PIROMETALURGI

AI
Apunte para alumnos de Ingeniera
Metalrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniera
Metalrgica
Facultad de Ingeniera y Ciencias
Geolgicas
Universidad Catlica del Norte
SERIEDEAPUNTESPARALOSALU
MNOS

Pirometalurgia
I

Universidad Catlica del Norte

Av. Angamos 0610, Antofagasta,
Chile.
Telfono (56) 55 355662 Fax (56) 55
355664
Antofagasta, Mayo 2003.
i
ndice

NDICE ....................................................................................
.........................2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO

REACTIVOS:
............................................................................................................................................................................
4

1.1. TOSTACION
.........................................................................................................................................................................
4
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION
......................................................................................................................................................................
6
1.1.2. PROCESOS DE TOSTACION
......................................................................................................................................................................
9
1.2. FUSION
......................................................................................................................................................................
16
1.2.1. TIPOS DE FUSION
...................................................................................................................................................................
17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION
....................................................................................................................................................................
26
1.3. CONVERSION
......................................................................................................................................................................
65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION
....................................................................................................................................................................
66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION
....................................................................................................................................................................
71
1.4. REFINACION
......................................................................................................................................................................
90
1.4.1. REFINACION A FUEGO
....................................................................................................................................................................
90
 1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO
....................................................................................................................................................................
93
1.4.3. REFINACION ELECTROLTICA
.................................................................................................................................................................
108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA
.................................................................................................................................................................
113
1.4.5. REFINACION QUIMICA
.................................................................................................................................................................
122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION
.................................................................................................................................................................
124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS EXTRACTIVOS
....................................................................................................................................................................
128
PIROMETALURGICOS
....................................................................................................................................................................
128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS

HIDROMETALRGICOS .133

2.1. TOSTACIN
....................................................................................................................................................................
133
2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
.................................................................................................................................................................
133
2.1.2. PROCESOS DE TOSTACION
.................................................................................................................................................................
135
2.2. LIXIVIACION
....................................................................................................................................................................
137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION
.................................................................................................................................................................
140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION
.................................................................................................................................................................
144
2.3. PRECIPITACION
....................................................................................................................................................................
159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION
.................................................................................................................................................................
160
2 Pirometalurgia
I
 2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIN
.................................................................................................................................................................
166
2.4. REFINACION
....................................................................................................................................................................
181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
.................................................................................................................................................................
181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION
.................................................................................................................................................................
182
2.5. METALES NO REACTIVOS,
....................................................................................................................................................................
189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS
....................................................................................................................................................................
189

III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS

PIROMETALRGICOS
........................................................................................................................................................................
193

3.1. TOSTACION
....................................................................................................................................................................
193
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN
.................................................................................................................................................................
195
3.1.2. PROCESOS DE TOSTACION
.................................................................................................................................................................
199
3.2. FUSION
....................................................................................................................................................................
208
3.2.1 TIPOS DE FUSION
.................................................................................................................................................................
209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION
.................................................................................................................................................................
209

BIBLIOGRAFA
........................................................................................................................................................................
216

3 Pirometalurgia
I
 qumica. Estos procesos de
tratamiento se agrupan en sus
categoras principales en la
tabla 1.1
I. TRATAMIENTOS
PIROMETALURGICOS
1.1. TOSTACION
METALES NO
REACTIVOS:

Los procesos
pirometalrgicos son los
mtodos ms antiguos y de
aplicacin ms frecuentes de
extraccin y purificacin de
metales. Los metales ms
comunes que se tratan por estos
mtodos incluyen cobre, nquel,
plomo cobalto; Son los procesos
que utilizan una combinacin de
tostacin, fusin, conversin
refinacin a fuego, refinacin
electroltica y refinacin
qumica.
La tostacin, que es el primer
proceso, se emplea para
cambiar los compuestos
metlicos a formas de
tratamiento ms fcil por las
operaciones que siguen, as
como tambin para remover
algunas impurezas voltiles en
la corriente de gas. Mediante la
fusin y la conversin se funden
los compuestos metlicos y se
forman nuevos compuestos en
estado lquido, los cuales se
separan en capas de valores
metlicos pesados y escoria ms
ligera que se forman con la roca
de desecho. Los valores
metlicos, a los que se les ha
separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se purifican
despus por procesos de
refinacin electroltica o

En la mayora de los casos el
concentrado metalfero no est
en una forma qumica de la cual
pueda separarse el metal fcil
econmicamente por medio de
una reduccin directa simple. Es
necesario cambiarlo primero en
algn otro compuesto que pueda
tratarse con mayor facilidad. La
tostacion es un tratamiento
qumico preliminar que se
emplea con mucha frecuencia, y
que consiste especficamente en
la oxidacin de los sulfuros a
xidos, ya que muchos de los
metales no ferrosos se
presentan en forma de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es
un proceso (de reaccin de gas -
slido) en el que se pone en
contacto aire en grandes
cantidades, a veces enriquecido
con oxigeno, con los
concentrados del mineral de
sulfuro. Esto se hace a una
4
Pirometalurgia I
temperatura elevada a la que se
combine el oxigeno del aire con
el azufre del sulfuro para formar
SO2 gaseoso y con los metales
para formar xidos metlicos. Al
producto slido de la tostacin
se llama calcinado.
Tabla 1.1. Metales no reactivos,
tratamientos pirometalrgicos.
Mtodos de tostacion
Concentrados de sulfuros de
cobre-de hogar, de lecho
fluido, de sinterizacin.
Concentrados de sulfuros de
nquel-de hogar, de lecho
fluido, de sinterizacin.
Concentrados de sulfuros de
plomo-sinterizacin.
Mtodos de fusin.
Sulfuros de cobre tostados-
reverbero, horno elctrico,
horno de soplo.
 Mata de convertidor de nquel-
Sulfuros de cobre sin tostar- tostacin y retortas,
reverbero, reverbero con enfriamiento lento-tostacin y
oxigeno, horno elctrico, reduccin.
fusin instantnea, fusin Plomo metlico de horno de
continua. cuba-dros-suavizado-
Sulfuros de nquel tostados- desargentizado-separacion del
reverbero, reverbero con zinc-desbismutizado.
oxigeno, horno elctrico,
fusin instantnea.
Sulfuros de nquel sin tostar-
horno elctrico, fusin
instantnea, horno de soplo.
Garnierita de nquel-horno de
soplo de tiro bajo.
Oxido de nquel-horno de
cuba.
Sulfuros de plomos tostados-
horno de cuba.
Sulfuros de plomo sin tostar-
horno elctrico.
Minerales y concentrados de
xido de cobalto-horno
elctrico.
Concentrados arsenical de
cobalto-horno de soplo.

Mtodos de conversin

Mata de horno de cobre-aire.

Mata de horno de cobre y
concentrado de flotacin-aire
enriquecido con oxigeno.
Concentrado de cobre-fusin
continua combinada-reactor
convertidor.
Mata de horno de nquel-aire,
aire enriquecido con oxigeno,
horno rotatorio con oxigeno.
Plomo metlico con contenido
de azufre-aire.

Mtodos de refinacin a
fuego

Cobre ampollado de
convertidor-horno de nodos.
 destruira el rea mxima
requerida en las partculas para
Mtodos electrolticos de el buen contacto con el aire. La
refinacin agitacin de la carga asegura
tambin en cierta forma la
Anodos de cobre-sistema exposicin de todas las
mltiple. superficies de las partculas al
Anodos de nquel metlico- gas oxidante. La nica
sistema mltiple-celda de excepcin a este procedimiento
diafragma-bajo voltaje. general es la tostacion con soplo
Anodos de mata de nquel (sinterizacin), en la cual se
metlico-sistema mltiple- funden parcialmente las
celda de diafragma-alto superficies de las partculas y no
voltaje. se hace agitacin de la carga.
Anodos de plomo suavizado- El grado de eliminacin del
sistema mltiple. azufre se controla regulando el
suministro de aire al tostador y
Mtodos qumicos de por el grado de afinidad que
refinacin. tiene los elementos minerales
por el azufre y el oxigeno.
Nquel metlico-extraccion de Consecuente, minerales tales
vapor de carbonilo. como el sulfuro de hierro que
Espis de cobalto-sulfatado- tiene mayor afinidad con el
precipitacin qumica. oxgeno que por el azufre,
Aleacin blanca de cobalto- pueden oxidarse
lixiviacin-precipitacin completamente, mientras que
qumica. un mineral de cobre que vaya en
la misma alimentacin del
Esta oxidacin debe hacerse sin tostador, con mayor afinidad por
fundir la carga, lo cual el azufre que por el

5
Pirometalurgia I
 reaccin exotrmica, es decir,
oxigeno, aparecer en el cede calor. Este calor de
calcinado todava como sulfuro. reaccin ayuda a mantener al
En el proceso de tostacion no tostador a la temperatura de
hay una etapa perfectamente tostacion requerida, con lo cual
definida en la que se oxide todo continua el proceso con el poco
el slfuro de hierro, y los calor extra aportado por la
minerales con menor afinidad combustin de un combustible.
por el oxigeno, como el sulfuro En ocasiones puede lograrse la
de cobre, permanecen como tostacin autgena, cuando se
sulfuros. La reacciones se tiene un material de
traslapan, y muchas tienen lugar alimentacin al tostador de alto
en forma simultanea a una contenido de sulfuros que
variedad de regmenes de genere
procesos.
La tostacion es, en esencia, una
reaccin heterognea, en la que
la capa de oxido que se forma
primero permanece como una
capa porosa a travs de la cual
puede pasar el oxigeno hasta la
porcin interna del sulfuro que
todava no ha reaccionado, en el
interior de la partcula, y
combinarse con el azufre para
formar gas SO2 y salir del
tostador. Este paso se vuelve
ms difcil al ir engrosndose la
capa porosa de oxido, y se
producen algunas reacciones
reversibles en el interior de la
partcula al ir aumentando las
concentraciones de SO2:

MS + 3/2 O2 == MO + SO2
MO + SO2 == MS + 3/2 O2

Esto dificulta la separacin de

las ultimas cantidades de azufre
del interior. El tamao de las
partculas es tambin
importante, ya que a las
partculas grandes les tomar
mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
La tostacion oxidante de un
concentrado de sulfuro es una

suficiente calor por la reaccin
de oxidacin para producir y
propagar todo el calor necesario
sin requerir de un combustible
extrao. La tostacion autgena,
por razones de economa de
combustible, se practica el
grado que lo permita el material
de alimentacin.
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION
La oxidacin de los
concentrados de sulfuro para
obtener xidos metlicos y la
aglomeracin de los finos en
trozos grandes para poder
tratarlos en hornos de cuba son
los procesos que se realizan
durante la tostacion.
La eleccin del proceso de
tostacin depende de la clase de
proceso de fusin al que han de
someterse los calcinados despus
de la tostacion. La tostacion que
se hace en hornos de hogar
mltiple y de lecho fluido
requiere de material
alimentacin fino y proporciona
calcinados finos que se tratan
posteriormente en hornos de
reverbero, en hornos de cuba o en
hornos elctricos. El tostador de
hogar mltiple es el mas antiguo,
habindose desarrollado por
primera vez en los ltimos aos
de la dcada de 1890; este
tostador ha encontrado amplia
aceptacin. El tostador de lecho
fluido es de desarrollo mas
reciente, de los primeros aos de
la dcada de 1950, y se
caracteriza por su capacidad
excepcionalmente alta; un
tostador de fluido tiene una
capacidad equivalente a ocho
veces la de u tostador de hogar
mltiple de la misma rea de
hogar. Esta innovacin ha
eliminado la necesidad de
grandes conjuntos de tostadores
de hogar mltiple en las
operaciones de gran tonelaje que
se tenan por la capacidad
limitada del tostador individual.
Los concentrados de sulfuro que
tienen que desulfurarse y
de
aglomerarse se tuestan
6
Pirometalurgia I
 que se encuentra abajo. Como
generalmente en tostadores de consecuencia de esto la carga
soplo (maquinas de sigue una trayectoria
sinterizacin) ms que en prolongada en zigzag hacia
tostadores de hogar mltiple o abajo, a travs del tostador, con
de lecho fluido. Esta tostacin lo cual se logra el tiempo
da una torta gruesa de sinter, necesario para que tengan lugar
poroso y oxidado, como las reacciones de oxidacin.
producto, que sirve como Al ir avanzando el material de
material de alimentacin para alimentacin hacia abajo en el
un horno de fusin del tipo de tostador, lo van calentando los
cuba o de tiro tal como sale de gases calientes que proceden de
la operacin simple de tostacin. la reaccin exotrmica de

Tostador de hogar mltiple.

Esta unidad consta de un cierto

numero de hogares refractarios
horizontales, circulares, que van
sobrepuestos y alojados en un
asco de acero; el material de
alimentacin se descarga sobre
el hogar superior y va
descendiendo para ser
descargado en forma de
calcinados tostados por el hogar
inferior. Una flecha central de
rotacin lenta hace girar brazos
de arrastres enfriados por el
aire o por agua sobre cada
hogar. Las aspas giratorias de
arrastre pasan en su rotacin
sobre la carga del tostador para
hacer que el material fresco
salga a la superficie para que
tenga lugar la tostacin, o sea la
reaccin de oxidacin gas -
slido, y tambin empujan la
carga transversalmente al hogar
hacia agujeros de cada para
que vayan pasando hacia abajo
al siguiente hogar. Los agujeros
de cada o de descarga estn
situados en tal forma que no
quedan uno debajo de otro, sino
en la periferia exterior de un
hogar y en el centro del hogar

tostacion que tiene lugar en los
hogares inferiores, hasta que
finalmente este material de
alimentacin llega alcanzar a la
temperatura de reaccin,
comienza a arder y se oxida con
gran rapidez. Esta reaccin
continuar hasta que los
calcinados tostados sean
descargados del hogar inferior
del tostador y enfriados al aire a
una temperatura inferior a la de
reaccin de tostacin.
En los hogares inferiores hay
instalados quemadores de gas
para asegurarse de que se
alcanza la temperatura de
reaccin si la tostacion no es
autgena. La corriente de aire
que se alimenta al tostador se
regula abriendo puertas en los
hogares inferiores, y el tiro
natural que tiene la instalacin
succiona aire hacia el interior
para aportar el oxigeno
necesario para la oxidacin.
La capacidad del tostador es en
promedio de alrededor de 0.25
toneladas corta de pirita (o
contenido equivalente de azufre)
7
Pirometalurgia I
por pie cuadrado (0.09 m3) de
rea de hogar y por da; el
tamao de los tostadores vara
de 4 a 12 tostadores de
dimetros desde 10 a 24 pies
(3.05 a 7.32 m.). La
concentracin de SO2 en el gas
del tostador es del orden de 4.5
a 6.5%.
Tostador de lecho fluido.
El horno esta formado por un
casco de acero cilndrico
recubierto de ladrillo y cerrado
en el fondo por una rejilla.
Desde una caja de viento situada
abajo de la rejilla se inyecta aire
en volumen suficiente y se
distribuye uniformemente por la
rejilla para mantener en
suspensin las partculas slidas
de la alimentacin y dar un
excelente contacto entre gas y
slido en todas las superficies.
En forma continua se alimenta
una pulpa, una suspensin de
slidos en agua, del material
que habr de tostarse,
manteniendo el tamao mximo
de
 SO2 del gas del tostador es de 9
partcula a alrededor de 1/4 de a 12%.
pulgada (6..3 mm), la cual pasa
a travs de un tubo descendente Tostador de tiro
hasta la capa turbulenta del (Sinterizacin).
tostador. Dicha capa turbulenta
con sus partculas slidas en Una mquina de sinterizacin
suspensin tiene las esta formado por secciones
caractersticas de un fluido. Si el articuladas con fondo de rejillas,
material de alimentacin tiene armadas en forma de cadena sin
tamaos y densidades fin que se mueve sobre rodillos.
mezclados, las partculas ms Tiene una caja de succin
pequeas y ms ligeras situada
ascienden a la parte superior de
la capa turbulenta, mientras que
las ms grandes y pesadas se
juntan en la parte inferior.
Parte de los calcinados tostados
salen por un tubo de derrame
para descarga lateral, y por otra
parte es arrastrada por los
gases de escape, de los cuales
se recupera como polvo de
chimenea en un sistema de
depuracin de gases. Mediante
serpentines de enfriamiento se
remueve el exceso de calor de
reaccin de la capa turbulenta, y
en casi todos los cascos se
aprovecha este calor para la
produccin de vapor de agua,
estando conectado el sistema de
enfriamiento del tostador a una
caldera de recuperacin.
La reaccin oxidante es
autgena, y la alta turbulencia
de la suspensin y el excelente
contacto resultante entre gas y
slido, as como el intercambio
de calor explican el muy elevado
rgimen de reaccin del proceso
y su alta capacidad consecuente.
Esta capacidad es del orden de
2.0 toneladas cortas de material
piritoso alimentado y por da y
por pie cuadrado (0.09 m2) de
rea de rejilla. El contenido de

bajo las rejillas articuladas, y la
velocidad de la cadena de
secciones es ajustable.
La carga formada por material
fino de alimentacin,
generalmente de pulgada
(12.5 mm) de dimetro o menor,
o bien por bolillas (pellets)
preformadas de pulgada (12.5
mm), se humedece, se mezcla y
se alimenta en una capa de
varias pulgadas de espesor
sobre las secciones mviles
antes de que pasen por la caja
de succin. Al pasar la seccin
sobre la caja de succin de
viento, se encienden los sulfuros
que lleva la carga por medio de
un quemador situado arriba. El
proceso no requiere combustible
adicional, ya ya que la
temperatura de reaccin se
mantienen por el calor que se
produce al oxidarse los sulfuros
con el aire que se succiona a
travs de la carga.
La zona de tostacin avanza
hacia abajo a travs de la carga
que lleva cada seccin
8
Pirometalurgia I
articulada de la maquina a
medida que se mueven hacia
adelante las secciones sobre la
caja de viento dividida en
secciones, y la zona de
combustin pasa gradualmente
por todo el espesor de la capa,
desde arriba hasta abajo, antes
de que el material tostado sea
descargado de la maquina de
sinterizacin.
La alta temperatura de tostacion
calienta los componentes de la
carga a suficiente temperatura
para volverlos pegajosos, y se
adhieren unos con otros al
ocurrir tal condicin, para
formar una torta porosa y
fuerte. Sin embargo, el espesor
de la capa de carga y el efecto
refrigerante de aire succionado
a la caja de viento impiden que
se produzca una fusin excesiva,
y son solo las capas superficiales
de partculas las que se vuelven
blandas y pegajosas. Si se
fundiera el material se impedira
la penetracin del aire y
terminara la tostacion, razn
por la cual deben evitarse
temperaturas excesivas.
 a travs de la carga que llevan
Al termino del recorrido las secciones mviles. El
horizontal de las rejillas mviles, encendido se hace inicialmente
y cuando la tostacion se ha en una capa delgada del
realizado en forma completa material de alimentacin
hasta la parte inferior de la capa colocada sobre la rejilla.
de la carga que llevan las Despus, ya iniciada la
secciones, se descargan las combustin de la carga, se
rejillas bajo una campana de agrega una capa mas gruesa de
captacin de polvo. La torta material de alimentacin sobre
sinter se clasifica por tamaos, la porcin que esta ya ardiendo,
pasando la porcin gruesa en y la combustin avanza hacia
una direccin para convertirse arriba al irse moviendo las
en alimentacin de hornos o secciones bajo la caja de viento
retortas y regresndose los finos hacia el extremo de descarga.
como alimentacin de retorno
para la maquina de
sinterizacin.
La capacidad de las maquinas
de sinterizacin varia
considerablemente, desde 1.7
toneladas corta de material de
alimentacin por pie cuadrado
(0.09 m3) de rea de rejilla por
da para la mas pequea de 3
pies de ancho por 45 pies de
largo (1.06 x13.5 m) hasta 0.3
toneladas corta por pie
cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668
pies (3.6 x 50.4 m).
La maquina de sinterizacin que
se acaba de describir es del tipo
de tiro descendente, y tiene la
caja de viento de succin debajo
de las rejillas de secciones
mviles; en esta mquina se
succiona el aire abajo a travs
del lecho, desde su parte
superior hacia la inferior. Existe
un segundo tipo, la de tiro
ascendente, la cual tiene
tambin una gran aceptacin
industrial. En la maquina de
tiro ascendente, la caja de
viento esta arriba de la rejilla,
succionando el aire hacia arriba

Para ambos tipos de maquina, la
velocidad de la rejilla varia
mucho, de 10 a 48 pulgadas por
minutos (25 a 120 cm) y
depende del grado de tostacion
y/o aglomeracin deseada, del
espesor del lecho de material y
de la longitud de la maquina.
Algunas industrias metalrgicas
han adoptado casi en forma
universal uno o el otro tipo de
estas mquinas de sinterizacin,
mientras que otras utilizan una
combinacin de ambos tipos. La
industria del plomo tiene una
marcada inclinacin hacia las
maquinas de tiro ascendentes,
mientras que en las del zinc se
utilizan en mayor grado las de
tiro descendente.
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
1.Los concentrados de sulfuro
de cobre se tratan en tostadores
de hogar mltiple, tostadores de
9
Pirometalurgia I
lecho fluido y tostadores de tiro
(mquinas de sinterizacin),
depen-diendo del tipo de
alimentacin disponible para el
tostador y de la clase de proceso
en horno de fusin que siga a la
tostacin. En los tres tipos de
tostacin se verifican
Los mismos cambios qumicos,
principalmente la oxidacin de
una parte del azufre combinado
y su separacin en forma de gas
SO2.
Los tostadores de hogar
mltiple y de lecho fluido se
usan para tostar con-centrados
finos que habrn de fundirsc
despus en un horno de
reverbero o en un horno
elctrico, procesos en los que
los calcinados se desean en
estado fino y separado. En
cambio, los tostadores de tiro se
aplican slo cuando se requiere
una combinacin de
desulfurizacin y aglomeracin,
para alimentar la torta gruesa
de sinter a un horno de cuba. La
 casco de acero del tostador es
alimentacin normal para el de placa de 1/2 pulgada (12.5
proceso de tostacin de tiro es mm), y los hogares y las paredes
concentrado de planta o mineral son de ladrillo de arcilla
finamente molido. refractaria de alta almina. Un
La estabilidad del sulfuro de tostador de 12 hogares tendra
cobre en la alimentacin del 22 pies de dimetro y 40 pies de
tostador es algo mayor que la altura (6.7 x 12.2 m). La
del sulfuro de hierro que velocidad de rotacin de los
contiene la carga, y la afinidad brazos de arrastre es del orden
del oxigeno por el hierro es ms de 1.5 rpm, y escapa suficiente
bien mayor que por el cobre. En aire de enfriamiento en dichos
consecuencia, si se aporta un brazos como para proporcionar
volumen de oxgeno insuficiente una parte
para oxidar todos los
compuestos que contienen
azufre que lleva el material de
alimentacin, el oxigeno
disponible tender a combinarse
en forma preferente con el
hierro antes de combinarse con
el cobre que vaya en la carga.
En consecuencia, una
proporcin considerable
(alrededor de la mitad) del
hierro se oxida y se separa como
componente de la escoria de
xidos en la siguiente operacin
de fusin, mientras que
prcticamente todo el cobre se
queda en los calcinados todava
como sulfuro, Cu2S:

3FeS2 + 8O2 = Fe304 + 6S02

Los tostadores de hogar

mltiple se disponen en tal
forma que los calcinados
procedentes de alrededor de
seis tostadores alimenten un
horno de reverbero. La
alimentacin se hace llegar a los
tostadores por banda
transportadora desde las tolvas
de concentrado, y un tipo comn
de tostador tiene dos hogares
para secado y 10 hogares
interiores para tostacin. El
del oxigeno necesario para la
combustin de los sulfuros. El
aire restante se succiona a
travs de puertas abiertas en los
hogares inferiores.
Una carga promedio de tostador
es del orden de 250 toneladas
cortas de con-centrado hmedo
por da (0.5 a 1.0 ton. mtrica
de carga por m2 de rea de
hogares) y contiene alrededor
de 22% de azufre. Los fundentes
para los procesos siguientes de
fusin se agregan con
frecuencia a la alimentacin del
tostador para que se mezclen y
precalienten con el calcinado, el
cual es descargado del hogar
inferior a 14000F (7600C).
El gas procedente del tostador
va a una planta de precipitacin
de polvo, de la cual se enva el
polvo recuperado al horno de
reverbero para fundirse. Debido
a la cantidad relativamente
grande de aire admitido durante
el proceso de tostacin, la
concentracin de S02 en el gas
de escape final es baja, 4.5 a
6.5%.
10
Pirometalurgia I
Los tostadores de lecho
fluido han reemplazado a los
del tipo de hogar ml-tiple en
cierto grado, por su mayor
capacidad, ya que un tostador
de lecho fluido puede hacer el
trabajo de ocho tostadores de
hogar mltiple.
Un tostador tpico de lecho
fluido, de tamao regular, tiene
casco cilndrico de acero de 1/2
pulgada (12.5 mm) de espesor
de pared, 17 pies de altura con
la parte superior cnica y caja
de viento de 12 pies de dimetro
(5.18 x 3.66 m); en su interior va
revestido con ladrillo refractario
para servicio a alta temperatura.
La rejilla tiene 164 toberas a 10
pulgadas entre centros (25 cm),
y se le inyecta aire a 4 lb/puIg. 2
(27.6 kPa) a travs de las
toberas.
En Copper Hill, Tennessee, se
alimenta al tostador una pulpa
con 78% de slidos en
suspensin en agua, de torta de
filtro de concentrados con
arena, la cual habr de
 tambin las operaciones
servir como fundente durante la asociadas de sinterizacin. Slo
siguiente operacin de fusin. El hay unos cuantos hornos de
rgimen de alimentacin de la cuba en operacin actualmente
pulpa se hace variar segn se en Rusia, Africa y Japn.
requiera para mantener la Se emplean convencionalmente
temperatura de tostacin las mquinas del tipo de tiro
deseada de 1200 F (650 C). La

descendente, y una mquina de
eficiencia de utilizacin del tamao promedio tendra
oxigeno es prxima al 100%. secciones viajeras con rejilla de
Una porcin considerable de la 42 pulgadas de ancho por 36
carga del tostador (a veces pulgadas de largo (1.05 x 0.9 m)
hasta del 75 al 85%) sale del
y un recorrido de sinterizacin
tostador por la abertura
de 30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).
superior junta con los gases de
reaccin. Este gas recorre en
orden colectores de polvo
ciclnicos, calderas de
recuperacin de calor y a veces
precipitadores electrostticos
para polvo, para recuperar los
slidos que llevan los gases.
Despus, este gas que contiene
ms del 10% de SO2, se conduce
a la planta de cido para la
fabricacin de cido sulfrico. El
polvo recuperado se agrega a
los calcinados, ms gruesos que
produce cl lecho del tostador, a
travs de una vlvula con sello a
prueba de fluidos, al interior de
una tolva de calcinado.
Haciendo variar la relacin de
aire puede regularse la cantidad
de azufre en el calcinado, con lo
cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata
deseado.

Los tostadores de tiro o de

soplo (mquinas de
sinterizacin) se emplean para
tostar y aglomerar
simultneamente la carga para
fundirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han
venido disminuyendo en
numer, han disminuido

Generalmente se carga sobre las
rejillas una capa de carga de 6
pulgadas (15 cm), formada por
una mezcla de mineral fino,
concentrado, polvo de
chimenea, finos de retorno del
sinter y fundente de caliza, y la
mquina tiene un distribuidor
para extender la carga
uniformemente. La velocidad de
las secciones es de alrededor de
2 pies por minuto (0.61 m), y
una mquina de este tamao y
tipo tendra una capacidad de
250 toneladas cortas de carga
por da.
El azufre contenido en la
cargase reduce de alrededor de
20% a 14%, y la cantidad de aire
que se usa es tan grande que el
contenido de SO2 en el gas de
salida es generalmente muy bajo
para usarse para la produccin
de cido sulfrico.
2. Los concentrados de
sulfuro de nquel se tuestan en
la misma forma que los de
sulfuros de cobre, en tostadores
11
Pirometalurgia I
de lecho fluido y de hogar
mltiple. Los tostadores de
lecho fluido se estn volviendo
ms populares y estn
remplazando a los tostadores
ms antiguos de hogares en
varias instalaciones. La
International Nickel Company,
que se ha cambiado
recientemente a tostadores de
lecho fluido, utiliza alimentacin
de torta de filtro con finura de
64% menos 200 mallas y con
contenido de 10% de humedad.
Las reacciones que ocurren con
el sulfuro de nquel, el sulfuro
de hierro y el oxigeno son
tambin similares a las que ya
se vieron para los sulfuros de
cobre, en cuanto que el oxigeno
se combina de nuevo
preferentemente con el hierro,
convir-tiendo alrededor de la
mitad del sulfuro de hierro
presente a la forma de xido
para ser separado como escoria
en la siguiente operacin de
fusin. Como sucede con el
sulfuro de cobre, casi todo el
nquel se
queda en forma de sulfuro, sulfurizacin y tambin
Ni3%, en los calcinados aglomeracin; logrado lo
tostados. anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente
3. Los concentrados de sulfuro proceso de fusin reductora en
de plomo se tuestan con el fin de horno de cuba.
lograr una alta de-

Tabla 1.2. Planta de sinterizacin (Fundicin de plomo Buick), AMAX

Homestake: Datos de operacin

Alimentacin de sinter

Material peso (%) Pb (%) S (%)

Concentracin de plomo 26 74.1 16.5

Fundente de hierro 4
Fundente de cal 2
Fundente de slice 1
Escoria granulada 15 3.5 1.0
Polvo 2.0 50.0 8.0
Sinter de retorno 50 50.0 2.8
------- ------ ------
-
100 46.0 6.0

Anlisis Alimentacin Sinter final

(%)
(%)

SiO2 10.3 l1.2

Fe 12.2 13.3
CaO 9. 10.0
2
MgO 0. 0.9
8
Zn 5. 5.6
1
S 6. 1.1
0
Pb 46.0 50.0
Cu .0.3 0.4
T/h aproximadas 100 45

12 Pirometalurgia
I
Mquina de sinterizacin Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla 2.5m

Longitud de parrilla 24.0 m
Area efectiva de tiro ascendente 60.0 rn2
Velocidad de rejilla ~ 1in/min.
Espesor de lecho (ignicin) 31mm
Espesor de lecho (total) 280 mm
Produccin de sinter 1060 T/dia
Rgimen de combustin del azufre 1.37 T/m2 /D
Volumen de gases a planta de cido 708 m2/mi
n
Concentracin del gas (% de so2) . 5.0 5.5
Tiempo de operacin 75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead

and Zinc, 1970. Vol. 2. Pp. 754-756.
precalentada antes de llegar al
La tostacion de tiro, o horno.
sinterizacin es el mtodo de
tostacion que se aplica, en el tipo
de mquinas de sinterizacin que La ventaja que se aduce para la
se usa es, en general, similar al sinterizacin de tiro ascendente
que se usa para el sulfuro de es que impide que se tapen las
cobre. Estas son en su mayora rejillas con el
mquinas de tiro ascendente,
generalmente del orden de 42 a
72 pulgadas de ancho (1.05 a 1.8
m) y de 22 a 40 pies longitud (6.7
1 a 12.2 m); la capacidad de las
mquinas ms grandes es de
alrededor de 200 toneladas por
da. El hecho est formado por
concentrado de sulfuro de plomo,
polvo de chimenea, finos de
retorno del sinter y fundente de
caliza para la siguiente operacin
del horno de cuba. Esta ltima se
agrega al sinter para que vaya
ntimamente mezclada y
 carga, menor desgaste de las
plomo fundido que se forma barras de la rejilla y de las
durante el proceso de tostacin, secciones mviles, y el
por la reaccin del sulfuro de requerimiento de presiones ms
plomo con el xido y el sulfato bajas en el ventilador.
de plomo: Un problema que presenta la
sinterizacin de sulfuros de
2PbOtPbS=3Pb+S0
plomo es reducir su-
2 PbS+3/2O2 =PbO
ficientemente el contenido de
+ SO2 PbS+PbSO4 azufre, de aproximadamente
=2Pbt2SO2 12% a slo 1%, para ob-tener el
material oxidado requerido para
Otras ventajas que se le
la alimentacin del horno de
atribuyen son mayores
cuba y lograr esta
capacidades de tonelaje debidas
desulfurizacin sin liberar
a la mejor permeabilidad de la
suficiente

13
Pirometalurgia I
 calor para que se funda la carga la segunda pasada. Sin
en proceso y comience a gotear embargo, en el caso de que sea
hacia la caja de viento. Un bajo el azufre en la primera
remedio para este problema es pasada, puede mezclarse una
la doble sinterizacin. Con sta, pequea cantidad de
la primera alimentacin de concentrados sin tostar,
sinter con 12% de azufre, se
hace pasar por la mquina de
sinterizacin a velocidad ms Tabla 1.3. Alimentacin y
bien rpida y con encendido productos de una planta de
ligero; no se hace en este caso sinterizacin. Fundicin y
intento alguno para obtener una refinera de
buena torta de sinter. Se logra Glover, ASARCO
as la eliminacin de azufre,
bajando su contenido del 12% al
6%. Este primer sinter se tritura
para exponer los sulfuros no Composicin de la
oxidados; se agrega agua, la
alimentacin la planta
cual al vaporizarse deja una
torta de sinter porosa, celular; y de sinterizacin
luego se resinteriza la mezcla.
27.50%. Concentrados
La reduccin del azufre en esta
segunda pasada va del 6% a 1.4% Fundentes
aproximadamente 1%, que es el 7.0% Productos secundarios
contenido deseado en el comprados y generados
calcinado final de sinterizacin. 16.3% Escoria granulada
Generalmente se deja suficiente 47.8% Sinter de retomo
azufre (6%) despus de la
primera pasada sobro la
mquina do sinterizacin, para
que haya suficiente combustible
para encenderse en

Anlisis

Ag% Pb% Cu% Si0 Fe% CaO% Zn% S%

%
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 7.1 5.4 5.1
Composicin del sinter final

Pb% Cu% S%
46.3 1.08 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterizacin por da de

operacidn-1 125

14
Pirometalurgia I
Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead
and Zinc. 1970, VoI.2, pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operacin de una mquina de sinterizacin

Dwight-Lloyd1 Fundicin de plomo de Hoboken, Metallurgie
Hoboken-Ovcrpelt; Detalles de operacin de la mquina

Velocidad de la mquina 0.5-2.5 m/min

Area total de la caja de 114 m2
viento
Tamao de las paletas 2 m por 0.68
m
Nmero de paletas por 116
mquina
Nmero de rejillas por 50
paleta
Aleacin de las rejillas Acero al Cr,
13%
Area de caja de viento 37 m2 (cajas 2-
para gas 3-4-
rico 5)
Area de caja de viento 77 m2 (las
para gas dems
recirculado cajas)
Altura del lecho 10 a 16 cm
Rgimen de produccin 750 T/da
de sinter
Volumen de gases de
escape
Gases ricos 5-6
m3N/seg/mqu
in
a
Gases pobres 8-9
recirculados
m3N/seg/mqu
in
a
Area de la caja de 1.8 m2
ignicin
Consumo de gas natural 2.4 m3N/T de
 sinter
Motor de impulsin 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol. 2, 1970,
pp. 836.

15 Pirometalurgia
I
 La fusin es un proceso de
concentracin en el que una
o de carbn mineral o coque, parte de las impurezas de l
para aportar suficiente calor de carga se rene formando un
reaccin durante la segunda producto ligero de desecho
pasada de sinterizacin. llamado escoria, el cual puede
Como sucede con otras separarse por gravedad de la
operaciones de tostacin con porcin ms pesada que
tiro, la cantidad de aire que se contiene prcticamente todos
utiliza diluye en tal forma el gas los componentes metlicos
SO2 que se est produciendo, deseados.
que su concentracin resulta
demasiado baja por lo que no es
adecuada para tratamiento en
planta de cido y produccin de
cido sulfrico, a menos que se
seccione el rea del hogar para
permitir la separacin aislada de
los primeros gases de tostacin,
los cuales tienen alto contenido
de SO2 y pueden aprovecharse.
En general, el contenido de SO2
de los gases est entre 1.5 y
5.0%.
Otro mtodo de reducir el
contenido de azufre a limites
aceptables es el d reciclado y
mezcla, tal como lo realiza la
fundicin Herculaneum de
Missouri, de la St. Joe Minerals
Corporotion. En dicha planta se
mezcla el concentrado que sirve
de alimentacin a la misma, el
cual contiene entre 9 y 11 0/o de
azufre, con sinter qu contiene de
1.2 a 1 .7/o de azufre, y la
mezcla combinada es entonces
lo suficientemente baja en su
contenido total de azufre, como
para ser sinterizada en un solo
paso a un sinter final con un
contenido global de azufre de
1.4%, el cual es aceptable.

1.2. FUSION

La carga que se alimenta a un
horno de fusin est formada
principalmente por slidos,
aunque tambin puede cargarse
en ciertas operaciones algo de
material fundido. El calor
suministrado para fundir esta
carga slida puede provenir de
combustible fsil, electricidad, o
bien, si se cargan sulfuros, del
calor producido por 1 reaccin
exotrmica de oxidacin de la
carga misma. La carga del
horno debe fun-dirse para que
sea posible la separacin por
gravedad de las capas de
escoria y metal, tambin para
facilitar la circulacin y el
contacto de los compuestos que
reacciona en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria
estarn formados por los xidos
de la carga, tanto los que se
encuentran en forma natural en
el mineral como la slice (Si02) y
los que se han oxidado durante
la tostacin, como el Fe304. Ya
que estos xidos tienen altos
puntos de fusin, de hecho ms
16
Pirometalurgia I
elevados que los de los
compuestos metlicos que
contiene la carga, es necesario
agregar fundentes, siendo los
ms frecuentes el Si02 o el CaO,
para que se combinen con estos
xidos y formen una escoria de
menor punto de fusin. Es
necesario que la escoria se
funda y est completamente
liquida a la temperatura de
operacin del horno para que
los componentes metlicos
puedan separarse fcilmente y
asentarse en la capa inferior,
ms densa, as como para
facilitar el manejo de la escoria
y extraerla del horno en estado
liquido.
Adems de la escoria, los otros
productos del horno son los
componentes metlicos densos
que forman la capa inferior en el
fondo del hogar del horno y que
tambin se extrae en estado
liquido, y los gases de
combustin, juntos con los
cuales se producen algunas
sustancias voltiles. Los gases
llevan consigo algo de polvo del
material fino de la carga, pasan
y salen por
 pequeas cantidades de otros
el sistema de ductos del horno metales bsicos se disuelven en
hacia un colector de polvos en el la mata. La porcin restante de
que se separan los slidos para la carga, consistente en xido de
recircularlos y procesarlos hierro, ganga y fundente silceo,
nuevamente en el horno. se combina para formar una
escoria.
La fusin de mata se hace en
1.2.1. TIPOS DE FUSION una variedad de tipos de hornos,
entre los que estn el horno de
Existen dos tipos principales de reverbero, el horno de cuba, el
fusin, la fusin por reduccin, horno elctrico, el horno de
que produce un me-tal fundido fusin instantnea y lo ms
impuro y una escoria fundida reciente, el proceso de
por la reaccin de un xido
metlico con un agente
reductor; y la fusin de mata,
que produce una mezcla fundida
de sulfuros metlicos y escoria.
En la fusin por reduccin, los
valores metlicos de la carga y
los compuestos que forman la
escoria estn presentes como
xidos. En el horno se provoca
una con-dicin reductora
mediante la cual estos valores
metlicos, que pueden reducirse
ms fcilmente a metales que
los xidos de la ganga, se
reducen a un metal impuro y
dejan que en la ganga
permanezcan los xidos que
formarn parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede
adaptarse a la fusin por
reduccin pero los que se
emplean ms comnmente son
el alto horno y el horno
elctrico. La fusin de mata es
algo diferente a la fusin por
reduccin, ya que en la primera
se forma la mata por la
combinacin de los sulfuros
lquidos de cobre, nquel, hierro
y cobalto en una solucin
homognea. Los metales
preciosos presentes y las

fusin continua, formado por
tres hornos en serie: en el
primero ocurre la fusin, el
segundo se usa para limpieza de
la escoria y el tercero para la
conversin a metal.
Los hornos de reverbero se
utilizan para la fusin de mata
de concentrados de
granulometra fina, para los que
se desea una operacin
relativamente fcil en la que los
gases de escape no arrastren
una cantidad grande de material
fino alimentado.
El horno es de forma
rectangular, su hogar es poco
profundo, el techo es abovedado
y la longitud es
aproximadamente el cudruplo
de su anchura. Las dimensiones
varan de 100 a 120 pies (30.5 a
36.6 m) de longitud y de 25 a 35
pies (7.62 a 10.67 m) de ancho.
La seleccin del refractario para
el horno es importante por las
altas temperaturas y la
naturaleza corrosiva de la carga
fundida. El techo est expuesto
17
Pirometalurgia I
al calor radiante de los
quemadores del horno y de la
carga fundida, as como al
efecto erosivo de los gases
calientes que arrastran
partculas de polvo. Se
construye de ladrillo siliceo si se
trata de un arco armado con
resortes, o de ladrillo de
magnesita si el arco es
suspendido. En los hornos
grandes se prefieren los arcos
suspendidos, por el peso
excesivo de los refractarios que
requieren. Los hogares, las
paredes de los extremos y las
paredes laterales son de ladrillo
siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la lnea
de escoria para reducir al
mnimo los efectos de la
corrosividad de la interface de
algunos hornos ms modernos,
se emplea magnesita para el
hogar y el techo y magnesita
con cromo en las paredes
laterales y de los extremos.
Mediante miembros verticales
de acero fijados con pernos a
tirantes horizontales por encima
de la parte superior del horno,
se
 formar parte del charco liquido
mantiene rgido todo el conjunto que hay en el hogar. La mata
del horno. que es mas pesada, se asienta
El horno de reverbero en formando una capa inferior a la
esencia un horno de fusin, y de la escoria, que es ms ligera.
sta se logra suministrando La mata se
calor por medio de quemadores
dispuestos en la pared del
extremo del horno. Pueden
usarse Una variedad de
combustibles (carbn
pulverizado, gas natural,
petrleo) para producir una
flama larga que llegue hasta la
mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido
por dicha flama es irradiado
directamente sobre la carga que
se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es
irradiada hacia el techo y las
paredes, desde los cuales se
refleja tambin hacia abajo
sobre la carga. La tempera del
horno es aproximadamente de
2900o F (l600o C) en extremo de
la flama y de 2200 F (l200o C)
en el extremo de salida de los
gases como los gases de escape
del h orno llevan una cantidad
considerable de calor sensible,
se les hace pasar por calderas
de calor de desecho
economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La
recoleccin de polvo se hace
tambin antes de liberar
finalmente los gases.
La carga se efecta dejando
correr hacia abajo la
alimentacin del horno a travs
del techo del horno, a travs de
bocas de carga situadas en lnea
a lo largo de una orilla o a
ambos lados. La carga cae a lo
largo de cualquiera de los lados
del interior del horno, y al
calentarse , y fundirse pasa a

extrae peridicamente por un
agujero de picada (piquera)
lateral, mientras que la escoria
se hace escurrir en forma
continua en el extremo de salida
de gases del horno. Como
alimentacin puede usarse tanto
los concentrados calcinado por
tostacion como los concentrados
sin tostar y las flamas de los
quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para
aumentar la capacidad de fusin
y disminuir el consumo de
combustible por tonelada de
material cargado.
Los hornos de fusin
instantnea ( flash Smelting
Furnaces) son unos de los
desarrollos ms recientes
(despus de la segunda guerra
mundial) para fusin de mata en
18
Pirometalurgia I
gran escala, y son del tipo
autgeno, o sea que aprovecha
la oxidacin de los sulfuros que
contiene la carga para aportar el
calor necesario para fundir la
carga del horno y alcanzar las
temperaturas de reaccin.
En estos procesos se conectan
hacia la cmara de reaccin
caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos
y sin tostar, junto con el material
fundente para que haga
contacto con oxigeno o aire
precalentado que tambin se
inyectan a presin. Una parte de
los sulfuros de hierro que hay en
la carga reacciona
inmediatamente y se oxida a
FeO y SO2 en una fuerte
reaccin exotrmica.
4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS
+ 4S02 + 2FeO
 Tabla 1.5 Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades
inglesa)

Horno de Horno de Horno de Horno de Horno cuba Convertid rot.

reverbero reverbero de or
fusin fusin con carga para carga co chaquetas De soplo por
caliente hmeda n
instant de agua arriba
nea
con O2

Tamao 20 X 78 24 X 110 24 X 110 4.2 X 20 9.2

interior dimetro
del horno
(pies)
Combustible Oxigeno Petrleo Carbn miner Coque Ga natural,
Bunker C al s
pulveriza oxigeno y
do aire

Carga slid 1500 1116 691 40 24

a 5 0
(Tcpd)
Concentrado
Funden (80% 220 198 Ninguno 87 23
te
SiO2)
Pretratamien Secado en Tostacion en Ninguno Sinteriza en Ninguno
to lecho horno do
fluidizado de hogar mquina
mltiple Dwight-
Lloyd

% de
eliminacin --- 20 ---- 32 ---
de
azufre
Fusin
especifica 1.10 0.50 0.26 --- ---
(Tcpd
/ pie2)
Escoria
lquida
del Ninguno 574 270 138 (al Ningun
convertidor o
(Tcpd) sedimentador
)

Product del 920 1030 688 27 59

os 3
horno Mata
(Tcpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44. 97.
2 3
% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 620 784 240 32 15

(Tcpd) 7 6

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.6 4.0

0 2

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.2 0.7

0 3

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38. 23.

7 1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

19 Pirometalurgia I
 Tabla 1.6. Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades
mtricas)

Horno de Horno de Horno de Horno de Horno cub Convertid rot.

reverbero reverbero de a or
fusin fusin con carga para carga co chaquetas De soplo por
caliente hmeda n
instant de agua arriba
nea
con O2

Tamao 6.1 X 7.3 X 33.5 7.3 X 33.5 1.3 X 6.1 2.8

interior 23.8 dimetro
del horno
(m)
Combustible Oxigeno Petrleo Carbn miner Coque Ga natural,
Bunker C al s
pulverizad oxigeno y
o aire

Carga slid 1360 1010 626 36 21

a 7 8
(Tmpd)
Concentrado
Funden (80% 200 180 Ninguno 79 21
te
SiO2)
Pretratamien Secado en Tostacion en Ninguno Sinteriza en Ninguno
to lecho horno do
fluidizado de hogar mquina
mltiple Dwight-
Lloyd

% de
eliminacin --- 20 ---- 32 ---
de
azufre
Fusin
especifi 10.8 4.9 2.6 --- ---
ca
(Tmpd /m2)
Escoria
lquida
del Ningun 521 245 125 (al Ningun
convertidor o o
(Tmpd) sedimentador
)

Product del 834 934 624 24 54

os 8
horno Mata
(Tmpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44. 97.
2 3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 562 711 218 29 14
(Tmpd) 7 1

% Cu 0.62 0.62 0.77 0.6 4.0

0 2

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.2 0.7

0 3

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38. 23.

7 1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

20 Pirometalurgia I
 se hace a travs de los
quemadores de inyeccin de
El calor desarrollado es oxigeno, por lo que no se
suficiente para fundir las dems requieren las aberturas de carga
partculas finas de la carga, por del techo del diseo comn de
lo que todas llegan al hogar del los hornos de reverbero. La
horno en forma de pequeas mata se extrae por agujeros
gotas de liquido. Esta lluvia de laterales de picada y la escoria
partculas fundidas se separa, al por un extremo.
llegar al bao, en la mata que se Los refractarios que se emplean
asienta en la capa inferior del son los mismos que los de un
hogar y la escoria. La escoria se horno de reverbero
forma con los xidos de hierro convencional, con ladrillo de
producto de la reaccin el magnesita en
fundente silicio y cualquier
material de la ganga que haya
en la alimentacin del horno, y
se junta formando una capa
arriba de la mata.
Los gases que salen del horno
son ricos en SO2 (arriba del
18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en
planta de cido sulfrico o para
a produccin de SO2 liquido.
Tambin [levan una gran
cantidad de calor sensible que
se recupera en calderas
economizadoras de calor y en
precalentadores de aire. En
colectores de polvo es
recuperada una cantidad
considerable de finos. Las capas
de mata y de escoria que se
forman en el horno se extraen a
travs de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Existen en uso dos tipos
generales de hornos de fusin
instantnea. El de-sarrollado por
la International Nickel
Company. que es una unidad de
tipo reverberante con
quemadores con inyeccin dc
oxigeno en ambos extremos y el
ducto de extraccin de gases
situado en el centro del horno.
Toda la alimentacin de la carga

el techo y en la lnea de escoria
y ladrillo de slice en los lados,
los extremos y el hogar. Otro
tipo de horno para fusin
instantnea, el horno
Outokumpu, fue el primero que
se desarroll y es el tipo que se
usa ms; el diseo es en forma
de U con un tiro vertical de
reaccin en un extremo, un
hogar de asentamiento largo y
bajo en a parte central y un tiro
vertical de salida de gases en el
otro extremo.
El concentrado sin tostar y el
fundente, secos, son
alimentados junto con aire
precalentado por la parte
superior del tiro de reaccin alto
y redondo. La reaccin
instantnea tiene lugar
inmediatamente, y las gotas de
lquido caen por el tiro al ho-gar
de asentamiento en el que se
separan en capas de mata y
escoria. Los gases de escape
salen por el tiro vertical de
extraccin de gases situado al
otro extremo del hogar de
asentamiento y opuesto a la del
21
Pirometalurgia I
tiro de reaccin. Dichos gases
de escape tienen que girar un
ngulo de 90o para salir del
asentador y al hacerlo, arrastran
hacia ste las partculas
fundidas procedentes del tiro de
reaccin.
La mata se extrae por un
agujero de picada del extremo
del tiro de reaccin del hogar de
asentamiento y la escoria se
extrae a travs de un agujero
por el extremo de salida de los
gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno,
en el tiro de reaccin y en el
hogar de asentamiento.
Los hornos elctricos se usan
tanto para fusin por reduccin
como para la de mata. El horno
comn de arco directo, de hogar
no conductor y de tres
electrodos es el que ms se
aplica para fusin por reduccin
y en los hornos de fusin de
mata ms pequeos, mientras
que para la fusin de mata en
grandes tonelajes, se utiliza ms
comnmente el horno de
resistencia del tipo de arco
sumergido, de

forma rectangular y con seis
electrodos en linea conectados
por pares. Un horno similar al
de fusin de mata se emplea
para la fusin con tostacin-
reduccin, la cual se logra
mediante un proceso combinado
de horno elctrico y fusin
instantnea.
Las cargas del horno de arco
directo se calientan
principalmente por irradiacin
de calor del arco que se forma al
pasar la corriente del electrodo
a la carga y en especial en
donde el arco incide en la carga.
Tambin se genera algo de calor
por el paso de la corriente a
travs de la carga. Los hornos
de arco ms comunes son los de
tipo trifsico que utilizan tres
electrodos, uno conectado a
cada fase. En este caso, la carga
cierra el circuito para cada par
de electrodos en operacin.
su mayor parte es por
conveccin y de igual forma se
transfiere a la mata que se
encuentra bajo la capa de la
escoria.
Los hornos elctricos se
utilizan para fundir casi todas
las combinaciones de
concentrados tostados o sin
tostar, que puedan ser cargados
como calcinados calientes,
calcinados fros, concentrados
fros o concentrados hmedos y
todas estas operaciones de
fusin producen una mata de 40
a 50% de contenido metlico.

El horno para fusin de mata no

es un horno de arco sino de
resistencia, con los electrodos
inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de la
corriente que fluye entre parejas
de electrodos y se genera calor
como resultado de esa resis-
tencia, producindose las
temperaturas necesarias de
fusin. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la
escoria, se genera ms calor en
las capas superiores de esta y es
mejor el fenmeno de fusin en
el horno. La transmisin de
calor de la esco-ria a la carga no
fundida que se encuentra arriba
de ella tiene lugar parcialmente
por contacto directo, aunque en
 6 pies de dimetro (1.83 m),
El alto costo de la energa utilizan electrodos de grafito,
elctrica es un factor muy son cargados por puerta, se
importante en la fusin por inclinan para vaciar el producto
horno elctrico y en y tienen revestimientos de
consecuencia, este tipo de magnesita con techos de
operacin es ms competitiva almina. Son en general
econmicamente cuando hay semejantes a los hornos
disponibles grandes fuentes de elctricos para fabricacin de
energa elctrica barata o acero.
cuando los costos de los dems Los hornos elctricos para
combustibles son muy altos. Sin fusin de mata empero, se
embargo, la energa elctrica asemejan ms en su operacin a
tiene ventajas sobre los los hornos de reverbero para
combustibles. La energa fusin de mata, siendo la
elctrica puede convertirse en diferencia principal ~ que el
energa trmica con alto calor se genera elctricamente
rendimiento y permite un en vez de producirse por
control ms preciso de la combustin.
temperatura. No produce gases La carga de concentrados
de combustin, por lo que la finos y fundente se alimenta por
cantidad de gases de salida es tubos en el techo que bajan a
menor, lo cual hace menos cada lado del horno cerca de las
complicada la recuperacin del paredes, cayendo sobre la capa
calor sensible y del polvo que superior de escoria. All se funde
arrastran los gases de escape y y se ntegra al bao liquido
la contaminacin del aire es como mata o escoria. Un horno
menor. grande puede medir 98 pies de
Los hornos de arco directo longitud, 23 pies de ancho y 13
para fusin reductora son pies de altura (29 88 x 7.01 x
generalmente de menor tamao, 3.96 m); tiene seis electrodos
Sderberg de auto-

22
Pirometalurgia I
 La carga del horno formada
endurecimiento de 4 pies (1.22 por concentrados finos y
m) de dimetro, 50 pies de largo fundente se alimenta por
(15.24 m) y separados 12 pies aberturas que hay en el techo
(3.66 m) entre s. La escoria y la entre los electrodos, y por
mata se extraen cuatro toberas se inyecta
intermitentemente por picada tangencialmente aire a alta
en extremos opuestos del horno. velocidad haciendo girar en
Los refractarios que se usan remolino, entre los electrodos,
en el horno elctrico son la carga de material que entra.
diferentes de los del horno de Esta disposicin permite el
reverbero, debido a la ubicacin suficiente tiempo de m reaccin,
diferente de las zonas ms mientras las
calientes en los dos hornos.
Como en el horno elctrico la
zona caliente est en la capa de
escoria, el espacio gaseoso
situado arriba de la carga es
relativamente fro, 1 100o F
(600o C) y resulta adecuado un
techo de ladrillo barato de
arcilla refractaria. En cambio, la
escoria y la mata calientes,
debido al calentamiento por alta
resistencia elctrica, ~
requieren un hogar de
magnesita para servicio de alta
temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir
los lados y los extremos de slice
con una franja de magnesita en
la lnea de escoria.
El diseo del horno elctrico
que combina la fusin
instantnea para el proceso r de
fusin con tostacin y reduccin,
es bastante similar al horno
elctrico para fusin de mata,
asemejndosele ya que es de
forma rectangular, con los
cuatro electrodos colocados en
lnea y conectados en pares. Los
electrodos estn sumergidos en
la capa de escoria, y en este
caso tambin el calor se genera
por la resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los
pares de electrodos.

partculas alimentadas bajan
desde la abertura de carga
hasta ~ la capa de escoria del
horno, para eliminar la mayor
parte del azufre y oxidar y
reducir una parte considerable
de los elementos metlicos que
hay en la carga. Las pequeas
gotas de lquido procedentes de
esta fusin instantnea, y tipo de horno elctrico para fusin
cualquier porcin de la carga
que est todava en estado
slido, caen al hogar del horno,
se funden y completan all su
reaccin de oxidacin-
reduccin.
Un horno tpico de fusin de
este tipo es de forma
rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11
pies de altura (13.4 x 4.27 x
3.35 m), con una dis-tancia de 5
1/2 pies (1.68 m) del techo a la
carga de escoria. El hogar es de
ladrillo de magnesita y el techo
y las paredes de ladrillo de
magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40
pulgadas de dimetro (100 cm)
estn situados
23
Pirometalurgia I
equidistantemente a lo largo del
horno y tienen una alimentacin
de energa de 8000 kVA. Tanto
la escoria como el metal son
extrados por picada
intermitentemente; la escoria
por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados
mayores del horno.
En Rusia se desarroll un segundo
instantnea de mata con
alimentacin por cicln, el proceso
KIVCET. Este horno, de la misma
forma general que el descrito
anteriormente, es alimentado con
concentrado fino mezclado con
oxigeno puro a travs de un cicln
enfriado por agua, situado
aproximadamente a la tercera
parte de la longitud a partir del
extremo de salida de gases. La
fusin tiene lugar dentro del
vrtice o remolino del cicln y las
partculas fundidas caen al hogar
del horno, el cual es calentado
elctricamente por resistencia
mediante una hilera de electrodos
situados en el extremo opuesto al
de salida de gases del horno. Una
divisin enfriada con agua, divide
al horno en dos segmentos, en
 El horno convertidor, el tercero
un extremo la cmara de y ltimo de la serie, recibe la
separacin con el ducto de mata procedente del horno de
salida de gases y el cicln de limpieza de escoria y a travs de
lanzas de techo se inyectan aire
fusin, y en el otro extremo el
y fundente al bao. Esto
hogar de asentamiento, en
transforma la mata a un estado
donde se localizan los electrodos metlico impuro, que contiene
para calentamiento.
de 98 a 990/o de metal y se
produce una escoria con un
contenido metlico de 7 a 15%,
Los hornos continuos para
que es regresada al horno de
fusin y conversin de mata
fusin de mata.
estn formados por una serie de
tres hornos adyacentes Los altos hornos se usan para
estacionarios de hogar. El la fusin de
primer horno del grupo sirve
para fundir la mata, el segundo
para limpiar la escoria y el
tercero como horno, convertidor,
para procesar la mata al estado
de metal impuro.
El concentrado y el fundente se
inyectan juntos con aire
enriquecido con 25% de oxgeno
a travs de lanzas de techo en el
primero y ms grande de los
tres hornos, teniendo lugar la
fusin de la mata.
Tanto la mata como la escaria
fluyen del horno de fusin a un
horno elctrico de
sedimentacin para la limpieza
de la escoria, siendo ste el
segundo horno de la serie. A la
carga fundida se agregan pirita
y coque para ayudar a que las
gotas de mata asentadas en la
capa superior de escoria, bajen
hacia la capa inferior de mata.
La escoria, con un contenido
metlico de 0.5%, se extrae en
forma continua y se de-secha,
mientras que la mata, que
contiene alrededor del 50% de
metal, se hace pasar hacia el
horno convertidor.
mata de cobre y de nquel y para
la fusin de plomo por
reduccin, siendo el diseo
general y el mtodo de
operacin bastante similares en
ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de forma
rectangular, alimentados por la
parte superior y tienen hogares
refractarios con chaquetas
metlicas huecas enfriadas por
agua en los lados y en los
extremos arriba del hogar. Por
las paredes del horno corren
hileras de toberas a cada lado,
que atraviesan las chaquetas de
agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren
alimentacin gruesa para que no
sea arrastrada por la fuerte
corriente de aire que se inyecte
por las toberas. Para lograr esto,
previamente se hace una
tostacin a soplo para aglomerar
los concentrados finos de flo-
tacin; los finos de retorno se
peletizan, briquetean
sinterizan para aglomerarlos, o
bien, se carga mineral de alta
ley en trozos grandes.
Los altos hornos para fusin de
mata, de los cuales hay ahora un
nmero considerablemente
menor en el mundo para la
fusin de minerales y
concentrados de nquel y cobre
son, en general, los de mayor
tamao de los dos tipos y
existen diseos para fundir 1500
toneladas de carga por da, con
crisol rectangular de 15
pulgadas de profundidad (37.5
cm) y 5 pies de ancho (1.52 m),
revestido con ladrillo de cromo o
de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de
ancho (1.52 m) y 20 pies de
largo (6.1 m) a la altura de las
toberas, las que estn 12
pulgadas (30 cm) arriba del
crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la
parte superior de las paredes
laterales de las chaquetas
enfriadas por agua que tienen
14 pies de altura (4.27 m).
o Los trenes de carga, que se
vacan alternadamente por los
dos lados en la parte superior
del tiro del horno, se cargan
24
Pirometalurgia I
 escoria son el FeO y el Si0 2 y
de manera que el primer cuando no hay suficiente Si02 en
material que se alimenta al la ganga de la carga para que
horno sea coque, seguido en ocurra la combinacin
apropiada con el FeO presente,
orden por sinter, briquetas,
se agrega Si02 adicional como
material de retorno y mineral de fundente.
horno de alta ley en trozos. El Una mezcla liquida de mata y
calor para fundir la carga del escoria desciende hasta el crisol
horno lo proporcionan el coque, del horno y sale por una boquilla
que puede constituir hasta el de trampa revestida de
10% del peso de la carga slida,
y en menor grado el calor
producido por la oxidacin de
algo del sulfuro de hierro a
xido de hierro. La corriente de
aire a baja presin que se
inyecta por las toberas del
horno, de 28 a 36 onzas (0.79 a
1.02 kg), suministra el aire para
oxidar el carbono que hay en el
coque a bixido de carbono en
una reaccin fuertemente
exotrmica:

C+O2 = C02

y en una reaccin menos

exotrmica a monxido de
carbono:

2C +O2 = 2C0

A medida que la carga fra

desciende en el tiro del horno,
se calienta por la corriente
ascendente de gases calientes
procedentes de la combustin
exotrmica del combustible
arriba de la lnea de toberas,
hasta que la temperatura se
eleva lo su-ficiente para que se
fundan los sulfuros metlicos y
se combinen a la forma de mata
liquida, mientras los xidos se
funden junto con los fundentes y
forman la escoria. Los
componentes principales de la

magnesita que hay en uno de los
extremos del horno hacia un
sedimentador revestido de
refractario. Los sedimentadores
pueden ser redondos o sin
rectangulares con extremos
semicirculares y se fabrican de
plancha de acero revestida con
ladrillo de cromo en
dimensiones tpicas de 42 pies
de largo, 10 pies de ancho y 5
pies de profundidad (12.8 x 3.05
x 1.52 m). La mata, ms pesada,
va al fondo del sedimentador,
del cual es extrado por sangra
peridicamente, mientras que la
escoria ms ligera sale por
derrame continuamente a travs
de una boquilla localizada cerca
de la parte superior del
sedimentador.
Un diseo algo diferente del
alto horno estndar para fusin
de mata es el alto horno de tiro
bajo para fusin de mata, el cual
es de forma elptica en vez de
rectangular, con el tiro revestido
de ladrillo y enfriado por agua
que corre por el exterior en vez
25
Pirometalurgia I
de tener chaquetas para
enfriamiento.
El alto horno de tiro inferior
para fusin de mata de nquel se
sangra directamente del crisol,
que medie ningn
sedimentador externo auxiliar, y
tambin puede sellarse hacia la
atmsfera y cargarse mediante
un sistema doble de campana y
tolva, como el que se usa en el
alto horno de hierro. Si el
mineral no contiene azufre y
ste tiene que agregarse como
una parte separada de la carga
para que se forme la mata, es
comn precalentar el aire de las
toberas para reducir el rgimen
de consumo de coque
y dar al horno el calor sensible
adicional. Los gases calientes
que salen del horno se utilizan
para precalentar el aire que va a
las toberas, quemando los gases
de escape enriquecido con gas
de coquizador en estufas de
precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de
tiro inferior para fusin de 800
toneladas diarias de mineral son
de 24 pies de largo y
 producen CO y CO2 llevan a la
7 pies de ancho, con una altura temperatura de fusin la carga
de tiro de 16 pies desde las del horno fundindose as los
toberas hasta el nivel de carga productos formados.
(7.32 x 2.13 x 4.88 m). Con el hogar ms profundo, es
posible separar las capas de
Los hornos de cuba para fusin diferente densidad dentro del
reductora de plomo, son en horno antes de extraerlas. En
general un poco ms pequeos y consecuencia, el metal puro
de menor capacidad que los que reducido, que es denso, se junta
se utilizan para la fusin de en el fondo del hogar y es
mata de cobre o nquel. Un extrado de ste por sangra a
horno tpico para 500 toneladas sifn. Las capas ms ligeras de
de carga por da, sera de forma escoria, mata y spis,
rectangular, con 19 pies de
longitud (5.8 m) y 48 pulgadas
de ancho (1.22 m) a la altura de
las toberas y tendra un hogar
de 2 1/2 pies de profundidad
(0.69 m), chaquetas de agua en
las paredes laterales de 17 pies
de altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del
crisol revestido de magnesita.
La carga se hace ya sea con
carros de vaciado lateral a
travs de puertas que se abren
en la parte superior del tiro a
cada lado del horno o por medio
de un carro de vaciado por el
fondo, directamente en el
interior del horno, si ste es del
tipo de parte superior abierta.
El coque constituye del 10 al
14% de la carga del horno, junto
con el sinter de xidos, los
fundentes y los materiales de
retorno; el monxido de carbono
que se forma al reaccionar el
coque con el aire de las toberas
da origen a las condiciones
reductoras en el interior del
horno para la reduccin del
sinter de xidos metlicos a la
forma de metal impuro. Las
fuertes reacciones exotrmicas
entre el coque y el aire que

si se encuentran tambin
presentes, se hacen escurrir por
un agujero de sangra situado en
la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En ste tiene
lugar la separacin de la escoria
ms ligera y los productos ms
pesados, mata y spis, as como
las gotas de metal que salen del
horno junto con la escoria.
Debido a los grandes volmenes
de aire que se hacen pasar a
travs de los diversos tipos de
altos hornos y hornos de cuba,
hay un arrastre considerable de
material fino en forma de polvo
que sale con los gases del horno.
Tal condicin hace necesario un
sistema colector de polvo para
recuperar el polvo que sale del
horno antes de dejar escapar los
gases.
1.2.2. PROCESOS DE
FUSION
1a. Los calcinados de sulfuro
de cobre se funden a mata y
26
Pirometalurgia I
escoria en hornos de re-verbero,
hornos elctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de
horno, el proceso de fusin es
en esencia el mismo, de forma
que cuando se funde la carga de
sulfuros metlicos, xidos de
hierro, ganga y fundentes
silceos, el xido de hierro, la
ganga y la slice se disuelven
entre s para formar una capa de
baja densidad, la escoria, la cual
flota sobre la capa de mayor
densidad de sulfuros metlicos
combinados, la mata. La mata es
una solucin homognea de
cobre, nquel, hierro, cobalto y
azufre, con pequeas cantidades
de otros metales bsicos y los
metales preciosos. Por pequeo
margen, el cobre tiene ms
afinidad por el azufre que
cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en
las cargas y el CuO tiene menor
estabilidad que el Fe304, por lo
que todo el cobre presente se
combina con el azufre para
formar el sulfuro estable Cu 2S.
La cantidad de hierro en la mata
puede controlarse ajustando el
grado de oxidacin de la carga a mientras que el hierro restante
fundir en el horno por la en forma de sulfuro en los
operacin precedente de calcinados pasar a formar
tostacion. El hierro oxidado parte de la mata.
durante la tostacion ira a la
escoria del horno,

Tabla 1.7 La nueva generacin de fundiciones de cobre de

Norteamrica

Planta Proce Capacidad de Puesta en Comentarios

so diseo
(T.C. de march
cobre/ao) a

Noranda Mines Proces Noran de 50.000 1973 Primera fundici

Ltd., o da n
Noranda , Quebec fusin continua de
continua cobre en
el
mundo
Inspirati Coper Co Horno elctrico 150.000 1974 Horno elctrico
on de 5 para
Inspiration , MVA(car sec ) fusin de cobre
Arizona ga a ms
con grande del
convertidores mundo
Hoboken de
sifn
Phelps Dodge Horno outokump 100.000 1977 Primera fundici
corp. u n
Hidalgo, Montana de fusin Outokumpu de
instantanea
con del fusin
reduccin instantanea en
SO2 a azufre Norteamrica
.
element Primera
al fundicin de
fusin cobr de
de e
reduccin con
SO2
Kenneco Coper Proces Noran de 298.000 1977 Segunda fundici
tt o da n
Corp . Garfield, fusin mediant proceso
Utah continua e
Noranda,
primera en
los
EE.UU.
Texasgul Canad, Mitsubis de 130.000 1978 Segunda fundici
f hi fusin n
Timmins, Ontario contin mediant proceso
ua e
Mitsubis primera
hi,
en
Norteamrica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy

Pyrometallurgy . J Metall . Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras ms azufre haya en la combinacin, la fusin se lleva

carga del horno, en exceso de la
cantidad requerida para
combinarse en la mata junto con
el cobre, el nquel y el cobalto,
mayor ser el contenido de
hierro y menor ser la ley de la
mata. Cada operacin de fusin
tiene su ley ptima de mata, y
como la fusin es un proceso de
concentracin a la vez que de
adelante hasta que
prcticamente todo el hierro
oxidado, predeterminado
durante la tostacin, se haya
separado en la escoria, junto
con una porcin considerable de
la ganga y la slice tambin
presentes.
Slo un pequeo porcentaje del
xido de cobre que se forma
durante la tostacin se

27
Pirometalurgia I
 proporcionar el calor necesario
pierde en la escoria del horno. mediante su reaccin
Tal prdida se debe a la exotrmica de oxidacin para la
reaccin que tiene lugar entre el operacin de conversin que
xido de cobre y el sulfuro de sigue a este proceso de fusin
hierro que retorna el cobre a en el horno. Tambin se
sulfuro, estado en el cual se incrementara el costo de la
combina con la mata: tostacin ya que se requerira
una planta de tostacin de
Cu20+FeS => Cu2StFeO mayor capacidad para oxidar
ua mayor proporcin de
Aun cuando la fusin es un sulfuros de hierro a xidos de
proceso de concentracin, el hierro.
producto que general-mente se
prefiere es una mata de baja ley
y alto contenido de hierro, con
35 a 45% de cobre, ms que una
mata de ley muy alta con
pequeas cantidades de hierro
resi-dual. Existen varias razones
para producir preferentemente
una mata de baja ley, la mayora
de las cuales estn relacionadas
con las altas prdidas de metal
en la escoria que se forma junto
con una mata de alta ley. Se
forma un volumen de escoria
mucho mayor en el proceso de
mayor concentracin para
eliminar ms hierro y producir
una mata de alta ley. Este mayor
volumen de escoria arrastra, al
salir del horno, ms mata
disuelta y ms gotas de mata
atrapadas mecnicamente,
condicin que hace disminuir en
forma considerable la
recuperacin total de cobre. El
menor volumen de mata de alta
ley que se produce afecta la
eficiencia de la mata como
colector de los metales
preciosos, debido a que hay una
menor cantidad de mata para
combinarse con stos; adems,
queda una cantidad insuficiente
de sulfuro de hierro para

Los hornos de reverbero son
todava los hornos de fusin de
uso ms comn en la industria
del cobre en general, debido a
su capacidad para el manejo de
concentrados finos de flotacin;
son el tipo que utilizan
Centromin-Per y Noranda,
entre otros. Como combustibles
se emplean comnmente carbn
pulverizado, aceite combustible
y gas natural, determinando su
seleccin por la disponibilidad y
el costo. Generalmente se
prefiere el gas natural por su
facilidad de manejo y limpieza si
los dems factores son iguales.
La carga usual del horno se
compone de calcinados tostados
en caliente, escoria fundida
procedente de convertidores y
que es demasiado alta en cobre
para desecharse, fundentes y
otros materiales cuprferos como
minerales para fusin directa,
precipitados de cobre cementado,
polvos de chimenea y otros
productos de retorno. A un horno
28
Pirometalurgia I
tpico de 120 pies por 25 pies
(36.6 x 7.62 m) se alimentan
diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas
de fundente y 400 toneladas de
escoria de retorno de convertidor
A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata
con 44% de cobre y una cantidad
aproximadamente igual de
escoria con un porcentaje de 0.3
a 0.4% de cobre.
La mata se sangra del horno
peridicamente y se transporta
en ollas por medio de gra a los
convertidores de cobre,
mientras que la escoria se
extrae en forma continua en
ollas y se acarrea en camiones o
en carros de va hasta los patios
de desecho de escoria. Parte de
esta escoria se est tratando
ahora en plantas de hierro para
producir pellets de hierro
reducido de alta ley para la
industria del acero.
Las temperaturas aproximadas
de la carga y los productos del
horno son de 11200F
 una cantidad suficiente de FeS
(6000C) para los calcinados residual despus de la tostacin
o agregar concentrado con alto
calientes, 22500F (12300C) para
la escoria de convertidor contenido de FeS sin tostar para
fundida de retorno, 20150F reducir el Fe304 a FeO:
(11000C) para la mata del
reverbero y 21800F (11950C)
para la escoria del reverbero. FeS + 3Fe3O4 => lO FeO +
Uno de los principales SO2
problemas de la fusin en
reverbero es la formacin y
acumulacin de magnetita.
Fe304, la cual puede acumularse
hasta formar una capa sobre el
fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e
incluso a obstruir la boquilla de
sangrado, hasta que se hace
necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusin del
cobre la cual requiere de la
oxidacin del hierro y el azufre
que hay en el mineral de cobre
que se est tratando, y de la
combinacin del hierro oxidado
con la slice y otros elementos
para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre y
pueda desecharse. A las
temperaturas de operacin en la
fusin del cobre, se forma
rpidamente Fe3 04 durante la
oxidacin del FeS y es un xido
estable a estas temperaturas.
Siendo un tanto inerte
qumicamente, el Fe3 04 no se
combina con la slice (Si02) para
formar parte de la escoria del
reverbero; al tener una
solubilidad limitada de 3 a 5%
en la escoria y de 10 a 15% en la
mata de cobre, se dificulta su
separacin en el horno.
Si la magnetita (Fe3 04) puede
reducirse a FeO, este xido de
hierro si se combina con la Si0 2
en la forma normal e ir a la
escoria del horno. Esta
reduccin se realiza de diversas
maneras: una de ellas es tener

Las adiciones de ferrosilicio y de
troncos de madera verde por el
techo del horno son tambin
tiles para reducir la magnetita
a xido ferroso; la tendencia
reciente a limpiar la escoria del
convertidor por flotacin en vez
de recirculada por el reverbero,
reduce la considerable cantidad
de Fe304 procedente de la
misma escoria.
Los hornos elctricos no se
han utilizado tan extensamente
como los de reverbero y hasta
tiempos recientes su uso se
restringa relativamente a tostacin en caliente, escoria
pases con energa
hidroelctrica barata. Empero,
el calentamiento por resistencia
elctrica en sustitucin del uso
de combustibles fsiles se
considera como una alternativa
para reducir apreciablemente
los volmenes de gases
29
Pirometalurgia I
producidos y disminuir con ello
de manera importante el
problema de la contaminacin
del aire y el de la depuracin de
gases que van asociados con la
fusin de la mata. La Compaa
Anaconda, por ejemplo, en su
nueva fundicin de Montana
diseada para producir 210,000
toneladas anuales de cobre,
instal un horno elctrico de 36
MVA para fusin de mata que es
alimentado con calcinados de
tostacin producidos en un
tostador de lecho fluido de 38
pies (11.59 m) de dimetro.
La similitud en el diseo y la
operacin de los hornos de
reverbero y elctricos para
fusin de mata es grande. La
carga es la misma: calcinados de
fundida de retorno del
convertidor, fundente y varios
otros materiales cuprferos, as
como es el proceso de fusin en
general, en el que el cobre, el
nquel, el hierro, el cobalto y el
azufre se juntan para formar la
mata, mientras que el
 parte superior de la escoria, a la
xido del hierro, la ganga y los cual se conoce como capa fra.
fundentes forman una escoria. A medida que se funde, el
El horno elctrico difiere del calcinado se diluye
horno de reverbero gradualmente en la escoria y se
principalmente en la forma en separa en capas de mata y
que el calor se genera (por la escoria. Para evitar que el
calcinado flote y salga del horno
resistencia al paso de la
con la escoria lquida, se
corriente elctrica por la
alimenta material slido y
escoria) y por las caractersticas
grueso de retorno en el ltimo
que exigen de la carga las
tercio del horno, en el cual
diferentes condiciones
funciona como dique.
resultantes del horno.
Algo de turbulencia se
Los electrodos que se utilizan
produce en la
normalmente en el horno, y que
se colocan de tres a seis en
lnea, son del tipo Sderberg de
cocimiento continuo. Estos se
fabrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un
cilindro de lmina de acero para
formar el electrodo. Esta pasta
se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la
corriente elctrica y al que sube
desde la zona caliente del horno,
de manera que cuando el
electrodo se baja al interior del
horno y hace contacto con la
capa de escoria y conduce la
corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de
columna monoltica. A medida
que se desgasta el electrodo en
operacin, se sueldan nuevas
secciones de cilindro metlico a
la parte superior que sobresale
arriba del horno y se llenan con
pasta para que se hornee por el
mismo proceso. El consumo de
electrodo es del orden de 6
libras (2.7 kg) por tonelada de
carga slida.
La carga alimentada por la parte
superior, se extiende al principio
formando una capa de
calcinados sin fundir sobre la

corriente de escoria debido al
sobrecalentamiento de sta en
las reas adjuntas a los
electrodos; la escoria se eleva a
la superficie y fluye hacia las
paredes del horno que se
encuentran ms fras. Una parte
del calor procedente de esta
escoria se transmite por
conveccin a los calcinados que
flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de
unos 5 a 10 cm por segundo,
facilita la transmisin de calor
de sta al calcinado. Sin
embargo, dificulta la
sedimentacin de las partculas
que hay en la mata y aumenta la
erosin de las paredes del
horno.
En los hornos elctricos en que
se funden calcinados de cobre,
los calcinados calientes se
cargan a 1 1000F (6000C) y se
produce mata que contiene de
40 a 50% de cobre. Las escorias
contienen entre 0.3 y 0.5% de
cobre y se acarrean en ollas de
escoria a los patios de desecho.
Tanto la mata como la escoria se
30
Pirometalurgia I
extraen peridicamente en las
piqueras. El consumo de energa
es de 580 kW-hr por tonelada de
carga slida y de 400 kW-hr por
tonelada de calcinado. Las
capacidades de fusin son de
hasta 500 toneladas de carga en
24 horas. Las temperaturas de
los gases de salida son del orden
de 13000F (7000C) y contienen
alrededor de 5% de
SO2.
La formacin de magnetita es
tambin un problema en el
horno elctrico, aunque su
comportamiento es muy
diferente del que tiene en el
horno de reverbero. En un horno
elctrico no slo est la escoria
en movimiento turbulento sino
que la mata est sujeta tambin
a fuerzas electrodinmicas; la
combinacin de estos
fenmenos hace que la mata del
horno elctrico tenga un mayor
contenido de magnetita que la
mata de horno de reverbero. La
magnetita forma al principio una
zona intermediar de alta
viscosidad entre las capas de
escoria y mata y luego se
 fusin eficiente, ya sea con
asienta en el fondo del horno, en carga sinterizada o con
el cual puede permanecer como briquetas. Se encuentran
una capa relativamente estable todava en operacin algunos
de hasta 20 cm de espesor. La hornos para fundir minerales de
zona intermedia de magnetita cobre en Africa y Japn.
comprendida entre la mata y la La carga del horno de cuba est
escoria es un obstculo a la formada por calcinados
operacin ptima de los hornos sintetizados, con gruesos de
porque impide que las pequeas tamao mnimo de 1 1/2
gotas de mata salgan de la pulgadas (3.75 cm), minerales
escoria para sedimentarse en la en trozo, productos de retorno,
capa de mata. fundentes y coque clasificado de
En el horno elctrico, la
magnetita puede disminuirse o
eliminarse mediante la
reduccin del Fe304 a FeO y
fundiendo ste con ayuda de
Si02 para que vaya a la escoria.
La reduccin del Fe304 se logra
de varias maneras: cargando
ms carbn y slice, bajando el
voltaje y bajando los electrodos
para acercarlos ms a la
superficie del mate.

