Unidad II. Programación Maestra de Producción

Programa Maestro de Produccin Unidad II
NDICE
Introduccin...............................................................................................................3
Desarrollo...................................................................................................................4
Concepto................................................................................................................4
MPS en la manufactura......................................................................................5
MPS en los servicios..........................................................................................5
El efecto de la capacidad sobre el MPS............................................................5
Restricciones del tiempo de entrega..................................................................6
Fecha de vencimiento contra fecha requerida...................................................6
Proceso de programacin maestra de produccin................................................6
Programas de produccin de perseguir o nivelar...............................................7
Disponible para promesa....................................................................................7
Mala prctica en la programacin maestra........................................................8
Interfaces funcionales...........................................................................................12
Fuentes de informacin para el MPS...............................................................12
Insumos para el programa maestro.................................................................12
Del plan agregado al plan maestro de produccin..........................................13
Relacin del MPS con el proceso productivo...................................................14
Relacin del MPS con las reas funcionales de la empresa...........................15
Relacin de MPS con otras actividades...........................................................18
Desarrollo de un MPS..........................................................................................19
Ejemplo 1 de MPS............................................................................................19
Ejemplo 2 de MPS............................................................................................23
Planeacin de los periodos para MPS.................................................................25
Congelacin del MPS.......................................................................................26
Conclusin...............................................................................................................27
Bibliografa...............................................................................................................28
Anexo I. Pronsticos con suavizacin exponencial.................................................29
Efectos de tendencia en el ajuste exponencial....................................................31
Ejemplo de proyeccin que incluye la tendencia.............................................32
Seleccin del valor apropiado para alfa...............................................................33
Proyeccin adaptable...........................................................................................33
Anexo II. Mapa conceptual de la unidad.................................................................34
Anexo III. Cuestionario de la unidad........................................................................35
Anexo IV. Calificacin de los integrantes del equipo...............................................38
1
INTRODUCCIN
El programa maestro de produccin (PMP), programacin maestra de produccin,
o MPS por sus siglas en ingles: Master Production Schedule es el programa de
planeacin y control ms importante en un negocio y constituye el insumo principal
para la planeacin de requerimientos de materiales.
Un programa maestro de produccin representa un plan para la fabricacin.

Cuando una empresa utiliza un sistema MRP, el MPS proporciona los
requerimientos de insumos del nivel superior. Desarrolla las cantidades y fechas
que se deben explotar a fin de generar requerimientos por periodo para
componentes, piezas y materias primas. Toma en cuenta los cambios en la
capacidad o las cargas, los cambios en el inventario de bienes terminados y las
fluctuaciones en la demanda.
Un MPS detallado tambin determina la economa de la produccin

mediante el agrupamiento de diversas demandas y la elaboracin de tamaos de
lotes. De esta manera, el MPS conserva la integridad de las acumulaciones del
sistema total, las acumulaciones anticipadas y los requerimientos de componentes
de nivel inferior.
El MPS debe ser consistente con el plan de produccin agregada (APP, por
las siglas en ingles de Agrgregate Production plan), del cual se deriva. Debe
considerar, con detalle, la unidad de medida como libras de acero o cantidad de
llamadas telefnicas por periodo, la eficiencia y los factores de uso del sistema. El
resultado del proceso de planeacin agregada es un conjunto de parmetros que
indican el inventario agregado o los niveles de acumulacin, la cantidad de turnos
que debern operar, el nmero de empleados que se debern contratar o
despedir, la cantidad anticipada de subcontratacin y la cantidad agregada que se
producir durante ciertos periodos. El APP proporciona una base para la toma de
decisiones respecto a las fechas de produccin especficas, la capacidad
disponible, la demanda total, el tiempo de entrega o las restricciones del inventario
que no se pueden adaptar a los objetivos de la poltica de la compaa.
A pesar de que esta informacin es necesaria, no es suficiente para el

funcionamiento adecuado de una empresa. Lo que se requiere es un plan que se
establezca en trminos de los productos especficos que se producirn en
determinadas cantidades para ciertas fechas. El proceso de derivar un MPS de
este tipo, consistente con el APP total, se conoce como descomposicin.
DESARROLLO
2
CONCEPTO
Elaborado el plan agregado, la siguiente fase en el proceso de planificacin y
control de operaciones lleva a la determinacin del programa maestro de
produccin, el cual podra definirse como un plan detallado que establece cuantos
productos finales sern producidos y en que periodo de tiempo. En este sentido,
debe contener las necesidades de productos, estn de cada tem final, lo cual
implica que, de las necesidades de productos, estn descontados los ya
fabricados (disponibilidades en inventario de tems finales) y los que estn en
cursos de fabricacin. En esta concepcin coinciden numerosos autores como
Wallace, Browne y otros. Sin embargo, otros autores tales como Boyer, Pendleton
y Chu, consideran el MPS como el plan de necesidades de tems finales,
expresado en cantidades y fechas concretas (incluyendo las previsiones de ventas
y las otras posibles fuentes generadoras de necesidades). Ello implica no
considerar que una parte de la misma pueda estar fabricada o en curso, por lo que
se trata de necesidades brutas. En este caso las disponibilidades en inventario y
los pedidos en cursos se descontaran cuando se determinen las necesidades
netas de tems finales en la planificacin de materiales.
La divergencia entre ambos conceptos de MPS es mas terica que practica,

pues en ambos casos van a tenerse en cuenta las disponibilidades y los pedidos
en curso de fabricacin, lo cual llevar al mismo resultado final.
As pues, el MPS desarrolla dos funciones bsicas:
Concretar el plan agregado, tanto en las cantidades (de productos finales que
debern ser concluidas) como en el tiempo (estableciendo los momentos de
conclusin de los mismos en una base temporal ms concreta).
Facilitar, por su mayor desagregacin, la obtencin de un plan aproximado de
capacidad, el cual permitir establecer la viabilidad del programa maestro y,
con ello, la del plan agregado.
El plan maestro de produccin es un plan de los tiempo que especifica

cuando planea la empresa fabricar cada bien final y en qu volumen. Por ejemplo,
el plan agregado de una compaa de muebles especificara el volumen total de
colchones que piensa producir durante el prximo mes o trimestre. El plan maestro
de produccin baja un paso e identifica el tamao exacto de colchones, as como
sus calidades y estilos. El plan maestro de produccin especificara todos los
colchones que vende la compaa y tambin definir, periodo tras periodo
(normalmente semanas), cundo necesitar cada uno de estos tipos de colchones
y en qu volumen.
3
Es importante reconocer que el MPS no es una tcnica de control, no un

sistema. En vez de ello, es una representacin lgica de la informacin para la
toma de decisiones. El MPS subraya los conflictos que solo las personas pueden
resolver. Si el MPS se lleva a cabo de manera apropiada, el resto del sistema se
puede aprovechar para alcanzar los objetivos de la gerencia.
MPS EN LA MANUFACTURA
En la manufactura, el MPS contiene informacin sobre el volumen y los tiempos de
los productos finales; este programa maneja toda la operacin en cuanto a lo que
se ensambla, fabrica y compra. Es la base de la planeacin de la utilizacin de
mano de obra y equipo y determina el abastecimiento de materiales y efectivo.
MPS EN LOS SERVICIOS

El MPS tambin se puede usar en los servicios. Por ejemplo, en el quirfano de un
hospital existe un programa maestro con el registro de las operaciones
programadas. Esto se puede usar para tener listos los materiales, como
instrumentos estriles, sangre y vestimenta. Tambin controla la programacin del
personal para las operaciones, como anestesistas, enfermeras y cirujanos.
EL EFECTO DE LA CAPACIDAD SOBRE EL MPS

