la
evolucion de la Tecnologia del Mantenimiento y a conformar su definicion y estado actual.

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Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE.UU. realizaban estudios
teoricos acerca del mantenimiento industrial, y empezaban a aplicar de forma sistematica un
tecnologia de mantenimiento, en la U.RSS. se empezo por estudiar un sistema de
mantenimiento de manquinas herramientas.

En la Europa occidental, la preocupacion por la tecnologia de mantenimiento llego algo mas

tarde, y no lo hizo de manera uniforme en todos los paises, si no a un ritmo acorde con su
nivle de industrializacion, lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a investigacion,
desarrollo y obviamente grado de implantacion de esta tecnologia, entre los distintos paises.

En 1970, el ministerior de Tecnologia del Reino Unido publica un informe sobre la incidencia
del mantenimiento en la economia nacional y posteriormente, en 1977 se establecen nuevas
previsiones para el final de la decada. Estas previsiones representaban un mnotable
incremento acorde con los datos procedentes de la economia americana, en el sentido de qe
las plantas mas modernas tiene un mantenimiento mas caro.

En la decada de los 80, ademas de los estudios que se van produciendo en el campo de la
diagnosis y el tratamiento de seales, el hecho mas destacado es la introduccion de forma
masiva, de las tecnicas de monitorizacion de los parametros funcionales ,as significativos de
los equipos criticos. Asi, en el campo de la aviacion comercial, algunos modelos tales como
el DC-10, concorde y airbus incorporan monitorizacion de estado para analizar los datos de
las unidades en servicio, y especifican las acciones a tomar o recursos a asignar. La
monitorizacion de vibraciones y otros parametros de proceso se hace extensiva en las
grandes plantas de proceso industriales, principalmente en el sector petroquimico.

A principios de la decada de los noventa se produce una verdadera explosion de productos

informaticos en todas las plataformas de computacion, especificos para monitorizacion,
control y analisis de seales, y que pronto comienzan a instroducirse en el mundo del
mantenimiento.

Para concluir este capitulo, destacaremos algunos hechos que consideramos relevantes en
este reciente y prometedor campo de los sistemas expetos de diagnosis.

En 1989 aparece NspectrII de CSI que efectua la diagnosis del estado de la maquina
mediante el espectro de la vibracion, combinando, por primera vez, los resultados de todos
los puntos de medida y elaborando la firma espectral promediada de dicho conjunto.

En 1992 se desarrolla en el vibration, shock & Noise institute de Shanghai, un sistema

experto en lenguaje TurboProlog, para la diagnosis de fisuras en ejes de maquinas rotativas,
mediante identificacion borrosa de patrones espectrales de vibraciones.

Tambien en 1992 se realiza en la School of Engineering and Applied science de St. Louis, un
sistema experto de consulta mediante redes neuronales adaptativas borrosas, para la
diagnosis de fallos en maquinaria rotativa, que permite reglas de cualquier parametro de
medida.

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En 1994 se desarrolla el sistema experto de consulta TESSTEK, con el fin de diagnosticar el

desgaste de los elementos mecanicos lubricados de maquinas herramientas y de maquinas
rotativas lubricadas. Por primera vez en le diagnostico se utilizan dos parametros
funcionales conjuntamente: el analisis del aceite y un analisis espectral o de nivel RMS de la
vibracion.

En marzo de 1997, la firma danesa Brel & Kjaer incorpora a s sistema compass v5.0, de
monitorizacion bajo UNIX de seales de vibracion, un sistema experto no consutivo llamativo
ADVISOR, que se apoya en la tecnologia de las redes neuronales. Este sistema realiza su
diagnosis apoyandose en los datos de las medidas en combinacion con los datos histroricos.