Los hornos de cuba se

desarrollaron inicialmente para
fundir minerales sulfurosos
masivos de alta ley en trozos
grandes, los cuales se fundan
directamente y beneficiaban en
forma parcial solamente, como
ocurre con el mineral
seleccionado a mano. Con los
mtodos modernos de beneficio,
especialmente los concentrados
finos resultantes de flotacin, se
desarroll la fusin en los
hornos de reverbero y elctrico
que pueden manejar mejor esta
alimentacin fina. Sin embargo,
el horno de cuba no ha dejado
de usarse completamente; con la
innovacin de la sinterizacin
(tostacin - sinterizacin) para
aglomerar los concentrados
finos, es todava un horno de
 lados largos del mismo,
ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 habiendo una o dos toberas por
cm). El porcentaje de coque en seccin de chaqueta y 10
la carga total varia del 10 al chaquetas por lado. No hay
35%, dependiendo de la toberas en la chaqueta situada
cantidad de sulfuros en la carga arriba del agujero de picada.
de fusin, los cuales son Los productos del horno son
oxidados generndose calor en mata y escoria, los que en la
la reaccin. Con los mayores mayora de los hor-nos, se hacen
consumos de coque, el azufre de fluir juntos hacia un
los calcinados sinteri-zados sedimentador revestido de
puede bajar hasta el 7 9% y la refractario para permitir la
ley de la mata producida ser separacin de las dos capas de
muy alta (60%), debido a las diferente densidad. La escoria
grandes cantidades de FeS que que sale del sedimentador
son oxidadas a FeO durante la contiene de 0.3 a 0.5% de cobre
tostacin - - sinterizacin; luego y fluye en forma constante hacia
el FeO se separa como escoria al ollas de escoria, siendo
combinarse con el Si02 durante acarreada a los tiraderos de
la fusin. Esto deja una menor escoria. La mata de cobre, con
cantidad de FeS para 30 a 60% de Cu, es sangrada en
combinarse con el Cu2S en la forma intermitente y
mata y dar mata de cobre de transportada en ollas a los
muy alta ley. convertidores. La escoria
A un horno tpico de 20 pies de fundida de los convertidores que
largo por 5 pies de ancho (6.1 x contiene 4% de cobre, es
1.52 m) con chaquetas de agua, regresada al sedimentador, para
se inyecta un volumen de aire de recuperar su alto contenido de
675,000 pies cbicos (60,000 cobre. Se han construido
m3) por hora a una presin de algunos hornos de cuba con
4.8 pulgadas (120 mm) de hogares de mayor profundidad
mercurio. Las toberas de este que la
horno se distribuyen en los

31
Pirometalurgia I
 con la carga del horno como
normal (2 pies de profundidad parte de la ganga o como un
(0.61 m) en comparacin con 12 fundente ms.
pulgadas (0.30 cm)), sin Las temperaturas tpicas de
sedimentadores exteriores; la operacin de estos hornos son:
separacin de la mata y la 24200F (1325 oC) para la
corriente de mata y escoria
escoria se efecta en el hogar combinada al salir del horno,
mismo del horno. La mata se 22650F (12400C) para la mata
sangra desde un extremo del que se extrae del sedimentador
fondo del hogar y la escoria y 23500F (12900C) para la
desde el punto ms alto situado escena que sale del
abajo de las toberas. En este sedimentador.
caso, la escoria de los
convertidores es regresada al
horno de cuba como una parte
slida de la carga.
Se emplean colectores de polvo
de distintos tipos para recuperar
los polvos de chimenea
arrastrados por los gases del
horno. Estos colectores son con
frecuencia unidades de dos
etapas para recuperar primero
las partculas de polvo ms
gruesas y luego las finas.
Combinadas, estas partculas de
polvo pueden formar hasta el
3% de los slidos totales que se
cargan. Las partculas se
regresan a la planta de
sinterizacin para su
aglomeracin.
La magnetita no es un problema
serio en el horno de cuba,
debido a las condiciones
fuertemente reductoras que
tienden en buena parte a
reducir a FeO el Fc304 presente.
El primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:

2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02

Para combinarse con el FeO

reducido, el contenido de SiO2
de las escorias de los hornos de
cuba es por lo general alto, del
25 al 30%, y se alimenta junto

1b) Los concentrados de los
sulfuros de cobre sin tostar se
funden hasta mata y escoria en
hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con
oxigeno, hornos elctricos, hornos
de fusin instantnea y en el
nuevo proceso de fusin continua
con tres hornos en serie. Las
reacciones y combinaciones
bsicas de la fusin son las
mismas que para la fusin de
mata de los sulfuros tostados, en
cuanto a que los pro-ductos de la
fusin son una mata lquida que
contiene los elementos metlicos
presentes en los sulfuros de
cobre, nquel, cobalto y hierro y
una escoria formada por xido de
hierro, ganga y fundente silceos
fundidos.
La fusin directa de los
concentrados sin tostar, tanto
hmedos como secos, es un
proceso algo diferente
dependiendo del tipo de fusin
utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos que
utilizan concentrados sin tratar, la
32
Pirometalurgia I
atencin se dirige
primordialmente al ahorro en el
tiempo total de procesamiento,
ahorro en el costo de la operacin
de tostacin y a la reduccin de la
cantidad de material a manejar.
La fusin instantnea, por otra
parte, utiliza la reaccin
exotrmica del FeS del
concentrado sin tostar como
fuente de calor para la fusin
mediante una reaccin
semipirtica autgena y por esta
razn necesita del concentrado
sin tostar. El proceso de fusin
continua combina estos dos
procesos dando un rendimiento
por unidad de volumen del horno
seis veces mayor que el de un
horno de reverbero y dos a cuatro
veces mayor que el de un horno
de fusin instantnea.
Los hornos de reverbero que
se utilizan comnmente para
fusin, son de diseo similar y
son semejantes en su operacin
general tanto con material
tostado como sin tostar, aunque
la comparacin de las
operaciones de los dos hornos
indica que un horno cargado con
calcinado caliente puede fundir
casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos
combustible que un horno
cargado con concentrado fro y
hmedo.
Sin embargo, el contenido de
cobre en la escoria producida
por el horno alimentado con
carga hmeda es menor que el
de la escoria del horno
alimentado con carga caliente:
0.23% contra 0.37%. Adems, el
contenido de magnetita tanto en
mata como en la escoria es
mayor para el horno de carga
caliente, 17.3% de Fe3O4 en la
mata y 11.0% en la escoria, en
comparacin con 11.2% de
Fe3O4 en la mata y 9.0% en la
escoria para el horno
alimentado con carga hmeda.
Esto se debe a formacin de
magnetita y xido de cobre
durante la tostacin y la
subsecuente captacin por parte
de la mata y la escoria. Es difcil
hacer una comparacin global
de las caractersticas
metalrgicas; econmicas de los
hornos de carga caliente y de
carga hmeda por los tipos
entera mente diferentes de las
cargas y las condiciones de los
hornos. Sin embargo, puede
compararse los costos del
material tratado en cada uno de
los procesos completos,
tostacin ms fusin de carga
caliente contra fusin de carga
hmeda. Tal comparacin indica
que la fusin de carga hmeda
es algo ms costosa, debido
principalmente a que se usa ms
combustible, pero esta
diferencia es compensada
parcialmente por las menores
prdidas en la escoria que se
tienen en el horno de carga
hmeda.
La produccin de polvo es
menor cuando la carga es
hmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de
trabajo ocasionadas por el polvo
que arrastra el gas o por el
polvo en el piso de carga del
horno y en el tostador,
instalacin que ahora no es
necesaria. La presencia de polvo
en los gases de la chimenea de
hornos de carga hmeda y de
carga en caliente es
considerable y tiene que
recolectarse por medio
precipitadores electrostticos o
algn otro tipo de colectores de
polvo. Al principio se pens que
la carga hmeda reducira en
forma importante la cantidad de
polvo en la chimenea, pero ste
no fue el caso. Esto se debe en
parte a que se quema ms
combustible para mantener el
rgimen de fusin y a que el gas
de los quemadores escapa del
horno en mayor volumen y a
mayor velocidad, as como con
una carga de polvo
considerablemente mayor de la
que se pens originalmente. La
Kennecott Copper Corporation
utiliza concentrados sin tostar
como carga para los hornos de
reverbero, mientras que la
Noranda Mines, Ltd. utiliza
concentrados tostados.
33
Pirometalurgia I
Tabla 1.8 Fusin de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados
tostados en hornos de reverbero, Hindustan Copper Ltda.:
Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada Peso (tonelad

as
mtricas
)
Concentr 2974
ado
Calcinado 413
Polvo de chimenea 24
tostado
Productos secundari
os
reciclados (mata y 1348
escoria)
Escoria de cobre 95
ampollado
Polvo de chimene de 57
a
calde
ra
Polvo de chimene del
a
convertid 7
or
Barreduras del 20
convertidor
Polvo de la 2
chimenea
4940
Escor liquid del
ia a
convertid 1582
or
6522
Estimaci de mata 3576
n
producida
Estimaci d escor de
n e ia
desecho 2897
producida
Estimaci de carb
n n
 mineral 930
consumido
Estimaci del poder
n
calorfico en funci
total n
del carbn recuperado
como
calor de desecho para 480
vapor
Toneladas mtricas de 5.31
carga
seca por toneladas de
carbn

Los hornos de reverbero Teniente, en Chile.

enriquecidos con oxigeno se Se utilizan diversas tcnicas
emplean en la actualidad en para el enriquecimiento con
varias fundiciones grandes de oxigeno; dos de las que han
cobre para aumentar la tenido mayor xito consisten en
capacidad de fusin, siendo dos agregar oxigeno a los
de las ltimas en agregar esta quemadores de la pared
innovacin la fundicin de extrema (a) premezclando el
Onahama, Japn y la fundicin oxigeno con el aire de
Calctones de El combustin o (b) inyectando

34
Pirometalurgia I
el oxigeno de enriquecimiento calor adicional.
por abajo. El preemezc!ado En algunos casos puede ser
aumenta uniformemente la deseable enriquecer
temperatura de la flama, selectivamente ciertos quema-
mientras que la tcnica de dores de la pared del extremo
inyeccin por abajo enriquece con el fin de concentrar el calor
selectivamente la parte inferior particularmente en las zonas
de la llama convencional, y al ms fras o de movimiento ms
hacerlo irradia y con-centra lento del horno. Esta
calor extra abajo hacia el bao selectividad se logra fcilmente
liquido y la carga fra de con cualquier tipo de tcnica de
concentrado. La mezcla de enriquecimiento, siendo ambas
oxgeno y aire de combustin no de instala-cin relativamente
es tan completa cuando se sencilla en un horno de
inyecta oxgeno por abajo, pero reverbero convencional.
esta desventaja se compensa por
la direccin ms eficaz del

Tabla.1.9. Anlisis de carga y productos de la fusin en horno de

reverbero (Hindustan Copper Ltda.)

Materia %Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO %MgO %H2O

l

Concentrado __
(base
seca) 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.7
Humeda en el __ __ __ __ __ __ __ __
d
concentr 6.0
ado
Calcinad 29 30 4 0.45 __ __ __ __ __
o

Secunda del __ __ __ __ __
rios
proceso 30.2 24.2 12.50 10.30
Escoria de __
desecho 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 7.5 1.5 2.1
Mata 43 29 24 2.7 __ __ __ __ __

Escoria de __ __
converti 4 53 0.6 1.9 27 1.3 1.1
dor
Escoria cobre __ __ __ __
de
ampollad 45.05 13.8 1.0 15 9
o
Fundent para
e
converti __ 2.06 __ __ 85.1 2.42 0.83 0.51 __
dor

Cobre 97.2 0.04 0.05 1.1 0.06 __ __ __ __

ampollado

Polvillos de
chimene de 4 10 3 __ 46 __ 3.5 __ __
a
calderas
Polvillos de
chimene de 45 7.5 13 4 6 0.3 __ __ __
a
converti
dor
Barredur del __ __ __ __
as
converti 37 30 4 10 6
dor

35 Pirometalurgia I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204
Los quemadores de lanza en el
techo, a travs de los que se
inyecta una combi-nacin de
oxgeno y aceite combustible,
tambin se han utilizado con
xito.
En cualquiera de los dos casos,
con quemadores en la pared del
extremo o con quemadores de
lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de
quemado-res. Un diseo
produce una llama suave que
abarca una amplia zona y sale
de un quemador situado a unos
cuantos pies de material fro de
la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fra,
funde el concentrado
rpidamente y utiliza eficaz-
mente el oxigeno y el
combustible. Cuando no es
conveniente situar la flama
cerca de la carga fra, puede
dirigirse desde una cierta
distancia una llama angosta de
largo alcance y mayor velocidad
al material fro; si bien no es tan
eficiente, es una alterna-tiva
funcional.
La fundicin de Onahama,
Japn, aument su capacidad en
25% utilizando dos quemadores
por horno con un contenido de
22.5% de oxigeno en el aire de
com-bustin, mientras que la
fundicin de El Teniente, en
Chile, aument su rgimen de
fusin en 71% colocando siete
quemadores por horno y un
contenido de
oxigeno de 43% en el aire de
combustin.
Los hornos elctricos para
fusin de mata se utilizan para
fundir tanto concentrados
hmedos como secos, y como
sucede en los hornos de
reverbero para fusin de mata
con carga hmeda, el consumo
de energa, en este caso
elctrica, es mucho mayor que
para la carga caliente y seca. Un
horno elctrico cargado con
concentrado fro y hmedo
necesita 6.6. kW-hr por tonelada
de carga slida, mientras que un
horno cargado con calcinados de
tostacin caliente a 1 l00 0F
(6000C) necesita solamente 4.4
kW-hr por tonelada de slidos.
Un horno con carga mixta de
concentrado hmedo y
calcinados calientes necesita
una cantidad intermedia de
energa, de 5.5 kW-hr por
tonelada de slidos.
El horno elctrico ms grande
para fusin de mata que se
carga con concentrados secos se
encuentra en la nueva fundicin
de la Jnspiration Copper
Company, en Arizona; es un
horno de 51 MVA instalado en
una fundicin construida para
producir 150,000 toneladas de
cobre por ao. En la fundicin
propiedad de la Copper Hill
36
Pirometalurgia I
Tabla1.10 Resultados de la fusin con oxigeno en horno de reverbero:
Beneficios del Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de 25%
produccin
Consumo de oxigeno 1000 a 1200 pies3
est./tc de
carga
Forma de uso del
oxigeno
Quemador convencional 22.5% a 24.0% de
oxigeno
Enriquecimiento o
quemadores
suplementarios de 10% a 15% del
oxigeno - rgimen de
combustible alimentacin
convencional
Ahorro de combustible 0.6 a 1.0 MM Btu/tc
de
carga
Incremento de gas de 1.0%
desecho,
SO2

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6
del aire. La ley de la mata
producida varia de 40 a 50% de
cobre en el contenido de cobre
en Ducktown, Tennessee y en la
de la escoria es de 0.5%
de la compaia Mulfulira en
aproximadamente.
Zambia se han instalado tambin
Los hornos elctricos para fusin
nuevos hornos elctricos para
de mata se usan tambin para un
fusin. En todos los casos pueden
tipo de fusin instantnea con
reducirse significativamente los
tostacin reduccin; los
volmenes de gases producidos
concentrados secos finos se
para fundir la mata utilizando
cargan a travs de aberturas
calentamiento por resistencia
integradas en los techos y se les
elctrica en vez de usar
hace girar en forma de remolino
combustibles fsiles con la
para dar tiempo de que ocurra la
consecuente reduccin de filtrar
fusin y la reaccin
grandes volmenes de gases y la
disminucin de la contaminacin

de oxidacin-reduccin, ya sea
mediante corrientes de aire de
alta velocidad dirigidas
tangencialmente contra la
corriente de alimentacin de
carga o alimentando sta junto
con oxigeno a travs de un
cicln.
Este es el proceso de fusin con
cicln KlVCET desarrollado en
Rusia para el tratamiento de
concentrados de cobre impuros,
del cual la etapa ms reciente
37
Pirometalurgia I
opera actualmente en la Irtyph
Polymetal Combine en Gluboke,
en Kazakhstan, Rusia Esta planta
tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de
concentrados de sulfuro de cobre
al 24% y algo de plomo y zinc.
La alimentacin de concentrado
para el cicln de fusin de este
horno tiene un tamao de
partcula inferior a 0.04% puIg.
(1 mm) y un contenido de
humedad menor del 2%; adems
debe poder fluir libremente. Se
alimenta axialmente desde arriba
al
cicln de fusin, mediante
transportadores cerrados y se le
combina con oxigeno gaseoso, el
cual entra al cicln
tangencialmente. Tiene lugar una
reaccin entre el oxgeno y el
concentrado, similar a la que
ocurre en la fusin instantnea
convencional, y las gotitas
fundidas de carga salen por el
fondo del cicln en un re-molino
hacia la cmara del horno, en
donde se separan la masa
fundida lquida y los gases de
reaccin.
El horno tiene la forma
rectangular convencional con
ladrillo de almina en el techo y
la parte superior de las paredes
y ladrillo de cromo y magnesita
en el hogar, y est dividido en
dos secciones por una pared
divisoria de cobre enfriada por
agua que se extiende desde el
techo hasta abajo,
al interior del bao. Esta pared
divide al horno en dos
secciones, una ligeramente ms
larga que la otra, cuyas
longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4
pies (11.5 y 8.3 rn), siendo la
longitud total del hogar de 60.4
pies (19.8 m). La seccin de
longitud ms corta es la seccin
de fusin, conocida como
cmara de separacin, y en el
interior de esta se proyecta el
cicln de fusin de doble
chaqueta y enfriamiento por
agua, el cual est situado a
media distancia entre la pared
divisoria y el conducto grande
de gases, que se localiza en ese
extremo del horno. El cicln
tiene 4.27 pies (1.4 m) en su
dimetro interno ms grande y
tiene una altura interior de 6.1
pies (2.02 m). El ancho del
horno es de 16.47 pies (5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de

concentrado sin tostar; Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del
horno de reverberoa.

Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) 24.769 29.919

Fundente silceo fundido 3.279 4.038
(T)
Caliza fundida (T) 2.059 2.171
Materiales de retorno 571 779
fundidos
(T)
Carga slida total (T) 30.678 36.907
Aceite combustible 4.723 4.870
consumido
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp __ 667.058
m3 )
 Mata producida (T) 20.354 25.180
Ley de la mata (%) 34.5 34.4
Escoria producida (T) 20.443 25.936
Cobre en la escoria (%) 0.46 0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.

38 Pirometalurgia
I
La pared divisoria impide que los gases de reaccin salgan de la
seccin de fusin del horno;
los gases salen a travs de la equidistantes entre si se
chimenea extienden desde el
vertical de descarga situada en el techo hasta el bao y mantienen
extremo a ste en
del horno a temperaturas de 2282 movimient por conveccin
a 24620F o inducida
0
(1250 a 1350 C). Los gases pasan a debido al calentamiento
travs directo por
de un tiro enfriado por agua, resistencia. El material
diseado fundido fluye
como intercambiador de calor continuamente desde la
indirecto y cmara de
entran a un precipitador separacin hac el hogar de
electrosttico a ia
temperaturas de 932 a 11 120F sedimentacin, en el cual se
(500 a diluye
0
600 C) para separar las partculas considerablemente en la escoria
slidas que ha
que arrastran y recircularlas hacia sido completamente. el
el horno; reducida Sobre
el gas depurado, que contiene de fondo del horno se extiende una
80 a 85% capa de
de SO2 es adecuado pata la manta, la cual es extrada
produccin de peridicamente
bixido de azufre liquido o de en el extremo de la cmara de
azufre separacin,
elemental. mientras que la capa de
escoria que
El hogar de sedimentacin del sobrenada en la capa de mata se
horno est extrae por
al otro lado de la pared divisoria; el extremo opuesto, en el lado
esta es la del hogar de
seccin ms larga del horno, de 35 sedimentacin.
pies
(11.5 m) de longitud. Tres
electrodos
39 Pirometalurgia
I
 Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede
fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos de 1 2 3 4 5 6 7
concentra Cu(Ni Ni(Cu) (Ni) CuZn(Pb CuZn(Pb (Cu)(Zn) ZnCu(Pb
dos ) (Cu) ) ) (Pb )
)
Anlisis del
concentr
ado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.75 7.0 20-23
Pb _ _ _ 1.7 2.46 1.6 32-43
Anlisis de
mata
de cobre
(%)

Fe 28.8 32.6 23.9 24.0 27.6 30.6 19-22

S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio
(%)
Cu 98.5 97.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 97.0 98.8 97.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12.7 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 70.6 _
Contenid
os
metlico de la
s
escoria
(%)
Cu 0.35 _ 0.07 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02- _ 0.09 _ _ _ _
0.04
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenid
os
metlico en el
s
producto
oxido/condensa
do
(%)
Zn _ _ _ 71.0 68.8 48.5 72-75
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone

Smelting Process for Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28.
No. 7, 1976. P.8

40 Pirometalurgia I
Tabla 1.13. Resultados de operacin de una fundicin KIVCET con
capacidad de tratamiento de 300 a 350 toneladas mtricas /da de
concentrados de Cu-Zna
Ricos Pobres
Cantidad (T) 100 100
Anlisis (%)
Cu 25.6 8.2
Zn 10 7
Pb 1.7 1.6
Fe 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa (T/100 T 14-16 24.4
concentrado)
(94-96% SiO2) (95% SiO2)
Caliza (T/100 T concentrado) 8-9 9.1
(50% CaO) (60% CaO)
Mata de cobre (T/100 T 58.0 22.5
concentrado)
Anlisis (%)
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
Fe 20 31
S 22 18
Produccin (%)
Cu 99.1 96.3
Zn 12.7 11.3
Pb 60.0 70.6
Oxido de zinc (T/100 T 9.9 4.8
concentrado)
Anlisis (%)
Zn 71.7 70.8
Pb 5.8 6.3
Produccin (%)
Zn 71.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Escoria (T/100 T concentrado) 45 79
Anlisis (%)
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
Fe 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9 7
Produccin (%)
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T 210 300
conc.)
Grafito de electrodos (T/100 T 0.4 0.4
conc.)
Coque cribado (T/100 T conc.) 3.5 3.2
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) 180 270
Energa elctrica (kW-hr/T conc.) 300 300

41 Pirometalurgia
I
Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone
Smelting Process for Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28.
No. 7, P.8
a
Concentrados de flotacin de Cu-Zn; T = toneladas mtricas, conc.
=concentrado.
la carga. Las gotas de la carga
fundida caen entonces al fondo
del horno y se separan en dos
Puede mantenerse una fusin capas, una de mata y otra de
autgena si el contenido de escoria.
azufre en los concentrados de
Hay dos diseos de horno
calcopirita asciende al 25%; si el
bastante diferentes, uno con una
contenido de azufre es menor
habr que agregar combustible. cmara vertical de reaccin de
La temperatura del horno se gran altura adosada a un
sedimentador largo y de poca
mantiene entre 2462 y 2552 0F
altura, mientras que el otro tipo
(1350 a 14000C). Una mata de tiene la forma de un horno de
50% de cobre se obtiene por una
reverbero rectangular,
recuperacin del 99.1%,
partiendo de concentrado de
cobre rico en ley de 25.5%; con
mata de 35070 de cobre se
obtiene 96.3% de recuperacin
partiendo de un concentrado de
cobre de baja ley, 8.2%. El
contenido de cobre de la escoria
se mantiene sin variacin en un
valor bastante bajo, de 0.35%,
ya sea que el concentrado
alimentado sea rico o pobre.

La fusin instantnea se
efecta alimentando
concentrados finos secos juntos
con una corriente de oxgeno o
de aire precalentado a un horno
de diseo especial, en el que el
concentrado se tuesta y funde
por s mismo en una sola
operacin autgena. El
concentrado de sulfuros se
funde en forma instantnea por
combustin parcial del azufre
contenido mientras se encuentra
suspendido en la atmsfera
oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con

excepto por una chimenea
central para escape de los
gases: de este ltimo tipo son
los hornos de la Finnish
Ourokumpu Oy y de la Canadian
International Nickel Company.
El primer horno del tipo de tiro
se desarroll en Outokumpu, en
Finlandia, y en la
actualidad se encuentra en
operacin o en construccin en
18 localidades diferentes de 10
pases. La instalacin japonesa
Taunano es una de las ms
modernas y funde 500 toneladas
por da de concentrado seco,
despus de separar por cribado
las partculas de ms de 0.2
pulgadas (5 mm) de dimetro,
las cuales son trituradas y
recicladas. El concentrado seco
y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical
de reaccin de 10.3 pies de
42
Pirometalurgia I
dimetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire
precalentado. El aire es
calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape
del sedimentador del horno y
entra a ste a 7800F (4160C). En
algunas instalaciones se
enriquece el aire elevando el
contenido de oxgeno a 35%; en
este caso se reduce el
precalentamiento del aire a
3900F (2000C).
Una parte suficiente del azufre
contenido en las partculas
alimentadas se oxida generando
suficiente calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al
fondo del cuerpo de reaccin en
forma de gotitas:
4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2 S *
FeS + 4S02 +
2FeO
Como una fina llovizna, las gotas
fundidas caen al sedimentador
adosado a ngulo recto
 opuesto del sedi-mentador hacia
respecto a la parte inferior del la cmara de fusin, tiene una
cuerpo de reaccin y all se temperatura de 23500F (l29O0C)
separan en capas de mata y y por lo tanto contiene una gran
escoria. El sedimentador tiene cantidad de calor sensible, el
40.5 pies de longitud, 12.5 pies cual se recupera primero en una
de ancho y pies de alto (12.35 caldera recuperadora de calor
de desecho que acciona una
x3.81 x 2.13 m).
turbina de vapor, y luego en otro
La mata y la escoria se extraen recuperador para precalentar el
del sedimentador por agujeros aire que va al quemador del
de picada. La mata, con 48% de cuerpo de reaccin del horno.
Aproximadamente el 9% de la
cobre, va a los convertidores,
carga del
mientras que la escoria,
demasiado rica para desecharse,
va a un proceso de horno
elctrico, en el que se le agrega
fundente y se refina. La escoria
final de desecho del horno
elctrico contiene 0.47% cobre y
la mata recuperada se agrega a
la procedente del sedimentador
del horno de fusin instantnea.
La escoria del convertidor con
un contenido de cobre de 4% no
se regresa al sedimentador del
horno de fusin instantnea
para su limpieza, sino, que se
trata en una operacin separada
de horno elctrico para
recuperar los valores que
contiene.
La magnetita es un problema en
el horno de fusin instantnea
debido a la gran cantidad de
cobre que arrastra la escoria del
sedimentador. La escoria del
horno de fusin instantnea
contiene 15% de magnetita y la
escoria de segundo tratamiento
en horno elctrico contiene
13%.
Los gases que salen del horno a
travs de una chimenea
ascendente de 5 pies de ancho
por 5 pies de altura (1.52 x 1.52
m) situada en el extremo

horno es arrastrada por los
gases de escape como polvo y
sta se recupera en un sistema
de ciclones y precipitadores
electrostticos y se regresa al
secador de concentrado antes
de hacerla llegar a la cmara de
fusin.
Las temperaturas comparativas
en el proceso son de 2120 0F
(11600 C) para mata del
sedimentador y de 23000F
(l2600C) para la escoria del
mismo.
El horno de fusin
instantnea del tipo de
reverbero fue desarrollado por
la International Nickel
Company. Este horno funde
1500 toneladas por da y tiene
juegos de quemadores de carga
de inyeccin horizontal en
ambos extremos, utilizando una
corriente de oxigeno como gas
oxidante. El concentrado fino
secado se inyecta en un extremo
del horno con una corriente de
oxgeno, se funde
instantneamente formando una
suspensin y gotea al hogar
43
Pirometalurgia I
para separarse en capas de
mata y escoria.
Para limpiar la escoria producida,
se inyecta una pequea cantidad
de pirrotita (sulfuro de hierro
prcticamente estril), junto con
slice y oxigeno en el extremo
opuesto del horno la cual se funde
instantneamente. Esto mantiene
alta la temperatura en este
extremo del horno, mientras la
llovizna de las gotitas de sulfuro
de hierro fundido cae sobre la
escoria y se lleva consigo las
gotas de mata atrapadas en sta
hacia la capa de mata que se
encuentra abajo.
El sulfuro de hierro reacciona
tambin con el xido de cobre
que pueda haber formando Cu2
S el cual se combina con la mata
y el FeO que se disuelve en la
escoria:
Cu2 O + FeS = Cu2 S +
FeO
Los gases de horno producidos
por ambos procesos de fusin
instantnea son muy
ricos en SO2 y constituyen fuentes
excelentes de materia prima para
plantas de cido sulfrico; cuando
su contenido es muy alto (80%
SO2), pueden condensarse
directamente y venderse como
SO2 liquido.
Hornos continuos de fusin y
conversin de mata. Estos
hornos son resultado de un
nuevo desarrollo logrado por la
Mitsubishi Metal Corporation y
el proceso es conocido como
proceso Mitsubishi. Dicho
proceso es el desarrollo ms
importante en fusin continua
de cobre, y existen dos de estas
fundiciones con tres hornos; la
primera se construy en Japn y
produce 18,000 toneladas de
cobre
Comparacin de regmenes
de fusin
Proceso Mitsubishi
Reverbero, calcinados
sin
tostar
Reverbero, calcinados
tostados
Fusin instantnea
El consumo de combustible
tambin disminuye con el.
proceso Mitsubishi, ya que
consume de 1.5 a 2.0 millones
de Btu por tonelada de
concentrado, en comparacin
con el consumo del horno de
reverbero que varia entre 4.5 y
6.5 millones de Btu.
por ao y la segunda en Canad
en la Texasgulf, Inc., para
producir 130,000 toneladas por
ao.
El proceso permite lograr una
proporcin de fusin muy alta
con alimentacin de
concentrados sin tostar, y
combina las ventajas de un
horno de reverbero, al utili-zar
carga no calcinada con las de un
horno de fusin instantnea, al
usar aire enri-quecido con
oxigeno. Esto da un rgimen de
fusin aproximadamente seis
veces mayor que el del horno de
reverbero y de dos a cuatro
veces ms que el de un horno de
fusin instantnea, por unidad
de volumen del horno de fusin.
(T m/dia/m3 de
volumen
del horno)
4.7
0.8
1.0
2.0
Hay tres etapas metalrgicas
separadas, cada una, de las
cuales se lleva a cabo en hornos
de hogar estacionarios
adyacentes. En la primera
etapa, se efecta la fusin de la
mata en el mayor de los tres
hornos. El concentrado de cobre
sin tostar, los fundentes y el aire
enriquecido con 25% de
oxigeno, as como la escoria de
retorno del convertidor, se
cargan al horno de fusin
44
Pirometalurgia I
mediante lanzas instaladas
verticalmente que atraviesan el
techo del horno y llegan poco
arriba de la superficie del bao.
Esta alimentacin a travs de
las lanzas favorece al alto
rgimen de fusin, simplifica el
mantenimiento y el diseo del
horno y permite flexibilidad en
la alimentacin de la carga.
La mata y la escoria producida
en el horno de fusin, fluyen
hacia un horno de limpieza de
escoria calentado
elctricamente y que acta
como sedimentador, tanto para
separar la mata y la escoria en
capas como para limpiar la
escoria. Se agregan pirita y
coque para facilitar el
asentamiento de las gotitas
 procedentes de la capa de mientras que la mata con un
escoria hacia la mata. La contenido de 60% de cobre fluye
escoria, que contiene de 0.4 a hacia el horno convertidor
0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse
en agua y deshacerse luego,
.

Tabla 1.14 Anlisis de carga y productos-Hornos de fusin instantnea

para cobre (Tipo Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales %Cu %Fe %S %Ni %SiO %Al2 %CaO %Mg %H2O

2 O
3
O
Concentrados 22.2 29.0 27.8 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _
(base 0 0 7
seca)
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado 8.36
hmedo
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado seco 0.146
Mata del horno 50.5 22.5 22.3 1.1 _ _ _ _ _
de 0
fusin
instantnea
Escoria del horno 1.65 44.0 _ 0.35 27.1 6.8 0.51 1.23 _
de 2
fusin
instantnea
Polvo del horno 16.3 20.5 9.40 0.50 23.0 8.9 0.67 1.54 16.6
de 2 0
fusin
instantnea
Secundarios 34.2 24.2 9.57 _ 12.30 _ _ _ _
molidos
del horno de
fusin
instantnea
Mata del horno 53.7 17.5 22.3 1.65 _ _ _ _ _
para 8
limpieza de
escoria
Escoria de 0.78 44.6 1.41 0.15 29.7 7.82 0.61 0.52
desecho
Escoria del 4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
convertidor
Escoria del cobre 45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
ampollado
Cobre ampollado 98.2 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
6
Anlisis del gas
en el
D.I. de la entrega
del
ventilador de del %SO %CO %CO %SO %O2 %H2O %N2
2 3
2
horno
5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1 Balan
c
e

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

45 Pirometalurgia I
Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusin instantnea (tpico para 1
mes), Hindustan Copper LTd.

Concentrados tratados 4972 Tm

Secundarios molidos 475 TM
tratados
Mata producida 2463 Tm
Temperatura de la mata 1170oC
Escoria producida 2188Tm
Temperatura de la 1260oC
escoria

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusin instantnea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes

tpicos en la fundicin de cobre de Harjavalta)

%Cu %Ni %Fe %S %SiO2

Alimentacin de 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
concentrado
Mata tpica del horno de 64.1 0.85 10.6 21.5 _
fusin
instantnea
Mata de alta ley del 78.5 0.75 0.9 19.0 _
horno de
fusin instantnea
Escoria tpica del horno de 1.5 0.05 44.4 1.6 26.6
fusin
instantnea
Concentrado de la 20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
flotacin de
escoria
Colas de la flotacin de 0.3 0.10 44.0 0.4 _
escoria

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493
mientras que la mata con un
contenido de 60% de cobre fluye
escoria hacia la de mata. La hacia el horno convertidor. La
escoria, que contiene de 0.4 a operacin del horno de fusin
0.5% de cobre se extrae con una capa de escoria muy
continuamente para granularse delgada constituye un factor
en agua y desecharse luego, importante para lograr un valor
bajo de cobre en la escoria de
desecho.
El horno convertidor es el ltimo
de la serie, y tiene tambin lanzas
de techo para introducir el aire y el
CaO fundente al bao. El aire se
enriquece de 22 a 25% con oxigeno
para incrementar el rgimen de
conversin de mata a cobre
ampollado, el cual contiene de 98 a
99 de cobre y es extrado del
horno en forma continua por un
orificio de picada. La escoria
contiene de 7 a 15% de cobre y se
recircula de nuevo al horno de
fusin de

46
Pirometalurgia I
 calcinados de sulfuro de cobre.
mata. Antes de ser alimentada, se Los sulfuros de nquel y hierro,
enfra y tritura. Esta escoria se Ni3S, y FeS, se combinan para
diferencia de la escoria de fusin formar una mata, y los metales
del cobre Si02-FeO-Fe203, en que preciosos que hay presentes se
se agrega CaO como fundente en combinan con esta mata.
vez del acostumbrado Si02, y se El xido de hierro, que es un
produce una escoria con CaO- producto de la operacin previa
FeO-Fe203. de tostacin, se combina con la
slice presente en la ganga y
El proceso Mitsubishi tiene alto tambin con la agregada como
grado de automatizacin, ya que fundente, para formar una
se controlas bsicamente por escoria en el horno de
computadora, adems de que
una computadora instalada en
lnea controla la alimentacin de
aire y fundente al horno
convertidor. El control de la
alimentacin, basado en
informacin exacta respecto a
las cantidades y composiciones
de la carga, simplifica las
dificultades de medir los
volmenes de paso, la
temperatura y la composicin de
la mata y la escoria.
El control por retroalimentacin,
basado en los anlisis de los
productos formados (mata,
escoria de desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas
realiza mediciones una vez cada
hora, tomando de ste la
computadora la informacin
necesaria para corregir las
inexactitudes que hubiere en la
alimentacin.

2a. Los calcinados tostados

de sulfuro de nquel se funden
hasta mata en hornos de
reverbero, en hornos de
reverbero enriquecidos con
oxgeno, en hornos de fusin
instantnea y en hornos
elctricos, en un proceso de
fusin muy semejante al proceso
de fusin de mata de los

fusin. Esta escoria de silicato
de hierro es prcticamente
inmiscible en la mata, y como
tiene una densidad de 3
comparada con la de 5 que tiene
la mata, se separan con toda
facilidad en dos capas,
quedando la escoria en la parte
superior.
Los hornos de reverbero son
de diseo y tamao semejante a
los usados para la fusin de
mata de cobre por la
Jnernational Nickel Company.
Un horno de 110 pies de largo
por 30 pies de ancho (33.5 x
9.15 m) funde 1500 toneladas
de carga slida por da, adems
de 700 toneladas de escoria
fundida retornada de los
convertidores para limpiarla, la
cual se vaca en el extremo
caliente del horno.
La carga calcinada procedente
de los tostadores se alimenta a
travs del techo del horno y cae
a ambos lados fluye al centro
para separarse en capas de
mata y escoria. La combustin
que tiene lugar en el extremo de
47
Pirometalurgia I
los quemadores del horno
genera temperaturas del orden
de en el interior de ste; se
funde por el calor producido por
los quemadores 30000F (1650o
C), y los gases calientes que han
viajado a lo largo del horno y
estn a punto de escapar por la
chimenea tienen una
temperatura de 24000F
(13200C). Los gases de la
chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de
polvo, y ambos son
recuperados. El calor sensible
se recupera en calderas
recuperadoras de calor de
desecho y precalentadores para
el aire de combustin del horno,
mientras que el polvo se retiene
en colectores y se regresa al
horno. La capa de mata
sedimentada se extrae
peridicamente por el orificio
de picada a un lado del horno;
la gran longitud del horno, de
ms de 100 pies (30.5 m),
facilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes
de extraer sta por l extremo
de la chimenea del horno. La
escoria se recibe en ollas y se
transporta al tiradero de escoria o a una fabricacin de acero.
planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para

Tabla 1.17. Dimensiones del horno Horno Mitsubishi para fusin

continua de cobre, Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusin

Forma del Oval

Horno
Tamao (dentr del
o
refractario
)
Dimetro corto 7.0
(m)
Dimetro largo 10.25
(m)
Nmeros de 10
lanzas
Numero de 4
quemadores
Profundida del ba 800
d o
(mm)
Horno de limpieza de
escoria

Forma del horno Oval

Tamao (dentro del
refracta
rio)
Dimetro corto 4.0
(m)
Dimetro largo 7.0
(m)
Area del 25.0
hogar
Capacid de 1200
ad
transformadores
(kVA)
Nmero de electrodo 3
s s
(grafito
prehorneado)
Dimetr de electrodo 350
o
(mm)
Espesor de la capa 600
de
escoria
(mm)
Requerimie de 31
nto energa
(kW-hr/tm
escoria)

48
Pirometalurgia I
Horno convertidor

Forma del Oval

Horno
Tamao (dentr del
o
refracta
rio)
Dimetro corto 6.0
(m)
Dimetro largo 9.0
(m)
Nmeros de 8
lanzas
Numero de 1
quemadores
Profundidad bao 800
del
(mm)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy

of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447,
448, 449.

En la escoria se rene y pierde muy poco nquel oxidado, debido a la

reduccin a Ni 3S2 por medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de
nquel que se forma se junta luego en la mata:
9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO
+ SO2
En tanto que el FeO resultante
pasa a formar parte de la
escoria.
Se produce una mata de ley
relativamente baja: 13% de
nquel y cobre cuando este
ltimo est tambin presente,
con 0.3% de cobre y nquel
combinados en la escoria. Estas
escorias contienen tambin
magnetita, que es indeseable,
debido a la tendencia que tiene
a formar una capa en el fondo
del horno y disminuir con ello en
forma apreciable el volumen de
operacin, a la vez que interfiere
con el picado del horno. La
agitacin con lanzas de vapor de
agua, haciendo fluir vapor a travs
de tubos que bajan al fondo del
horno por los lados ayuda a agitar
el bao y a promover reacciones
entre los xidos y los sulfuros para
reducir el contenido de magnetita:
Se recurre tambin a la adicin de
chatarra de hierro, ferrosilicio o de
troncos de madera verde para
reducir este Fc304 a FeO, producto
que puede combinarse luego en la
escoria con el Si02 y extraerse
 enriquecimiento del aire de
combustin al veinticinco por
ciento de oxigeno ha incre-
del horno sin prdida mentado la capacidad de los
excesiva de metal. hornos hasta en 30%.
Alrededor del 45% del poder
Los hornos de reverbero calorfico
con oxgeno son de diseo 3FebrutoO+ =combustiblel0FeO+S horno
similar al horno de reverbero FeSdel
3 4
0 de un 2
de
convencional, con la reverbe alimentado con aire-
excepcin de que una parte ro
del aire de combustin es combustible sale del horno en
sustituida por oxigeno. Esto forma de
permite la combustin de una calor sensible en la porcin de
mayor cantidad de nitrgeno
combustible y un rendimiento del aire que no reacciona. La
mayor del mismo, con lo que cantidad de
se produce ms calor para calor que sale del horno en una
fundir ms carga slida y tonelada de
aumentar el rgimen de nitrge es la
fusin y el tonelaje tratado. El no aproximadamen misma
te

49
Pirometalurgia I
 El horno est diseado para
cantidad de calor necesaria para operar con un crisol completo de
fundir una tonelada de carga magnesita y techo abovedado de
slida. En consecuencia, el ladrillo refractario. Seis
enriquecimiento del aire de electrodos Sderberg de 4 pies de
combustin con oxgeno dimetro (1.22 m), 50 pies de
reemplaza parte del nitrgeno y largo (15.24 m) y con un peso de
se genera mucho ms calor para 20 toneladas cada uno, estn
fundir la carga slida. dispuestos en pares para
constituir cada una de las fases
Los hornos elctricos, como de un circuito trifsico. Los
los instalados por la electrodos estn espaciados a lo
International Nickel Company largo del horno a 12 pies entre
en su fundicin Thompson, son centros (3.66 m) entre los pares
bastante semejantes a los de fases y a 12 1/3 pies entre
hornos de reverbero para fusin centros (3.76 m) de fases. Los
de mata tanto de calcinados de electrodos se
sulfuros de cobre como de
calcinados de sulfuros de nquel.
Los hornos se clasifican como de
resistencia del tipo de arco
sumergido. En estos hornos, la
escoria acta como el elemento
de calentamiento ya que los
electrodos se adentran en la
capa que sta forma; el calor es
generado por la resistencia al
paso de la corriente entre los
electrodos. El calor se transmite
por contacto directo y por
conveccin, de la escoria a los
calcinados flotantes y al funde
de slice que se agrega a travs
del techo del horno; una vez
fundidos, siendo ms pesados,
se hunden al fondo del crisol
hacia la capa de mata, quedando
la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de
escoria, tienen
aproximadamente de 25
pulgadas de profundidad (0.625
m), en un horno de 98 pies de
largo, 28 pies de ancho y 13 pies
de altura (29.88 x 8.54 x 3.96
m).

sostienen, deslizan y posicionan
por medio de abrazaderas y
gatos montados en resortes y
accionados hidrulicamente.
Tres transformadores
monofsicos de 18 MVA, uno
para cada par de electrodos,
proporcionan la energa para la
fusin; la mata se extrae por la
piquera a una temperatura de
20400F (11150C), mientras que
la escoria se extrae en la misma
forma pero a 23500F (1290C).
La capacidad diaria de fusin de
un horno es aproxima-damente
de 850 toneladas cortas de
calcinados, ms 450 toneladas
de escoria de convertidor
retornada para limpieza. La ley
de la mata producida es de 16%
de nquel y 1% de cobre, y las
perdidas en la escoria de 0.25%
combinado de nquel, cobre y
cobalto. La mata y la escoria se
extraen por orificios de picada
localizados en extremos
opuestos del horno; la mata se
lleva a los convertidores y la
escoria al tiradero o escoriera.
50
Pirometalurgia I
La reaccin principal de la
fusin es la reduccin de la
magnetita producida durante la
tostacin a xido ferroso
mediante el sulfuro de hierro no
tostado:
3Fe3O
4
+ FeS = l0FeO + SO2
adems de la reaccin del FeO
producido con la slice que hay
en la ganga para formar una
escoria de silicato de hierro. Sin
embargo, no toda la magnetita
se reduce a FeO, y parte del
Fe30 4 se disuelve tanto en la
mata como en la escoria. La
magnetita tiende tambin a
formar una capa intermedia
sumamente viscosa entre la
mata y la escoria, que constituye
una barrera para las gotas de
mata que tratan de descender
de la capa de escoria a la de
mata.
Una corriente circulante de
carga liquida ascendente en la
zona caliente contigua a

los electrodos y a las paredes
laterales del horno, y que
desciende luego y se dirige hacia
los electrodos por la parte inferior
del bao, ayuda a dispersar esta
capa de magnetita. L cantidad de
magnetita puede tambin
disminuirse por reduccin a FeO
para ser separada con la escoria;
esto puede lograrse cargando
carbn mineral y slice, bajando el
voltaje, y bajando los electrodos
hasta aproximarlos a la capa de
mata.
Como no hay gases de
combustin en el horno
elctrico, la cantidad de gases
de escape es relativamente
pequea, y esto simplifica la
recuperacin del calor sensible
y el polvo que arrastran.
Los cambios de diseo
incorporados en la fundicin de
Falconbridge reducirn
significativamente las emisiones
de SO2 y mejorarn las
condiciones de trabajo en la
planta. Se espera que las
emisiones de azufre se reduzcan
en una quinta parte. Esto
reducir el nivel actual de 500
toneladas por da a una cantidad
aproximada de 400 toneladas
por da, con ambos hornos
elctricos en produccin.
Estos hornos de soplo para
nquel eran

La fusin de mata en horno

de cuba se haba conservado
como un mtodo comn de
fusin para el mineral sulfurado
de nquel y los concentrados de
sulfuro de cobre, hasta la mitad
de la dcada de los aos 70,
cuando la International Nickel
Company cerr su fundicin de
Coniston en la que se usaban
estos hornos, y la Fal-conbridge
Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de nquel ms
grande del mundo, reconstruy
su fundicin para remplazar la
planta de sinterizacin y los
hornos de cuba por una
instalacin de tostacin de lecho
fluido y dos hornos elctricos
para la fusin de la mata. Este
rediseo para fusin fue puesto
en operacin parcial en 1978 y
se program para entrar en
plena produccin en 1980.

muy semejantes en cuanto a
diseo y operacin a los
utilizados para la fusin de mata
de cobre y producan una mata
que ensayaba 13.5% combinado
de nquel y cobre y una escoria
que ensayaba 0.26% combinado
de nquel y cobre.
2b.Los concentrados no
tostados de sulfuro de nquel
se funden hasta mata y escoria
en hornos de fusin instantnea,
hornos elctricos y hornos de
cuba. Al igual que sucede con la
fusin comparada de los
concentrados de sulfuros de
cobre tostados y sin tostar, las
reacciones y combinaciones de
la fusin son las mismas cuando
se funden sulfuros de nquel
tostados y sin tostar. En todos
los casos los sulfuros metlicos y
los metales preciosos se
combinan en una capa de mata,
mientras que la ganga de roca
de desecho, xidos de hierro
fundentes forman una escoria.
51
Pirometalurgia I
De igual forma que para el
tratamiento de los concentrados
crudos de cobre, el horno
elctrico se utiliza para la fusin
de concentrados crudos de
nquel cuando la intencin
principal es el ahorro por la
eliminacin de la tostacin y
otras operaciones preliminares y
la reduccin del tiempo de
procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la fusin
instantnea aprovecha el alto
contenido de azufre que hay en
el material de alimentacin, el
cual puede usarse como
combustible para el proceso.
Los hornos elctricos para la
fusin directa de los minerales
sulfurados crudos de nquel, se
utilizan con xito en una
situacin en la que el mineral
sea de alta ley comparado con
las menos actuales, pentlandita
y calcopirita mezcladas con 4 a
5% de nquel y 2.5 a 2.8% de
cobre, y diseminadas en forma
muy fina. La fusin
 La magnetita presenta el mismo
directa sin tratamiento de problema y se trata en la misma
beneficio excesivo elimina las forma que en los otros procesos
prdidas de metal que ocurren de fusin de mata en horno
en dicho paso y el mineral es de elctrico.
ley suficientemente alta
comparado con el producto La fusin instantnea de
concentrado hecho a partir de los
un mineral de baja ley. concentrados no tostados de
Para este tipo de fusin tambin nquel la han hecho compaas
se utilizan hornos de tipo de mineras que tienen experiencia
arco sumergido con seis en la fusin de concentrados de
electrodos Sderberg de 3 1/2 cobre crudos, tales como
pies de dimetro (1.07 m) Outokumpu en la fundicin de
dispuestos en fila. La Harjavalta, y utilizan el
construccin del horno es
convencional, con hogar de
magnesita y paredes laterales
ms bajas, mientras que las
paredes del lado superior y el
techo son de ladrillo refractario.
Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10
1/4 pies de altura interior (21.6
x 5.49 x 3.13 m), con una
capacidad de fusin de 500
toneladas por da; los electrodos
se consumen a razn de 8 libras
(3.6 kg) por tonelada de carga
con una alimentacin total de
energa de 20,000 kVA.
El mineral se tritura
aproximadamente a un tamao
dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual
se funde hasta mata con
contenido de 12 a 18% de nquel
y 6 a 8% de cobre, y a una
escoria con contenido de 0.2%
de nquel y 0.1% de cobre. La
escoria y la mata se extraen por
el orificio de picada
peridicamente; la escoria se
sangra a una temperatura de
24800F (13600C) y se desecha
en el tiradero de escoria. La
mata se lleva a los
convertidores.

mismo procedimiento general
usado para sus sulfuros de
cobre.
Los concentrados de flotacin
finos y secados de pentlandita-
pirrotita con contenido
aproximado de 6% de nquel y
0.5% de cobre se mezclan con
polvo de cuarzo fundente y se
inyectan con aire precalentado a
9000 F (4800C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de
reaccin de un horno de fusin
instantnea. Los sulfuros arden
en el tiro y una lluvia de
partculas fundidas que forman
mata y escoria se asientan y
separan en el hogar, situado
abajo. La mata, con 35%de
nquel aproximadamente, se
extrae por el orificio de picada y
se enva a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno
elctrico para limpieza de la
escoria para recuperar la mata
que contiene y luego al tiradero
de escoria. La escoria del
convertidor se limpia tambin
en este horno elctrico y no se
regresa al sedimentador del
52
Pirometalurgia I
horno de fusin instantnea
como se hace en otros tipos de
hornos de fusin.
El diseo del horno y su
construccin son relativamente
iguales que los usados en la
fusin de concentrados de cobre
crudos, siendo las dimensiones
del tiro de reaccin de 12 pies
de dimetro y 26 pies de altura
(3.66 x 7.93 m). En el tiro de
reaccin se quema aceite
combustible para reponer las
prdidas de calor que hay en el
horno y para asegurar que se
alcance la temperatura de
reaccin para que se lleve a
cabo la fusin autgena de las
pequeas partculas alimentadas
en el tiro de reaccin.
La fusin en horno de cuba se
lleva a cabo en la planta de
Niihama de la Sumi-tomo
Metals Mining Company, el
productor de metales no
ferrosos ms grande del Japn.
Se mezcla mineral de xidos de
Nueva Caledonia con
concentrado de sulfuros
canadiense en una
proporcin de 70:30, y la mezcla
se reduce a briquetas y se carga
a un horno de cuba con coque y
fundente. Tiene lugar la fusin y
se produce una mata que
contiene alrededor de 27% de
nquel.
2c. La garnierita de nquel es
un silicato hidratado de hierro y
magnesia en el que el xido de
nquel reemplaza parte del xido
de hierro y la magnesia. En
muchos casos el tratamiento de
los minerales no sulfurosos es
ms difcil que el de los sulfu-
rosos, y cuando la obtencin de
mata a partir de los minerales
sulfurosos de nquel era un
proceso practicado desde los
tiempos antiguos y se tena una
experiencia considerable en el
proceso, era natural que esta
experiencia se utilizara para
fundir la garnierita no sulfurosa
en mata agregando yeso como
agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de
calcio, CaSO4 . 2H20 se escogi
como fuente de azufre porque
no contena hierro, adems de
que el xido de calcio que
llevaba poda servir como
fundente. El tipo de horno
utilizado es el horno de cuba y
tiro bajo; a medida que la carga
de mineral sinterizado, coque,
yeso y caliza desciende por
el tiro del horno, se calienta,
reduce y funde para formar
mata y escoria. El yeso (sulfato
de calcio) se reduce a
sulfuro de calcio:
CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02
y ste reacciona con los xidos
de nquel, hierro y cobalto (NiO,
FeO y CoO) para formar una
mata mixta de sulfuros de
nquel, hierro y cobalto, aparte
del xido de calcio que va a la
escoria. La escoria est
compuesta por una mezcla de
silicatos de
calcio-hierro-magnesio.
La reduccin en el horno se
logra por la combustin de
coque en las toberas, que
proporciona la atmsfera
reductora de CO necesaria para
transformar el sulfato de calcio
en sulfuro de calcio. Mientras
mayor sea la cantidad de coque
y de yeso en la carga, mayor
ser la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los xidos
metlicos que componen la mata
y menor ser la ley de sta. El
nquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el
hierro, el cual tiene la mayor
afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el
xido de hierro es el ltimo que
reacciona con el CaS para
formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al horno
una cantidad grande de CaSO4,
habr una reduccin
significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO
disponible produciendo mayores
cantidades de FeS que son
absorbidas por la mata y bajan
su ley. El balance apropiado de
la ley de la mata y el
complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentacin
del horno, tomando en
consideracin que el FeS como
combustible es necesario para
generar calor en la operacin de
conversin subsecuente, pero
que cualquier exceso de FeS
sobre los re-querimientos de
calentamiento aumenta el costo
de separar en la escoria estas
canti-dades excedentes de
material de hierro de desecho.
Algo que tambin debe conside-
rarse en el balance de la ley de
la mata es que mientras mayor
sea la ley, se pierde ms nquel
en la escoria del horno por
oclusin y solucin.

53
Pirometalurgia I
 otros modelos de hornos de tiro,
Los hornos de cuba de tiro las paredes laterales tienen una
bajo con soplo caliente, en uso ligera inclinacin que las abre
desde 1963, han re-emplazado ligeramente del hogar al piso de
parcialmente al horno de cuba carga. Se prefiri la forma
estndar con chaquetas de elptica en vez de la forma
agua, comn hasta esa poca. rectangular ms comn, para
La fundicin de nquel de tener una mayor resistencia y
Doniambo tiene este tipo de un rendimiento ptimo de vida
horno. del ladrillo de magnesia con el
El mineral de nquel que ensaya que se recubren el hogar y parte
3% combinado de nquel y del tiro y mantener a la vez una
cobalto en forma de NiO y CoO distancia
se seca, deshidrata y aglomera
en instalaciones de sinterizacin
y se alimenta al horno de tiro
bajo en forma de sinter caliente
a 6500F (340o C). La carga del
horno incluye tambin coque en
tamaos de 1 1/4 a 4 pulgadas
(3.125 a 10cm); piedra caliza,
que acta como fundente para la
escoria que se produce con alto
contenido de magnesia; y yeso,
el cual es el agente sulfurizante
necesario para producir mata de
nquel. La ley de la mata
producida depender de la
relacin Fe-Ni que haya en el
mineral y de las cantidades de
coque y yeso que se agreguen a
la carga para producir, despus
de la reduccin del CaSO4 a
CaS, una mayor o menor
cantidad de FeS en la mata.
Normalmente, la mata ensaya
valores del orden de 27%
combinado de Ni y Co, 63% de
Fe y 10% de S, mientras que la
escoria se encuentra en el rango
de 0.3% combinado de Ni y Co.
El horno de tiro bajo, que tiene
una capacidad de fusin de 800
toneladas cortas de mineral seco
por da, es de seccin
transversal elptica, con 24 pies
de largo y 7 pies de ancho (7.32
x 2.13 m); como sucede con

relativamente pequea entre las
filas opuestas de toberas. Tiene
ocho toberas en un lado que se
proyectan 4 pulgadas (10 cm)
hacia el interior del horno; la
mata se extrae peridicamente
por el orificio de picada del lado
del hogar. La escoria se lleva al
tiradero y la mata pasa a la
siguiente etapa de conversin.
La altura del horno es de l6 pies
(4.88 m) del nivel de las toberas
a la lnea de carga, y el tiro se
recubre con ladrillo de slice y
almina, arriba de las zonas
inferiores en las que se tiene
ladrillo de magnesia para
soportar la corrosin de la
escoria lquida alta en magnesia.
Con agua que corre por el
exterior del casco de acero del
tiro del horno se proporciona
enfriamiento externo. El horno
se alimenta a travs de dos
tolvas de alimentacin de doble
campana, las cuales sellan
efectivamente el horno y lo
aslan de la atmsfera. Los
gases de escape del horno salen
a 6000F (3150C) conteniendo
54
Pirometalurgia I
20% de CO; despus de una
limpieza en dos etapas que se le
hace para separar el polvo, el
gas se enriquece con gas de
hornos de coquizacin y se
quema en estufas de soplo para
precalentar a 16000F (8700C) el
aire que se inyecta por las
toberas al interior del horno.
Como no hay azufre combinado
en este mineral como se
encuentra en los mi-nerales
sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidacin
del exceso de azufre como
podra esperarse hasta cierto
grado en la fusin de los
minerales sulfurados en horno
de cuba. En consecuencia, el
coque que se agrega a la carga
debe aportar todo el calor para
la temperatura de reaccin
requerida de 25000F (13700C);
la adicin de calor sensible al
horno por el precalentamiento
del aire de las toberas redita
en un ahorro en los costos de
operacin debido a una
disminucin grande (la tercera
parte) del
coque utilizado. La
temperatura del soplo
sobrecalienta tambin
escoria, con lo que disminuye su
viscosidad y facilita
recuperacin de la mata por la
mejor separacin entre las
capas de mata y escoria en el
crisol del horno.
2d. El xido de nquel en
forma de mineral se funde en
mata en operaciones de horno
de soplo en tres fundiciones
situadas en los montes Urales
de Rusia: las de Ufaley, Rezh y
Orsk. Como sucede con la
garnierita de nquel, debe
agregarse azufre en alguna
forma el mineral de xidos para
formar la mata durante la fusin
y como materiales sulfurosos se
utilizan yeso o pirita.
La preparacin de la carga del
horno en cada una de las
fundiciones es diferente
depende del estado fsico del
mineral. En Ufaley se tritura y
seca el mineral al 10% de
humedad en hornos rotatorios y
luego se clasifica por tamaos
en cribas de tambor giratorio o
trommels. Los trozos ms
grandes obtenidos de las cribas
se fun-
alta den directamente, mientras que
los ms pequeos se convierten
la primero en briquetas y se
cargan luego a los hornos. En
la Orsk, los finos carecen de la
plasticidad adecuada para la
conversin a briquetas y se
aglomeran en mquinas de
sinterizacin de rejilla viajera.
La carga del horno est formada
por rnineral grueso y briquetas
o sinter, coque, piedra caliza
como fundente y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
convencional con chaquetas de
agua, equipados con
sedimentadores y son similares
en la mayora de sus
caractersticas a los usados para
la fusin de mata de cobre. Para
minimizar las prdidas en la
escoria del horno se produce
una mata de baja ley; la escoria
de los sedimentadores, que es
granulada antes de tirarse,
y contiene hasta 0.2% de nquel.
La ley de la mata producida en
Rezh es ms baja que la de las
otras dos fundi-ciones, y se le
enva a Ufaley para tratamiento
ulterior.

Anlisis de la mata

%Ni %Co %Fe %S

Ufaley y Orsk 17 0.7 56 18
Rezh 10 0.4 65 20
refinado casi exclusivamente en
hornos de cuba con chaquetas
3a. Los calcinados tostados de agua, usando coque como
de sulfuro de plomo se funden combustible. El proceso previo
a escoria y plomo metlico no de tostacin-sinterizacin
aglomera y elimina la mayor
parte del azufre de la carga del
horno formada por concentrados
de sulfuros mezclados
mecnicamente, finos de sinter
cribado, polvo de chimenea
reciclado y productos para
retratamiento de la fundicin,
junto
55
Pirometalurgia I
con los fundentes requeridos. El
aire inyectado por las toberas
del horno facilita la oxidacin
del carbono del coque a CO y
CO2 a una temperatura de
25500F (1440o C). El CO caliente
que se forma, junto con el
carbono caliente procedente del
coque, reduce el xido de plomo
sinterizado a plomo metlico, el
cual se funde a dicha
temperatura y se extrae por
piquera del fondo del crisol del
horno:
PbO + CO = Pb + CO2
 preparacin de sta, de los
mtodos de tostacin, de la
CO2 + C = 2C0 recoleccin de los polvos de
chimenea y del manejo de
La mayora de los minerales de materiales y han resultado muy
plomo se encuentran con slice o eficaces en aumentar el tonelaje
piedra caliza, y estas gangas se fundido por horno.
combinan ya sea con un
fundente de CaO o Si02 y con el Los hornos de cuba, por el alto
FeO pro-cedente de la tostacin porcentaje de recuperacin de
para formar una capa de escoria plomo (97 a 99%), siguen siendo
lquida arriba del metal. el mtodo estndar
Cualquier cantidad de cobre,
hierro, cobalto o nquel que
haya en la carga del horno se
combina con azufre o arsnico
para formar mata o espis. La
mata y el espis tienen
densidades intermedias entre
las del plomo y la escoria
(plomo, 11; espis, 6; mata, 5.2;
escoria, 3.6) y forman una capa
entre la escoria y el plomo.
Estos productos se extraen del
horno por el orificio de picada
junto con la escoria y se separan
de sta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si
slo hay una pequea cantidad
de mata, toda es soluble en el
plomo y no se formar la capa
separada de mata. Los metales
preciosos pesados son solubles
tambin en la capa de plomo
liquido, mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en
la escoria como ZnO.
La operacin del horno de cuba
para plomo arroja
recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo
contenido en la carga y deja un
margen relativamente pequeo
para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de
moderni-zacin ms recientes se
han ocupado principalmente de
alimentacin de la carga y
 incrustaciones y provocar
para la reduccin y fusin en el acanalamiento. Adems, permite
procesa-miento de los tirar con barreta las
concentrados de sulfuro de acumulaciones de materiales
plomo tostados; existen dos que se forman en las paredes
modelos diferentes de hornos y interiores del horno y que
ambos se emplean producen irregularidades en la
extensamente. Estos son el de operacin.
tipo de parte superior cerrada Algunas mejoras de diseo
con puertas laterales en el piso tendientes a aumentar el
de carga, a travs de las cuales rendimiento, las cuales se han
se carga el horno y con el probado en algunos hornos pero
espacio que queda arriba de la no se han adoptado todava en
carga encerrado y conectado a forma general, son el sangrad.. 1
una chimenea; el otro es el de continuo del plomo y la escoria y
tipo de parte superior abierta la inversin de la ligera
inclinacin interior de los
con la toma de la chimenea en
etalajes, de manera que
un nivel inferior del piso de
aumente el rea de arriba hacia
carga; la parte superior del abajo y no a la inversa, que es lo
horno es deslizante y abre para acostumbrado.
que un gran carro de carga la El sangrado continuo reduce las
vace hacia el fondo. Para el cantidades de escoria y plomo
horno de parte superior abierta, retenidas en el crisol del horno y
el tiro del horno debe ser tal que en consecuencia disminuyen las
los humos del mismo sean necesidades de coque en la
descargados aun cuando la carga para mantener fundidos
parte superior est abierta para los productos del horno.
la alimentacin. Este tipo de Tambin se logra un aumento en
carga por la parte superior la flexibilidad de operacin del
reduce al mnimo la segregacin horno, dejando espacio para
de la carga en el tiro del horno, Otros materiales de la carga, y
lo que tiende a ocasionar que no ocupe ya el coque

56
Pirometalurgia I
 extrae por orificio de picada a
adicional. El horno de 17000F (9300C) a travs de una
inclinacin inversa tiene piquera lateral de sifn hacia un
paredes verticales, abajo de las pozo de plomo situado a un lado
cuales la inclinacin es hacia del horno. El piquete de sifn
afuera hasta llegar a un ancho sirve para mantener constante
hogar. Esta forma tiende a que el nivel de plomo en el crisol. La
la zona de fusin sea poco mata y el espis, silos hay, se
profunda en el interior del sacan junto con la escoria a
horno, lo cual reduce la travs de un orificio de picada
incrustacin en las paredes y por el frente del horno; tal
disminuye el consumo de coque orificio est situado un poco
traducindose en mejores arriba del nivel del plomo en el
condiciones generales de crisol. Mata, espis y
operacin del horno y mayores
tonelajes fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo,
con contenido de concentrados
tostados, finos de sinter
reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la
fundicin, junto con el fundente
para la formacin de escoria, se
criba a tamao de 11/2 pulgadas
(3.75 cm) y el material mayor se
carga al horno junto con el coque,
cribado ste a tamao de ms de
3/8 de pulgada (9.4 mm). El
coque constituye entre el 8 y el
14% de la carga. A menudo se
carga tambin una pequea
cantidad de chatarra de hierro
(1%), la cual proporciona hierro
para descomponer cualquier
residuo de sulfuro de plomo, as
como hierro para la formacin de
escoria; el hierro se combina
tambin con costras de alto
contenido en arsnico para
formar espis de bajo punto de
fusin que puede ser extrado del
horno por sangrado.