No es posible enfatizar demasiado la importancia de un programa preciso y
factible. El MPS es un insumo importante al derivar la planeacin de la capacidad
de corte aproximado. La capacidad existente y los cambios a esta en el horizonte
de planeacin se convierten en una restriccin importante. Las consideraciones
respecto a la capacidad deben incluir cantidad real de turnos programados,
nmero de das programados en una semana, poltica de tiempo extra, equipo
disponible y niveles de la fuerza laboral. La capacidad se debe expresar en
trminos de lo que es factible y no en clculos tericos de posibilidad. Adems de
la programacin de horas, se deben incluir factores como la eficiencia y el uso.
Cuando los requerimientos totales que especifican los insumos exceden la

capacidad disponible, el MPS debe indicar una necesidad de accin correctiva.
Las decisiones alternativas pueden comprender la postergacin de la fecha de
entrega, el cambio de la capacidad, la bsqueda de formas para separar las partes
de otras actividades y dems acciones que pueden necesitar insumos crticos por
parte de la gerencia, sobre todo cuando los lineamientos de la poltica son
inadecuados.
RESTRICCIONES DEL TIEMPO DE ENTREGA
4
El clculo de los tiempos de entrega para los propsitos del MPS es un

procedimiento complicado. Cuando participan partidas terminadas, partes y
componentes, el tiempo de entrega acumulado, que se conoce como ruta critica
de tiempo de entrega, determina el menor tiempo en que los productos se pueden
fabricar desde el momento en que se recibe un pedido, los pedidos nos e pueden
aceptar si los das que quedan son menos que el tiempo de entrega acumulado.
Una forma de acortar el tiempo de entrega es manejar un inventario de partidas
con tiempos de entrega prolongados, por desgracia, esto afecta el propsito de la
planeacin del requerimiento de materiales. En ciertos casos que comprenden un
proceso qumico, como la destilacin de cerveza, no es posible reducir el tiempo
de entrega.
FECHA DE VENCIMIENTO CONTRA FECHA

REQUERIDA
La fecha de vencimiento es la fecha de terminacin programada que se relaciona
con el pedido, en tanto que la fecha requerida es el momento en que realmente se
necesita el pedido. Estas fechas no necesariamente son las mismas. La fecha
requerida depende de los requerimientos del cliente, en tanto que la fecha de
vencimiento es el resultado de la planeacin de las prioridades.
PROCESO DE PROGRAMACIN
MAESTRA DE PRODUCCIN
Un programa maestro de produccin contiene registros con los tiempos de cada
producto terminado e informacin sobre la demanda y el inventario disponible. Al
usar esta informacin, se hace una proyeccin en el tiempo del inventario
disponible. Cuando el inventario es insuficiente para satisfacer la demanda futura,
se proporcionan las cantidades ordenadas al programa maestro.
Las rdenes conocidas y los pronsticos se combinan para formar la

demanda mostrada en el primer rengln que se incrementa en forma gradual. El
segundo rengln disponible, muestra el inventario que se espera de este articulo
al final de cada periodo de una semana. El inventario inicial se muestra al final
del registro. En este caso, hay 30 unidades de esta parte en inventario en la
semana 0. La cifra disponible de 20 en la primer semana se calcula restando la
demanda de 10 del inventario inicial de 30. El tercer rengln es el programa
maestro de produccin; muestra cuantos productos deben terminarse y tenerse
disponibles cada semana para satisfacer la demanda.
5
Tabla 1. Ejemplo de un programa maestro de produccin.
Semana nmero
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demanda - 10 10 10 10 15 15 15 20 20
Disponible - 20 10 0 0 0 0 0 0 0
MPS - 0 0 10 10 15 15 15 20 20
Inventario
30
Inicial
PROGRAMAS DE PRODUCCIN DE PERSEGUIR O

NIVELAR.
En el ejemplo anterior, el MPS aumenta cuando crece la demanda e intenta
mantener el nivel de inventario 0; el programa maestro de produccin persigue a
la demanda, esto significa ajustar los recursos, lo cual no siempre es deseable.
Nivelar la programacin quiere decir promediar la cantidad que debe

fabricarse para suavizar los altos y bajos. La tabla 2 muestra que este programa
nivelado genera ms inventario que el anterior. En este caso, la proyeccin
promedio de productos terminados durante 9 semanas es de 25 por semana. En la
tabla 1anterior el inventario promedio era solo 3.
Tabla 2. Ejemplo de un programa maestro de produccin nivelado.
Semana nmero
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demanda - 10 10 10 10 15 15 15 20 20
Disponible - 31 32 33 34 30 26 22 13 4
MPS - 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Inventario
30
Inicial
DISPONIBLE PARA PROMESA

El programa maestro de produccin proporciona informacin a la funcin de
ventas sobre la fecha de entrega que puede prometerse a los clientes. La funcin
de ventas puede cargar las rdenes de venta conocidas para compararlas con el
MPS y dar seguimiento a lo que est disponible para promesa.
6
El rengln de disponible para promesa en el MPS muestra el mximo

disponible en cualquier semana contra las rdenes de venta que se pueden surtir.
Si la funcin de ventas promete ms que esta cifra, no podr cumplir algunas
rdenes de venta con una cifra mayor que esta, debe negociarse con el
programador del MPS y ver si es posible ajustarlo para satisfacer estas rdenes.
Sin embargo, debe correrse el proceso MRP para ver los efectos sobre los
requerimientos de recursos.
Tabla 3. Ejemplo de un programa maestro de produccin nivelado que

incluye lo disponible para promesa.
Semana nmero
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demanda - 10 10 10 10 15 15 15 20 20
rdenes de venta - 10 10 10 8 4
Disponible - 31 32 33 34 30 26 22 13 4
Disp. para
- 31 1 1 3 7 11 11 11 11
promesa
MPS - 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Inventario inicial 30
MALA PRCTICA EN LA PROGRAMACIN

MAESTRA
Desafortunadamente, muchas compaas aceptan todas las rdenes de venta y
tratan de manejarlas. Existen dos posibilidades; la primera es que la operacin no
pueda fabricar los productos y quede mal con los clientes; y la segunda es que
parece que la compaa siempre lo logra. Esto indica que su sistema de
planeacin tiene un exceso de capacidad, o una holgura, que no est en el
proceso MRP. Ambos escenarios representan una mala prctica al correr los
sistemas MRP. Algunas operaciones que usan MRP (mal) todava usan MPS como
una meta y no como un plan. Existen ejemplos de programadores que
sobrecargan 10% el MPS con la esperanza de lograr el programa que realmente
deben cumplir. Las implicaciones de programas maestros no realistas son
enormes. Si el programa es optimista por un 10%, entonces se compra 10% ms
de materiales y se programa 10% de mano de obra que no se necesita.
Para llegar a un MPS viable respecto a la capacidad ser necesario

efectuar un proceso de desagregacin, el cual se puede observar en el siguiente
diagrama de flujo, y es explicado posteriormente.
7
8
Plan Previsiones
Agregado Partiendo de ventajas
de de a medio
1
produccin plazo 2
Plan Previsin de
Agregado ventas en
en unidades de
unidades producto 4
de 3
producto
Inventario Previsiones de
disponible ventajas a corto
7 plazo 5
Pedidos en Pedidos
curso comprometidos
8
con clientes 6
Aspectos Otras fuentes de

tcnicos demanda
1 9
0
Desagregac
1
in 1
1 Programa
7
maestro
propuesto 1
2
1 Capacidad Plan de carga

6 disponible aproximado
1 (Rough-cut) 13
4
4
Es
variable
? 9
No
PMP aprobado
1
5
Dicho proceso puede tener dosdeorgenes segn que la empresa haya

Planificacin
desarrollado materiales
un plan agregado (1) o que, simplemente disponga de las
previsiones de ventas a mediano plazo (2). En primer lugar, y en ambos casos, las
cantidades agregadas, normalmente en unidades de familias de productos, han de
ser descompuestas en unidades de tems finales (3) y (4). Hecho esto, ser
necesario reperiodificarlas en periodos ms cortos, pasando de los meses (o
trimestres) del medio plazo a intervalos ms pequeos, normalmente semanas (o
das en los meses ms cercanos). De esta forma, las cantidades podrn ser
desagregadas en el tiempo, precisando ms los momentos en que hacen falta y
reflejando ms exactamente las actividades a desarrollar.
Si se parte de las previsiones de ventas a mediano plazo, stas debern

ser corregidas con las previsiones a corto plazo (5) y los pedidos de la cartera de
clientes (6), as como con las disponibilidades de inventario (7), los pedidos en
curso (8) y otras fuentes generadoras de demanda (9), al objeto de determinar las
necesidades en unidades de productos. Estas ltimas sern desagregadas por
semanas (11) a partir de una adecuada informacin tcnica sobre costes, tamaos
de los lotes, etc. (10). Si por lo contrario, se parti de un Plan Agregado, los
factores (5),(6),(7) y (9) ya fueron tenidos en cuenta, por lo que para la
desagregacin semanal slo se considerarn ahora los pedidos en curso y los
mencionados aspectos tcnicos.
Llegados aqu, nos encontraremos con un MPS propuesto (12), el cual ser
vlido (15) si la carga que genera (13) es compatible con la Capacidad Disponible
(14).
Aunque el Plan agregado es viable, respecto a la capacidad, ello no

