Inspeccin Visual De Defectologa En El Proceso De Moldeo Por Inyeccin Del

Polietileno De Baja Densidad Y El PET

A. Crdenas. 2120131009, O.E. Varn. 2120122003, M. C. Murcia. 2120131043, C.A. Angarita.

2120131030
1
Facultad de Ingeniera, Universidad de Ibagu, Cr 22 Calle 67, Ibagu, Colombia.

Resumen

El siguiente informe expone el mtodo utilizado para la produccin e inspeccin de defectos en

probetas fabricadas a partir de Polietileno de Baja Densidad y Polietilentereftalato (PET), haciendo uso
de una de las tcnicas de procesado del plstico ms utilizada a nivel industrial: el moldeo por
inyeccin. El desarrollo consisti en la fabricacin de una serie de probetas en las cuales dos factores
fueron manipulados durante su manufactura: la temperatura durante la inyeccin y la velocidad de
enfriamiento. Para probetas cuyo enfriamiento fue lento se logr menor cantidad de defectos debido al
grado de cristalinidad alcanzado

Palabras clave: Moldeo por inyeccin, Polietileno, Polietilentereftalato, Defectologa

Abstract

The following report describes the method used for the production and inspection of defects in
specimens made from Low Density Polyethylene and Polyethylene Terephthalate (PET), making use of
one of the most used plastic processing techniques at the industrial level: Injection molding.The
development consisted in the making of a series of specimens in which two factors were manipulated
during the manufacture: the temperature during the injection and the speed of cooling. For specimens
whose cooling was slow to the least amount of defects due to the degree of crystalization reached.

Keywords: Injection molding, Polyethylene, polyethylene terephthalate, Defectology