El plomo liquido reducido que se

junta en el fondo del crisol del
horno y contiene hasta 5% de
cobre en la forma de mata, as
como metales preciosos, se

escoria fluyen hacia un pequeo
sedirnentador revestido de
refractario, de 9 por 4 por 2 pies
(2.74x 1.22 x 0.61 m). El espis,
la mata y la escoria son
relativamente insolubles unos en
otros y se separan en capas
liquidas. El espis es un
arseniuro de hierro, cobalto y
nquel con densidad especifica
de 6, la mala un sulfuro de
cobre, hierro, cobalto y nquel
con densidad de 5.2 y la escoria
un silicato de hierro, cal,
magnesia y almina con
densidad de 3.6. El plomo
atrapado y la mayor parte de la
mata y el espis se extraen por
orificios de picada que tiene en
un lado el sedimentador, y la
escoria se hace fluir a un
segundo sedimentador ms
pequeo, con algo de mata
arrastrada que se recupera aqu
antes de la escoria.
La escoria no puede ser
desechada todava ya que
contiene an un 16% de Zn y
hasta 2% de Pb; se la trata en
varias fundiciones para
57
Pirometalurgia I
recuperar algo de estos valores
antes de conducirla finalmente a
los tiraderos. Un horno
humeante para escoria se utiliza
para esta operacin de limpieza,
el cual es en esencia un horno
de cuba con chaquetas de agua
y sin crisol. La carga es escoria
fundida procedente del segundo
sedimentador, mezclada a veces
con escoria slida que va a
tratarse nuevamente. A travs
de las toberas se inyectan aire a
presin y carbn mineral
pulverizado formndose CO
gaseoso. Esta atmsfera
fuertemente reductora reduce
en forma importante los xidos
de plomo y zinc que hay en la
escoria a metales, los que se
vaporizan a la temperatura del
horno humeante. Estos vapores
o humos metlicos se llevan
fuera de los ductos de escape
del horno a travs de largas
tuberas de enfriamiento, y al
condensarse y reoxidarse por cl
enfriamiento, son recogidos en
colectores de polvo. De la
escoria tratada por este mtodo
se recuperan prcticamente
todo el plomo y
dos tercios del zinc; finalmente se extrae a los tiraderos.
por el fondo del horno humeante y se lleva

Tabla 1.18. Datos de operacin de los hornos de soplo para plomo,

Fundicin de plomo de Buicks, AMAX Homestakes.

1. Dimensiones del
horno
Longitud 6.40
(m)
Ancho (toberas 1.52
inferiores)(m)
Ancho (Toberas 3.04
superiores)(m)
Areas de toberas(inferiores)(m2) 9.75
Altura de la columna 5.9
(m)
Nmeros de toberas (inferiores) 28
Nmeros de toberas 38
(superiores)
Dimetros toberas inferiores 102
(mm)
Dimetros de toberas superiores 76
(mm)
Gastos de agua en chaquetas 44
(ltrs/seg)
Temperatura del agua de 38
chaquetas,
entrada
(oC)
Temperatura del agua de 55
chaquetas, salida
(oC)
2. Rendimiento promedio -
Periodo
d 30
das
Toneladas por 755
da
Toneladas por m2 por 77.5
da
Volumen de aire inyectad 315
o
(total)
(Nm3/min)
Presin (Toberas inferiores) 156-200
(cm/H2O)
Toneladas de plomo de obra por 371
da
Porcentaje de coque en la carga 9.7
del horno
Porcentaje de carbn 8.7
fijo
Volumen de gases a de 1130
filtrar bolsas
(m3/min)
Temperatura superior 121
(oC)
Tiro (cm/H2O) -6
3.
Ventiladores
(2)
Gasto nominal(m3/min) 425
Presin nominal 335
(cm/H2O)
Transmisi Directa
n
Potencia 350
(Hp)
Rpm 3600

58 Pirometalurgia
I
 4. Anlisis de escoria

%SiO %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb %Cu

2
22.9 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol. 2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se

Debido a las temperaturas mantiene baja para evitar la
menores que se requieren para prdida del plomo por
fundir el plomo en comparacin volatilizacin, y el ancho entre
con las necesarias para el cobre las toberas se restringe algo
o el nquel, los requerimientos tambin en vista de que la
de refractarios para el horno de excesiva presin de soplo
cuba de plomo no son tan necesaria para llegar hasta el
estrictos, por lo que centro de un horno muy ancho
generalmente es para servicio ocasionara tambin una
de alta temperatura para la volatilizacin excesiva del
construccin del crisol. El plomo. Los hornos modernos son
ladrillo de magnesita en las de 19 pies de longitud y 4 pies
cinco o seis hiladas superiores de ancho, con altura de tiro de
de las paredes del crisol, 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y
contrarresta en forma eficaz la una presin de soplo en las
corrosin ms severa que tiene toberas de 2.2 lb/pulg2 (15.1
lugar en esta parte del crisol, en kPa), para fundir 500 toneladas
la que se intercalan los diversos de carga por da.
productos.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundicin y

refinera de Plomo de Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO %Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg

2
O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0

Dros crudo producido

 %Pb %Cu
62.3 20.48
Tonelaje fundido por da de 665
operacin toneladas
Plomo producido por da de 310
operacin toneladas

59 Pirometalurgia
I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol. 2, 1970,
pp.786
de plomo; los hornos elctricos
son del tipo de resistencia con
Con la temperatura de electrodos sumergidos en la
operacin restringida del horno escoria, de tipo muy semejante a
de cuba para plomo, es los usados para a fusin de la
imperativo que la composicin mata de sulfuros de cobre y
de la escoria sea tal que se nquel. Este proceso fue
funda y fluya fcilmente a desarrollado en la fundicin
21000F (11500C) para permitir Runskar de Boliden, en Suecia,
la buena separacin del plomo, y fue el primer proceso de su
la mata y el espis de la misma. tipo que se emple
Se agregan fundentes comercialmente.
apropiados para lograr la
escoria requerida de bajo punto
de fusin.
Los sistemas de recoleccin de
polvos y humos son tambin
muy necesarios para captar
tanto el polvo normal de la
chimenea como los metales de
bajo punto de fusin que
escapan en forma de vapores,
los cuales se solidifican por el
enfriamiento al pasar por los
conductos largos de
enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos
hornos de cuba con aire
enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han
reportado incrementos del 15 a
25% en los regmenes de fusin,
con ahorros de coque hasta del
10%.

3b.Concentrado no tostado
de sulfuro de plomo

Se emplean hornos elctricos

en combinacin con la fusin
instantnea en el proceso ms
nuevo para la fusin de sulfuros

El horno tiene ladrillo de
magnesita en el fondo
semirredondo y ladrillo de
cromo-magnesita en las paredes
y el techo. Se aplica presin por
medio de resortes sobre las
paredes, alrededor del horno,
para mantener en su lugar los
refractarios la-terales y del
fondo, y que no floten debido al
pesado babo metlico. El horno
tiene 44 pies de longitud y 14
pies de ancho, con 11 pies dei
techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35
m) del techo a la lnea de
escoria hay 5 1/2 pies (1.65 m).
Tiene cuatro electrodos
Sderberg de 40 pulgadas (1m)
de dimetro conectados en
pares con pasta de electrodo
que rellena cascos de acero. La
alimentacin de energa es de
8000 kVA y calienta la capa de
escoria a 2460oF (l3500C).
El concentrado de sulfuro de
plomo mezclado y sin tostar, con
60
Pirometalurgia I
77% a menos 325 mallas y
secado al 2% de humedad, se
carga junto con el polvo de
chimenea re-cuperado y con
piedra caliza a travs de
aberturas dispuestas en el techo
entre los dos grupos de
electrodos, en el extremo del
horno opuesto a la chimenea de
escape de gases. A travs de las
mismas aberturas del techo se
introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de
aire contra el material de
alimentacin, en el cual inducen
dos remolinos o vrtices entre
los dos espacios comprendidos
entre los tres electrodos. Cuatro
corrientes de aire dirigidas
tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin
tener que depender de ningn
soporte de confinamiento
aportado por las paredes del
horno.
Este movimiento da suficiente retornado y en la escoria y an
tiempo de reaccin, aun en la ms reducir el PbO a Pb:
corta distancia de 5 1/2 pies (1 .
65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la 2PbS + 302 => 3 2PbO +
mayor parte del azufre a SO 2, 2SO2
oxidar el plomo, el hierro y el
zinc que hay en la carga. En la PbS+2PbO =>3Pb + 3O2
zona de combustin instantnea
la temperatura es de 21000F
(11500C).Despus de ocurrir la Posteriormente, la escoria y el
fusin instantnea, las gotas de plomo se separan en dos capas;
liquido y las porciones que an en la parte superior la escoria
permanecen slidas se juntan en de xidos que contiene hierro,
el bao de escoria, en el cual se calcio y zinc y el plomo liquido
completan las reacciones de en la capa inferior.
tostacin-reduccin para oxidar
el resto del PbS con el PbO
existente en el polvo de
chimenea

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken

Hill Associate Smelters, Port Piriea
Tiempo del cicln

Escoria caliente Carga y Humeado Extraccin Total Eliminacin

sobre por del
la carga (%) calentamie picada Zinc (kg/min.)
nto
100 20 90 15 125 58
75 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39

Resultados tpicos de operacin para una semana de 7 das y un

solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) 2276

Escoria granulada tratada (Tm9 598
Escoria total tratada (Tm) 2874
Nmeros de cargas 62
Peso medio para carga (Tm) 46.3
Tiempo promedio de cicln (min) 147
Eficiencia de la operacin (%) 90.2
Consumo de carbn mineral (Tm) 457
Rgimen de alimentacin del carbn (kg/min) 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentacin (%) 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada (%) 3.3
Eliminacin del zinc (%) 85.7
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada (%) 0.03
Pesos estimados de Humos producidos (Tm) 670
Rgimen de eliminacin de zinc (kg/min) 50.0
Promedio carbn mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 1.02

61 Pirometalurgia
I
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol. 2, 1970,
pp.812
inyectan para formar los
a
En estas condiciones de remolinos necesarios para la
operacin se reduce el fusin instantnea [4500 pies
contenido de zinc en la escoria cbicos (127.3 m3) por minuto a
agotada a 3.3%, lo cual una velocidad de 200 pies (61
representa aproximadamente m) por segundo y temperatura
86% de eliminacin del zinc de 1250 (500C)] y debido
contenido en la escoria tambin a la finura de la carga
alimentada. seca del horno, los gases que
salen a travs de la chimenea
Peridicamente se carga coque arrastran hasta 100 toneladas
pulverizado sobre la parte de polvos por da, los cuales se
superior de la escoria para recuperan en colectores de
reducir el xido de plomo que polvo y se regresan de nuevo a
contiene la escoria y una vez las tolvas de ali-
reducido pase a la capa de
plomo metlico.
El concentrado de sulfuro de
plomo que se alimenta contiene
75% de plomo, y de ste se
recupera el 98% como plomo
con un 3% de azufre
aproximadamente; se extrae
intermitentemente por orificio
de picada por el piquete que hay
en la parte media lateral del
horno en lotes de 70 toneladas.
La escoria tambin se extrae pe-
ridicamente por los orificios de
picada que hay en el extremo
del horno, opuesto a la abertura
de la chimenea. Esta escoria
contiene 4.5% de PbO, a pesar
de la adicin del coque
pulverizado para mantener al
mnimo el PbO, y 20% de ZnO, y,
por lo tanto, se enva a una
planta de humeado de escoria
para recuperar estos valores
antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes volmenes
de aire a alta velocidad que se

mentacin. El gas de chimenea,
que sale del horno a 1925 0F
(10500C) pasa primero a que
una parte de su calor sensible
sea recuperado en calderas
recuperadoras de calor. Luego,
despus de separar el polvo que
lleva, se conduce el gas a una
planta de cido sulfrico para
utilizar el 8% de SO2 que
contiene como materia prima
para la fabricacin de cido.
La capacidad inicial de la planta
fue de 47,000 tmpa, y esta ha
aumentado, en varias etapas,
hasta 80,000 tmpa.
El proceso KIVCET
desarrollado en Rusia, que es un
proceso semejante al descrito
para la fusin de cobre en horno
elctrico, combina la
sinterizacin, el tra-tamiento en
horno de cuba y la depuracin
por humeado de la escoria en
una sola unidad. Tiene
incorporado un horno de fusin
instantnea, una zona calentada
62
Pirometalurgia I
elctricamente para la
separacin del plomo y el zinc
de la escoria y un condensador
para el zinc metlico o una
unidad recolectora de xido de
zinc.
El concentrado secado y sin
tostar que se alimenta al horno
KIVCET se funde
completamente en el tiro de
fusin instantnea y la escoria
que se forma pasa a la seccin
de reduccin del horno, en la
cual el xido de plomo que
contiene se reduce a plomo
metlico mediante coque
pulverizado. El calentamiento
necesario para esta seccin lo
proporcionan a la escoria tres
electrodos de grafito por medio
de resistencia. El plomo
reducido, con bajo contenido de
azufre, pasa de nuevo a la parte
inferior del tiro de fusin
instantnea y es extrado en
forma continua, mientras que la
escoria se sangra en forma
intermitente de la seccin
 El porcentaje de 502 que hay en
calentada elctricamente. los gases es alto e ideal para la
En plantas de operacin recuperacin de dicho gas. Si se
emplea oxigeno en vez de aire
semicomercial se han obtenido
para la fusin, el 97% del azufre
recuperaciones de metales de que contiene la carga se
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de
recupera como SO2 a una
Cu y 88% de Ag, y se prev que concentracin de 50 a 60%.
dichas cifras pueden
mantenerse cuando entren en El proceso QSL para
produccin plena las diversas recuperacin de plomo es el
fundiciones KIVCET que estn ltimo intento que se ha hecho
en construccin, tres en Rusia, para la fusin directa del plomo
una en Alemania y otra en y es un desarrollo del proceso
Bolivia. Las cifras de operacin
original Queneau -
de la planta piloto comercial
comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del
peso de concentrado de plomo
alimentado, un consumo de
electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de
concentrado de plomo y un
consumo de energa elctrica
del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno
pasan a calderas recuperadoras
de calor para ge-nerar vapor de
agua para uso de la planta, o
bien se utilizan para secar el
concentrado que se alimenta a
la fundicin; luego pasan a la
separacin de polvos y a la
recupe-racin del SO2 . Los
polvos y humos, que
representan en promedio cl 25%
de la car-ga, son regresados a la
cmara de fusin. Ya que la
carga contiene de 17 a 22% de
azufre la fusin es autgena; si
se aumenta el contenido de
azufre y el rgimen de fu-sin
asociado, este retorno de
alimentacin fra puede
ajustarse para estabilizar el
rgimen de fusin y mantener la
temperatura prcticamente
constante.

Schuhmann realizado por St. Joe
Minerals y Lurgi. Se alimentan
concentrados de plomo
pelletizados en un convertidor
largo, angosto y rotatorio, que
tiene toberas de doble tubo. El
tubo central de la tobera inyecta
oxigeno, mientras que el tubo
exterior inyecta un gas
protector, el cual puede ser un
gas de desecho ya purificado. El
plomo se sangra en forma
continua por el extremo de
alimentacin as como la escoria
lo es, por el extremo opuesto,
despus de pasar las toberas a
todo lo largo del convertidor con
contenido de oxigeno
(actividades) que disminuye a lo
largo del convertidor debido a la
mezcla del oxigeno con polvo de
carbn mineral u otros gases
reductores.
4a. Los calcinados y Los xidos y concentrados de
minerales oxidados de
cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos
elctricos del tipo usado para la
63
Pirometalurgia I
fabricacin de acero,
monofsicos y de tres electrodos
dispuestos en tringulo. Al
horno se cargan mineral de
xido en trozos, concentrados
gruesos, finos sinterizados, cal
en trozo como fundente y coque
como conductor y reductor. Los
productos de la reduccin son
una escoria y dos aleaciones. La
escoria se extrae y se desecha,
mientras que las aleaciones se
vacan juntas en ollas de colada,
en las que se separan en dos
capas de aleaciones fundidas de
diferentes densidades. La capa
superior, a la que se llama
aleacin blanca y que contiene
42% de cobalto y 15% de cobre,
se lleva a un proceso posterior
para recuperar el cobalto; la
capa inferior o aleacin roja, con
89% de cobre y 4.5% de cobalto,
se refina en hornos para
recuperar el cobre.
cobalto para este horno elctrico
provienen de tres fuentes
principales. Una de estas fuentes
es la escoria de retorno con alto
contenido de cobalto

(15% Co) que proviene de la
pirorrefinacin de la aleacin roja;
otra son los concentrados (6 a 14%
Co) que se han separado en la
operacin de beneficio de
minerales oxidados de cobre con
contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales
oxidados de cobre que tienen altas
concentraciones de cobalto que
permiten el minado selectivo de
ciertas reas para obtener un
mineral con contenido del 4 al 12%
de cobalto.
metlico, y estos se diluyen
entre s formando dos
aleaciones que contienen 93%
del cobalto y el cobre que haba
en la carga, junto con una parte
de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas
a una olla de colada en la que la
aleacin blanca (42% Co, 15%
Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad ms baja y queda en la
capa supe-rior, mientras que la
aleacin roja, que es ms densa
(89% Cu y 4.5% Co), forma la

Se utilizan hornos elctricos

de 6 pies de dimetro (1.83 m)
con tres electrodos de grafito,
que operan con corriente
monofsica y 600 kW para la
fusin y reduccin de los
materiales de la alimentacin de
xidos combinados. Una
alimentacin compuesta est
formada por las tres fuentes de
xidos de cobalto: mineral,
concentrado y escoria, con los
finos abajo de 3/8 de pulgada
(9.4 mm) separados por cribado
y aglomerados por sinterizacin
antes de ser cargados. El horno
no trabaja satisfactoriamente si
hay una cantidad apreciable de
finos en la carga, sobre todo si
tiene lugar una prdida
substancial de ellos durante el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en
trozos, concentrado grueso,
sinter grueso cribado, cal en
trozo como fundente y coque
como conductor y reductor. La
fusin de la carga en atmsfera
reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado

capa inferior. Despus de
solidificarse se vacan las ollas y
las dos capas se separan por si
solas, o bien, pueden separarse
todava fundidas, sangrando por
el fondo de la olla la aleacin
roja y vaciando la aleacin
blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la
aleacin blanca se mantiene
arriba de 1.5% para asegurarse
de que sea menos densa que la
aleacin roja; esto se logra
cargando sufi-ciente coque de
tamao pequeo para que tenga
lugar la reduccin necesaria del
Si02 a Si. El Si producido se
absorbe en la aleacin blanca.
La escoria que se forma a partir
de material de la ganga y la cal
agregada como fundente,
ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de
picada enfriado por agua se
enva a los tiraderos.
4b. Los minerales y satisfactorios como unidades de
concentrados arsenicales de
cobalto se funden en pequeos
hornos de cuba del tipo
64
Pirometalurgia I
convencional de forma
rectangular y con toberas
laterales, similares a los que se
emplean para la fusin de
sulfuro de cobre. Al horno de
cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea
reducido a briquetas y minera),
tostado, escoria retornada,
fundentes y coque y se producen
bulin de plata, espis, mata y
escoria en proporcin a la
composicin de la carga. Los
gases de chimenea que salen de
la parte superior del horno
arrastran polvos de chimenea
que se separan de la corriente
de gases y se convierten en
briquetas para regresarlo como
carga al horno: llevan adems
humos de xido arsenioso que se
extraen mediante un soplador y
se recolectan en un filtro de
bolsas.
Se ha encontrado que los
hornos de cuba son
fusin para los minerales de
cobalto arsenical y
 tiene cl hierro por cl oxigeno
sus concentrados porque en hace que aqul sc oxide antes
ellos se pueden fundir que los otros elementos
directamente el cobalto, el metlicos, cobalto, nquel y
nquel y el cobre a mata y espis cobre, y ayuda a que el hierro
y separar una considerable cargado se oxide y vaya en su
cantidad de material de ganga mayor parte a la escoria en vez
como escoria, a la vez que de ir al espis o a la mata.
oxidar una cantidad El crisol del horno se sangra
considerable del arsnico peridicamente para hacer salir
contenido a humos de xido una mezcla de mata, espis y
arsenioso, los cuales son bulin que se recibe en ollas de
arrastrados a travs de la hierro en las que se deja
chimenea del horno y recogidos solidificar. Las ollas sc vacan
al enfriarse en un filtro de luego y las capas de mata en la
bolsas. Parte del azufre parte superior, espis en la
contenido en el material de parte
alimentacin tambin puede
oxidarse, minimizando la
cantidad de mata que se forma,
de la cual no se desea gran
cantidad. A un horno de cuba
pequeo, de 6 pies de largo por
3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y
concentrados con contenido
hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de nquel y
cobre, arsnico hasta en un 30%
y azufre hasta en un 10%.
Tambin se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas,
escoria de re-torno, as como
caliza y slice como fundentes,
segn se requieran.
La carga debe contener
suficiente arsnico para
combinarse con el cobalto y el
nquel y formar espis, ya que
de lo contrario se perdern en la
escoria. El cobre, el cobalto y el
nquel tienen gran afinidad por
el azufre, y forman una mata
que tiene por lo general una
relacin ms alta de cobalto a
nquel que la que se tiene en el
espis. La alta afinidad que

media y bulin en la parte
inferior, se desprenden unas de
otras con facilidad. El espis
contiene la mayor parte del
cobalto y el nquel y es el
producto ms abundante,
aunque cuando el espis y la
mata sc forman al mismo tiempo
es imposible impedir que el
cobalto, el nquel, el cobre y el
hierro se dividan entre los dos
productos. Un espis tpico
ensaya 20% de Co, 12% de Ni,
2% de Cu, 18% de Fe y 23% de
As, y una mata tpica ensaya 9%
de Co, 4% de Ni, 12% dc Cu,
27% de Fe y 23% de S.
La escoria, que contiene menos
dc 1% de Co y Ni combinados,
se extrae en forma continua y se
desecha o es regresada
parcialmente al horno como
agente acon-dicionador de la
carga o para someterla a
limpieza, segn lo permita el
espacio de carga.
Los gases, humos y polvos
procedentes del horno de soplo
pasan a travs de un canaln
65
Pirometalurgia I
que baja desde el horno hasta
unos ductos de ladrillo en los
que se separa asentndose la
mayor parte del polvo grueso de
chimenea. Los humos restantes
de arsnico y el polvo fino de
chimenea sc llevan mediante
extractor a un filtro de bolsas,
en el cual sc recupera el
arsnico enfriado en forma de
As203.
1.3. CONVERSION
La conversin es la etapa
segunda y final en la fundicin
de minerales o concentra-dos de
sulfuros y es tambin una
operacin de concentracin,
como lo es la fusin. La fase
liquida del sulfuro metlico de la
mata que se produjo en el horno
de fusin ha experimentado la
separacin de la mayor parte de
la ganga y una parte del
contenido de hierro en forma de
escoria durante el paso de
fusin, despus del cual qued
la mata como una solucin
compleja pero
 demasiada facilidad y consiste
homognea de cobre, nquel, en oxidar el azufre que queda de
cobalto, hierro y azufre, con los sulfu-ros metlicos, que ha
pequeas cantidades de metales quedado en la mata despus de
preciosos y otros metales que se ha oxidado la mayor
bsicos. parte del sulfuro de hierro y que
Ahora la mata debe procesarse se ha desalojado la escoria del
para separar la mayor parte de convertidor. Se contina el
los elementos indeseables soplado hasta oxidar azufre
presentes, principalmente el residual en el metal blanco,
hierro y el azufre; esto se hace despus de lo queda un metal
en un proceso intermitente, que relativamente puro que se
a veces es de dos pasos extrae del convertidor por
conocido como conversin. vaciado y se
Mediante la inyeccin de aire,
oxigeno o aire enriquecido con
oxigeno a la carga de mata
lquida que se lleva al
convertidor, tiene lugar un
proceso de oxidacin selectiva
por medio del cual los elementos
de la mata con mayor afinidad
por el oxigeno se oxidan primero
y pueden separarse.
La primera etapa de conversin, o
etapa de metal blanco, la
constituye la oxidacin rpida del
sulfuro de hierro que hay en la
mata a xido de hierro y anhdrido
sulfuroso gaseoso, ya que de todos
los componentes de la mata el
hierro es el que tiene ms afinidad
por el oxigeno. Se agrega suficiente
slice para que se combine con el
xido de hierro producido y se
forme una escoria de silicato de
hierro que se vaca para separarla.
Dicha oxidacin produce una gran
cantidad de calor la cual es
suficiente para que la carga del
convertidor se mantenga en estado
lquido y a temperaturas de
reaccin que se requieren.

La segunda etapa de conversin

puede usarse solamente con
metales que no oxiden con

refina posteriormente.
Esta segunda etapa de
conversin no puede realizarse
si el metal blanco tiene alta
afinidad por el oxigeno y forma
un xido en lugar de
permanecer en, el estado
metlico despus de que su
contenido de azufre se ha
oxidado a anhdrido sulfuroso.
En este caso, el metal blanco es
el producto final del convertidor,
por lo cual se vaca y se conduce
al siguiente paso de refinacin.
1.3.1. TIPOS DE
CONVERSION
El propsito de la conversin es
eliminar mediante oxidacin y
escoriado y mediante oxidacin
y separacin como gas voltil lo
ms posible del hierro y el
azufre, respectivamente, de la
mata producida en la fusin
previa de minerales y porcentaje de impurezas que se
concentrados. En esta forma
puede separarse hasta el 80%
de la carga de mata de un
convertidor, y como las
impurezas oxidadas se separan
en varios pasos en la primera
soplada durante un periodo de
oxidacin y luego se separa la
escoria de xidos que se ha
producido, la operacin total de
conversin de mata a metales, o
a metal blanco requiere varias
horas.
Debido al aumento del
porcentaje de los metlicos en la
carga del convertidor a medida
que avanza el proceso, la
escoria producida contiene una
cantidad apreciable de valores
metlicos y debe volverse a
tratar para recuperarlos.
Adems, como los minerales y
concentrados ya han pasado por
una etapa de concentracin en
su fusin en horno, el volumen
de mata que ahora se trata es
considerablemente menor que la
carga inicial del horno de fusin.
En consecuencia, aun con el alto
separan durante la conversin,
el volumen de escoria

66
Pirometalurgia I
 aire enriquecido con oxigeno y
procedente del convertidor es convertidores verticales
mucho menor que el procedente rotatorios con lanzas de soplo de
del horno de fusin. La escoria oxigeno por la parte superior,
del convertidor casi siempre se remplazando a la distribucin
regresa, todava en estado normal.
liquido, al horno de fusin para
La gran cantidad dc calor
recuperar sus valores metlicos,
producido en la conversin
aunque para recuperar los
puede aprovecharse hasta cierto
valores contenidos tambin una
grado para la fusin directa de
parte se trata por enfriamiento
lento, trituracin, molienda y minerales y concentrados de
flotacin selectiva. alta ley, as como la de
Es prctica usual durante la pedacera y productos
operacin de conversin, secundarios de retorno
agregar mata lquida proce- destinados a
dente del horno de fusin para
remplazar la escoria de
convertidor que se haya
acabado de vaciar. Esta adicin
de mata fresca aporta
combustible para mantener
liquida la carga del convertidor
y a la temperatura de reaccin
por el calor producido por la
oxidacin del azufre. El metal
blanco, o el metal, se acumula
gradualmente en el convertidor
a medida que el hierro y el
azufre de la mata se van
separando, hasta que toda la
carga del convertidor se
transforma al estado metlico,
momento en el cual se extrae
para la operacin final de
refinacin y obtener el metal
puro.
La conversin es una operacin
relativamente normalizada en la
que se inyecta aire a travs de
toberas al interior de un
recipiente horizontal estacionario
de forma de tambor. Sin embargo,
la operacin del convertidor ha
sido renovada y las innovaciones
ms recientes incluyen modelos
con inyeccin de oxgeno y de

reproceso para recuperar sus
valores metlicos.
El proceso ms reciente
combina la fusin y la
conversin en una operacin
continua, de manera que ambas
se llevan a cabo
simultneamente en un solo
reactor.
Las ventajas de estas dos
operaciones separadas, fusin y
conversin, pueden combinarse
en un proceso total realizado en
un solo recipiente de reaccin;
el calor excedente producido
por las reacciones de conversin
puede ahora utilizarse
completamente en el proceso de
fusin. Adems, el gas de escape
de la chimenea que contiene
SO2 producto de la alimentacin
de concentrado de sulfuros no
tostado, se diluye muy poco en
los gases procedentes de los
quemadores auxiliares, por lo
cual sale del reactor con un alto
contenido de SO2 y resulta
econmicamente adecuado para
la fabricacin dc cido sulfrico.
67
Pirometalurgia I
Se han desarrollado dos tipos
diferentes de reactores
combinados para fusin-
conversin. Uno de stos es un
reactor cilndrico relativamente
similar al converti-dor horizontal
convencional, mientras que el
otro es un horno del tipo de
posicin fija, de diseo parecido
al horno de fusin.
Convertidores horizontaIes
del tipo Peirce-Smith. Estos
convertidores son del tipo
convencional y los que se usan
ms frecuentemente para la
conversin de la mata. Son
cilindros de aceros revestidos
con ladrillos de magnesita,
instalados sobre rodillos en un
plano horizontal, y pueden girar
en torno a su eje mayor hasta un
ngulo de 120. Una abertura
que tienen en el centro de su
parte superior sirve para
alimentar la carga y para vaciar
la escoria y el producto, para lo
cual se gira el convertidor de
manera que la abertura se
desplace hacia delante desde su
posicin ms alta. La posicin
de operacin es con
 se trata por flotacin para
la boca abierta hacia arriba y recuperar los valores metlicos.
bajo una campana de humos a Luego se agrega mata fresca al
travs de la que se extrae el gas convertidor para reponer el
y el polvo del horno originados volumen de la escoria que se
por el proceso. extrajo, se vuelve a abrir la
La mata lquida procedente del alimentacin de aire
horno de fusin se vaca al comprimido, se gira el
convertidor al girar con la boca convertidor a su posicin de
abierta hacia su posicin operacin con la boca de carga y
delantera; el convertidor se descarga hacia arriba y el ciclo
llena aproximadamente hasta la se repite. Cuando despus de
mitad de su volumen. El aire muchos ciclos se carga el
comprimido se inyecta a travs convertidor con metal blanco o
de una lnea de toberas que con producto metlico, segn
descargan al interior del sea el producto final, el
convertidor a lo largo de su convertidor se gira hacia abajo y
parte se vaca la carga terminada en
trasera y que estn situadas ollas
en tal forma que cuando el
convertidor se gira hacia su
posicin de operacin, las
toberas quedan abajo de la
superficie de la mata lquida e
inyectan el aire al seno de sta.
Entonces comienza la oxidacin
de los sulfuros de hierro que
contiene la mata; el material
silicio se agrega a intervalos,
segn las necesidades de
fundente, para que sc combine
con el oxido de hierro que se
est formando y forme una
escoria de silicato de hierro.
Cuando hay ya suficiente
escoria, el convertidor se gira
hacia delante para vaciarse, en
tanto que la alimentacin de
aire comprimido se cierra
cuando las toberas salen del
bailo fundido. La escoria, que
contiene del 2 al 5% de valores
me-tlicos, se regresa al horno
de fusin para su limpieza, o
bien, en las prcticas ms
recientes se enfra, se muele y
de colada para ser llevada al
siguiente paso de refinacin.
La reaccin exotrmica principal
que tiene lugar en el convertidor
es:
2FeS + 302 = 2FeO + 2S02
la cual genera suficiente calor
para mantener liquida la carga y
a la temperatura operacin sin
tener que
agregar ningn otro
combustible. La reaccin de
formacin de escoria es:
2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2
68
Pirometalurgia I
El convertidor tiene una
longitud de dos a dos y media
veces el dimetro, de manera
que se tienen convertidores de
13 pies de dimetro por 30 pies
de longitud (3.96x9.15 m), 12
pies de dimetro por 28 pies de
largo (3.66 x 8.55 m) y 13 pies
dimetro por 35 pies de longitud
(3.96 x 10.67 m).
Los gases de chimenea que se
extraen por la campana situada
arriba de la boca abierta del
convertidor durante el soplado
se llevan a recolectores en polvo
en la que se recupera el polvo
de chimenea y se regresa al
proceso. Los gases procedentes
del principio del periodo de
soplado son ms ricos en SO2
que los del final del soplado, los
cuales son bastante limpios. Los
gases ricos en S02 pueden
conducirse separadamente y
usarse como materia prima para
produccin de cido sulfrico.
 diseo bastante similar al del
Los convertidores Hoboken horno Kaldo que se emplea en la
(o de sifn) son una innovacin fabricacin de acero con
reciente que ha instalado ya en oxigeno. El convertidor es de
varias fundiciones para mejorar forma cilndrica, cerrado en un
an ms la recoleccin de con extremo y con un cono abierto
S02 y reducir al mnimo la en el otro. El recipiente es un
contaminacin del aire, ya que casco de acero, re-vestido de
son ms eficaces que las magnesita, que se hace girar a
campanas que son equipo velocidades de 5 a 40 rpm, y que
estndar en los convertidores est incli-nado 17o respecto a la
Peirce-Smith. horizontal. El
El convertidor Hoboken extrae
los gases con alto contenido de
S02 a travs un ducto conectado
axialmente a un extremo del
convertidor, con un cuello de
ganso o sifn que deja que
los gases pasen libremente
desde el convertidor en las fases
de la operacin, sin que se
derramen gotas de liquido en el
sistema de gases de chimenea.
Esto permite que el convertidor
est sellado durante las
operaciones de soplo cerrando
fsicamente su boca, lo cual
impide que escape SO2 a la
atmsfera y evita cualquier
dilucin del SO2 con al aire
infiltrado.
Como no hay campanas ni
ductos que obstruyan la boca
del convertidor, puede
alimentarse algo de carga a
travs de una boquilla retrable
durante el soplado, y esto
reduce un poco el tiempo
muerto. Sin embargo, la carga
de la mata y extraccin por
vaciado de la escoria y el metal
fundidos requieren todava de
operaciones a travs de la boca,
para lo cual se requiere parar el
soplo del convertidor.

Los convertidores rotatorios

de soplo por la parte superior
(TBRC) son un nuevo tipo de

convertidor descansa sobre dos
juegos de cojinetes de rodillos y
puede inclinarse a cualquier
posicin dentro de los 360 o para
llevar la boca a diversas
posiciones para el vaciado de la
escoria, la adicin de funden-tes
y el vaciado de la carga final.
Despus de que se carga el
recipiente con mata por el
extremo abierto, se le incline l7o
a la posicin de trabajo, se inicia
la rotacin y se introduce una
lanza enfriada por agua a travs
de la boca, para dirigir un
chorro de oxigeno sobre la
superficie del bao rotatorio.
Tiene lugar rpidamente la
oxidacin del sulfuro de hierro y
se agrega fundente de slice
para formar una escoria de
silicato de hierro, la cual se
vaca y se regresa al horno de
fusin. Luego se agrega mata
fresca del horno para reponer el
volumen de escoria removido, y
se repite el ciclo de soplado,
oxidacin y formacin de escoria
hasta que el convertidor est
cargado con producto metlico.
69
Pirometalurgia I
Este producto final se vaca y se
lleva a refinacin.
Los convertidores rotatorios que
se emplean para nquel son de
18 pies de lon-gitud y 11 1/2
pies de dimetro exterior (5.49 x
3.51 m) y normalmente trabajan
abajo de sus velocidades
inferiores a su velocidad mxima
de rotacin de 40 rpm hasta un
poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les
hace girar a su velocidad
mxima. La combinacin del
soplado superficial por medio de
la lanza, y de la turbulencia
inducida mecnicamente al bao
por la rotacin, tienen por
objeto mejorar el rendimiento de
las funciones esenciales del
convertidor, a la vez que se
efectan las dos acciones de
soplado y agitacin
independiente entre s
aumentando la flotabilidad del
proceso.
Los reactores de fusin-
conversin son de dos modelos
diferentes, uno los cuales, que
ya se encuentra en una
operacin
 fusin-conversin. El bao en el
comercial, es el del proceso recipiente est formado por una
Noranda, el cual consiste en un capa superior de escoria, una
horno cilindrico horizontal con capa intermedia de mata de alta
una depresin en el centro en la ley y una capa inferior de
que se rene el producto producto metlico que se asienta
metlico y luego se extrae por en la depresin de la parte
piqueras de sangra; tiene un central de la unidad. El aire
hogar elevado en uno de los inyectado a travs de las toberas
extremos, desde el cual se le imprime una intensa accin
sangra la escoria extremo mezcladora al bao y propicia la
opuesto del reactor respecto al transmisin del calor necesario
hogar elevado de la escoria es el para fusin de la fase de la
sitio en el que se llevan a cabo
las reacciones de fusin-
conversin; se tiene
longitudinalmente una hilera, de
toberas con una longitud
aproximada de dos quintas
partes de la del horno.
El reactor es un casco de acero
revestido de ladrillo de cromo-
magnesita, que puede girarse
hasta 54 o para llegar a la
posicin en que las toberas
queden fuera del bao. Por una
campana situada sobre la
abertura central superior del
casco, salen los gases de escape,
los cuales son enfriados por
rociado con agua y conducidos a
co-lectores de polvo. Los gases
depurados, con alto contenido de
SO2, pasan a una planta de cido
sulfrico, mientras que el polvo
recuperado se peletiza y regresa
al reactor para reciclado. Unos
quemadores situados en algunos
de los extremos del casco aportan
calor auxiliar para el proceso si se
requiere, y mediante una banda
que entra a travs de una puerta
de alimentacin en el extremo de
las toberas del reactor, se
distribuyen en concentrado
peletizado y el fundente sobre la
superficie del bao, en la zona de

mata, a la vez que proporciona
oxigeno para la fase de
conversin.
Las reacciones que tienen lugar
son semejantes a las que
ocurriran en opera-ciones
separadas de fusin
conversin de mata, fundiendo
primero a mata la carga
peletizada y oxidando luego los
sulfuros de sta por conversin.
El sulfuro de hierro se oxida
primero y forma una escoria de
silicato de hierro con
fundente de slice agregado en
la carga, mientras el sulfuro
metlico residual se oxida luego
a metal.
La escoria es demasiado alta en
valores metlicos para ser
desechada y debe proce-sarse
primero para recuperar estos
valores, en tanto que
producto metlico se lleva a
refinacin.
Un reactor cilndrico de tamao
capaz de procesar l00 toneladas
cortas de concentrado por da
tiene una longitud interior de 32
1/2 pies (9.90 m) y un dimetro
interior de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de la alimentacin.
Tiene 13 toberas de 2 pulgadas
(5 cm) con una separacin de 6
pulgadas (15 cm) entre centros
en la seccin de fusin y
y conversin.
El segundo tipo de reactor para
fusin-conversin, el WORCRA,
que no usa comercialmente an,
es un tipo de horno estacionario,
para tratar 72 toneladas corta
de concentrado por da; se
el construye en forma de U, y el
concentrado y el fundente se
alimentan en la parte inferior de
la U. Una de las piernas de la U
est dotada de toberas del tipo
de lanza, y es all en donde
tienen lugar las reacciones de
conversin con la formacin de
las mismas tres capas: escoria,
el mata y producto metlico. El
metal se separa por derrame del
extremo superior de esta pierna
por encima de u pared que se
extiende hacia abajo hasta el
fondo del horno.
70
Pirometalurgia I
 ms contenido de cobre, en
La pierna opuesta sirve para la convertidores Peirce-Smith cuyo
limpieza de la escoria, y la mata tamao ms comn es de 30 por
y el metal atrapados se 13 pies (9.15 x 3.96 m). Los
sedimentan por gravedad en convertidores son cascos de
esta zona relativamente acero revestidos con ladrillo de
estacionaria. La escoria derrama magnesita o de cromo y tienen
sobre un vertedero situado en la engranajes de accionamiento
parte superior de la pierna hacia anillos rodantes de soporte en
un pozo de escoria, del cual se sus extremos para permitir su
le sangra en forma continua, rotacin
para luego desecharla. La
pierna de limpieza de escoria
tiene 8 pies de anchura por 31
pies de longitud (2.44 x 9.45 m),
mientras que la pierna de
conversin tiene 6 pies de
anchura y pies de longitud (1.83
x 8.54 m), con dimetro de 10
pies (3.05 m) en el rea fusin-
carga adyacente a sta en la
esquina inferior del horno de
forma de U. El ducto de salida
de gases est situado sobre la
zona de conversin, y el gas rico
en SO2 se hace pasar primero
por un sistema de separacin de
polvo y luego a planta de cido
sulfrico.
Tambin se estn considerando
hornos en lnea recta en vez de
los de forma de U. En stos, la
carga y la fusin tienen lugar en
el centro; la zona de conversin
y las toberas de lanza en un
extremo, as como la limpieza de
la escoria, se encuentran tienen
lugar en el extremo opuesto. Los
gases de escape se extraen por
el extremo de conversin.

1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSION

la. La mata de sulfuros de

cobre del horno se convierte a
cobre ampollado, con 98% o

desde la posicin vertical de
operacin hasta la posicin
horizontal utilizada para carga y
vaciado.
Las toberas, de 48 a 52, estn
colocadas en fila a lo largo de la
parte posterior del convertidor
en forma tal que quedan
sumergidas y soplando en el
bao cuando el convertidor est
en la posicin vertical de
trabajo. Se inyecta aire
comprimido en el bao del
convertidor una presin de 13 a
14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa);
son indeseables presiones
mayores porque se forzara al
aire a pasar a travs del bao
con demasiada rapidez como
para que hubiera una oxidacin
efectiva, y la agitacin del bao
sera tan grande que una parte
de la carga fundida salpicara.
Los orificios de las toberas
dentro del convertidor tienen
tendencia a taparse con carga
solidificada que se enfra por el
aire inyectado por las toberas.
Para mantener abiertas las
toberas y trabajos
71
Pirometalurgia I
eficientemente, deben limpiarse
con frecuencia pasando por ella,
una barreta de acero. A esta
operacin se le llama perforado
y en la actualidad se efecta
mediante dispositivos mecnicos
que trabajan con aire
comprimido y que pueden
destapar toda la hilera de
toberas en 30 segundos
aproximadamente. El rgimen
de soplado a un convertidor es
del orden de 22,000 pies cbicos
(623 m3) por minuto y el orificio
de las toberas es de 1 1/2 a 2
pulgadas de dimetro (3.75 a 5
cm). Con frecuencia no se
utilizan las ltimas toberas de
cada extremo del convertidor
con el fin de minimizar el soplo
de estas toberas que corta y
desgasta rpidamente el
recubrimiento de refractario de
los extremos del convertidor. Lo
ms conveniente es instalar los
convertidores cerca del horno
de fusin para que las ollas de
traslado de la mata del horno a
los convertidores recorran una
dis-tancia corta, reducindose
tiempo de
 con contenido de ms del 98%
traslado y el enfriamiento de la de cobre.
mata en la olla. Al enfriarse, la La mata se compone
mata se solidifica en capas contra esencialmente de FeS y Cu2S, y
el casco de la olla y se queda en estos dos compuestos son los
sta formando lo que se conoce que intervienen en las dos
como una calavera al vaciar la etapas de conversin. La
mata que todava se conserva reaccin principal en la pri-mera
liquida. La acumulacin de estas
etapa es la oxidacin del sulfuro
de hierro,
costras en la olla reduce su
capacidad efectiva y .
peridicamente requiere de una
operacin separada para el
descostrado de las ollas; las
costras desprendidas se regresan
como material cuprfero fro ya
sea al convertidor o al horno de
fusin.
La conversin de la mata de
cobre se hace en dos pasos y por
lotes. Es una operacin de dos
pasos porque en la primera
etapa de conversin, o etapa de
metal blanco, ocurre la
oxidacin rpida del sulfuro de
hierro de la mata a xido de
hierro y anhdrido sulfuroso. El
xido de hierro se separa como
escoria despus de combinarse
con el fundente de SiO2, y dejar
sulfuro de cobre fundido, al que
se conoce en esta etapa como
metal blanco. La segunda etapa
consiste en continuar el soplado
y oxidar el sulfuro de cobre a
cobre metlico. Esta es una
operacin por lotes en la que se
hace el soplado y la separacin
de escoria de una carga de mata
de convertidor que ensaya del
25 al 55% de cobre, segn se
haya producido en el horno una
mata de alta o baja ley, para
separar el hierro y el azufre
hasta que la mata se ha
purificado a cobre ampollado

2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
y la sigue inmediatamente la
reaccin de formacin de
escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en
la primera etapa se reduce de
nuevo a Cu2S por la reaccin
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Despus de que se separa la
escoria, tiene lugar la segunda
etapa de conversin, en la cual
se oxida el Cu2S a cobre
metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este
perodo algo de oxidacin del
72
Pirometalurgia I
cobre a Cu2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por
reaccin del Cu2S que queda
todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado
durante un ciclo completo de
carga del convertidor, desde
mata hasta cobre ampollado, es
del orden de 160 toneladas
cortas, y aunado a dicho peso se
tienen 50 toneladas de fundente
siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprfero fro, slido,
como chatarra de cobre, mata,
costras y otros materiales de
retorno que tambin se regresan
al proceso para recuperacin de
sus valores metlicos. Los
productos que se obtienen de
esta carga completa son 65
toneladas cortas de cobre
ampollado, siendo el resto
escoria y gases voltiles
Tabla 1.21. Datos de produccin convertidores de cobre, International
Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre

Por carga Por carga
(unidades (unidades
inglesas) mtricas)
Mata del horno de fusin 184 Tc 167 Tm
instantnea
%Cu +Ni 4 - 47 4 47
5 5
Separacin de la mata 8 Tc 7 Tm
0 3
Concentrado de cobre

%Cu 7 7
3 3
%Ni 5 5
Chatarra de cobre 1 Tc 1 Tm
5 4
Fundente (70% SiO2) 3 Tc 3 Tm
5 2
Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc 133 Tm
Cobre ampollado (blister) 106 Tc 9 Tm
6
Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas 24 horas
Rgimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm3/hr
Presin de soplo 15 lb/pulg.2 100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 % por peso 30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40% 40%
Colados obtenidos por 110 das 110 das
campaa de
refractario
Metal soplado por campaa (Cu + 16170 Tc 14630 Tm
Ni)
Cobre ampollado producido por 11660 Tc 10560 Tm
campaa
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231

Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper, Ltd.:

rendimiento del convertidor (Tpico para un mes)

Mata tratada 2924 Tm

fundente de cuarzo consumido 521 Tm
Secundarios fros tratados 158 Tm
Chatarra de cobre tratada 86 Tm
No. de coladas de convertidor 313
hechas
Cobre ampollado producido 860 Tm
Escoria de convertidor 1582 Tm
producido
Tiempo soplado 1149 hr 55 min
Tiempo de escorificado 109 hr 45 min
 1259 hr 40 min
Campaa normal del 225 Soplos
convertidor
Cobre ampollado producido 550 Tm
por
campaa
Refractarios consumidos 2.5 3 Kg/ Tm de
cobre
ampollado

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203

73 Pirometalurgia
I
 hierro por oxidar para formar
escoria.
La secuencia de operaciones del
convertidor consiste en cargar Este ciclo completo se repite
primero unas cuantas toneladas media docena de veces con
de chatarra de retorno en el duracin de 1 hora cada vez,
convertidor vaco con objeto de aadiendo en cada ocasin
proteger los refractarios, y menores cantidades de chatarra
encima de esta capa protectora de retorno y fundente de slice,
vaciar de 60 a 75 toneladas hasta que en el ltimo soplo se
cortas de mata lquida del horno agregan slo unas 2 toneladas
a 19000F (10400C). El soplado de fundente al convertidor. El
se inicia y el convertidor se producto final, cobre ampollado,
levanta a su posicin de trabajo
se vaca luego del
con la boca hacia arriba.
Despus de 10 minutos, se
agregan de 12 a 14 toneladas de
fundente de Si02 para formar la
primera escoria. La temperatura
de operacin es del orden de
22000F (12000C), y cl perforado
de los orificios de las toberas se
hace durante 60% del tiempo
desde el inicio de la operacin.
Despus de aproximadamente 1
hora de soplado se gira el
convertidor hacia abajo, se corta
aire y se separan por rastrillado
de 40 a 50 toneladas de escoria
para llevarlas al horno de fusin.
Se agregan luego otras 35
toneladas de mata fundida del
horno para completar el
volumen del convertidor, junto
con unas cuantas toneladas de
chatarra y se repite un segundo
ciclo de soplado de una hora. El
destapado de las toberas no se
requiere con tanta frecuencia
como con la primera carga, a la
que se le llama carga verde, y
el flujo a travs de las toberas es
ms libre. Una cantidad de
fundente algo menor, 8
toneladas, se agrega durante el
segundo soplo, en vista de que
hay ya una menor cantidad de

convertidor y se lleva a la
siguiente operacin de refinado.
El proceso completo de
conversin de un lote, de mata
hasta blister o cobre ampollado,
se lleva aproximadamente 12
horas.
La escoria del convertidor
contiene cantidades apreciables
de cobre, de 2 a 5%, y es
demasiado alta en valores como
para desecharse sin
recuperarlos. Se arrastran con
la escoria fragmentos de mata y
de cobre para separarla al
rastrillarla.
La mezcla de la mata con la
magnetita, que tambin se
separa al escoriar, y el hecho de
que la escoria es a veces ms
pastosa y dada a capturar los
valores metlicos que se
asientan pasando a travs de
ella, contribuyen a altas
prdidas en la escoria. El
mtodo comn de limpieza de la
escoria consiste en regresarla al
horno de fusin estando todava
en estado liquido.
74
Pirometalurgia I
Durante la conversin se
producen cantidades
considerables de magnetita (Fe3
O4), ya que sta se forma
fcilmente por la oxidacin del
FeO que ocurre durante la
oxidacin inicial del FeS a FeO,
y el Fe304 es un xido estable
la temperatura de operacin del
convertidor de 22000F (12000C).
Siendo prcticamente inerte, el
Fe304 no se combina fcilmente
con la Si02 del fundente para
formar escoria, pero si se
disuelve en la escoria del
convertidor en un 15 a 30%
dependiendo de la temperatura
de aqulla. Este Fe304 se lleva
de nuevo al horno de fusin con
la escoria del convertidor, y
tienden a asentarse en el fondo
del horno; si no se vigila y limita
su acumulacin, puede ser lo
suficientemente severa como
para ocasionar el paro del horno
como consecuencia del espacio
que ocupa en el horno
impidiendo que se realice la
combustin correcta del
combustible y la formacin y
separacin de las capas de
escoria y mata.
 Con los grandes volmenes
La presencia de un porcentaje de aire que se inyectan al
relativamente alto de magnetita convertidor y el tipo de
es necesaria para proteger los reaccin que se produce,
revestimientos del convertidor y salen hacia el
evitar su rpida corrosin. Sin
embargo, esto tiene que
balancearse contra un Tabla 1.23 Resultados del
porcentaje demasiado elevado convertidor con oxgeno
de rnagnetita que arrastren en
solucin las escorias del
convertidor, con los problemas
con-secuentes que esto acarrea
al horno de fusin. Se ha
encontrado que para controlar
las cantidades de Fe30 que se
forma en el convertidor, se
requieren ciertas cantidades de
SiO2, libre en exceso, para que
esta se combine con el FeO
producido al oxidarse el FeS,
con el fin de hacer una escoria
de FeO* SiO2 antes de que el
FeO pueda oxidarse a Fe304.
Tambin, si hay suficiente FeS,
ste reducir al Fe304 y se
formar una escoria con la SiO2:

3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 = 5Fe2SiO4 +

SO2

Otra solucin a esta

acumulacin perjudicial de
magnetita en el horno de fu-sin
es no recircular la escoria del
convertidor, sino enfriarla,
triturarla y molerla, para luego
separar su contenido de cobre
por flotacin. Esta nueva
prctica tiene la ventaja de
permitir un mejor control de las
acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del
horno de fusin, as como
disminuir la prdida general de
cobre de la operacin fusin-
reduccin.

sistema de chimeneas y ductos del
convertidor cantidades
considerables de gases que
contienen grandes cantidades de
polvo de chimenea as como de SO2 .
El polvo se separa en colectores de
polvo y se recircula al proceso, y si
el gas es suficientemente rico en
SO2, se utiliza para la produccin de
cido sulfrico.
1b. La produccin de combinado
de sulfuros de cobre, conversin
de mata y fusin directa de
concentrados son operaciones de
conversin en las que el soplo de
aire se enriquece con oxigeno, lo
cual acelera el proceso de oxidacin,
cambiando el FeS y el Cu2 S a FeO y
a cobre metlico, y tambin
proporciona calor de reaccin
adicional que funde el concentrado
directamente en el convertidor y
permite tratarlo sin haber pasado
por una fusin previa a mata.
75
Pirometalurgia I
La fundicin Hitachi de Japn
utiliz este proceso (en conjunto
con un horno de cuba) desde los
ltimos aos de la dcada de
1950 hasta los primeros de la
dcada de 1970, y la Kennecott
Copper (Utah) lo ha usado
tambin durante varios aos.
Ac-tualmente la International
Nickel Company (Sudbury)
utiliza este mtodo para fundir
Cu2S procedente de la operacin
de separacin de mata de nquel
y cobre.
La desventaja principal de este
tratamiento radica en el rpido
desgaste del refractario en la
regin de las toberas producido
por el sobrecalentamiento
debido al soplo de aire
enriquecido con oxigeno,
condicin que afecta a la
economa general del paso de
conversin.
 Niveles de enriquecimiento 2530% de oxigeno
con oxigeno

Reduccin del tiempo de 15-30%

soplado

Incremento en el gas de Por lo menos 2%

desecho SO2
Material fro fundido Rgimen de fusin (tons. De
material/ton de
oxigeno de enriquecimiento)

Aditivos fros 3-8

Cobre (cemento) precipitado 4-8

Chatarra de cobre 6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs

products and chemicals. Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5
mezclas de menos de 10% de
humedad.
El enriquecimiento de oxigeno se
ha establecido como eficaz entre un
25 y 30%; el

Para este proceso se emplean

convertidores Peirce-Smith
estndar de 13 por 30 pies (3.96
x 9.15 m), con recubrimientos
refractarios de cromo magnesita
y modificados para resistir el
desgaste ocasionado por la
alimentacin de aire enriquecido
en las toberas. Tambin llevan
instalada una pistola de presin
para alimentar concentrado
hmedo y precipitado de cobre
cementado, cuando lo hay
disponible, el cual varia de 6.5 a
12.5% de humedad. La
alimentacin es ms fcil con
 hasta que todo el material slido
alimentado se ha digerido en la
masa lquida de la mata.

La rapidez de alimentacin de
concentrado varia de 1 a 2
enriquecimiento del soplo de aire toneladas por minuto a travs de
se inicia con la alimentacin de la pistola de alimentacin con aire
concentrado y contina a lo largo a baja presin, y se logra una
de dicho periodo. El soplado se amplia distribucin de las
efecta durante cierto lapso partculas tanto en el gas que se
enseguida de la carga de encuentra arriba de la superficie
concentrado, en ocasiones con del bailo liquido como en la
enriquecimiento de oxigeno, misma superficie.

76
Pirometalurgia I
 hmedo de alimentacin no se
Esto proporciona un medio de funde inmediatamente, la
movi-miento adecuado tanto reaccin de oxidacin y el
periodo de alta concentracin de
para la fusin rpida de la carga
SO2 en los gases de la chimenea
como para la oxidacin del
se extendern ms all del lapso
hierro y el azufre. El agua en que se efecte la
contenida en la carga hmeda alimentacin. El contenido
se evapora rpidamente y no normal de SO2 ser del orden de
causa problema alguno por el 4.5% mientras que ste aumenta
vapor de agua atrapado en el hasta 6.5 y 9.5% de SO2 durante
bao. Se ha establecido una los perodos de carga de
relacin de 6 1/2 a 10 1/2 concentrado y de
toneladas cortas de concentrado enriquecimiento de oxigeno, con
en base seca por to-nelada de la consecuente elevacin
enriquecimiento con oxgeno.
Por la diferencia del tipo de
carga respecto a la operacin
ordinaria de conversin, ya que
hasta dos quintas partes de la
carga metlica estn formadas
por concentrado fino,
precipitado y chatarra, el
arrastre de polvo en los gases
de escape es hasta 40% ms alto
que en la operacin normal en la
que la carga metlica est
formada principalmente por
mata fundida del horno. El polvo
de chimenea se recupera en
colectores y se recircula al
horno de fusin.
El anlisis de los gases indica
que durante los perodos de
enriquecimiento con oxigeno la
concentracin de SO2 aumenta
al ser mayor el rgimen de
oxidacin en el convertidor. De
modo semejante, cuando se
alimenta concentrado durante
un periodo de enriquecimiento
con oxigeno, la concentracin de
SO3 en los gases de la chimenea
aumenta an ms, debido al
hecho de que se ha aumentado
la cantidad de azufre en el bao
con este tipo de carga y el
azufre existente para oxidarse a
SO2 es mayor. Como el material
en la temperatura de los gases
hasta de 150o F (65o C).
La carga alimentada al
convertidor es mata, y se agrega
concentrado despus de iniciar el
soplado, para que se funda y se
diluya en el bao liquido. La
cantidad de escoria ser algo
mayor cuando el concentrado
forme parte de la carga, debido a
las impurezas adicionales de Si0 2,
A12 03, CaO y FeO que se separan
en su mayor parte como escoria
durante la fusin a mata, pero
que estn todava presentes en el
concentrado verde que forma
parte de esta carga del
convertidor. La formacin de
magnetita no es excesiva, debido
probablemente en parte a las
cantidades de Si02 disponibles en
la carga de concentrado
adicionales al fundente de Si02
que se agrega. Estas se separan
en forma de escoria con FeO
antes de que ste se oxide a Fe304
y la cantidad de Fe304 que se
forma es comparable a la formada
en las operaciones
convencionales de convertidor.
77
Pirometalurgia I
Al inicio de cada carga se vaca
al convertidor suficiente mata,
unas 60 a 70 toneladas con
contenido de 35 a 40% de cobre,
para cubrir las toberas y que
exista suficiente bao para
absorber y fundir el concentrado
que se ha de agregar
posteriormente. Luego se sopla
la mata, con o sin
enriquecimiento de oxigeno,
hasta que la temperatura llega a
los 2050 0F (11200C), en cuyo
momento se inyecta al interior
del convertidor concentrado
hmedo crudo, de un 30 a 35%
de cobre, o una mezcla de
concentrado y precipitado de
cobre cementado, con humedad
del 6.5 al 12.5%, por medio de
una pistola de aire de baja
presin con una rapidez de
alimentacin de 1 a 2 toneladas
por minuto, hasta que se han
agregado de 60 a 70 toneladas
cortas. El aire que se alimenta a
travs de las toberas se
enriquece con oxigeno durante
el periodo ce alimentacin del
concentrado y por un
 concentrado que se cargan a
poco ms de tiempo, hasta que medida que se llena el
todo el material cargado se ha convertidor de metal blanco, y la
asimilado razonablemente en el escoria separada despus de
bao fundido. La elevacin de cada soplo disminuye para dejar
temperatura por reacciones menor espacio para carga
exotrmicas de oxidacin que fresca.
ocurren durante el soplado es El soplo final convierte al metal
suficiente, particularmente blanco que ahora llena el
durante los perodos de alto convertidor en cobre ampollado
enriquecimiento con oxgeno, de metlico, y no se carga ni mata
tal forma que deben suceder ni concentrado antes de dicho
reducciones en los perodos de soplo. Si se agrega alguna carga
enriquecimiento para mantener en este paso, son
unas condiciones trmicas
razonables en el convertidor.
La formacin de escoria
comienza poco despus de
iniciarse la alimentacin de
concentrado, ya que el 10% del
peso del concentrado es slice.
Esta slice y 10 toneladas
adicionales de fundente con
contenido medio de un 70% de
SiO2, se combinan con el FeO
oxidado y forman la escoria.
El soplado se efecta durante 2
1/2 horas, con un
enriquecimiento de oxgeno del
28 al 30% durante el 75 a 85%
del tiempo de soplado, despus
de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que
contiene 3.75%decobre para
regresarse al horno de fusin
para su limpieza. En seguida se
recarga el convertidor para su
segundo soplo con 35 toneladas
cortas de mata, 30 toneladas de
concentrado y 10 toneladas de
fundente, y se sopla durante 1
1/2 horas con enriquecimiento
de O2 durante el 75% del
perodo de soplo.
Este ciclo se repite durante
unos cuatro o cinco soplos, con
disminucin gradual de las
cantidades de mata y

unas cuantas toneladas de
material ya alto en valores
metlicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de nodos o
precipitados de cobre
cementado. Este ltimo soplo
dura 3 horas y si hay
enriquecimiento con
oxigeno no es durante ms de la
tercera parte del periodo de
soplo. El producto final del
convertidor es cobre ampollado
de aproximadamente 99% de
contenido de cobre, y se lleva a
la siguiente operacin
de refinacin.
lc. Combinacin de fusin-
conversin continua de
concentrados de sulfuros de
cobre. Este proceso combina la
fusin y la conversin en una
sola etapa operacional, y una
carga de concentrado peletizada
o nodulizada sin tostar, se funde
y convierte simultneamente
para dar como productos cobre
arnpollado metlico y escoria.
Ambas operaciones, la de fusin
y la de conversin, siguen las
78
Pirometalurgia I
mismas reacciones que cuando
se efectan en la forma
convencional como pasos
separados en el procesamiento
general del beneficio de
concentrado a cobre ampollado,
en el que en la etapa de fusin
se funde primero la carga y
luego en el estado liquido se
combinan el Cu 2S y el FeS como
mata. El calor requerido para la
fusin lo aportan principalmente
las reacciones exotrmicas de la
segunda etapa, que es la
conversin.
En la conversin, la primera
reaccin que ocurre es la
reaccin altamente exotrmica
en la que el sulfuro de hierro se
oxida a xido de hierro y
anhdrido sulfuroso mediante el
oxigeno del aire inyectado a
travs de las toberas,
2FeS + 3O2 = 2FeO 2S02
y el calor producido por esta
reaccin es en gran parte el que
causa la fusin. El xido de
hierro que se forma se combina
luego
 El reactor est formado por un
con la slice del fundente para casco de acero con recubrimiento
formar la escoria, mientras el de ladrillo cromo-magnesita, y
SO2 sale como gas de chimenea. puede procesar; 100 toneladas de
Cuando se ha formado la escoria concentrado peletizado por da;
de Fe0* SiO2, tiene lugar la tiene una longitud interior de 32
segunda etapa de conversin, 1/2 pies (9.90 m) y un dimetro
oxidndose el Cu2S a cobre interno de 7 pies (2.13 m) en el
ampollado metlico: extremo de alimentacin. [En el
modelo ms reciente se ha
Cu2S+O2 = 2Cu+ SO2 escalado el tamao para
Estas dos ltimas reacciones de
formacin de escoria y oxidacin
del Cu2S son tam-bin
exotrmicas y su calor se suma
al calor total disponible en el
reactor.
Si bien, en general son similares
las reacciones de los procesos
en cada reactor, los productos
difieren en cierto grado; aunque
ambos producen cobre
ampollado de alta ley como
producto metlico, la escoria del
horno cilndrico horizontal
rotatorio es alta en valores
metlicos y tiene que procesarse
para depurarla, mientras que la
escoria del horno estacionario
es baja en valores y puede
desecharse directamente.
Los reactores cilndricos
rotatorios, desarrollados por la
Noranda Mine Ltd., y utilizados
tambin por la Kennecott
Copper Company, son similares
en algunos aspectos generales
al convertidor convencional
Peirce-Srnith de forma de
tambor, ya que el reactor de
fusin-conversin es tambin
cilndrico, puede girarse para
levantar las toberas sacndolas
fuera del bao, y tiene toberas
en fila a lo largo d~ una parte
del lado largo del recipiente.

producir 200 toneladas de cobre a
partir de 800 toneladas de
concentrado por da y tiene 67
pies (20.4 m) de largo]. El reactor
tiene una poceta con dos agujeros
de piquera de 1 pulgada (2.5 cm)
en el fondo, que est situado al
centro mismo; aqu se acumula el
cobre ampollado, que es el
producto metlico, y se sangra
para extraerse y vaciarse en
moldes de nodos para su
transporte a la operacin
refinacin electrolitica que sigue.
De la poceta hacia los extremos,
el fondo asciende gradualmente
hasta una altura de 4 pies (1.22
m) arriba del fondo de aqulla.
La piquera para la escoria est
en esta pared opuesta al sitio en
que tiene lugar la carga, y tanto
el cobre fundido como la escoria
pueden sangrarse en forma
intermitente o continua para
mantener el bao al nivel de
operacin deseado.
En ambas paredes de los
extremos del recipiente hay
79
Pirometalurgia I
quemadores de gas para
proporcionar calor adicional al
producido por las reacciones
exotrmicas. El quemador del
extremo de la alimentacin, en
donde se agrega la carga
peletizada fra, tiene tres veces
la capacidad de calentamiento
del quemador situado en el
extremo opuesto en el que se
extrae la escoria caliente: 15 x
106 Btu por hora en
6
comparacin con 5 x 10 Btu por
hora (14.15 x 106 kJ a 4.72 x 106
kJ).
La carga fra est formada por
aglomerado (pelets) de
concentrado de 1/4 a 1/2
pulgadas de tamao (6.25 a 12.5
mm), mezcladas con fundentes
de slice de 1/2 a 1 pulgadas de
tamao (12.5 a 25 mm). El polvo
de chimenea se recicla al
proceso agregndolo al
concentrado antes del
peletizado. Un lanzador de
banda introduce la mezcla de
pelets y fundente en una
corriente continua al interior del
extremo del reactor a travs de
una abertura de alimentacin.
La buena
distribucin en la alimentacin
de la carga sobre el bao
fundido contribuye a la fusin
rpida y al alto rgimen de
fusin que se logra en el reactor.
Trece toberas de 2 pulgadas (5
cm), situadas a 6 pulgadas (15
cm) centros, abarcan una
longitud de aproximadamente
dos quintas partes de la longitud
del recipiente a partir del
extremo de alimentacin. Se
sopla aire a 1600F (710C) a
travs del nmero necesario de
toberas para agregar el oxgeno
en las proporciones
estequiomtricas necesarias
para que se oxiden todo el
azufre y el hierro que hay en la
carga y producir cobre
ampollado y escoria. Estando las
toberas a una profundidad
suficiente abajo de la superficie
del bao (3 pies, o 0.91 m), del
95 al 100% del oxgeno
disponible reacciona con la
mata, y la buena utilizacin del
oxgeno hace posible predecir
con exactitud la cantidad
requerida del mismo por cada
tonelada de concentrado de
composicin particular que se
cargue. El reactor puede girar
54o respecto a la vertical para
sacar las toberas del bao.
Hay dos toberas adicionales
situadas arriba de los agujeros
de sangrado del cobre, hacia el
extremo de sangrado de la
escoria que pueden utilizarse
para inyectar
. cobre ampollado
aire adicional para oxidacin o
gas natural para la reduccin
del exceso de magnetita que
pudiera formarse.
El gas de proceso escapa del
recipiente por la boca del
reactor, la cual est situada en
la parte de arriba. El gas pasa a
la campana enfriada por agua,
en la cual se enfra mediante
roco de agua y luego se separan
las partculas slidas en una
cmara de sedimentacin y un
precipitador electrosttico
instalados en serie. El polvo
recolectado se regresa a la
operacin de peletizado de
concentrado para su reciclado
en el proceso y representa
alrededor del 5% de la carga
total. El gas depurado es una
materia prima deseable para la
fabricacin de cido sulfrico.
En el bao del reactor hay intensa
actividad, realizndose dos
procesos en forma simultnea y
continua en la misma zona del
horno, o sea, la fusin del
concentrado hasta formar mata y
la conversin de mata a cobre. La
accin mezcladora del aire de las
toberas mantiene al bao en
agitacin y esto ayuda a una
eficiente transmisin de calor
generando en el proceso de
conversin, hacia la fase fundida
en la que se absorbe; igualmente
promueve la reunin de los
componentes que reaccionan para
formar la mata, la escoria y el
80
Pirometalurgia I
Tabla 1.24 Balance trmico de operacin, Reactor continuo Noranda,
Noranda mines, Ltda.