garantiza que siga siendo un MPS por l generado (ms an si el MPS procede
de la previsin de ventas a medio plazo). En este nuevo nivel nos encontramos ya
con centros de trabajo y tipos de mano de obra concretos (en lugar de con
agrupaciones de los mismos), con productos (y no con familias) y con semana (en
lugar de meses o trimestres). Es necesario, pues, llevar a cabo la planificacin
aproximada de la capacidad disponible, para ello habr que comprobar si las
cantidades que constan en el MPS propuesto pueden obtenerse con la capacidad
disponible planificada de cada CT (en base a las condiciones normales de
produccin y medidas de ajuste transitorio que se aceptaron en la obtencin del
Plan Agregado). En este caso si existen problemas de factibilidad pueden
plantearse dos opciones:
Medidas adicionales de aumento transitorio de capacidad (16).
10
Modificaciones del MPS propuesto, cambiando de fechas las cantidades que

en l constan, pero evitando que se produzcan retrasos en el servicio o
incumplimiento del Plan Agregado o de las necesidades del producto.
Si las medidas son suficientes, se procedera a ajustar el MPS y la

Capacidad Disponible Planificada, obtenindose un MPS aprobado (15). En caso
contrario, sera preciso alterar el Plan Agregado (18) (si es necesario, incluso en
de Produccin a Largo Plazo) y volver a proponer un MPS conteniendo menores
cantidades a producir, repitindose el proceso hasta llegar a uno viable (15). El
MPS as obtenido es el punto de partida de la planificacin de materiales. Adems,
facilitar el cumplimiento del Plan Agregado (y por ende, el de Produccin a Largo
Plazo), siempre y cuando se hayan respetado los siguientes requisitos bsicos en
su obtencin:
A. La sima de las cantidades contenidas en el MPS deben coincidir con las

correspondientes del Plan Agradado. No obstante, debe tenerse en cuenta
que durante la desagregacin, pueden emplearse procedimientos para el
dimensionado de los lotes de pedidos que provoquen un exceso de la
produccin contenida en el MPS con respecto a la contenida en el mismo
periodo de Plan Agregado. Ello ser corregido con una produccin menor en
periodos posteriores.
B. La desagregacin debe ser eficiente, lo cual implica que:
La descomposicin de las familias debe hacerse a partir de mix de
productos que la forman (determinado por la investigacin comercial),
teniendo en cuenta sus valores en el pasado y revisando estos con las
provisiones de demanda a corto plazo.
El dimensionamiento y periodificacin de los lotes del Programa Maestro
debe hacerse con criterios de carcter econmico, buscando aquella que
haga mnimos los costos totales.
C. Deben evitarse las disponibilidades de inventario negativas a finales de los
perodos, pues stas indicaran retrasos en el servicio de parte de las
necesidades generadas por la produccin contenida en el Plan Agregado
(procedente de los pedidos firmes de clientes, previsiones de demanda,
pedidos pendientes, reposiciones de stock o cualquier otra fuente). Como
resultado de una poltica voluntaria de admisin de retrasos en el servicio en
determinados momentos.
El MPS no siempre refleja las necesidades de productos finales tales como

van a ser vendidos a los clientes. Son muchas las empresas que ofrecen una
amplia variedad de opciones de cada producto.
11
INTERFACES FUNCIONALES
FUENTES DE INFORMACIN PARA EL MPS
Es importante considerar todas las fuentes de demanda al crear un programa
maestro de produccin. A menudo, los detalles de los requerimientos de un
negocio transforman todo el sistema de planeacin. La figura muestra los insumos
que deben considerarse al crear un programa maestro de produccin.
rdenes
conocidas
Restriccio-
Demanda
nes clave
pronosti-
de capa-
cada
cidad
Demanda PROGRAM Niveles de

de planta A inventario
hermana MAESTRO
DE
PRODUCCI
N
MPS
Demanda
de Demanda
investiga- de
cin y refacciones
desarrollo
Requeri-
Requeri-
mientos de
mientos de
inventario
exhibicin/
de
promocin
seguridad
INSUMOS PARA EL PROGRAMA MAESTRO

Los insumos principales para el programa maestro son la acumulacin de pedidos
por parte del cliente y la proyeccin de ventas del producto. Los requerimientos del
MPS tambin deben incluir:
Requerimientos entre plantas

Requerimientos de parte de servicio
Requerimientos de la bodega de distribucin
Las acumulaciones se consideran como la parte principal del programa, que

se logra por medio de los pedidos especficos de los clientes. Los insumos deben
ser muy especficos, como la cantidad de cajas de cerveza o libras de acero. Si se
12
especifican en trminos de su valor en dlares, estos insumos todava necesitaran

traducirse a cantidades o unidades mensurables, con el uso de factores de
conversin. El pronstico de ventas proporciona la base para ampliar el programa
maestro de produccin a fin de generar la parte sin alcanzar o planear de los
inventarios en forma anticipada a la demanda por parte de los clientes. Este
pronstico nos lleva directamente al sistema de entrada de pedidos. Estos
inventarios pueden cubrir las alzas por temporadas, los periodos de promocin o
las introducciones de productos nuevos, que dan lugar a sobrecargas de
capacidad que podran afectar el servicio a los clientes. Cuando los pedidos o
reservaciones se encuentran debajo de la capacidad de produccin, de manera
temporal, los inventarios ayudan a prevenir el uso insuficiente y la reduccin de la
productividad.
DEL PLAN AGREGADO AL PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIN
El programa de produccin maestro nos dice qu se requiere para satisfacer la
demanda y cumplir con el plan de produccin. Este programa establece qu
articulo hacer y cundo hacerlos: desagrega el plan agregado de produccin.
Mientras que el plan agregado de produccin se establece en trminos generales
con familias de productos, el programa de produccin maestro se establece en
trminos de productos especficos. En la figura se muestran los programas de
produccin maestros para tres modelos de reproductores estreo que provienen
del plan agregado de produccin para una familia de amplificadores
estereofnicos.
Meses Enero Febrero

Plan agregado de
produccin (Muestra la
1,500 1,200
cantidad total de
amplificadores).
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Programa de produccin
maestro (Muestra el tipo
especifico y la cantidad
de amplificadores que
deben producirse).
Amplificador de 240 10 10 10 10
Watts 0 0 0 0
Amplificador de 150 50 50 45 45
Watts 0 0 0 0
13
30 10
Amplificador de 75 Watts
0 0
Los administradores deben apegarse al programa por un tiempo razonable

(usualmente una porcin importante del ciclo de produccin- el tiempo que lleva
hacer un producto). Muchas organizaciones establecen un programa de
produccin maestro junto con una poltica de no cambiar (fijar) la seccin de
corto plazo del plan. A esta seccin de corto plazo de le conoce entonces como
programa fijo, firme o congelado. El programa de produccin maestro es un
enunciado de lo que debe producirse y no un pronstico de la demanda.
El programa de produccin maestro debe estar en concordancia con el plan

de produccin. El plan de produccin establece el nivel global de produccin en
trminos generales (por ejemplo, familias de productos, horas estndar o volumen
de dinero). Tambin incluye una variedad de entradas, incluidos planes
financieros, demanda del cliente, capacidades de ingeniera, disponibilidad de
mano de obra fluctuaciones del inventario, desempeo del proveedor, y otras
consideraciones. Cada una de estas entradas contribuye a su manera con el plan
de produccin como se muestra en la figura.
RELACIN DEL MPS CON EL PROCESO

PRODUCTIVO
El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes trminos:
1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido).