Por ultimo, en julio de 1997, en la Escuela Tecnica Superior de Ingenieros Industriales de la

Universidad de Murcia, se presenta el sistema experto DEDROS, basado en la logica
borrosa. Con este sistema se introduce el concepto de Grupo de Diafnosis, que permite
realizar la diagnosis utilizando simultaneamente los datos obtenidos de multiples parametros
funcionales junto con los datos historicos.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO

Aunque podran establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento, atendiendo a las

posibles funciones que se le atribuyan a este, as como a la forma de desempearlas,
tradicionalmente se admite una clasificacin basada mas en un enfoque metodolgico o
filosofa de planteamientos, que en una mera relacin de particularidades funcionales
asignadas, que como se ha visto depende de muy diversos factores. Desde esta perspectiva,
pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:

Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Productivo Total

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En este tipo de mantenimiento, tambin llamado mantenimiento a rotura, solo se interviene

en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por tanto, de una actitud pasiva,
frente a la evolucin del estado de los equipos, a la espera de la avera o fallo.

A pesar de que por su definicin pueda parecer una actitud despreocupada de atencin a los
equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el nico que se practica en una gran
cantidad de industrias, y en muchas ocasiones esto est plenamente justificado,
especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes
afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados con
la produccin.

En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupcin de la produccin, ni

siquiera afecta a la capacidad productiva de forma instantnea, las reparaciones pueden ser
llevadas a cabo sin perjuicio de esta. En estos casos, el coste derivado de la aparicin de un
fallo imprevisto en el equipo, es, sin lugar a dudas, inferior a la inversin necesaria para
poner en prctica otro tipo de mantenimiento ms complejo.

En este sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones industriales que
disponen de sofisticados planes de mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de
equipo en los que se realiza exclusivamente este tipo de mantenimiento.

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En filosofa de mantenimiento no requiere ninguna planificacin sistemtica, por cuanto no se
trata de un planeamiento organizado de tareas. En el mejor de los casos puede conjugarse
con un entretenimiento bsico de los equipos y con cierta previsin de elementos de
repuesto, especialmente aquellos que sistemticamente deben ser sustituidos. Sin embargo,
adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto de las
maquinas y equipos afectados, entre los que pueden citarse:

Las averias se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede ocasionar

transtornos en la produccion, que pueden ir desde ligeras perdidas de tiempor, por
reposicion de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de la produccion, en tanto no
se repare o sustituya el equipo averiado.
Las averias, al ser imprevistas, sueles ser graves para el equipo, con lo que la
reparacion puede ser costosa
Las averias son siempre en mayor o menor medida inoportunas, por lo que la
reparacion de los equipos averiados pueden llevar mas tiempo del previsto, ya sea por
ausencia del personal necesario para su reparacion, o sea por la falta de los repuestos
necesarios.
Por tratarse de averias inesperadas, el fallo podria venir acompaado de algun
siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencia muy negativas para la
seguridad del personal o de las instalaciones.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Como ya se ha indicado, la finalidad ultima del mantenimiento industrial es asegurar la

disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales, para obtener un rendimiento optimo
sobre la inversion total, ya sea de los sistemas de produccion, como de los equipos y
recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos.

El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que pretende
disminuir o evitar en cierta medidad la reparacion mediante un rutina de inspecciones
periodicas y la revocacion de los elementos deteriorados, lo que se conoce como las tres
erres el mantenimiento. Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable.

En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con el fin de

revisar el esado de sus elemetos, reemplazando aquellos que se estime oportuno a la vista
del exmane realizado. Otros elementos son sustutituidos sistematicamente en cada
inspeccion, tomando como referencia el numero de operaciones realizadas o un dterminado
periodo de tiempo de funcionamiento.

El xito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta eleccion del periodo de

inspeccion. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparicion de fallos entre dos
inspecciones consecutivas, en tanto que un periodo demasiado corto puede encarecer

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considerablemente el proceso productivo. El equilibrio se encuentra como solucion de
compromiso entre los costes procedentes de las inspecciones y los derivados de las averias
imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados, la evaluacion de
los segundos no es tarea facil, por lo que la determinacion del punto de equilibrio aludido es
dificil y suele ajustarse en funcion de la propia experiencia

El grave inconveniente que presenta la aplicacin exclusiva de este tipo de mantenimiento

es el coste de las inspecciones. El desmontaje y la revision de una maquina que esta
funcionando correctamente o la sustitucion de elementos (lubricante, rodamientos, etc.) que
no se encuentran en mal estado, se nos antoja innecesario. Por otra parte, se cual sea el
periodo de inspeccion fijado, no se elimina por completo la posibilidad de una veria
imprevista, si bien cuanto menor sea dicho periodo, en mayor grado se reducira este peligro.
Por lo tanto, el periodo de inspeccion se fija, en cualquier caso, asumiendo en alguna medida
la posibilidad de la aparicion de averias imprevistas durante el intervalo comprendido entre
dos inspecciones consecutivas.