Calor de MMb Btu Calor de MM Btu

entradaa salida
Calo producid por 3.46 Contenido de
r o calor
la oxidacin
Calo producid por Cobre a 2190oF 0.18
r o
el combustible
agregado
Gas 5.09 Escoria a 1.18
2250oF
Petrleo 0.05 Polvo a 2400F 0.07
Coqu 0.31 Gases de a 6.90
e salida
2400oF
Calor perdido el 0.58
por
casco y la boca
Tota 0.91 0.91
l

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de
Btu por tonelada corta seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000
22500F (12320C); el cobre se
A medida que progresan las
sangra a 22000F (12040C) y la
reacciones en el bao, se forman
tres capas de acuerdo a sus escoria a 22300F (l2210 C). Los
densidades, la superior de 12 a gases de escape del horno salen
15 pulgadas (30 a 37.5 cm) de a una temperatura de 24000F
espesor es la capa de escoria; (13 150C) y contienen 4% de
bajo sta quedan una capa de SO2. Cuando se enriquece el aire
mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 de los quemadores con un 50%
a 85 cm) de espesor, y una capa de 02 y el aire de las toberas con
de cobre liquido en el fondo del un 35% de 02, el contenido de
reactor, y que se deja acumular
hasta alcanzar de l0 a 12 S02 de los gases aumenta a 13%.
pulgadas (25 a 30cm) de
profundidad antes de sangrarse
quedando con una altura de 4 a
5 pulgadas (10 a 12.5 cm). La
temperatura del reactor en la
superficie de la escoria es de

El cobre procedente del reactor
contiene alrededor de 2% de
azufre, proporcin
considerablemente mayor que la
de 0.02 a 0.1% de azufre que
hay en el cobre del convertidor
convencional. Si bien es posible
oxidar esta cantidad mayor de
azufre en un horno de nodos,
esta es una operacin lenta que
requiere de varias horas y por lo
tanto, la prctica comn es
vaciar el cobre del reactor en
81
Pirometalurgia I
algn convertidor estndar para
su soplo final.
El concentrado beneficiado que
se carga al reactor contiene en
promedio de 23 a 24% de cobre,
y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 75 a 80%
de cobre. Los productos son:
cobre ampollado con 97.0% de
cobre y 1.9% de azufre y escoria
con 8 a 12% de cobre, la
mayora del cual se encuentra
en forma dee pequeos glbulos
metlicos, con 20 a 30% de
Fe3O4.
Tabla 1.25a Datos de produccin y operacin del reactor continuo
Noranda, Noranda Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata
usando aire.
.
. Base seca

Toneladas %H2O %Cu %Fe %SiO %S %Pb %Zn

2
corta
secas
Entradas

Concentrados de 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34. 2.1 3.6

cobre 5
Concentrado de 4,770 11.0 44.4 17.9 10.5 15. 2.1 1.4
escoria 0
fundente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _ _ _
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
precipitador 5
Secundarios de 300 _ 40.0 13.0 8.0 14. 4.0 2.0
retorno 0
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11. 25.0 12.3
precipitador 5
Salidas

Mata 14,520 _ 75.8 1.8 19. 1.1 0.4

8
Escoria 37,760 _ 5.4 38.4 25.6 1.3 2.4 4.4
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
enfriador 5
evaporativo
Secundarios de 300 _ 40.0 13.0 8.0 14. 4.0 2.0
retorno 0
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11. 25.0 12.3
precipitador 5

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474
metlicos para desecharse, a
La escoria que se extrae es pesar de que el sangrado se
demasiado alta en valores lleva a cabo en la porcin
tranquila del bao y puede
tratarse procesndolo en agua y luego molerla a 90%
cualquiera de las dos formas menos 325 mallas. La escoria
siguientes: Un mtodo consiste molida se lleva a celdas de
en cargar la escoria a una flotacin en las que se produce
operacin convencional de un concentrado con 47% de
convertidor Peirce-Smith, en la cobre aproximadamente y una
que ste procese mata cola desechable de 0.5% de
producida por un horno de cobre. La prdida de cobre en
fusin ordinario. El otro mtodo las colas es del orden de 1.65%
consiste en granular la escoria del contenido total de cobre del
en concentrado peletizado que se
carga inicialmente al reactor.

Los reactores del tipo de

horno

82
Pirometalurgia I
estacionario, tales como el del
proceso Worcra, son semejantes,
en cuanto a principios de
procesamiento, al reactor
cilndrico rotatorio, pero de
diseo muy diferente,
parecindose ms a un horno de
fusin del tipo convencional. El
modelo original para operacin,
para tratar 72 toneladas de
concentrado seco por da, era un
horno de forma de U, aunque
posteriormente se han
propuesto modelos ms grandes
de forma larga, angosta,
rectangular y en lnea recta. El
desarrollo de este proceso de
fusin continua se debe a
Howard Worner de Con-zinc Rio
Tinto en Australia, y aunque se
han probado con
xito, y el proceso tiene muchas
caractersticas deseables,
todava no ha sido adoptado
comercialmente.
En el horno de forma de U, la
conversin tiene lugar en una de
las piernas de la U y la limpieza
de escoria en la otra. La zona de
conversin tiene 6 pies de
anchura por 28 de longitud
(1.83 x 8.54 m) y 13 pies de
altura (3.96 m), con una hilera
de 10 lanzas de aire laterales
situadas en la parte inferior de
su pared exterior. Estas lanzas
entran a un cierto ngulo en el
bao, y estn situadas para
soplar cerca del fondo del horno
y aproximadamente en la lnea
central de la pierna de
conversin.

Tabla 1.25b de produccin y operacin del reactor continuo

Datos Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre
con utilizacin aire
. Base .
seca

Tc. %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

secas
Insumos

Concentrado de 5210 9.9 27.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.

cobre 5
Concentrado de 1796 9.1 35.2 20.7 11.6 8.2 1.6 _
escoria
Fundente 800 3.5 0.3 4.7 68.4 _ _ _
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Productos

Cobre 1525 _ 97.0 0.2 _ 1.9 0.4 _

Escoria 5217 _ 10. 34.0 20.0 2.4 2.3 5.
6 7
Polvo de enfriador 100 _ 54.2 7.9 5.6 13.1 1.2 3.
2
evaporativo
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Datos de
produccin

Rgimen de fusin instantnea-concentrado de 803 Tc./da

cobre
Gasto promedio de soplo 29,500 pcm
estndar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo 1,300 pcm estndar
de alimentacin
Eficiencia de utilizacin del oxgeno en el aire 95.5%
de conversin
Relacin total de combustible (por Tc. de 5.45 MM
concentrado de cobre) Btu
Rgimen promedio del quemador del extremo 146 MM
de alimentacin Btu/hr
Finos de coque alimentados (f. 14 Tc./da
Instantnea)
Volumen total de gases 64,000 pcm
(calculado) estndar
Anlisis de gases de salida (calculado, % base SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
hmeda)
CO2,5. H2O, 14.2
2;

83 Pirometalurgia
I
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy
of Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479

Esta introduccin del aire en versin del horno y fluye en

una posicin retirada de la forma continua a travs de un
pared lateral tiene por objeto conducto inferior en la pared del
reducir el desgaste del extremo, hacia un pozo de
refractario y alargar la vida del cobre. De este pozo se sangra
horno, particularmente si en un peridicamente el cobre de la
futuro se utilizara oxigeno como superficie y se vaca en bloques
gas de convertidor. Si se soplara de 3500 libras (1591 kg) para
el oxgeno gaseoso a travs de embarcarse para su refinacin.
una abertura normal del tipo de La pierna opuesta del horno,
tobera, el calor que se generara que tiene 8 pies de ancho por 31
cortara seriamente y de largo (2.44 x 9.45
ocasionara erosin de los
refractarios. La baja posicin de
las lanzas en el bao da tambin
una eficiencia alta de la reaccin
gas-liquido, al grado de que el
rendimiento del oxigeno es del
100%, respecto al oxigeno del
aire que se inyecta por las
lanzas.
En esta zona ocurren reacciones
normales de conversin,
oxidndose la mata a cobre
ampollado y combinndose el
xido de hierro formado con el
fundente de slice para formar la
escoria. Luego se separan, de
acuerdo a sus densidades, tres
capas compuestas, de escoria,
mata y cobre ampollado. En las
reacciones de conversin se
produce suficiente calor tanto
para la fusin como para la
conversin sin que sea necesaria
ms que una cantidad mnima
de quemadores auxiliares o de
oxigeno complementario.

El cobre ampollado que se

produce se asienta en el fondo
de la pierna de con
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m)
se utiliza para la limpieza de la
escoria y es una zona tranquila
en la que los glbulos atrapados
de mata y metal tienen la
oportunidad de separarse de la
escoria a sus respectivas capas
de mayor densidad. Despus de
este asentamiento, la escoria se
derrama por encima de un
vertedor situado en el extremo
superior de la pierna del horno,
y cae hacia un pozo de escoria.
De dicho pozo se le sangra en
forma continua, y como tiene un
contenido bajo de valores
metlicos, se le desecha sin
someterla a ningn tratamiento
posterior.
El fondo del horno asciende
gradualmente hacia arriba desde
la pared del extremo de la zona
de conversin, en la que el bao
tiene 4 pies de profundidad (1.22
m), hasta el vertedor situado en el
extremo de la zona de limpieza,
en la cual slo hay la suficiente
profundidad de bario para que la
escoria se derrame sobre el
84
Pirometalurgia I
vertedor y corra hacia el pozo de
escoria. Este fondo inclinado
ayuda a que la mata y el metal se
separen de la escoria y se
deslicen por gravedad hacia las
reas de fusin y conversin del
horno para entrar a las zonas de
reaccin del proceso.
La fusin se efecta en una zona
de 10 pies de dimetro (3.05 m)
situada en la esquina inferior de
la pierna del convertidor, en la
seccin que une las piernas de
conversin y de asentamiento de
escoria del horno.
La carga de concentrado que se
alimenta al horno de fusin-
conversin se seca
perfectamente en un secador
rotatorio y al cargar se agregan
polvo de chimenea para
recircularse, junto con una
pequea cantidad de aglutinante
para lograr cierta nodulizacin y
peletizacin. El concentrado
seco se criba, separando las
porciones de tamaos menores y
mayores
 Los gases arrastran tambin
de 3/16 de pulgada (4.7 mm), hasta el 4% del peso total de la
con un tamao mximo de 3/4 carga que se introduce al horno;
de pulgada (18.75 mm). El esta porcin se retiene en
material fino, de menos 3/16 de colectores de polvo y se retorna
pulgada (4.7 mm), se carga en a los secadores de peletizacin
forma continua mediante en los que se prepara la
transportadores de banda en alimentacin de concentrado
dos puntos de la zona de fusin que va al reactor. El gas filtrado
y en un punto de la zona de con alto contenido de 503 es un
limpieza de escoria; el material material ideal para la
ms grueso, de ms 3/16 de fabricacin de cido sulfrico y
pulgada (4.7 mm), se carga por puede procesarse para dicho
medio de un cuarto subproducto.
transportador de banda que deja
caer las partculas a lo largo de
la zona de conversin. El
fundente de slice se seca
tambin y se agrega al
concentrado grueso que se est
alimentando a la zona de
conversin. Esto asegura que el
fundente sea alimentado en la
zona del horno en la que se
oxida la mayor parte del hierro,
quedando en donde puede
combinarse ms fcilmente para
formar la escoria de FeO* Si02.
El concentrado alimentado al
reactor ensaya 23.5% de cobre,
y el cobre am-pollado producido
98.75%. La mata de la zona de
fusin contiene una alta propor-
cin de cobre, 70 a 75%,
mientras que la escoria que
derrama sobre el vertedor al
pozo contiene slo en promedio
0.50% de cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a
travs de una chimenea situada
sobre la pierna de conversin,
arrastran todo el azufre de la
carga con excepcin de las
cantidades residuales menores
retenidas en la escoria y el
cobre ampollado; estos gases
contienen del 9 al 14% de SO 2.

Se han propuesto diseos de
hornos mayores y ms nuevos
para incrementar de cuatro a
seis veces la produccin del
horno que se acaba de describir,
y la forma de stos tendera a
ser ms larga, angosta y recta.
En este modelo de horno, la
zona de carga y fusin, con
lanzas de inyeccin de soplo,
estar en la porcin central, con
la zona de conversin en un
extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el
otro. Las lanzas de inyeccin de
aire (o de aire con oxigeno) se
localizarn en una pared lateral
de la zona de conversin, y la
capa de fondo de cobre
ampollado que se forme, fluir
hacia un pozo de cobre para su
extraccin.
El fondo del reactor asciende a
lo largo de todo el horno, desde
el punto ms bajo del bao
situado en la pared del extremo
de la zona de conversin hasta
el punto de menor profundidad
del bailo, situado en el extremo
opuesto, en donde la escoria
85
Pirometalurgia I
depurada derrama sobre un
vertedor hacia el pozo de
escoria.
El techo puede tener tambin
inclinacin, siendo ms alto en
las zonas de fusin-carga y
conversin y ms bajo sobre la
zona de limpieza de escoria; los
gases se extraern por una
abertura de techo situada en el
extremo de conversin del
horno.
En muchos aspectos, el proceso
Worcra es superior a los
procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operacin
completa de fusin se realiza en
forma continua en un solo
horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria fuera de
ste.
1d. Los convertidores
rotatorios de soplo por arriba
(Proceso TBRC) se desarrolla-
ron inicialmente para convertir
mata de nquel a nquel metlico
impuro, mediante lanzas de
oxigeno para generar las elevadas
temperaturas necesarias para
minimizar la

formacin de xido de nquel;
esta operacin se discute en
detalle en la seccin relativa a
los procesos de conversin de la
mata de nquel.
reacciones son similares a las
encontradas al soplar la mata de
cobre, ya que la oxidacin del
hierro y el azufre ocurren
primero en reacciones
fuertemente exotrmicas,

Sin embargo, se ha despertado 2FeS + 302 = 2FeO + 2 S02

cierto inters en la conversin
del cobre me-diante este y el FeO forma una escoria con
proceso, aunque no es probable la Si02 agregada como fundente,
que los convertidores con soplo que se separa por
de oxigeno por arriba se utilicen
extensamente para la
conversin normal de la mata de
cobre, en vista de que la
conversin convencional del
cobre con soplo de aire es
autgena y de que puedan
lograrse las temperaturas
usuales de conversin sin
dificultad.
La fundicin de Afton Mines
(Columbia Britnica, Canad)
est instalando un proceso
TBRC en el que se limpiarn las
escorias resultantes de un
concentrado de cobre que
contiene calcocita y cobre nativo
y que se fundir y convertir
luego a cobre metlico.

2. La mata de sulfuro de
nquel se convierte en sulfuro
de nquel en convertidores del
tipo Peirce-Smith, similares a los
usados para la conversin de
mata de nquel, soplando el
convertidor con aire o aire
enriquecido con oxigeno.
Tambin puede convertirse
directamente a nquel metlico
lquido en convertidores
rotatorios de soplo por arriba
inyectando oxigeno.
En todas las operaciones de
conversin, las primeras
 estado lquido, y siendo mayor la
rastrillado y se regresa al horno rapidez con que se oxida, el
de fusin, mientras el S02 sale nquel metlico se transformara
en los gases de escape. Cuando en NiO a medida que se fuera
se soplan los convertidores del produciendo por oxidacin del
tipo Peirce-Smith con aire o aire Ni3S2 , en vez de quedar como
enri-quecido con oxigeno, se nquel metlico.
acostumbra detener el soplado En el convertidor rotatorio de
cuando se han formado FeO y soplo por arriba e inyectando
503 y dejar el producto del oxigeno, con cl bailo en
convertidor como sulfuro de turbulencia promoviendo la
nquel fundido o una solucin mezcla y la corriente de gas
mixta de sulfuro de nquel con dirigida hacia el bao, lo que
algo de sulfuro de cobre, para provoca una excelente
ser tratado por algn otro transferencia del calor, es
proceso. Este producto posible obtener las
corresponde a la fase de metal temperaturas elevadas
blanco de la conversin de cobre
necesarias y oxidar
y se le llama mata de
convertidor, o a veces mata directamente el sulfuro de
Bessemer. La razn para nquel lquido al estado de
suspender el soplo en esta etapa nquel metlico, en una sola
es que el nquel tiene un punto etapa.
de fusin ms alto que el del
cobre, 26500F (14550C) en Ni3S2 + 202 = 3Ni + 2S02
comparacin con 19800F
(10840C), y se oxida con mucha
Los convertidores horizontales
mayor rapidez. Por tanto es ms
difcil alcanzar y mantener la del tipo Peirce-Smith que se
temperatura necesaria para utilizan para la conversin de
conservar el nquel metlico en mata de nquel son de tamao

86
Pirometalurgia I
 final del convertidor ascender a
y construccin similares a los 100 toneladas y ensayar de 75
usados para la conversin de a 78% combinado de nquel y
cobre. El ciclo de carga, soplado cobre adems de los metales
y escoriado es tambin preciosos. Los minerales de alta
semejante; se vacan 75 ley de nquel dan una mata de
toneladas de mata del horno de convertidor de hasta 75% de
fusin con 13 a 18% combinado nquel y slo 3% de cobre,
de nquel y cobre a 20000F mientras que los de baja ley de
(10900C) a un convertidor de 13 nquel y alta ley de cobre dan
por 35 pies (3.96 x 10.67 m) o una mata cercana a un 50% de
de 13 por 30 pies (3.96 x 9.15 nquel y 25% de cobre.
m), y se sopla para producir FeO
a partir del FeS que contiene la
mata. Se agregan a intervalos,
de 6 a 8 toneladas de fundente
silceo adems de algo de
mineral grueso segn se
requiera para formar la escoria
de FeO*Si02, y sta se separa
por rastrillado peridicamente
para regresarse al horno de
fusin para su limpieza, ya que
contiene alrededor de 2%
combinado de valores de nquel
y cobre. Luego se regresa el
convertidor a su etapa de
operacin con mata de horno
fundida y fresca, y se repite el
ciclo de soplado y escoriado.

Cada soplo requiere alrededor

de 35 minutos, y se alcanza una
temperatura de 22500F (1230o
C) antes de detener el soplado;
luego se separa la escoria de
una o dos ollas de colada. El
contenido de azufre deseado se
obtiene soplando hasta que la
mata alcanza una temperatura
predeterminada, la cual se logra
por el calor producido por la
oxidacin del azufre suficiente
para calentar la carga del
convertidor a esta temperatura.
Despus de un ciclo de unos 40
soplos que se efectan en un
periodo de 24 horas, la mata

Los gases de escape del
convertidor se filtran y el polvo
de chimenea se regresa al horno
de fusin; ya filtrados se
descargan a la atmsfera a
travs de chimeneas altas. Como
la mata del convertidor es el
producto final y an contiene
22% de azufre, el contenido de
SO2 de los gases no es lo
suficientemente alto como para
servir de materia prima para la
fabricacin de cido sulfrico.
La produccin de magnetita es
tambin similar a la que se tiene
en la conversin de cobre.
En los convertidores
horizontales con
enriquecimiento de oxgeno
disminuye la proporcin de
nitrgeno presente en el aire de
soplo y el calor que
normalmente es arrastrado por
el nitrgeno al salir con los
gases de escape se suma al del
convertidor. En consecuencia, el
enriquecimiento con oxgeno
87
Pirometalurgia I
permite lograr la fusin de una
parte de la carga fra en el
convertidor, como por ejemplo
mineral en trozos, concentrados
de sulfuros o materiales de
retorno utilizndose este calor
excedente y manteniendo la
temperatura dentro de lmites
razonables que no deterioran
excesivamente el revestimiento
refractario. Pueden agregarse
hasta 3 toneladas de carga fra
por cada tonelada de oxigeno
inyectado.
La rapidez de la reaccin de
conversin del FeS a FeO y SO 2
se acelera tambin con el
enriquecimiento de oxgeno, ya
que la produccin de un
convertidor es casi di-
rectamente proporcional a la
cantidad de oxigeno inyectado
con la carga. El conteni-do de
oxigeno del soplo es del 28% en
promedio, y la temperatura que
se alcanza en el convertidor es
aproximadamente de 2300o F
(12600C). El contenido de metal
en las escorias producidas es
similar al de las obtenidas con
soplo de aire solo.
 El oxigeno se suministra
mediante una lanza enfriada por
Los convertidores rotatorios agua que se introduce por la
de soplo por arriba (TBRC), boca abierta del convertidor, y
se sopla contra la superficie del
instalados
bao a un ngulo pequeo
inicialmente por la International
respecto a la horizontal, el cual
Nickel Company, son diseos de
puede variarse (22o a 30o). La
convertidores de lo ms
lanza tiene normalmente un solo
modernos y bastante semejantes
orificio de 3 a 5 pulgadas de
al horno rotatorio Kaldo
dimetro (7.5 a 12.5 cm), y el
desarrollado en los aos oxgeno se inyecta a baja
cincuenta para la fabricacin de velocidad con una presin de
acero con oxigeno. Aunque se
trabajo menor de 40 lb/puIg 2
desarrollaron primero para
(275.6 kPa). Los gases
convertir sulfuro de nquel, en la
actualidad se estn usando o
proyectando para convertir
mata de cobre y fundir
materiales secundarios del
cobre, en la nueva fundicin de
cobre de Afton Mines en
Columbia Britnica, Canad, y
en la fundicin Tennant Creek
de Peko-Wallsend en Australia.
El convertidor es una coraza
cilndrica de acero con
revestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita; est cerrado
en un extremo y es un cono
abierto en el otro. Dos juegos de
anillos que giran sobre cojinetes
de rodillos soportan al
convertidor y le permiten girar
sobre su eje longitudinal hasta
una velocidad mxima de 40
rpm. La unidad entera est
soportada sobre maltones
huecos y puede inclinarse
dentro de un ngulo de 180o
para hacer la carga, las
adiciones de fundente y el
rastrillado de la escoria; en su
posicin normal de trabajo
queda inclinado a
aproximadamente 17 (entre l6o
o

y 20o) respecto a la horizontal,

con el extremo abierto del
recipiente hacia arriba.
 Las dimensiones del convertidor
producidos en el convertidor se varan algo, siendo su dimetro
extraen por una campana aproximadamente igual a dos
conectada a un sistema de tercios de su longitud. Las
extraccin, que se baja sobre la unidades de 30 toneladas de
boca abierta y que capacidad son de l8 pies de
prcticamente cierra el longitud y 11 de dimetro
recipiente mientras se efecta el (5.49 x 3.51 m) y las unidades
soplado. de l00 toneladas tienen 27 pies
Con el convertidor inclinado a de largo y 18 pies de dimetro
un ngulo de 17o respecto a la (8.23 X 5.49 m).
horizontal, la carga lquida El convertidor horizontal Peirce-
cubre por lo menos la mitad de Smith no opera a una
temperatura suficientemente
la pared extrema inferior, de
alta para permitir que se forme
manera que esta parte del
nquel metlico al oxidarse el
revestimiento as como la parte
sulfuro de nquel. La
cilndrica inferior estn todas temperatura de conversin debe
cubiertas y sumergidas en el
bao durante cada rotacin. ser superior a 25160F (13800C)
Esto contrarresta la posibilidad cuando cl contenido de azufre
del bailo es mayor del 20%, y
de que ocurra
debe incrementarse a por lo
sobrecalentamiento del
refractario durante el ciclo de menos 29200F (16000C) cuando
soplado, algo del calor radiante la proporcin de azufre ha
absorbido por las porciones disminuido a menos del 5%. De
superiores expuestas del lo contrario, se formar NiO al
revestimiento refractario se reoxidarse el nquel metlico
que se haya formado:
transmite a la masa fundida
durante un lapso de cada Ni + O = NiO
rotacin cuando se sumerge la
parte del revestimiento que se
Adems de la necesidad de
calent.
mantener el

88
Pirometalurgia I
 contacto intimo y el mezclado
sistema para conversin de que ocurre entre el gas, el
nquel a temperaturas mucho sulfuro de nquel liquido y los
ms elevadas que las necesarias cristales slidos de xido de
para la conversin a cobre am- nquel que induce la rotacin del
pollado, es importante tambin convertidor, as como por la
que haya una mezcla efectiva en mayor produccin de calor a
el bao; Esta turbu-lencia es partir de las reacciones
menos importante en la exotrmicas de oxidacin que
conversin de metal blanco a tiene lugar por el uso de oxigeno
cobre ampollado, ya que al gaseoso para el soplo en vez de
producirse la fase de cobre aire.
ampollado, sta va al fondo del
convertidor, apartndose del
soplo, con lo cual se reduce al
mnimo toda oxidacin del cobre
metlico. Queda una fase con
una relacin azufre-cobre
aproximadamente constante
expuesta al soplo durante la
mayor parte del proceso, la cual,
al irse separando de sta los dos
productos, el S como S02 en los
gases y el Cu por asentamiento
como cobre am-pollado, va
disminuyendo. Por otra parte,
cuando se convierte el sulfuro
de nquel a nquel metlico, el
bao presenta una sola fase en
la que disminuye el contenido de
azufre. Si el mezclado no es
efectivo, la regin del bailo
expuesta directamente a soplo
puede llegar a un agotamiento
temporal del azufre y saturarse
con oxigeno, lo cual permite que
el Ni metlico liquido se oxide a
la forma de cristales de NiO.
Con la precipitacin de cristales
finos de NiO aumenta la
viscosidad del bao, lo cual
reduce an ms la posibilidad de
un mezclado eficiente
agravndose la situacin.
En consecuencia, el convertidor
rotatorio de soplo por arriba es
superior para la conversin de
mata de nquel metlico por el

El ciclo de operacin es el
mismo para el convertidor
rotatorio de soplo por arriba que
para el tipo Peirce-Smith de
soplo lateral; en ambos, la mata
liquida se carga al convertidor,
se inicia la rotacin, se baja la
lanza de oxigeno, se inicia el
soplado y el FeS contenido en la
mata se oxida a FeO.
Posteriormente se agrega
fundente silceo y cuando se ha
formado suficiente escoria, se la
separa por rastrillado y se
regresa al horno de fusin para
su limpieza. Se repite el ciclo
hasta que despus de varios
perodos de soplo el convertidor
est lleno de nquel metlico, el
cual se vaca y se enva a
refinacin.
Algunas de las dificultades que
se encuentran en mata de nquel
de alta pureza se alivian cuando
la mata contiene cantidades
apreciables de cobre. La
aleacin metlica de nquel-
cobre producida en este caso
89
Pirometalurgia I
tiene un punto de fusin que
desciende en proporcin
aproximadamente directa con la
cantidad de cobre presente,
adems de que el cobre
disminuye la actividad del nquel
en el bao y reduce la tendencia
a que se oxide a NiO.
Debido a que se elimina del
bao mayor cantidad de azufre
en esta operacin de conversin,
convirtindose el nquel a metal
en vez de permanecer como
sulfuro de nquel, los gases del
convertidor contienen ms SO2,
y despus de separar el polvo de
chimenea (que se convierte en
briquetas y se regresa al
convertidor) el gas puede
utilizarse para fabricar cido
sulfrico.
3. El plomo metlico con
contenido de azufre, como se
procesa en la fundicin
Rnnskr de Boliden, se sopla
en un convertidor y se oxida el
azufre formando una escoria,
una mata y el plomo desoxidado.
 La refinacin es la operacin
El concentrado fino de sulfuro final en la que se separan, y
de plomo, de 77% menos 325 generalmente se recupe-ran, las
mallas, se funde primero por cl ltimas cantidades de impurezas
mtodo de fusin instantnea, que an quedan despus de que
en un horno elctrico arriba del en los procesos extractivos
bailo liquido para que reaccione mayores los elementos
la mayor parte del PbS con el constitutivos metlicos de valor
aire y formar plomo metlico y se han concentrado y separado
SO2 . El PbS restante que no se en su
oxid, llega al bao de escoria,
en donde experimenta la
reaccin de tostacin-reduccin
con el PbO retornado del polvo
de chimenea y reducirse a
plomo bulin con un contenido
residual de 3% de azufre.
El plomo se extrae
peridicamente, 70 toneladas
cortas a la vez, y se transfiere
junto con escoria de refinara a
convertidores Peirce-Smith de 7
1/2 por 14 pies (2.28 x 4.27 m)
revestidos con ladrillo de
almina, en los cuales se le
sopla con aire durante 40
minutos, con un gasto de 3000
pies cbicos (85 m3) por minuto.
Luego se deja enfriar el plomo
en el convertidor de 7 a 9 horas,
tiempo en el cual se separan la
mata y la escoria de la capa de
plomo liquido del fondo. La
escoria y la mata se separan por
rastrillado y se reciclan al horno
de fusin. El plomo crudo, que
perdi su azufre en forma de
SO2 durante el periodo de soplo,
se lleva a refinacin.
Los gases del convertidor se
depuran en un sistema colector
de polvo y el polvo recuperado
se recicla al proceso en el horno
de fusin.

1.4. REFINACION

mayor parte de la gran cantidad
de material de ganga asociado.
La operacin de refinacin se
considera por lo general
separadamente del proceso
extractivo, y en muchos casos
las dos plantas estn alejadas
entre s, embarcndose el metal
crudo de la fundicin para su
tratamiento final a la refinera.
Esto resulta prctico a menudo
por la gran reduccin de
volumen que se logra en las
operaciones de fundicin, al
separar la mayora de las
impurezas de ganga en forma de
escoria y dejar slo un tonelaje
relativamente pequeo de metal
semipuro para ser embarcado a
la refinera. El tipo de refinacin
a emplear para la purificacin
del metal impuro que se recibe
de la fundicin depende de las
diferentes impurezas y de las
cantidades a separar, as como
de la pureza deseada del
producto metlico refinado sea
que se traten de recuperar o no
las impurezas como
subproductos. Para lograr esto,
90
Pirometalurgia I
existen tres tipos diferentes de
refinacin: el de refinacin a
fuego, el electroltico y el
qumico, y en ciertos casos una
combinacin de refinacin
preliminar a fuego con
refinacin electroltica.
1.4.1. REFINACION A FUEGO
La refinacin a fuego es la
ltima etapa de purificacin
para muchos metales; en sta se
refina el producto metlico
crudo de la fundicin, o de una
fusin seguida de un proceso de
conversin, para producir un
grado comercial aceptable de
metal rela-tivamente puro.
Tambin puede ser un paso
intermedio de refinacin entre
la fusin y el metal puro, cuando
hay una segunda etapa de
refinacin que se realiza en
seguida de la refinacin a fuego.
En cualquiera de los dos casos
siempre es una operacin
intermitente.
Las impurezas que han de
separarse en la refinacin a
fuego estn presentes por lo
 concentren ciertos valores en
general en cantidades combinaciones cristalizadas
relativamente pequeas, definidas. Adems, algunos
fracciones de uno por ciento. compuestos que tienen alto grado
Estas estaban presentes en el de solubilidad unos en otros y que
mineral original y permanecen forman soluciones homogneas a
en el metal durante los alta temperatura y se separa
tratamientos previos de formando una mata o desecho
tostacin y fusin. Aunque a slido que flota sobre el metal
menudo presentes en cantidades lquido restante.
muy pequeas, estas impurezas
imparten a los metales
propiedades muy diferentes a
las que se espera que tenga el
metal puro y modifican
considerablemente propiedades
tales como la ductilidad, la
conductividad elctrica, la
fragilidad, la maleabilidad y la
resistencia a la corrosin. Esta
clase de impurezas se elimina
por oxidacin selectiva, para lo
cual se agregan aire o agentes
oxidantes al metal liquido crudo
y las impurezas se separan en
forma de escorias de xidos o de
gases voltiles (como xidos o
anhdridos), ya que se oxidan
antes que el metal.
Los metales preciosos no
pueden separarse en esta forma
debido a que se oxidan con
mucha mayor lentitud que el
metal que se est refinando.
Cuando se aplica la refinacin a
fuego como paso intermedio de
refinacin, sta puede hacerse en
dos formas. La primera consiste
en separar algunas impurezas
que se oxidan fcilmente, dejando
las que no se oxidan con facilidad
para ser recuperadas por otro
tipo de refinacin. En la segunda
forma, la cristalizacin selectiva
que ocurre durante el
enfriamiento lento a partir del
estado fundido, permite que se

1 . 6 . 1 . 1 . TIPOS DE
REFINACION A FUEGO
El objetivo de la refinacin a
fuego es eliminar impurezas que
son perjudiciales a las
propiedades fsicas del metal o
que tienen en si un valor
comercial definido, y se separan
del metal crudo para recuperarlas
como un subproducto. La
cantidad de impurezas que se
elimina es relativamente pequea
en comparacin con el metal
crudo que se ha fundido o que se
ha fundido y convertido, y la
separacin del mayor volumen de
impurezas de fcil eliminacin se
ha realizado ya en dichas
operaciones anteriores. Por la
misma razn, el tonelaje de metal
crudo por refinar es tambin
pequeo y una tonelada corta de
concentrado de flotacin que
ensaye 22% de cobre, disminuye
a unas 420 libras (191 kg) de
cobre ampollado de 99% para ser
refinado a fuego.
91
Pirometalurgia I
Las operaciones de refinacin en
las que se separan las impurezas
en forma de escoria de xidos y
gases voltiles oxigenados, se
llevan a cabo en pequeos hornos
de reverbero de construccin
robusta. Estos son ms pequeos
que los hornos de reverbero para
fusin por la menor cantidad de
material que ha de tratarse, y se
construyen en formas robustas por
la mayor densidad del metal que se
ha concentrado a travs de las
diversas etapas de fusin en las
que se le han separado los
materiales de ganga que son ms
ligeros. En el bao lquido, se
efecta la oxidacin agregando de
alguna manera oxgeno gaseoso o
un reactivo qumico oxidante. El
volumen de la escoria producida es
pequeo pero con alto contenido de
valores, y se somete a tratamiento
para recuperar estos ltimos.
La separacin, del dros o nata
tiene lugar cuando el
enfriamiento precipita un
 los valores que contiene estos
compuesto por dejar de ser dos productos, se recuperan
soluble al enfriarse el bao para ser reprocesados. 1
liquido; esta operacin se Lo ms conveniente es que la
efecta en pequeos hornos de refinera est contigua a la
reverbero o en grandes pailas fundicin, para que el metal
metlicas con su parte superior lquido y caliente pueda ser
abierta que pueden calentarse traspasado rpida y
por abajo. El dros se trata directamente de una operacin
tambin para recuperar sus a la otra. El tiempo requerido
valores. para la refinacin de una carga
de metal fundido en horno es de
El enfriamiento lento para la alrededor de 14 horas,
cristalizacin selectiva se incluyendo el tiempo de carga y
efecta en artesas aisladas en vaciado. Si
las que puede controlarse la
temperatura durante el
enfriamiento. Los metales que
estn como sulfuros despus de
la fusin, se refinan a fuego en
dos etapas, siendo la primera
tostar por completo el sulfuro a
xido, y posteriormente reducir
el xido a metal en tostadores
con gases reductores tales como
hidrgeno o gas de agua, o con
carbn vegetal en retortas. En
este tratamiento slo se separan
las impurezas voltiles. La carga
no se lica, por lo que no se
forma escoria.

Los hornos de refinacin,

como los que se utilizan para el
cobre, son pequeos hornos de
reverbero con recubrimientos de
refractario de magnesita o de
slice. La carga es del orden de
300 toneladas cortas del metal
por refinar, y se introducen
tubos de acero en el bao,
soplando aire o vapor de agua
en su seno para agitarlo y oxidar
las impurezas, las cuales
escapan como xidos voltiles o
forman una escoria que se
separa por rastrillado. Debido a

la refinera est distante de la
fundicin y el metal crudo tiene
que embarcarse en blo-ques
slidos y volverse a fundir en el
horno de refinacin, el tiempo
de residencia en el horno es de
varias horas ms para que la
carga slida se funda.
Todas las operaciones de
refinacin son procesos
intermitentes, y en cada ocasin
se trata una carga completa de
metal en el horno, para
convertir el metal crudo en
metal refinado.
Las pailas de separacin de
dros, como las usadas en el
procesamiento del plomo, son
contenedores con su parte
superior abierta, generalmente de
forma semiesfrica, construidos
de hierro fundido o de plancha de
acero soldada, y se calientan por
abajo. Las capacidades de las
pailas van desde 50 hasta 300
toneladas cortas, y la carga se
agrega a stas en estado de
fusin. Slo se requieren
temperaturas moderadas en las
92
Pirometalurgia I
pailas de separacin del dros; las
temperaturas mayores de 1 1000F
(5930C) para los materiales de
bajo punto de fusin que se
prestan a esta operacin son poco
frecuentes.
Cuando la paila est llena, se la
agita con agitadores mecnicos,
o con aire, para darle
movimiento de remolino al bao
y activar la operacin. La
temperatura de la paila
desciende y muchas impurezas
que son menos solubles a menor
temperatura suben a la
superficie del bailo para formar
un dros en trozos que lleva
grandes canti-dades de metal
fundido atrapado. El dros se
separa mediante un recipiente
de fondo perforado y luego por
lo general, se regresa a la
operacin de fusin primaria. El
recipiente de fondo perforado
permite que el metal fundido
que se levanta con el dros
escurra de nuevo a la paila.
La formacin de dros es una
operacin de lote, y trata una
paila llena de metal liquido a la
vez.
 sulfuros y que contienen slo
cantidades menores de
Las artesas de enfriamiento impurezas, a metal refinado
desarrolladas para la mata de final. El xido metlico se
nquel-cobre, se utilizan para el briquetea a la forma de
enfriamiento lento controlado de pequeos trozos redondos y
mezclas metlicas liquidas que planos, y stos se cargan con
son homogneas a temperatura carbn vegetal para reducir el
elevada pero que permiten la xido a metal en la parte
cristalizacin preferencial y la superior de retortas altas. Las
separacin de fases de los retortas tienen un rea
diferentes compuestos que transversal pequea para
contiene la masa fundida al asegurar una transmisin de
enfriarse y solidificarse
lentamente. El proceso
promueve el crecimiento de
tamaos mayores de grano de
esta fase diferente as como la
separacin de los cristales al
estar fros, con una marcada
tendencia a fracturarse en los
contornos de los cristales ms
que a travs de los mismos.
Despus de su separacin fsica,
la fase del sulfuro de nquel
puede usarse tal como se
obtiene para nodos
electrolticos, o bien puede
tostarse a la forma de xido en
tostadores de lecho fluido.
El calcinado de xidos puede
tratarse en dos formas, una de
las cuales es reducirla con
hidrgeno en un reactor de
lecho fluido para dar un nquel
metlico semi-puro (90%) que
puede usarse directamente para
aleaciones. El otro tratamiento
consiste en reducir el xido a
metal impuro en un tostador de
hogar por medio de un gas
reductor y refinarlo despus a
metal por un mtodo qumico.
Las retortas, como las que se
usan tambin para nquel, se
emplean para reducir los xidos
obtenidos por tostacin de

calor buena y uniforme hacia el
centro de la carga a travs de
las paredes de carburo de silicio
de la retorta desde quemadores
externos situados por fuera de
stas.
La refinacin en retortas es una
operacin continua en la que se
carga la alimentacin en la
parte superior y se recupera el
producto desde el fondo en
forma continua. A medida que el
xido metlico, en cercana con
el carbn vegetal, alcanza la
temperatura de reaccin de
24000F (l3l6o C), es reducido a
metal por ste. La reaccin se
produce en el estado slido y no
hay fusin de la carga ni
formacin de escoria. Los trozos
slidos de metal refinado que se
producen, son descargados por
el fondo de la retorta y enfriados
en enfriadores de gas sellados
para evitar su oxidacin
mientras la temperatura es an
elevada. Al enfriarse, se separa
el exceso de carbn vegetal que
todava queda despus de
93
Pirometalurgia I
haberse completado la reaccin
de reduccin.
1.4.2. PROCESOS DE
REFINACION A FUEGO
1.El cobre ampollado de
convertidor, junto con ciertos
grados de chatarra de cobre,
cobre cementado y cobre de
ctodos, se refina para eliminar
muchas de las impurezas que
contiene. El proceso de
refinacin a fuego, que emplea
oxidacin, adicin fundentes y
reduccin, se basa en la dbil
afinidad del cobre por el
oxigeno, en comparacin con la
fuerte afinidad de las impurezas
por el mismo. Los metales
precios no pueden separarse por
refinacin a fuego por tener por
el oxigeno una afinidad menor
que la del cobre.
Se emplea un horno de reverbero
pequeo, con capacidad para 300
toneladas cortas, calentado con
petrleo o con gas, revestido con
magnesita y con un o hogar ms
corto
 una accin de burbujeo y
y ms profundo que el del horno agitacin expone a la oxidacin
de reverbero para fusin. el cobre ampollado fundido en
Tambin se emplean hornos grado mximo, formndose
rotatorios revestidos con cromo- xido cuproso. A este perodo de
magnesita o con magnesita, de soplado se le llama chapoteo.
30 pies de largo por 13 pies de El xido de formado se disuelve
dimetro (9.15 x 3.96 m) con en el bao metlico, lo satura de
capacidad para 240 toneladas oxgeno, y oxida muchas de
cortas, calentados mediante impurezas presentes. El xido
quemadores de carbn minera), de cobre reacciona con el
petrleo o gas. sulfuro de cobre para formar
La operacin es estndar en SO2, el cual escapa con los
cualquiera de los tipos de horno gases y se elimina casi
y consiste en cargar ya sea
bloques slidos de cobre
ampollado embarcados desde
una fundicin distante. La carga
de unas 10 ollas de cobre
ampollado fundido tarda hora;
mientras que la carga del mismo
tonelaje en bloques slidos tarda
de 2 a 4 horas.
El tiempo de fusin de la carga
en el horno est relacionado con
el tipo de carga. Si se agrega
cobre ampollado liquido de
convertidor no se requiere de
tiempo alguno para fusin,
mientras que con los bloques
slidos se requiere de 8 a 12
horas para fundirlos.
Tan pronto como se funde la
carga comienza la oxidacin de
las impurezas y separacin de
escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la superficie del
metal fundido se introduce aire
comprimido entre 8 y 10 libras
de presin (55 a 69 kPa), a
travs de tubos de acero de 1
1/2 pulgadas de dimetro (3.75
cm), los cuales se protegen
menudo con un recubrimiento
de asbesto y cemento de arcilla
refractaria. El comprimido
inyectado en el bao produce

completamente todo el azufre
presente. El zinc, el estao y el
hierro tambin se eliminan casi
en su totalidad como xidos, al
igual que el plomo, el arsnico y
el antimonio. Se agrega
fundente de slice para formar
una escoria con los xidos
formados que no son voltiles.
El nquel, el selenio, el telurio, el
bismuto y los metales preciosos,
no se prestan para su
separacin por refinacin a
fuego y se separan
generalmente por refinacin
electroltica.
Esta secuencia se sigue
mientras se siga formando
escoria la cual se sigue
separando, y hasta que el bao
est saturado con xido de
cobre. En esta etapa el cobre
est en su punto de mxima
oxidacin (en ingls se le
denomina set copper) y una
muestra enfriada de cucharilla
se reconoce fcilmente a simple
vista por el aspecto deprimido
de su superficie al enfriarse y
por el hecho de que se fractura
fcilmente y la superficie de
fractura es de color rojo ladrillo
y de grano grueso. Este cobre
oxidado (set copper) contiene de
6 a 10% de Cu20, dando un 0.9%
de oxigeno en solucin. Una vez
limpio de escoria, se cubre el
bao con carbn vegetal o con
coque en trocitos para evitar
que contine la oxidacin, y se
inicia la etapa siguiente de
reduccin.
La etapa de reduccin del xido
de cobre a cobre metlico dura
de 2 a 4 horas y reduce el
contenido de oxgeno del cobre
oxidado de 0.9% al contenido
requerido en el cobre tenaz, que
es del orden de 0.1 a 0.03%. El
material usado normalmente
para la reduccin es madera
verde en troncos, de preferencia
de unos 24 pies de longitud y 18
pulgadas de dimetro (7.32 x
0.45 m), los cuales se
introducen en cl bailo abajo de
su superficie y se dejan
consumir por combustin. En los
mtodos ms recientes de
reduccin se ha usado gas
natural reformado y amoniaco
en lugar de los troncos de
madera verde, y tambin se

94
Pirometalurgia I
 posteriormente en un proceso
ha propuesto sustituir la madera electroltico. Los lingotes y
por propano y butano. Todos barras de estirado se sacan
estos agentes reductores logran volteando los moldes y
el mismo propsito, convertir el dejndolos caer, ya solidificados,
xido de cobre que hay en el a un tanque de enfriamiento
lleno de agua, mientras que los
bao en cobre metlico. La nodos, de 40 pulgadas de lado
liberacin de vapor de agua de
la madera que tiene lugar en el (1.03 m2) y 2 pulgadas de
bao, o el burbujeo del gas espesor (5
reductor inyectado por la lanza
que se introduce en el bao,
agita el metal fundido y acelera
la reaccin de reduccin.
Durante la etapa de reduccin,
se toman a intervalos pequeas
muestras con cucharilla, y la
superficie y fractura de estas
muestras indican cl momento en
que la reduccin ha avanzado lo
suficiente y se ha alcanzado el
estado de cobre tenaz. En este
punto, la muestra tiene una
ligera corona y la fractura
muestra cristales de cobre con
pequeas cantidades de Cu-Cu2
0 eutctico en los contornos de
los cristales. Una vez alcanzado
el fraguado correcto del cobre,
se hace el vaciado y la operacin
de descarga del cobre refinado
dura de 4 a 6 horas. En algunas
refineras no se acostumbra
cubrir el bao del horno con
carbn vegetal durante el
perodo de vaciado, y el metal
absorbe oxigeno para dar un
cobre tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez
vaciado. El vaciado se hace en
moldes situados sobre una
especie de cadena sin fin que
corre en lnea recta, o en moldes
situados sobre una gran rueda
de 20 a 40 pies de dimetro (6.1
a 12.2 m), que tiene de 15 a 30
moldes y gira en un plano
horizontal. El cobre fluye del
horno a una cuchara inclinable
que llena los moldes al ir
llegando a su posicin abajo del
labio de la misma. Los moldes,
que estn hechos de cobre, se
recubren con lechada de
almina para evitar que el metal
liquido vaciado se pegue, y se
vacan una variedad de formas,
inclusive barras y lingotes as
como nodos para ser refinados

cm), los cuales pesan 600 libras
(272.7 kg), se levantan de los
moldes de la rueda de vaciado
mediante un perno de empuje
hecho de hierro fundido con
cabeza de acero y se llevan a un
tanque de enfriamiento por
medio de una gra. Los metales
preciosos y dems trazas de
otros metales, tales como
nquel, selenio y telurio, que no
pudieron separarse por
refinacin a fuego, se separan
despus en la refinacin
electroltica; los nodos
refinados a fuego son ahora de
un cobre tenaz y homogneo
que no se fractura durante el
manejo y tratamiento al que son
sometidos durante la refinacin
electrolitica.
2. La mata de convertidor de
sulfuro de nquel est formada
aproximadamente por
48% de nquel, 27% de cobre,
22% de azufre y cantidades
menores de cobalto, hierro,
selenio, arsnico y plomo. Esta
mata no se sopla ms all del
estado de metal blanco en el
95
Pirometalurgia I
convertidor Peirce-Smith de
soplo lateral con aire, por la
posibilidad de que el nquel
metlico se oxide a la
temperatura de conversin de
21900F (12000C) y haya
prdidas altas en la escoria.
La reduccin en retorta
produce rondelas de metal
refinado, con 99.25% de nquel
como se obtiene en la planta Le
Nickel de LeHavre. La primera
etapa del proceso de tostacin
de la mata del convertidor se
efecta en dos pasos: en el
primero se tritura y muele la
mata y se tuesta luego en un
reactor de lecho fluido
ocurriendo la reaccin:
2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO + 4S02
Esta reaccin es exotrmica y
genera suficiente calor para que
se reduzca cl 22% del contenido
de azufre de la mata alimentada
al 0.5% en los calcinados que se
descargan.
En el segundo paso de
tostacin, los
 carbn vegetal excedente
calcinados se llevan a un horno mediante un extractor de
rotatorio, alimentndolos a rodillos que las lleva hacia un
contracorriente contra un flujo enfriador sellado; ya fras, las
de gas oxidante caliente, y el rondelas se separan del carbn
conte-nido de azufre se reduce a vegetal no magntico
0.002%. El producto final de hacindolas pasar sobre una
xido de nquel se lleva a polea magntica; luego se
enfriador rotatorio, luego se limpian y pulen para
criba, moliendo el sobretamao embarcarlas al mercado.
en un molino de bolas y
El enfriamiento lento
agregndolo luego a la porcin
controlado,
que pas la criba.
desarrollado por la International
El polvo de xido de nquel se
Nickel
briquetea a rondelas de 11/4
pulgadas de dimetro y 3/4 de
pulgada de alto (3.125 x 1.875
cm); stas se secan, luego se
mezclan con carbn vegetal y se
cargan por la parte superior de
una retorta de reduccin. La
retorta es una unidad vertical
hermtica de 7 pies de longitud,
1 pie de ancho y 25 pies de
altura (2.3 x 0.3 x 7.62 m), de
ladrillo de carburo de silicio
para obtener buena conduccin
del calor, y se calienta
exteriormente con quemadores
de gas y aire precalentado
situados a varios niveles a todo
lo largo de la altura de 25 pies
(7.62 m) de la retorta. La poca
anchura de 1 pie (0.3 m)
asegura una buena transmisin
de calor a toda la carga.
En la parte superior se alimenta
continuamente a la retorta la
carga precalentada; sta
desciende lentamente por la
zona caliente de la unidad, y a
24000F (13160C), el xido de
nquel es reducido por el carbn
vegetal a nquel metlico. Por la
parte inferior de la retorta se
descargan en forma continua
rondelas de metal refinado y

Company, es otro mtodo que se
emplea para tratar mata de
nquel-cobre de convertidor. En
este mtodo, la mata terminada
procedente de convertidores
Peirce-Smith soplados con aire,
se vaca 18000F
aproximadamente (9800C) y se
transporta en ollas a las artesas
de enfriamiento. Estas son
moldes de arcilla refractaria de
12 pies de largo, 8 pies de ancho
y 2 pies de profundidad (3.66 x
2.44 x 0.61 m), con sus lados a
un ngulo de 45o para facilitar la
extraccin de la masa
solidificada que pesa 25
toneladas. Tan pronto como el
molde est cargado con la mata,
se le cubre con una tapa de
acero aislada y se le deja
reposar tres das, tiempo en el
que a mata se enfra a una
temperatura ligeramente
inferior a 900 F0
(4800C).
Despus de este tiempo la
cubierta aislada se quita y el
lingote se deja enfriar durante
un cuarto da al aire, con lo que
su temperatura desciende a
4000F (2040C)
96
Pirometalurgia I
aproximadamente; entonces se
le saca del molde.
Debido al prolongado tiempo de
residencia de cuatro das de la
mata de convertidor en las
artesas, se requiere gran
cantidad de artesas para
obtener un tonelaje grande
continuo.
El enfriamiento lento de la mata
permite la separacin de las
fases y favorece el desarrollo de
cristales grandes. Hasta una
temperatura de 17000F (9270C),
el nquel, el cobre y el azufre
que contiene la mata fundida
son completamente miscibles,
pero al enfriarse el liquido a
1690 0F (921 0C), comienzan a
formarse cristales slidos de
sulfuro de cobre (Cu2S). Al
descender an ms la
temperatura, se cristaliza ms
Cu2S, quedando una fase lquida
ms rica en nquel al separarse
de sta el cobre. Al precipitarse
ms cobre como Cu2C, se
presenta la tendencia de
agrandar los cristales existentes
ms que de formar nuevos
ncleos y como consecuencia,
los
 10% en peso lingote solidificado
cristales existentes de sulfuro de y contiene al oro y el platino
cobre crecen. En enfriamiento metlicos, as como
lento favorece dicha tendencia aproximadamente el 2007o del
de, crecimiento de los cristales. cobre de la mata. La plata, el
A una temperatura aproximada selenio y el telurio, por su mayor
de 12900F (7000C), comienza a afinidad por el azufre, tienden a
precipitarse una aleacin de concentrarse en los cristales de
nquel-cobre, y a 1067 0F (630 sulfuro de cobre ms que en la
0
C) empieza la solidificacin del fase de la aleacin metlica.
sulfuro de nquel (Ni3S 2). La
temperatura de la mata se
mantiene a 10670F (6300C), que
es la temperatura de
solidificacin, hasta que dicho
fenmeno se realiza
completamente y toda la mata
lquida queda transformada en
cristales de sulfuro de cobre,
aleacin de nquel-cobre o
sulfuro de nquel. A la
temperatura de solidificacin, la
solubilidad del nquel en el
sulfuro de cobre slido es menor
de 0.5%, y la del cobre en el
sulfuro de nquel slido (a la que
se designa como Ni3S2) es de
6%.
A medida que progresa el
enfriamiento lento, a 9680F
(5200C) ocurre el siguiente
cambio: el Ni3S2 se transforma
estructuralmente a Ni3 S2, y la
temperatura se mantiene en
9680F (5200C) hasta que
termina dicha transformacin.
El sulfuro de cobre y la aleacin
de nquel-cobre son mucho
menos solubles en el Ni3S2 que
en el Ni 3S2 y son rechazados
continuamente por el Ni3S2 al
continuar el enfriamiento hasta
los 7000F (3700C). A esta
temperatura, menos del 0.5% de
sulfuro de cobre permanece en
la fase del sulfuro de nquel,
siendo esta la ltima
segregacin de importancia que
ocurre entre las dos fases.
La aleacin de nquel-cobre que
se forma, significa alrededor del
 0.6% de cobre, y se le trata: (1)
Despus de otro da de vacindolo para formar nodos
enfriamiento hasta 400 F (204o
0 para refinacin electroltica
C), cuando el lingote solidificado directa o bien
de 25 toneladas puede ya (2) dndole una segunda
manejarse con facilidad, se refinacin al fuego mediante
rompe en trozos por medio de una tostacin oxidante para
un ariete, luego se tritura y se convertir el sulfuro de nquel en
muele en una serie de xido, seguida por una
quebradoras de quijada y reduccin para convertir el
giratorias y de molinos de xido en metal. La reduccin se
barras y de bolas hasta llegar a efecta con hidrgeno en un
un producto final de 99% menos reactor de lecho fluido o por
200 mallas. Las tres fases medio de una mezcla gaseosa
tienden a fracturarse a lo largo reductora de hidrgeno y
de las fronteras cristalinas y en monxido de carbono en un
consecuencia, se liberan una de tostador de hogar.
otra mediante la trituracin y la
molienda. La aleacin nquel-
cobre se separa en separadores
magnticos y las dos fases
restantes, de Cu2S y N1 3S2, se Reduccin con hidrgeno. La
separan una de la otra, por primera etapa, la tostacin
flotacin. plena del concentrado de sulfuro
El concentrado de sulfuro de de nquel a xido, se efecta en
cobre ensaya 73% de cobre y tostadores de lecho fluido de 15
5% de nquel, y se lleva a fundir pies de dimetro y 35 pies de
en convertidores para tratar la altura (4.57 x 10.67 m),
mata de cobre de horno de trabajando con una velocidad
fusin. del gas
El concentrado de sulfuro de
nquel ensaya 73% de nquel y

97
Pirometalurgia I

de 7 pies por segundo (2.3 m) y
con una capacidad de
alimentacin de 300 toneladas
cortas de sulfuros por da. Dicha
tostacin tiene que efectuarse a
una temperatura superior a
18000F (9820C) con el fin de
producir un calcinado de bajo de
azufre, y la prctica usual
consiste en tostar cerca de los
20000F (10930C):
2Ni3S2 + 702 = 6NiO + 4S02
Los problemas de operacin
vistos se superan aglomerando
la carga fina en pelets o bolitas
de 1/4 de pulgada (6.25 mm),
con un contenido de humedad
del 8%, mezcladas con un
concentrado de flotacin con
90% de Ni3S2 y 10% de polvo de
menea retornado; todos los
porcentajes en peso. Los pelets,
ms grandes y pesados, tienen
suficiente masa

La alta temperatura de
tostacin, combinada con la
finura de la alimentacin (99%
menos 200 mallas), presenta
diversos problemas de
operacin. Uno de stos es el
excesivo arrastre de polvo en los
gases por la alimentacin tan
fina, a menos que la velocidad
del gas fluidizante se mantenga
baja, lo cual conduce a una baja
produccin y limita la capacidad
del tostador. Otro problema es la
alta temperatura de tostacin de
20000F (10930C), la cual es muy
superior a la temperatura de
1200oF (6500C) a la que el
sulfuro de nquel comienza a
ablandarse y a volverse
pegajoso aunque el xido de
nquel no se funde sino hasta a
una temperatura bastante
superior a la temperatura de
tostacin. La gran rea
superficial de la fina
alimentacin agrava ms el
problema, ya que la velocidad de
tostacin y el exceso de calor
generado por la reaccin causan
que las partculas finas se
fundan formando una masa
pegajosa, semilquida, que
dificulta toda tostacin ulterior.

para no ser arrastrados afuera
del tostador, como lo seria el
concentrado ms fino
flotacin, y el rgimen de
reaccin de tostacin se vuelve
lo suficientemente lento para
que no haya una fusin excesiva.
La mayor parte de los pelets se
oxidan rpidamente, pero algo
de azufre permanece en el
ncleo, y slo se llega a un
contenido de 0.2% del azufre
permitido en los calcinados,
despus de un tiempo de
retencin de hasta 8 horas en el
tostador. Este largo tiempo de
residencia se obtiene
manteniendo un lecho fluido
profundo, de 15 pies de espesor
(4.57 m), el cual contiene hasta
100 toneladas de material.
A este calcinado se le puede dar
otro paso de tostacin en lecho
fluido y disminuir el contenido
de azufre a 0.01%, utilizando
aire enriquecido con oxigeno
para fluidizar. Despus, el NiO
resultante se reduce
hidrgeno en otro reactor de
lecho fluido para dar un
producto con 90% de Ni
metlico y menos de 0.005%S, el
de cual se utiliza directamente
como elemento de aleacin en la
fabricacin de acero.
Reduccin con hidrgeno-
monxido de carbono. Un
segundo mtodo, ms comn
para tratar el xido de nquel
tostado, consiste en reducirlo a
metal con una mezcla gaseosa
de monxido de carbono rica en
hidrgeno en un tipo de tostador
de hogar mltiple, de 40 pies de
altura y 6 pies de dimetro, con
21 hogares (12.2 X 1.86m)
H2 +NiO = Ni +H2O
El gas reductor, que contiene
51% de hidrgeno y 40% de
monxido de carbono, se
produce haciendo pasar vapor
de agua sobre coque y carbn
mineral calientes, y luego se
alimenta a la parte superior de
con los tostadores sellados junto con
el xido de nquel por reducir.
Se
98
Pirometalurgia I
 la primera etapa de la
mantiene una temperatura de refinacin, y se efecta en pailas
reduccin de 800oF (4270C) en de hierro abiertas en su parte
el tostador de 21 hogares superior o en pequeos hornos
quemando este gas dentro de de reverbero, que tienen una
los hogares huecos. Unos brazos capacidad de hasta 200
giratorios rastrillan el material toneladas de metal liquido. La
slido transversalmente a los operacin consiste en mantener
hogares y pasa por agujeros de el plomo fundido a una
cada al hogar inmediato temperatura baja para que las
inferior. Los slidos tostados que impurezas disueltas en el plomo
se descargan finalmente del a temperatura elevada en el
fondo del tostador, se hacen horno de cuba, se separen y
pasar a una segunda unidad eleven a la superficie al
similar para completar la disminuir su solubilidad en el
reduccin a grnulos de nquel plomo a menor
metlico.

Estos grnulos de metal impuro

se refinan posteriormente por
un mtodo qumico.

3. El plomo de horno de
cuba, el cual es el producto de
valor que se obtiene de dicho
horno, junto con algo de mata y
espis, contiene todava
pequeas cantidades de
impurezas de metales bsicos,
arsnico, antimonio, estao,
bismuto y cobre, que tiene que
separarse antes de que este el
plomo en su forma final, es decir
blando y apto para venderse.
Muchos minerales de plomo
contienen tambin plata, un
valioso subproducto que debe
extraerse. Todos estos
elementos se separan en una
serie de operaciones de
refinacin a fuego que se hacen
en escala relativamente
pequea en pailas o en
pequeos hornos de reverbero.

La formacin de un dros o
segregacin de las impurezas es

temperatura.
El plomo de horno de cuba a
17000F (9270C) se lleva a la
planta para formar un dros y se
vaca en pailas o en un horno de
reverbero pequeo. La
temperatura se baja hasta 660 o
F (350o C), apenas arriba del
punto de fusin del plomo, y
algunas de las impurezas,
inclusive una porcin
considerable del cobre, se
elevan a la superficie, en donde
se les rastrilla y extrae, mientras
la temperatura se mantiene
constante. Esta accin se facilita
por medio de agitacin
mecnica o con aire; si hay
todava cobre por remover, la
agitacin, junto con la adicin
de azufre elemental, hace que el
cobre se eleve a la superficie
como polvo negro de sulfuro de
cobre, el cual se separa tambin
por rastrillado.
El producto separado por
rastrillado se carga a un pequeo
horno de reverbero calentado con
petrleo, de 22 pies de largo por
9 pies de ancho (6.71 x 2.74 m),
99
Pirometalurgia I
que funde 120 toneladas cortas
por da. A este horno se agregan
carbonato de sodio y coque
pulverizado como fundentes para
formar mata y espis, los cuales
se separan en dos capas, adems
de algo de escoria que flota
encima. El plomo liquido se
acumula en el fondo del horno y
se saca peridicamente por las
piqueras para regresarlo a la
paila. La mata y el espis tambin
se extraen peridicamente y se
llevan a la fundicin de cobre. La
escoria se regresa al horno de
cuba de plomo. Este horno de
reverbero trabaja a 23750F
(13000C) y la operacin de
limpieza del dros se lleva de 5 a
horas. Los gases de escape pasan
por colectores de polvo, y el polvo
recuperado se regresa a la planta
de sinterizacin.
El reblandecimiento es el
segundo paso de la refinacin a
fuego; se hace a conti-nuacin
de formar el dros y su objeto es
remover el 1.5% restante de
arsnico, anti-
 del bao se mantiene a unos 2
monio y estallo que estn an 1/2 pies (0.76 m).
presentes en el plomo despus El reblandecimiento puede
de la operacin anterior. Estas hacerse como operacin
impurezas vuelven al plomo continua o intermitente te-
duro y frgil, en vez de blando y
maleable, como se requiere en
el mercado, y tambin
interfieren con la operacin de
desargentizacin que sigue a la
de suavizacin.
Puede usarse un proceso de
oxidacin selectiva para
eliminar estas impurezas, ya que
todas ellas se oxidan con mayor
facilidad que el plomo. Es
frecuente que tambin haya
bismuto, pero como este
elemento tiene menor afinidad
por el oxgeno que el plomo, no
puede separarse en esta etapa.
Despus de haber formado el
dros, la temperatura del plomo
se eleva y el bao se agita con
aire para inducir la oxidacin. El
estao, el arsnico y el
antimonio se oxi-dan, y los
xidos, que son insolubles, se
elevan a la superficie siendo
separados por rastrillado.
El reblandecimiento se hace en
pequeos hornos de reverbero
hasta de 300 toneladas de
capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1/2 pies de ancho
(8.54 x 4.12m). Con frecuencia
se emplean chaquetas enfriadas
por agua, con ladrillo refractario
de alta almina en el interior de
ellas, evitando con esto activar
la corrosin que tiene lugar en
la lnea de escoria. El horno es
de construccin robusta para
poder contener el peso
considerable de la carga de
plomo metlico, y la profundidad

niendo lugar en ambos casos las
mismas reacciones generales de
la oxidacin del es-tao, el
arsnico y el antimonio.
En la operacin por lotes, que
puede durar hasta 24 horas para
tratar y descargar una carga
completa del horno, el plomo se
bombea de las pailas al horno de
re-verbero, en donde se eleva la
temperatura a 9300F (5000C) y
por medio de lanzas de aire
comprimido se sopla el seno del
bao para oxidar las impurezas.
El arsnico, el estao y el
antimonio junto con algo de
plomo, se oxidan y elevan a la
superficie en forma de nata, la
cual se rastrilla. Se hacen uno,
dos o tres rastrilleos,
dependiendo de las impurezas y
de su orden de oxidacin. El
primero contiene la mayor parte
del estado en forma de xido,
SnO, como antimoniato de
Tabla 1.26. Datos de operacin de planta de dros, Fundicion de plomo
Buick (AMAX-Homestake); Datos de operacin.
100
I
estao, Sn3(Sb04 )2 y puede
tambin estar mezclado con algo
de estanato de plomo,
2PbO*Sn02, o antimoniato de
plomo, 3PbO*Sb205. El segundo
rastrilleo est formado por
antimoniato de plomo, y el
tercero por arsenato de plomo,
3PbO*As205, con algo de exceso
de PbO. En ocasiones se baja la
temperatura del horno antes de
hacer el rastrilleo para que se
junten ms rpidamente los
productos antes de rastrillarlos.
En el reblandecimiento continuo
del plomo, se mantiene un
equilibrio entre el plomo liquido
y la escoria liquida de xido de
plomo en el horno de reverbero
a alre-dedor de 14700F (8000C).
El plomo impuro procedente de
las pailas de segregacin se
alimenta en un extremo del
horno, y se sopla aire en el bao
para oxidar algo del
Pirometalurgia
1. Produccin (Tc./da)

Dros 50

Mata 1

Plomo 35

Aleacion Pb-Ni-Cu 1

2.Anlisisa

%Pb %Cu %Fe %S %Ni %Co

Dros 65.0 16.0 0.7 5.0 0.8 0.3

Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2

3. Horno de reverbero
del dros

Tamao (L x W) 2.1m x 6.4m

Profundidad del bao, 101.6

total cm

Profundidad normal de 25.4

mata cm

Profundidad normal de 76.2

plomo cm

Consumo de combustible 0.88 millones de

cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.
reaccin. El antimonio, el
arsnico y el estao se oxidan
rpidamente en la escoria de
plomo a xido de plomo la xido de plomo y se
escoria y tambin para agitar el
bao y aumentar la rapidez de
 extremo opuesto al de
alimentacin de la carga:
mantienen disueltas en sta,
5PbO + 2Sb = 5Pb + Sb205
saliendo del horno por el

101
Pirometalurgia I
El plomo suavizado que se junta
en la capa abajo de la escoria,
tambin se sangra en forma
continua por ese mismo extremo
de descarga.
La compaa St. Joe Minerals
Corporation, en su fundicin
Herculaneum, y la AMAX-
Homestake en su fundicin
Buick, utilizan un segundo
mtodo de reblandecimiento, el
proceso Harris. Los
concentrados con que se
alimentan ambas plantas tienen
bajo contenido de arsnico,
antimonio y estao, y ambas
plantas hacen la suavizacin en
seguida del desargentizado,
antes de vaciar el plomo en
lingoteras para enviarlo al
mercado.
El proceso Harris es un mtodo
qumico para la separacin de
las impurezas arsnico,
antimonio y estao; consiste en
el
10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 +
10 NO
4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 +
4 NO
Entonces
Na20 + Sb205 = 2NaSbO3
Na20 + As205 = 2NaAsO3
Na20 + Sn02 = Na2SnO3
Las sales custicas pueden
regresarse al horno de soplo,
como se hace en estas dos
calentamiento del plomo a una
tempera-tura algo superior a la
de su punto de fusin, y se le
aade despus una mezcla
fundida de hidrxido de sodio
(NaOH) y un agente oxidante,
nitrato de sodio
(NaNO3).
El proceso se efecta arriba de
la paila, en una unidad porttil
que tiene incorporada una
bomba y un tanque para el
tratamiento qumico, sta puede
ser levantada por una gra y
movida de una paila a otra. El
tanque se sumerge en el plomo
que hay en la paila, y la bomba
hace circular al plomo y lo roca
a travs de la capa de sal
fundida hasta que se reblandece
debido a la oxidacin de las
impurezas que se convierten
luego en sales de sodio y
permanecen en la capa de sal:
fundiciones, o bien pueden
tratarse qumicamente para
recuperarlas en forma aceptable
en el mercado.
La desargentizacln del
plomo suavizado, conocida
como proceso Parkes, separa
tambin todo el oro presente,
aunque este se encuentra en
cantidades mucho menores que
la plata asociada con los
minerales de plomo. Los

metales preciosos no son
impurezas indeseables, pero
interesan como subproductos
valiosos, y cualquier can-tidad
apreciable que se recupere
redita econmicamente. La
separacin se lleva a cabo
mediante una aleacin con zinc
metlico que se agita en el bao.
Los metales preciosos tienen
mayor afinidad por el zinc que
por el plomo, y el plomo y el zinc
son slo ligeramente solubles
uno en el otro. As, cuando la
102
Pirometalurgia I
aleacin de zinc y metal
precioso, que tiene un punto de
fusin ms elevado, se solidifica
primero y flota como costra
sobre el plomo liquido, puede
separarse en forma fcil.
El desargentizado se lleva a
cabo por lotes, en pailas de
acero abiertas, cuya capacidad
varia de 60 a 135 toneladas y
estn dispuestas de tal manera
que pueden calentarse por
abajo.
El plomo suavizado se bombea a
la paila
 exceso de zinc que queda en
de desargentizado a 1400o F solucin en el plomo liquido.
(17600C), y el zinc no saturado El desargentizado continuo se
procedentes de una operacin realiza en una paila alta,
anterior se agita en el plomo, cerrada, de hierro fundido, de
saturndolo con zinc. La 23 pies de altura y 10 pies de
temperatura de la paila se baja a dimetro
9320F (5000C) y se mantiene a
ese nivel durante varias horas,
tiempo durante el cual el zinc en
exceso ya no es soluble en el
plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata
para formar una costra saturada
con todo el oro y la plata que es
capaz de absorber la capa de
zinc. Esta costra, que contiene
el mayor valor de plata como
Ag2Zn3, se separa por rastrilleo
y se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado;
finalmente se enva a retortas en
las que se separa el zinc por
destilacin quedando los
metales preciosos.
Algo de la plata se queda
todava en el plomo, y se separa
al agregar y agitar una cantidad
de zinc en exceso a la requerida,
y forme una aleacin con los
metales preciosos que quedan.
El bao se enfra a una
temperatura cercana al punto de
fu-sin del plomo. 6210F
0
(327 C), y se produce una costra
no saturada con metales
preciosos que contiene una alta
proporcin de zinc reutilizable.
Esta costra se separa, pero no
se comprime para separar el
plomo atrapado, sino que se
regresa como fuente inicial de
zinc a una paila nueva de plomo
suavizado en proceso de
tratamiento.
El plomo desargentizado se
trata ahora para eliminar el

(7.01 x 3.05 m), dividida en
cuatro secciones calentadas
separadamente de manera que
pueda mantenerse un gradiente
de temperatura de 1112o F
(600o C) en la parte superior, a
604o F (318o C) en la inferior,
siendo esta temperatura
cercana al punto de fusin de la
aleacin eutctica plomo-zinc,
con 99.5% de Pb y 0.5% de Zn.
La parte superior (0.91 m) de la
paila est llena de zinc lquido y
el resto de ella de plomo
fundido. En la parte superior del
recipiente se alimenta plomo
suavizado a una temperatura de
l2000F (650o C) y ste pasa a
travs de la capa de zinc para
jun-tarse con la capa de plomo
que est abajo. Por el fondo del
recipiente se extrae con-
tinuamente una cantidad de
plomo desargentizado igual al
volumen que se alimenta, a
travs de un dispositivo de sifn,
103
Pirometalurgia I
de manera que el recipiente se
mantiene siempre lleno.
Al pasar por la capa superior de
zinc, la plata contenida en el
plomo fresco que se agrega
forma un compuesto con ste.
Este compuesto se disuelve en
el plomo, pero al pasar hacia
abajo a zonas ms fras del
recipiente, el compuesto se
vuelve menos soluble y se
segrega del plomo. Entonces
sube a la superficie, en donde se
disuelve en la capa de zinc
fundido. Cuando la capa de zinc
llega a acumular unas 6000
onzas (170.5 kg) de plata por
tonelada, comienza a mostrar
seales de solidificacin y se
empieza a extraer
cucharendola, envindola
posteriormente a la refinera de
plata. Finalmente, se agrega una
capa superior de zinc fresco a la
paila de desargentizacin
continua.
Tabla 1.27. Anlisis tpico del plomo, Fundicin de plomo
Herculaneum, St Joe Minerals Corporation

Lab. Doe Lab. Quimico de St.