2. Mdulos en una compaa de produccin repetitiva (ensamble sobre pedido
o pronstico).
3. Un artculo terminado en una compaa de produccin continua (almacenar
para cumplir un pronstico).
En la siguiente figura se ilustra esta relacin, entre el programa de produccin

maestro y el proceso.
14
Orientacin tpica del MPS
Nmero de insumos
Nmero de artculos terminados
RELACIN DEL MPS CON LAS REAS

FUNCIONALES DE LA EMPRESA
Si bien el plan agregado presenta la gama general de operaciones, el
programador del plan maestro debe especificar exactamente qu se producir.
Toma estas decisiones al mismo tiempo que responde a las presiones
provenientes de diversas reas funcionales. Como sera el departamento de
ventas (cumplir con la fecha prometida al cliente), el de finanzas (reducir el
inventario mnimo), el de administracin (aumentar al mximo la productividad y
servicio al cliente, reducir al mnimo los recursos necesarios) y el de produccin)
contar con programas equilibrados y reducir el mnimo el tiempo de preparacin).
La tarea de la produccin agregada conduce al plan de produccin de la

empresa. La desagregacin del plan de produccin en artculos finales
15
individuales da como resultado el programa maestro de produccin. El programa

maestro de produccin muestra cuantas y cuales artculos finales se deben
producir y en qu momento.
Los principales participantes en la creacin del programa maestro son las

reas de ventas y operaciones, cada una representando uno de los dos
principales objetivos de la programacin maestra:
1. Ventas: Programar artculos terminados para satisfacer las necesidades de

entrega.
2. Operaciones: Mantener una utilizacin eficiente de los centros de trabajo
evitando su sobrecarga o subcarga.
Si estos objetivos no se pueden alcanzar debido a una limitacin de

capacidad en un centro de trabajo, por ejemplo, entonces hay que revisar el plan
de produccin. Adems de limitar el trabajo a lo que realmente puede hacerse, el
MPS tambin incluye otras dos funciones. Primeramente amortigua el pronstico
suavizando las demandas a lo largo del tiempo, reduciendo los picos restringidos
por la capacidad y elevando los periodos ociosos de baja demanda. Tambin
substrae los inventarios existentes de productos de los pronsticos para que la
planta no fabrique productos que ya existen en el inventario. Finalmente forma
lotes de las demandas a lo largo del tiempo en grupos convenientes y
econmicos para su produccin, a fin de no desperdiciar instalaciones y equipos
escasos.
El principal departamento que participa con el rea de operaciones en el

proceso de programacin maestra es mercadotecnia. Su objetivo es cumplir con
las fechas de entrega prometidas a los clientes. Pero el programa maestro
tambin desempea el papel de control sobre el negocio de alta gerencia, por lo
que el rea de operaciones como mercadotecnia se relacionan fuertemente en
este punto con la alta gerencia. Adems, el departamento de finanzas se interesa
por los programas de materiales y mano de obra, as como por las entregas ya
que la facturacin genera ingresos. Finalmente, la tarea de contabilidad es
proporcionar datos y el departamento de recursos humanos recluta la fuerza de
trabajo necesaria.
Sin importar la complejidad del proceso de planeacin, debe desarrollarse un plan

de produccin agregado, as como su derivado, el programa de produccin
maestro. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.
16
Producci Marketin
n g Finanzas
Flujo de
Capacidad Demanda efectivo
Adquisici del Recursos
Inventario
ones cliente humanos
Desempe Planeacin
Administr
o del de la
acin Ingenier
Plan
a fuerza de
proveedor agregado trabajo
Rendimien de
to sobre Terminaci
Cambi
producci
n del a el
la PROGR
n
plan de
diseo
inversin
Capital
AMA produc
cin?
Cambian DE Cambi
los PRODU
Plan de a el
requerimie
ntos? CCIN
requerimi progra
ma de
entos de
Cambi MAEST
materiale produc
a la
capaci
RO
Plan
s de cin
maestr
requerimi
dad? o?
entos de Se
REA
capacida esta
N LISTA
d cumpli
o ? endo La
con el ejecuci
S n
plan de
cumple
capaci
Ejecutar dad? con el
los plan?
planes de
capacida
Ejecutar
d
los
planes de
materiale
s
17
A medida que el proceso de planeacin pasa el plan de produccin a la

ejecucin, cada plan de nivel inferior debe ser factible. Cuando alguno de estos
planes no lo es, se usa la retroalimentacin hacia el nivel inmediato superior para
hacer los ajustes necesarios. Una de las principales fortaleza de los programas
MRP es su capacidad para determinar con exactitud la factibilidad de un programa
dentro de las restricciones de capacidad agregada. Este proceso de planeacin
puede generar excelentes resultados. El plan de produccin establece los lmites
superior e inferior para el programa produccin maestro.
RELACIN DE MPS CON OTRAS ACTIVIDADES

La relacin del MPS con las dems actividades de planeacin y control de
fabricacin se muestran en la siguiente figura:
Planeacin Planeacin de
Manejo de la requerimientos de
de la
demanda los recursos
produccin
Anlisis
condicional
Programacin Programacin Planeacin de

del montaje de produccin la capacidad de
final (FAS) maestra (MPS) corte
aproximado
Planeacin de Planeacin de
requerimientos requerimientos
de materiales de capacidad
(MRP) (CRP)
Sistemas de Control de Secuencia

seguimiento de actividades de de las
los vendedores produccin operaciones
18
DESARROLLO DE UN MPS
Para la planeacin y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas en el
tiempo. Las cantidades de producto se colocan en espacios de tiempo llamado
baldes de tiempo. Por lo general, los baldes comprenden un mes o una semana.
Estos registros se pueden producir en una computadora y sirven como insumo del
proceso del MRP. La planeacin del MPS se parece al proceso empleado para el
control de inventario, en donde la ecuacin de balance de materiales era la
herramienta bsica. La diferencia primordial para el MPS es que se estn
manejando artculos finales, por lo que es necesario hacer algunas
modificaciones.
Recuerde que el MPS es un pronstico ajustado para el inventario, las

rdenes de los clientes, las restricciones de produccin, etctera. A continuacin
se desarrollaran algunos ejemplos de MPS.
EJEMPLO 1 DE MPS
Como segundo ejemplo hipottico del MPS, considere la compaa SIBUL que
fabrica un nmero relativamente grande de telfonos, los cuales difieren
principalmente en el color y algunas caractersticas. Se eligen cuatro telfonos en
particular, a saber, tres modelos de mesa (etiquetados A, B y C) y uno de pared
(D). En la siguiente tabla se muestra un MPS semanal para esta lnea de
productos. En este punto, el MPS es igual al pronstico de demanda para cada
modelo.
Segn este programa de produccin, el modelo A se produce en cantidades

uniformes de 1000 unidades por semana en enero y 2000 en febrero, mientras
que las cantidades para los otros modelos son irregulares. Sin embargo, la
produccin mensual es estable en 12000 unidades, lo que significa que se
mantiene una fuerza de trabajo estable caracterstica deseable. Observe que
las cantidades para cada semana muestran el tiempo de determinacin de las
unidades, es decir, el nmero en cada celda es la cantidad que debe completarse
al final de la semana asociada con esa celda.
19
Enero Febrero
Product
Semana Semana
o
1 2 3 4 1 2 3 4
Modelo
1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
A
Modelo
500 500 350 350
B
Modelo
1500 1500 1500 1500 1000 1000 1000
C
Modelo
600 600 30 200
D
Total
3100 3000 3600 2500 3350 2300 3200 33500
semanal
Total
12200 12200
mensual
Suponga que se requiere el plan para el MPS para el modelo A del ejemplo
anterior. La naturaleza del entorno productomercado es tal que se trata de un
ambiente de produccin para inventario. (Se usa el mismo procedimiento para el
ensamble por pedido). Se supone que no se mantiene un inventario de seguridad
para el artculo final. Para mostrar el impacto de las distintas polticas de
produccin, se consideran dos de ellas: produccin en lotes y lote por lote. A
continuacin se muestra la tabla con los datos iniciales. El balde de tiempo es una
semana. El resto de los elementos se calculan; se estudiar ahora el mtodo de
clculo.
Inventario Semana
actual = 1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft
1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot
1200 800 300 200 100 0 0 0
Para calcular el inventario y los elementos del MPS se usa la siguiente

versin de la ecuacin de balance de materiales:
It I t 1 Qt Ft Ot
= + mx{ , }
Donde:
20
It
= inventario de producto terminado al final de la semana t
Qt
= cantidad fabricada que debe completarse en la semana t (elemento del
MPS)
Ft
= pronstico para la semana t
Ot
= rdenes de los clientes que deben entregarse en la semana t
Se puede verificar que esta ecuacin representa un balance de materiales: el nivel

del inventario actual es igual al nivel anterior ms la produccin programada
menos la cantidad que se espera entregar. Como se trata de un ambiente de
producir para el inventario, se espera entregar la cantidad pronosticada, a menos
F Qt
que las rdenes de los clientes excedan esa cantidad, esto es, mx{ t , }.
Qt
Aqu es la nica variable de decisin en la ecuacin; el resto est dado o
bien son valores calculados.
Usando la ecuacin de balance de materiales se pueden evaluar los valores de