Un tipo de mantenimiento que tambien puede considerarse preventivo es aquel, sin llegar al
desmontaje de los equipos, se ocupa de forma periodica de realizar las tareas propias de lo
que se suele llamar entretenimiento de los equipos, es decir, engrase y cambio de
lubricantes, limpieza, sustitucion periodica de ciertos elementos vitales del equipo, etc.
Aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele denominar
mantenimiento rutinario, con el fin de distinguirlo del anterior.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo, tambien conocido como mantenimiento segn estado o segn

condicion, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los metodos
tradicionales correcttivo y preventivo de mantenimiento. La idea basica de esta filosofia de
mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible,
por un lado, reemplezar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas
condiciones operativas, suprimiento las paradas por inspeccion innecesarias y, por otro lado,
evitar las averias imprevistas, mediante la detccion de ualquier anomalia funcional y el
seguimiento de su posible evolucion.

La aplicacin del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:

a) La existencia de parametros funcionales indicadores del estado del equipo

b) La vigilancia continua de los equipos.

La mayoria de los componentes de las maquinas avisan de alguna manera de su fallo antes
de que este ocurra. Por lo tanto, si mediante el seguimiento de los parametros funcionales

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adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algun componente de la maquina,
se podra asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su evolucion y predecir

la vida residual de sus componente. El conjunto de tecnicas que se ocupan del seguimiento y
examen de estos parametros caracteristicos de la mquina se conoce como tecnicas de
verificacion mecanica.

Entre las ventajas mas importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse
las siguientes:

Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad
de para y desmontar la maquina
Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en
funcionamiento.
Seguir un historial del funcionamiento de la maquina, a traves de la evolucion de sus
parametros funcionales y su relacion con cualquier evento significativo; parada,
revision, lubricacion, reemplazo de algun elemento, cambio en las condiciones de
funcionamiento, defectos detectados, etc.
Programar la parada, para la correcion del defecto detectado, haciendola coincidir con
un tiempo muerto o una para rutinaria del proceso de produccion.
Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
Reducir el tiempo de reparacion, ya que previamente se ha identificado el origen de la
averia y los elementos afectados por la misma.
Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos y procurar su erradicacion.
Proporcionar criterios para una seleccin satisfactoria de las mejores condiciones de
operacin de la maquina.
Aumentar la seguridad de funcionamiento de la maquina y en general de toda la
instalacion

Sin embarago, una cosa es o que predica la filosofia del mantenimiento predictivo, y otra lo
que realmente se puede esperar de su puesta en practica. Las dificultades para su desarrollo
pleno provienen de los mismo principio en los que se basa a saber:

En primer lugar, no existe ningun parametro funcional, ni siquiera una combinacion de ellos,
que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una maquina, indicando de forma
inmediata, mediante la aparicion de signos identificadores, la presencia de un defecto
incipiente, y ademas para todos los defectos posibles.

En segundo lugar, no es viable una monitorizacion de todos los parametros funcionales

significativos para todos los equipos de una instalacion. En la realidad el numero de
parametros analizados en los programas de mantenimiento debe limitarse, asi como la
proporcion de maquinas implicadas. Ademas el termino vigilancia continua se flexibiliza hasta
convertirlo en vigilancia periodica, reservando la monitorizacion solo para aquellos equipos
criticos en el proceso.