(%) Joe
(%)
Plata 0.0005 0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Estao 0.0000 0.0000
Hierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 + 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals
Corporation

Tabla 1.28. Anlisis de plomo refinado, Fundicin de plomo Naoshima

(Mitsubishi-Cominco): Ensaye tpico del plomo refinado.

%Ag Trazas
%Cu 0.0008
%Zn 0.0002
%Fe 0.0002
%As Trazas
%Sn Trazas
%Sb Trazas
%Bi 0.0002
%Pb 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME, Vol. 2, 1970,
pp.862
separacin se hacer de varias
maneras. Puede separarse
La separacin del zinc
disuelto (0.5 a 0.7%) en el plomo
desargentizado se efecta para
que el plomo pueda ser
aceptado en el mercado. Tal

por destilacin a vaco y
condensacin del zinc metlico
al aire destilando, inyectando
cloro gaseoso en la masa
fundida para for-mar cloruro de
zinc y oxidando con aire para
formar xido de zinc.

104
Pirometalurgia I
Los ltimos dos procesos son
bastante similares. En un caso,
el cloro se combina con el zinc
para formar una nata griscea
de cloruro de zinc que se eleva a
la su-perficie del plomo y es
separada por rastrilleo. En el
proceso de oxidacin, se inyecta
aire o vapor de agua en el bao
para oxidar al zinc; el xido
sube a la superficie y se separa
por rastrilleo en igual forma.
Una paila de 100 toneladas de
plomo puede depurarse del zinc
por cloracin en 4 horas
aproximadamente,
disminuyendo el contenido de
zinc de 0.6 a 0.005%.
La separacin del zinc a vaco es
el ms reciente de estos
procesos y su uso bas-tante
generalizado. Se efecta
instalando un cabezal de vaco
enfriado por agua en el interior
de la paila estndar, cargada de
plomo desargentizado; la paila
se calienta a 11000F (5930C). El
bao se agita, y a esta
temperatura y bajo vaco, el zinc
contenido en el plomo se destila
en un periodo de 5 a 6 horas,
separndose de ste y conden-
sndose sobre la cubierta
tambin enfriada por agua. Este
zinc est en estado puro y puede
volverse a usar inmediatamente
en el proceso de desargentizado.
El contenido de zinc disminuye
de 0.6% a 0.02%.
El desbismutizado, o
separacin del bismuto, es el
paso final de la refinacin a
fuego del plomo, y se le conoce
como proceso KroII-Betterton.
Es el proceso que sirve para
separar el bismuto del plomo
desargentizado y sin zinc, y
aprovechando la afinidad del
bismuto por el calcio y el
magnesio para formar
aleaciones con estos elementos
cuando estn disueltos en el
bao de plomo. El principio de
la separacin
.
105
Pirometalurgia I
Tabla 1.29. Refinacin del plomo para recuperar plata en fundicin de
plomo Buik, AMAX-Homestake: Datos de operacin
%Cu %Ag %Zn

1 Anlisis
.

a.
Descobrizad
o

Plomo de obra a la 0.080 0.00 _

refinera 9

Despus del 0.004 0.01 0.30

descobrizado 0

Dros seco separado 5.70 0.03 21.20

4

Cabeza de zinc a la 0.56 2.04 12.50

paila 0

b. Primera
desargentizacin

Plomo a la paila 0.0040 0.01 0.30

0

Muestra 0.0003 0.00 0.60

fra 07

Muestra de bombeo 0.0003 0.00 0.70

23

Cabezas de zinc 0.50 2.04 12.50

separadas

Concentracin de cabezas de 0.40 2.50 10.00

zinc

c. 2a.desargentizacin a 0.0003 0.00 0.57

separacin de zinc 07

d. Separacin de zinc a refinacin 0.0003 0.00 0.06

final 07

e Plomo refinado al
. mercado
%Ag %Cu %Zn %As%Sb%Sn %Pb
%Bi

0.0007 0.0003 0.0003 cero +99.99

f. Concentracin de %Cu %Ag %Zn

plata

Concentracin de zinc 0.40 2.50 10.0

106 Pirometalurgia
I
 Cabezas del concentrado 0.3 5.5 8.0
4

Dros del comprimido 1.0 9.0 10.0

0

Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2

2. Uso de reactivo Pb refinado

(kg/ton)

Zinc nuevo 4.9

Zinc recuperado 2.0

Sosa custica .5

Nitro .1

Capacidad
3.Pailas No. (tons.)

Descobrizado 1 20
0

Desargentizado 3 25
0

Separacin de zinc 2 20
0

Refinacin y moldeado 2 20
0

4. Bombas de vaco

2 Modelo KT 300

Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.774
107 Pirometalurgia
I
 Con este sistema de refinacin
se obtiene la pureza mxima del
del bismuto es muy similar al producto metlico y permite
del proceso Parkes de tambin la recuperacin de
desargentizado, porque las impurezas valiosas, tales como
aleaciones de bismuto-calcio y los metales preciosos, seleniuros
bismuto-magnesio que se y telururos, que no son
forman son insolubles en el bao recuperables en la refinacin a
de plomo saturado con calcio y fuego.
magnesio y se elevan a la
superficie formando una costra
que se separa por rastrilleo.
En una paila de plomo a 7800F
(4160C) se forma una aleacin
de calcio-plomo (3 a 4% de Ca)
con magnesio en trozos, y se
agita bien para mezclar
perfectamente las aleaciones
agregadas al fundirse. La
temperatura se baja a menos de
7500F (4000C), y se forma un
dros de Ca3Bi2 y Mg3 Bi2 sobre
la superficie, que se separa por
rastrilleo. La operacin se repite
a una temperatura menor muy
cercana al punto de fusin del
plomo, y se separa un segundo
dros. Si stos contienen ms de
20% de bismuto, se tratan para
recuperar el contenido de
bismuto. Empero, si contienen
menos de 20% de bismuto, se
vuelven a usar en operaciones
sucesivas de desbismutizado de
plomo hasta que el contenido de
bismuto rebase cl 20%.
El plomo desbismutizado final
contendr menos del 0.05% de
bismuto, y el calcio y magnesio
residuales que contienen,
pueden separarse inyectando
vapor de agua o cloro en el bao
para formar xidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.

1.4.3. REFINACION
ELECTROLTICA
 positivamente que emigran
hacia el ctodo e iones cargados
El metal que va a refinarse se negativamente que emigran
vaca en forma de placas, la cual hacia el nodo. El metal del
constituye el nodo del sistema nodo que se disuelve est en la
elctrico, mientras una lmina forma de iones metlicos con
delgada del mismo metal puro carga positiva en el electrlito, y
sirve de ctodo. Al sumergir stos emigran hacia el ctodo,
estas dos piezas de metal en una en donde se neutralizan
solucin capaz de conducir depositndose como tomos
apropiadamente la corriente metlicos.
elctrica y se hace pasar al El comportamiento de las
nodo una corriente directa (o impurezas que contiene el
continua) procedente de una nodo, depende de su situacin
fuente de energa elctrica, y en la serie electromotriz de los
luego de ste, a travs de la metales respecto del metal que
solucin electroltica al ctodo, y se est refinando
finalmente del ctodo a la fuente electrolticamente. Aquellas
de energa para cerrar el impurezas metlicas que estn
circuito, pasarn tomos de ms arriba en la serie, se
metal del nodo al ctodo. Esta disolvern tambin como iones
transferencia de metal del metlicos cargados, mientras
nodo al ctodo, junto con que las que estn ms abajo en
algunas de las impurezas que la serie no se disolvern, sino
contiene el metal del nodo que caern al fondo de la celda
tiene lugar al pasar la corriente y formarn lodos andicos. Las
por la celda. Se establece un impurezas disueltas tambin
campo elctrico entre los dos pueden depositarse en el
electrodos metlicos, con una ctodo, si las hay en cantidad
corriente de iones cargados apreciable afectando la eficacia
del proceso de refinacin.

108
Pirometalurgia I

La electromigracin entre los
electrodos por s sola seria
demasiado lenta e ineficiente,
por lo cual el movimiento de
iones es acelerado por una
variedad de mtodos fsicos con
el fin de mantener al electrlito
bien mezclado y en movimiento,
as como haciendo circular al
electrlito hacia afuera de la
celda, para purificarlo
regresarlo.
procedente de la solucin, una
cantidad equivalente de metal.
Muchas de las impurezas
usuales tales como oro, plata,
los metales del grupo del
platino, los seleniuros y los
telururos, tienen una posicin
inferior en la serie de fuerza
electromotriz que metales tales
como el cobre o el plomo, que
son procesados ordinariamente
y por mtodos electrolticos. Estas
impurezas no se

1 . 6 . 3 . 1 TIPOS DE
REFINACION ELECTROLITICA

La refinacin electroltica
elimina pequeas cantidades de
impurezas que alteran las
propiedades fsicas de un metal
y permite que la mayor parte de
stas sean recuperadas como
subproductos, las que en
muchos casos tienen un valor
considerable. En la mayora de
los casos, el metal que va a ser
refinado electrolticamente, ha
sido parcialmente refinado a
fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto
homogneo y que se moldea a la
forma de nodos. Estos nodos
de metal impuro se cuelgan
alternadamente con ctodos de
metal puro a intervalos
cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de
concreto que contiene la
solucin de electrlito. Al
aplicar la corriente directa, el
metal del nodo se disuelve en
el electrlito y al mismo tiempo
en el ctodo se deposita,

diluyen en el electrlito, sino
que caen al fondo de la celda
como lodo andico insoluble,
que es extrado peridicamente
y tratado para recuperar los
valores que contiene.
Otras impurezas comunes como
el antimonio, el arsnico y el
bismuto tienen en la serie una
posicin ms alta o prxima que
la del metal que se est
refinando y como resultado
dichas impurezas se diluyen con
frecuencia junto con los iones de
dicho metal. Estas y otras
impurezas que siguen el mismo
proceso contaminan
electrlito, dando un producto
impuro al depositarse en el
ctodo; es necesario sacar la
solucin de la celda para
eliminar tales contaminantes, y
luego regresarla a la misma.
Los electrlitos con impurezas
difciles se tratan en celdas
separadas mediante diafragmas
en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrlito
del comparti-miento del nodo,
se depura, y luego se regresa al
compartimiento del ctodo para
que los iones metlicos se
depositen en el ctodo.
Las celdas normales con
tanques rectangulares de fondo
plano y la parte superior
abierta, se construyen de una
variedad de materiales, como
concreto o madera, recubiertos
siempre con lmina de plomo,
pez, asfalto, o en algunos casos
plstico. Este recubrimiento
resistente a la corrosin protege
a los tanques contra el ataque
de la solucin de electrlito la
cual contiene generalmente un
al
cido o algn Otro compuesto
altamente corrosivo. El cido
sulfrico es uno de los
componentes de electrlito de
uso ms comn, as como el
cido hidrofluosilcico.
Los nodos de metal impuro que
se vacan en forma de losas o
placas despus de haberse
refinado hasta cierto grado a
fuego, son relativamente
grandes y pesados
109
Pirometalurgia I
 ctodo en cada extremo del
pasan de 300 a 600 libras (135 a armazn. Esta disposicin
270 kg.), dependiendo de la permite que cada nodo tenga
densidad del metal que se est un ctodo a cada lado, y la
tratando. Estos se moldean con migracin de iones metlicos del
superficies tan lisas como es nodo al ctodo sea eficiente.
posible para evitar salientes que El sistema mltiple Walker es la
pudieran hacer contacto con los disposicin elctrica de uso ms
otros electrodos, y ocasionar comn; en este sistema la
corto circuitos al colocarse en corriente llega a una barra
los tanques de electrlito. Los conductora de cobre situada en
nodos se moldean con del uno de tos lados del tanque, y
mismo metal en la parte sobre ella se apoya una de las
superior, que sirven tanto para orejas de soporte de cada uno
suspenderlo en la como para de los
transmitir la corriente, ya que
una de las orejas se apoya sobre
la barra de conduccin de
energa.
Los ctodos son de metal puro,
de rea ligeramente mayor que
los nodos, 1 2 pulgadas de
traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se
hacen del espesor suficiente
(una fraccin de pulgada, unos
cuantos mm) para ser
suficientemente rgido y que
cuelguen planos y sin alabearse,
ya que de lo contrario habra
contacto entre electrodos y
cortos circuitos en la celda. En
uno de los extremos del ctodo
colocan lazos de suspensin
fijos, y una varilla metlica que
pasa por dichos lazos sostiene a
la hoja metlica y tambin hace
contacto con una barre de
transmisin de corriente.
Los ctodos y nodos se
acomodan espaciados en un
armazn, con un ctodo ms que
cl nmero de nodos. La
separacin entre nodos vara
de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas (8.75 a
13.75 cm), y se coloca un ctodo
entre cada dos nodos y un

nodos de la celda. La corriente
pasa despus a travs de los
nodos hacia la solucin de
electrlito hasta los ctodos, y
sale por las varillas de soporte
de stos hacia el extremo de
cada varilla de sostn que
descansa en una segunda barra
conductora de cobre situada en
el lado opuesto de la celda. Esta
segunda barra conductora
alimenta corriente a los nodos
del segundo tanque y se repiten
en ste las conexiones y el paso
de corriente.
El electrlito que transmite la
corriente entre los nodos y los
ctodos de la celda y la electrlisis. Sin embargo, esta
proporciona un medio para el
transporte de los iones de metal
puro, es por lo general una
solucin cida. Peridicamente
se sacan de la celda porciones
de la solucin para eliminar las
impurezas disueltas procedentes
del nodo. Si no se separan, la
concentracin de estas
impurezas puede elevarse en la
solucin hasta un nivel en el que
se dificulte la operacin en las
110
Pirometalurgia I
celdas, o bien pueden
depositarse en el ctodo
disminuyendo la pureza del
metal depositado. La
purificacin o depuracin se
hace co-mnmente por
cementacin selectiva o por
precipitacin qumica de la
impureza, y despus se regresa
la solucin purificada a la celda.
La densidad de corriente es uno
de los factores ms importantes
en la refinacin electroltica; en
general, mientras menor sea la
densidad de corriente, mejor
ser el grado del metal refinado
que se produzca y ms bajos
sern los costos de energa para
condicin requerira una planta
muy grande con una alta
inversin de capital, tanto en
equipo como en metales, debido
al bajo rgimen de produccin.
Debe decidirse entonces un
punto ptimo en el que se logre
la produccin mxima
consistente con una pureza
aceptable del producto metlico
refinado. Una refinera de cobre
usara una
densidad de corriente de 3 a 5
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) de superficie de ctodo para
la ms alta pureza, y 40
amperes para obtener la
mxima produccin; la mayora
de las refineras de cobre opera
con una densidad de corriente
de 15 a 18 amperes por pie
cuadrado (0.09 ni2 de superficie
de ctodos.
Los ctodos se cambian
aproximadamente cada 14 15
das, y los nodos cada 28 30
das, de tal forma que un
conjunto de nodos de una celda
cede iones metlicos a dos
grupos sucesivos de ctodos en
la misma celda. Los nodos no
se disuelven completamente; se
remueven al final del ciclo con 8
15% del peso original para la-
varse y regresarse al horno de
nodos como chatarra, la cual se
vuelve a fundir y a moldear en
nodos nuevos. Los ctodos
pueden cortarse con cizalla y
venderse directamente en el
mercado para fabricacin de
aleaciones, o bien se funden y
moldean en lingotes, barras o
placas y se venden en dichas
formas. La porcin insoluble del
nodo que cae al fondo de las
celdas para formar los lodos
andicos, se extrae y se trata
para recuperar los subproductos
que contiene.
Las celdas de diafragma se
emplean en casos especiales en
que las impurezas estn muy
cercanas en la serie de fuerza
electromotriz al metal que se
est refinando, caso en el cual
habra una fuerte
tendencia a que estas impurezas
se diluyeran y depositaran en cl
ctodo, contaminando el metal
refinado. Para evitar esto, se
instalan diafragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en
bastidores de madera en el
interior de la celda, y se colocan
en tal forma que se formen
cmaras de nodos y de ctodos.
La solucin de la cmara de
nodos, que contiene tanto iones
del metal a refinar como de las
impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas que
contiene, despus de lo cual se
regresa al compartimiento de
ctodos para que en el ctodo
depositen los iones de metal
puro.
Debido al espacio que ocupan
las cajas que forman los
compartimientos, los tanques de
las celdas de diafragma quedan
un poco ms amontonados que
los tanques de celdas
estndares del mismo tamao.
Por tanto, la celda de diafragma
tiene slo 30 nodos y 31
ctodos, en comparacin con 38
nodos y 39 ctodos que caben
en un tanque de celda estndar
de las mismas dimensiones. El
circuito de sistema mltiple de
Walter se aplica para ambos
tipos de celdas.
La operacin general de las
celdas estndar y las de
diafragma es muy similar. Los
nodos y ctodos se preparan y
tratan en la misma forma, como
tambin ocurre con los
productos de metal refinado
depositado en los ctodos,
chatarra de nodos y lodos
andicos.
111
Pirometalurgia I
Tabla 1.30. Potenciales estndar de electrodos para metales no
ferrosos ms comunes.

Sodio Na = Na+ + e -2.71

Zinc Zn = Zn+2 + 2e -0.76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cobalto Co = Co+2 + 2e -0.28
Nquel Ni = Ni+2 + 2e -0.25
Plomo Pb = -0.13
Pb+2
Hidrogeno H2 = 2H+ + 2e 0.00
Cobre Cu = Cu+2 + 2e +0.34
Cu = Cu+ + e
Plata Ag = Ag+ + e +0.52
Paladio Pd = Pd+2 + 2e +0.80
Platino Pt = Pt+2 + 2e +0.99
Oxigeno 2 2O = 2 + +1.2
H O 4H+
+ 4e
Cloro 2Cl- = Cl2 + 2e +1.36
Oro Au = Au+3 + 3e +1.50
112
Pirometalurgia I
 Las hojas de ctodos, que
forman la base para el
1.4.4. PROCESOS DE crecimiento de los mismos en la
celda, son lminas delgadas de
REFINACION 1/16 de pulgada de espesor
ELECTROLITICA (1.56 mm) y pesan de 8 a 13
libras (3.64 a 5.91 kg); son de
1. El cobre de nodos se refina cobre puro depositado
electrolticamente para producir electrolticamente, formado
el cobre de alta pureza que sobre matrices especiales
requiere la industria elctrica y pulidas y aceitadas, en celdas de
para recuperar los metales deshojado. Los ctodos son 1 6 2
preciosos que contiene, as pulgadas (2.5 a 5 cm) mayores
como los dems subproductos en longitud y ancho que los
metlicos, como nquel, bismuto, nodos. Lo ms frecuente es que
selenio y telurio. Cerca del 75% los
de la produccin mundial de
plata se obtiene como
subproducto de la refinacin del
cobre y el plomo, y muchos
metales preciosos se recuperan
a partir de minerales de
contenido muy bajo como para
hacer redituable su tratamiento
slo por el valor de sus metales
preciosos.
La materia prima para la
refinacin electroltica es el
cobre ampollado que se ha
refinado a fuego para separar la
mayor parte del oxigeno y del
azufre y cantidades menores de
metales bsicos. Al salir del
horno de refinacin a fuego, el
cobre se moldea en nodos con
dimensiones que varan de 28
por 18 por 3 pulgadas (70 x 45 x
7.5 cm) y 350 libras de peso
(159.1 kg) a 36 por 36 por 11/2
pulgadas (90 x 90 x 3.75 cm) y
600 libras de peso (270 kg),
dependiendo de la prctica
operacional de las refineras.
Los nodos contienen alrededor
de 99.4% de cobre y un total de
0.6% de impurezas.

tanques se fabriquen de
concreto y se recubran con
plomo, asfalto y plstico, para
resistir la corrosin de la
solucin de electrlito.
Dentro de sta se coloca un
bastidor de nodos y ctodos,
con 38 nodos y 39 ctodos en
un tanque de dimensiones de
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies
(3.39 x 1.07 x 1.14 m). Tanto los
nodos como los ctodos estn
espaciados a una distancia entre
nodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
(8.75 a 13.75 cm), de centro a
centro, e introduciendo los
ctodos centrados entre cada
dos nodos, adems de quedar
uno en cada extremo del
bastidor. Cada carga de nodos
se utiliza para dos cargas de
ctodos; el espesor de cada
ctodo aumenta a 1/2 pulgada
(1.25 cm) y su peso aumenta a
250 libras (113.6 kg) al sacarlos
despus de 14 das. El nodo,
despus de 28 das, habr
bajado al 8 15% de su peso
113
Pirometalurgia I
original, una vez que se le saca,
lava y regresa al horno de
nodos para volver a fundirlo y
moldearlo en nuevos nodos.
Se obtienen de 9 a 10 libras de
lodos andicos de los tanques
(4.1 a 4.5 kg) por tonelada de
nodo disuelto. Estos se extraen
peridicamente y se remiten a la
refinera de metales preciosos
para recuperar los valores que
contienen.
Tericamente la solucin
electroltica, de 40 gramos de
CuSO4 por litro y 200 gramos de
H2S0 4 por litro, acta slo como
medio en el que tiene lugar la
reaccin y no debera ocurrir
cambio alguno en la
concentracin de cobre que tiene
la solucin. Sin embargo, en la
prctica tiende a aumentar la
concentracin del cobre, y es
comn utilizar algunas celdas
(liberadoras) en el circuito con
nodos insolubles de plomo y
ctodos de cobre para que se
deposite el exceso de cobre y
mantener la concentracin del
electrlito al nivel deseado.
Tambin es necesaria la
 fundicin. La solucin
circulacin de la solucin, la descobrizada que contiene
cual se efecta generalmente ahora esencialmente sulfato de
admitiendo solucin en el fondo nquel y cido sulfrico, se
de la celda y extrayndola en la concentra en evaporadores de
parte superior. Esta circulacin plomo durante 6 7 horas hasta
reduce al mnimo la tendencia que la concentracin de cido
de la solucin a estratificarse sube a 1000 gramos por litro. Al
debido al hecho de que en el enfriarse, el nquel se precipita
nodo, en donde el cobre se en forma de sulfato anhidro de
diluye, se tiene una solucin de nquel en estado impuro, cl cual
sulfato de cobre de alta se separa por filtracin. La
densidad, el cual se va al fondo solucin cida recuperada, ya
por gravedad. Mientras tanto, purificada, se regresa al sistema
en el ctodo el cobre se deposita de electrlito de la casa de
y queda una solucin de cido tanques.
sulfrico diluido, de baja
densidad, que va hacia la
superficie. Como resultado,
amenos que se propicie un
mezclado continuo, se formar
dos capas separadas de solucin
en la celda que ocasionarn
interferencia considerable para
la operacin satisfactoria.
Tambin se saca a intervalos
regulares solucin electrolitica
para depurarla con objeto de
que las impurezas principales de
nquel y arsnico no se
acumulen rebasando los limites
de tolerancia, ya que el grado de
impurezas solubles en el
electrlito tiene influencia
directa en la pureza del ctodo.
Se utilizan tres celdas con
nodos de plomo y ctodos de
cobre conectadas en serie para
el proceso de purificacin. La
primera celda produce buen
cobre catdico; la segunda
produce cobre catdico de
menor calidad que va al horno
de nodos para volverse a
fundir; y la tercera produce un
lodo de baja ley y alto contenido
de arsnico, que se regresa a la

El sistema mltiple de Walker es
la disposicin de celdas que se
usa comn-mente para la
refinacin del cobre. Los
voltajes de los tanques se
mantienen a un mnimo con
separacin pequea de los
nodos, y en promedio es de
0.25 volt. aproximadamente. La
densidad de corriente es del
orden de 16 a 20 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2 ) de
superficie de ctodo, a una
eficiencia de corriente de ms
del 90%. El depsito de metal
sigue la ley de Faraday, de
manera que con el 100% de
eficiencia en la utilizacin de la
corriente 1 ampere-hora
deposita 1.186% gramos de
cobre, actuando ste como
metal divalente. El electrlito
circulante se calienta en pozos
mediante vapor de agua a 1400F
(600C) y luego se bombea a
tanques elevados desde los
cuales se hace llegar por
gravedad a cada tanque de
depsito con un flujo de 2 a 4
galones por minuto (9 a 18
litros). El electrlito que se est
114
Pirometalurgia I
circulando se toma de la parte
superior del tanque y se agrega
en el fondo, en direccin
opuesta
a la corriente de asentamiento
de lodos andicos. Sin embargo,
esta corriente ascendente de la
solucin no es suficiente para
afectar el asentamiento de los
componentes insolubles de los
nodos que se juntan en el fondo
del tanque. Adems de calentar
la solucin para mejorar la
eficiencia de la celda, se
agregan tambin cola y sal en
pequeas cantidades. La cola,
en cantidades de 0.1 libra (45.5
g) por tonelada corta de cobre
depositado, mejora la calidad
del depsito catdico, mientras
que la sal, que se agrega en
suficiente cantidad para
mantener una concentracin de
0.0 12 a 0.03 gramos de cloruro
por litro, precipita la plata, el
bismuto y el antimonio que
pudieran estar presentes en la
solucin.
El cobre catdico puede
venderse directamente en forma
de ctodos cortados con cizalla
para usarse en
 picada y se vaca en moldes de
aleaciones, o bien puede nodos, al igual que se hace con
fundirse en hornos elctricos del el cobre. Los nodos son de 38
tipo de arco o en hornos de por 24 por 2 pulgadas (95 x 60 x
reverbero y moldearse en otras 5 cm), pesan 580 libras (264
formas requeridas por los kg), y se moldean con dos orejas
compradores, como barras para para colgarlos en las celdas. El
estirado, lingotes, tochos o anlisis metlico de los nodos
placas. Se prefieren los hornos es un poco inferior al de los
elctricos porque no ocasionan nodos de cobre, y slo
contaminacin con el promedia un 95% combinado de
combustible, como la que ocurre nquel, cobre y cobalto.
en los hornos de reverbero; en El contenido de azufre del nodo
los primeros no son necesarias determina en gran parte la
las operaciones de soplado, cantidad de lodos andicos
reduccin con troncos de
madera verde y separacin de
escoria para remover los
contaminantes. Mediante una
cubierta de carbn vegetal se
evita la oxidacin en la olla de
vaciado que est situada junto al
horno de fusin, y el cobre
refinado que ensaya 99.98% de
Cu, es vaciado en moldes
colocados sobre ruedas de
vaciado horizontales. El
contenido de oxigeno del cobre
tenaz, de 0.03%, se disminuye
hasta este valor si se desea
durante esta etapa de fusin y
moldeado, inyectando aire en el
bao con un contenido de 0.9%
de oxigeno, y reduciendo luego
el bao por medio de troncos de
madera para lograr el
porcentaje de 0.03%.

2a. Los nodos de nquel

metlico, en la mayora de las
refineras de nquel, se hacen
tostando sulfuro de nquel a
xido de nquel, y reduciendo
luego en horno el xido de
nquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. El nquel
impuro se extrae del horno por

insolubles, y en consecuencia se
mantiene a un grado bajo,
alrededor del 1%. Esto se debe a
que la fase metlica del nodo se
disuelve selectivamente durante
la operacin de la celda,
quedando los sulfuros sin
disolver. Si los nodos contienen
por ejemplo, 10 por ciento de
azufre, los sulfuros sin disolver
ascenderan hasta al 30% del
peso del nodo original, y aunado
esto a un 10% de chatarra de
nodos que tambin se reprocesa,
sera muy grande la cantidad de
nodos por reprocesar,
reducindose drsticamente la
produccin de la celda.
La posicin del nquel en la serie
electromotriz hace necesario
separar otros metales (cobre,
hierro, cobalto y arsnico), por
estar todos prximos al nquel
en la serie. Estos entran
tambin en solucin en el
anolito, y de no purificarse el
electrlito, se depositarn junto
con el nquel en el ctodo,
reduciendo su pureza. Esto se
evita manteniendo los ctodos
115
Pirometalurgia I
de nquel puro suspendidos
dentro de cajas de lona de
algodn poroso armadas sobre
bastidores de madera. La
solucin impura de anolito se
extrae de los tanques y se hace
pasar por un sistema de
purificacin para separar las
impurezas, despus de lo cual se
le regresa al compartimiento del
ctodo para que los iones de
nquel que an contenga se
depositen en el ctodo. La
pureza del catolito se mantiene
teniendo en el compartimiento
de los ctodos una carga
hidrosttica de 1 a 2 pulgadas
(2.5 a 5 cm) mayor que en el
compartimiento de los nodos,
para que cuando el electrlito
purificado haya depositado los
iones de nquel en el ctodo, la
solucin pase a travs del
diafragma de algodn al
compartimiento de los nodos
para recargar su contenido de
iones metlicos en el nodo y se
separen al retornar aquellos
iones metlicos que intentan
emigrar directamente del nodo
al ctodo.
En el proceso de purificacin del
anolito, se separa primero el
cobre por ce-mentacin con
polvo de nquel. El cobre que
est en solucin se precipita
como polvo de cobre, y una
cantidad equivalente de nquel
pasa a la solucin para rempla-
zarlo. El cobre cementado se
separa por filtrado y se remite a
la fundicin de cobre. En
seguida se separa el hierro
mediante aereacin vigorosa de
la solucin para oxidar este
elemento y precipitarlo como
hidrxido frrico, Fe(OH),. Parte
del nquel y e1 cobalto se
hidrolizan y precipitan con el
hierro, y tambin se arrastra
con ste gran parte del arsnico.
Los precipitados filtrados se
regresan al horno de fusin para
recuperar los valores de nquel y
cobalto. El peso final de
purificacin es el tratamiento de
la solucin filtrada con cloro
gaseoso; y el precipitado final
que se obtiene de ste,
hidrxido cobltico [Co(OH3 )],
junto con el arsnico y el plomo,
se separa por
filtracin y se remite a la
refinera de cobalto. La
purificacin ha terminado ya, y
slo se ajusta el pH de la
solucin con carbonato de
nquel a 5.2. neutralizando el ion
hidrgeno que resulta de la
hidrlisis de purificacin, antes
de bombear la solucin de nuevo
al compartimiento de ctodos de
la celda de refinacin.
El electrlito puro que se utiliza
ahora para el depsito del
nquel en el ctodo contiene
alrededor de 60 gramos de
nquel por litro en una solucin
de cloruro pre-dominantemente,
pero que tambin contiene cido
brico y sulfato de sodio. Una
pasada por el compartimiento
de ctodos deposita de 12 a 14
gramos por litro de la propia
solucin, y los ctodos se sacan
despus de ocho a diez das,
pesando unas 125 libras (57 kg).
La mayor parte de los ctodos,
que ensayan 99.93%, se cortan
con cizalla en piezas de 2 por 2
pulgadas (5 x 5 cm) y se venden
en esta forma.
116
Pirometalurgia I
Tabla 1.31 Operacin normal de celdas de cobre, Fundicin Tamano,
Hibi Kyodo Smelting Co., Japn

Concepto Celda Celda

P.R.C. deshojad
ora
Corriente
electrolitica

Densidad de corriente 340 220

(A/m2)
Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento la corrien 95 95
de te
(%)
Ctodo

Tamao (mm) 1000x100 1000x100

0 0
(hoja
iniciadora)
Peso (Kg.) 151 6.5 (hoj
a
iniciadora
)
Ciclo (das) 9 1
Separacin centro) 100 100
(centro a
(mm)
Nmeros de hojas por 45 45
celdas
Anodo

Tamao (mm) 980x960x 1040x1040x38

41
Peso (Kg) 350 370
Ciclo (das) 18 27
Nmeros de hojas por 46 46
celdas
Electrlito
 Concentracin de cobre 40-45 40-45
(gpl)
Concentraci de cido 185-195 185-195
n
sulfrico (gpl)
Temperatura 64 55
(oC)
Volumen circulante 40 25
(1/min)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530

117 Pirometalurgia
I
Tabla 1.32. Datos de operacin, Refinacin electroltica del cobre en
la fundicin Tamano, Hibi Kyodo Smelting Co., Japn

Resultados de operacin y necesidades de mano

de obra

Carga de nodos 9185 tmpm

Cobre electroltico 7785 tmpm
producido
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energa 377 kWh/t de cobr
e
electroltico
Consumo de vapor 0.183 tm/t de cobr
de agua e
electrolitica
Requerimie de de 0.848 hombre-hora/t
nto manos de
obra cobre
electroltico
Rendimiento de la 95.8
corriente %
Relacin chatarra de 14.4
de %
nodos
Cada de lodos 0.4% de nodos
andicos disueltos
Densidad de 3.26 A/m2
corriente
Voltajes de celdas 0.339 V
unitarias
Anlisis del cobre
electroltico

%Cu >
99.99
%Ag 0.000
8
%Pb < 0.0001
%As < 0.0001
%Sb < 0.0001
%Bi < 0.0001
%Fe < 0.0001
%Ni < 0.0001
%S 0.000
9
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538

118 Pirometalurgia
I
Tabla 1.33. Anlisis tpico del cobre de las celdas electrolticas,
Fundicin y refinera Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japn.

Anodos Nos. 1 y No. 3 Nos. 1 y No. 3

(6%) 2 2
Cu 99.57 99.99% 99.99% H2SO4 200 200
Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16
Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.007 4 4
Insol 0.020 - -
.
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601
Se toman precauciones para que
Los nodos se dejan en el la solucin electroltica no entre
tanque durante el depsito de en contacto con metales que
nquel metlico sobre tres lotes pudieran disolverse y
sucesivos de ctodos, despus contaminarla, por lo cual se
de lo cual se sacan pesando un transporta en tuberas
l0 a 20% que lo original, se construidas de caucho duro, de
lavan y se vuelven a fundir en el
horno de nodos. Todos los
elementos constitutivos del
nodo se disuelven, excepto los
sulfuros y los metales preciosos,
los cuales se juntan en el fondo
del tanque como lodos andicos.
Estos se extraen peridicamente
y se tratan para recuperar los
metales preciosos.
Las conexiones del circuito son
del tipo del sistema mltiple de
Walker, y el tanque se construye
de mastique convencional o de
concreto revestido con asfalto.
 mantiene a 1350F (570C)
plstico o de madera. Las aproximadamente.
densidades de corriente son del
orden de 16 amperes por pie 2b.Los nodos de mata de
cuadrado (0.09 m2) de superficie nquel, que se tratan por un
de ctodo, siendo posible proceso desarrollado por la
utilizar esta mayor densidad de International Nickel Company,
corriente en una solucin se hacen moldeando la mata de
electrolitica de cloruros y an convertidor, que en-saya 75% de
obtener un depsito bueno y nquel y 20% de azufre,
uniforme en el ctodo. La directamente al salir de ste.
eficiencia de la corriente es del Estos nodos tienen
95%, cl voltaje de operacin de aproximadamente el mismo
2.5 volts por celda y la tamao que los de nquel
temperatura del electrlito se metlico, pero son ms frgiles
y requieren de enfriamiento y

119
Pirometalurgia I
manipulacin cuidadosos. El Ni3S2 =3Ni+2S
enfriamiento lento manteniendo
los nodos a 9500F (510C) El azufre elemental que se
durante 12 horas, completa la forma durante la corrosin de
transformacin de fase de los nodos permanece sobre la
Ni3S2 a Ni3S2. Despus de superficie de stos en forma de
sta pueden enfriarse los nodos un recubrimiento blando con
sin peligro de agrietamiento ms del 95% de azufre. Este
hasta a 4000F (2040C) por otras azufre elemental, junto con los
24 horas para luego dejarse en
el aire hasta que se enfren a la metales preciosos y el selenio,
temperatura ambiente. se junta en
Los tanques y los circuitos
elctricos son los mismos para
los nodos de mata y de metal,
con la excepcin de que la
temperatura de la celda es un
poco ms alta, 1450 F (63o C),
debido al voltaje mayor que hay
en las celdas, 4 volts, lo cual
aumenta la cantidad de calor
generada por el electrlito y
requiere que el revestimiento
del tanque sea de resma
sinttica con un mayor punto de
fusin que el del asfalto. Para
ambos se utiliza el mismo
electrlito de sulfato-cloruro.
Los ctodos son lminas de
nquel puro colocadas en
compartimientos de ctodos
formados con lona convencional
de algodn, y los nodos se
encierran en bolsas de dynel
tejido, tratado con neopreno.
La electrodisolucin de los
sulfuros de los nodos se
produce por la oxidacin del
azufre de los sulfuros a azufre
elemental con un potencial
andico de 1.2 volts, en
comparacin con el potencial
andico de 0.2 volts que se
requiere para la corrosin
andica de los nodos de metal,
con una reaccin total en la
celda de

la bolda de dynel que circunda
al nodo. El cobre, el hierro y el
arsnico se disuelven en el
anolito junto con el nquel, y los
nodos se corroen con bastante
uni-formidad.
El mantenimiento de un
depsito de alta pureza en el
ctodo cuando se tienen nodos
de mata necesita tambin que el
electrlito sea tratado
esencialmente en la misma
forma en que se hace para los
nodos de metal, para eliminar
el cobre, el hierro, el arsnico,
el plomo y el cobalto. La
diferencia principal entre los
dos proce-sos estriba en que la
velocidad con que se disuelven
los iones de nquel es menor con
el nodo de sulfuros que con el
de metal, ocurriendo que el
potencial de nodos en los
nodos de sulfuros es lo
suficientemente grande como
para descomponer una parte del
agua en oxigeno gaseoso y cido
libre. Esto produce un anolito
cido, con pH de 1.9, deficiente
120
Pirometalurgia I
en nquel, el cual puede
depositarse con mayor rapidez
en el ctodo a partir del
electrlito purificado que con la
que se disuelve el nodo. Esta
situacin se corrige durante la
purificacin del anolito
agregando hidrxido de nquel o
carbonato de nquel, tanto para
aumentar la cantidad de nquel
en solucin como para
neutralizar el exceso de cido
elevando el pH a 4. La solucin
electrolitica purificada que se
bombea al compartimiento de
ctodos contiene 60 gramos de
nquel por litro.
Los ctodos, que ensayan +
99.95% de nquel y pesan 140
libras (64 kg), se sacan de la
celda despus de 10 das y son
cortados con cizalla a tamao
apropiado y enviados al
mercado. Los nodos, despus
de haberse usado con tres o
cuatro ctodos, se lavan para
desprender el lodo de azufre y
metales preciosos que llevan
adherido, y luego se regresan al
convertidor para fundirlos
nuevamente.
 construccin convencional de
Los slidos obtenidos en el concreto revestido con asfalto, y
lavado de la bolsa de nodos se semejantes a los que se usan en
calientan a 2750F (1350C) para la refinacin del cobre. Un
fundir el 97% de azufre tanque para 50 electrodos,
elemental, el cual se separa por nodos y ctodos, mide
filtracin quedando sin disolver alrededor de 9 por 2 1/2 por 4
los sulfuros y metales preciosos. pies (2.74 x 0.76 x 1.22 m).
Estos productos separados se Algunas plantas tienen los
tratan pera recuperar los valo- tanques dispuestos en cascada,
res que contienen. instalados a elevaciones
La eficiencia de corriente del diferentes y el electrlito pasa
depsito del ion nquel en cl
ctodo es muy buena, 99.5% con
una densidad de corriente de 20
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) de superficie de ctodos.
Esta densidad de corriente es
algo mayor que la de 16
amperes, empleada con los
nodos de nquel metlico.

3.Los nodos de plomo

suavizado, como se procesan
en Oroya, se refinan
electrolticamente por el
proceso Betts para producir
plomo libre de bismuto de
pureza excepcional: 99.999%.
Los nodos de plomo suavizado,
de 36 por 24 por 1 pulgadas (90
X 60 X 2.5cm) y con peso de 350
libras (159.1 kg), se vacan y
colocan en celdas con ctodos
de lmina de plomo puro de 10
libras (4.5 kg). Se ponen de 50 a
60 nodos y ctodos en una
celda con separacin de 1 5/8
pulgadas (4.1 cm) entre caras.
Si se reduce esta separacin
puede haber contacto entre las
superficies y cortos circuitos.
Las conexiones elctricas son
del sistema mltiple Walker, con
los tanques dis-puestos en
grupos dobles para aprovechar
barras conductoras comunes.
Los tanques mismos son de

por gravedad de los tanques
ms altos a los ms bajos. Si los
tanques estn todos a nivel, el
paso de la solucin de un tanque
a otro se efecta por medio de
bombas, sacndola por el fondo
de un tanque y alimentndola en
la parte superior del siguiente.
El electrlito es una solucin de
fluosilicato de plomo, PbSiF6,
con 8 a 15% en total de cido
hidrofluosilicico, H2SiF6, y 3 a
5% de dicho cido en estado
libre. El electrlito contiene
tambin de 5 a 10% de plomo.
Se agrega cola al electrlito, la
cual ayuda a que el depsito en
el ctodo sea slido y se
consume a razn de 1 1/2 libras
de cola (0.68 kg) por tonelada
de plomo depositado. La
densidad de corriente es de 16
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) de rea de ctodo y la
eficiencia de corriente es de 90
a 93%; el voltaje en las celdas
es de 0.5 volt.
Como resultado de la electrlisis,
el plomo, el estao, el zinc y el
hierro se disuelven en el anolito;
121
Pirometalurgia I
de stos, slo el estao est
bastante cercano al plomo en la
serie electromotriz y se deposita
tambin en el ctodo. Sin
embargo, como en la operacin
previa de suavizacin se elimin
el estao, no quedarn sino trazas
para depositan.. El cobre, el
bismuto, los metales preciosos, el
cadmio, el arsnico y el antimonio
son todos insolubles y
permanecen unidos al nodo en
forma de lodo o de esponja.
Despus de cuatro das se saca de
la celda un residuo de 25 a 35%
de nodo; se desprende la capa de
lodo insoluble y ya limpio y
convertido en chatarra, se lleva al
horno de nodos para fundirlo
nuevamente. El corto ciclo de
cuatro das se debe a la
formacin, en el lodo andico, de
fluosilicato neutro de plomo
insoluble, que aumenta la
resistencia al paso de la corriente
y limita la eficiencia del nodo.
Existe tambin el peligro de que
al engrosar la capa de lodo, sta
se deslice y cause cortos circuitos
o se adhiera al ctodo.
Tabla Anlisis comparativo del nquel
1.34. refinado

Proceso del Anodos de Anodos de meta

carbonilo mata l
reducid
o
%Ni + 99.95 99.27 99.73
%C Nulo 0.70 0.25
o
Tot 99.98 99.97 99.98
al
precipitacin. Ambos procesos
pueden realizarse dentro de
El lodo andico se filtra, el limites de tolerancia muy
liquido filtrado se regresa a la estrechos, por lo que es posible
casa de tanques para volverse a separar el metal deseado y sus
usar y los residuos slidos se impurezas en grado
tratan en forma especial para considerable y tambin obtener
recuperar los metales preciosos como subproductos las
que contienen, como son el impurezas.
bismuto, el antimonio, el El proceso de volatilizacin
arsnico y el cobre. Los ctodos requiere que el metal por refinar
de plomo de alta pureza, cuyo se encuentre en un estado del
peso se ha incrementado a 150 cual se volatilice con facilidad
libras (68.2 kg), se funden y para formar un vapor metlico
vacan en tochos para el con el
mercado.

1.4.5. REFINACION QUIMICA

Este es un mtodo de refinacin

que se aplica cuando es ms
conveniente tratar por medios
qumicos el compuesto metlico
impuro que se ha producido por
fusin en horno convencional,
para dar un producto metlico
refinado de alta pureza y
recuperar las impurezas como
subproductos, por procesos que
incluyen ya sea la volatilizacin
y luego la precipitacin del
vapor metlico descompuesto o
la lixiviacin selectiva y
 soluciones, separan las
impurezas existentes en el metal
compuesto gaseoso que se est que se desea refinar tratando
aportando para esta reaccin. metal impuro para que sea
Las impurezas que contiene el fcilmente soluble en la solucin
metal no pueden combinarse de lixiviacin.
con el compuesto gaseoso y En consecuencia, en la
quedan excluidas de la reaccin. refinacin qumica se tiene un
El compuesto gaseoso que se compuesto gaseoso como
aporta para la reaccin de vehculo que se combina en
volatilizacin se regenera forma selectiva con el metal que
nuevamente al separarse del se est purificando, mientras
vapor metlico puro, el cual se que en el segundo caso una
deposita como metal refinado. El solucin de lixiviacin es el
reactivo gaseoso se vuelve a agente para este mismo tipo de
usar como vehculo para recoleccin selectiva,
combinarse con ms vapor extrayndose el metal refinado
metlico en otra etapa de final del vapor en el primer caso
volatilizacin. y del liquido de lixiviacin en el
En la misma forma, la disolucin segundo.
selectiva de los valores
deseados en soluciones de 1 . 6 . 5 . 1 TIPOS DE
lixiviacin y la precipitacin REFINACION QUIMICA
selectiva a partir de estas

122
Pirometalurgia I
 carbono, a una temperatura
Existen dos tipos distintos de ligeramente elevada y a la
refinacin qumica, siendo uno presin atmosfrica, formando
el de refinacin meta-lrgica en carbonilo metlico y es
fase vapor, como el proceso del arrastrado con la corriente de
carbonilo para el nquel, en el gases de salida. Cuando el gas
cual se ali-menta un gas reactivo se calienta a una temperatura
para que se combine en forma ms alta, el carbonilo se
selectiva con el componente descompone en monxido de
metlico deseado del metal carbono y metal prcticamente
impuro que se est refinando. El puro, el cual se deposita sobre
otro tipo es aqul en que se la superficie de las bolillas o
hace la precipitacin selectiva pellets de metal que se agregan
como compuestos, de los a las unidades de
metales deseados, a partir de descomposicin.
una solucin de lixiviacin para
luego separarlos qumicamente,
como en los procesos del
cobalto.
Ambos mtodos de refinacin
qumica requieren de
pretratamientos especficos para
tener el metal impuro en una
condicin en la que reaccione
rpidamente con el gas
suministrado en un caso y con la
solucin de lixiviacin en el otro.
Dichos pretratamientos
consisten en operaciones
convencionales de fusin y
tostacin.

La refinacin en fase vapor se

usa para el tratamiento de la
mata de sulfuro de nquel, al
que se dan los tratamientos
pirometalrgicos preliminares
de tostacin del sulfuro para
llevarlo a la forma de xido y
luego la reduccin del xido a
metal semipuro con gas de agua
rico en hidrgeno, en reductores
hermticos. Los grnulos de
metal impuro que resultan, se
pasan a travs de volatilizadores
y se ponen en contacto con el
gas reactivo, monxido de
 con carbn a la condicin final
Los mtodos de lixiviacin y de metal refinado.
precipitacin para refinacin Los arseniuros tambin se
qumica requieren tambin de refinan qumicamente, y en este
tratamiento preliminar para caso el pretrata-miento consiste
convertir cl material a una en fusin en horno de cuba para
forma adecuada para ser extraer la mayor parte del
procesado. arsnico, tostando la mata y el
De esta manera se tratan dos espis resultantes para separar
formas de compuestos el azufre y el arsnico restantes;
diferentes. Uno es un xido, al finalmente los calcinados
que se da el pretratamiento tostados se impregnan con cido
inicial de fusin en horno sulfrico para formar sulfatos de
elctrico para formar una los metales deseados solubles en
aleacin que contenga la mayor agua. Los sulfatos impregnados
parte del metal por refinar. La son lixiviados con agua y se
aleacin se lixivia tratan de la misma manera los
posteriormente con cido y las xidos, o sea precipitando
impurezas de metal y selectivamente de la solucin de
subproductos se precipitan en lixiviacin el metal deseado y los
forma selectiva de la solucin subproductos que forman las
cargada. El metal se precipita impurezas. El metal se precipita
en forma de hidrato, y ste se en forma de hidrato, y, como
calienta para convertirlo en antes, se le calienta para
xido; luego se reduce el xido convertirlo en xido. Luego se
reduce el xido al estado
metlico con carbn.

123
Pirometalurgia I
 electrolticamente a partir de
nodos de nquel metlico, el
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS
cual ensaya 99.73% de nquel y
DE REFINACION 0.25% de cobalto y con el nquel
electroltico refinado a partir de
1.El proceso del carbonilo de
nodos de mata de nquel, el
nquel, o proceso Mond,
cual ensaya 99.27% de nquel y
denominado as en honor del
0.70% de cobalto.
investigador que lo desarroll,
Ludwig Mond, y usado por la La refinacin preliminar a fuego
International Nickel Company, convierte a la mata de nquel en
aprovecha el hecho de que el nquel metlico
cuando el nquel metlico
impuro es puesto en contacto
con monxido de carbono
gaseoso, entre 100 F (38oC) y
o

2000F (930C), el metal reacciona

con el gas y forma carbonilo de
nquel voltil, el cual es
acarreado fuera de la cmara de
reaccin en la corriente de
gases:

Ni + 4C0 = Ni (CO)4

Esta reaccin es fcilmente

reversible, y si se hace pasar el
gas carbonilo a travs de una
torre que contenga balines de
nquel calentados entre 300 y
6000F (150 a 3160C), el
carbonilo de nquel se
transformar en nquel metlico,
que se deposita sobre los
balines de nquel hacindolos
crecer.

Ni(CO)4 = Ni + 4C0

Las condiciones de baja

temperatura y presin
atmosfrica del proceso hacen la
reaccin altamente selectiva,
yendo nicamente el nquel a la
fase de carbonilo voltil,
obtenindose un producto muy
puro, con 99.95% de nquel.
Esto puede compararse con el
nquel refinado

impuro que se purifica en el
proceso del carbonilo. Este se
obtiene tostando la mata de
sulfuros a xidos en tostadores
de lecho fluido, y reduciendo
despus el xido de nquel a
metal en reductores que utilizan
gas de agua como agente
reductor, con un contenido de
51% de hidrgeno y 40% de
monxido de carbono. Los
grnulos de metal impuro que
resultan son el material de
alimentacin para el proceso de
refinacin qumica del carbonilo.
Las unidades volatilizadoras de
hogar mltiple son columnas
cilndricas hermti-cas, de
diseo similar al de los
tostadores de hogar mltiple, de
40 pies de altura y 6 pies de
dimetro (12.2 x 1.83 m), con 21
hogares. Los grnulos de nquel
metlico impuro son
alimentados por la parte
superior del volatilizador, y
avanzan hacia abajo de hogar en
hogar, mientras en la parte
inferior del volatilizador se
introduce monxido de carbono
124
Pirometalurgia I
gaseoso que asciende. El
carbonilo de nquel que se forma
se une a la corriente ascendente
de gases y sale por la parte
superior. La reaccin de
formacin del carbonilo produce
calor, y para mantener la
temperatura alrededor de 1400F
(600C), que es la necesaria para
la carbonilacin activa, se utiliza
agua en enfriamiento, con la
cual se elimina el exceso de
calor. Dicha agua puede
descender por el exterior del
volatilizador para enfriarlo
externamente, o bien puede
hacerse circular por los hogares
huecos y enfriar internamente.
Slo se logra una extraccin
parcial del nquel como
carbonilo en un paso de los
grnulos impuros a travs de un
volatilizador; para lograr el 95%
de extraccin requerida, es
necesario repetir el proceso en
un total de ocho volatilizadores,
lo cual toma cuatro das. La
capacidad de una batera de
ocho volatilizadores es de 20
toneladas de grnulos de nquel
crudo por da.
 nuevas bolillas, y se requieren
Los grnulos que se descargan alrededor de tres meses para
del octavo volatilizador que una bolilla crezca en el
contienen cobre, hierro, cobalto recipiente de a un tamao de
y metales preciosos, adems de 5/16 de pulgada (7.8 mm)
algo de nquel residual. A stos necesario en el mercado. El
se les da un tratamiento depsito repetido del nquel
posterior para separar y sobre las bolillas al recorrer su
recuperar los valores restantes. ciclo por el recipiente de
Los gases de salida de los ocho descomposicin, les da una
volatilizadores contienen estructura semejante a la de la
cantidades variables de cebolla al ir creciendo en
carbonilo de nquel, desde un tamao, y el movimiento de las
15% en volumen los del primero bolillas al pasar por gravedad
hasta un 0.5% los del octavo. El hacia abajo impide
gas combinado de la batera
contiene un promedio de 8% y
se enva al equipo de
descomposicin.
Esta unidad consiste en una
cmara de precalentamiento de
20 pies de altura y 4 de
dimetro (6.1 x 1.22 m), a travs
de la cual bajan por gravedad la
bolillas de nquel, siguiendo su
viaje hacia abajo, a 4500F
(2320C), a un recipiente de
descom-posicin de 10 pies de
altura y 4 de dimetro (3.05 x
1.22 m), durante el cual las
bolillas calientes en descenso se
cruzan con una corriente de
carbonilo gaseoso que asciende.
El calor que se desprende de las
bolillas pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de
nquel se deposite sobre la
superficie de las bolillas. Estas
salen por gravedad a travs de
fondo del recipiente de
descomposicin y son subidas
mediante un elevador de
canjilones para un nuevo paso a
travs del precalentador y el
recipiente de descomposicin.
Peridicamente se agrega polvo
de nquel para hacer crecer
 cobalto, nquel, cobre y hierro
que se adhieran entre ellas y se en sulfatos solubles en agua.
peguen unas a otras. Esta mezcla sulfatada pasa
El gas de escape del recipiente luego a un tanque de lixi-viacin
de descomposicin, que es pequeo, lleno de agua y
monxido de carbono con una agitado mecnicamente para
cantidad muy pequea de disolver los sulfatos solubles, y
carbonilo de nquel sin de all a un espesador. Los
descomponer, se regresa a los slidos que salen por la parte
volatilizadores. inferior del espesador, que
contienen la porcin insoluble,
2a. El espis de cobalto, tal no sulfatada del espis tostado,
como se produce por el se secan y regresan al horno de
tratamiento del cobalto cuba, mientras que el derrame
arsenical en horno de cuba, es el del espesador, que contiene los
resultado de fundir valores solubles de sulfatos
concentrados que contienen sigue un proceso qumico.
nquel, cobre y hierro. Luego se La solucin se trata en tanques
muele el espis a menos 80 agitados mecnicamente, con
mallas y se tuesta a l300 0F clorato de sodio para oxidar el
hierro, y luego con cal para
(7050C) con objeto de remover
elevar el pH a 3.25 para
la mayor parte del arsnico y el precipitarlo, pero sin sobrepasar
azufre como gases voltiles y dicho valor, ya que el cobre
adems oxidar el hierro. tambin se precipitarla. El
El espis tostado, que contiene hierro, el ars-nico y el azufre se
23% de cobalto, 21% de hierro, separan de la solucin como
9% de nquel, 2.5% de cobre, arseniato frrico (FeAsO4),
11% de arsnico como arseniato hidrxido frrico (Fe203) y
y 8.5% de azufre, se mezcla en sulfato de calcio (CaSO4). Los
un molino con agua y cido slidos precipitados se
sulfrico, para convertir al

125
Pirometalurgia I
 Este precipitado final de
extraen como producto inferior hidrxido se separa en un filtro
del espesador y se tiran. El prensa de placa y bas-tidor, y la
derrame del espesador, que an torta obtenida se mezcla con
contiene el cobalto, el nquel y carbonato de sodio y se seca
el cobre, se hace pasar luego durante 8 horas 13820F (7500 C).
por tanques de cementacin, en El precipitado seco, que en esta
los que se precipita cl cobre etapa contiene alrededor de 70%
chatarra de hierro y se extrae. cobalto en forma de Co 203, se
La solucin que proviene del lleva a tanques de lixiviacin de
Circuito de cobre contiene 1.5% agua fra, para lle-varse por
de cobalto y nquel, 0.01% de lavado todo el xido de calcio
cobre y de 0.2 a 0.3% de hierro, junto con el azufre en forma de
con un pH de 2.9. Esta se trata sulfato de
por lotes de tanques
neutralizadores de 70 toneladas,
con calentamiento y agitacin
mediante lanzas de vapor de
agua a 1580F (700C), agregando
clorato de sodio para oxidar
todo el hierro a hidrxido
frrico, y aadiendo luego cal
para elevar el pH a 5.4 y
precipitar todo el hierro y el
cobre de la solucin. Estos
precipitados se dejan asentar,
luego se extraen y filtran a
vaco, y finalmente se regresan
al circuito inicial de separacin
del hierro.
La solucin limpia de los
tanques de neutralizacin se
decanta y filtra para sepa-rar el
precipitado fino que an quede.
Los slidos que se recuperan se
agregan a los residuos que se
asientan en el tanque de
neutralizacin y que se regresan
al circuito de separacin del
hierro. La solucin filtrada, que
contiene cobalto y nquel, se
bombea a los tanques de
precipitacin de cobalto, se
acidifica con cido sulfrico a un
pH de 2.6, y se agrega
hipoclorito de sodio, NaClO,
para precipitar el hidrxido
cobltico, Co(OH)3.

sodio. El carbonato de sodio que
se agreg ayuda a dicha
separacin transformando el
sulfato de calcio en sulfato de
sodio, que es ms soluble, y
tambin precipita cualquier
sulfato de cobalto soluble.
La solucin libre de cobalto se
extrae por bombeo y se desecha,
mientras que el residuo de xido
de cobalto, ya est libre de
azufre, y del cual se procesan
4000 libras (1818 kg) por lote,
se carga en hornos rotatorios
por 8 horas. Se agrega carbn
vegetal en una proporcin de
1/3 a 1/2 libra (0.15 a 0.23 kg)
por libra (0.45 kg) de cobalto
metlico; los hornos se calientan
a 18300F (10000C), y el xido de
cobalto se reduce en granos por
medio de carbn a metal. Este
metal en granos se funde en
hornos elctricos y se granula
en agua obteniendo balines de
cobalto que ensayan 98.6% de
cobalto.
El nquel presente en la solucin
del tanque de neutralizacin
despus de que se ha
precipitado la mayor parte del
126
Pirometalurgia I
hidrxido cobltico con
hipoclorito de sodio, y a esta
solucin se aade hipoclorito de
sodio para separar todo el
cobalto residual. Despus de
una filtracin en una prensa
clarificadora, la solucin clara
va a la planta de nquel. Aqu se
eleva el pH a 8.6 para precipitar
el hidrxido de nquel, el cual se
vende sin ningn proceso
posterior.
2b.La aleacin blanca de
cobalto de Katanga es uno de
los productos de la fusin de
minerales de xido de cobalto y
concentrados ricos en cobre en
hornos elctricos. Los xidos se
reducen en un horno elctrico
de tres electrodos del tipo
convencional para la fabricacin
de acero, agregando coque y se
obtienen dos aleaciones que se
separan fcilmente por
diferencia de densidad. Estas
son la aleacin roja ms pesada,
con 89% de cobre y 4.5% de
cobalto, la cual se lleva a una
refinera de cobre, y la aleacin
blanca
ms ligera, con 42% de cobalto,
15% de cobre y 34% de hierro,
la cual se refina por medios
qumicos para obtener cobalto
metlico.
La aleacin blanca se calienta al
rojo, ya que a tal temperatura es
de mxima fragilidad, y se
tritura en un molino de martillos
a la forma de polvo. El polvo se
lixivia en cido sulfrico diluido
al 20%, el cual disuelve al
cobalto y al hierro pero no al
cobre; ste queda en su mayor
parte como residuo y se
embarca a una fundicin de
cobre para su tratamiento. La
solucin preada se neutraliza
con carbonato de cobalto
impuro de retorno y luego se
filtra. En esta etapa la solucin
contiene el 98% del cobalto de
la aleacin blanca y una
concentracin de hierro y de
cobre de 10 y 3 gramos por litro,
respectivamente. El hierro
disuelto se oxida con aire al
estado frrico. Luego el pH se
eleva a 3.5 con cal para
precipitar la mayor parte del
hidrato frrico, el cual se separa
y se desecha. Se agrega luego
ms cal para elevar el pH a 5.5,
valor en el que se precipitan los
residuos de hierro, cobre y de
un 10 a 14 del cobalto que hay
en solucin. Este residuo se
separa y recicla de nuevo a la
operacin inicial de lixiviacin
para recuperar sus valores.
La solucin filtrada y purificada
se bombea a tanques con
agitadores mecnicos, se agrega
carbonato de sodio para elevar
el pH y precipitar carbonato
puro de cobalto, el cual se
separa. Se hace una segunda
precipitacin al elevar el pH a
8.4 agregando ms carbonato de
sodio adicional y sta remueve
todo el cobalto que queda en la
solucin, pero da un producto
impuro. Este carbonato impuro
de cobalto se usa para
neutralizar el cido sulfrico en
la operacin inicial de
lixiviacin. El carbonato puro de
cobalto se tuesta en hornos
rotatorios calentados con
0 0
petrleo a 1435 F (780 C) y se
obtiene CaO, para dar un
producto con 75% de cobalto.
Este xido se comprime en
cilindros pequeos de 1/2
pulgada de dimetro (12.5 mm)
por 1/2 pulgada de largo (12.5
mm) y se alimenta junto con
carbn vegetal a hornos
verticales de reduccin con
paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 18300F
(10000C) y el xido de cobalto se
reduce con el carbn vegetal.
Despus de terminarse la
reduccin, los cilindros
metlicos que contienen ahora
ms de 99% de cobalto, se
separan del exceso de carbn
vegetal usado en el horno, se
puler y se embalan para el
mercado.
127
Pirometalurgia I
1.5. METALES NO condiciones especificas. As
REACTIVOS, pues, aun cuando las
operaciones generales para
PROCESOS EXTRACTIVOS tratamiento sean las mismas,
PIROMETALURGICOS sus combinaciones difieren de
acuerdo con las caractersticas
La naturaleza diferente de los del material que ha de
minerales, y en menor grado las procesarse.
condiciones locales, hacen poco Las combinaciones de procesos
menos que imposible tener en las que se utilizan mtodos
diagramas de proceso rgidos de pirometalrgicos para extraer y
carcter estndar. Ningn refinar el cobre, el nquel, el
proyecto metalrgico es plomo y el cobalto de sus diversos
exactamente igual a otro, y minerales naturales, se resumen
consecuente-mente cada uno en la Tabla 1.35.
debe adaptarse a

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos

pirometalrgicos

Cobre

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente

oxidante Fusin a mata

Conversin de mata a cobre

ampollado Refinacin a

fuego

B. Beneficio

Tostacion parcialmente

oxidante Fusin a mata

Conversin de mata a cobre

ampollado Refinacin a

fuego a nodos Refinacin

electroltica

128
Pirometalurgia I
C. Beneficio

Fusin a

mata

Conversin de mata a cobre

ampollado Refinacin a

fuego a nodos Refinacin

electroltica

Nquel

Oxidos

A. Sinterizado o

briqueteado Fusin a

mata con yeso o pirita

Conversin a etapa de

metal blanco Tostacin a

xidos

Reduccin a metal en horno elctrico

Garnierita

Beneficio

Sinterizacin

Fusin a mata con yeso

Conversin de mata a etapa
de metal blanco

Tostacion a xidos

Reduccin a metal en retorta

129
Pirometalurgia I
Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente

oxidante Fusin a mata

Conversin de mata a etapa

de metal blanco

Enfriamiento lento

Separacin de sulfuros por flotacin

Moldeado de nodos de
sulfuro de nquel

Refinacin electrolitica

B. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante Fusin a mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por
flotacin Tostacin
oxidante
Reduccin en horno del
oxido a nodos metlicos
Refinacin electroltica
C. Beneficio
Fusin a
mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por
flotacin Tostacin
oxidante
Reduccin en horno del
oxido a nodos metlicos
Refinacin electroltica
D. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante Fusin a mata

130
Pirometalurgia I
 Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de
impurezas
Reduccin en horno del
oxido a nodos metlicos
Refinacin electroltica
E. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante Fusin a mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de
impurezas
Reduccin a metal con gas
de agua Formacin de
carbonilo de nquel con
monxido de carbono
Descomposicin del
carbonilo a metal
F. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante Fusin a mata
Conversin de mata a metal con
oxigeno
Formacin de carbonilo de
nquel con monxido de
carbono Descomposicin del
carbonilo a metal
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidacin en doble
sinterizacin Fusin a
metal
Dros, humeado de
escoria Suavizacin
Desargentizacin
Separacin del
 Zinc
Desbimutacin

B. Beneficio
Oxidacin en doble sinterizacin

131
Pirometalurgia I
 Fusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suavizacin
Refinacin electroltica
Plata de los lodos andicos
C. Beneficio
Fusin instantnea
a metal Conversin
Desargentizado
D. Beneficio
Fusin instantnea
a metal Refinacin
E. Benefic
io
Peletiza
do
Conversin
Refinacin

C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusin a aleaciones, roja y
blanca Lixiviacin de
aleaciones blancas con cido
sulfrico
Precipitado del carbonato de
cobalto Calcinado de
carbonato a xido Reduccin
en horno del xido a metal

Arseniuros

Beneficio
Fusin a
espis
Tostacin del espis a xido
Oxidacin de sulfatos con
cido
sulfrico
Lixiviacin con agua
Precipitado del hidrxido
de cobalto Calcinacin a
xido
Reduccin en horno del xido a metal

132
Pirometalurgia I
 solucin se purifica y luego se
trata por medios qumicos o
electrolticos para precipitar los
metales o las sales metlicas. En
algunos casos, mediante una
II. METALES NO operacin final de refinacin se
REACTIVOS, realiza una purificacin
adicional del producto metlico.
TRATAMIENTOS
HIDROMETALRGICO
S

El procesamiento qumico
acuoso es un nuevo desarrollo
que permite complementar a los
procesos pirometalrgicos ms
antiguos que se aplican para la
extraccin y recuperacin de los
metales. Este avance de la
metalurgia acuosa se ha visto
influenciado considerablemente
debido a que la demanda de
minerales en constante
crecimiento hace necesario
recurrir a minerales cada vez
ms pobres corno fuentes de
metales, algunos de los cuales,
por razones tcnicas o
econmicas, son ms
susceptibles de tratarse por
mtodos hidrometalrgico que
por mtodos pirometalrgicos.
Los metales comunes que se
recuperan por procesos
hidrometalalrgicos son:
cobre, nquel, cobalto, oro y
plata. Con algunas variantes
particulares, el mtodo usual de
procesamiento general consiste
en tostar los minerales para
convertirlos en compuestos
solubles e inmediatamente
lixiviarlos para ponerlos en
solucin y separarlos del residuo
insoluble por decantacin o por
filtrado; en caso necesario la
 de esta forma ms fcilmente
atacables por el disolvente de
lixiviacin.
Estos tratamientos de proceso Como la tostacin es una
aparecen agrupados en sus operacin relativamente
categoras principales en la costosa, slo puede aplicarse a
tabla 2.1. material de alta ley que pueda
justificar los altos costos de este
2.1. Tostacin tratamiento. Sin embargo,
puede obtenerse el efecto de
La tostacin de los minerales o una tostacin oxidante o
concentrados de los metales sulfatizante de mi-nerales de
bsicos como paso preliminar sulfuros de baja ley mediante su
para la lixiviacin, realiza la intemperizacin natural
funcin de oxidar los sulfuros a experimentada durante un
xidos o a sulfatos, o de reducir periodo prolongado.
los silicatos y xidos a un estado Las reacciones de tostacin que
metlico crudo. Esta se hace con aqu se muestran son las mismas
el propsito de cambiar los que se analizaron con
compuestos metlicos insolubles anterioridad para el tratamiento
en otros que sean solubles en el pirometalrgico de los metales
agente qumico lixiviante, as no reactivos.
como para volatilizar ciertas
impurezas solubles que 2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
pudieran contaminar a la
solucin cargada. Tambin es Los tostadores que se utilizan en
til para volver porosos a los los tratamientos preliminares de
compuestos metlicos y hacerlos minerales y concentrados para
lixiviar son de hogar

133
Pirometalurgia I
mltiple y de lecho fluido, cuya
operacin se describi.
En un caso se requiere un
tostador reductor para reducir
un xido o silicato a un estado
metlico impuro que pueda
disolverse en amoniaco. Estos
tostadores son muy grandes,
miden 22 1/2 pies de dimetro
(6.86 m) y 17 hogares de altura,
a los que se alimentan en su
parte inferior gas de reductor
producido por combustin de
antracita. Para asegurar que
haya una atmsfera fuertemente
reductora en el tostador, se
aporta slo la mitad del aire
tericamente necesario para la
combustin del gas.
Otra tostacin preliminar que se
aplica en el tratamiento de
sulfuros, es la oxidacin a la
forma de sulfatos solubles en
agua o tostacin sulfatante. En
dicha operacin se utilizan
tostadores de ocho hogares,
dando atencin especial al
control de la temperatura y la
admisin del aire, para
asegurarse de que el producto
no se oxide ms all de la forma
de sulfato deseada.
El tercer tostador es el que se
utiliza para concentrados de
sulfuros, transformndolos de
manera que sus valores sean
solubles en cidos pudiendo
usarse como solucin lixiviante
electrlito agotado.
134
Pirometalurgia I
Mtodos de tostacin

1. Lateritas de nquel con alto contenido de magnesia hogar

2. Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
3. Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido
Mtodos de lixiviacin

1a. Minerales y concentrado de xido de cobre percolacin en tanque, agitacin en

tanque
1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por
percolacin en tanque, a presin 1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos
cobre por percolacin en tanque
2a. Lateritas de nquel de alto contenido de magnesia en calcinados
tostados agitacin en tanque 2b. Mineral de lateritas de nquel con bajo
contenido de magnesia a presin
2c. Concentrado de sulfuro de nquel a presin
2d. Mata de sulfuro de nquel por agitacin en tanque
3a. Calcinados tostados de sulfuro de cobalto por
agitacin en tanque 3b. Concentrado de xido de
cobalto agitacin en tanque
4. Minerales y concentrados de oro y plata agitacin en tanque, lixiviacin en pilas
Mtodos de precipitacin

1a. Solucin de sulfato de cobre electroltico, cementacin (tanque y cono, celdas y

tanques, canalones), extraccin por solventes electroltico
1b. Soluciones amoniacales de cobre alambiques, extraccin por
solventes electrolticos 1c. Soluciones de cloruros de cobre a
vaco o por refrigeracin
2a. Solucin amoniacal de nquel alambiques, autoclave
2b Solucin de sulfato de nquel electroltico
3 Solucin de sulfato de cobalto qumico
4 Solucin de oro y plata en cianuro reemplazamiento qumico, adsorcin por
carbn - electroltico

Mtodos de refinacin

1a. Ctodos de cobre electroltico a fuego

1b. Cobre cementado a fuego, electroltico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de xido de cobre a fuego
2a. Precipitados de xido de nquel a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de nquel -
reduccin qumica 3.Precipitado de
hidrxido de cobalto electroltico
4. Oro y plata a fuego, electroltico, qumico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalrgicos para metales no reactivos

2.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
 magnesia (8%), se les da una
1. A las lateritas de tostacin reductora para reducir
nquel, con 1.5% de el silicato y el xido de nquel,
nquel y alto (Mg, Fe, Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe,
contenido de Ni)O(OH)*