It Qt
y los tiempos para . Se comienza con una poltica de produccin por
lotes.
Produccin por lotes. Suponga que el tamao del lote por balde de tiempo es
2500. El procedimiento es como sigue:
It
1. Se usa la ecuacin de balance de material para evaluar , suponiendo
Qt
que = 0.
It I t 1 Ft Ot
= mx{0, } mx{ , }
Qt
= {2500 de0 siotraI >manera
t0
Qt It It Qt I t 1
2. Si > 0, se vuelve a evaluar mediante = +
Ft Ot
mx{ , }.
Como ejemplo considere las primeras dos semanas:
Semana 1:
21
I1
= mx{0, 1600} mx{1000, 1200} = 400>0
Q1
Es decir, = 0.
Semana 2:
I2
= mx{0, 400} mx{1000, 800} = 600<0
Qt I2
Es decir, se programa = 2500 y se evala de nuevo.
I2
= 2500 + 400 mx{1000, 800} = 1900
It Qt
Los valores de y para el resto de la semana se muestran en la tabla de
abajo, donde los valores de decisin estn en negritas y los valores calculados
subrayados.
Inventario Semana
actual = 1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft
1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot
1200 800 300 200 100 0 0 0
It
400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
Disponible para promesa. Cuando el MPS se basa en los pronsticos

(por ejemplo, en sistemas de producir para inventario y ensamblar por pedido), es
importante un concepto conocido como disponible para promesa (DPP). Dados el
programa maestro y el inventario de artculos finales, se puede asignar cierta
cantidad a las rdenes de los clientes, con el recordatorio disponible para cumplir
con demandas futuras. As, cuando llega una nueva orden, DPP indicar si el
programa tiene suficientes artculos disponibles para entregar la orden a tiempo. Si
no es as, la orden tiene que revisarse o prevenirse. Se hace hincapi en que el
Ft Ot It
MPS se genera usando , e . Sin embargo, el DPP no toma en
cuenta los pronsticos, slo la decisin del MPS, el inventario inicial y las rdenes
de los clientes. La importancia de DPP estriba en el hecho de que puede dar al
personal de ventas la flexibilidad de prometer fechas de entrega ms exactas
cuando llegan las nuevas rdenes.
Qt
En principio, el valor del DPP es la diferencia entre para cierta
semana y el valor acumulado de las rdenes de los clientes entre esta semana y
22
Qt Qt
la siguiente, para la cual > 0. Para la primera semana, se suma a el
valor del inventario actual. Para ilustrar esto, considere las primeras cuatro
semanas.
1. DPP = 1600 + 0 1200 = 400

2. DPP = 2500 (800 + 300) = 1400
3. Cubierto por el DPP de la segunda semana
4. DPP = 2500 (200 + 100) = 2200
El DPP slo puede tener valores positivos. Los resultados se muestran a

continuacin. El DPP debe actualizarse siempre que llegue una nueva orden.
Inventario Semana
actual = 1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft
1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot
1200 800 300 200 100 0 0 0
It
400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
DPP 400 1400 2200 2500 2500 2500
Produccin por lote. Con esta poltica, la cantidad fabricada cada

semana es exactamente igual a la demanda esperada semanal, ajustada para el
inventario. El plan del MPS final se muestra en la siguiente tabla. Observe que,
para este artculo en particular, la poltica de lote por lote da una produccin ms
suave que la poltica de lotes. No obstante, a este nivel no debe suavizarse la
produccin. Esto conduce de regreso al plan agregado. Los cuatro telfonos
distintos requieren bsicamente los mismos recursos de manufactura. El
suavizamiento de la produccin a ese nivel mantendr la fuerza de trabajo y otros
recursos en niveles uniformes, aun cuando la produccin de un artculo individual
no est nivelada.
Inventario Semana
actual = 1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 0 0 0 0 0 0 0
23
MPS 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000

DPP 400 0 700 800 1900 2000 2000 2000
EJEMPLO 2 DE MPS
Una empresa produce dos productos A y B, con base en fabricacin para
inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las
estimaciones de demanda para ambos productos, en las siguientes seis semanas,
se dan a continuacin:
Demandas de producto A de todas las fuentes

Demanda semanal
Fuentes de demanda (cantidad de productos A)
1 2 3 4 5 6
Pedidos dentro de la compaa 20 10 10
Pedido de almacenes sucursales 20
Pedidos de investigacin y desarrollo 10 10
Demandas de los clientes (pronsticos y
20 20 20 20 20 20
pedidos a la mano)
Demanda total para el producto A 20 20 50 50 30 30
Demandas de producto B de todas las fuentes

Demanda semanal
Fuentes de demanda (cantidad de productos B)
1 2 3 4 5 6
Pedidos dentro de la compaa 10 10
Pedido de almacenes sucursales 20
Pedidos de investigacin y desarrollo 10 10
Demandas de los clientes (pronsticos y
30 30 30 20 20 20
pedidos a la mano)
Demanda total para el producto B 30 30 40 40 40 30
La existencia de seguridad es el nivel mnimo planeado de inventarios. La

existencia de seguridad para A es 30 y para B es 40. El tamao fijo de lote (lote o
conjunto, y el tamao del lote se produce al efectuarse una corrida de produccin)
para A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para B de
50. Prepare un programa maestro de produccin para estos productos.
SOLUCIN
24
Para cada producto, tome la demanda total, tome en cuenta el inventario inicial,
determine en qu semanas el inventario final caera por debajo de la existencia de
seguridad (SS, por sus siglas en ingls) y, por lo tanto, se necesitara produccin y
durante esas semanas programe un lote de productos.
Programa maestro de produccin (cantidad de productos A y B)

Product Semanas
o final 1 2 3 4 5 6
A Demanda total 20 20 50 50 30 30
Inventario inicial 70 50 30 30 30 50
Produccin requerida 50 50 50 50
Inventario final 50 30 30 30 50 70
B Demanda total 30 30 40 40 40 30
Inventario inicial 50 80 50 70 90 50
Produccin requerida 60 60 60 60
Inventario final 80 50 70 90 50 80
Nota: Las existencias de seguridad son 30 para A y 40 para B, los tamaos
fijos de lote son 50 para A y 60 para B, y el inventario inicial de la semana 1
es 70 para A y 50 para B.
Veamos ms de cerca los clculos del producto A en el programa maestro

de la produccin que se ve arriba. Siga estos clculos y comprelos con el
programa maestro de produccin:
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Produccin requerida
[lote fijo si la columna Inventario
Saldo
Seman Inventari Demand (4) es menor que la final
[(2)
a o inicial a total existencia de [(2) + (5)
(3)]
seguridad; de lo (3)]
contrario, cero]
1 70 20 50 50
2 50 20 30 30
3 30 50 (20) 50 30
4 30 50 (20) 50 30
5 30 30 0 50 50
6 50 30 20 50 70
Nota: Para el producto A, la existencia de seguridad es 30, el tamao fijo de
lote es 50 y el inventario inicial en la semana 1 es 70.
25
En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado

(50>30); por lo tanto, no es necesaria la produccin de A. En la semana 2, el saldo
sigue siendo suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (30=30) y
no se requiere produccin de A, pero en las semanas 3 y 4, los saldos seran
negativos si no se programa produccin de A, por lo que en ambas semanas se
programa un tamao fijo de lo te de 50 productos A. Las semanas 5 y 6 se
calculan de manera similar.
PLANEACIN DE LOS PERIODOS PARA

