UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA- Facultad de Ingeniera Mecnica 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORION2

MOLDEO Y COLADA

Curso: PROCESOS DE MANUFACTURA

Cdigo del curso: MC 216.

Seccin: A

Profesor: ING. PAREDES JARAMILLO SANTIAGO VI

INTEGRANTES:

ALVARADO SALAZAR JHEYSSON ALEXANDER 20130445G

CHALLHUA REYNOSO RONALDO VALENTIN 20154005G

2017 I

1 Procesos de Manufactura
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LABORATORIO DE MOLDEO Y COLADA

OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:

El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de

contraccin del aluminio (obtener el real), as como verificar los clculos
relativos a la ubicacin del bebedero, mazarotas y empuje metalostatico para que
no tenga defectos la fundicin.

Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante
el moldeo y colada, y adems identificar los defectos producidos en la pieza.

FUNDAMENTO TEORICO
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la
solidificacin, eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y eutctica
con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono,
este corresponde a c1,7%. Este contenido lmite vara con los dems elementos, pero
puede ser definido en funcin del anlisis qumico como la red de eutctica de cementita
(o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plsticas, estos productos son
pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no
constitua una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando
carbn vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La tcnica de la produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo
suficientemente en una poca para hacer posible la fusin del hierro en una escala
industrial, aun hoy en da, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusin muy elevados, se producen ms convenientemente por mtodos de

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metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la produccin metalrgica, la fusin

y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones

metalrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no
solamente con la mayor parte de los gases, sino que tambin ataca a todos los
refractarios ortodoxos empleados en los hornos. El mtodo un tanto nuevo de fundir el
titanio, por medio de un arco elctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que
se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vaca el

metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y
no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosos rechupes. El uso de una temperatura de vaciado
innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin
de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es probable

que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la temperatura de vaciado de
la aleacin. La fuente ms comn de impurezas durante un proceso de fusin es el
combustible o los productos de la combustin.

Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:

- Fundicin grises y metlicas

- Fundicin blanca especiales
- Fundiciones refractarias

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- Fundiciones resistentes a la corrosin.

Clasificacin de los hornos usado para la fusin:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad
y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo
de horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los siguientes
factores:

- Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a

la temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su
composicin.
- La produccin requerida del horno.
- El costo de operacin del horno.

Tipos de hornos usados en fundicin:

- El cubilote de fundicin.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se use en la

produccin de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusin aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.

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La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estao 240C (450F)
Plomo 340C (650F)
Cinc 420C (787F)
Aluminio 620-650C (1150-1200F)
Bronce 880-920C (1620-1680F)
Latn 930-980C (1700-1800F)
Plata 960C (1760F)
Cobre 1050C (1980F)
Hierro fundido 1220C (2250F)
Metal monel 1340C (2450F)
Acero de alto carbono 1370C (2500F)
Acero medio para carbono 1430C (2600F)
Acero inoxidable 1430C (2600F)
Nquel 1450C (2640F)
Acero de bajo carbono 1510C (2750F)
Hierro forjado 1593C (2900F)
Tungsteno 3396C (6170F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan
en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma
simple obtenindose lingote que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado,
laminado o extrusin.

Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn

adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma
requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide
en dos o ms partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que

cada mitad est contenida en un marco en forma de caja.

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Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:

- Mala prctica en la fusin.

- Mala prctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar

como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie
del vaciado, como se ha indicado antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fros.
- Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los
talleres y fabricas de produccin.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.
- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.

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- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del

moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse

despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

EQUIPOS Y MATERIALES
Modelo

Cajas de moldeo

Tabla de Moldeo

Herramientas de moldeo

Talco grafito

Ductos para bebederos

Arena de Moldeo

Arena para almas

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PROCEDIMIENTO
Primero se selecciona
o elabora el modelo a llevar a fundicin y se le toma todas medidas que nos
permitan hallar el volumen de este.

Luego se selecciona la caja de acuerdo al tamao del modelo: Para esto hay que
tener en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los bordes
y el molde que se realizara ya que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un
desborde al retirar el modelo.

Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo

(previamente verificar y/o colocar un indicador para la posicin de las asas)

Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro
de la caja.

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Cubrir con talco o grafito la superficie del

modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo.

Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm

al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde. Presionar manualmente la arena con la
finalidad de aplicar la propiedad plstica de la arena y por ltimo llenar la caja
con arena de relleno.

Compactar con los

atacadores por los
bordes, y luego en el
centro de la caja para
mantener la caja lo
ms compacta y
rellena posible, luego

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enrasar con una regla para retirar lo restante si no es posible seguir

compactando.

Voltear la caja y colocar la caja superior para ensartar la otra mitad del modelo
(si es modelo partido).

Ubicar el bebedero y la mazarota en las

posiciones elegidas: Para esto hay que tener en
cuenta las zonas calientes de los modelos, y el
bebedero debe ser escogido de tal manera que
el enfriamiento sea uniforme y no haya
desperfectos por rechupe. Y se repite el
procedimiento tal como en la caja inferior, con
sumo cuidado para no mover la mazarota para
y estropear el modelo.

Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si
es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.

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Abrir la caja,
extraer el
modelo y
colocar el
las almas si es
que las tienen.
Luego hacer el
conducto de
colada y los de
las mazarotas.

Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posicin de las cajas
coincidan. Y al finalizar, con las agujas respectivas hacer los orificios para
ayudar a la permeabilidad.

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Colocar su caja en la zona de colada para verter el aluminio lquido en la caja de

fundicin por el bebedero hasta visualizar que su ascenso por la mazarota llegue
al tope de la caja de fundicin.

Sacar el producto para evaluar los posibles errores y las contracciones en la

mazarota.

Cuadro Nro.

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CUESTIONARIO
1.Teniendo en cuenta las caractersticas de su proyecto, indique usted si la arena
utilizada cumpli su objetivo.
Se pudo comprobar en la experiencia realizada, que la arena si llego a cumplir los
objetivos pero con algunas falencias, por los residuos y alguno desechos que contena de
experiencias realizadas anteriormente con esta misma arena.

2.Indique usted las zonas calientes de su proyecto.

La zonas marcadas con rojo en las siguientes imgenes seran las zonas calientes del
proyecto, debido a que acumulan mayor masa y el metal ingresante se acumular por
ms tiempo en esas zonas, haciendo que la solidificacin y enfriamiento tarden
relativamente ms tiempo que el resto del modelo.

3.Indique si la ubicacin de los

bebederos y la mazarota cumplieron su
objetivo.
Se comprob que la ubicacin seleccionada para la mazarota y el bebedero fueron las
adecuadas ,el nico inconveniente es que no se consigui un bebedero de acuerdo al
calculado, la mayora tenan dimetros muy pequeos.

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4. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.

Para cualquier molde y con el uso de cualquier metal, la curva de enfriamiento
generalmente tiene esta forma, pero para nuestro caso el aluminio tiene un punto de
fusin de 657 C, y nuestro tiempo al retirar el modelo de la caja de arena fue de
aproximadamente 10 min, la temperatura de vaciado estuvo unos 60 C por encima del
punto de fusin segn el tcnico de laboratorio y esa misma diferencia de temperatura
hay durante el tiempo de solidificacin total.

5.Indique el tiempo de solidificacin real.

Se midi el tiempo desde el momento en que se concluye el vertido del aluminio en la
colada hasta el momento que cesaron los gases, cuando el ingeniero nos dijo que ya
podamos sacar la pieza fundida, transcurri aproximadamente 11 min.

6.Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio, calcule el coeficiente de

contraccin real.
. Tericamente el coeficiente de contraccin real oscila entre 5-7%, pero para el clculo
del coeficiente de contraccin real del proyecto se tiene que tener en cuenta como
volumen total al modelo junto con la mazarota y el vertedero (de dimetro 5 cm y altura
18 cm), si tomar en cuenta la como contraccin la ocurrida en la mazarota y vertedero e
incluir el rechupe ocurrido en el modelo.

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Por la dificultad de medir la contraccin en la mazarota y el vertedero, la altura

contrada fue de aproximadamente 6 cm en el vertedero y 5 cm en la mazarota pero
aproximadamente al 60% de su dimetro.

Esto es sin considerar el rechupe ocurrido en la parte superior del modelo, debido a que
fui imposible calcular medidas de la zona.

7.Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y solucin.

