1.

Clasificacin y descarte

Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo

que no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos,
tiles o informacin.

Las ventajas de la clasificacin y Descarte:

Se obtiene un espacio adicional

Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
Se disminuyen movimientos innecesarios
Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
Se eliminan despilfarros
BENEFICIOS:
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y
otros elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de
produccin, carpetas con informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado
para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases
plsticos, cajas de cartn y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y
que requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los
escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.

2. Organizacin

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado

como necesario.

Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se

emplean con poca frecuencia.

Utilizar la identificacin visual, de tal manera que le permita a las personas

ajenas al rea realizar una correcta disposicin.

Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposicin

que disminuya los movimientos innecesarios:

Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artculo.

Cree los medios convenientes para que cada artculo retorne a su lugar de
disposicin una vez sea utilizado.

Las ventajas de ordenar son:

Se reducen los tiempos de bsqueda

Se reducen los tiempos de cambio

Se eliminan condiciones inseguras

Se ocupa menos espacio

Se evitan interrupciones en el proceso

BENEFICIOS:
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de
materiales y materias primas en stock de proceso.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.

3. Limpieza

Integrar la limpieza como parte del trabajo

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo y rutinario

Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza

Eliminar las fuentes de contaminacin, no solo la suciedad

Las ventajas de limpiar son:

Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivacin de los

colaboradores

La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo

Incrementa la vida til de las herramientas y los equipos

Incrementa la calidad de los procesos

 Mejora la percepcin que tiene el cliente acerca de los procesos y el
producto

BENEFICIOS:
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por
contaminacin y suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se
encuentra en estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad
Global del Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la
eliminacin de fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad
y contaminacin del producto y empaque

4. Higiene y Visualizacin

Mantener el grado de organizacin, orden y limpieza alcanzado con las tres

primeras fases; a travs de sealizacin, manuales, procedimientos y normas
de apoyo.

Instruir a los colaboradores en el diseo de normas de apoyo.

Utilizar evidencia visual acerca de cmo se deben mantener las reas, los
equipos y las herramientas.

Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

BENEFICIOS:
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de
trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestin del puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la
productividad de la planta.

5. Disciplina y Compromiso

Establecer una cultura de respeto por los estndares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organizacin, orden y limpieza

Promover el hbito del autocontrol acerca de los principios restantes de la

metodologa

Promover la filosofa de que todo puede hacerse mejor

Aprender haciendo

Ensear con el ejemplo

Haga visibles los resultados de la metodologa 5S

Ventajas de la disciplina:
Se crea el hbito de la organizacin, el orden y la limpieza a travs de la
formacin continua y la ejecucin disciplinada de las normas.

BENEFICIOS:
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos
de la empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor
sensibilizacin y respeto entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern
superiores debido a que se han respetado ntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara
cada da.
El mtodo de las 5 S de Toyota: productividad y eficiencia

La p

roductividad y la eficiencia son objeto de una bsqueda constante por parte de las

empresas modernas, y su consecucin es la finalidad de la tcnica japonesa de las 5 S.

El mtodo de las cinco S para aumentar la productividad forma parte del conocido mtodo

Toyota, cuyo origen se ubica en Japn, durante las dcadas de 1950 y 1960, en plena

expansin japonesa tras la Segunda Guerra Mundial. El mtodo Toyota fue adaptado

posteriormente en Occidente bajo el trmino ingls, Lean Manufacturing o la tctica Just

In Time (JIM).

La tcnica de las 5 S

Cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda, as como el ingeniero Taiichi Ohno inventaron esta

metodologa, buscaban la alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford, el denominado

mtodo fordista, que en aquel momento empezaba a estar obsoleto y a ser fuente de

conflictos laborales y sociales.

El mtodo de las 5 S es una de las herramientas que incluye el denominado mtodo

Toyota. Su nombre proviene de las primeras letras de las palabras japonesas que conforman

los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el
 objetivo de incidir positivamente en la productividad empresarial. A continuacin

explicaremos cada una de las fases de esta tctica de xito aplicada por primera vez

la Toyota Motor Corporation:

Seiri, la clasificacin

El primer paso de la tcnica japonesa de las 5 S es la clasificacin de todos los objetos y

materiales que hay en el lugar de trabajo. Esta accin tiene por objetivo eliminar los

elementos innecesarios e identificar aquellos importantes para los procesos de trabajo. En

este paso se deber:

Preguntarse qu criterios regirn la purga de objetos, como su utilidad, frecuencia

de uso o cantidad. Para la clasificacin puede utilizarse etiquetas de distintos colores, para

diferenciar cada tipo de objeto.