135
Pirometalurgia I
 Fe, Ni)6Si4O10(OHI)8,
nH2O, al estado metlico, el cual prcticamente no se reduce.
es soluble en amoniaco, y al El mineral reducido todava
mismo tiempo para reducir al caliente que sale de los
mnimo la cantidad de hierro tostadores se reoxida rpida-
solubilizada. El pretratamiento mente y se vuelve insoluble en
del mineral consiste en secarlo y la solucin lixiviante de
molerlo a 90% menos 200 amoniaco si se le expone al aire.
mallas, despus se le transfiere Necesita enfriarse a 3000F
a los tostadores de hogar (1500C) en enfriadores
mltiple, de carga por arriba, rotatorios de 9 pies de dimetro
que miden 22 1/2 pies de y 80 de largo (2.74 x 24.4 m),
dimetro (6.86 m) y 17 hogares parcialmente sumergidos en un
de altura. El gas reductor cal bailo de agua para enfriamiento,
lente se introduce por la parte y con atmsfera
inferior del tostador y fluye
hacia arriba, en contracorriente
al paso del mineral, el cual est
siendo empujado hacia abajo de
un hogar a otro. Slo se admite
50% del aire de combustin
tericamente necesario para e)
gas, a fin de asegurar una
atmsfera sumamente reductora
en el tostador, y el
calentamiento se mantiene a
rgimen bajo para lograr que
prcticamente todo el nquel se
reduzca a metal antes de que el
mineral llegue a los l400 0F
(7600C). Arriba de esta
temperatura se presenta un
cambio de fase y cualquier
cantidad de nquel que quede
todava como xido puede
combinarse con el silicato de
hierro, condicin en la que es
mucho ms difcil de reducir.
El tiempo de residencia en el
tostador es corto, 1 1/2 horas, y
durante este perodo se reduce el
nquel al estado metlico, junto
con gran parte del hierro que se
encuentra en la fraccin
limontica del mineral, (Fe,
Ni)O(OH). nH2O, el cual se reduce
a Fe304. El contenido de hierro de
la fraccin de serpentina. (Mg,

reductora. El polvo de chimenea
que sale con los gases de
tostacin se separa en
colectores de polvo y se regresa
a los tostadores.
2. El concentrado de sulfuro
de cobalto tal como se produce
en Zambia, contiene de 3 a 5%
de cobalto y cantidades mucho
mayores de cobre y hierro; a
ste se le da una tostacin
sulfatante en un tostador de
ocho hogares con arrastre
mecnico. La finalidad de este
tostador es convertir la mayor
cantidad posible de cobalto en
sulfato soluble en agua.
Se requieren condiciones
especiales de tostacin para
convertir cl mximo del cobalto
a la forma soluble en agua,
mientras al mismo tiempo se
solubiliza e] mnimo del cobre y
el hierro. Esto se logra
controlando el paso de gas para
regular la temperatura en los
diferentes hogares y admitiendo
136
Pirometalurgia I
aire fro a los hogares inferiores.
El hogar superior es
esencialmente para secado, y el
encendido del concentrado se
efecta mediante quemadores
de petrleo en cl segundo hogar.
La tostacin real consta de tres
pasos, en el primero los sulfuros
de cobalto, hierro y cobre se
convierten en xidos a una
temperatura no mayor de
11100F (6000C), lo cual reduce
al mnimo la formacin de
ferritas de cobalto insolubles.
En el segundo paso, los xidos
de cobalto y cobre se convierten
en su mayor parte en sulfatos al
reaccionar con el SO3 a 580 a
6200F (304 a 3270C):
CoO + SO3 = CoSO4
En el tercer paso tiene lugar la
descomposicin del sulfato
cuproso en xido insoluble y la
ulterior sulfatacin del xido de
cobalto por el SO3. La
temperatura de los gases para
estas ltimas reacciones se
mantiene alrededor de los 11
 contenido promedio de azufre
100F (6000C) en los hogares 4 a del concentrado es del 48%, y
7, y la del hogar inferior, 8, se 2.5% para el calcinado. El
baja a alrededor de 9300F concentrado contiene
aproximadamente 0.7% de
(5000C). El tiempo de residencia
en el tostador es cobalto, y el calcinado 0.80%.
aproximadamente 13 horas, y su A cada uno de los cuatro
capacidad es de 40 toneladas de compartimientos se agrega
alimentacin por da. concentrado fresco seco por
En Finlandia se practica un medio de un alimentador de
tratamiento que, en general, es disco rotatorio, a una velocidad
algo similar, con el que la planta suficiente para mantener los
de cobalto de Outokumpu Oy niveles correctos de la
procesa concentrado de pirita atmsfera gaseosa y
cobalti-ferrosa que contiene temperatura. La
algo de nquel, cobre y zinc. En
este caso se practica tambin
una tostacin sulfatante
selectiva al concentrado para
convertir los metales valiosos
(cobalto, cobre, nquel, zinc) en
sulfatos solubles en agua o en
cido diluido, mientras la mayor
parte del hierro permanece
como xido insoluble.
El concentrado, junto con el
calcinado metalfero tostado
desechado por la in-dustria
domstica de pulpa y papel, se
criba, y todos los trozos gruesos
se trituran y se alimentan luego
a un tostador de lecho fluido. La
alimentacin, formada por
concentrado y calcinado, es
bastante fina, del orden de 50 a
60% menos 200 mallas.
El tostador tiene forma
rectangular alargada, tiene 24.6
pies (7.5 m) de altura, cuatro
compartimientos, teniendo cada
uno un rea de rejilla de
alrededor de 13 por 13 pies (4 x
4 m). La relacin de
concentrado a calcinado en la
alimentacin es de orden de una
parte de concentrado por tres o
cuatro partes de calcinado, y el
 magnticos secos de gran
temperatura se mantiene a intensidad. El material sulfatado
alrededor de 12560F (6800C) y en forma incompleta es
puede elevarse aumentando la magntico y se vuelve a reciclar
rapidez de alimentacin del al tostador, mientras que el
concentrado, o bajarse rociando material sulfatado no magntico
agua en cada compartimiento. pasa a operaciones de lixiviacin
El calcinado seco se alimenta al y precipitacin que siguen
primer compartimiento del inmediatamente.
tostador mediante un
transportador, y luego avanza 3. El concentrado de sulfuro
por el tostador por medio de de cobre, de 325 mallas, con
aberturas que hay en las contenido de 25% de cobre, se
paredes que separan los alimenta en forma de lodo a un
compartimientos. tostador de lecho fluido para
La altura de lecho fluidizado es convertir el sulfuro en xido el
de alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 cual es soluble en electrlito
pies (2 a 2.5 m), y todo el agotado de H2SO4. El SO2 que
producto se saca del cuarto llevan los gases del tostador se
compartimiento del tostador. El procesa para fabricar cido
aire necesario para las sulfrico, y el residuo silicoso
reacciones de sulfatacin se insoluble de hierro se reduce en
produce por medio de cuatro horno para hacer hierro
compresores, uno por esponja. Este tipo de operacin
compartimiento. se realiza en la planta de cobre
El producto sulfatado El Paso Natural Gas, en
procedente del tostador se Lakeshore, Arizona.
enfra primero en enfriadores de
lecho fluidizado y luego se hace
pasar sobre separadores 2.2. LIXIVIACION

137
Pirometalurgia I
 proceso. Quiz el cido sulfrico
Los procesos de lixiviacin en es el disolvente que ms se usa,
hidrometalurgia estn ya que su agresividad, precio y
relacionados con la disolucin disponibilidad general
qumica de las materias primas compensan su falta de
que se estn tratando para selectividad. Tambin los cidos
formar una solucin que ntrico y clorhdrico son buenos
contenga a los metales que han disolventes, pero su aplicacin
de recuperarse. Tal lixiviacin es limitada debido al intenso
de los elementos deseados se ataque que tienen en el equipo,
hace en forma selectiva, a fin de as como a su falta de
separarlos del resto del material selectividad y mayor costo. El
no deseado el cual queda como amoniaco se utiliza mucho en
residuo insoluble. En la mayora ciertas aplicaciones, y su
de los casos, el mineral que elevado costo requiere que se le
lleva a lixiviacin es de tal recupere, regenere y reutilice
naturaleza que por alguna razn en el circuito de
no responde con facilidad a la
extraccin de los metales por
tratamiento pirometalrgico, o
bien, puede suceder que el
proceso de lixiviacin sea el ms
simple de usar, o que la ley del
mineral sea demasiado baja
para justificar otro tratamiento
que el hidrometalrgico, el cual
aunque ms lento es menos
costoso.
Adems del agua sola se
conocen muchos reactivos que
forman soluciones acuosas
capaces de disolver metales
contenidos en minerales o
concentrados, entre los que se
cuentan cidos, bases y sales.
Existen varias cualidades que
debe tener un reactivo para
lixiviacin, siendo el costo del
mismo una de las ms
importantes. Otras son su
capacidad para disolver
selectivamente el metal
deseado, su facilidad para
conseguirlo y manejarlo, la
facilidad con que se recupera
para volver a usarlo y el grado
al cual corroe el equipo de

lixiviacin. Es un disolvente
altamente selectivo para nquel,
cobre y cobalto en particular, y
no ataca al equipo de acero.
Se forman gradualmente sulfato
ferroso (FeSO4) y cido sulfrico
cuando el agua en presencia de
aire disuelto entra en contacto
con las superficies de la roca tri-
turada que contiene pirita
(FeS2):
2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 +
2H2SO4
En presencia de oxigeno
adicional, el sulfato ferroso se
oxida lentamente a sulfato
frrico, el cual ayuda a la
disolucin de los sulfuros de
cobre, convirtindolos en
sulfatos solubles, aun cuando
ste no sea el disolvente
principal:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 =
2CuSO4 + 2FeSO4
En la actualidad se encuentran
en estudio varios procesos que
138
Pirometalurgia I
utilizan cloruro frrico como
agente lixiviante.
Varias especies de bacterias
oxidantes parecen acelerar la
rapidez de lixiviacin en forma
considerable cuando se usa
cido sulfrico con minerales
sulfurados de cobre. El efecto es
acelerar la oxidacin de los
sulfuros para formar cido
sulfrico y sulfatos solubles de
cobre y hierro debido a la
reoxidacin de iones ferrosos a
frricos y al posible ataque que
ejercen estas bacterias sobre los
sulfuros metlicos. Algunas de
las bacterias eficaces son las
Thiobacillus thiooxidans, que
obtienen energa oxidando
azufre para formar sulfatos, y
las
Thiobacillus ferrooxidans,
Ferrobacillus ferrooxidans y
Ferrobacillus sulphooxidans que
son eficaces para oxidar el
hierro ferroso a hierro frrico:
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 =
2Fe2(SO4)3 +
2H2O

Estas especies bacterianas se
complementan entre s en
cuanto a que las
Thiobacillus thiooxidans
producen cido que conserva al
hierro frrico producido por las
otras bacterias en la solucin.
Esto forma una solucin cida
de sulfato frrico, poderoso
disolvente de minerales de
cobre:
gas al aumentar la temperatura.
La solubilidad de los gases
presenta con frecuencia un
mnimo alrededor de l650F a
2l20F (740e a l000C), y arriba de
esta temperatura se elevan
rpidamente si el sistema
calentado est bajo presin para
evitar la vaporizacin de la fase
acuosa. La composicin de la
solucin tiene tambin efecto
sobre la solubilidad de los gases,

2S + 3O2 + 2H2O = 2H2SO4

Las soluciones de lixiviacin que

contienen slo cido pueden
disolver la mayor parte de los
xidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita
presente tiene que agregarse a
la solucin una cantidad mayor
de cido. Casi todos los
minerales de xidos y de
sulfuros se disuelven en cido
sulfrico diluido y sulfato
frrico, aunque la rapidez de
disoluci6n es en algunos casos
bastante lenta, hasta del 1 %
por mes. La adicin de cloro o
de hipoclorito de sodio a la
solucin lixiviante convencional
de cido sulfrico acelera
considerablemente el rgimen
de disolucin.
A menudo se utilizan reactivos
gaseosos en las soluciones de
lixiviacin en hidrometalurgia,
siendo el oxigeno el principal.
La cantidad de oxgeno que se
puede disolver en la fase acuosa
depende de la presin parcial de
oxigeno en equilibrio con la
solucin; al aumentar la presin
aumenta la solubilidad. Tambin
influye la temperatura del
sistema en conjunto,
disminuyendo la solubilidad del
 agua, o pueda darse a un xido
disminuyendo si la una tostacin reductora
concentracin de sales disueltas controlada para producir un
es grande. El papel del oxigeno calcinado metlico que se
disuelto es oxidar los metales disuelva fcilmente en la
deseados y el hierro que est solucin lixiviante, y que deje la
presente, y ponerlos en una mayor parte del hierro en forma
condicin tal en la que el xido de xidos, los cuales se
del metal deseado sea ms disuelven con menor rapidez. La
reactivo con la solucin concentracin del disolvente
lixiviante y el xido de hierro elegido al igual que la
sea menos reactivo. temperatura tienen tambin
La lixiviacin selectiva deseable influencia en la selectividad, por
en mayor grado con el fin de lo que se ajustan estos dos
disolver nicamente los metales factores de manera de
cuya recuperacin se desea, aprovechar las diferencias
dejando la porcin que no tiene inherentes de solubilidad que
valor como residuo insoluble. existan entre los metales
Esta selectividad puede valiosos y la roca de desecho en
mejorarse a veces de varias cada situacin particular de
maneras; una de ellas es la lixiviacin.
seleccin de un licor de Desde el punto de vista
lixiviacin en el que los metales econmico es importante
deseados tengan una rapidez de establecer condiciones de lixi-
disolucin mucho mayor que la viacin en las que se disuelvan
de los elementos no deseados. los elementos deseados tan
Tal condicin puede mejorarse a rpidamente como sea posible, y
veces mediante un la concentracin del reactivo, la
pretratamiento trmico, con el temperatura y la agitacin son
cual pueda darse a un sulfuro las principales variables
una tostacin oxidante para controlables que influyen en el
producir un sulfato soluble en rgimen de lixiviacin. Los

139
Pirometalurgia I

minerales deben tambin
molerse a la suficiente finura
para lograr la exposicin ptima
y un buen contacto con la
solucin lixiviante, y deben
tener bajo contenido de ganga y
minerales bsicos que slo
representan consumo adicional
de cido, cuando se utiliza una
solucin lixiviante cida. Otras
variables que tienen efecto en
los regmenes de lixiviacin son
la densidad de la pulpa o lodo
por lixiviar, la disponibilidad de
agitacin y el tiempo de
contacto que se permite entre
los slidos y el lquido.
material de desecho a valores es
ms baja, por lo que la cantidad
de reactivos que se requieren en
este caso ser inferior a la que
se requiere para los minerales
de baja ley, en cuyo caso, el
costo de los reactivos de
lixiviacin no es un factor tan
importante.
En todos los minerales y
concentrados, los componentes
minerales deben ser solubles en
los reactivos que se empleen, y la
roca matriz debe ser
substancialmente insoluble.

2.2.1. TIPOS DE
LIXIVIACION

Muchos tipos de materiales

constituyen materias primas
satisfactorias para alimentarse a
operaciones de lixiviacin, entre
los que pueden mencionarse
minerales de baja y de alta ley,
concentrados, calcinados
tostados y matas. La lixiviacin
de los minerales de baja ley
debe hacerse en muy grande
escala para que haya una
cantidad suficiente de productos
metlicos por extraer que haga
costeable la operacin. Las
grandes cantidades de reactivo
que se requieren para tratar
grandes tonelajes de mineral
por procesar, implican que el
disolvente sea de bajo precio
para que la operacin sea
rentable. Con minerales de alta
ley, concentrados, calcinados y
matas, se ha reunido el metal
valioso en un tonelaje ms
pequeo y la relacin de

Lo mismo puede decirse de los
compuestos metlicos que se
formen despus de la tostacin y
fusin previas a la lixiviacin. El
contacto de los componentes
metlicos con la solucin de
lixiviacin, y su tamao posterior
a la trituracin para exponer las
superficies metlicas de dichos
componentes, tienen enorme
influencia en la rapidez de
disolucin. Un trozo de roca que
contenga un compuesto metlico
slo se podr lixiviar si el
compuesto metlico est expuesto
a la solucin lixiviante. Por
ejemplo, un mineral de sulfuro de
cobre molido a menos 60 mallas
puede lixiviarse en 6 horas, y el
mismo mineral se lixiviar en
cinco das si slo se le tritura a
1/4 de pulgada (6.25 mm), y en
cinco aos si se le tritura slo a 6
pulgadas (15 cm).
La rapidez de lixiviacin
disminuye a medida que el
Contenido del metal dismi-nuye
y tambin debido a otras causas
140
Pirometalurgia I
tales como: la disminucin de la
concentracin del reactivo,
especialmente si la lixiviacin es
intermitente, ya que la rapidez
de difu-sin es muy lenta a
travs de las capas
semiestancadas del licor de
lixiviacin que se forman de los
diminutos poros y oquedades
que dejan los componentes
metlicos slidos al disolverse.
La lixiviacin se realiza en
diferentes formas. El mtodo
por usar lo determina el costo
de tratamiento que pueda
resultar aceptable, la dificultad
para disolver los componentes
metlicos deseados y la cantidad
de material por tratar. Tanto la
li-xiviacin atmosfrica como la
lixiviacin a presin son de
aplicacin comn. Los
procedimientos usuales incluyen
la lixiviacin subterrnea (in
situ), la lixiviacin en terreros o
pilas, la lixiviacin en tanques a
la presin atmosfrica y la
lixiviacin en autoclaves a alta y
a baja presin.
 deja primero intemperizar u
La lixiviacin subterrnea (In oxidar el mineral quebrado en
situ) se aplica en reas los rebajes antes de mundanos
circundadas por roca hermtica con solucin lixiviante, debido a
e impermeable para disolver los que el mineral oxidado se
valores, con mayor frecuencia disuelve entonces con mayor
de cobre, que contienen facilidad.
depsitos de mineral de baja ley Las soluciones cargadas
y los de rebajes ya minados y de producidas por la lixiviacin
los pilares de soporte dejados subterrnea durante un perodo
por los mtodos convencionales de contacto de cinco a seis
de explotacin tratndose de meses se bombean luego a
depsitos minerales de alta ley. estanques de almacenamiento
En todos los casos, el mineral construidos en la superficie, en
debe estar quebrado a un los que se separan de la
tamao lo suficientemente fino
como para que los valores
minerales a la solucin de
lixiviacin queden expuestos. A
menudo esto se hace por
mtodos de explotacin de
derrumbe en cuerpos de mineral
de baja ley. En los depsitos de
mayor ley, se hace la voladura
de los pilares que quedan en las
zonas minadas. El costo de
tratamiento de esta lixiviacin
subterrnea es el ms bajo de
cualquier mtodo de extraccin,
y permite obtener beneficio de
minerales de baja ley que no
pueden procesarse por ningn
otro mtodo. La operacin es
relativamente lenta, y en
algunos casos se realiza durante
aos, pero los costos de capital
y equipo son tambin mnimos.
Los rebajes minados y las reas
derrumbadas se inundan con
solucin de lixiviacin sin
valores o se les deja llenar con
el agua cida de la mina, cuya
acidez proviene de la accin del
aire disuelto en el agua al
reaccionar con la pirita y formar
sulfatos frricos y cido
sulfrico. En algunos casos se

solucin los lodos y slidos
tomados de los jales usados
como relleno de mina y diversos
residuos procedentes de la
explotacin. Luego, la solucin
se bombea a tanques de
precipitacin para remover los
valores metlicos, despus de lo
cual se la regresa a las labores
subterrneas para disolver
cantidades adicionales de los
componentes metlicos
deseados.
La lixiviacin en pilas o en
terreros se aplic en un tiempo
principalmente para recuperar
los valores existentes en la roca
de desecho con ley inferior a la
de molienda o bien porque un
mineral no fuera fcilmente
beneficiable por flotacin. Sin
embargo, en la actualidad, al
haberse descubierto varios
depsitos grandes de mineral de
ley relativamente baja, la
lixiviacin en pilas se ha
convertido en el mtodo ms
aceptado para tratar estos tipos
de minerales y procesarlos en
gran escala.
141
Pirometalurgia I
Para este tipo de lixiviacin se
construyen losas impermeables,
con pendiente para el
escurrimiento y recoleccin del
licor de lixiviacin, se utilizan
concreto, arcilla compactada o
lmina de plstico, y se apila el
mineral sobre stas. Primero
debe tenderse una capa de
material grueso, trozos de 4 a 8
pulgadas (10 a 20 cm) para
favorecer el drenaje de la pila, y
dicha capa debe situarse
cuidadosamente para que no
perfore la capa impermeable de
arcilla o de lmina de plstico,
cuando se usan stas. Para
facilitar la recoleccin del licor
lixiviante, se construyen
alcantarillas bajo las pilas las
cuales lo conducen a un canal
principal que va hasta un
estanque de almacenamiento
situado abajo del terrero.
Tambin el estanque debe estar
revestido con arcilla o pelcula
de plstico para evitar fugas y
prdidas de la solucin cargada.
A veces se incorporan en las
pilas conductos de ventilacin,
sobre todo cuando se trata
 lixiviacin en tanques se efecta
de lixiviacin de sulfuros, para en menor escala en recipientes
promover la circulacin del aire en los que se usa agitacin para
y la oxidacin del mineral a una circular y airear los slidos y la
condicin soluble. solucin. En este segundo caso,
Las soluciones lixiviantes que se el mineral no es poroso y debe
bombean hasta las pilas para rnolerse a un tamao lo
rociarse sobre ellas de manera suficientemente fino para que
que fluyan a travs del mineral y sus valores queden expuestos a
salgan hasta el estanque del la solucin lixiviante.
almacenamiento, pueden ser
aguas de rnina que contengan 1. La lixiviacin por
sulfato frrico y cido sulfrico, percolacin o lixiviacin de
agua de lluvia, agua a la que se arenas se emplea para
haya agregado cido sulfrico, y
solucin lixiviante de retorno sin
valores, o sea despus que ya se
han precipitado stos. Con una
sola aplicacin de la solucin
puede lograrse la disolucin de
las sales solubles que hay sobre
la superficie de los trozos de
mineral; es indeseable e
innecesario tener un volumen
excesivo de solucin ya que
simplemente significa que se
obtendr una solucin cargada
ms diluida.
La solucin preada se bombea
desde el estanque de
almacenamiento al proceso de
precipitacin, en el cual se
separan los valores metlicos, y
la solucin as des-pojada se
retorna de nuevo al ciclo como
licor lixiviante para rociarlo
nuevamente.

La lixiviacin en tanques se
hace en dos formas muy
diferentes. Una se hace en gran
escala tratando varios miles de
toneladas de mineral poroso a la
vez en grandes tanques de
concreto mediante una serie de
operaciones de lixiviacin y
lavado. El segundo sistema de

minerales de ms alta ley que
los que se tratan por lixiviacin
en pilas; stos son los que
contienen de 1 a 2% de metal en
forma soluble que pueden
tratarse en un tamao
relativamente grueso, 3/8 de
pulgada (9.4 mm) y que pueden
lixiviarse completamente
pocos das.
Los tanques que se usan para la
lixiviacin son de concreto,
revestidos con plomo o asfalto
para hacerlos resistentes a los
cidos, y estn dotados de
fondos falsos filtrantes para
facilitar la adicin y el retiro de
la solucin de lixiviacin y el
agua de lavado. Los tanques son
bastante grandes, de 150 por
110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x
5.2 m) y contienen de 10,000 a
12,000 toneladas de mineral por
lixiviar, el cual se lleva a ellos
por bandas transportadoras y se
extrae despus de lixiviarlo,
mediante excavadores
canjilones.
La lixiviacin por percolacin es
esencialmente una operacin de
lote, ya que tiene que cargarse
el mineral y removerse el
residuo mientras est el tanque
fuera de servicio. Debido a esto
se necesita tener varios tanques
extra en el circuito, en vista de
que su gran tamao requiere
cierto tiempo para su carga y
descarga, y la operacin total de
en lixiviacin no puede darse por
cerrada mientras se espera a
que se prepare un tanque para
el circuito.
El principio de la lixiviacin es
un flujo de la solucin a
contracorriente un tanto
complejo que se verifica en
varios pasos, en forma tal que la
primera lixiviacin de mineral
fresco se hace con solucin dbil
(gastada) que ya ha estado en
contacto con el mineral durante
un periodo prolongado y que va
a sacarse enseguida como
solucin cargada final del
circuito de lixiviacin para
bombearse al circuito de
de precipitacin y recuperar los
valores que contiene. La
lixiviacin final del mineral que
ya ha estado en contacto con
142
Pirometalurgia I
 cantidad de agua de reposicin o
soluciones de diferente cido que le haga falta. El circuito
concentracin durante varios das de lixiviacin trabaja de cinco a
se hace con solucin lixiviante ocho das, con extraccin de
fresca (la ms concentrada). metal del 87 al 93%.
Despus de esta lixiviacin final,
los slidos insolubles restantes se 2. La lixiviacin por agitacin
lavan, se extraen del tanque y se se utiliza en los minerales de
tiran. Este sistema utiliza la leyes ms altas, cuando el
solucin ms dbil (agotada) para volumen por tratar es ms
ponerla en contacto con el pequeo que para la lixiviacin
mineral fresco que contiene los por el mtodo de percolacin, y
compuestos ms fcilmente cuando el mineral deseado
solubles, con el fin de usar
eficazmente el ltimo licor
remanente de lixiviacin. Por otra
parte, la solucin lixiviante fresca
(la ms concentrada) se pone en
contacto con la porcin menos
soluble del mineral que queda
despus de varios das de
inmersin en soluciones de
concentracin gradualmente
creciente, y esta solucin fresca
disolver los valores metlicos
menos solubles que an queden.
El flujo a contracorriente de la
solucin de lixiviacin requiere
bombear la solucin de un tanque
a otro despus de una residencia
de un da en cada uno, de manera
que en cada operacin de
lixiviacin de un lote, la solucin,
al agotarse y volverse ms dbil,
est en contacto con el mineral
que se lixivi durante un nmero
de das ms y ms cono. El liquido
puede agregarse en la parte
inferior del tanque para efectuar
la percolacin hacia arriba o en
parte superior para hacerla hacia
abajo. Despus de la precipitacin
de los valores, la solucin agotada
es regresada como solucin
fresca (la ms concentrada) al
circuito de lixiviacin, y en este
punto se le agrega cualquier

est molido a un tamao tan fino
o est tan bien diseminado que
es necesario triturarlo y molerlo
para liberar sus valores y
exponerlos al disolvente
lixiviante.
Se recurre a la agitacin
mediante burbujeo o bien a la
agitacin mecnica para
mantener la pulpa en
circulacin hasta que se logra la
disolucin completa, siendo
tiempo de contacto de los
slidos con el licor del orden de
horas comparado con proceso
de percolacin que requiere
das. Los agitadores mecnicos
son simplemente impulsores
colocados en el interior del
tanque, mientras que los
tanques agitados con aire son a
menudo tanques Pachuca que
tienen un tubo central que
funciona como tiro de aire. En
estos tanques, una lnea de aire
comprimido que descarga en la
parte inferior del tubo empuja
hacia arriba a la solucin ya la
pulpa, hasta la parte superior
del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el
143
Pirometalurgia I
tanque, para ir de nuevo hacia
abajo hasta el fondo y ser
levantada nuevamente por el
tiro de aire. El tanque Pachuca
es de un diseo eficiente,
sumamente popular y sencillo;
no tiene partes en movimiento
que fallen y funciona
admirablemente bien en cuanto
a circular toda la carga del
tanque. Un tanque Pachuca de
fondo cnico mide 40 pies de
altura y 10 pies de dimetro
(12.2 x 3.05 m), y un tubo
central de circulacin de 10
pulgadas (25 cm). Es de madera
o de acero, y cuando es
necesario protegerlo, se instalan
recubrimientos inertes
resistentes a la corrosin. De
modo semejante, los tanques
con agitacin mecnica deben
recubrirse de caucho o
fabricarse de algn material
resistente a la corrosin, cuando
sta es un problema. En casos
en que no se requiere gran
agitacin, se usan espesadores
como tanques de lixiviacin.
La operacin de lixiviacin del
tipo de agitacin puede ser
tanto continua a contracorriente
como intermitente
 relativamente insolubles en
utilizando varios tanques condiciones normales de
similares al sistema usado en la lixiviacin en tanque abierto, se
lixiviacin por percolacin y vuelven solubles si puede
lavando enseguida los lodos no mantenerse una presin
disueltos. Estos lodos se lavan suficientemente alta para forzar
con frecuencia en espesadores y cantidades considerables de
luego se filtran antes de oxgeno en la solucin lixiviante.
desecharse. La solucin cargada Esto elimina el tratamiento
clarificada se decanta, filtra y preliminar que se requiere para
transporta al circuito de los sulfuros, en el cual tiene que
precipitacin, y el licor agotado drseles primero una tostacin
se retorna al circuito de oxidante para
lixiviacin para volverlo a usar.

La lixiviacin a presin se
hace con dos fines: para
acelerar la disolucin de todos
los valores que contiene la
solucin de lixiviacin y para
mejorar el rgimen de
solubilizacin de los slidos que,
en el mejor de los casos, slo
son solubles lenta-mente a la
presin atmosfrica. Los
autoclaves cerrados que se usan
para la lixiviacin a presin
permiten tambin temperaturas
ms altas que las que es posible
tener con los tanques abiertos, y
esto acelera tambin la rapidez
de disolucin.
Los reactivos gaseosos como el
oxigeno, son con frecuencia
importantes para la disolucin
rpida de los componentes
metlicos, y la cantidad de estos
gases que puede mantenerse en
la solucin lixiviante depender
de la presin del gas en el
autoclave disolvindose una
mayor cantidad mientras ms
alta sea la presin y,
consecuentemente, mayor ser
la rapidez de disolucin de los
slidos. Los materiales tales
como los sulfuros, que son
 tipo horizontal que se usa en los
convertir los sulfuros en sulfatos concentrados de sulfuros est
solubles u xidos antes de dividido en cuatro
lixiviarlos. compartimientos, con un
Los autoclaves para lixiviacin a impulsor accionado
alta presin se fabrican de metal mecnicamente en cada uno de
de alta resistencia mecnica y ellos para mantener los slidos
de acero inoxidable o de titanio en suspensin. Tambin va
para resistir el severo ataque de provisto de serpentn de
la solucin lixiviante a enfriamiento para mantener la
temperatura y presin elevadas. reaccin de lixiviacin a la
Con frecuencia son tambin temperatura ptima.
revestidos de vidrio, plomo o La lixiviacin se efecta en
ladrillo para evitar la corrosin varios recipientes de reaccin
del equipo, y por lo general instalados en serie, y en
tienen algn tipo de agitador. aproximadamente 90 minutos,
Con frecuencia tambin se entra en solucin el 95% del
tienen serpentines de contenido metlico que llevan
enfriamiento o de calentamiento los slidos. La solucin cargada
interconstruidos para prever la se separa del residuo insoluble
necesidad de remover o agregar en espesadores y se dirige a la
calor a la solucin de lixiviacin planta de precipitacin para
dentro del recipiente durante el recuperar los valores que
proceso. contiene.
Se encuentran autoclaves de
tipo vertical u horizontal, siendo
ambos tipos de longitud varias
veces (cuatro o cinco) mayor 2.2.2 PROCESOS DE
que su dimetro. El autoclave de LIXIVIACION

144
Pirometalurgia I
 no permitir la estratificacin
la. Los minerales y uniforme del material para la
concentrados de xido de lixiviacin, pueden removerse en
cobre se tratan por el mtodo una planta lavadora para
de lixiviacin en pilas, por recuperarse por separado. El
percolacin en tanques y mineral se carga al casco de
tambin por agitacin, lixiviacin en cantidades de
verificndose todos estos 7500 a 11000 toneladas por
procesos a la presin cuba, y la cuba es hasta de 150
atmosfrica. Algunos de los pies de largo, 110 pies de ancho
cuerpos de minerales contienen y 18 pies de profundidad (45.7 X
sulfuros a la vez que xidos, y 33.5 X 5.5 m). Las cubas se
cuando la ley total es lo construyen de concreto
suficientemente alta cmo para revestido con ladrillo a prueba
justificar tal tratamiento, se de cido o
separan y concentran los
sulfuros por algn mtodo de
beneficio, y se dejan los xidos
cuya concentracin es difcil,
para ser recuperados de la roca
de ganga mediante lixiviacin.
En un tipo reciente de
procesamiento, tal como se
aplica en la Planta El Paso de
Hecla, en Lakeshore, Arizona, la
porcin de sulfuros del mineral
se somete a tostacin y se
produce cido sulfrico con el
SO2 que llevan los gases de
tostacin. Despus se utiliza el
H2SO4 producido para lixiviar la
porcin oxidada del mineral.

La lixiviacin por percolacin

en tanques del mineral de xido
de cobre se realiza en
operaciones en gran, escala con
cido sulfrico a contracorriente
seguida por un lavado con agua
tambin a contracorriente, este
sistema se aplica en
Chuquicamata, Chile.
El mineral se tritura en molinos
sucesivos de producto grueso y
fino hasta un tamao mximo de
1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a 9.4
mm), despus de lo cual los
finos, que son perjudiciales por
 solucin ya sea desde la parte
de mastique y su fondo es de inferior o desde la parte
fibra de ma-dera. El mineral no superior del tanque, y el tiempo
se estratifica al cargarlo, sino total de lixiviacin es el mismo,
que se carga en un punto dado de cinco a seis das. Se
de arriba hacia abajo antes de necesitan varias cubas extras
avanzar el puente de carga ms adems de las que en realidad
o menos de 12 a 15 pulgadas se estn utilizando para la
(30 a 37.5 cm), y se contina la lixiviacin en determinado
carga en una segunda posicin. momento ya que estos tanques
Para cargar una cuba de 7500 extra habrn de estar
toneladas de mineral se temporalmente fuera del
requieren 15 horas. circuito mientras se les carga
La lixiviacin del mineral, que con mineral fresco y se lavan y
ensaya del 1.4 a 2.1% de cobre, extraen los residuos para
se realiza ya sea por percolacin llevarlos al tiradero de desecho.
intermitente o por percolacin Toma un da realizar cada una
continua a contracorriente, de estas operaciones.
logrndose por ambos mtodos En la percolacin intermitente
el mismo grado de lixiviacin y se sumerge el mineral en la
extraccin de metal, esto es, solucin de tratamiento y se
mayor del 90%. Ambos tipos de deja empapar durante el tiempo
lixiviacin se basan sobre el necesario, el cual es de 8 a 24
principio de lixiviacin de horas. Luego se bombea la
mineral fresco con cido dbil, solucin al siguiente tanque, en
lixiviacin del mineral donde el tratamiento de
parcialmente disuelto con cido inmersin se repite. Las tres
fuerte, y luego lavado de los primeras inmersiones de
residuos insolubles con agua mineral fresco produjeron
antes de desecharlos. En cada soluciones que contenan
caso la percolacin puede respectivamente 42, 32 y 22 gpl
efectuarse agregando la de cobre; dichas soluciones se
mezclaron y

145
Pirometalurgia I
 con la solucin de lixiviacin
enviaron al circuito de durante seis das, antes de que
precipitacin para efectuar la se lave y extraiga. Se bombea
recuperacin del cobre. Dos cido fuerte fresco al tanque
inmersiones ms en solucin que tiene mineral para su sexto
fuerte, empleada ahora en el da de lixiviacin y luego se hace
mineral parcialmente disuelto, avanzar da por da hasta que
darn soluciones con contenido despus de seis das se extrae la
de 19 gpl de cobre, y dichas solucin, que contiene 42 gpl de
soluciones, que todava cobre de la cuba que contiene
contienen una cantidad mineral fresco lixiviado durante
considerable de cido utilizable, slo un da y se enva a la planta
se bombean a los cascos 1 y 2 de precipitacin para recuperar
para usarlas en las soluciones el cobre que contiene. Los
de lixiviacin primera y residuos insolubles se lavan
segunda. El residuo insoluble varias veces,
que queda despus de la quinta
inmersin se lava varias veces
con agua, disminuyendo las
lavadas sucesivas su contenido
de cobre de 9 gpl en la primera
a 1 gpl despus de varias
lavadas. Estas soluciones se
combinan y extraen por bombeo
para separar su contenido de
cobre, mientras que los residuos
lavados se extraen de la cuba y
se tiran.
La percolacin continua a
contracorriente difiere de la
percolacin intermitente en que
en vez de sumergir simplemente
el mineral en la solucin de
tratamiento, se hace circular en
cada cuba la solucin de
lixiviacin y al mismo tiempo se
le hace avanzar lentamente de
una cuba a otra. El rgimen de
circulacin en una cuba es de
2.5 toneladas de solucin por
cada 24 horas y por cada
tonelada de mineral, y el de
avance es de 0.7 toneladas de
solucin por 24 horas y por
tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para
mantener el mineral en contacto

dirigindose el agua de lavado a
un circuito de recuperacin de
cobre, y luego se extraen los
residuos de la cuba y se tiran.
El cido fuerte fresco que se usa
para la lixiviacin contiene 75%
de cido sulfrico, y despus de
haber estado en contacto con el
mineral, la solucin cargada
final que se saca para enviarla al
circuito de precipitacin tendr
slo 14% de cido sulfrico
remanente. Estas soluciones
corrosivas se conducen por
tubos de plomo de plstico o de
duelas de madera.
La lixiviacin con agitacin
en tanque se efecta de
preferencia a la lixiviacin por
percolacin en ciertos casos
especiales. Entre stos se
cuentan las situaciones en las
que los valores minerales estn
muy finamente diseminados y
por lo tanto, se hace necesaria
una trituracin ms fina para
exponer los granos pequeos de
componentes metlicos a la
146
Pirometalurgia I
solucin lixiviante. Otra
situacin es la condicin en la
que el mineral est formado por
una mezcla de xidos y sulfuros,
en cuyo caso se separan los
sulfuros por flotacin, pero el
mineral oxidado y la ganga
finamente molidos que quedan
son de tamao demasiado
pequeo para que la lixiviacin
por percolacin sea efectiva.
Finalmente, algunos minerales
de xidos contienen carbonatos
que liberan bixido de carbono
al ponerse en contacto con las
soluciones lixiviantes, y este gas
liberado interfiere seriamente
con la percolacin, sea
ascendente o descendente.
La lixiviacin se efecta en
tanques Pachuca, o en tanques
con agitacin com-binada de
aire y mecnica. En todos los
casos las superficies del equipo
se cubren con plomo, ladrillo
acidorresistente, caucho o
plstico para evitar la corrosin
rpida producida por la solucin
lixiviante. El tiempo de
retencin del mineral en la
 producto decantado SIX*
seccin de agitadores es de 4 (derrame) avanza del espesador
1/2 a 5 horas, y la extraccin del No. 4 al No. 1, del cual pasa la
metal es bastante superior al solucin cargada a ajuste del pH
90%. La acidez de la solucin y luego al circuito de
lixiviante se mantiene en 9 a 11 concentracin S1X.
gpl de cido sulfrico, nivel que Los lodos salen del recipiente
es adecuado para llevar a despus de ajustar el pH con un
solucin a todo el cobre soluble contenido de slidos de
en cido y disolver slo una alrededor del 10%, y se
pequea cantidad de hierro, clarifican en un sistema de
elemento que es contaminante. espesamiento de dos etapas, de
La planta de Twin Buttes, 400 pies de dimetro (120 m),
Arizona, de la Anamax Mining seguido por seis filtros de arena
Company (es propiedad de proceso por
conjunta de Amax, Inc., y de la
Anaconda Company), tiene
capacidad para tratar 10,000
tpd de mineral de xidos con
ensaye de alrededor de 1% de
cobre soluble en cido. El
mineral, que se muele a 95%
menos 48 mallas, se lixivia con
cido durante 5 horas en cinco
tanques recubiertos de caucho y
agitados mecnicamente, de 30
pies de dimetro por 31 pies de
altura (9 x 9.3 m) dispuestos en
cascada, y produce 36,000
toneladas de cobre al ao. Se
utilizan hasta 250 libras (112.5
Kg) de cido sulfrico por
tonelada de mineral, el cido se
obtiene de una fundicin
cercana.
Los lodos de lixiviacin, con
50% de slidos, se lavan a
contracorriente con producto
refinado de retorno (procedente
del circuito SIX* siguiente) en
una serie de cuatro espesadores
de 400 pies de dimetro (120
m). Los slidos (producto de la
parte inferior) avanzan del
espesador No. 1 hasta el No. 4y
luego hacia el estanque de colas
o desechos, mientras el

presin, de 12 pies de dimetro
(3.6 m), y se obtiene una
solucin final que contiene
aproximadamente de 4 a 10 ppm
de slidos en suspensin. El
filtrado de los slidos
suspendidos da mejores
eficiencias de mezcla-
sedimentacin durante la ex-
traccin por disolventes as
como menor atrapamiento y
prdida del orgnico, un menor
transporte de hierro por los
slidos suspendidos y tambin
menor acumulacin de lodos en
la interfase orgnica-acuosa.
La lixiviacin en pilas est
cobrando mas importancia y se
practica en la actualidad en
escala relativamente grande
para tratar minerales de baja
ley, tales como el mineral de
cobre con 0.4 a 0.45% de cobre
beneficiado por la planta
Bluebird de la Ranchers
Exploration and Development
Corporation, de Arizona. La
preparacin de nuevas reas
para lixiviacin se realiza
emparejando, dando pendientes
y compactando luego la
superficie natural con equipo
estndar para construccin de
caminos. Se forman un total de
21 22 pilas de 20 pies (6.1 m)
de altura y se van atacando en
rotacin segn se hace
necesario, para efectuar la
lixiviacin, secado, adiciones de
mineral nuevo y reentubado, de
modo que 11 12 de las pilas
estarn siempre bajo lixiviacin
activa en cualquier momento. La
vida media de una pila en
lixiviacin es de casi 120 das.
El rea destinada a formacin
de pilas tiene una red de tubos
de PVC de 2 pulgadas (5 cm)
separados 8 pies (2.44 m) entre
centros, y estos tubos estn
dotados de pequeas vlvulas de
aguja que gotean solucin
lixiviante a razn de 200 galones
por minuto y por pila, haciendo
un total de 2400 gpm.
Durante los primeros 60 das de
un ciclo nuevo de lixiviacin, la
solucin lixiviante est
constituida por refinado
acidificado (la solucin acuosa
obtenida del recipiente

147
Pirometalurgia I
 efecta a presin casi
final de extraccin por atmosfrica en un sistema de
disolvente, a la que se agrega oxigeno-amoniaco-sulfato de
cido de reposicin), la cual amonio y es el ms reciente de
contiene 20 gpl de H2SO4 y 0.2 los procesos de lixiviacin.
gpl de cobre. El licor decantado
solo, sin agre-garle H2SO4, con La lixiviacin en sitio es el
contenido de 5 a 7 gpl de H2 SO4 mtodo menos costoso de
se utiliza para los segundos 60 lixiviacin y se hace sin remover
das de cada ciclo. La solucin el mineral de las labores
desciende a travs de las pilas y subterrneas. Los cuerpos de
escurre hacia una pileta, desde mineral no desarrollados pueden
la cual se conduce por tuberas demolerse derrumbando los
hasta un estanque de bloques, tumbndose en
almacenamiento. La solucin
cargada contiene alrededor de
1.9 gpl de cobre y 3 a 4 gpl de
H2SO4, y se le saca del estanque
para recuperar sus valores de
cobre por extracciones con
disolvente.

1b. Los sulfuros de cobre se

lixivian en gran variedad de
formas, por lixiviacin en el
sitio, en pilas y por percolacin
en tanques a presin
atmosfrica, y tambin en
autoclaves agitados a altas y
bajas presiones. En la lixiviacin
atmosfrica, se oxidan los
sulfuros a sulfatos solubles y a
xidos, los cuales se disuelven
fcilmente en las soluciones
lixiviantes acuosas de cido
sulfrico y sulfato frrico, o bien
pueden lixiviarse como sulfuros
con cloruro frrico. En los
autoclaves de alta presin se
tiene una solucin acuosa
concentrado de amoniaco que
disuelve al cobre. Debido a que
el cobre es uno de los pocos
metales que forman iones
complejos cuproamoniacales,
puede de esta manera
recuperarse selectivamente. La
lixiviacin a baja presin se

los rebajes el mineral de baja ley
despus de haber minado
selectivamente el mineral de
alta ley, y los pilares de soporte
de alta ley tambin pueden
derrumbarse despus de haber
explotado el resto de la mina. En
todos los casos slo puede
lixiviarse cada trozo de roca que
contenga cobre si es lo
suficientemente poroso para que
la solucin lixiviante penetre en
l, y 4 pulgadas (10 cm) es quiz
el tamao mximo que puede
tratarse de esta manera. Por el
contrario, la roca circundante no
debe ser porosa para no
embeberla con la solucin
lixiviante y se pierda.
Las superficies de las partculas
minerales de sulfuro de cobre que
estn expuestas, se oxidan en
forma natural a sulfato de cobre
soluble en agua por su contacto
alternado con el aire y el agua.
Las soluciones lixiviantes se
acumulan en tneles de
recoleccin abiertos bajo el
cuerpo de mineral, o bien en las
148
Pirometalurgia I
reas ms bajas en la ruina, y se
bombean a la superficie para que
mediante un tratamiento de
precipitacin se recuperen sus
valores. Luego se bombean de
nuevo a los tneles para disolver
ms componentes metlicos, y el
ciclo se repite.
La accin bacteriana ayuda en
la oxidacin de los minerales de
sulfuros, y la formacin de
sulfato frrico a partir de
cualquier pirita que haya
presente ayuda tambin a la
oxidacin del sulfuro de cobre a
sulfato de cobre soluble:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 =
2CuSO4 + 2FeSO4
A los minerales de cobre que no
contienen pirita se les debe
agregar cido sulfrico en el
agua de lixiviacin en
cantidades que van hasta cinco
veces el peso del cobre di-
suelto. El rgimen de disolucin
es lento, llegando slo en
ocasiones hasta a 1% por
 contienen un promedio de 1.5
mes, pero la inversin de capital gpl de cobre. El proceso es
es tambin baja y esto hace bastante lento, y el mineral de
econmicamente posible tratar tamao de 4 a 6 pulgadas (10 a
minerales con menos de 0.5% de 15 cm) puede requerir aos
contenido de cobre. para que se logre una extraccin
adecuada.
La lixiviacin en pilas es
similar a la lixiviacin en el sitio La lixiviacin por percolacin
en que se depende de la en tanque se aplica a minerales
oxidacin natural de los mixtos de xidos y sulfuros,
minerales de sulfuros mediante lixivindolos juntos por medio
el contacto continuo con el aire de una solucin acuosa que
y el agua. Los xidos, sulfuros, y contiene cido
los minerales mixtos que se
extraen en la explotacin de
minerales de alta ley pero cuya
ley es demasiado baja en si
como para justificar su beneficio
y tratamiento pirometalrgico,
se tratan por lixiviacin en pilas,
consistiendo el proceso en apilar
primero el mineral en un rea
que tiene escurrimiento hacia
una pileta previamente
preparada. Luego se roca sobre
las pilas la solucin lixiviante
que contiene cido sulfrico y se
deja percolar descendentemente
a travs del mineral, para que
disuelvan los xidos y los
sulfatos que se han formado por
la oxidacin del sulfuro de
cobre. La solucin cargada se
junta en la pileta y se bombea al
circuito de precipitacin para
separar el cobre que contiene,
despus de lo cual se regresa
para rociarla de nuevo sobre las
pilas de mineral en oxidacin y
se repite el proceso.
Los minerales que contienen del
orden de 1% de cobre se pueden
tratar econmicamente por
lixiviacin en pilas, con las
soluciones preadas que van a
precipitacin las cuales

sulfrico para disolver el xido
de cobre, y sulfato frrico para
oxidar el sulfuro de cobre a
sulfato de cobre soluble el cual
puede llevarse a solucin.
El procesamiento general es
semejante al de lixiviacin por
percolacin que se aplica a los
minerales de tamao grueso de
xido de cobre. Las cubas son
de concreto, revestidas de
plomo, de 175 por 68 por 19
pies (53.4 x 20.7 X 5.8 m) y se
cargan con aproximadamente
10,000 toneladas de mineral
cada uno y se someten a
lixiviacin durante ocho das.
Tambin se aplica aqu la
lixiviacin continua a
contracorriente, de manera que
la solucin fuerte fresca entre
en contacto con el mineral
sometido a su octavo y ltimo
da de tratamiento. La solucin
cargada, en su ltimo da de
contacto antes de que se le
purgue para llevarla a la planta
de precipitacin, estar en una
cuba con mineral fresco que
tenga su primer da de
lixiviacin.
149
Pirometalurgia I
La percolacin se realiza en
ascenso, entrando la solucin
lixiviante a la cuba a travs de
un tubo de plomo situado un
poco arriba del fondo del tanque
y abajo del fondo filtrante de
madera. El derrame de la cuba
cae a un canal que alimenta una
bomba que da servicio a la cuba
siguiente.
Despus de haber terminado la
lixiviacin durante un ciclo de
ocho das, se lavan los residuos
10 veces para lo cual se
requieren tres das, y el agua de
lavado se bombea a un circuito
de precipitacin para separar el
cobre que contiene. Despus del
lavado se extraen y tiran los
residuos.
El mineral mixto de xidos y
sulfuros contiene 0.6% de xidos
y 0.7% de sul-furos, y en total
1.3% de cobre. El mineral se
tritura a 3/8 de pulgada (9.4
mm) antes de lixiviarlo y lavarlo
para separar los lodos finos, que
se tratan por separado en una
operacin de lixiviacin con
agitacin. La extraccin del
cobre de xidos es del 97% y la
del cobre de sulfuros del 79%,
dando
ambas un total del 87%. El velocidad superficial de 1.5 a 2
sulfato frrico que se requiere pies por segundo (0.45 a 0.6 m
en solucin varia con la cantidad por segundo). Despus de la
de sulfuro de cobre que deba tostacin se lixivian los
oxi-darse; la prctica general es calcinados en una operacin que
que tenga una concentracin se lleva a cabo en tanques y en
media del orden de 7.5 gpl de varios pasos con electrlito
sulfato frrico. gastado procedente del circuito
Tambin se aplica la lixiviacin de electropesitacin y la
solucin preada que se
en tanques a los minerales
produce lleva aproximadamente
mixtos de xidos y sulfuros de
55 gpl de cobre y 14 gpl de
cobre, beneficiando y separando
H2SO4. El SO2 gaseoso que se
los dos minerales como
produce en la tostacin se enva
concentrados de xidos y
a una planta de tratamiento de
sulfuros para lixiviarlos
individualmente. Este tipo de cido para fabricar H 2SO4 para
la lixiviacin en tanques de los
tratamiento se efecta
concentrados de xidos,
extensamente en grandes
mientras que el residuo
instalaciones con xito
insoluble de silicatos de hierro
comercial en Zambia y Zaire, que queda de la lixiviacin de
producindose slo en Zaire los calcinados se reduce en
300,000 toneladas de cobre horno para hacer hierro
anualmente, y en la nueva esponja, utilizndose ste en
planta de la Hecla Mining precipitacin por cementacin
Company, localizada en del cobre procedente de la
Lakeshore, Arizona que solucin cargada de los xidos
pertenece a El Paso Natural Gas de cobre.
Company. Esta planta est
programada para producir La lixiviacin a alta presin
65,000 toneladas de cobre por de los concentrados de sulfuros
ao, de las cuales 35,000 de cobre, se lleva a cabo, por
toneladas provendrn de ejemplo, en el proceso Sherritt
lixiviacin de mineral oxidado y Gordon, en el cual se combina el
30,000 toneladas de mineral de tratamiento de los concentrados
sulfuros. de la flotacin de nquel, cobre y
Despus de realizar el beneficio cobalto en forma de sulfuros, en
en una planta de sulfuros de los cuales el cobre no es el
9150 toneladas por da, el elemento constitutivo principal,
concentrado de sulfuros molido sino que representan 2% del
a 325 mallas y con contenido de total, en comparacin con 10%
aproximadamente 25% de de contenido de nquel.
cobre, se espesa y/o filtra para
controlar la densidad de la
alimentacin de lodos a dos
tostadores de lecho fluido, los
cuales operan a una
Tabla 2.2. Cobre extrado y tiempo de lixiviacin Lixiviacin en pilas
y subterrnea en sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de Nemours &
Co.): Lixiviacin en pilas

En pilas % Cu extrado Operacin en

das

A 45.5 373
B 25.8 262
C 27.3 94
D 26.4 72
E 61.3 60
G 17.7 77

150 Pirometalurgia
I
Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of
Copper, Vol. 2, The Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.
despus se cerr y se dej en
reserva en junio de 1975. Tras
un perodo prolongado para
La lixiviacin se efecta en dos acondicionarla para operaciones
etapas, utilizndose en cada una
en invierno y hacerle otras
autoclaves de cuatro
compartimientos, de 44 pies de modificaciones, entr en servicio
largo por 11 pies de dimetro de nuevo en 1976.
(13.4 x 3.35 m), teniendo en la El proceso Arbiter lixivia el
0
primera etapa 185 F (85 C) y 0 concentrado de sulfuro de cobre
en forma de pulpa en un sistema
120 lb/pulg.2 (827 kPa) y en la
de oxigeno-amoniaco-sulfato de
segunda 1750F (80oC) y 130
lb/puIg.2 (896 kPa). La tercera
parte del tiempo de lixiviacin
corresponde a la primera etapa
y dos terceras panes a la
segunda. La reaccin de
lixiviacin es exotrmica, y los
autoclaves tienen serpentines de
enfriamiento para eliminar el
calor generado, as como
agitadores para mantener los
slidos finos en suspensin y
promover la ptima accin de
lixiviacin.
La operacin de lixiviacin se
realiza mediante una reaccin
de los minerales de sulfuros con
el oxigeno disuelto, el amoniaco
y cl agua, que los convierte en
aminas solubles que entran en
solucin. La solucin cargada se
extrae y se trata en un circuito
de precipitacin para recuperar
los 7 gpl de cobre que contiene.

La lixiviacin a baja presin

de los lodos de los concentrados
de sulfuro de cobre se efecta
en el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. En
septiembre de 1974 se puso en
marcha una planta con
capacidad para 36,000
toneladas de cobre por ao;

amonio a 1020F (700 C) bajo una
presin de alrededor de 1/3 de
atmsfera [5 libras por pulgada
cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre
entra en solucin como sulfato
de la amina de cobre
(CuNH4SO4), y la pirita de
hierro es insoluble. Como se
plane originalmente, la
lixiviacin va seguida primero
por una separacin por
extraccin con disolvente de la
solucin, y luego por
precipitacin electroltica para
recuperar el cobre. Sin
embargo, una innovacin ms
reciente del proceso es la
posible eliminacin de estos dos
pasos para re-cuperar el cobre
directamente en forma de sulfito
cuproso de amonio precipitado,
tratando la solucin con SO2.
Esta modificacin podra reducir
la inversin de capital requerida
en una tercera parte.
La lixiviacin con cloruro
frrico de los sulfuros de cobre
151
Pirometalurgia I
y hierro (CuFeS2 ) es uno de los
procesos ms nuevos, y de stos
el proceso Cymet de la Cyprus
Mines Cor-poration parece
prometedor. Un concentrado de
sulfuro de cobre, molido a 50%
menos 200 mallas, es lixiviado a
contracorriente en solucin de
cloruro frrico a la presin
atmosfrica para producir
cloruro cuproso en la solucin
preada.
La precipitacin del cloruro
cuproso se efecta ya sea al vaco
o por refrigeracin y produce
cristales de cloruro cuproso.
Estos se reducen a cobre casi
puro por medio de hidrgeno en
un reactor de lecho fluido y se
separan en forma de pelets de
cobre.
Hay en proceso una segunda
operacin de lixiviacin con
cloruro frrico en la planta
CLEAR de Duval, en Sierrita,
Arizona, con capacidad de
produccin proyectada de 32,
500 tpa.

1c. El cobre nativo y tos
carbonatos de cobre se tratan
por lixiviacin amoniacal para
extraer sus valores. El cobre
nativo de tamao ms grueso se
separa por concentracin
gravimtrica, despus de la cual
las partculas ms finas se
separan por clasificacin en
fracciones de ms 100 mallas y
menos 100 mallas. El cobre de
menos 100 mallas se extrae por
flotacin, mientras que la
fraccin de ms 100 mallas se
lixivia con carbonato cprico
amoniacal en procesos
intermitentes de percolacin
descendente.
:
2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 +
4H2O + 2CO2
El disolvente real es
carbonato cprico de amonio, el
cual se reduce de nuevo al
compuesto cuproso por el cobre
que se est disolviendo. La
oxidacin con aire de este
compuesto cuproso aporta la
cantidad necesaria de carbonato
cprico amoniacal que debe
estar presente para lograr una
buena eficiencia de lixiviacin.
En la prctica la lixiviacin se
efecta en lotes de 1000
toneladas de slidos en tanques
de acero de 54 pies de dimetro
y 12 pies de altura (16.46 x 3.66
m), los cuales estn cerrados
para contener a los vapores de
amoniaco. Despus de una
extraccin que dura 12 horas, la
solucin cargada que contiene
5% de cobre, se trata con vapor
La solucin de lixiviacin para
los carbonatos de cobre es
amoniaco y carbo-nato de
amonio, y para el cobre nativo
contiene tambin amoniaco y
carbonato de amonio, adems
de oxgeno disuelto. El cobre
nativo se disuelve primero para
for-mar carbonato cuproso de
amonio,
Cu + Cu(NH3)4CO3 =
Cu2(NH3)4CO3
y ste se oxida luego a
carbonato cprico de amonio al
reaccionar con el oxgeno y el
carbonato de amonio
de agua para expulsar el
el amoniaco y luego se enva al
circuito de precipitacin para
recuperar el cobre que contiene.
La extraccin es del orden del
80%.
2a. Las lateritas de nquel
estn bastante dispersas en el
mundo y representan una
proporcin considerable de las
reservas conocidas de nquel,
son un mineral complejo de baja
ley, que no se adapta muy
 obligado un tratamiento de
bien al tratamiento lixiviacin amoniacal o b-sico,
pirometalrgico debido a la falta el cual se efecta a la presin
de azufre para la formacin de atmosfrica y a temperatura
mata. La lixiviacin es el ambiente.
tratamiento aceptado; se Los minerales de bajo contenido
efecta por dos mtodos de magnesia, en cambio, pueden
bastante diferentes, tratarse por lixiviacin con cido
dependiendo de que el mineral sulfrico, en vista de que no se
contenga o no un alto porcentaje tiene el problema de consumir
de magnesia. Si el contenido de grandes cantidades de cido
magnesia es alto, resulta para neutralizar la ganga bsica
econmicamente imposible la del mineral. Esta lixiviacin se
lixiviacin cida, ya que se efecta a temperatura y presin
necesitara suministrar gran altas a fin de acelerar el proceso
cantidad de cido para de disolucin.
neutralizar la magnesia, y ste Los minerales laterticos tienen
arrastrara al nquel en solucin. su ms amplia distribucin en
Para los minerales de alto climas clidos y de
contenido de magnesia es

152
Pirometalurgia I
 difcil de reducir. La relacin de
fuerte precipitacin pluvial, en reduccin a elementos
los que ha tenido lugar durante constitutivos oxidantes debe
perodos prolongados el mantenerse tan cercana a 1:1
intemperismo de rocas como sea posible en los hogares
ferromagnesianas ms bajos para obtener la
reduccin satisfactoria del xido
serpentinizadas. Durante esta
de nquel a metal y la reduccin
in-temperizacin, las aguas
del hierro frrico a magnetita:
subterrneas, al percolarse, han
disuelto parte de la slice y la NiO + H2 = Ni+H2O
magnesia de la roca matriz de
serpentina y han dejado los 3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 +
xidos menos soluble de hierro, H2O
cobalto, nquel, cromo y
aluminio concentrados en el
residuo remanente.

Las lateritas de alto

contenido de magnesia se han
tratado durante ms tiempo por
el proceso Nicaro, y el mineral
que puede tratarse por este
proceso de 1ixiviacin contiene
1.4% de nquel, 8% de magnesia
y 14% de slice. Se seca el
mineral, H2(NiMg)SiO4.nH2 O,
se muele a 90% menos 200
mallas y se le da una tostacin
para reducir el xido de nquel a
nquel metlico, el cual es
compatible con la lixiviacin
amoniacal.
El proceso de tostacin es
bastante importante por varias
razones. Una es que debe
mantenerse un rgimen de
calentamiento suficientemente
bajo y una atmsfera altamente
reductora a fin de reducir el
nquel a metal abajo de 1400 0F
(7600 C). Arriba de esta
temperatura tiene lugar un
cambio de fase exotrmico, en el
cual se sustituye todo el xido
de nquel remanente por xido
de magnesio en la olivina que se
forma a partir de la serpentina y
que forma xido de nquel ms

El nquel metlico reducido est
realmente en la forma de una
solucin slida de nquel-hierro
ms que como nquel metlico.
Para evitar la reoxidacin de las
partculas finas reducidas al ser
descargadas calientes del
tostador, se dirige la descarga a
enfriadores con atmsferas
reductoras. Estos enfriadores
son tubos de acero de 80 pies de
longitud y 9 pies de dimetro
(24.4 x 2.74 m), que giran
lentamente en un bao de agua,
en los que el metal reducido
entra a ms de 14000F (7600C) y
es descargado a 3000F (1490C).
Los slidos fros se agregan a
una solucin de amoniaco y
carbonato de amonio (6.5% de
amoniaco) para formar una
pulpa con 20% de slidos, la
cual se lixivia en una serie de
tanques de concreto aereados
por impulsor y divididos en
compartimientos. La aleacin de
nquel-hierro se oxida iones de
nquel e iones ferrosos que
pasan a la solucin, estos iones
153
Pirometalurgia I
ferrosos se oxidan ulteriormente
al estado frrico y se precipitan
en forma de masa gelatinosa:
FeNi + O2 + 8NH3 + 3CO2 +
H2O = Ni(NH2), + Fe2 ++ 2NH4
+ 3CO3
4Fe2+ + O2 + 2H2 O + 8 OH =
4Fe(OH)2
La descarga de cada tanque de
lixiviacin fluye hacia un
espesador, cuyo derrame,
formado por una solucin
amoniacal de carbonato de
amonio con 12 gpl de nquel, va
al circuito de recuperacin de
nquel.
La pulpa que sale de dicho
espesador se lava con agua que
contiene amonio en una serie de
cuatro espesadores. El lavado se
realiza a contracorriente,
hacindose pasar la descarga
inferior por los espesadores 1 al
4, mientras se agrega agua de
lavado al espesador 4, y
bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1
en se-cuencia. El liquido del
lavado final, que es
 desperdiciar grandes cantidades
el derrame del espesador 1, se de cido en neutralizar la
agrega al derrame del magnesia del mineral.
espesador de lixiviacin que va El mineral extrado de la mina
al circuito de recuperacin del se criba y lava para separar y
nquel. Los residuos finales de desechar el material ms grueso
lavado, que son la descarga de 20 mallas, y la porcin de
inferior procedentes del espesa- menos 20 mallas se transforma
dor de lavado 4, se envan a una en una pulpa de alrededor de
planta donde el amoniaco se 25% de slidos y se bombea a
separa y recupera. espesadores de almacenamiento
situados en la planta de
Las lateritas de bajo lixiviacin. Estos espesadores
contenido de magnesia, con miden 325 pies de dimetro
ensaye de 1.35% de nquel,
1.66% de magnesia y 3.7% de
slice, se lixivian selectivamente
con cido sulfrico a
temperatura y presin elevadas
para recuperar el nquel y cl
cobalto. Este es el proceso Moa
Bay (de Freeport Nickel). Si se
lixivia el mineral en una solucin
acuosa de cido sulfrico a la
presin atmosfrica y a la
temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en
el mineral (68% de xido de
hierro) pasar con facilidad a la
solucin con el nquel y el
cobalto. Sin embargo, con la
misma con-centracin de cido,
pero a temperatura ms alta,
450o a 5000F (232o a 2600C), y a
presin de 610 lb/puIg2 (4203
kPa), los tres metales tienen
menor tendencia a disolverse.
La solubilidad del hierro es la
ms afectada y slo pasarn a la
solucin cantidades menores en
estas condiciones, mientras que
el porciento de nquel y cobalto
disuelto ser todava mayor del
95%. El contenido relativamente
menor de la magnesia en el
mineral, permite el uso
econmico del cido sulfrico
como agente lixiviante, sin

(99.1 m) por 32 pies de
profundidad (9.75 m), y un
espesador puede servir para el
al-macenaje de pulpa de mineral
durante tres a cinco das de
plena operacin de la planta. La
pulpa de mineral se espesa al
45% de slidos para
proporcionar alimentacin a la
operacin de lixiviacin.
En tanques precalentados con
agitacin y con absorcin de
vapor de agua se eleva primero
la temperatura de la pulpa a
1700F (770C). Luego se calienta
la pulpa a la tem-peratura de
reaccin de 4500F (2320C) con
inyeccin de vapor de agua a
610 lb/pulg2 (4203 kPa) en
torres calentadas, y de all pasa
por gravedad a cuatro
autoclaves. Los autoclaves
miden 50 pies de altura y 10
pies de dimetro (15.2 x 3.05 m)
y estn revestidos de plomo y
ladrillo a prueba de cido. La
agitacin se logra inyectando
vapor de agua a 610 lb/pulg. 2
(4203 kPa) a travs de un tubo
de titanio, de 16 pulgadas de
dimetro (40 cm), colocado en el
154
Pirometalurgia I
centro; la circulacin se efecta
con base en el principio de los
tanques Pachuca. Mediante
bombas de mbolo se alimenta
cido sulfrico al 98% de
concentracin en el primer
recipiente de reaccin de la
serie, y combinndose all con la
pulpa de 45% procedente del
espesador de lixiviacin, pasa la
mezcla por gravedad a travs de
la serie de cuatro autoclaves
para experimentar un tiempo de
lixiviacin combinado de entre 1
y 2 horas.
La pulpa lixiviada que derrama
del reactor de la cuarta etapa,
pasa a travs de un
intercambiador de calor en el
que se la enfra hasta 275 0F
(1350C) y luego, todava bajo
presin, a un tanque en el que
se despresuriza hasta la presin
atmosfrica. La pulpa lixiviada
se conduce hacia los
espesadores, para separar los
slidos in-solubles de la solucin
cargada y en los cuales, los
recubrimientos de asfalto y de
ladrillo a prueba de cido
reducen la corrosin del equipo.
El derrame de
solucin cargada que sale del
primer espesador del circuito de
lavado en seis etapas va a
precipitacin y contiene 5.95 gpl
de nquel, lo cual significa que
se est extrayendo 96% del
metal disponible. Los residuos
se lavan en otros cinco
espesadores de lavado a (71 a 880C) y 100 a 150 lb/pulg.2
contracorriente antes de tirarse
con un contenido remanente de
nquel de slo 0.06%.
2b. Los sulfuros de nquel se
lixivian en dos formas bastante
diferentes, como con-centrados
de flotacin en solucin
amoniacal realizada
autoclaves a temperatura y
presin altas, y como mata de
convertidor finamente molido y
despus lixiviado con una
solucin de cido sulfrico en
tanques agitados a la presin
atmosfrica y a la temperatura
ambiente. En ambos casos se
lleva el nquel a la solucin,
junto con el cobre y el
4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 =
4(NH4)2SO4
El concentrado se mezcla con la
solucin que regresa de la
segunda etapa de lixiviacin en
dos pasos, y se bombea a la
primera etapa de lixiviacin.
Esto se efecta en un autoclave
de cuatro compartimientos con
vertedores ajustables sobre los
cuales pasa la pulpa de
compartimiento en
compartimiento. Los impulsores
de cada compartimiento
mantienen a los slidos en
suspensin, y los serpentines de
enfriamiento remueven calor de
cobalto presentes, y stos se
separan luego selectivamente.
El concentrado de flotacin,
en el proceso
Sherritt Gordon, se lixivia en
una solucin fuerte de amoniaco
en los intervalos de 160 a 190 0F
(690 a 1034 kPa), con la
solucin lixiviante oxigenada
con aire. El nquel, que ensaya
10%, reacciona con el amoniaco,
el agua y el oxgeno disuelto
para formar aminas solubles:
NiS + 2O2 + 6NH3 =
en Ni(N113)6SO4
Los sulfuros de cobre y cobalto
presentes en cantidades
menores tambin van a la
solucin igual que el nquel,
mientras que el sulfuro de
hierro forma un xido frrico
insoluble y se queda como
residuo insoluble con la SiO2:
las reacciones exotrmicas de
lixiviacin para mantener la
temperatura a alrededor de
1850F (850C), junto con la
presin de 120 lb/pulg.2 (827
kPa). En esta primera etapa se
utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiviacin de 8
horas.
Despus de la primera
lixiviacin, la pulpa se bombea
para hacerla pasar a travs de
intercambiadores de calor
enfriados por agua, lo cual
reduce la temperatura a 900F

0
(32 C), y luego a un espesador.
El gas que escapa del proceso
pasa tambin a travs de un
enfriador y luego a una columna
de adsorcin para recuperar el
amoniaco para reciclarlo. El
derrame del espesador va a un
circuito de precipitacin,
mientras que el producto
inferior se filtra, y se repulpan
los slidos con solucin fresca
de amoniaco, la cual se bombea
a los autoclaves de la segunda
etapa de lixi-viacin. Estos
155
Pirometalurgia I
autoclaves son los mismos para
ambas etapas de lixiviacin;
miden 44 pies de largo y 11 pies
de dimetro (13.4 x 3.35 m), y
cuatro compartimientos con
agitacin mecnica
independiente y serpentines de
enfriamiento para mantener la
temperatura. Las condiciones en
la segunda lixiviacin son 1750F
(800 C) a 130 lb/puig.2 (896 kPa)
y se ocupa las dos terceras
partes del tiempo total de
lixiviacin de 8 horas. La pulpa
 cual se realiza en tres tanques
lixiviada procedente de esta de lixiviacin agitados, de 1200
segunda etapa pasa tambin por pies cbicos (34 m3), conectados
un enfriador para continuar a un en serie. La pulpa lixiviada que
espesador, la solucin que sale del tercer tanque de la serie
derrama se regresa al primer se contina a un circuito
paso de lixiviacin para clasificador de cicln que separa
repulparla con concentrado de la solucin cargada de los
sulfuro y formar la pulpa de la slidos restantes. La solucin
primera etapa de lixiviacin. Los cargada se enva a un circuito
slidos insolubles de Fe2O3 y de precipitacin y los slidos
restantes se llevan a lixiviacin
SiO3 procedentes del espesador, ulterior que se efecta en una
pasan por un circuito de lavado, serie de dos tanques agitados
en el cual se filtran, lavan y re que constituyen la
pulpan para volver despus a
filtrarlos, lavarlos y repulparlos
hasta repetir estas operaciones
un total de tres veces antes de
tirarlos. La solucin de lavado se
regresa al espesador de la
segunda etapa de lixiviacin.
La solucin preada obtenida
del espesador de la primera
etapa de lixiviacin la cual se
enva al circuito de
precipitacin, ensaya 50 gpl de
nquel, 1 gpl de cobalto, 10gpl
de cobre, 180 gpl de sulfato de
amonio, 10 gpl de azufre como
tiosulfato y politionato, y 100
gpl de amoniaco libre. En la
fundicin que tiene Outokumpu
en Harjavalta, la mata de
convertidor es de bajo contenido
de azufre, y ensaya 63% de
nquel, 28% de cobre y 7% de
azufre. Se le tritura y muele a
90% menos 270 mallas y se
enva a un circuito de lixiviacin
de dos pasos en el cual se lixivia
en tanques con agitacin
mecnica y de aire, con una
solucin de cido sulfrico.
La mata molida se filtra y
repulpa a la concentracin de
slidos deseada antes de ir a la
primera etapa de lixiviacin, la

segunda etapa.
En los primeros tres tanques
ocurren reacciones cclicas, en
que el cobre se ce-menta
conforme se disuelve el nquel.
Despus, en la segunda etapa
que se efecta en los dos
tanques en serie, los slidos
remanentes de la mata
prelixiviada y el cobre
cementado pierden la mayora
de los valores restantes por
disolucin en una solucin de
cido sulfrico que contiene 40
gpl de cido libre. La pulpa
lixiviada procedente de esta
etapa va a un espesador, y la
solucin cargada que derrama
de ste pasa a un circuito de
precipitacin. Los residuos
insolubles se filtran y lavan con
agua, y el agua de lavado
recolectada se agrega luego a la
solucin cargada, y los residuos
finales de la mata se regresan a
la fundicin.
3a. Los sulfuros de cobalto,
tal como se presentan en
Zambia, se encuentran en
combinacin con cantidades
156
Pirometalurgia I
mayores de sulfuros de cobre.
Como estos minerales ensayan
slo 0.1% de cobalto con 3% de
cobre, es necesario beneficiarlos
primero para mejorar el
contenido de cobalto de 3 a 5%.
El concentrado contendr
tambin un porcentaje de cobre
variable pero todava mucho
mayor (25 a 30%).
Al concentrado de sulfuro de
cobalto se le da una tostacin
sulfatante para los sulfuros de
cobalto en sulfatos solubles en
agua que se puedan auxiliar con
agua caliente. Esta tostacin se
realiza en tostadores de ocho
hogares rastrillados
mecnicamente, que tienen
capacidad para 40 toneladas de
alimentacin por da y un
tiempo de retencin de 13
horas.
El sulfato de cobalto soluble
formado despus de la tostacin
es del orden de 80 al 85% del
cobalto disponible, y este se
lixivia intermitentemente con
agua caliente en tanques con
agitacin mecnica que trabajan
a la presin atmosfrica. Los
tan-
 residuo de lixiviacin se le llama
ques se llenan con agua caliente mineral prpura y contiene
a 1580F (700C) agregndose los slo 0.01% del metal soluble. Se
calcinados pesados y tostados seca en un horno rotatorio y se
para dar una densidad apila para almacenarla.
especfica de pulpa de 1.3 a 1.5. La solucin cargada tendr un
La agitacin se contina durante anlisis tpico de 20 gpl de
1 hora y temperatura, que se cobalto, 9 a 10 gpl de nquel, 8 a
eleva hasta 1760F (800C), se 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
mantiene a este nivel mediante zinc y 7 a 9 gpl de hierro.
serpentines de vapor de agua.
Los calcinados lixiviados se
filtran, repulpan con agua, y se
vuelven a filtrar rociando agua
sobre la torta del filtro. Los
productos filtrados combinados
contienen de 10 a 25 gpl de
cobalto y se envan a la planta
de precipitacin, mientras que
la torta del filtro con alto
contenido de cobre se embarca
a la fundicin de cobre.
Los calcinados sulfatados de
cobalto que se producen en
Finlandia en un tostador de
lecho fluido en Outokumpu Oy,
se lixivian con agua en un
sistema de lixi-viacin a
contracorriente y lavado; esta
operacin se realiza en dos
espesadores en serie.
El derrame del espesador 2 se
usa para enfriar los calcinados
sulfatados proce-dentes del
tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. El
derrame del espesador 1 es la
solucin cargada que se bombea
al circuito de precipitacin,
mientras que el producto
inferior del mismo espesador se
repulpa con solucin de filtrado
y se alimenta al espesador 2. El
producto inferior del espesador
2 se filtra, y su producto filtrado
se utiliza para repulpar el
producto inferior del espesador
1, y se lava. A esta torta de