MPS
Para los propsitos de planeacin de la produccin, se deben considerar
intervalos diferentes a los intervalos de proyeccin. El objetivo de cualquier
sistema es facilitar el proceso de produccin permitiendo la produccin uniforme
de partidas durante el periodo y evitando, de esta forma, la produccin de la cuota
de un mes durante la ltima semana de este. La duracin del periodo de
planeacin es cuestin de conveniencia y compromiso. Los periodos ms
reducidos facilitan un programa preciso de produccin, pero al costo del
procesamiento de datos extraordinario. Los costos de computacin son ms
econmicos para los periodos ms prolongados, pero con alguna perdida de
precisin. En las plantas de ensamblaje de automviles, por ejemplo, los pedidos y
cantidades son tan elevados que el periodo de programacin natural comprende
un turno de produccin.
El MPS generalmente se establece en trminos de periodos semanales, o

cubos, como se les denomina. Algunas empresas utilizan das y algunas otras
usan incluso horas. De cualquier forma, la desagregacin del plan de produccin
trimestral o mensual en cubos MPS sigue siendo igual. El horizonte de planeacin
se puede extender a un ao o ms, pero por lo menos debe extenderse hasta el
tiempo de entregas ms largo para el producto. De no ser as las demandas no
podrn colocarse en el programa.
Considerando que el horizonte de planificacin no es estanco ni fijo, sino

sujeto a una permanente actualizacin; el perodo de re planificacin es una
cuestin a definir en el Diseo del Sistema de Planificacin y Control. Aunque hay
autores que proponen actualizaciones semanales, el MPS suele recalcularse cada
mes para ajustarlo a las desviaciones, pasadas y previstas, con respecto a la
situacin de partida. Ello confiere una gran exactitud a las cifras contenidas en los
26
primeros perodos del horizonte de planificacin, sobre todo si se acta con una
cartera de pedidos.
CONGELACIN DEL MPS

Para evitar los problemas derivados de los cambios producidos por las
alteraciones del MPS sobre la produccin en curso y sobre la planificada para los
prximos perodos, las primeras semanas del HP deberan permanecer
congeladas o invariables, para algunos autores, este intervalo debera ser, como
mnimo, igual al TS de fabricacin acumulado del ltimo pedido planificado en
firme. A medida que se vayan acortando los tiempos de suministros y simplificando
los procesos productivos, la longitud a congelar del HP ir reducindose en
consecuencia. Este es uno de los retos que deberan ser superados en la presente
dcada.
Aunque parezca que la programacin maestra se estudia como un proceso

esttico, en realidad es muy dinmico, cambia continuamente y se va ajustando
semanalmente. Se visualiza mejor como un programa rodante que se vuelve a
planear cada semana, borrando la semana anterior y agregando una semana
nueva al final del horizonte de planeacin.
El mismo MPS incluye cuatro periodos distintos en el horizonte de

planeacin que sirven para cuatro propsitos nicos. En primer lugar,
generalmente se tiene un periodo congelado prximo e inmediato, delineado por
una barrera de tiempo en que ya no es posible modificar las rdenes debido a
que se han solicitado, producido o instalado los subcomponentes crticos. Este
periodo congelado generalmente se establece para un mes debido a que muchos
productos se ensamblan durante las ltimas dos o tres semanas antes de la
entrega. Se siguen fabricando componentes en el taller hasta antes del ensamble
y todava es posible que haya cambios en su fabricacin o ensamble.
Despus de este tiempo, hay un periodo firme de slo unas cuantas

semanas en el que puede haber cambios pero slo si son de naturaleza
excepcional. No obstante, estos cambios podran requerir la aprobacin de la alta
gerencia. El siguiente periodo se conoce como lleno debido a que el pronstico
se ha consumido totalmente, por lo que no se aceptan ms rdenes. Sin embargo,
si es posible hacer cambios en las rdenes existentes. Finalmente se tiene el
periodo abierto en el que todava hay artculos disponibles para promesa.
27
CONCLUSIN
Todos los sistemas de produccin tienen la capacidad y recursos limitados. Esto
ltimo significa un enorme reto para el encargado de hacer el programa maestro.
Por lo general, el programa maestro abarca los bienes finales. Sin embargo, si el
bien final es bastante grande o caro, el programa maestro, en cambio, podra
abarcar subensamblajes o componentes importantes.
Es importante recordar el proceso general que se sigue para lograr un MPS

factible, el cual se resume en los siguientes pasos:
1. Creacin de un MPS provisional.

2. Ajuste del MPS funcional.
3. Aprobacin del MPS provisional por los directivos.
4. Iniciar el MRP basado en el MPS.
5. Determinar programas especficos.
6. Se realiza el MRP repitiendo los pasos anteriores.
Adems de considerar los pasos anteriores, existen tips para asegurarse

de que se est produciendo un programa maestro correcto, entre los cuales se
encuentran los siguientes:
Incluir todas las demandas de ventas del producto, reabastecimiento del

almacn, refacciones y requerimientos interplantas.
Jams perder de vista el plan agregado.
Involucrarse con las promesas de entrega de las rdenes a clientes,
Estar visible a todos los niveles de la administracin.
Negociar objetivamente considerando conflictos entre produccin,
mercadotecnia e ingeniera.
Identificar todos los problemas y comunicarlos.
Los MPS tambin sirven como sistemas de acumulacin de pedidos de los

clientes, pero es de suma importancia estar plenamente consientes de que el MPS
no es una proyeccin de ventas, sino un plan de fabricacin factible.
28
BIBLIOGRAFA
Titulo: Administracin de la produccin y operaciones para una ventaja
competitiva.
Autores: Richard B. Chase, F. Robert Jacobs y Nicholas J. Aquilano
Editorial: McGraw Hill. Dcima edicin.
Titulo: Administracin de operaciones.
Autores: Jack R. Meredith y Thomas E. Gibbs.
Editorial: Limusa Willey. Segunda edicin.
Titulo: Administracin de operaciones
Autores: Nigel Slack, Stuart Chambers, Christine Harland, Alan Harrison y
Robert Johnston.
Editorial: Compaa editorial continental, S.A. de C.V. Primera edicin en
espaol.
Titulo: Direccin de operaciones. Aspectos tcticos y operativos en la
produccin y los servicios.
Autores: Jos A. Domnguez Machuca, Santiago Garca Gonzlez, Antonio
Ruiz Jimnez, M. ngel Domnguez Machuca y M. Jos lvarez Gil
Editorial: McGraw Hill
Titulo: Administracin de produccin y operaciones.
Autores: Norman Gaither y Greg Frazier.
Editorial: International Thomson Editores, S.A. de C.V. Octava edicin.
Titulo: Planeacin de la produccin y control de inventarios.
Autores: Sim Narasimhan, Dennis W. Mcleavey y Peter Billington.
Editorial: Prentice hall. Segunda edicin.
Titulo: Planeacin y control de la produccin.
Autores: Daniel Sipper y Robert L. Bulfin Jr.
Editorial: McGraw-Hill.
Titulo: Principios de administracin de operaciones.
Autores: Jay Heizer y Barry Render.
Editorial: Prentice Hall. Sptima edicin.
29
ANEXO I. PRONSTICOS CON

SUAVIZACIN EXPONENCIAL
En el resto de los mtodos de pronsticos, el principal inconveniente es la
necesidad de manejar continuamente una gran cantidad de datos histricos. En
esos mtodos, en la medida en que se agrega una nueva porcin de datos, la
observacin anterior disminuye y se calcula el nuevo pronstico o proyeccin. En
muchas aplicaciones, las ocurrencias ms recientes son mas indicativas del futuro
que las que se encuentran en un pasado ms distante. Si esta premisa es validad,
el ajuste o suavizamiento exponencial puede ser el mtodo ms lgico y fcil de
utilizar. Tal es el caso de la elaboracin del Plan Maestro de Produccin, he aqu la
importancia de su conocimiento.
La razn por la cual este mtodo se ajuste exponencial es que cada

incremento del pasado disminuye en (1-). Si es 0.05, por ejemplo, las
ponderaciones para los diferentes periodos seran las siguientes ( se define a
continuacin):
Ponderacin en = 0.05
(1 ) 0 0.0500
Ponderacin ms reciente =
(1 )1 0.0475
Datos anteriores en un periodo de tiempo =
(1 )2 0.0451
Datos anteriores en dos periodos de tiempo =
(1 )
3 0.0429
Datos anteriores en tres periodos de tiempo = ..
En consecuencia, los exponentes 0, 1, 2, 3, le dan su nombre. El ajuste

exponencial es la ms utilizada de todas las tcnicas de proyeccin. Es parte
integral de todos los programas de proyeccin computarizados y se usa
ampliamente en los pedidos de inventario en las firmas minoristas, las compaas
mayoristas y las agencias de servicios.
Las tcnicas del ajuste exponencial son muy aceptadas por seis razones
principales:
1. Los modelos exponenciales son sorprendentemente exactos.