1. Introduccin
El proyecto trata no slo acerca de la
inspeccin visual de los defectos que se puedan
presentar en el proceso de inyeccin del
polietileno de baja densidad y el
polietilentereftalato sino tambin del anlisis de
la influencia de la temperatura de trabajo y el
acople del molde en la generacin de los
mismos. Dichas fallas pueden tratarse de
fracturas o grietas en la superficie, rebabas,
degradacin y delaminacin de capas; este
conjunto de defectos ocurre a raz de diversos
factores entre los que destacan influencia de: la
temperatura, velocidad de enfriamiento, presin
de inyeccin y la humedad.
Investigar sobre las condiciones de temperatura
de procesamiento ptimas para las cuales se
generan la menor cantidad de defectos
superficiales es uno de los objetivos de este
trabajo. Sin embargo, es imperativo tener en
cuenta que existe un grupo de variables que
tambin influyen de manera considerable en la
calidad de las superficies de los productos
moldeados pero que por razones tcnicas no
pudieron ser medidas y/o cuantificadas en
factores incluidos en el anlisis.
Para realizar el estudio propuesto fue necesario
primero considerar las propiedades fsicas y
qumicas de los polmeros a trabajar
(Polietileno de baja densidad
Polietilentereftalato) puesto que a partir de sus
temperaturas de fusin respectivas se
establecieron rangos para su moldeo y sus
caractersticas de viscosidad.
La cantidad de probetas construidas e
inspeccionadas obedece a un modelo de diseo
experimental, (para este caso habindose
seleccionado el exponencial simple), donde se
consideran el nmero de variables a analizar y
as calcular el nmero de pruebas (en este caso
construccin de probetas) que se deban realizar
para tener resultados slidos y confiables.
Entonces el trabajo consta de tres fases:
establecimientos de las especificaciones de
moldeo, construccin de las probetas (Las
probetas se construyeron bajos unos parmetros
geomtricos uniformes) y finalmente la
inspeccin visual de los defectos. A
continuacin, se explicar ms detalladamente
cada una de estas fases.
2. Estado del arte
El desarrollo de la tecnologa de la manufactura
de polmeros reside en el control de las
variables de la transformacin del mismo tales
como velocidad de enfriamiento, temperatura
de procesamiento y la atmosfera circundante.
En el proceso de extrusin (Una operacin de
transformacin en la que un material fundido es
forzado a atravesar un dado para producir un
artculo de seccin transversal constante y, en
principio, longitud indefinida) existen ms
variables a controlar adems de las anteriores;
viscosidad del plstico, restriccin de la
boquilla, la velocidad del tornillo y las
dimensiones del mismo. El objetivo de este
texto es ilustrar al lector en lo que respecta a los
ltimos avances en este proceso.
Por ejemplo, Linda K. Nait-Ali y Xavier Colin
(2010) [1] han encontrado que la mayora de las
cadenas cortas que se forman en el polmero
durante el enfriamiento se encuentran
y localizadas en las zonas que poseen una
disposicin de oxgeno mayor (en el
alimentador y en el troquel), mientras que
segmentos de cadenas unidos predominan en
zonas poco oxigenadas (centro del reactor del
extrusor). Lo anterior significa que los cambios
macromoleculares estn directamente
relacionados con la geometra y el tamao del
extrusor, lo que dara una explicacin a la
diferencia en los comportamientos reolgicos
existentes en la literatura.
Otro claro ejemplo de investigaciones que
conciernen al tema, lo presentan los
investigadores Alireza Tabatabaei, Lun Howe
Mark y Chum B. Park [2] que basa su
investigacin al comportamiento de
cristalizacin del polipropileno a partir de
masas fundidas a diferentes temperaturas,
utilizando un sistema de extrusin en tndem
equipado con un canal de flujo convergente.
Donde, al realizarse la siguiente
experimentacin se logran observar diferentes
morfologas de cristalito que varan de acuerdo
a las condiciones de proceso que se hayan
considerado, como lo es temperatura y caudal.
Adems, de lograrse cuantificar los tamaos y
cantidades de cristalitos de acuerdo a los
procesos de intensidad de luz.
Las observaciones de dicha investigacin,
revelaron que la cristalizacin era ms activa en
reas donde las masas fundidas de polmero
pudieran estar sujetas a alargamiento, no solo
producindose la cuantificacin para los
cristalitos de acuerdo a la intensidad luminosa
si no tambin observndose una cintica de
cristalizacin mejorada cuando la temperatura
es muy superior a la Tm, debido a la
cristalizacin inducida por un canal de
extrusin convergente.
Otro trabajos relacionados con el control de
variables en el proceso de extraccin es
realizado por Ricardo Prez, Agustn torres y
Mara Virginia Candal [3] cuyo trabajo tuvo
como objetivo principal cuantificar el efecto de
las variables de procesamiento tales como
velocidad de extrusin, temperatura de fundido,
relacin de soplado (BUR), relacin de
estiramiento (TUR) y altura de la lnea de
enfriamiento (ALE) sobre las propiedades
mecnicas y pticas de las pelculas tubulares
de polietileno de baja densidad (PEBD). Se
determin que el BUR afecta a la orientacin en
la direccin transversal (TD), afectando
negativamente las propiedades de desgarro en
esta direccin, as como el esfuerzo a la ruptura
en la direccin de la mquina (MD) y
favorablemente las propiedades de impacto,
penetracin y esfuerzo a la ruptura en TD, y
propiedades pticas. El TUR tiene un efecto
sobre la orientacin en MD, afectando
negativamente las propiedades pticas, la
resistencia al desgarro en MD y el esfuerzo a la
ruptura en TD y positivamente las propiedades
de impacto, penetracin y esfuerzo a la ruptura
en MD. En cuanto al ALE, temperatura de
fundido y caudal se presentan competencias de
efectos que no muestran una tendencia clara de
la modificacin de estas variables sobre las
propiedades finales de la pelcula.
Durante el desarrollo del proyecto y en el
proceso de extrusin del material se tuvieron
como principales variables estudiadas la
temperatura de fundido y la velocidad de
extrusin, logrando identificar que el principal
efecto de la modificacin de la temperatura de
fundido es una variacin de la viscosidad lo
cual modifica la resistencia de fundido, y esto
producir que las modificaciones en orientacin
impuestas en otras variables como el soplado y
el estirado sean ms notorias. As como el
polmero puede adoptar fcilmente dichas
orientaciones, tambin puede relajar las cadenas
de forma tal de cristalizar, por lo tanto, la
modificacin de temperatura de fundidos
desembocara en una competencia de estos dos
efectos. Mientras que la velocidad del tornillo
tiene su efecto principal sobre la orientacin de
las cadenas en MD. Un mayor caudal incide
positivamente en la fuerza de desgarro y
esfuerzo a la ruptura en MD, y las propiedades
pticas. Por otra parte, incide negativamente en
la fuerza de desgarro y esfuerzo a la ruptura en
TD, resistencia al impacto y penetracin. Sin
embargo, altos valores de velocidad en el
tornillo podran estar generando calentamiento
por disipacin viscosa que se traduce en un
comportamiento opuesto al descrito, por lo que
existe competencia entre estos efectos.
Finalmente, y de forma un poco ms general, se
establece que los resultados de propiedades
mecnicas y pticas de las distintas variables
estudiadas reflejaron que existe una compleja
interaccin existente entre ellas, por lo que un
diseo experimental de variables confundidas
podra brindar mayor informacin de cada
variable y sus interacciones, aspecto que se
evaluar en prximos proyectos.
Por otro lado, para llevar a cabo la revisin de
los defectos que se pueden generar en el
proceso de extrusin del Policloruro de vinilo
(PVC) J G Khan, R S Dalu y S S Gadekar [4]
plantearon identificar el impacto que se puede
generar en la calidad del producto final y
adems, sugirieron una serie de
recomendaciones para el mejoramiento del
proceso. Inicialmente, se encontr que las
causas principales de falla son por el diseo de
molde, seleccin del material y procesamiento,
y en consecuencia de ellas el elemento final
puede tener superficie rugosa, sobre espesor y
problemas en las propiedades mecnicas.
Finalmente se sugirieron posibles soluciones;
para el material incorrecto se recomend una
adicin extra de material de resina y un
aumento en la velocidad de retorno para
mejorar el proceso de mezclado; para la
expansin o sobre espesor se debe ejecutar el
proceso de extrusin de manera lenta (se
recomienda al 10%); la superficie rugosa se
puede evitar con los aditivos correctos y
manteniendo la velocidad rotativa constante; la
humedad se elimina cuando se realiza un pre
secado en donde el nivel de la misma debe estar
por debajo de 0.1%
Finalmente, Bathir Itim y Mathew Philip grnulos de botellas contaminadas con PP
estudiaron el efecto de las mltiples extrusiones disminuyeron a razn del aumento de los ciclos
y la influencia de la contaminacin de PP sobre de extrusin.
las caractersticas trmicas del PET reciclado
utilizando como principio de estudio la
calorimetra de barrido diferencial en donde la
variable constante es la velocidad de
calentamiento (10/muC/min). Durante el
anlisis, los autores encontraron que la
temperatura mxima de cristalizacin, la
entalpia de cristalizacin y el grado de
cristalinidad dependan del nmero de ciclos de
extrusin. Adems, para determinar el anlisis
del mecanismo de cristalizacin se plante el
modelo de Avrami. Concluyendo, que los Figura 1 Maquina utilizada para la experimentacin