3b. Los xidos de cobalto se
presentan tanto como
combinaciones de xido de
cobre y de cobalto, como en
forma de minerales mixtos ms
complejos que contienen xidos
y sulfuros de cobre y de cobalto.
El tratamiento general de ambos
tipos de minerales es el mismo;
despus de algunos
tratamientos preliminares, se
lixivian con soluciones de cido
sulfrico a la presin
atmosfrica.
Los minerales oxidados se
concentran y luego se lixivian en
una solucin de cido sulfrico,
utilizando tanques de tipo
Pachuca agitados con aire. El
xido de cobre se disuelve con
facilidad, pero el xido de
cobalto es slo ligeramente
soluble a menos que se agregue
sulfato ferroso como agente
reductor, en cuyo caso se
disuelve casi en su totalidad el
xido de cobalto. Despus de
espesarla y filtrarla para separar
el residuo insoluble, se enva la
solucin cargada a la planta de
precipitacin para separar
157
Pirometalurgia I
selectivamente el cobalto y el
cobre disueltos.
El mineral mixto de xidos y
sulfuros tambin se concentra y
luego se le da una tostacin
sulfatante en tostadores de
cama fluida para convertir los
sulfuros que contiene el
concentrado en sulfatos o en
xidos solubles. La lixiviacin se
efecta despus con soluciones
de cido sulfrico en forma
semejante a la que se utiliza
para tratar el concentrado de
xidos.
4. La plata y el oro se
presentan con frecuencia
asociados en cierto grado esta
asociacin va desde el caso en
que casi todos los minerales de
oro contienen algo de plata, por
lo menos en menor grado, hasta
aquel en que ambos metales son
subproductos valiosos de
muchos depsitos minerales de
sulfuros de cobre y plomo. Los
minerales de plata y oro que se
extraen y tratan
primordialmente para la
extraccin de estos metales
preciosos,
pueden lixiviarse a la presin los metales rpidamente si se
atmosfrica en soluciones mantienen condiciones
acuosas diluidas de cianuro de oxidantes:
sodio o de potasio, las cuales
disuelven

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+

4NaOH 4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na
[Au(CN)2] + 4NaOH
sedimentador para las partculas
La mayora de los minerales de pequeas que quedan en la
oro se tratan por lixiviacin con solucin despus de la molienda
cianuro, pero este mtodo no es fina. Los sulfuros de cobre,
ya de gran aplicacin para la hierro, antimonio y ar-snico son
extraccin de la plata, ya que los contaminantes cidos del
muchos de estos minerales se mineral que entra a la solucin
tratan ahora por flotacin, lixiviante, y privan a la plata y al
mtodo con el cual se recupera oro tanto del cianuro como del
alrededor del 97% de la plata, y oxigeno, a menos que reciban el
el concentrado de flotacin se tratamiento de proteccin de la
funde luego para separar la alcalinidad con cal. Se les
plata como producto metlico conoce como cianicidas.
final listo para refinarse. La molienda fina va seguida por
Los minerales se trituran y un espesamiento en espesadores
muelen a la suficiente finura
para exponer las partculas
metlicas a la accin de la
solucin lixiviante, y esta
molienda fina se contina en la
mayora de los casos hasta que
por lo menos 60% del material
est a menos 200 mallas. A
menudo se efecta la molienda
en una solucin de cianuro, y
este precontacto inicia la
disolucin de los metales en la
solucin lixiviante. Se agrega cal
a los molinos en cantidad de 1 a
2 libras (0.454 a 0.908 kg) por
tonelada corta de mineral
tratado para que actu tanto
como agente neutralizador de
cualquier acidez que tenga el
mineral, la cual consumira
grandes cantidades de cianuro,
as como tambin como agente

convencionales, despus del
cual la solucin clara de cianuro
que derrama se enva de regreso
al circuito de molienda fina
como fuente de cianuro, o bien
se remite a la planta de
precipitacin para recuperar la
plata y el oro que contiene. El
producto inferior espesado, que
tiene una relacin de solucin a
slidos de 1:1, se le ajusta la
concentracin requerida de
cianuro en la solucin y se
bombea a los agitadores del tipo
de tiro de aire para ser lixiviado.
El cianuro de sodio, que es ms
barato, se emplea
invariablemente como reactivo
de lixiviacin.
Por lo general, la concentracin
de la solucin disolvente es de
alrededor de 1 libra (0.454 kg)
de cianuro por tonelada corta de
agua para el oro (equivalente a
0.05% de cianuro en solucin) y
por lo menos el doble de esto
158
Pirometalurgia I
para la plata. Para la plata se
requiere una solucin ms
fuerte y mayor tiempo de
lixiviacin por dos razones; una
es que la plata es ms difcil de
llevar a la solucin, y la otra es
que la cantidad de plata por
disolver es en general mucho
mayor que la cantidad de oro
disponible en el mineral. Con
tanques del tipo de tiro de aire
de 22 a 60 pies de altura (6.6 a
18.3 m) y de 8 a 30 pies de
dimetro (2.44 a 9.0 m),
usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan
tres o cuatro, pero en ocasiones
hasta siete, conectados en serie,
se asegura tanto la agitacin
perfecta como el buen contacto
de las partculas con la solucin
lixiviante, adems de
proporcionar aire comprimido,
el cual tambin sirve para dar
agitacin y suministra el
oxigeno necesario para

disolver los metales preciosos.
Los tanques instalados en serie,
con la pulpa que pasa de un
tanque al siguiente, aseguran
que toda la pulpa recibe la
suficiente aeracin para lograr
la extraccin ptima de metales.
El tiempo que toma la lixiviacin
varia de 20 a 40 horas, y la
recuperacin de metales se
acerca al 90%. La solucin
preada se filtra para separar el
residuo insoluble y luego se
bombea al circuito de
precipitacin para recuperar los
metales disueltos.
de lixiviacin de los minerales
de oro.
2.3. PRECIPITACION
La solucin cargada que
contiene los valores de metal
disuelto procedente del proceso
de lixiviacin se trata de
diversas maneras para
precipitar el metal disuelto y
recuperarlo en forma slida. En
algunos casos debe purificarse
primero el licor de lixiviacin
para separar los metales

La lixiviacin en pilas es una

innovacin del tratamiento de
minerales de oro de baja ley, y la
simplicidad del sistema da un
rgimen de produccin
respetable con inversin
mnima.
La lixiviacin se efecta sobre
losas impermeables
permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o
colas insolubles. El ciclo de
levantamiento de la pila,
lixiviacin, lavado y extraccin
de las colas requiere
aproximadamente un mes. La
solucin lixiviante de cal-cianuro
tiene 0.5% de NaCN y un pH de
II, y el consumo de reactivo es
de 1 libra (0.45 kg) de cianuro y
2 libras (0.91 kg) de cal por
tonelada seca de mineral
tratado.
La Smokey Valley Mining
Company, de Round Mountain,
Nevada, de la cual la Copper
Range Company es
contribuyente importante, es la
innovadora de esta intima forma
 reduccin electroltica. La
secundarios que tambin extraccin por disolventes
entraron en solucin durante la funciona como proceso
lixiviacin los cuales, si no se altamente verstil para purificar
separan primero selectivamente, las soluciones lixiviantes y
tambin se precipitarn con el concentrar los valores metlicos
producto metlico valioso, en volmenes ms pequeos y
contaminndolo. En Otros casos manejables de solucin para la
es posible efectuar la reduccin. Otro mtodo nuevo,
recuperacin selectiva directa en cierta forma semejante a la
del metal valioso de la solucin extraccin por disolventes,
al salir del circuito de lixiviacin utiliza un circuito de adsorcin
sin necesidad de purificacin con carbn activado para agotar
preliminar. la solucin preada, seguido de
Existen dos mtodos generales reduccin electroltica.
de precipitacin, por La depositacin electroltica da
electrodepositacin utilizando un depsito muy puro que
nodos insolubles y por requiere slo de un mnimo de
precipitacin qumica. La refinacin ulterior y regenera el
reduccin electrolitica se disolvente para que pueda
efecta a la presin atmosfrica, usarse de nuevo en el circuito
mientras que en la precipitacin de lixiviacin despus de que se
qumica se utiliza tanto ha separado la mayor parte del
condiciones atmosfricas como metal disuelto. Es tambin un
de temperatura y presin mtodo selectivo de reduccin
elevadas. en algunos casos. Estos son
Un nuevo mtodo, que se est aquellos en los que la posicin
desarrollando rpidamente, es de los metales en la serie
una combinacin de extraccin electromotriz es tal que el
por disolventes seguida de voltaje aplicado al electrlito de
la celda

159
Pirometalurgia I
 embargo, los costos de
(la solucin lixiviante cargada) tratamiento son bajos, mucho
es suficiente para descomponer menores que los de la
el compuesto del metal valioso precipitacin electrolitica, y por
que est en solucin y hacer que tanto, las soluciones cargadas
este se deposite en el ctodo, con contenido bastante bajo de
pero teniendo el voltaje en un valores, metlicos pueden
nivel no lo suficientemente alto tratarse econmicamente. En
para reducir los otros algunos casos, la solucin
compuestos metlicos despojada despus de la
contaminantes que estn en la precipitacin tambin puede
solucin. Por tanto, estos regenerarse y enviarse de nuevo
permanecen en solucin y no se al circuito de lixiviacin como
depositan en el ctodo. Si el licor lixiviante fresco.
voltaje de descomposicin
necesario para los compuestos
metlicos valioso descompone
tambin a los compuestos
metlicos contaminantes,
primero debe purificarse la
solucin lixiviante para remover
estos metales secundarios antes
de aplicar la reduccin
electroltica.
La precipitacin qumica, que
consiste n la formacin de un
compuesto slido insoluble,
puede lograrse de varias
maneras. Algunos de estos
procesos requieren tambin de
la eliminacin previa de los
compuestos de metales
contaminantes que hay en
solucin, .antes de que pueda
aplicarse la precipitacin
qumica para recuperar el
compuesto del metal valioso,
mientras que en otros
tratamientos es posible lograr la
precipitacin selectiva sin
purificacin previa. En general
el producto de la precipitacin
qumica no es de muy alta
pureza y necesita de
considerable refinacin ulterior
para obtener el producto
metlico puro final. Sin

La cementacin es uno de los
mtodos de uso ms comn para
separar los valores de las
soluciones lixiviantes mediante
una reaccin de desplazamiento
en la que un metal ms activo
reduce los iones del metal
valioso al estado metlico, para
entrar el primero en la solucin.
Tambin se utiliza la reduccin
con hidrgeno de los valores
metlicos de la solucin, bajo
temperatura y presin elevadas
y la adicin de ncleos metlicos
sobre los cuales el depsito del
metal pueda crecer.
La precipitacin tambin puede
producirse mediante la
separacin con un agente
complejante como el amoniaco,
el cual puede volatilizarse al
calentar la solucin cargada
ocasionando que el metal
combinado con ste reaccione
con otros iones que estn an en
solucin y formar de esta
manera un compuesto insoluble
que se precipite.
160
Pirometalurgia I
De igual modo pueden
adicionarse agentes qumicos
tales como cido sulfhdrico
para formar un precipitado
insoluble con un metal valioso, o
bien cl estado de oxidacin de
un metal en solucin puede
modificarse para ocasionar la
hidrlisis y obtener un
precipitado metlico como
hidrxido. Se recurre tambin a
la manipulacin de la
temperatura de la solucin y el
pH para lograr la cristalizacin
selectiva de los compuestos
metlicos de las soluciones
cargadas.
2.3.1. TIPOS DE
PRECIPITACION
La precipitacin es la etapa
intermedia de la extraccin
hidrometalrgica y es la etapa
del proceso en la cual se separa
el metal disuelto de la solucin
lixiviante como un producto
slido, para refinarlo despus y
 en solucin, sea alto o bajo, y
obtener finalmente su forma finalmente la facilidad con la
pura comer-cialmente utilizable. que pueda precipitarse el metal
El material en proceso de valioso de la solucin cargada
lixiviacin no se disuelve en particular y la pureza del
completamente, y habr siempre precipitado que se requiera del
un residuo insoluble, que con proceso. Existen dos categoras
frecuencia es la roca matriz con principales de precipitacin.
alto contenido de SiO2, la cual Una es la electrlisis, la cual
no tiene ninguna funcin en la depende del hecho de que
operacin de precipitacin, de cuando se hace pasar corriente
los valores metlicos que han directa a travs de una solucin
entrado selectivamente en metlica, ocurre su
soluciones durante la lixiviacin.
Se requiere una solucin
cargada esencialmente
depurada para la precipita-cin,
y sta se separa de los residuos
insolubles por decantacin o por
filtrado, o por combinacin de
ambas operaciones. Despus de
la precipitacin, se separa el
slido de la solucin agotada y
se separa el agua por filtracin.
En muchos casos, la solucin
cargada no queda
completamente despojada de y
despus de la precipitacin
parcial se regenera la solucin
lixiviante y se utiliza de nuevo
en el circuito de lixiviacin para
disolver otro lote de material
fresco en los tanques de
lixiviacin.
De los diversos mtodos de
precipitacin puede decirse, en
general, que el mtodo
particular que se escoja en cada
caso es el que sea ms adecuado
para recuperar el metal de la
solucin cargada que se tenga
bajo consideracin. Sin embargo
hay consideraciones adicionales
que hacer, tales como la
magnitud de la operacin de li-
xiviacin y el volumen resultante
de solucin cargada por tratar,
el porcentaje de metal valioso
 forma de precipitacin se
descomposicin, y se deposita el efecta a la presin atmosfrica
metal en el ctodo. La otra es la y a la temperatura ambiente o
qumica, en la que la adicin de ligeramente ms alta.
un reactivo a la solucin expulsa La segunda categora principal,
al metal en forma de un la precipitacin qumica, se
precipitado slido. Debido al utiliza mas ampliamente que la
costo de la electricidad para el precipitacin electrolitica. Como
proceso electroltico, slo se trata de un mtodo de
pueden tratarse as las remplazamiento de iones barato
soluciones que contienen y eficiente, puede usarse
cantidades de metal econmicamente con grandes
relativamente grandes, volmenes de solucin preada
compensndose los altos costos bastante diluida. En otros casos,
de operacin por la rapidez con la combinacin directa con
que se realiza el procesamiento adicin de reactivo, produce
y por el gran tonelaje de metal selectivamente el metal valioso
que se extrae. Para resolver como un compuesto precipitado,
estos problemas, varias de las o bien la adicin de un reactivo
plantas hidrometalrgicas ms que altere el pH da la condicin
recientes utilizan la extraccin que favorece la precipitacin.
por disolventes o adsorcin con En algunos casos, los metales
carbn activado como paso que slo pueden precipitarse
preliminar antes de la con dificultad, pueden
precipitacin electrolitica, tanto precipitarse qumicamente
para purificar la solucin agregando un reactivo cuando la
cargada como tambin para solucin cargada est a
concentrar los valores metlicos temperatura y presin elevadas
en volmenes de solucin en un autoclave, mientras
menores para tratamiento. Esta aumentando nicamente la
temperatura se pueden

161
Pirometalurgia I

volatilizar los compuestos
complejantes y liberar as iones
metlicos para su precipitacin.
La pureza de los precipitados
del tratamiento electroltico es
en general de tal naturaleza que
slo se requiere de un mnimo
de refinacin posterior, mientras
que con la precipitacin qumica
hay una gama de pureza que va
desde los productos metlicos
puros en polvo en su forma final
hasta los precipitados bastante
impuros que todava requieren
refinacin ulterior.
1.49 volts corriente directa, slo
se depositar el cobre de una
solucin mixta de sulfatos de
cobre y zinc.
La potencia consumida es el
producto de los ampares
pasados por hora mul-tiplicados
por el voltaje total aplicado al
circuito, representando una
porcin consi-derable de los
costos totales de operacin de la
planta. Por tanto, es importante

La precipitacin electroltica
depende de la clasificacin de la
solucin cargada, la cual es, de
hecho, el electrlito que
contiene el metal valioso por
recuperar, y que se descompone
cuando se aplica un potencial lo
suficientemente alto de
corriente directa, el llamado
voltaje de descomposicin, para
que pase la corriente. Existe un
voltaje de descom-posicin
definido para cada metal, el cual
varia de acuerdo con la posicin
del metal en la serie
electromotriz. Si hay varios
metales en la solucin, el de
menor voltaje de
descomposicin se depositar
primero en el ctodo, y los
dems metales permanecern
en solucin hasta que se eleve el
voltaje lo suficiente para
descomponerlos tambin. Por
ejemplo, el voltaje de
descomposicin de una solucin
acuosa de sulfato de cobre es
1.49 volts, y para una de sulfato
de zinc es de 2.35 volts, lo cual
significa que a un voltaje de

cualquier reduccin que se logre
en el uso de energa elctrica, y
se realizan pruebas
constantemente para verificar
que no haya cortos circuitos en
los electrodos ni fugas de
corriente. La cantidad de metal
que se deposita es funcin del
tiempo y de la intensidad de
corriente de acuerdo con la ley
de Faraday, la cual establece
que se depositar un peso
equivalente del metal (el peso
atmico dividido entre la
valencia) en gramos por cada
96,500 coulombs (amperes X
segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares da de
electricidad depositarn un peso
equivalente de metal en libras.
La cantidad de metal que
tericamente debe depositarse
por clculo no se alcanza nunca,
ya que la eficiencia de la celda
es menor del 100% debido a las
prdidas de corriente, a los
cortos circuitos y a la
polarizacin de los electrodos
causada por las burbujas de gas
que se juntan sobre el nodo o
162
Pirometalurgia I
el ctodo elevando la resistencia
de la celda. La eficiencia que se
obtiene en las celdas puede
calcularse si se compara el peso
real del metal que se ha
depositado con el peso que
deba haberse depositado de
acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de
la celda debido a que, al
elevarse la temperatura de la
solucin, baja su resistencia, y
con ella el voltaje de
descomposicin. Sin embargo
existe un limite en cuanto al
grado de calentamiento que
puede aplicarse al electrlito, y
adems, los costos excesivos del
calentamiento pueden ser
mayores que el ahorro que se
obtenga en electricidad. A veces
tambin resultan efectos
laterales indeseables con la
temperatura excesiva, y puede
producirse crecimiento desigual
del ctodo, el depsito de
impurezas indeseables y hasta la
vaporizacin del electrlito.
La purificacin de la solucin
mediante la eliminacin de los
metales considerados
 para proporcionar el rea
como impurezas que se mxima de depsito al ctodo.
disolvieron en el circuito de Los electrodos, tanto nodos
lixiviacin junto con el metal como ctodos, son usualmente
valioso, debe realizarse antes de de 3 pies cuadrados (0.9 m2) y
la electrlisis si existe la se disponen en los tanques con
posibilidad de que dichas separacin de alrededor de 2
impurezas se codepositen con el pulgadas (5 cm). Por lo general,
metal valioso que se est las celdas son de madera o de
reduciendo etectrolticamente, y concreto, con revestimiento de
lo contaminen. Por lo general plomo, de plstico o de asfalto
estas impurezas se separan por para protegerlas contra la
precipitacin qumica selectiva corrosin del electrlito que en
seguida por filtrado, y luego la general es sumamente cido. En
solucin purificada se bombea a la actualidad,
las celdas electrolticas. Si se
separan las impurezas antes de
la electrlisis no se producen
acumulaciones de estos
contaminantes en la celda, y el
electrlito gastado, despus de
haberlo separado el metal
valioso, se utiliza simplemente
una y otra vez como disolvente
en la etapa de lixiviacin.
Las conexiones elctricas de la
celda son del sistema mltiple,
similares a las usadas para la
refinacin electroltica, con la
excepcin de que en este caso
hay un nodo ms que el
nmero de ctodos en el
conjunto de electrodos de una
celda. Los nodos son
insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y
slo se usan para llevar la
corriente a la celda. Los
ctodos, sobre los cuales se
precipita el metal al salir de la
solucin, pueden ser lminas
delgadas del mismo metal que
se est depositando, o de un
metal inerte diferente del que se
desprendan peridicamente los
depsitos. A veces se utiliza una
colchoneta de lana de acero

tambin se utilizan celdas de
fibra de vidrio. Un tanque de
dimensiones tpicas mide 11
pies de largo, 3 1/2 pies de
ancho y 3 1/2 pies de
profundidad (3.55 x 1.07 x 1.07
m), contiene 30 nodos y 29
ctodos En trminos generales
la precipitacin qumica se
efecta agregando un reactivo,
el cual puede ser un polvo
metlico, un gas, un compuesto
qumico, o bien calor por medio
de vapor de agua, en diferentes
circunstancias, para que
reaccione y expulse el metal
valioso de la solucin en forma
de un precipitado slido. En
algunos casos el precipitado
ser un polvo metlico
relativamente puro, mientras
que en otros es un compuesto
que todava necesita de
considerable tratamiento para
alcanzar el estado metlico
puro. La mayora de la
precipitacin qumica se realiza
a la presin atmosfrica, pero
hay casos en que es necesario
163
Pirometalurgia I
utilizar temperatura y presin
altas, como las que se obtienen
en autoclaves, para que ocurran
las reacciones de precipitacin.
1. La cementacin de un metal
valioso a partir de una solucin
de lixiviacin cargada, depende
de una reaccin de
desplazamiento en la cual un
metal ms activo reduce a los
iones del metal por precipitar al
estado metlico puro; entonces
ste sale de la solucin, y los
iones del metal ms activo
entran en la solucin para
sustituirlos.
Por cementacin pueden tratarse
soluciones tanto de alto como de
bajo contenido de valores
metlicos; y si bien se han
probado muchos mtodos
opcionales, este mtodo antiguo
de precipitacin se aplica
extensamente en numerosas
situaciones extractivas, desde la
recuperacin de valores metlicos
de soluciones muy diluidas hasta
la separacin de valores de
soluciones de alta ley, realizando
la eliminacin de
contaminantes antes de la Las soluciones con alto
precipitacin por algn otro contenido metlico, tambin
mtodo. pueden tratarse por
cementacin tanto para su
Las soluciones diluidas como las purificacin como para la
que se obtienen de la lixiviacin extraccin de los metates va-
en pilas de minerales de cobre, liosos. La mata de niquel-cobre
con contenido de slo de 1/2 a 2 con bajo contenido de azufre,
1/2 gpl de cobre, se tratan en con ensaye de 63% de nquel y
gran escala utilizando el hierro 28% de cobre, puede ponerse en
como metal cementante, en solucin para luego precipitar el
forma de chatarra delgada de cobre en forma selectiva, al
hierro y acero, latas de acero o agregar polvo de nquel para
hierro esponja, colocado en reemplazar al cobre que
tanques o canalones, y haciendo contiene la solucin. Esto se
que la solucin pase sobre estos efecta en tanques con
materiales. Entonces ocurre la agitacin mecnica, y despus
cementacin, y el cobre sale de de separar por filtracin el
la solucin al entrar el hierro en cobre cementado, se bombea la
ella. solucin, que todava contiene el
El cobre cementado que se nquel de la mata, a las celdas
forma se desprende para reducirlo
peridicamente por lavado de la electrolticamente.
superficie de la chatarra de El oro y la plata se separan de
hierro, y el agua de lavado se su solucin lixiviante por
filtra para recolectar el metal cementacin con polvo fino de
precipitado. La solucin agotada zinc. El polvo se agrega en la
se bombea de nuevo al circuito succin de una bomba que
de lixiviacin para volverse a alimenta a un filtro prensa con
usar como licor lixiviante. La solucin lixiviante, y la reaccin
operacin completa es de muy de precipitacin es lo
bajo costo; el equipo que se suficientemente rpida para que
requiere es bastante limitado la prensa quede cargada con
considerndose que el gasto ma- precipitado, el cual se separa as
yor lo representa la chatarra de de la solucin ahora agotada
hierro para la precipitacin.
.

Tabla 2.3. Voltajes de

descomposicin a

Electrlito Voltaje de Electrlito Voltaje de

descomposicin descomposicin
(V) (V)
Sulfato de zinc 2.55 Hidrxido de amonio 1.74
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulfrico 1.67
Sulfato de nquel 2.09 Acido ntrico 1.69
Cloruro de nquel 1.85 Acido fosfrico 1.70
Nitrato de plomo 1.52 Acido 1.72
monocloroactico
Sulfato de cadmio 2.03 Acido dicloroactico 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclrico 1.65
Sulfato de cobalto 1.92 Acido actico 1.57
Cloruro de cobalto 1.78 Acido tricloroactico 1.51
Sulfato de cobre 1.49 Acido clorhdrico 1.31
Sulfato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.70 Acido oxlico 0.95
Hidrxido de sodio 1.69 Acido bromhdrico 0.94
Hidrxido de potasio 1.67 Acido yodhdrico 0.52

164 Pirometalurgia I
Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry,
Vol. 1, Wiley, Nueva York, 1943, pag. 241
a
Los potenciales de descomposicin varan, no slo para soluciones de
los diferentes electrlitos, sino tambin por los cambios de
concentracin, material de los electrodos, tamao de celdas,
temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la funcin de
la celda.
cual se carga luego con ncleos
frescos y solucin fresca para un
2. La precipitacin con nuevo ciclo.
hidrgeno depende de la
reduccin a metal de los iones 3.El cido sulfhdrico forma
metlicos que contiene la un sulfuro con el metal valioso
solucin, la cual produce un que ya no es soluble en la
polvo metlico como producto solucin lixiviante. Se emplean
final, que tiene la pureza autoclaves con agitacin
suficiente para no requerir de mecnica fuerte y mientras ms
refinacin posterior. alta es la temperatura con
Se requieren temperatura y
presin altas, as como tambin
de algn agente nucleante para
proporcionar una base sobre la
cual pueda tener lugar
fcilmente la precipitacin. Los
autoclaves son semejantes a los
usados para la lixiviacin de
lotes, y las cargas sucesivas de
solucin depositan el metal
precipitndolo sobre los
ncleos, los cuales aumentan de
tamao; luego se retira la
solucin agotada.
Las soluciones amoniacales de
nquel se calientan a 400 0F
(2040C) a 450 lb/puIg.2 (3100
kPa) en una atmsfera reductora
de hidrgeno, en presencia de
polvo fino de nquel para la
nucleacin. Se reducen varios
lotes de solucin que van
depositando su contenido de
metal sobre los ncleos hasta
que el polvo crece lo suficiente.
Luego este polvo se retira para
completar el ciclo de
precipitacin en el autoclave, el

mayor rapidez ocurre la
precipitacin. Se inyecta
anhdrido sulfuroso gaseoso de
alta pureza para mantener la
presin en el autoclave a 150
lb/puIg.2 (1034 kPa), junto con la
solucin precalentada a 2450F
(1180C). El azufre se combina
rpidamente con metales tales
como nquel, cobre, plomo y zinc
para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la
solucin cargada con
precipitado reciclado de sulfuro
ayuda a mejorar la recuperacin
del metal y a controlar el
tamao de partcula producido.
Tambin estos son procesos
intermitentes.
4. El vapor de agua agregado
a una solucin cargada, puede
servir en algunos casos, como
sucede con el amoniaco, para
165
Pirometalurgia I
separar un agente complejante
por volatili-zacin, y liberar los
iones metlicos que haban sido
mantenidos en solucin por el
amoniaco, para que de esta
manera reaccione con otros
iones de la solucin y formen un
precipitado insoluble.
En este tipo de precipitacin se
emplean torres cilndricas de
varios platos, calenta-das con
vapor de agua, en las que la
solucin preada fluye hacia
abajo en contracorriente
respecto al flujo de vapor que se
eleva. Conforme la solucin
descendente se agota
gradualmente en cuanto a su
contenido de amoniaco, el metal
comenzar a precipitarse y
formar un nuevo compuesto
metlico insoluble. Los vapores
que salen por la parte superior
de las torres se condensan y
depuran para
 purificacin previo a la
recuperar el amoniaco, mientras electrlisis, especialmente
que la pulpa procedente de la cuando hay hierro soluble en
parte inferior se espesa y filtra cido en el material que se est
para separar el precipitado. lixiviando, que pueda quedar en
Estas torres pueden trabajar en solucin al final del ciclo de
forma continua. lixiviacin. El contenido de
hierro no debe ser superior al
5. La adicin de compuestos 1.2gpl; para lograr esto, el
qumicos y los cambios de pH hierro ferroso, que forma el 90%
formarn nuevos compuestos del hierro en solucin,
insolubles, o separarn
compuestos de la solucin que
sean solubles en cidos pero no
en bases.
El hierro se precipita
comnmente por oxidacin, ya
sea por aeracin o con un
oxidante qumico, para convertir
el hierro

2.3.2. PROCESOS DE
PRECIPITACIN

la. Las soluciones de lixiviacin

de xido de cobre, que resultan
de la lixiviacin y el lavado de
los minerales, tienen que
someterse a un proceso de
separacin del cobre por
precipitacin electrolitica si las
soluciones cargadas son de alto
contenido metlico y por
cementacin si son de ms baja
concentracin de valores
metlicos. La solucin de lavado
se usa para limpiar los residuos
insolubles antes de tirarlos.

Las soluciones preadas con

alto contenido de valores se
envan a veces a un proceso de
 adicin de hidrxido de cobre
ferroso en hierro frrico, y luego proveniente de una operacin de
precipi-tarlo como hidrxido. filtracin. El hierro precipitado
Hierro, cobre, cobalto y nquel se separa por espesamiento.
se precipitan selectivamente
como hidrxidos en soluciones El control adecuado del hierro
aireadas, agitadas por aire, en solucin, tiene un efecto
elevando el pH con lechada de considerable en el rendimiento
cal. El hierro se precipita a pH de la celda electroltica,
de 3.5, el cobre a 5.8, el cobalto aumentando la eficiencia de la
a 8.3, y finalmente el nquel a corriente en forma importante
9.4. Estas precipitaciones se con el correspondiente
efectan en operaciones de lote, incremento en la productividad
y los precipitados slidos que se y una reduccin en el consumo
forman se separan cada uno por de energa. Cuando la
filtrado antes de efectuar la concentracin del hierro es
siguiente precipitacin a un pH mayor de 4 gpl, se tienen
progresivamente ms alto. eficiencias de corriente
inferiores al 80%, elevndose
dicho rendimiento a ms del
90% a medida que la
concentracin de hierro
desciende a valores del orden de
se oxida a hierro frrico 1 a 1 1/2 gpl. La separacin del
agregando dixido de hierro afecta tambin la
manganeso, y se precipita luego operacin de lixiviacin
como hidrxido frrico. Esto se precedente, porque si no se
logra elevando el pH a 2.2, efecta la purificacin, la
neutralizando parcialmente la lixiviacin tiene que llevarse a
solucin cida mediante la cabo a una

166
Pirometalurgia I
 de rectificadores tenindose una
concentracin menor de cido densidad de corriente en el
para minimizar la cantidad de ctodo de 16 amperes por pie
hierro que se disuelve, cuadrado (0.09 m2) a plena
afectando colateralmente en carga. Las secciones de cada
forma negativa la extraccin del unidad y las celdas de cada
cobre. seccin se conectan
La solucin preada que va al elctricamente en serie.
circuito de precipitacin Las celdas son de concreto
contiene entre 30 y 50 gpl de armado revestido de lmina de
cobre en solucin, del cual se plomo antimonial, mastique
deposita en los ctodos asfltico o polister reforzado
aproximadamente la mitad, con fibra de vidrio; el polietileno
durante la operacin en las ha re-emplazado en gran parte
celdas electrolticas, quedando al plomo en las
el electrlito parcialmente
agotado; ste aumenta su
concentracin de cido sulfrico
a unos 35 gpl despus de
separar el cobre. El electrlito
se bombea de nuevo al circuito
de lixiviacin para volverlo a
usar como licor fresco de
disolucin:

CuSO4 = Cu2+ + SO42-

SO4 + H2O = H2SO4 + O2

Despus de clarificarla y
filtrarla, la solucin lixiviante se
almacena en tanques de
concreto revestidos de plomo,
antes de bombearla a travs de
tuberas de plomo o de plstico,
a la planta de precipitacin. Las
celdas electrolticas se disponen
en uni-dades y secciones, siendo
un arreglo tpico el de seis
celdas por seccin y 24
secciones por unidad. Cada
celda tiene 41 nodos y 40
ctodos conectados en un
sistema ml-tiple, con
dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4
pies de pro-fundidad (4.57 x
1.22 x 1.22 m). La corriente
directa se suministra por medio
 La solucin de lixiviacin
tuberas de dimetro menor de 4 clarificada y con frecuencia
pulgadas (10 cm). purificada, se mezcla con cido
Las hojas iniciadoras de los sulfrico concentrado, y a veces
ctodos son de cobre puro, de 3 con una porcin de electrlito
pies por 3 pies (0.09 x 0.09 m), agotado, para formar la solucin
de 1/4 de pulgada de espesor de alimentacin a las celdas
electrolticas. La mayor acidez
(6.25 mm), y pesan 11 6 12
permite la operacin de la celda
libras (5 5.445 kg.) cada una.
a menor voltaje; la mezcla final
Estas van soportadas en la celda
contiene de 45 a 55 gpl de cido
por dos orejas de cobre soldadas
y 30 a 50 gpl de cobre. La
a la lmina, a travs de las
solucin puede alimentarse
cuales pasa una barra
individualmente a cada celda o a
suspensora de cobre, que tiene tanques paralelos de una
su extremo de contacto en la seccin dispuestos en cascada, a
barra conductora de la celda y los que llega por gravedad
el otro extremo descansa el desde un tanque de
sobre un aislador de caucho. Los almacenamiento.
nodos de plomo antimonial son Es comn un ciclo de seis das
del mismo tamao que las hojas para los ctodos al trmino del
iniciadoras de ctodos, y tienen cual se sacan stos para
barras integrales para reemplazarlos por hojas
suspenderlas y hacer contacto iniciadoras nuevas. Los nodos
elctrico; pesan de 300 a 500 de plomo se dejan en su
libras (136 a 227 kg). Unos posicin, ya que son inertes en
aisladores de porcelana situados la celda y slo se utilizan para
en las esquinas y el centro conducir la corriente. Los
impiden el contacto con los ctodos, con 99.96% de cobre,
ctodos y el consiguiente corto se funden y moldean en formas
circuito. para su venta.

167
Pirometalurgia I
 agrega al del metal. La chatarra
Las soluciones con bajo pesada es menos conveniente
contenido de valores se por su menor superficie
trataban hasta hace poco tiempo especfica y el alto contenido de
nicamente por cementacin carbono. En algunas plantas se
para precipitar y recuperar su usa hierro esponja en vez de
contenido de cobre. Sin chatarra de hierro, y en general
embargo, hay ahora un mtodo se est utilizando en proporcin
alterno de procesamiento, creciente. El consumo de este
mediante el cual pueden material es similar al de la
concentrarse los valores diluidos chatarra, segn el contenido de
de slo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl hierro metlico de ambos
en una solucin lixiviante. Este materiales.
mtodo es por extraccin con
solventes. La concentracin de
la solucin final es comparable a
la de una solucin preada con
alto contenido de valores,
pudindose efectuar la
reduccin mediante electrlisis.

1. La cementacin es un mtodo
de tratamiento de bajo costo que
hace econmicamente viable la
extraccin de contenidos bajos
de cobre de soluciones de
lixiviacin de escaso valor o de
residuos insolubles de
soluciones de lavado que
pueden contener hasta 1/2 a 2
1/2 gramos por litro de cobre.
La chatarra de hierro contina
siendo usada casi
universalmente para la cementa-
cin del cobre a partir de
soluciones diluidas y representa
el costo ms importante del
proceso. La mayor parte de la
lmina de acero de calibre
delgado, la cual tiene la mayor
relacin superficie de reaccin
contra peso, se encuentra
laqueada o estaada, y tiene que
quemarse para eliminar la
pintura y la soldadura, y
cortarse luego en fragmentos,
preparacin cuyo costo se
 en la prctica una proporcin
El consumo de chatarra vara satisfactoria para las soluciones
considerablemente de una que contienen hierro frrico es
planta a otra, y depende en gran de dos libras de chatarra (0.908
parte del contenido de hierro kg) por libra de cobre
frrico de las soluciones precipitado (0.454 kg).
preadas. Todo el hierro frrico Se ha determinado por pruebas
tiene que reducirse al estado que la pirrotita es un reductor
ferroso y gran parte del cido muy eficaz de hierro frrico, y la
libre debe consumirse en la adicin de pirrofita en trozos a
reaccin antes de que pueda las soluciones preadas, durante
tener lugar la precipitacin del unas cuantas horas, reduce el
cobre. Las reacciones generales hierro frrico a ferroso,
son: disminuyendo la prdida de
chatarra
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4 durante la
H2SO4 + Fe = H2 + FeSO4 cementacin en un 35%
Fe2(SiO4)3 + Fe = 3FeSO4
Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) =
Las cuales ocurren 69 FeSO4 + 32 H2SO4
simultneamente. La
cementacin del cobre es la La pureza del cobre cementado
nica reaccin til, mientras depende en buen grado de la
que las otras dos representan limpieza de la chatarra de
una prdida de hierro hierro, ya que s sta est sucia
innecesaria; as, mientras y oxidada, contaminar al cobre
tericamente una libra de cobre cementado. La pureza del cobre
(0.454 kg) debera ser determina en dnde puede
reemplazada en la solucin por agregarse durante el proceso; si
0.89 libras de hierro (0.404 kg), el material est muy
contaminado se regresa

168
Pirometalurgia I
 En este sistema la cantidad de
al horno de reverbero de la chatarra de hierro consumida
fundicin o al convertidor, y si el disminuye y la capacidad de
precipitado es de alta pureza se produccin de cobre cementado
le funde en el horno de nodos aumenta debido a que de las
para producir nodos tres reac-ciones qumicas
electrolticos. La mejor chatarra importantes en la cementacin
de hierro se agrega en las del cobre, se ha encontrado que
operaciones finales de la planta una de ellas,
de cementacin para separar el
cobre que an quede en la CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
solucin y disminuir la
concentracin lo ms posible, tiene una rapidez de reaccin
quedando en solucin unos 60 mucho mayor si la superficie
mg por litro. Esta solucin se especfica del hierro
recicla al circuito de lixiviacin
para volverse a usar como
solucin lixiviante con alto
contenido de cido.
Se emplean diversos tipos de
equipo para la cementacin,
algunos ya antiguos y otros de
desarrollo reciente. Entre los
mtodos de uso comn, los
conos, los canalones planos, los
canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el
mismo principio bsico, y slo
difiere la forma fsica de los
equipos que se utilizan.

a. Los precipitadores de
tanque y cono, desarrollados
por la Kennecott Copper, son
unos de los precipitadores ms
recientes y eficientes; dan de 90
a 95% de cobre en el producto,
utilizan menos chatarra por
libra de cobre precipitado y
recuperan el 99% del cobre
contenido en las soluciones, el
cual es del orden de 0.4 a 4.0
gpl, en un sistema de alta
capacidad provisto de controles
automticos y manejo de
materiales mecanizado.

es grande, y por lo tanto esta
reaccin habr terminado
prcticamente antes de que las
otras dos reacciones que
consumen grandes cantidades
de hierro,
H2S04 + Fe = H2 + FeSO4
y la solucin en el cono deslava el
Fe2(SO4)3 + Fe = 3FeSO4
hayan alcanzado su propio
equilibrio.
El precipitador consiste de un
tanque de madera de 14 pies
(4.27 m) de dimetro y 24 pies
(7.32 m) de altura, que tiene en
el fondo un cono invertido de
acero inoxidable de 11 pies
(3.35 m) de altura. Sobre la
parte superior del cono lleva ins-
talada una criba cnica de 4 3/4
pies (1.45 m) de altura y malla
de 1 pulgada (2.5 cm), la cual
contina el cono cilndrico de
acero hasta alcanzar la pared
del tanque de madera,
169
Pirometalurgia I
aproximadamente a dos tercios
de la altura del tanque.
El cono se carga con chatarra de
hierro cortada en tiras,
desestaada y desprovista de
barniz, y la solucin preada se
bombea por el fondo. A medida
que se verifica la cementacin,
la turbulencia generada por el
movimiento de alta velocidad de
cobre precipitado de la
superficie de la chatarra y lo
lleva hacia arriba, en donde cae
a travs de la criba de la parte
superior del cono acumulndose
en el fondo del tanque de
madera para ser separado
despus. La solu-cin
parcialmente descobrizada
derrama por la parte superior
del tanque y se bom-bea el
fondo de un segundo
precipitador, en donde se repite
la operacin. El licor agotado de
este segundo precipitador se
regresa como solucin lixiviante.
Un cono procesa alrededor de 2
500 gpm (11 250 lpm) de
solucin de lixiviacin.
 y tambin agregarles chatarra
b. Las celdas y tanques se de hierro a intervalos ms
utilizan en series de varias cortos.
unidades (de seis a diez)
situadas en desnivel para lograr c. Los canalones son uno de los
el flujo por gravedad de la medios ms antiguos que se
solucin de una a otra celda. emplean para la precipitacin, y
Estas son de madera o de consisten en canales de forma
concreto, protegidas contra de artesa, con fondo plano,
cido, de 8 pies de ancho, 5 de hechos de concreto protegido
profundidad y 12 de largo (2.44 contra cido o de madera; son
x 1.52 x 3.66 m), con una rejilla de 32 pulgadas de altura por 32
de te-la que detiene a la pulgadas de ancho (80 x 80 cm)
chatarra de hierro para que no y hasta de 1600 pies de longitud
se vaya al fondo de la celda y (488 m). Una celosa de madera
per-mita a la vez una buena con aberturas de 1/4 de pulgada
circulacin de la solucin. El (6.25 mm) se suspende en ellos
cobre precipitado se recupera 17 pulgadas (42.5 cm) arriba del
desconectando una celda del fondo de la
circuito y separando por lavado
el cobre adherido a la chatarra
de hierro con mangueras de alta
presin para que pase a travs
de la criba del fondo y salga por
una vlvula hacia un tanque de
sedimentacin o un filtro de
vaco. Peridicamente, el cobre
asentado en el tanque de
sedimentacin se extrae, se seca
sobre el piso de concreto y se
embarca a una fundicin. Este
producto contiene alrededor de
82% de cobre.
Las primeras dos celdas del
circuito reciben siempre la
solucin preada con ms alto
contenido de valores y en ellas
se precipita alrededor del 60%
del total de cobre. En el
siguiente par de celdas se
separa otro 20% del total y en
las celdas ltimas se separa el
resto. Las celdas ms activas
deben lavarse con mayor
frecuencia
 formacin de torta y
canal, y en sta se apila taponamiento que se
chatarra de hierro. La solucin presentaban anteriormente al
preada se hace fluir usar hierro esponja fino.
lentamente por gravedad a lo
largo del canaln, y puede 2. La extraccin por
separarse por cementacin disolvente y
hasta el 97 98% del contenido electrodeposicn es un nuevo
de cobre. Peridicamente se mtodo alterno que sustituye a
purga el canaln y se separa el la cementacin, utilizado para
cobre cementado de la chatarra soluciones de bajo contenido de
mediante mangueras a travs de valores, y se basa en el proceso
la celosa de madera hasta relativamente reciente de
hacerlo salir por el extremo del intercambio de iones. Este
ca-naln, en donde se sedimenta recibe distintos nombres, SIX
y se separa del agua de lavado. (solvent ion exchange) o LIX
(liquid ion exchange). Esta
Este cobre cementado se
tcnica, que se utiliz por
regresa a la fundicin, mientras
primera vez en un circuito de
que la solucin preada
cobre en 1968, se est
descobrizada se vuelve a utilizar
convirtiendo en un mtodo de
en el circuito de lixiviacin.
produccin importante y en
En los modernos precipitadores 1977 se estaban produciendo
de canaln en V se utiliza hierro por este proceso ms de
esponja para precipitar la 200,000 tpa de cobre de alta
porcin principal del cobre que pureza.
lleva la solucin, y Desde 1968 se han instalado
posteriormente se usa chatarra nueve plantas de cobre de tipo
de hierro para cementar el SIX, y todas las plantas que
cobre restante de la solucin estn ahora en operacin
parcialmente descobrizada. Con utilizan agentes de extraccin
ste diseo en V, se reducen al serie LIX de la
mnimo los problemas de

170
Pirometalurgia I
 jnico se hace normalmente a
compaa General Milis. Las un costo muy econmico y con
instalaciones ms grandes en las un mnimo de inversin de
que se utiliza un cir-cuito SIX capital; despus de la
son la planta Chingola de la concentracin por extraccin
Nchanga Consolidated Mines, por solvente, se enva la
en Zambia, con capacidad de solucin cargada de metal a la
90,000 tpa, y la de Codelco en casa de tanques para separar
Chile, de 36,000 tpa, la cual fue
programada para entrar en
operacin en 1977. Estn en
proyecto nuevas plantas que
utilizan el proceso SLX,
localizadas en Zambia, Zaire,
Per, Europa, Japn y los
Estados Unidos.
La primera planta que utiliz en
Estados Unidos el proceso SIX
con electrode-posicin en un
circuito comercial de cobre fue
la planta Bluebird de la
Ranchers Exploration and
Development Corporation, que
produce 7 000 tpa y est situada
en Miami, Arizona. La ms
grande en Norteamrica es la
nueva planta para
procesamiento de xidos de
cobre, de 10,000 tpa, de la
Anamax Mining Company en
Twir Buttes, Arizona, la cual
entr en operacin en 1975.
Las operaciones de extraccin
con solventes con
electrodeposicin en las plantas
de los Estados Unidos, son por
lo general semejantes, y en
esencia son similares a las que
se describen en detalle para el
procesamiento de las soluciones
preadas de uranio en el
capitulo relativo a los
tratamientos hidrometalrgicos
de los metales reactivos. La
recuperacin de los valores
metlicos por este mtodo
liquido-lquido de intercambio

el cobre por electrodeposicin.
Para optimizar la extraccin por
solvente, en la compaa
Anamax se ajusta el pH de la
solucin de lixiviacin preada a
un valor entre 1.5 y 2.5
agregando pulpa molida no
utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clarifica
la solucin entre 4 y 10 ppm de
slidos suspendidos y se enva al
circuito de extraccin.
Inicialmente se pone en contacto
en un mezclador
contracorriente un disolvente
orgnico selectivo; en este caso
14% de LIX 64 N en 86% de
querosena (el componente
orgnico) que no es miscible en
agua; el contacto ntimo se lleva a
cabo en la unidad mezcladora con
la solucin de lixiviacin preada
de cobre, y ste pasa de la
solucin acuosa de lixiviacin al
solvente orgnico. La
inmiscibilidad del solvente
orgnico en el agua ocasiona la
separacin de las dos fases (agua
y disolvente orgnico en petrleo)
en las unidades separadoras, y los
valores de cobre se concentran
ahora en un volumen mucho
menor de solucin orgnica. Esta
operacin se conoce como
circuito de extraccin. La
solucin agotada que queda
despus de la extraccin recibe el
nombre de solucin despojada o
rafinado.
a
La solucin cargada se enva al
circuito de separacin para
recuperar los valores de cobre
separndolos de la fase orgnica
con electrlito agotado. De esta
forma aumenta la concentracin
de la solucin a un grado
adecuado para el tratamiento de
reduccin electroltica. El
disolvente orgnico despojado
se regresa para utilizarse
nuevamente en el circuito de
extraccin.
171
Pirometalurgia I
Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extraccin
de cobre

Compaa Ubicaci Capacidad Ao de Agente de

inicio
n anual de extracci
operaciones n
(toneladas
cortas)
Ranchers Arizona 7000 1968 12% LIX 64N en
Explorations an 80% de
d queroseno
Developmen
t
Cyprus Arizona 7000 1970 LIX
Bagdad
Nchanga Zambia 90.000 1973 LIX 64N
Consolidated
Mines
Anaconda Montan 36.000 1974 LIX 65N
(Arbiter) a
Cyprus Arizona 5000 1975 LIX
Johnson
Anamax Arizona 30.000 1975 14 LIX 64N en
%
querosen
o
Cities Arizona 7000 1976 LIX
Service
Minero Per Per 30.000 1977 LIX
Codelco Chile 36.000 1977 LIX
extraccin paralelos, cada uno de
La planta Bluebird de Ranchers los cuales consta de cuatro
recolecta la solucin de lixiviacin mezcladores-sedimentadores para
preada proveniente de las pilas extraccin y dos para separacin.
de lixiviacin en un estanque Las soluciones preadas en la
revestido con caucho butlico, de planta Twin Buttes de Anamax,
donde se alimenta a un tren de contienen alrededor de 2.5 gpl
extraccin de cinco tanques, en el de cobre, y despus de pasar
cual tres de ellos se destinan a la por los circuitos respectivos de
extraccin y dos a la separacin, extraccin y separacin, la
siendo la operacin a concentracin del cobre
contracorriente. La planta de aumenta a 50 gpl.
Twin Buttes, de mayor capacidad, El rafinado o solucin agotada
divide el licor preado en dos que procede del Circuito de
corrientes, cada una de 3560 extraccin, lleva alrededor de 20
gpm, que alimentan dos trenes de gpl de H2SO4 junto con

una pequea cantidad de cobre
(0.08 gpl), y sta se bombea a
un tanque igualador en el que se
agrega agua para compensar las
prdidas del sistema adems del
cido de reposicin que se
requiera y luego se recicla a los
espesadores de lavado a sedimentadores del circuito de
contracorriente para lavar los
lodos procedentes de los
tanques de lixiviacin.
La planta de electrodeposicin
es bastante convencional, y en
general semejante en cuanto a
diseo y operacin a la descrita
para el tratamiento de
soluciones de li-xiviacin de
172
Pirometalurgia I
xidos de cobre con cido
sulfrico. El cobre se separa del
electrlito fuerte (50 gpl de
cobre, 90 gpl de H2SO4), y el
electrlito agotado, con alto
contenido de cido (130 gpl de
H2SO4) se regresa para usarse
en los mezcladores
separacin:
2CuSO4 + 2H2O = 2Cu +
2H2SO4 + O2
El proceso electrolitico tiene
lugar en celdas de concreto
revestidas con PVC,
 circular en las celdas de la casa
con piso de madera, para que de tanques.
cualquier fuga que tenga el En la planta de Twin Buttes el
revestimiento de PVC se detecte material orgnico arrastrado se
fcilmente desde el piso inferior. hace coalescer en una unidad de
Los nodos son de lmina de dos compartimientos siendo el
plomo con 10% de antimonio, primero un tanque de
las hojas iniciadoras de los alimentacin de 186,000
ctodos de cobre son de 3 pies galones (837,000 litros), en el
de ancho por 4 pies de altura cual sale a la superficie el
(0.9 x 1.2 m) y la densidad de material orgnico atrapado y se
corriente es de 15 amperes por separa por decantacin. En el
pie cuadrado (0.09 m2). fondo del recipiente se
La planta de Twin Buttes tiene encuentra una descarga por la
cuatro circuitos electrolticos en cual sale el electrlito
su casa de tanques, siendo stos
(i) el circuito de hojas
iniciadoras con 36 celdas, (ii) el
primer circuito comercial con 36
celdas, y (iii) y (iv) los circuitos
comerciales segundo y tercero,
cada uno con 72 celdas. Cada
circuito est dispuesto en
cascada y est equipado con su
propio tanque de recir-culacin,
bombas y tanque terminal. El
electrlito fuerte que entra al
circuito desplaza la solucin de
una celda a la siguiente, y la
tubera de derrame de los
tanques de recirculacin est
dispuesta de manera que la
alimentacin fresca a cualquier
circuito deba pasar a travs de
las celdas antes de que pueda
pasar al circuito siguiente.
El electrlito fuerte procedente
del circuito de separacin debe
estar prcticamente libre de
liquido orgnico atrapado por el
efecto adverso que dicho liquido
puede tener en la
electrodeposicin. Como
consecuencia, de electrlito se
separa del material orgnico por
coalescencia, antes de hacerlo

fuerte a un segundo
compartimiento, del cual se
bombea a dos unidades
coalescedoras. El liquido
orgnico que se junta en el
domo de cada una de estas
unidades se extrae a intervalos y
se regresa a los mezcladores-
sedimentadores. El electrlito
purificado descarga de los
coalescedores al recipiente de
alimentacin de la casa de
tanques para tratarlo en las
celdas electrolticas.
La nueva planta de la Cities
Service Company, de Miami,
Arizona, lleva una solucin de
lixiviacin de menor ley (slo
0.85 gpl) a su circuito SIX, y
despus de procesar el licor en
una operacin que tiene seis
recipientes de extraccin y
cuatro de separacin de materia
orgnica, se eleva la ley de la
solucin a 35 gpl de cobre y se
enva a una planta de 60 celdas
de electrodeposicin. La
capacidad total de produccin
de esta planta es de 1 milln de
libras de cobre catdico por
mes.
173
Pirometalurgia I
En el proceso de lixiviacin
amoniacal Arbiter, se efecta
tambin extraccin por solvente,
utilizando LIX 64N en un
destilado de alto punto de
inflamacin, y se produce un
electrlito de sulfato de cobre
para la electrodeposicin. Del
circuito de reduccin el
electrlito cido agotado se
regresa a la etapa de separacin
por extraccin con disolventes.
Los residuos del circuito de
lixiviacin con amoniaco se
lavan con electrlito agotado y
luego se procesan por flotacin
para recuperar pequeas
cantidades de cobre y metales
preciosos no disueltos.
1b. Las soluciones de lixiviacin
de sulfuro de cobre se tratan en
su mayora en la misma forma
que las de xido de cobre, debido
a que en la lixiviacin atmosfrica
se oxidan primero los sulfuros a
sulfatos y xidos solubles que se
disuelven fcilmente en los
solventes lixiviantes, dando
soluciones preadas similares a
las que
resultan de la lixiviacin de
xidos de cobre. Estas
soluciones de mayor contenido
de valores se tratan por
reduccin electroltica, mientras
que las de menor contenido de
valores y las soluciones de
lavado se tratan por
cementacin.
La nica excepcin respecto al
mtodo de precipitacin es el
tratamiento que se da a la
solucin preada resultante de
la
Cu2+ + S2O32- + H2O = CuS + 2H+
+ SO2-4
La operacin de precipitacin se
efecta en autoclaves cerrados,
calentando hasta la temperatura
requerida mediante inyeccin de
vapor de agua. Por medio de
agitadores mecnicos se
mantiene en suspensin el
sulfuro de cobre precipitado
hasta que termina la reaccin;
luego se filtra y se lava en filtros
de presin y se embarca a la
fundicin de cobre para
recuperar el contenido de cobre.
lc. El cobre nativo y los
carbonatos de cobre se
precipitan de la solucin
lixiviante amoniacal al expulsar
de ella el amoniaco, el cual se
recupera para volverlo a utilizar
en el circuito de lixiviacin.
Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2
+ H2O
La carga que se encuentra en el
recipiente de acero para la
reaccin se desaloja mediante
lixiviacin amoniacal a presin
de los concentrados de flotacin
mezclados de sulfuros de nquel,
cobre y cobalto. Esta solucin de
lixiviacin contiene 7 gpl de
cobre y 150 gpl de sulfato de
amonio; al calentarla a 250 0F
(121oC). se elimina el amoniaco
dejando iones de que se
combinan con los iones cpricos
y formar sulfuro de cobre, el
cual se precipita:
El carbonato cuproso amoniacal
que contiene la solucin
preada se descompone al
calentar la solucin con vapor
de agua hasta una temperatura
superior al punto de ebullicin,
liberando el amoniaco, que se
recupera separadamente. La
solucin preada de la
lixiviacin se trata en cilindros
de acero de 10 pies de dimetro
(3.05 m) y 16 pies de altura
(4.88 m) con cubierta de domo y
fondo cnico, hasta que se
reduce el nivel del amoniaco a
menos del 0.01%. En este punto,
el amoniaco se ha separado ya y
el cobre se ha transformado y
precipitado como xido negro de
cobre:
vapor de agua a presin a travs
de tuberas conectadas al fondo
cnico, hacia un filtro en el que
se recupera el xido de cobre
precipitado para ser secado y
embarcado al mercado. La
extraccin es del orden del 80%.
2a. Las lateritas de nquel se
lixivian por dos mtodos que
difieren bastante. Uno consiste
en una lixiviacin amoniacal a
presin atmosfrica que
precipita un
174
Pirometalurgia I
carbonato bsico de nquel de la
solucin lixiviante. El otro
mtodo de lixiviacin se lleva a
cabo con cido sulfrico a
temperatura y presin elevadas,
obtenindose los valores como
sulfuro de nquel precipitado.
Las lateritas de alto contenido
de magnesia se tratan por
lixiviacin amoniacal bsica,
mediante el proceso Nicaro, ya
que la gran cantidad de desecho
bsico hace antieconmico
utilizar cidos de lixiviacin en
virtud de las cantidades
excesivas que se
requeriran para neutralizar el
alto contenido de magnesia.
La solucin preada ya
clarificada procedente del
espesador del circuito de li-
xiviacin, contiene todava algo
de finos de mineral y trazas de
hierro. Este hierro se precipita
agitando brevemente la solucin
con aire en tanques de
aereacin para con-vertir el
hierro ferroso en hidrxido
frrico, que se separa por
filtrado junto con los finos, en un
filtro prensa.
El lquido clarificado restante se
bombea a una serie de torres
agotadoras en donde se lleva a
cabo la desorcin del amoniaco;
en estas torres de platos, de 50
pies de altura y
7 pies de dimetro (15.2 x 2.13
m), se hace descender la
solucin. La corriente de vapor
que extrae el amoniaco, fluye en
sentido ascendente y va hacia
un sistema de recuperacin. La
solucin pierde gradualmente cl
amoniaco a medida que
desciende y comienza a
precipitarse el nquel liberado:
Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
Los iones de nquel producidos
se combinan con los iones
hidrxido y carbonato que
contiene la solucin para formar
carbonato de nquel insoluble:

5Ni + 6 OH + 2CO3 = 3Ni(OH)2*

2NiCO3

Los lodos que contienen el resultante se seca y calcina a

carbonato de nquel se separan xido de nquel en un horno
del liquido restante en rotatorio:
espesadores y filtros de vaco, y
la torta

3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO + 3H2O+

2CO2
que salen del horno se colecta
El horno se calienta con en un sistema de cicln y
petrleo; sus dimensiones precipitador electrosttico; ms
tpicas son 12 pies de dimetro tarde se recicla de nuevo a la
(3.66 m) y 160 pies de largo alimentacin del horno.
(48.8 m) y se calienta hasta
2450o F (1343o C) en su punto Las Lateritas de bajo
de mayor temperatura, situado a contenido de magnesia se
18 pies (5.49 m) del extremo de lixivian con cido sulfrico, por
alimentacin; se produce un el proceso Moa Bay a
calcinado que contiene temperatura y presin elevadas.
alrededor de 76.5% de nquel. El Se puede usar solucin
polvo que arrastran los gases lixiviadora cida, ya que no hay
una cantidad grande de ganga
bsica que reaccione con el
cido y haga aumentar
175
Pirometalurgia I
significativamente la cantidad
requerida de ste.
Los lodos de la lixiviacin se
espesan a presin atmosfrica. El
derrame del espesador, despus
de un pretratamiento con sulfuro
de hidrgeno gaseoso para
reducir el hierro frrico a hierro
ferroso y flocular los slidos finos
de mineral que se encuentren, va
al circuito de neutralizacin.
Aqu, en una serie de tanques de
madera con agitador, la solucin
preada de cido sulfrico se
neutraliza con una pulpa de lodo
de coral que ensaya ms de 90%
de carbonato de calcio. La
reaccin es rpida, y se precipita
CaSO4* 2H2O en una cantidad
equivalente al cido presente.
Este precipitado se extrae por la
parte inferior del espesador y se
desecha como colas, mientras que
el derrame claro del espesador se
trata despus para precipitar el
nquel y el cobalto.
 recupera como precipitado, para
Primera etapa, el licor se dar una recuperacin total de
precalienta a 1700F (770C) por 95% del nquel presente en el
medio de vapor de agua. mineral.
Posteriormente se calienta, en
una segunda etapa, a 2450F 2b. Las soluciones de lixiviacin
(1180C), tambin con vapor de de sulfuro de nquel se obtienen
agua. y se bombea a autoclaves de dos procesos dife-rentes y el
horizontales cilndricos que tratamiento para precipitar los
operan a 150 lb/puIg2 (1034 valores contenidos, es distinto
kPa). Los autoclaves estn en cada uno de ellos. En un
recubiertos con ladrillo caso, un concentrado de
resistente al cido y divididos en
tres compartimientos, cada uno flotacin de sulfuros se lixivia a
con un impulsor para agitacin. presin en
Se inyecta H2S gaseoso de alta
pureza para mantener la presin
de 150 lb/pulg2 (1032 kPa).
En la precipitacin, el nquel y el
cobalto se combinan con el
sulfuro de hidrgeno para
formar sulfuros y cido
sulfrico, reaccionando el 99%
del nquel disponible en la
solucin y el 98% del cobalto de
acuerdo con la siguiente
reaccin:

NiSO4 + H2S = NiS + H2SO4

La reaccin se realiza como

proceso intermitente, y la pulpa
resultante se hace llegar a un
tanque expansor para aliviar la
presin. El H2S liberado se
recupera y recicla, mientras que
el liquido que lleva los
precipitados de nquel y cobalto
fluye hacia un espesador de 60
pies de dimetro (18.3 m). Los
lodos se envan a otros dos
espesadores para lavarlos con
agua caliente antes de ser
finalmente desechados con un
65% de slidos.
El noventa y nueve por ciento
del nquel que contiene la
solucin de lixiviacin se
 0.9 gpl de cobalto, se bombea a
amoniaco, y luego se reduce la la planta de recuperacin de
solucin con hidrgeno gaseoso metales, en la que en una
para obtener el metal en forma operacin precedente a la
precipitacin del nquel se
de polvo. En el otro caso una
eliminan el S2O3 y el S3O6 no
mata de nquel se lixivia con
saturados (tionatos y tiosulfatos)
cido y se obtiene una solucin
adems del sulfamato de
adecuada para reduccin
amonio, NH4SO3NH2 , el cual
electroltica.
podra contaminar con azufre el
polvo de nquel final. Estos se
Los concentrados de flotacin
eliminan oxidando los productos
se tratan por el proceso Sherritt no saturados e hidrolizando el
Gordon, en el que despus de sulfamato para formar el ion
una lixiviacin amoniacal a sulfato que es ms estable. Lo
presin para disolver el nquel, anterior se lleva a cabo
el cobalto y el cobre del calentando la solucin y
concentrado; se separan luego mantenindola a temperatura y
el cobre y el amoniaco de la presin elevadas en un
solucin al calentarla en autoclave en condiciones
alambiques. El amoniaco se oxidantes. Al proceso total se le
desprende como gas, dejando llama oxihidrlisis.
iones de azufre libres El autoclave para la oxihidrlisis
procedentes del sulfato de es una unidad de 3000 galones
amonio que se combinan con el (13650 litros) de capacidad y
cobre para formar sulfuro de cuatro compartimientos,
cobre y precipitarse como tal, el equipados cada uno con
cual se separa luego por serpentines de ca-lentamiento y
filtracin. un agitador. Antes de llegar al
El filtrado procedente del autoclave, la solucin se calienta
circuito de separacin de cobre en un recalentador a 250 0F
que ensaya 46 gpl de nquel y (1210C) y luego en un

176
Pirometalurgia I
intercambiador de calor hasta Los tionatos y tiosulfatos son los
4250F (2190C); en el autoclave primeros en reaccionar,
se eleva la temperatura a 4750F formando sulfatos con el
(2460C) y se admite aire para oxigeno, el agua y el amoniaco
mantener una atmsfera en las etapas de
oxidante a una presin de 600 precalentamiento, y acaban de
lb/pulg2 (4 134 kPa).
reaccionar en el autoclave:
S2O2-3 + S3O2-6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 = 6NH+4
+ 5 SO2-4
lixiviacin, se deposita sobre
El sulfato comienza a ellos:
hidrolizarse rpidamente en el
autoclave a 4500F (2320C)
aproximadamente y forma
sulfato de amonio: Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni +
(NH4)2SO4
NH4SO3NH2 + H2O = 2NH+4 +
SO2-4 Despus de completarse la
reduccin de una carga de
Un tiempo de retencin de 20 solucin de lixiviacin, se pa-ran
minutos en el autoclave es los agitadores de autoclave, se
suficiente para que tengan lugar deja asentar el polvo de nquel y
las reacciones requeridas, y se retira la
cuando stas se completan, la
solucin se descarga y se enfra
a 4000F (2040C) hacindola
pasar por precalentador de la
solucin de alimentacin.
La solucin portadora de nquel
se bombea a un autoclave que
sirve de tanque de alimentacin,
el cual se mantiene a 400 0F
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516
kPa), y es procesada en lotes
pasndola a los autoclaves de
precipitacin, los cuales
0 0
trabajan a 400 F (204 C) y 350
a 450 lb/puIg2 de hidrgeno
(2412 a 3100 kPa). Las
partculas finas de nquel que
hay en los autoclaves actan
como ncleos para la
precipitacin del nquel. El
nquel, reducido por el
hidrgeno procedente de la
solucin amoniacal de
 mayor parte del cobalto (0.8 gpl
solucin agotada. Se carga de cada uno), y stos se
entonces un nuevo lote de recuperan precipitndolos con
solucin tomada del tanque de sulfuro de hidrgeno a presin
alimentacin y se repite la atmosfrica en un circuito
operacin. La precipitacin por secundario.
lotes se contina sucesivamente
hasta acumular la cantidad La mata de bajo contenido de
requerida de polvo de nquel (50 azufre, como se trata en la
lotes); entonces se retira toda la planta de Harjavalta de
carga de nquel como una pulpa Outokumpu, se lixivia con cido
con 95% de slidos y se sulfrico para disolver el nquel,
alimenta a un tanque de el cobre y el cobal-to,
expansin. El polvo se haya, se purificando las soluciones
filtra y se seca, despus de lo preadas resultantes primero
cual puede embarcarse en esa por cementacin y luego
forma o conformarse en depositando el cobre
briquetas. electrolticamente. Despus el
La recuperacin total del nquel cobalto se separa en forma de
es del orden de 90 a 95% con hidrxido precipitndolo con
una pureza del 99 9%. hidrxido negro de nquel:
La solucin agotada contiene
todava algo de nquel y la Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3

177
Pirometalurgia I
 en mucha mayor proporcin.
La solucin de nquel ya Los dos sulfuros se benefician
purificada, conteniendo 75 gpl, para sepa-rarlos, despus de lo
se precalienta a 1450F (63 0C) y cual se concentra la porcin de
el pH se ajusta a 3.2. Se aaden sulfuro de cobalto por beneficio
sulfato de sodio y cido brico, y del mineral, se tuesta a la forma
el electrlito se bombea a los de sulfato soluble y se lixivia con
compartimientos catdicos de agua tibia.
las celdas electrolticas. Se La solucin contiene de 10 a 25
utiliza una celda convencional gpl de cobalto, 7 a 10 gpl de
de nquel, con una bolsa de cobre y 0.3 gpl de
terileno de tejido cerrado en
torno a la hoja iniciadora de
nquel del ctodo, y en la bolsa
se mantiene una altura
hidrosttica de 1/2 pulgada
(12.5 mm) de solucin arriba del
nivel del compartimiento de
nodos. Los nodos son de
lmina de plomo rolada. La
densidad media de corriente en
la celda es de 17 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) y el
voltaje de la celda es de 3.5
volts.
En el ctodo se depositan 25 gpl
del nquel que contiene el
electrlito antes de pasar a
travs del diafragma de bolsa de
terileno hacia el compartimiento
de nodos. La so-lucin del
anolito contiene tambin ahora
40 gpl de cido libre, ya que en
el nodo se forman iones de
hidrgeno en cantidades
qumicamente iguales al nquel
depositado en, el ctodo, y esta
solucin cida se saca y se enva
de nuevo para usarse en la se-
gunda etapa del circuito de
lixiviacin procedente.
Los ctodos terminados
promedian + 99.95% de niquel y
pesan 165 libras (75 kg).