2. La formulacin de un modelo exponencial es relativamente fcil.
3. El usuario puede entender cmo funciona el modelo.
4. Se requieren pocos clculos para utilizar el modelo.
30
5. Los requerimientos de almacenamiento en el computador son pocos debido

al uso limitado de datos histricos.
6. Las pruebas de exactitud en cuanto al desempeo del modelo son fciles
de calcular.
En el modelo de ajuste exponencial, slo se necesitan tres piezas de datos

para proyectar el futuro: la proyeccin ms reciente, la demanda real registrada
durante ese periodo de proyeccin y una constante de ajuste alfa (). Esta
constante de ajuste determina el nivel de uniformidad y la velocidad de reaccin a
las diferencias entre las proyecciones y las ocurrencias reales. El valor de la
constante est determinado tanto por la naturaleza del producto como por el
sentido del gerente de lo que constituye una buena tasa de respuesta. Por
ejemplo, si una firma produce un artculo estndar con una demanda relativamente
estable, la tasa de reaccin a las diferencias entre la demanda real y la proyectada
tendera a ser pequea, quizs de slo cinco o diez puntos porcentuales. Sin
embargo, si la firma estuviera presentando un crecimiento, sera aconsejable tener
una tasa de reaccin ms alta, tal vez de 15 a 30 puntos porcentuales, para darle
mayor importancia a la reciente experiencia de crecimiento. Entre ms rpido sea
el crecimiento, ms alta deber ser la tasa de reaccin. Algunas veces, los
usuarios del promedio de movimiento simple se pasan al ajuste exponencial pero
siguen conservando las mismas proyecciones del promedio de movimiento simple.
En este caso, est aproximada por 2 (n+1), siendo n el nmero de periodos de
tiempo.
La ecuacin para una sola proyeccin de ajuste o suavizamiento

exponencial es simplemente:
Ft Ft 1 A t 1 Ft 1
= +( - )
Donde:
Ft
= La proyeccin de ajuste exponencial para el periodo t
Ft 1=
La proyeccin de ajuste exponencial para el periodo anterior
A t 1 =
La demanda real durante el periodo anterior
= La tasa de respuesta deseada o la constante de ajuste
31
La ecuacin indica que la nueva proyeccin es igual a la anterior mas una

porcin de error (la diferencia entre la proyeccin anterior y lo que realmente
ocurri).
Para demostrar el mtodo, supongamos que la demanda a largo plazo para

el producto del estudio es relativamente estable y que la constante de ajuste de
0.05 se considera apropiada. Si el mtodo exponencial se utilizara como una
poltica continua se habra realizado una proyeccin para el ltimo mes. Suponga
que la proyeccin del ltimo mes era de 1050 unidades. Si la demanda real fue de
1000 y no de 1050, la proyeccin para este mes sera la siguiente:
Ft Ft 1 A t 1 Ft 1
= +( - )
F1
= 1050+0.05 ( 10001050 )
F1
= 1050+0.05 (50 )
F1
= 1047.5unidades
Dado que el coeficiente de ajuste es pequeo, la reaccin de la nueva

proyeccin a un error de 50 unidades es disminuir la proyeccin del mes siguiente
en solo 2.5 unidades.
El ajuste exponencial simple tiene el defecto de un retraso en la demanda.

Si se graficara la proyeccin exponencial versus demanda real de unidades de un
producto durante el tiempo indicara claramente un retraso en la proyeccin.
Entre ms alto sea el valor de alfa, ms de cerca sigue la proyeccin a la

demanda real. Para rastrear ms de cerca a la demanda real se puede aadir un
factor de tendencia. El hecho de ajustar el valor de alfa tambin ayuda. Esto se
denomina proyeccin adaptable.
Efectos de tendencia en el ajuste

exponencial
Una atendencia ascendente o descendente en los datos recopilados durante una
secuencia de periodos de tiempo hace que la proyeccin exponencial se quede
siempre detrs (ya sea que se encuentre encima o debajo) de la ocurrencia real.
Las proyecciones de ajuste exponencial pueden corregirse en cierto grado
mediante la adicin de un ajuste de tendencia. Para corregir la tendencia se
32
necesitan dos constantes de ajuste. Adems de la constante de ajuste alfa, la

ecuacin de la tendencia utiliza tambin una constante de ajuste delta. Delta
reduce el impacto del error que se presenta entre la realidad y la proyeccin. Si no
se incluyeran alfa y delta, la tendencia reaccionaria excesivamente a los errores.
Para lograr que la ecuacin de la tendencia funcione la primera vez que se

utilice, el valor de la misma debe registrarse manualmente. Este valor de
tendencia inicial puede ser una estimacin razonada o un clculo basado en los
datos anteriormente observados.
La ecuacin para calcular la proyeccin que incluye la tendencia (Forecast

Including Trend: FIT) es la siguiente:
FIT t =F t +T t
Ft =FIT t1 +( A t1FIT t1 )
T t =T t1 + ( At 1FIT t1)
Donde:
Ft =
La proyeccin ajustada exponencialmente para el periodo t
T t =
La tendencia ajustada exponencialmente para el periodo t
FIT t =
La proyeccin que incluye la tendencia para el periodo t
FIT t 1=
La poryeccion que incluye la tendencia realizada para el periodo
anterior
A t 1 =
Demanda real para el periodo anterior.
= Constante de ajuste
= Constante de ajuste
EJEMPLO DE PROYECCIN QUE INCLUYE LA

TENDENCIA.
33
Ft =100
Suponga una proyeccin inicial unidades, una tendencia de 10
unidades, un alfa de 0.20 y un delta de 0.30. Si la demanda real fuera de 115 en
lugar de las 100 proyectadas, calcule la proyeccin para el prximo periodo.
Solucin. Sumando la proyeccin inicial y la tendencia, se tiene lo siguiente:
FIT t 1=F t1+ T t 1

=100+10=110
A t 1
La se da como 115. En consecuencia,
Ft =FIT t1 +( A t1FIT t1 ) =110+0.2(115-110)=111.0
T t =T t1 + ( At 1FIT t1) =10+(0.2)(0.3)(115-110)=10.3
FIT t =F t +T t
=111.0+10.3=121.3
Si en lugar de 121.3, la demanda real fuera de 120, la secuencia se

repetira y la proyeccin para el siguiente periodo seria:
Ft +1
= 121.3+0.2(120-121.3)=121.04
T t +1=10.3+ ( 0.2 )( 0.3 )( 120121.3 )=10.22
FIT t +1=121.04 +10.22=131.26
SELECCIN DEL VALOR APROPIADO

PARA ALFA
El ajuste exponencial requiere que la constante de ajuste alfa se le d un valor
entre 0 y 1. Si la demanda real es estable, se pondra un alfa pequeo para
disminuir los efectos de los cambios a corto plazo o aleatorios. Si la demanda real
se incrementa o reduce rpidamente, se pondra un alfa grande para tratar de
mantener el ritmo de los cambios. Sera ideal poder predecir el alfa que se debe
utilizar. Desafortunadamente, hay dos cosas en contra. en primer lugar, se tomara
algn tiempo determinar el alfa que se ajusta mejor a los datos reales. Esto sera
tedioso de seguir y revisar. En segundo lugar, dado que las demandas cambian, el
alfa que se escoja esta semana puede necesitar una revisin en el futuro prximo.
34
En consecuencia, se necesita algn mtodo automtico para rastrear y cambiar

los valores alfa.
PROYECCIN ADAPTABLE
Existen dos enfoques para controlar el valor de alfa. El primero utiliza los
diferentes valores de alfa. El segundo emplea una seal de rastreo.
1. Dos o ms valores predeterminados de alfa. Se mide la cantidad de error

entre la proyeccin y la demanda real. Dependiendo del grado de error, se
utilizan diferentes valores de alfa. Si el error es grande, alfa es de 0.8; si el
error es pequeo, alfa es de 0.2.
2. Valores calculados para alfa. Un alfa de rastreo calcula si la proyeccin est
manteniendo el ritmo de los cambios genuinos hacia arriba o hacia debajo
de la demanda (contrarios a los cambios aleatorios). En esta aplicacin, el
alfa de rastreo se define como el error real ajustado exponencialmente
dividido por el error absoluto ajustado exponencialmente. Alfa cambia de un
periodo a otro dentro de la gama posible de 0 a 1.
35
ANEXO II. MAPA CONCEPTUAL DE