3. Materiales y mtodos

El moldeo por inyeccin es uno de los procesos
ms comunes para la conformacin de plsticos
el cual que consiste bsicamente, en fundir un
material plstico segn indique sus condiciones
e introducirlo a presin en un molde que vara
segn la mquina. Entonces teniendo en cuenta
lo anterior, se torna transcendental identificar
los parmetros de trabajo de la mquina y del
material con el que se pretende realizar el
proceso, por ello a continuacin se procede a
realizarse una descripcin de la maquina
utilizada para el proceso.
En este mecanismo se distinguen cuatro zonas
distintas que corresponden a: (1) la zona de
recepcin del material, (2) seccin inicial del
husillo, (3) seccin final del husillo y (4) zona
de inyeccin (Ver Fig. 2 - 3 - 4 - 5 - 6). Estas
zonas son controladas a travs de un tablero
elctrico tal y como se muestra a continuacin.
(Ver Fig. 7)
1
4

Para empezar, el moldeo por inyeccin requiere 3

de una mquina que se constituye
principalmente por un mecanismo de mono
husillo cuyas funciones principales son: derretir
el plstico e inyectarlo en el molde. A diferencia 2
de sus predecesoras (inyectoras de tipo Figura 2 Zonas de trabajo mquina de inyeccin
embolo), este sistema entrega el material Universidad de Ibagu
fundido ms homogneo para su inyeccin [5].