Al sacar la pieza de la arena, se observo que tenia aluminio en las uniones, tambin un
leve undimiento en la parte central.
La causa principal del leve undimiento es debido a que no conseguimos un bebedero
igual o mayor al calculado, por otra parte los residuos alrededor de la lnea de unin son
frecuentes, pero se puede minimizar al compactar mejor la arena, como tambin al unir
con mucho cuidado ambas partes de la colada evitando desprendimientos.
La solucin para el level undimiento seria rebajar esa zona mediante algn proceso
metalmecnico, y en el caso de los bordes de la unin se optara por esmerilar y pulir
esos defectos.

8. Si se hubiese utilizado latn, cuales hubiese sido las medidas se su proyecto

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. En el caso del latn, como se ve en la tabla, su coeficiente de contraccin volumtrica

es mayor que el aluminio en rango, por ende, el proyecto sufrira una mayor contraccin
y terminara ms pequeo del esperado. Tambin el calor necesario para la fundicin del
latn (900 C) es mucho mayor que el aluminio (657 C). Esto hara que la dilatacin
del metal al ser completamente solido sea mayor en nuestro modelo, lo que originara
defectos dentro del modelo.

15. Se tiene un pedido de 1000 partes pequeas vaciadas en aluminio. Que sera
menos costoso, usar un molde permanente por pieza o preparar 1000 moldes de
arena? No hay limite de tiempo, explique sus razones y el procedimiento.

Seria mas econmico preparar 1000 moldes de arena en comparacin a 1000 moldes
permanentes.
-En los moldes de arenas, empleamos una caja y arena; en los moldes permanentes
gastaramos mas en el material del molde y en el maquinado del molde.
-Usar un molde de arena es notoriamente ms barato que adquirir o elaborar un molde
permanente.
-La arena puede ser reutilizada para elaborar nuevos moldes , el molde permanete solo
te permitir elaborar un modelo.
En conclusin es mas barato elaborar 1000 moldes de arenas que comprar o maquinar
1000 moldes permanentes.

16.En una pieza vaciada en arena la superficie libre de la mazarota est llena de
impurezas y porosidad, adems se conserva un rechupe grande. Cul podra ser
la causa y cmo evitarla?
La causa ms probable en mi opinin, sera de que hubo un error en la seleccin del
tamao de la mazarota y vertedero, haciendo que el metal al ingresar de manera limitada
al molde, evite que se llene completamente hasta el momento de solidificarse, haciendo
un rechupe en la parte superior. Pero si ese no fue la causa, el segundo posible error fue
la falta de una mazarota ciega para evitar el rechupe en la superficie del modelo y se
origine este fallo en la mazarota ciega.

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OBSERVACIONES
Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se
colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.

Se observa que la superficie de la pieza es spera esto debido a la finura de la

arena.

En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que
produce el aluminio.

Se observan rebabas en el lmite entre las cajas de moldeo.

RECOMENDACIONES
Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el
metal liquido puede entrar en la perforacin y producir lo que se conoce como
cola de ratn.

Debe presionarse bien la arena a fin de que esta est bien compacta y no se
desmorone.

Debe elegirse el lugar de la mazarota lo ms cerca posible a la cavidad, sin

tocarla, para evitar rechupes.

El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha rea de esta para

facilitar la extraccin de las mazarotas.

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CONCLUSIONES
Al finalizar el proceso de fundicin y moldeo, nos percatamos de un rechupe
en nuestro proyecto, esto fue debido a un mal posicionamiento de las
mazarotas o por una errnea seleccin del tamao de estas. Pero otra posible
causa, debe ser la falta de una mazarota ciega en la zona caliente.
Tambin influye rotundamente la seleccin de la caja, esto es con los datos
previos a la experiencia con las medidas tomadas con anterioridad. Es
importante conocer dimensiones como el volumen, rea superficial y las
zonas calientes del modelo, as como la posicin de las mazarotas y su
dimetro.
Se debe respetar de manera estricta todo el procedimiento para ambas cajas,
esto es debido a que todos los pasos son necesarios y el error en alguno de
ellos generan diferentes defectos en el proyecto al finalizar la colada.
Para terminar, al retirar el modelo de la caja despus del enfriamiento de la
fundicin, se debe tener mucho cuidado y golpear la caja de costado sobre la
arena para retirar el modelo, tomando las medidas de seguridad para evitar
cualquier accidente dentro del laboratorio.

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