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Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes
inconvenientes:

Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas

consecutivas.
Que un defectos no sea detectado con la medicion y analisis de los parametros
incluidos en le programa.
Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en
toda su gravedad.
Que, aun habiendose realizado un diagnostico correcto, no sea posible asumir el
riesgo de fallo.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Aunque esta denomicacion (Total Productve Maintenance, TPM) surge y se desarrollo en

japon con un enfoque cercano al analisis de calidad de la produccion y de estudios de
rendimiento, lo cierto es que su difusion ha sido alterado la idea original hasta el punto que
no existe una definicion universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe,
incluso, demasiado acuerdo sobre la designacion mas apropiada que debe tener. En
cualquier caso, con el Mantenimiento Productivos Total (TPM) se intenra recoger y aplicar las
tendencias mas recientes en cuanto a la planificacion participativa integral de todas las
tareas del mantenimiento, incluyendo las tecnicas utilizadas y su gestion, la administracion
del mantenimiento, el control de los distintos indices asociados al funcionamiento de los
equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponiblidad y mantenibilidad), la
calidad de la produccion y finalmente su repercursion en la economia de la empresa. Por
tanto, esta filosofia de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la
produccion, con una estructura de planificacion jerarquica que, partiendo de los objetivos
ultimos de la explotacion, vaya desglosandose en tareas concretas hasta llegar al operador y
a las atuaciones especificas sobre cada maquina y componente de las instalaciones.

Mediante el MTP se intenta, pues abarcar una vision mas amplia del mantenimiento, que
recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilizacion de los equipos
e instalaciones, y por tanto n la capacidad de produccion.

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DEFINICION PERSONAL DE MANTENIMIENTO

La definicion de mantenimiento desde mi punto de vista, se refiere a todos los

procedimientos necesarios que se le aplican llamese a una maquina o incluso a materiales
con el objetivo de preservarlos en un estado el cual se puedan operar de una manera
correcta, apoyandose de herramientas tanto tecnicas como administrativas, logrando con
esto reducir su desgaste o inclusive la descompostura o perdida total que pueda llevar a
causar un coste mayor a la compaa, ya que se tendria que reemplazar por una maquina o
material totalmente nuevo, para esto se realizan programas y procedimientos de
mantenimiento.

CONCLUSION

El mantenimiento industrial es una proceso muy importante dentro de la industria, ya que ha

estado presente desde principios de la implantacion de maquinas, y aunque en esos dias
solo era correctivo ya que solo se reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban
o incluso el dao irreversible de la maquina. Pero debido a la necesidad de preservar la
maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la adquisicion de nuevas, es por
eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto tecnicas como administrativas
las cuales permitieron prevenir daos sustancialmente severos a la maquinaria, y con esto
generar grandes perdidas a las compaias, ya que el retirar un equipo el cual esta
produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes perdidas desde la recesion
de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el cliente, asi como el despido de
personal y principalmente perdidas economicas para la compaa.

El saber emplear las mejores tecnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder
hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial, pero
principalmente nos permitira matener en forma optima las maquinas o instalaciones para
estas puedan seguir sin intrrupciones por mal funcionamiento e inclusive causar algun
accidente.

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GLOSARIO:

Estatico: Se dice de aquel cuerpo que permanece en el mismo lugar sin cambios algunos.

Dinamico: Se refiera al objeto que tiene mucha actividad

Sostenible: Se dice del proceso que puede mantenerse por s mismo, sin ayuda de otro

Organizacin: son estructuras sociales diseadas para lograr metas o leyes por medio de
los organismos humanos o de la gestin del talento humano y de otro tipo.

Rudimentaria: Se refiere a aquello que es muy simple o elemental

ARINC: eronautical Radio Incorpora)

Fiabilidad: Probabilidad de que una coas funciones bien o sea segura

Acustica: Condiciones o caracteristicas sonoras del local

ASME: American Society of Mechanical Engineers

Sistematica: Que sigue o se ajusta a un sistema o conjunto de elementos ordenados

Produccin: es la actividad econmica que aporta valor agregado por creacin y suministro
de bienes y servicios, es decir, consiste en la creacin de productos o servicios y al mismo
tiempo la creacin de valor

BLIOGRAFIA:

Gomez de Leon, Feliz C. (1998). Tecnologia del mantenimiento industrial. Espaa.

Universidad de Murcia

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