Este proceso es muy utilizado gracias a la

versatilidad con la cual se fabrican las piezas,
adems de la presentacin final de las probetas,
puesto que se garantiza un excelente acabado
superficial. A continuacin, la figura 1, muestra
la mquina utilizada para la experimentacin.
 Figura 3 Zona 1. Recepcin del material
Figura 4 Zona 2, seccin inicial del husillo (antes de la
cadena)
Figura 5 Zona 3, Seccin final del husillo (despus de la
cadena)
Figura 6 Zona 4, Zona de inyeccin
Figura 7 Tablero electrnico de la maquina inyectora
El polietileno (PE), es un material termoplstico
(Ver Fig. 8.) muy utilizado, gracias a su bajo
costo. Es qumicamente inerte y se obtiene por
polimerizacin del etileno. Existen dos tipos, de
alta y baja densidad; el de alta densidad posee
cadenas lineales dentro de su estructura
garantizando una mayor resistencia y un grado
de cristalinidad alto, mientras que el de baja
densidad tiene cadenas ramificadas, lo que
genera una reduccin considerable de su
cristalinidad. En cuanto a las propiedades que
brinda, el polietileno garantiza resistencia a la
corrosin y sirve como aislante trmico.
Teniendo en cuenta las propiedades anteriores,
el polietileno se aplica en recipientes, aislantes
elctricos, tubera para productos qumicos,
enseres domsticos y botellas moldeadas por
soplado.
Figura 8 Pellet de polietileno (PE)
El polietilen tereftalato (PET), es un polmero
plstico, lineal, con alto grado de cristalinidad y
termoplstico en su comportamiento, lo cual lo como sus correspondientes temperaturas de
hace apto para ser transformado mediante fusin, estas temperaturas, controlan distintas
procesos de extrusin, inyeccin, inyeccin- etapas de la maquina (Ver seccin 3). Por
soplado y termoformado. Es extremadamente dichas razones a continuacin las tablas 1 y 2,
duro, resistente al desgaste, dimensionalmente ilustran de manera organizada las variaciones
estable, resistente a los qumicos y tiene buenas de trabajo
propiedades dielctricas. Posee una temperatura
de transicin vtrea baja. Esto ocasiona que los Tabla 1 Rango de trabajo PET
productos fabricados con dicho material no
puedan calentarse por encima de dicha
temperatura. El PET se obtiene mediante la
condensacin del etilenglicol y el cido
tereftlico, el cual asume el papel primario en
las fibras y materiales de moldeo [6].

Figura 9 Pellet de polietilen tereftalato (PET)

4. Procedimiento experimental Tabla 2 Rango de trabajo PE

En el presente trabajo de investigacin, se

realiz el anlisis de los defectos superficiales
influenciados (principalmente) por la
temperatura de trabajo y el modo de fijacin del
molde durante en el proceso de inyeccin
(Molde: Fijo-Libre), lo que bsicamente
modifica la velocidad de enfriamiento de la
pieza inyectada. Esto, aplicado a dos materiales
polimricos clasificados como termoplsticos
previamente seleccionados en funcin del
equipo a utilizar, los cuales para este caso son:
PET y PEBD.

Inicialmente para el desarrollo del trabajo, se

establecen rangos de temperatura diferentes
para cada material, teniendo en cuenta factores
 K= Nmero de variables dentro del
procedimiento (Temperatura y velocidad
de enfriamiento).

Finalmente, se tuvo que para cada material se

deben realizar 4 ensayos, donde se varan la
temperatura de trabajo y la velocidad de
enfriamiento, tal como se muestra a
continuacin en las tablas 3 y 4.

Posterior a establecer las temperaturas de

trabajo para cada material, el procedimiento a
seguir es determinar el nmero de probetas a
elaborar (es decir, el nmero de ensayos a
Tabla 3 Variacin experimental para el PET
realizar), segn las condiciones requeridas.

Durante el curso del desarrollo del proyecto, se

determinaron algunas limitaciones relacionadas
con el establecimiento y aplicacin de un
diseo experimental, debido a que, la variable
establecida como de salida no es cuantificable,
es decir, depende de otro tipo variables como:
los defectos generados, el dimensionamiento
geomtrico y la cantidad de material inyectado,
dichos parmetros a su vez no pueden tener un
valor exacto o, por el contrario, un rango, pues
son independientes para cada ensayo y no
siguen un patrn. Sin embargo, se logr fijar la
cantidad de experimentos a realizar, utilizando
la ecuacin que rige el diseo experimental
2K . A continuacin, se har uso de dicha
ecuacin para calcular el numero de ensayos
por material.

2K =22=4

En donde:
 Finalmente se procede a realizar el proceso de
inyeccin considerando las temperaturas y la
fijacin del molde durante el desarrollo del
proyecto ya sea fijo o libre.

