APLICACIN DEL SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta
naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del Sistema de Produccin
Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre
algunos.

La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que

se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Reduccin de 50% en costos de produccin

Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad

Jos Luis Edison Esalinas 8B1.

Aplicaciones comunes de Manufactura Esbelta

a) Visuales para plantas/procesos.

 1. Sealizacin.
2. Procesos de produccin y celdas de trabajo.
3. Equipo.
4. Componentes y tubera.
5. Interruptores elctricos.

b) Visuales para lugares de almacenamiento.

1. Marcaje de pisos.
2. Etiquetado de estantes y contenedores.
3. Organizadores de herramientas y mesas de trabajo.
4. Cajones, gabinetes y cajas de herramientas.

c) Visuales de seguridad.
1. Sealizacin de salidas de emergencias.
2. Visuales y reglamentos de gobierno.
2.1. Sealamientos de seguridad (ANSI Z535).
2.2. Etiquetado elctrico (NFPA70 y 70E).
2.3. Procedimientos de bloqueo/candado (OSHA 1910.147).
2.4. Marcaje de riesgos fsicos (OSHA 1910.144).
2.5. Marcaje de tubera (ASME A13.1).
2.6. Etiquetas para qumicos peligrosos (OSHA 1910.1200).
2.7. Carteles para espacios confinados (OSHA 1910.145).

d) Visuales para produccin y control de inventario.

1. Indicadores de nivel mximo/mnimo.
2. Tarjetas Kanban.
3. Bandejas Kanban.

e) Visuales para trabajo estndar.

1. Diagramas.
2. Calendarios y hojas de verificacin.
3. Procedimientos.
4. Lecciones de un punto.

f) Visuales para cuidado de equipo.

1. Etiquetas para puntos de lubricacin.
2. Indicadores de nivel de aceite.
3. Guas para controlar la tensin.
4. Etiquetas para indicadores.
5. Visuales de estado normal/seguro.
6. Objetivos del mantenimiento predictivo.
7. Visuales para reemplazo de partes.