El
El MPS
MPS en
en la
la
manufactura
manufactura
Concepto
Concepto El
El MPS
MPS en
en los
los
servicios
servicios
-- De
De capacidad
capacidad
Restriccion
Restriccion -- De
De tiempo
tiempo de
de entrega
entrega
es
es
-- Fecha
Fecha de vencimiento vs.
de vencimiento vs. fecha
fecha requerida
requerida
1.
1. MPS
MPS provisional
provisional
2.
2. Ajuste de
Ajuste de MPS
MPS provisional
provisional
Etapas 3.
3. Aprobacin de
Aprobacin de MPS
MPS provisional
provisional
Etapas del
del
proceso
proceso 4.
4. Iniciar MRP basado en MPS
Iniciar MRP basado en MPS
5.
5. Determinar
Determinar programas
programas especficos
especficos
6.
6. Realizar MRP repitiendo los
Realizar MRP repitiendo los pasos
pasos
anteriores
anteriores
Tipos
Tipos -- Perseguir
Perseguir o
o nivelar
nivelar
-- Disponible
Disponible para
para promesa
promesa
Planeaci
Planeaci
n -- Periodos
Periodos semanales
semanales o
o "cubos"
"cubos"
n de
de los
los
periodos
periodos -- Periodos
Periodos reducidos
reducidos
para
para MPS
MPS
Programa Periodos
1.
1. Congelado
2.
Congelado
2. Barrera
Barrera de
de tiempo
tiempo
Maestro de Periodos
en
en el
del
el HP
HP
3. Firme
3. Firme
del MPS
MPS 4.
4. Lleno
Produccin Lleno
-- Relacin
Relacin con
con el
el proceso
proceso productivo
productivo
Interfaces
Interfaces -- Relacin
Relacin con
con reas
reas funcionales
funcionales de
de la
(MPS) funcionale
funcionale
ss empresa
empresa
la
-- Relacin
Relacin con
con otras
otras actividades
actividades
-- rdenes
rdenes
Fuentes
Fuentes -- Demanda
de Demanda
de --
informaci
informaci
n Pronsticos
Pronsticos
n para
para el
el
MPS
MPS -- Capacidad
Capacidad
-- Inventario
Inventario
-- Acumulacin
Acumulacin de
de pedidos
pedidos
Insumos
Insumos -- Proyeccin de ventas
Proyeccin de ventas
para
para el
el -- Requerimientos
Requerimientos entre
entre plantas
plantas
MPS
MPS -- Requerimientos
Requerimientos de parte de
de parte de servicio
servicio
-- Requerimientos
Requerimientos de bodega de
de bodega de
Pronstico
Pronstico distribucin
para distribucin
para MPS
MPS
Ajuste
Ajuste o
o suavizacin
suavizacin exponencial
exponencial
Desarrollo
Desarrollo
del Del
Del plan
plan agregado
agregado al
al plan
plan maestro
maestro
del MPS
MPS
No
No cumplir
cumplir con
con los
los
Mala
Mala clientes
clientes
prctica
prctica
del Siempre
Siempre cumplir
del MPS
MPS cumplir
36
LA UNIDAD
ANEXO III. CUESTIONARIO DE

LA UNIDAD
RESPONDA CORRECTAMENTE LAS SIGUIENTES CUESTIONES.
1. Mencione de forma general, el proceso que se sigue para elaborar un

Programa Maestro de Produccin.
R:
1. Creacin de un MPS provisional.
2. Ajuste del MPS funcional.
3. Aprobacin del MPS provisional por los directivos.
4. Iniciar el MRP basado en el MPS.
5. Determinar programas especficos.
6. Se realiza el MRP repitiendo los pasos anteriores.
2. En trminos de qu tres elementos se expresa el Programa Maestro de

Produccin?
R:
1. Fabricar sobre pedido
37
2. Ensamble sobre pedido o pronostico
3. Inventario por pronstico.
ELIJA DEL RECUADRO LA RESPUESTA CORRECTA PARA COMPLETAR

LOS ENUNCIADOS QUE SE MUESTRAN A CONTINUACIN.
Plan
Disponible
Maestro de Objetivos(21 Fecha de
Lleno(6) para
Produccin( ) vencimiento(9)
promesa(23)
2)
MPS en la
Capacidad( Pronostico de Desagregacin
Congelado(6) manufactura
5) ventas(12,16) (10)
(1)
Ruta
Funciones(4) MPS(3) Restriccin(8) Operaciones(13)
Critica(14)
Proyeccin
Manejo
de PMP(No) Ventas(22) Congeladas(25)
incorrecto(19)
ventas(12,16)
Plan de Producci Pronsticos( Barrera de

produccin(1 Creacin(18)
n por 24) tiempo(6)
7)
lote(20)
La Mercadotecni Fabricacin
Firme(6) Insumos(15)
demanda(11) a(7) factible(12)
NOTA: Los subndices de las respuestas indican el nmero de la pregunta a la que corresponden.
38

Unidad II. Programación Maestra de Producción

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Programa Maestro de Produccin Unidad II

Un programa maestro de produccin representa un plan para la fabricacin.

Un MPS detallado tambin determina la economa de la produccin

A pesar de que esta informacin es necesaria, no es suficiente para el

La divergencia entre ambos conceptos de MPS es mas terica que practica,

As pues, el MPS desarrolla dos funciones bsicas:

El plan maestro de produccin es un plan de los tiempo que especifica

Es importante reconocer que el MPS no es una tcnica de control, no un

MPS EN LOS SERVICIOS

EL EFECTO DE LA CAPACIDAD SOBRE EL MPS

Cuando los requerimientos totales que especifican los insumos exceden la

RESTRICCIONES DEL TIEMPO DE ENTREGA

El clculo de los tiempos de entrega para los propsitos del MPS es un

FECHA DE VENCIMIENTO CONTRA FECHA

Las rdenes conocidas y los pronsticos se combinan para formar la

Tabla 1. Ejemplo de un programa maestro de produccin.

PROGRAMAS DE PRODUCCIN DE PERSEGUIR O

Nivelar la programacin quiere decir promediar la cantidad que debe

Tabla 2. Ejemplo de un programa maestro de produccin nivelado.

DISPONIBLE PARA PROMESA

El rengln de disponible para promesa en el MPS muestra el mximo

Tabla 3. Ejemplo de un programa maestro de produccin nivelado que

MALA PRCTICA EN LA PROGRAMACIN

Para llegar a un MPS viable respecto a la capacidad ser necesario

Aspectos Otras fuentes de

1 Capacidad Plan de carga

Dicho proceso puede tener dosdeorgenes segn que la empresa haya

Si se parte de las previsiones de ventas a mediano plazo, stas debern

Aunque el Plan agregado es viable, respecto a la capacidad, ello no

Medidas adicionales de aumento transitorio de capacidad (16).

Modificaciones del MPS propuesto, cambiando de fechas las cantidades que

Si las medidas son suficientes, se procedera a ajustar el MPS y la

A. La sima de las cantidades contenidas en el MPS deben coincidir con las

El MPS no siempre refleja las necesidades de productos finales tales como

Demanda PROGRAM Niveles de

INSUMOS PARA EL PROGRAMA MAESTRO

Requerimientos entre plantas

Las acumulaciones se consideran como la parte principal del programa, que

especifican en trminos de su valor en dlares, estos insumos todava necesitaran

DEL PLAN AGREGADO AL PLAN MAESTRO DE

Meses Enero Febrero

Los administradores deben apegarse al programa por un tiempo razonable

El programa de produccin maestro debe estar en concordancia con el plan

RELACIN DEL MPS CON EL PROCESO

1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido).

En la siguiente figura se ilustra esta relacin, entre el programa de produccin

Programa Maestro de Produccin Unidad II

Nmero de artculos terminados

RELACIN DEL MPS CON LAS REAS

La tarea de la produccin agregada conduce al plan de produccin de la

individuales da como resultado el programa maestro de produccin. El programa

Los principales participantes en la creacin del programa maestro son las

1. Ventas: Programar artculos terminados para satisfacer las necesidades de

Si estos objetivos no se pueden alcanzar debido a una limitacin de

El principal departamento que participa con el rea de operaciones en el

Sin importar la complejidad del proceso de planeacin, debe desarrollarse un plan

A medida que el proceso de planeacin pasa el plan de produccin a la

RELACIN DE MPS CON OTRAS ACTIVIDADES

Programacin Programacin Planeacin de

Sistemas de Control de Secuencia

Recuerde que el MPS es un pronstico ajustado para el inventario, las

Segn este programa de produccin, el modelo A se produce en cantidades

Para calcular el inventario y los elementos del MPS se usa la siguiente