A continuacin, se describen respectivamente el

desarrollo y aplicacin de dichas prcticas:

Con molde fijo: el material es

ingresado al dispositivo en estado
particulado, a travs de la tolva de
alimentacin, la que se encarga de
dirigir este a los sistemas de fusin e
inyeccin. Durante este proceso, el
material funde gracias al incremento en
la temperatura proporcionado por las
resistencias acopladas a la camisa del
husillo, quien tiene como funcin
proteger el tornillo sin fin que
transporta el material fundido hacia el
sistema de inyeccin donde finalmente
Tabla 4 Variacin experimental para el PE
 a travs de la presin que lleva el
material consigo ingresa al molde Tabla 5 Resultado Probeta 1. Moldeo por inyeccin de PET
(con molde)
obtenindose la probeta deseada. Es
importante tener en cuenta que dicho
procedimiento es igual para ambos
materiales y para facilitar el proceso es
recomendable realizar la inyeccin
cuando la maquina este caliente.

Con molde libre: De igual forma que

en el proceso descrito anteriormente, el
material ingresa por la tolva de
alimentacin en estado particulado, all
a travs del husillo es transportado por
los sistemas correspondientes, hasta
llegar a el sistema de inyeccin donde
el material fluye libremente hacia el
molde que se encuentra en la parte
inferior de la boquilla.

Posterior a los procesos descritos

anteriormente, se da inicio al desarrollo de la
inspeccin visual para cada producto terminado
de forma individual y comparndose
nicamente con las rplicas fabricadas en el
mismo material, evaluando la calidad del
acabado superficial y estableciendo si presenta
variaciones que establezcan mejores
condiciones y garanticen un mejor acabado
superficial.

5. Resultados

A continuacin, esta seccin expone de manera

organizada los resultados obtenidos a travs del
proceso experimental. Estos se muestran
haciendo uso de tablas de la forma en que se
muestra a continuacin:
Tabla 6 Resultado probeta 2. Moldeo por inyeccin de PET Tabla 7Resultado Probeta 3. Moldeo por inyeccin polietileno
(sin molde) (con molde)
Tabla 8 Resultado probeta 4. Moldeo por inyeccin polietileno 6. Anlisis de resultados
(sin molde)

la velocidad de enfriamiento es
inversamente proporcional al grado de
cristalinidad, por lo que se infiere que
la tenacidad en el material podra
haberse incrementado debido al
espaciamiento entre las cadenas del
polmero.

el mal acabado superficial de las

probetas se debe en gran medida a la
velocidad de inyeccin, puesto que al
aumentar esta ltima se garantiza una
densificacin uniforme del material
evitando defectos como lneas de
flujo, partes incompletas, huecos y
quemaduras en la pieza.

Un cambio de temperatura en la etapa

final supone una alteracin en la
viscosidad del material, que a su vez
modifica el flujo de masa que se
inyecta al molde. Esto genera defectos
como: partes incompletas en la
probeta

7. Conclusiones

Teniendo en cuenta que las propiedades

mecnicas de las probetas obtenidas
estn directamente relacionadas con la
cristalinidad del polmero; y que sta
ltima depende, a su vez, de varios
factores entre los que destacan las
ramificaciones de las cadenas, la
composicin qumica y la velocidad de
enfriamiento. Es posible afirmar que se
logr un mayor grado de cristalinidad, y
por tanto una menor cantidad de
defectos, en las probetas que estaban
fijas (refrigeracin lenta) a diferencia de
las probetas que estaban libres
(Contacto con el ambiente).
 Los defectos presentados en las probetas
que son originados por variables
independientes a las establecidas para el
estudio (temperatura modo de fijacin
del molde) son causa de la limitacin de
funcionamiento presentado por el
equipo.

8. Referencia

[1] X. C. A. B. Linda K. Nait-Ali, Kinetic

analysis and modelling of PET
macromolecular changes during its
mechanical recycling by extrusion,
Science Direct, 2011.
[2] L. H. M. C. B. P. Alireza Tabatabaei,
Visualization of polypropylene crystallites
formed from a stressed melt in extrusion,
Science Direct, 2016.
[3] E. D. L. V. D. P. D. E. SOBRE, Ricardo A.
Prez, Agustn Torres, Mara Virginia
Candal, Revista iberoamerica de
polimeros , vol. 14, 2013.
[4] R. S. D. a. S. S. G. J G Khan, Defects in
Extrusion Process and Their Impact on
Product Quality.
[5] W. Callister, Ciencia e ingenieria de los
materiales.
[6] W. Smith, Fundamentos de la ciencia e
ingenieria de materiales.