Los artculos clasificados como innecesarios debern almacenarse en un rea de

espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qu hacer con ellos: llevarlos

a otro departamento dnde se necesiten, venderlos o desecharlos.

El resto de objetos debern ser clasificados segn su frecuencia de uso: aquellos

que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados con menor

frecuencia.

orden
 Una vez eliminado o reubicado todo el material de oficina que no era necesario para trabajar,

el siguiente paso del mtodo de las 5 S tiene que ver con el orden del resto de objetos.

Para ello ser necesario:

Colocar los objetos de oficina que se utilizan cada hora o a diariodentro del espacio

al que podamos llegar estirando los brazos.

En cambio, disponer los materiales usados una vez por semana o al mes cerca del

lugar de trabajo.

Aquellos elementos que se usan con menos frecuencia debern ubicarse ms lejos

y as sucesivamente.

Asegrese de que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la

reubicacin de objetos, as como de que los trabajadores estn informados de las nuevas

ubicaciones.

Seiso, la limpieza

La limpieza es una regla indispensable de la metodologa de trabajo japonesa, que debe

llevarse a cabo diariamente antes de iniciar la jornada laboral y a la hora del cierre. Segn

esta regla, los mismos trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo est limpio

en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor deber comprobar que

efectivamente se ha llevado a cabo una limpieza adecuada.

Para ello, deber desarrollarse un plan para evaluar todos los elementos a limpiar (toda la

empresa, tanto los espacios interiores como exteriores) y distribuir responsabilidades. En

este sentido, tambin ser necesario identificar los focos de suciedad as como idear nuevas

formas de prevenir la suciedad. Este paso incluye tareas de rehabilitacin, como la

reparacin de objetos o dar nuevas capas de pintura y barniz. En el mundo actual, es de

especial importancia el entorno y la ecologa, por lo que las empresas modernas debern

asegurarse de cumplir ticamente con los valores ecolgicos y deshacerse de los elementos

que causen contaminacin.

Seiketsu, la estandarizacin

Si los tres primeros pasos de la tcnica de las 5 S se ejecutan mediante rdenes, en la fase

de estandarizacin se pretende que las fases anteriores se conviertan en hbito, de forma

que se lleven a cabo naturalmente. Para lograr que las prcticas anteriores se conviertan en

un estndar va a ser indispensable:

 Crear procedimientos para evaluar peridicamente el seguimiento de la

clasificacin, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

Plasmar la nueva configuracin de los objetos, as como las normas que rige la

clasificacin y el orden de los mismos, en un documentoclaro y conciso, visible para todos

los trabajadores, por ejemplo, colocndolo en un panel central.

Asimismo, se deber elaborar un documento con el horario, las reglas y

las responsabilidades de la limpieza de la organizacin.

Una de las claves para fomentar el cumplimiento y estandarizacin de las reglas se

centra en incentivar la competicin entre departamentos de la empresa, mediante

premios o reconocimientos.

Shitsuke, la autodisciplina

En la ltima fase del mtodo Toyota de la 5 S, se trata el comportamiento y actitud adecuada

en el trabajo, con el objetivo de asegurar el buen cumplimiento de las 5 S. A continuacin,

se mencionan los pasos aconsejados:

Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e

integrara los 5 pasos como una tarea ms de su jornada laboral y no como una imposicin

absurda.

Todos los integrantes de la organizacin debern velar por el cumplimiento de las 5

S, por lo que deber aplicarse valores como la dedicacin, el compromiso y

la sinceridad.

Los propietarios y gerentes de la empresa debern participar activamente en la

mtodo de las 5 S, dando ejemplo con la puesta en prctica personalmente. Asimismo,

debern incentivar siempre la mejora y la eficiencia exponiendo peridicamente los

resultados y evaluaciones de las tareas.

La consecucin de cada una de las fases ir conformando la denominada cultura de

empresa y determinar en gran medida, el crecimiento de la productividad y eficiencia

empresarial. Asimismo, recuerda que un Postgrado en Gestin gil de Proyectos con

Scrum, Kanban, Lean y XP puede darte las herramientas esenciales para mejorar los

resultados empresariales, reduciendo tiempo y costes, as como un conocimiento avanzado

en mtodos de trabajo.