3a. Los sulfuros de cobalto de

Zambia se encuentran junto con
sulfuros de cobre es-tando stos
 La solucin preada se trata por
hierro. Primero se lleva a cabo electrlisis para recuperar el
la purificacin para separar el cobre, que es el elemento
cobre y el hierro, metlico principal, y queda el
precipitndolos en forma de electrlito agotado con un
hidrxidos. Esto se logra contenido de 6 a 7 gpl de
agregando lechada de cal a la cobalto. Tambin quedan
solucin, mientras se agita presentes algo de hierro y de
vigorosamente en tanques cobre, los cuales se separan por
Pachuca y elevando el pH de precipitacin selectiva con
manera que al trmino de la lechada de cal, a un pH de 3.5
operacin sea de 6.4 a 6.6. El para el hierro y de 5.8 para el
cobre. En caso necesario, puede
precipitado se separa por
hacerse una separacin
espesamiento, lo cual deja una
posterior del cobre por
solucin prcticamente libre de
cementacin de ste sobre
cobre y hierro.
balines de cobalto a un pH de
El cobalto que queda en la
2.5.
solucin purificada se precipita
con lechada de cal en forma de El cobalto se precipita
finalmente de la solucin
hidrxido, Co(OH)2, a un pH de
8.3 en tanques agitados. Se purificada, la cual contiene
espesa la pulpa de hidrxido y alrededor de 15% de cobalto,
se filtra para separar la solucin como hidrxido, por medio de
de lixiviacin agotada lechada de cal a un pH ~ de 8.2.
El cobalto se separa por
3b. Los xidos de cobalto filtracin de la solucin agotada.
(Zaire) se diluyen, junto con
cantidades mucho mayores de 4. La plata y el oro se lixivian
xidos de cobre, mediante con solucin de cianuro de sodio
lixiviacin con cido sulfrico o potasio, filtrando la solucin
diluido. preada para que

178
Pirometalurgia I
quede absolutamente clara para
la precipitacin.
El oro y la plata se recuperan de
la solucin agregando polvo de
zinc:
2NaAu(CN)2 + Zn =
Na2Zn(CN)4 + 2Au 2NaAg(CN)2
+ Zn = Na2Zn(CN)4 + 2Ag
El Zn tiene tambin cierta
tendencia a combinarse con el
exceso de NaCN, o cual
ocasiona que se consuma ms
polvo de zinc que el requerido
tericamente para liberar el oro
y la plata que contiene la
solucin:

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN +

2NaOH + H2
solucin agotada para ser
Es fundamental que no haya desechada.
oxigeno presente en la solucin
que ha de precipi-tarse, porque Recuperacin por carbn en
en esta etapa todo el oxgeno se la pulpa.
combinar con el polvo fino de La Oficina de Control de
zinc para formar hidrxido de Contaminacin de aguas de los
zinc y ferricianuro de zinc, Estados Unidos prohibi en
productos que interfieren con la 1970 a la compaa Homestake
reaccin de precipitacin y dan Mining Company, la productora
origen a un producto de baja ms importante de oro de
calidad. La separacin del Estados Unidos, que continuara
oxigeno se logra sometiendo la usando mercurio en su planta
solucin a vaco, dentro de un por la contaminacin que
tanque a presin reducida, lo producan sus desechos. Dicha
que ocasiona que el oxigeno compaa necesit
(aire) salga de la solucin en
burbujas y sea succionado.
Despus se agrega el polvo de
zinc a la solucin deaereada,
logrndose un con-tacto intimo
ya que el polvo se aade hacia el
extremo de alimentacin de la
bomba de succin. La
precipitacin es bastante rpida,
y la solucin agotada que
contiene las partculas de oro y
plata en suspensin, junto con el
exceso de polvo de zinc, es
forzada por la bomba de succin
hacia una prensa de placa y
bastidor, en la cual se retienen
los slidos y se separa la

cambiar radicalmente sus
mtodos de tratamiento, porque
hasta entonces, 60 % del oro se
recuperaba del circuito de
molienda por amalgamacin con
mercurio, y 35% por lixiviacin
con cianuro y precipitacin.
El mtodo alterno que se
escogi finalmente fue la
lixiviacin con cianuro seguida
por un circuito de adsorcin en
carbn activado para separar el
oro de la solucin preada. Esta
nueva planta inici sus
operaciones en marzo de 1973,
y lleg a su capacidad plena en
agosto de 1973, procesando
2250 toneladas cortas por da.
Despus de lixiviar con cianuro
de sodio en una serie de siete
tanques de 30 pies de dimetro
por 22 pies de profundidad (9.0
179
Pirometalurgia I
x 6.6 m) provistos con tiro de
aire, en los que se tiene un
tiempo total de contacto de 20
horas, el oro en solucin
promedia 0.06 onzas por
tonelada corta con 91% de
recuperacin, y la pulpa se
bombea al tanque de adsorcin
No. 1, en el cual se pone en
contacto con el carbn activado
por primera vez. Se utiliza
carbn de cocotero en tamao
de 6 a 16 mallas, porque es ms
duro, menos frgil y ms
resistente a la abrasin que las
dems modalidades de
carbones.
El circuito de adsorcin consiste
de cuatro tanques agitadores
con tiro central de aire de 18
pies de dimetro por 16 pies de
profundidad (5.4 x 4.8 m). La
pulpa de lixiviacin se mueve a
travs de los
tanques, del nmero 1 al
nmero 4, y el carbn activado
se mueve en sentido inverso.
Los iones complejos de cianuros
de oro y plata son absorbidos
por el carbn activado.
La concentracin de los valores
disueltos disminuye a medida
que la pulpa pasa de un tanque
a otro, y finalmente sta se
desecha como cola. Al avanzar
el carbn de un tanque a otro, a
contracorriente, aumenta
contenido de oro en el mismo, y
al llegar al tanque 1 se mantiene
en l hasta que la carga
asciende a un valor de 300 a
400 onzas de oro por tonelada
corta de carbn.
Tabla 2.5 Perfil tpico de adsorcin de oro en la Homestake Mining
Company
En el circuito de desorcin se lava
primero el carbn y luego se criba
a 24 mallas para limpiar y separar
el carbn cargado de los finos
insolubles; y luego el oro y la
plata del carbn se separan por
un proceso en el cual se invierte
el equilibrio entre la adsorcin y
la desorcin y el oro entra en
solucin para depositarse sobre
ctodos de lana de acero. La
separacin se hace por medio de
una solucin de cianuro custico
el
caliente a l900F (880C), con una
concentracin de 1% de hidrxido
de sodio y 0.2% de cianuro de
sodio, en un tanque de acero
inoxidable de fondo cnico que
contiene alrededor de 1 tonelada
de carbn.

Ubicacin Carga de oro sobre el Valores en la solucin

carbn de
(onzas de oro por derrame de los tanques
toneladas (onzas
cortas de carbn) de oro por tonelada
corta de
solucin)

Alimentacin a la 0.064
planta de
adsorcin

Tanque No. 1 375.0 0.024

Tanque No. 2 150.0 0.009

Tanque No. 3 85.0 0.002

Tanque No. 4 20.0 0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extrado el carbn
del oro (abajo de 5 onzas de oro
por tonelada corta), la solucin
preada pasa a travs de tres
celdas electrolticas en serie, en
las que se depositan el oro y la
plata en los
ctodos. Cada celda est
formada por un tanque de fibra
de vidrio, un nodo de malla de
acero inoxidable y un ctodo
formado por aproximadamente
10 libras (4.5 kg) de lana de
acero de textura

180
Pirometalurgia I
 al horno, el carbn se seca hasta
mediana, la cual proporciona la un contenido de humedad de
mxima superficie para el 40% aproximadamente; el
depsito. extremo de alimentacin del
horno se sella de manera que el
Las celdas de reduccin
vapor de agua que se produzca
electroltica estn conectadas en sea extrado por una chimenea
serie, y la solucin procedente situada en el extremo de
del circuito de desorcin, que descarga del horno, as como
lleva el oro y la plata, pasa de la para evitar que entre aire. Esta
celda 1 a la celda 2 y luego a la reactividad expulsa la mayora
celda 3, despus de lo cual la de los agentes contaminantes
solucin agotada se recalienta y (sulfuro ferroso de hierro,
se recicla de nuevo a los hidrxido de sodio y compuestos
tanques de adsorcin para
volverse a usar.
Los ctodos de las celdas
electrolticas se intercambian
para lograr un depsito y
recuperacin ptima de los
metales preciosos. El ctodo de
la celda 1 se deja en su lugar,
hasta que se han depositado
alrededor de 1000 onzas de oro
y 200 onzas de plata luego se
extrae y se enva a la refinera.
El ctodo de la celda 2 se pasa
entonces a la celda 1, y el de la
celda 3 a la celda 2, colocando
entonces un nuevo ctodo limpio
de lana de acero en la celda 3.
Esto asegura que haya siempre
un ctodo cargado en la posicin
nmero 1 listo para enviarlo a la
refinera, y un ctodo con
depsito ligero en la celda 3
para la recuperacin ltima de
valores. El carbn despojado se
reactiva despus de la
desorcin, y se regresa al
circuito de adsorcin. La
reactivacin se efecta
calentndolo durante 1/2 hora a
1 1000F (593 o C) en un pequeo
horno giratorio de acero
inoxidable calentado con gas, de
12 pies 7 pulgadas de largo por
20 pulgadas de dimetro (3.8 x
0.5 m). Antes de ser ali-mentado

orgnicos) que fueron
adsorbidos por el carbn y se
recupera la capacidad para
usarlo nuevamente.
2.4. REFINACION
La refinacin es la ltima etapa
de tratamiento de los metales
que han sido extrados por un
proceso de lixiviacin para
llevarlos a solucin,
precipitarlos de la misma y
recolectarlos en forma
precipitado. Finalmente,
precipitado se purifica par
obtener el metal puro.
No todos los precipitados
requieren de la refinacin.
Algunos se llevan al mercado en
la forma de los compuestos
qumicos precipitados. Otros se
obtienen en t condicin de
pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. El nico
tratamiento que se requiere en
estos dos casos es secar los
compuestos qumicos antes de
embarcarlos y fundir y vaciar o
bien, conformar en briquetas y
sintetizar el metal en formas
industriales convenientes.
Los precipitados metlicos son
de ms alto contenido metlico
que sus contra partes de
compuestos qumicos en los que
algunos precipitan, y por ello
requieren menudo procesos de
refinacin menos elaborados. La
refinacin a fuego, la refinacin
qumica y la deposicin
electroltica, partiendo de un
de nodo de metal impuro para
obtener un ctodo de metal
el
puro, son los tipos de procesos
que generalmente se aplican.
2.4.1. TIPOS DE
REFINACION
La refinacin es el paso final del
procesamiento por medios
hidrometalrgicos, es decir, es
el paso en el que se trata al
precipitado metlico para
obtener el metal deseado en
forma pura,
181
Pirometalurgia I
 depositar el metal
utilizable comercialmente. electrolticamente.
Los precipitados son de dos Al precipitado de metal
clases diferentes, que requieren contaminado se le puede dar un
tratamientos de refinacin tratamiento en horno para
distintos. La ms comn de eliminar las impurezas voltiles
estas formas es aquella en la y separar la mayor parte de las
que el precipitado se obtiene otras en forma de escoria. Este
como un compuesto qumico a metal parcialmente refinado
veces relativamente complejo, puede moldearse luego en
en el que el metal es solamente nodos y re-finarse
una parte del compuesto. La electrolticamente o bien,
otra forma es aqulla en la que hacerlo pasar por un
se le obtiene como metal, el cual tratamiento qumico para
puede ser lo bastante puro para disolver las pocas impurezas
usarse directamente sin restantes y obtener el metal
tratamiento posterior, o bien, puro. Si el metal est muy
estar contaminado y se tiene
que procesar para separar a
sustancias indeseables.
Los precipitados de compuestos
metlicos pueden ser xidos,
sulfuros e hidrxidos. Los xidos
se reducen con carbn, por
mtodos pirometalrgicos, al
estado metlico y se utilizan en
dicha condicin o bien, pueden
lixiviarse con cido sulfrico
para dar un electrlito a partir
del cual pueda depositarse el
metal. Los sulfuros pueden
regresarse al horno de fundicin
o a la etapa de convertidor para
recuperar el metal o bien,
pueden lixiviarse en un
autoclave a temperatura y
presin elevadas, y el producto
metlico que va a la solucin
puede reducirse luego a metal
puro por medio de un gas, como
el hidrgeno. Los hidrxidos se
calcinan a xidos y luego se
reducen al estado metlico con
carbn en operaciones
realizadas en hornos, o pueden
disolverse en un electrlito y

contaminado, como ocurre en la
cementacin, posiblemente
tenga que enviarse de nuevo a la
fundicin o a operaciones de
conversin para poder
recuperar el metal valioso del
precipitado impuro. A los
precipitados metlicos de alta
pureza se les da por lo general
un mnimo de refinacin a fuego
antes de vaciarlos a las formas
industriales deseadas, pero en
ocasiones se venden como tales,
sin refinacin alguna.
2.4.2. PROCESOS DE
REFINACION
la. Las soluciones de lixiviacin
de xidos de cobre producen
dos precipitados diferentes; las
soluciones de alto contenido de
cobre se tratan por deposicin
electroltica y depositan cobre
de alta pureza, mientras que las
182
Pirometalurgia I
de bajo contenido de cobre
ceden el cobre por cementacin
al ser reemplazados los iones de
cobre por iones de hierro en la
solucin. Los procedimientos de
refinacin en estos dos casos es
diferente; el cobre catdico es
suficientemente puro como para
no necesitar gran refinacin
posterior, mientras que el cobre
cementado generalmente est
muy contaminado con xido de
hierro y otras impurezas
provenientes de las mismas
unidades de precipitacin. El
grado de pureza de-termina el
punto al que el cobre cementado
debe ser regresado dentro del
proceso. El producto
fuertemente contaminado se
regresa al horno de fusin de la
fundicin y el cobre cementado
de alta pureza se carga al horno
de nodos de la refinera.
El cobre catdico obtenido por
la reduccin electrolitica de
soluciones
 La introduccin en el bao de
preadas de alto contenido de troncos de madera dura verde
valores tiene una pureza del durante 2 horas, reduce el
99.96%, de tal forma que puede contenido de oxigeno a 0.03%,
venderse como tal, sin que es el que contiene el cobre
procesamiento posterior alguno de alta tenacidad; tal contenido
para hacer aleaciones. Sin se comprueba, igualmente, por
embargo, la mayora del cobre la fractura de muestras. Luego
catdico se vuelve a fundir y se se pica el horno y la carga se
moldea en barras para estirado vaca en moldes.
de alambre o moldeado en
tochos, lingotes y placas. La pureza del cobre
Durante la fusin para el cementado depende en grado
moldeado, se aprovecha el considerable de la calidad de la
estado liquido del metal para chatarra de hierro y acero que
efectuar una ligera refinacin a se utilice, ya que si sta est
fuego y ajustar el contenido de sucia y oxidada, el cobre ce-
oxgeno a 0.03% para la
obtencin de cobre de alta
tenacidad.
Para esto se emplean hornos
pequeos del tipo de reverbero,
con fondo de ladrillo de slice o
de magnesita, paredes laterales
de magnesita hasta la lnea de
escoria y ladrillo de slice o de
cromomagnesita arriba de sta,
y techo suspendido de
magnesita. Los ctodos lavados
se cargan al horno, junto con la
chatarra refinada disponible y se
funde, lo cual toma de 8 a 10
horas. La oxidacin se lleva a
cabo introduciendo tubos de
hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botn del
metal exhiba la estructura
cristalina requerida, la cual se
manifiesta por la fractura e
indica que el contenido de
oxgeno del bao es del orden
de 0.9%. Luego, el bao se
limpia por rastrillado y se
extiende sobre su superficie una
capa protectora de carbn
vegetal.

mentado acarrear la suciedad y
el xido de hierro, disminuyendo
su ley. En conse-cuencia, la ley
del cobre cementado procedente
de diferentes plantas vara
desde el 50% de cobre, o valores
menores, hasta cl 95% de cobre.
La pureza del cobre cementado
determina la operacin del
proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su
contenido de cobre, tratando el
de alta pureza en el horno de
nodos para refinacin a fuego,
el de pureza intermedia en el
convertidor de la fundicin y el
de baja pureza en el horno de
fusin de la fundicin.
1b. Las soluciones de lixiviacin
de sulfuros de cobre, en las que
stos han sido oxidados antes de
la lixiviacin, se someten a un
tratamiento idntico a los
mtodos previamente
mencionados para refinar los
xidos. El ctodo de cobre se
183
Pirometalurgia I
funde, se refina a fuego y se
moldea en la forma requerida,
mientras que el cobre
cementado se regresa a la etapa
del proceso que indique su
pureza.
La lixiviacin amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre,
nquel y cobalto produce un
precipitado de sulfuro de cobre,
y ste tambin se regresa a la
fundicin y se agrega al horno
de fusin o a los convertidores.
En el horno de fusin se cargan
grandes cantidades de
materiales de baja ley, pero si la
ley es alta, el material se
alimenta directamente a los
convertidores.
1c. El cobre nativo y los
carbonatos de cobre se lixivian
con amoniaco precipitando
xido negro de cobre, CuO. Este
se seca y se embarca al mercado
tal como se obtiene o bien,
puede reducirse a cobre
metlico con carbn.
 martillos para romper los
2a. Las lateritas de nquel se terrones y peletizarlo luego con
lixivian por dos mtodos una mezcla de antracita fina y
diferentes segn la cantidad de finos recolectados que proceden
material bsico asociado, siendo de los colectores de polvo. Los
el xido de nquel calcinado el pelets se extienden sobre una
producto final si la solucin mquina de sinterizacin del
amoniacal tiene un alto tipo de rejilla viajera, de 7 pies
contenido de magnesia o una de ancho y 42 pies de longitud
pulpa con 65% de sulfuro de (2.13 x 12.8 m) y se encienden.
nquel si el precipitado se La rejilla de la mquina se
obtiene de una lixiviacin a mueve a 8 pulgadas por minuto
presin con una solucin de (20 cm) y los finos se remueven
cido sulfrico y un mineral de mediante cicln y filtro de
bajo contenido de magnesia. bolsas
El xido de nquel obtenido de la
solucin de lixiviacin amoniacal
se mezcla con carbn mineral y
se reduce parcialmente a sinter
conteniendo ste un 88% de
nquel; la pulpa de sulfuro de
nquel procedente de la
lixiviacin cida se redisuelve en
cido sulfrico y el hierro, el
aluminio, el zinc y el plomo
presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tanto
que cl nquel que queda en la
solucin se reduce con
hidrgeno a polvo metlico.

Las latertas de alto

contenido de magnesia se
tratan por el proceso Nicaro y
dan como producto final de la
precipitacin un xido de nquel
calcinado con 76.5% de nquel,
que resulta de la calcinacin del
carbonato de nquel. El xido se
somete posteriormente a una
reduccin parcial y el contenido
de nquel aumenta a 88%
aproximadamente. Este
producto se vende a la industria
del acero. La reduccin consiste
en pasar el xido dc niquel
calcinado por un molino de

succionndolos para regresarlos
a la operacin de peletizado. La
torta de sinter se tritura en
quebradoras de rodillos, se criba
a los tamaos deseados y se
embarca a las plantas de acero
como material para aleaciones.
Las lateritas de bajo
contenido de magnesia (Mao
Bay) dan como producto final de
la precipitacin un lodo con 65%
de slidos de sulfuro de nquel
en su mayor parte; contiene
55% de nquel, 36% de azufre y
6% de cobalto, con cantidades
menores de hierro, aluminio,
cromo, cobre, plomo y zinc.
El lodo de los sulfuros se
bombea a recipientes a presin
con impulsores para agitar,
construidos de acero con
recubrimiento de plomo, que
trabajan a 3500F (l770C) y 700
lb/puIg2 de presin (4823 kPa);
los sulfuros son oxidados por el
oxigeno del aire y se forman
184
Pirometalurgia I
sulfatos solubles en agua. La
reaccin de oxidacin produce
suficiente calor para mantener
el sistema a la temperatura de
trabajo deseada. El lodo se
descarga del autoclave a travs
de un tanque de evaporacin
instantnea para aliviar a alta
presin, y luego se conduce a un
pequeo espesador. El producto
inferior del espesador contiene
los sulfuros excedentes que no
reaccionaron en el autoclave, y
stos se regresan a la corriente
de pulpa fresca que se alimenta
a esta primera operacin.
El derrame del espesador
contiene 50 gpl de nquel, 5 gpl
de cobalto y cantidades menores
de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc y se purifica
en dos etapas. Primero se ajusta
con amoniaco el pH de la
solucin a 5.3 y aerendola, se
precipitan como hidrxidos el
hierro, el cromo y el aluminio y
se separan por filtra-cin. Esta
primera purificacin se efecta
en tanques a 1800F (820C) y
presin
 filtra y se seca. El polvo
atmosfrica. El licor restante se resultante contiene 99.8% de
ajusta luego a un pH de 1.5 con nquel.
cido sulfrico en un reactor
revestido de caucho, y se 2b. De los sulfuros de nquel
inyecta sulfuro de hidrgeno al se obtiene polvo de nquel
interior precipitando los sulfuros mediante lixiviacin amo-niacal
de cobre, plomo y zinc, que se de los concentrados de flotacin
separan por filtracin. de sulfuros, as como ctodos de
El lquido purificado, que ahora nquel met-lico obtenidos de la
contiene slo nquel y cobalto en lixiviacin con cido sulfrico de
solucin, se bombea a travs de matas de bajo contenido de
intercambiadores de calor para
calentarlo a la temperatura de
reaccin de 3750F (1900C) y
luego pasa a autoclaves que
trabajan a 750 lb/puIg2 (5168
kPa) de presin en atmsfera de
hidrgeno. En el primer lote de
licor que se carga al autoclave
se utiliza polvo fino de nquel
para ayudar a la precipitacin.
El polvo metlico depositado
aumenta y se hace ms denso al
agregar nuevos lotes de solucin
antes de extraerlo finalmente.
Continuamente se agrega
amoniaco para neutralizar el
exceso de cido y mantener el
pH de la solucin en 1.8:

NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni +
(NH4)2SO4

El licor agotado, que contiene

an prcticamente todo el
cobalto, se evapora, y los
cristales del compuesto metlico
se tratan para recuperar los
valores que con-tienen.
El polvo de nquel que queda en
el autoclave, ya que el tamao
de las partculas ha aumentado
por acumulacin despus de
varias densificaciones, se lleva a
un tanque de evaporacin
instantnea, se lava en
clasificadores de espiral, se

azufre. Ambos productos son
metales de alta pureza, con
99.9% de nquel aproxima-
damente, y no se refinan ms.
3a. Los sulfuros de cobalto
(en Zambia, Canad, Rusia)
tostados a sulfatos solubles y
lixiviados en agua tibia se
precipitan como hidrxido de
cobalto despus de que la
solucin preada se purifica
para separar el cobre y el
hierro. El hidrxido de cobal-to
se redisuelve en electrlito
agotado y se deposita como
cobalto catdico de 99.8% de
pureza en celdas electrolticas;
el metal se vende quebrado o se
funde y convierte en balines.
El electrlito se prepara
haciendo pulpa nuevamente del
precipitado de hidrxido de
cobalto con electrlito agotado y
ajustando el pH a 5.9 con cido
sulfrico. La solucin contiene
de 20 a 30 gpl de cobalto as
185
Pirometalurgia I
como algo de sulfato de calcio
soluble. Este ltimo se separa
por filtrado para obtener un
electrlito clarificado que se
lleva a las celdas.
La electrlisis se efecta en
celdas revestidas de plomo con
nodos de plomo y ctodos de
acero a una densidad de
corriente de 17 amperes por pie
cuadrado (0.09 m2) de ctodo. El
electrlito se calienta a 1400F
(600C), y los ctodos de acero se
tratan con una solucin
desoxidante para minimizar la
adherencia del metal depositado
y facilitar el deshojado. Los
ciclos de cinco das de un ctodo
dan un depsito de 50 libras
(22.7 kg) de cobalto con 99.8%
de pureza; el metal se
desprende a mano y se quiebra
en pequeos trozos en una
quebradora de rodillos para
mandarse al mercado.
El electrlito agotado se recicla
de nuevo para disolver el
hidrxido de cobalto procedente
del circuito de precipitacin.
 precipitado de hidrxido de
3b. Los xidos de cobalto (en cobalto que hay en el electrlito
Zaire) que han sido llevados a y que acta como agente
solucin por lixiviacin con neutralizador para el cido que
cido sulfrico, se precipitan se genera en el nodo y
como hidrxido de cobalto mantiene el pH de la pulpa
despus de algunos pasos de electrlito en 7.0
purificacin preliminares, en los aproximadamente. Los posibles
que se precipitan el hierro y el efectos perjudiciales de los
cobre que hay en la solucin slidos presentes en el
preada. electrlito se evitan por una
En una precipitacin agitacin intensa en la celda,
electroltica, que en muchos mediante la inyeccin de aire a
aspectos es similar a la que se travs de nodos de diseo
acaba de describir para los especial.
sulfuros de cobalto, el hidrxido
precipitado se disuel-ve en
electrlito agotado y el cobalto
se deposita en el ctodo de una
celda electrolitica. Con el
cobalto se depositan algo de
zinc y azufre. Estos se separan
fundiendo los ctodos en un
horno elctrico y separando las
impurezas finales, despus de lo
cual el cobalto de 99 % se
granula para su embarque.
La torta de hidrxido de cobalto
de precipitacin despus del
filtrado, se repulpa con
electrlito cido agotado de pH
3. Este precipitado, que
Contiene 18 %de cobalto, 45 %
de sulfato de calcio y algo de
zinc, nquel y manganeso, se
disuelve parcialmente en el
electrlito agotado quedando en
suspensin un exceso del
hidrxido de cobalto junto con el
sulfato de calcio. El contenido
de slidos en esta pulpa puede
llegar a 40 gpl y ensaya de 15 a
20 gpl de cobalto.
La reduccin electrolitica del
cobalto es posible solamente en
una solucin neutra, condicin
que se satisface por el exceso de

La electrlisis se efecta en las
celdas utilizando nodos de
plomo y 12 ctodos de acero,
separados 3.2 pulgadas (8 cm)
entre si, y con una densidad de
corriente de 40 amperes por pie
cuadrado (0.09m2). La eficiencia
de la corriente es del orden de
85 a 88 %. El cobalto catdico
se quita peridicamente y repulpeo.
ensaya de 92 a 94 %. Tambin
se recupera algo de cobalto
metlico por separacin
magntica de los lodos de MnO2
y CaSO4 del fondo del tanque, al
cual caen ndulos y agujas
durante el depsito en el ctodo.
En esta etapa, el cobalto
contiene tambin de 3 a 4 % de
zinc y un poco de sulfato bsico
atrapado
La pulpa procedente de las
celdas electrolticas de cobalto
(el electrlito agotado) va a
tanques Pachuca, en los que se
agrega cido sulfrico para
disolver el exceso de precipitado
de hidrxido de cobalto que se
emplea para la neutralizacin de
186
Pirometalurgia I
la celda. Esta solucin cida con
pH de 3.0, se extrae de los
tanques Pachuca y se clarifica
en espesadores regresndola
luego a la seccin de repulpeo,
antes de las celdas electrolticas
para disolver precipitado fresco
de hidrxido de cobalto. Se
agrega algo de cido sulfrico
fresco de reposicin antes del
Los ctodos de cobalto se refinan
en un horno de arco elctrico
revestido con magnesita, a
0 0
2912 F (1600 C), separndose
por volatilizacin la mayor parte
del zinc al inicio del proceso; el
resto se oxida y se elimina
agitando el bao. El azufre se
separa en una escoria de alto
contenido de cal, la cual se
combina tambin con cual-quier
residuo de manganeso. Luego se
desoxida el bao fundido de
cobalto metlico por medio de la
introduccin de troncos de
madera verde y el metal se
granula al vaciarlo del horno a
una corriente de agua. El
producto final es
 dos tipos de celdas es que en
cobalto de alta pureza 99 %, con una, la celda Thum, los nodos
un contenido particularmente estn en posicin horizontal,
bajo de azufre y carbono. mientras que en la celda
Moebius estn en posicin
4. La plata y el oro se lixivian vertical. Ambas celdas son
en soluciones de cianuro de bastante pequeas.
sodio o de potasio, y de stas se
precipitan los valores metlicos La celda Thum es un plato de
en estado metlico por arcilla vidriada, de 4 pies de
cementacin con zinc metlico largo, 2 pies de ancho y 1 pie de
Posteriormente el precipitado profundidad (1.22 x 0.61
resultante se funde y refina a
fuego, vaciando el metal
producido en nodos para su
refinacin electroltica. La plata,
que generalmente est en mayor
cantidad, se separa primero por
electrodeposicin en las celdas
con compartimiento catdico, y
el lodo andico insoluble, que
contiene el oro, se refina
qumicamente, o bien se funde
en nodos para su tratamiento
en celdas de refinacin
electrolitica.
El precipitado obtenido de la
solucin de lixiviacin con
cianuro se seca y funde en
hornos pequeos calentados en
petrleo o con gas; se aaden
fundentes de brax arena de
slice y carbonato de sodio para
volatilizar el exceso de polvo de
zinc y para separar algo de las
otras impurezas que haya en la
escoria. El bulion dor
resultante, con una finura
aproximada de 950, se vaca en
nodos para la refinacin
electroltica de la plata.
Para la refinacin de la plata se
emplean celdas de
compartimientos, colocando los
nodos de metal impuro en
compartimientos de tela. La
diferencia principal entre los

x 0.3 m), que se carga con
solucin neutra de nitrato de
plata, la cual se prepara
disolviendo plata en cido
ntrico, y que contiene de 60 a
80 gpl de nitrato de plata. El
fondo de cada celda lleva un
bloque de carbn que trabaja
como ctodo, mientras que un
conjunto de 4 5 nodos de
plata va ciada, de 1 pie
cuadrado (0.09 m2) y 1/2
pulgada de espesor (12.5 mm)
cada uno, se coloca en una
artesa de madera de fondo
ranurado, recubierta de lona, y
ubicada transversalmente
respecto a la parte superior en
un extremo de la celda de
arcilla. Los electrodos de plata,
de forma de un candelero de
base amplia, se colocan sobre la
pila de nodos y sobre el ctodo.
Luego se hace pasar corriente
directa por la celda. El voltaje
de la celda es de 3 a 3.5 volts,
con una densidad de corriente
en el ctodo de 10 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2).
Por la accin de la corriente, la
plata del nodo se disuelve y
187
Pirometalurgia I
aquel se corroe en cuatro das;
la plata se deposita en forma de
cristales sueltos sobre el ctodo,
en el fondo de la celda, a un
rgimen de 330 onzas por da.
El oro, el platino y dems
insolubles permanecen sobre la
tela de la artesa del nodo como
un lodo negro que se extrae
peridicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el
ctodo se barren con un
rastrillo, se funden en medio de
la combustin de carbn de
madera y se vacan en barras
que ensayan + 999 de finura.
La celda Moebius se fabrica
tambin de arcilla vidriada o de
plstico, y en una celda pequea
se colocan cuatro nodos y cinco
ctodos. Los nodos se vacan
de bulion dor en dimensiones
de 17 pulgadas de altura por 8
1/2 pulgadas de ancho y 1 pul-
gada de espesor (43 x 21 x 2.5
cm), en tanto que los ctodos
son de titanio o de acero
inoxidable y miden 20 pulgadas
por
15 pulgadas por 1/16 de pulgada
(50 x
37.5 x 0.15 cm). Tanto los
nodos como los ctodos se
suspenden verticalmente la
celda; los nodos estn
encerrados en bolsas de lona
para recoger el lodo andico
insoluble que contiene el oro.
Los nodos y los ctodos se
conectan a las barras
conductoras de cobre sistema
mltiple, y a medida que pasa la
corriente la plata deja el nodo y
se deposita en el ctodo. El
voltaje de la celda es de 2.7
volts, y la densidad de corriente
ctodo es de 28 amperes por pie
cuadrado (0.09 m2). El
electrlito es una solucin
nitrato de plata que contiene
150 gpl de AgCl a un
pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene
alrededor de 900F (320C).
La bolsas del nodo se sacan y
limpian de su lodo aurfero dos
veces por se la plata debe
limpiarse regularmente de los
ctodos, para que el depsito no
llegue tocar al nodo y ponga la
celda en corto circuito. La plata
raspada de los ctodos se en
artesas de madera en el fondo
de la celda, y ensaya de 999 a
999.8 de finura.
El proceso Wohwil se usa para
refinar electrolticamente el
bulln de oro contenido de 94%
del metal, como el que se
obtiene de los lodos andicos de
las thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operacin de la celda Moebius

Anodos

Bulin de aleacin dor de 17x8 x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm),

cuatro por celda, cada nodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas

Chatarra, 15 % del nodo

Ctodos

Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm),

cinco por celda
Electrolito

Nitrato de plata, 150

gpl AgCl pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje

2.7 V por celda

Corriente
Densidad de corriente en ctodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)
Sistema del circuito

Mltiple

188 Pirometalurgia
I
Las celdas miden 16 pulgadas como residuo de alta pureza. El
de largo por 11 pulgadas de bulin de oro se funde y se
ancho y 12 pulgadas de moldea en barras.
profundidad (40 x 27.5 x 30 cm)
y son de porcelana. En estas se
alojan los pequeos nodos de 8
pulgadas por 4 pulgadas por 1/2
pulgada (20 x 10 x 1.25 cm) 2.5. METALES NO
vaciados de los residuos de la REACTIVOS,
refinacin de la plata y los PROCESOS
ctodos de oro laminado Los
nodos y ctodos se conectan EXTRACTIVOS
mediante el sistema mltiple, HIDROMETALURGICOS
con voltaje de celda de 1 volt y
una densidad de corriente de 80 Hay menos diferencias globales
a 100 amperes por pie cuadrado en el tratamiento de minerales y
(0.09 m2). El electrlito se concentrados por los procesos
calienta a 1670F (75 0C) y se extractivos hidrometalrgicos
hace circular suavemente que por los mtodos
inyectando aire. Este es una pirometalrgicos, teniendo la
solucin acuosa de cido secuencia de tratamiento el
hidroclorourico, formada a mismo patrn para los
partir de una solucin de cloruro principales metales que se
de oro con contenido de 4 % de
procesan mediante este mtodo.
oro y 5 % de cido clorhdrico.
Sin embargo, existen algunas
A medida que pasa la corriente
diferencias individuales en el
elctrica, el oro andico va a la
procesamiento, por lo que debe
solucin y se deposita en el
utilizarse una operacin
ctodo, para dar un bulin de
particular que se adapte en
alta pureza, con 999 de finura.
forma ptima a la separacin del
Los ctodos se sacan despus de
material que se trate, en
36 horas, se funden y se vacan
ocasiones por razn de sus
en barras.
propiedades fsicas y a veces por
Tambin se utiliza la refinacin las reacciones qumicas
qumica para refinar el oro. En deseables.
uno de estos mtodos, los lodos En la tabla 2.7, se presentan las
se hierven de oro con una combinaciones de los procesos
solucin de cido sulfrico y que utilizan mtodos
nitrato de potasio, el cual hidrometalrgicos para extraer
disuelve a la plata y a los y refinar el cobre, nquel,
metales del grupo del platino y cobalto, oro y la plata
deja al oro procedentes de sus compuestos
metlicos naturales ms
comunes.
189
Pirometalurgia I
Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalrgicos de metales no
reactivos

Cobre
Oxidos

A. Lixiviacin por percolacin en tanques con

solucin de H2SO4 Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

B. Lixiviacin por agitacin en tanques con

solucin de H2SO4 Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

C. Lixiviacin en pilas en refinado

acidulado Extraccin por
solvente
Precipitacin electroltica

D. Lixiviacin en tanques con solucin de H 2SO4, lavado a

contracorriente del refinado Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica

Sulfuros

A. Lixiviacin en sitio con solucin

de H2SO4 Precipitacin por
cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de
nodo

B. Lixiviacin en pilas con

H2SO4 Precipitacin
por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de
nodo

C. Lixiviacin por percolacin en tanques con

solucin de H2SO4 Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

D. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin
amoniacal Precipitacin en tanques como
sulfuros de cobre Retorno a reverberos
de fundicin o a convertidores

E. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin de oxgeno amoniaco
sulfato de amonio Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica
Cobre nativo y carbonatos

Beneficio
Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin amoniacal

190
Pirometalurgia I
 Precipitacin en tanques como xidos de cobre
Nquel

Lateritas

A. Mineral alto en
MgO Beneficio
Tostacin reductora a metal crudo
Lixiviacin con agitacin en tanques como
carbonato de nquel Refinacin a fuego de
xido de nquel a metal

B. Mineral bajo en
MgO Beneficio
Lixiviacin a presin en
H2SO4 Neutralizacin de la
solucin lixiviante
Precipitacin en autoclave como sulfuro
de nquel Oxidacin de slfuro a sulfato
de nquel en autoclave Lixiviacin a
presin de sulfato de nquel en agua
Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno
Sulfuros

A. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno

B. Beneficio
Fusin a
mata
Lixiviacin con agitacin en tanques con
solucin de H2SO4 Precipitacin electrolitica
Cobalto

Sulfuros

Beneficio
Tostacin a sulfato de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques con agua
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques con electrlito agotado
Precipitacin electroltica como cobalto catdico

Oxidos

Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de cobalto catdico
191
Pirometalurgia I
Oro y plata

Nativos

A. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con
solucin de cianuro Precipitacin como metal
mediante sustitucin
Refinacin a fuego a la forma de nodo
de bulin dore Refinacin electroltica de
la plata
Fusin y vaciado de nodos de oro a partir de
lodos andicos Refinacin electrolitica del oro

B. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con
solucin de cianuro Precipitacin como metal
mediante sustitucin
Refinacin a fuego a la forma de nodos
de bulin dor Refinacin electrolitica de
la plata
Refinacin qumica del oro de los lodos andicos

C. Lixiviacin en pilas con solucin

de cianuro Precipitacin por
reemplazo
Refinacin a fuego a la forma de nodos
de bulin dor Refinacin electroltica

D. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con
solucin de cianuro Adsorcin sobre carbn
activado
Separacin en circuito de
desorcin Precipitacin
electroltica
Refinacin electroltica del oro y la plata
192
Pirometalurgia I
 tratamiento ms fcil, que luego
III. METALES se funden en retortas u hornos
en los cuales no haya contacto
REACTIVOS, con el aire. Muchos de estos
metales quedan en su condicin
TRATAMIENTOS final, comercialmente
PIROMETALRGICOS utilizables, despus de la fusin,
mientras que otros todava
pueden purificarse despus por
Los tratamientos refinacin a fuego y
pirometalrgicos se han usado electrolitica.
durante muchos aos para En la tabla 3.1. se presentan
procesar los metales reactivos estos tratamientos en sus
ms conocidos tales como
categoras principales.
aluminio y zinc, y son tambin
los procedimientos comunes de
procesamiento que se aplican
3.1. TOSTACION
para extraer los metales
reactivos de uso ms reciente, La tostacin de los minerales de
magnesio y titanio. En todo el metales bsicos reactivos o de
procesamiento pirometalrgico sus concentrados previa a la
de los metales reactivos, se fusin, se lleva a cabo para
efecta la operacin sin cambiar los compuestos iniciales
contacto con el aire, por lo que en otros de tratamiento ms
no se produce ninguna reaccin fcil en el procesamiento que
entre el material metlico sigue, y tambin para
calentado y el oxigeno del aire. transformar los finos en trozos
Esta exclusin del aire se logra que puedan ser tratados en el
mediante una variedad de horno de cuba. Los sulfuros se
mtodos, utilizando retortas tuestan a xidos, y stos se
selladas o retortas con presin reducen a vapores metlicos
interna positiva, usando hornos voltiles en procesos de
a vaco u hornos llenos de un destilacin. Los carbonatos se
gas inerte, o haciendo que las calcinan a xidos y luego se
reacciones de extraccin tengan convierten en cloruros mediante
lugar en un bailo protector de una tostacin clorizante. A los
sales fundidas. xidos metlicos se les da
Los procesos que se emplean tambin una tostacin
son tratamientos que combinan clorizante; los cloruros
primero una tostacin, para producidos en los dos casos se
convertir los compuestos reducen a metal en los procesos
metlicos en xidos o cloruros subsecuentes de fusin.
de
193
Pirometalurgia I
Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalrgicos

Mtodos de tostacin

1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusin instantnea, lecho

fluido, de hogares, sinterizacin
2. Carbonatos de magnesio clorados de horno elctrico
3. Oxido de titanio clorador de horno elctrico

Mtodos de fusin

1. Calcinados de sulfuros de zinc retorta horizontal, retorta vertical,

horno
electrotrmico, horno de sellado
cuba
2a Cloruro de magnesio sales fundidas
. electrlisis de
2b. Oxido de magnesio
retorta a vaco
3. Tetracloruro de titanio recipiente de reaccin
4a. Oxido de aluminio electrlisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio electrlisis de sales fundidas

Mtodos de refinacin a fuego

1. Zinc metlico destilacin fraccionada, separacin de fases

Mtodos de refinacin electroltica

1. Aluminio metlico electrlisis de sales fundidas

La calcinacin de los carbonatos

a xidos utiliza calor para
Las reacciones de la tostacin descomponer los carbonatos en
oxidante para sulfuros son las el xido del metal y anhdrido
mismas que ya se han analizado carbnico gaseoso:
previamente para el tratamiento
pirometalrgico de los metales MCO2 = MO + CO2
no reactivos, en que el sulfuro
metlico que se calienta a una
temperatura elevada se com-
bina con el oxigeno del aire para
descomponerse en un xido del
metal y anhdrido sulfuroso
gaseoso:

MS + 3O = MO + SO2
 est generando. El producto
gaseoso, CO2, debe extraerse
en forma constante, ya sea en
Como las reacciones que forma de corriente expulsada
intervienen son reversibles, del calcinador o por un ligero
debe mantenerse una cierta vaco que se establezca en el
temperatura mnima para recipiente, para asegurarse de
asegurar una velocidad que su concentracin no
razonable de reaccin, as como aumente lo suficiente como para
tambin para que la presin de invertir la reaccin. La
los compuestos en temperatura critica para llevar a
descomposicin sea mayor que cabo este proceso en cantidades
la contrapresin del gas que se comercialmente

194
Pirometalurgia I
redituables es bastante alta, por MO + 2C1 + C = MCl2 + CO
lo general mayor de 18320F
Los cloruros se producen como
(l0000C). Como es costoso
liquido o vapor. Se extraen en
suministrar tales cantidades
estado liquido de los dorados
grandes de calor, se toman todas
las precauciones para dando doradores de alto punto
aprovechar eficiente-mente el de ebullicin, o bien salen de los
calor suministrado. doradores en forma de vapor,
El material que se va a calcinar que se recoge y condensa y que
se muele a un tamao de tiene productos de bajo punto
partcula fina y a veces se seca de ebullicin.
con anterioridad, para que la
reaccin ocurra rpida y
completamente. El tamao
ptimo de la alimentacin es
bastante importante; las
partculas grandes re-quieren de
tiempos de calentamiento
mucho mayores, y an as
pueden no descomponerse
completamente en su interior. El
exceso de material fino
representa tambin un
obstculo, ya que puede
empacarse y obstaculizar la
salida del gas CO2 que se
produce, el cual establece una
contrapresin que ocasiona que
se invierta la reaccin de la
calcinacin. Los finos pueden
tambin perderse por arrastre
en la corriente del gas de
escape, o requerirse de un
equipo grande de recoleccin de
polvo para recuperarlos.
Para convertirlos en cloruros,
las tostaciones clorizantes de los
xidos metlicos tienen lugar en
un tipo de dorador, en el que el
xido metlico se mezcla bien
con carbn, se convierte en
briquetas y se coquiza, para
luego hacerlo reaccionar con
cloro, ya sea en forma lquida, o
en forma slida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para
formar el cloruro metlico:
 La tostacin de accin
instantnea es un mtodo
adicional a los que ya se han
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN
visto, y es ms bien un mtodo
especifico que se utiliza cuando
Los tipos de tostadores que se
se requiere una tostacin
usan para la conversin
oxidante bastante completa y se
preliminar de los minerales y
desea que el contenido de
concentrados de metales
azufre en los calcinados sea
reactivos son tostadores de
menor del 1%. Este tostador se
accin instantnea, tostadores
desarroll a partir del tostador
de lecho fluido, tostadores de
convencional de hogar mltiple,
hogar mltiple y mquinas de
al observar que gran parte de la
sinterizacin para la tostacin
tostacin real se efectuaba al
oxidante de sulfuros. Se
caer las partculas entre los
emplean hornos para calcinar
hogares y que durante este
carbonatos a xidos, y
breve intervalo se produca el
doradores para convertir los
contacto ptimo gas-slido,
xidos en cloruros.
estando las partculas durante la
Los tostadores de lecho cada circundadas por aire
fluido, los de hogar mltiple y caliente. Los tostadores de
las mquinas de sinterizacin ya accin instantnea pueden
se describieron en la seccin construirse quitando varios
que trata de la tostacin hogares a un tostador de hogar
mltiple, de manera que quede
oxidante de los sulfuros de
disponible una cmara de
metales no reactivos, y el
combustin grande y abierta
principio de operacin que se
para poder introducir por
aplica es el mismo para ambos
soplado, los concentrados
tipos de compuestos metlicos,
los reactivos y los no reactivos.

195
Pirometalurgia I
 antes de alimentarlo a la cmara
finos y secos en la parte de combustin del tostador. Un
superior y se tuesten al ir clasificador por aire, seguido
cayendo hacia el fondo de la por un separador ciclnico
cmara abierta. separan los slidos de la
Hay dos modelos principales de corriente de aire que sale del
tostadores de accin molino de bolas, y los slidos
instantnea; ambos son de igual recolectados en una tolva de
construccin bsica; casco material seco para,
circular de acero revestido de alimentacin, se inyectan por
ladrillo refractario, hogares soplado a travs de un
refractarios sobre los que hay quemador en la parte superior
rastrillos giratorios enfriados de la cmara de combustin del
por aire e im-pulsados desde un tostador. El encendido de los
eje rotatorio central, y agujeros sulfuros se realiza cerca de la
de cada en las circunferencias boquilla del quemador y
interior y exterior de cada hogar contina mientras las partculas
sucesivo. finas caen a travs de la
El material de alimentacin
debe ser fino y estar seco para
que el tostador de accin
instantnea trabaje eficazmente,
y la diferencia en cuanto al
diseo de los tipos que hay en
uso comn radica en la situacin
de los hogares de secado y la
cmara de combustin dentro
del tostador. Un tipo tiene la
cmara de combustin abierta
en la parte superior del tostador
y cuatro hogares abajo de sta.
El concentrado de flotacin
hmedo se seca primero,
alimentndolo en forma
continua a los dos hogares
inferiores y secndose en stos
por medio de gases calientes
que van hacia la cmara
superior de combustin. El
concentrado seco se mueve por
rastrillos del hogar del fondo
hacia un molino de bolas Marcy
con arrastre de aire, para
romper las posibles
aglomeraciones, y en caso
necesario, para moler cl
concentrado a una mayor finura

cmara abierta de combustin
hasta que se asientan sobre el
hogar superior.
Los calcinados tostados se
rastrillan enseguida para que
pasen por los agujeros de cada
al segundo hogar y luego
descargan del tostador. Los
hogares se usan en pares sin
conexin alguna entre estos: los
dos hogares superiores se
emplean para untar y descargar
los calcinados tostados,
mientras que los dos inferiores
se usan ricamente para secar el
concentrado hmedo antes de la
tostacin. El segundo tipo de
tostacin instantnea difiere en
que tiene la cmara abierta de
combustin en su centro, con
uno o dos hogares de secado
arriba de la cmara y dos o tres
hogares de recoleccin abajo de
la misma. El concentrado
hmedo (3 a 4% de humedad) se
alimenta a los hogares
superiores de secado, y al irse
moviendo transversalmente a
stos lo secan los gases
calientes que suben de la
196
Pirometalurgia I
cmara de combustin. El
concentrado seco pasa entonces
hacia un molino de bolas con
arrastre de aire, se le recolecta
despus de la molienda y el
desmenuzado de los trozos, y se
le inyecta por accin de soplo en
la parte superior de la cmara
de combustin a travs de un
quemador. El encendido tiene
lugar nuevamente cerca de la
boquilla del quemador, y las
partculas se tuestan al
descender en el interior de la
cmara para ajustarse en los
hogares inferiores y descargarse
de stos.
En ambos tipos de tostadores se
rene alrededor del 60% de los
calcinados tos-tados que cae en
los hogares recolectores, y el
otro 40% es arrastrado por la
corriente de gases que sale de la
cmara de combustin. Este
40% se separa por colectores de
polvo ciclnico o electrostticos.
Este polvo tiene baj contenido
de azufre, similar al de los
calcinados que se asientan en
los hogares, y es tambin un
producto terminado, listo
 Los tostadores de hogar
para el siguiente paso del mltiple que se usan para la
proceso. calcinacin son de diseo
La temperatura de tostacin similar a los que se han descrito
puede controlarse, en ambos ya.
tipos de tostadores, regulando el Los hornos rotatorios modernos
rgimen de alimentacin del se construyen con un casco
concentrado. Este se inyecta a circular de acero maleable
travs de los quemadores de recubierto con ladrillo
alimentacin, junto con refractario para resistir la
suficiente aire de combustin, accin mecnica y qumica de la
en la parte superior de la carga del horno, as como para
cmara de tostacin caliente, y soportar la temperatura elevada
se produce el encendido rpido que hay en el extremo del
del azufre contenido en el quemador. Los hornos se
concentrado seco alimentado, instalan con una pendiente de
igual que si se estuviera usando 1/4 a 3/4 de
un combustible pulverizado. El
calor desprendido durante la
oxidacin es por lo general
suficiente para mantener una
temperatura de 18320F (l000o C)
que es la que se requiere para la
tostacin completa. En el caso
de que se eleve la temperatura,
se extrae gas fro de la cmara
de secado y regresarse a la
cmara de combustin para
ayudar a mantener la
temperatura bajo control, as
como para recuperar el polvo
que se produce en la operacin
de secado. La calcinacin de
carbonatos a xidos puede
efectuarse en el tostador
convencional de hogar mltiple,
o con mayor frecuencia en
hornos rotatorios. En cualquiera
de los dos casos, como es una
reaccin endotrmica, un
combustible externo debe
proporcionar el calor requerido
para que la reaccin se efecte
a una velocidad razonable, y
esto se logra mediante la
utilizacin de gas, petrleo o
carbn pulverizado y sus
respectivos quemadores.

pulgada por pe desde el
extremo de alimentacin (6.25 a
18.75 mm por cada 0.3 m). Una
velocidad de rotacin tpica es 1
a 1 1/2 rpm.
El casco del horno est diseado
para soportar el recubrimiento y
la carga. Para lograr esto, tiene
anillos rodantes de soporte a
intervalos, en secciones
reforzadas del casco a travs de
los cuales se transmite el peso
del horno a rodillos de soporte
instalados sobre una
cimentacin de concreto. El
mando rotatorio es impulsado
por un engrane de corona
instalado sobre el casco, cerca
del centro del horno, y es
accionado por un motor
elctrico que transmite su
movimiento a travs de un
reductor de velocidad.
Un horno tpico tendra alrededor
de 125 pies de longitud y 10 pies
de dimetro (38.11 x 3.05 m), con
un recubrimiento refractario de 6
pulgadas de espesor (15 cm) y
estara dividido en tres zonas. En
197
Pirometalurgia I
la zona 1, el extremo elevado de
alimentacin, la temperatura es
relativamente baja, inferior a los
8000F (4270C), y el recubrimiento
de ladrillo refractario debe ser
duro y denso para resistir la
abrasin. Esta zona incluira los
primeros 40 pies (12.2 m) del
horno, en donde se seca el
material de alimentacin. La zona
2, que abarca los siguientes 45
pies (13.7 m), tiene tambin una
temperatura relativamente baja,
de 1000 a 14000F (538 a 7600C),
y en esta zona comienza el
precalentamiento y la calcinacin.
La tercera zona, que abarca los
ltimos 40 pies (12.2 m), es la
zona de combustin y es la que
tiene el calor ms intenso, 1500 a
20000F (816 a l0930C); los
quemadores que utilizan el
combustible para suministrar el
calor necesario para la
calcinacin estn situados en esta
zona. Esto impone condiciones
severas a los refractarios de esta
zona, y demanda que los
recubrimientos sean para alta
temperatura,
 grupos de electrodos, genera el
de alto contenido de almina no calor requerido. El otro tipo de
reactiva o de slice. dorador tiene un solo grupo de
Despus de atravesar el horno, electrodos introducido a travs
el xido calcinado cae en un del casco a un tercio de la
enfriador rotatorio inclinado distancia medida desde el fondo,
ms pequeo, de unos 40 pies que se prolongan al interior de
un lecho de bloques de
de largo por 4 pies de dimetro
resistencia hechos de carbn. La
(12.2 x 1.22 m), para enfriarlo
contracorriente entre electrodos
antes de que pase a la siguiente
que tiene lugar a travs de
etapa del proceso.
dichos bloques ocasiona
Los cloradores que se emplean
calentamiento por resistencia, y
para las tostaciones de xidos a
la temperatura se eleva al nivel
cloruros, son de dos tipos, requerido.
cloradores de lecho fluidizado y
doradores de lecho esttico. El
clorador de lecho esttico
requiere que el material de
alimentacin sea briqueteado o
sintetizado antes de que pueda
usarse, mientras que con el
modelo de lecho fluido, los mate-
riales se alimentan directamente
al lecho, sin combinacin previa,
eliminando el paso de
briqueteado o sinterizado.
El calor se aporta a los
doradores, en parte mediante
resistencias elctricas que
pasan entre electrodos de
grafito introducidos a travs de
la porcin inferior del casco del
dorador, y en parte parcialmente
por el calor de la cloracin, para
alcanzar el intervalo de la
temperatura de operacin de
1472 a l8320F (800 a l0000C).
Un tipo de clorador tiene dos
grupos de tres electrodos
introducidos en la cuarta parte
interior del casco, un grupo en
el fondo y el otro a una cuarta
parte de la altura arriba del
fondo. La resistencia al paso de
la corriente elctrica a travs de
la carga reducida a briquetas
que se encuentra entre los

Ambos cloradores son altos, del
orden de 20 pies (6.1 m),
formados por cascos de acero
verticales de seccin circular y
revestidos con una capa
protectora de ladrillo refractario
para evitar el ataque del cloro al
acero.
La parte superior de cada
dorador tiene una tolva sellada
para cargar peridi-camente las
briquetas horneadas, formadas
por xido calcinado, carbn
mineral (coque) y un aglutinante
en la unidad de lecho esttico, o
bien lotes separados de xido
calcinado y carbn mineral
(coque) para el tipo de lecho
fluido. La carga llena
completamente el recipiente en
la unidad calentada por dos
grupos de electrodos y forma un
lecho sobre la parte superior de
los bloques calientes de
resistencia en el otro tipo. La
capa de bloques de resistencia y
el lecho de material de
alimentacin situado arriba de
sta, son aproximadamente de
igual espesor, cada una
198
Pirometalurgia I
aproximadamente de dos
quintas partes de la altura de la
abertura del reactor.
A travs de varias entradas
situadas en el fondo, en
cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido,
el cual se precalienta antes de
que suba hasta hacer contacto
con la carga. La proporcin de
adicin es del orden de 1/2 a 1
libra de Cl2 por libra de
elemento metlico que hay en la
carga (227 g a 454 g de Cl 2 por
454 g del elemento metlico).
En el clorador, el xido que
contiene la carga se reduce
primero a un carburo por la
accin del carbn mineral o el
coque que tambin se carga, y
despus este carburo reacciona
con el cloro para formar un
cloruro metlico. El cloruro
metlico puede extraerse del
clorador como liquido, sacado
por piquete del fondo del
recipiente, si tiene un punto de
ebullicin ms alto que la
temperatura de reaccin del
proceso. Si el cloruro producido
tiene un
 de zinc, que se forme durante la
punto de ebullicin menor que tostacin tambin se pierde, ya
la temperatura de reaccin, que se reduce a sulfuro de zinc
saldr en forma de vapor a en la retorta y sale en esta
travs de una descarga que hay forma, sin reaccionar como
en la parte superior. Este vapor residuo. Siendo el peso atmico
pasa primero por un colector de del zinc el doble que el del
polvo para reducir la cantidad azufre, 65 en comparacin con
de slidos en suspensin en la 32, cada libra (454 g) de azufre
corriente de gases, y de all pasa del ZnS se combinar con ms
a un condensador. Los de 2 libras (908 g) de zinc que
condensadores son torres sea retenida sin reduccin
verticales en las que se roca el
mismo cloruro metlico liquido y
fro, con lo cual se condensa el
vapor del cloruro metlico que
lleva la corriente de gases y se
le deja correr hacia un tanque
de sedimentacin en el que se
separan la materia insoluble
remanente y los lodos que
forman una capa en el fondo,
abajo del liquido condensado.

3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION

Los concentrados de sulfuro de

zinc se tuestan por una variedad
de mtodos, to-dos con la
intencin de reducir el
contenido de azufre por
oxidacin a menos del 1%,
forma en la cual el xido de zinc
que resulta puede reducirse por
medio de carbn en un horno de
retorta o de cuba a zinc
metlico. Mientras ms
completa sea la tostacin
oxidante mejor es el resultado,
ya que cualquier residuo de
sulfuro de zinc que quede en los
calcinados no podr ser
reducido por el carbn durante
la operacin del horno de
retorta y se perder como
residuo para desecho. El sulfato

en el residuo o de retorta. Por
esta razn, la tostacin del
sulfuro de zinc a xido debe ser
completa.
Los calcinados tratados en el
horno de cuba para zinc no son
sensibles al contenido de azufre,
y en este caso el aire caliente
inyectado por las toberas se
combinar con cualquier azufre
existente para formar SO2, el
cual sale en forma de gas.
Los mtodos utilizados para la
tostacin oxidante de los
concentrados de sulfuro de zinc
son: tostacin de accin
instantnea, tostacin en lecho
fluido, tostacin en horno de
hogar mltiple, y sinterizacin,
mtodos que se aplican por si
solos o combinados. Todos estn
diseados para producir
material de la forma fsica y
resistencia mecnica apropiadas
para el proceso que sigue.
La tostacin de accin
instantnea se efecta en una
modificacin del tostador
199
Pirometalurgia I
convencional de hogar mltiple,
equipo en el cual se puede dar
al concentrado de flotacin fino
(85% menos 200 mallas) con
contenido de 30% de azufre, una
tostacin oxidante y producir un
xido de zinc con menos de 1%
de azufre.
La torta hmeda (con 3 a 4% de
humedad), producto del proceso
precedente de beneficio, se seca
primero hacindola pasar por
uno o dos hogares de secado,
por los cuales se hacen pasar
gases calientes provenientes de
la operacin de tostacin. Estos
hogares de secado pueden estar
ya sea arriba o abajo de la
cmara de tostacin,
dependiendo del diseo del
tostador.
Ya secado, el concentrado se
rastrilla hacia la periferia del
hogar inferior de secado, y
desliza para caer a una boca de
alimentacin de un molino de
bolas Marcy de 9 pies (2.74 m)
de dimetro con arrastre de
aire. Las partculas de
sobremedida y los
terrenos aglomerados se
reducen de tamao en el molino,
y cuando alcanzan el tamao y
el peso adecuados, las partculas
se arrastran por succin, del
molino hacia un clasificador en
aire, y de ste, las partculas
demasiado gruesas se regresan
al molino de bolas y las ms
finas se llevan en suspensin en
aire a un colector de polvo
ciclnico de 9 pies (2.74 m).
Este colector separa los slidos
de la corriente de aire y los
descarga a una tolva de material
de alimentacin seco, en donde
queda listo para ser cargado a la
cmara de combustin del
tostador de accin instantnea.
La cmara de combustin mide
de 20 a 25 pies de altura (6.1 a
7.62 m) y puede estar situada ya
sea en los dos tercios superiores
de un tostador, con todos los
hogares abajo, o bien puede
formar la seccin central con el
hogar de secado arriba y los
hogares de tostacin final y
descarga abajo.
2
ZnS + 3/2 > ZnO +
O SO
2
y para recuperar el polvo
producido en la operacin de
secado. Debido al calor pro-
ducido, la reaccin es
plenamente autgena y tiene
lugar a ms de l8320F (10000C).
Casi 60% de los calcinados
tostados se sedimentan a travs
de la cmara de combustin
para juntarse en los hogares
inferiores de recoleccin y
descarga, y de stos son
En cualquiera de estos casos, el
concentrado seco de la tolva de
alimentacin es transportado
horizontalmente junto con el
aire para la combustin, a travs
de la boquilla de un quemador
situada arriba de la cmara de
combustin. Las partculas finas
de sulfuro se encienden enfrente
del quemador y continan
ardiendo en suspensin
mientras caen verticalmente por
toda la altura de la cmara.
El gas seco del ciclo,
procedente de los hogares de
secado, es succionado hacia este
quemador y mezclado con aire
atmosfrico con un doble fin:
ayudar a controlar el calor
desprendido durante la reaccin
exotrmica
H = -111,000 caloras
0 por mol
rastrillados para ser
descargados a travs de una
boquilla a una tolva de
calcinados en donde ocurre la
desulfurizacin final. Un
concentrado con 30% de S
reducir su contenido de azufre
al 8% en la cmara de
combustin, y disminuir
todava a menos del 1% de S en
estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del
concentrado alimentado, que se
requiere para que sea completa
la reaccin de oxidacin, una
200
Pirometalurgia I
porcin considerable de la
alimentacin seca (40%) es
arrastrada haca afuera de la
cmara de combustin por la
corriente de gases calientes de
escape y no se cae a los hogares
inferiores. Los gases calientes
salen generalmente del tostador
por el hogar recolector inferior
intentando que la mayor
cantidad posible de calcinados
finos se quede en el hogar y
vaya directamente a la tolva de
calcinados. Los gases van
primero a las calderas
recuperadoras de calor de
desecho y un ventilador los
succiona de all a un gran
colector de polvo ciclnico en el
que se separan los slidos ms
grandes, que se regresan al
hogar superior mayor de
recoleccin situado en el fondo
de la cmara de combustin del
tostador. La corriente de gases
procedente del colector
ciclnico se hace pasar luego a
un precipitador electrosttico, o
a una torre de lavado hmedo,
para remover las partculas de
polvo ms finas an presentes.
Estos slidos son calcinados de
bajo contenido de azufre que
pueden agregarse directamente
a la tolva de
calcinados como producto
terminado. El gas limpio, con
alto contenido de SO2, se
conduce luego por tubera a la
planta de recuperacin para la
fabricacin de cido sulfrico.

Tabla 3.2 Operaciones tpicas de

tostacin de zinc

Tipo de Temperatura Capacidad de Polvo en gas SO2 en gas de

tostador de de
o
operacin ( F) alimentacin escape (% de escape (%)
(T.C/da) alimentacin)

De hogar 1200-1350 50-120 5-15 4.5-6.5

mltiple
De hogar 1600-1650 250 5-15 4.5-6.5
mltiplea
De lecho fluido 1640 140-225 70-80 7.8
(Dorr-Oliver)
De lecho 1650 240-350 75-85 10-12
fluidoa
(Dorr-Oliver)
De lecho fluido 1700 240 50 9-10
(Lurgi)
De suspencin 1800 120-350 50 8-12
(tostacin
instantnea)
De columna 1900 225 17-18 11-12
fluida

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de

informacin 8629, 1974. Tostacin completa,
excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostacin parcial en horno de hogar mltiple,
la segunda es una tostacin completa de alimentacin.
a
Alimentacin en forma de pulpa.
peletizada (menos 3 a ms 14
mallas) a (temperaturas de
Los tostadores de lecho tostacin superiores a 17420F
fluido utilizan alimentacin
(950o C). Los tostadores que se
usan son rectangulares, de 15
pies de altura y 20 pies de largo
201
Pirometalurgia I
(4.73 x 6.1 m), y tienen
inclinacin, con seccin
transversal de 6 pies en la
parte superior y 3 pies en la
inferior (1.91 x 0.99 m). La
profundidad del lecho fluido
mide 6 pies (1.83 m), con la
abertura de entrada de la
alimentacin situada a 6
 cual el gas depurado se deja
pies (1.98 m) desde el fondo del salir del circuito de tostacion.
tostador y la abertura de Este polvo se agrega tambin a
descarga del calcinado a 8 la tolva de almacenamiento de
pulgadas (20 cm) desde el calcinado; tiene muy bajo
fondo. La inyeccin de aire al contenido de azufre, alrededor
lecho se hace a razn de 14,000 del 0.1%. El contenido de azufre
a 17,000 pies cbicos por combinado de los tres
minuto (398 a 483 metros calcinados procedentes del
cbicos por minuto), derrame del tostador, el colector
utilizndose los gastos de aire ciclnico y el precipitador
ms bajos con las temperaturas electrosttico, es del orden de
ms altas. 0.75% S.
El calcinado grueso, en el cual
Los tostadores de hogar
se ha reducido el contenido de
azufre de 33% en el concentrado mltiple se usan tanto para
alimentado a slo 0.5%, pasa del completar las operaciones
tostador a un enfriador de
calcina-do y de all a una tolva
de almacenamiento. Esto
Constituye 55% del producto
calci-nado total. Los gases
calientes que escapan por una
abertura para gases situada en
la parte superior del tostador,
van primero a una caldera de
calor de desecho para recu-
perar parte de su calor sensible,
luego pasan a un colector de
polvo ciclnico en el que se
separa el 38% del calcinado
total. La mitad del producto del
cicln se agrega a los calcinados
de derrame en el enfriador de
calcinados, y la otra mitad se
regresa a la planta peletizadora
como ingrediente aglutinante. El
contenido de azufre de este
calcinado ciclnico final es
ligeramente mayor del 1%.
Los gases del tostador contienen
todava 7% de los calcinados
totales en forma de polvo fino, y
ste se separa en una segunda
etapa recolectora, por lo general
en un precipitador
electrosttico, despus de lo

de tostacin como para lograr la
primera etapa en una tostacin
en dos partes en la que se utiliza
sinterizacin como segundo
paso final.
Se emplean tostadores con doce
hogares de tostacin y un hogar
superior de secado, y el calor
producido por el azufre que
contiene la alimentacin es
suficiente para alcanzar una
temperatura de reaccin de
1292 a 1472o F (700 a 8000C)
que habr de tostar el material
de alimentacin de 30% S a 8%
S. Sin embargo, una tostacin
completa con producto
calcinado de muy bajo contenido
de azufre requiere de una alta
temperatura de tostacin para
expulsar el azufre remanente y
descomponer cualquier sulfato
de zinc que se hubiera formado,
y para esto se necesita una
temperatura final de tostacin
de 18320F (10000C). Con
quemadores de petrleo o de
gas instalados sobre los hogares
inferiores se eleva la
temperatura a dicho nivel.
202
Pirometalurgia I
En algunos casos la tostacin de
hogar mltiple al nivel de 8% de
azufre en el calcinado, se
completa y una segunda
tostacin que se realiza en
mquina de sinterizacin,
reduce el contenido de azufre en
el calcinado sinterizado final a
menos del 1%. Esta tostacin de
sinterizacin para acabado evita
que el gas SO2 que escapa del
tostador de hogar mltiple se
diluya y contamine por los
productos de combustin del
quemador, en el caso de que se
vaya a aprovechar para fabricar
cido sulfrico. Tambin
disminuye los costos de
mantenimiento y reparacin
haciendo que la operacin de
tostacin en horno de hogar
mltiple se efecte a una
temperatura menor.
La sinterizacin se efecta
tanto como segunda etapa de
una tostacin en dos pasos, en
la cual se utiliza un tostador de
hogar mltiple como primer
paso, as co-
 concentrado crudo. El sinter
mo tambin como un proceso de menor de 1 pulgada (2.5 cm) se
tostacin completo por s regresa todo para agregarse a
mismo. El sinter produci-do es concentrado crudo y
material ideal para alimentacin alimentarse a la operacin de
de los hornos de cuba en los sinterizacin.
cuales se funde el xido de zinc El concentrado crudo,
que se obtiene como producto; sinterizado sin dilucin con finos
cuando se le tritura a tamao de sinterizados de bajo contenido
1/4 de pulgada (6.25 mm) de azufre, se tuesta en forma
constituye un material de demasiado violenta, y existe el
alimentacin excelente para la peligro de que el calor de la
destilacin en retortas. oxidacin desprendido funda la
El mtodo de sinterizacin ms carga, licundola en conjunto y
comn consiste en mezclar el formando compuestos lquidos
sinter triturado de retorno con que
concentrado crudo por tostar, y
a la vez mezclar agentes
fundentes de CaO si el sinter ha
de fundirse en horno de cuba
para zinc y en tostar dicha
mezcla. Los concentrados
crudos, el sinter retornado y los
agentes fundentes se
humedecen para producir una
consistencia satisfactoria de la
alimentacin, y se extiende una
capa sobre la rejilla de una
mquina de sinterizacin de
operacin continua. Luego se
enciende esta capa por la parte
superior por medio de un
quemador de gas o de aceite
combustible, y se succiona aire
hacia abajo de manera que pase
a travs de la carga, y la
sinterizacin contina al
moverse la rejilla hacia el
extremo de descarga de la
mquina. La combustin se
completa cuando se descarga el
sinter, y ste se clasifica por
tamaos. El sinter de tamao de
1 pulgada (2.5 cm) se lleva a
tolvas de almacenamiento, o
bien se tritura una parte y se
regresa para agregarle
 mezclada con l; o bien, el
detengan la accin de la calcinado puede tener un
tostacin. El mezclado de finos contenido de azufre mucho
presinterizados en proporcin menor del 8%, en cuyo caso no
de cuatro o cinco partes de se produce el calor suficiente
sinter por una parte de por la sola oxidacin del azufre
concentrado crudo, mantiene la para la sinterizacin y tiene que
cantidad de combustible agregarse 10 u 11% de coque o
sulfurado en la mezcla a un nivel de carbn mineral finamente
bajo, en 5 a 6% S, y permite molido como combustible
lograr una tostacin de control adicional.
uniforme. Los calcinados Las diferentes proporciones de
sinterizados producidos estn la carga se preparan
abajo del nivel deseado de 1% S, cuidadosamente y luego se
y como el nivel de azufre en la mezclan con agua para dar una
mezcla de alimentacin es alimentacin uniforme de la
relativamente bajo, se evitan densidad correcta. Los
temperaturas de sinterizacin calcinados pretostados se criban
excesivamente altas que para remover los trozos que
pudieran fundir la carga. contengan; stos se trituran y
La sinterizacin se emplea regresan y el coque (o carbn
mineral) se muele en molino de
tambin como la segunda etapa
bolas para darle la finura
de una tostacin en dos partes
necesaria. Del 35 al 70% del
iniciadas en un tostador de
sinter que se est produciendo
hogar mltiple o de lecho fluido.
se recicla de nuevo y se mezcla
La tostacin puede dejar hasta
para obtener una carga que
8% de S en el calcinado, permite la adecuada
contenido que puede penetracin del aire durante la
sinterizarse con xito sin sinterizacin.
combustible adicional o con una El sinter forma una torta y se
cantidad pequea (5%) descarga por

203
Pirometalurgia I
el extremo de la mquina a una
parrilla, y los finos que caen a
travs de sta se regresan como
diluyente al mezclador de la
carga. El sinter final se tritura y
criba a + 3/16 a -1 pulgada (+
4.68 a -25 mm) y se enva a
tolvas de almacenamiento.
Contiene en promedio 0.5 % de
S.
Las mquinas de sinterizacin
que se usan en las plantas de
zinc varan en tamao de 3 1/2
pies de ancho por 45 pies de
largo (1.06 x 13.5 m) hasta 12
pies de ancho por 168 pies de
largo (3.6 x 50.4 m). El rea del
hogar puede subdividirse para
permitir la separacin de los
primeros gases de tostacin que
son ms ricos en SO2, y que
pueden tratarse para producir
cido sulfrico.
Las operaciones de sinterizacin
producen cantidades
considerables de humos de
plomo y cadmio, de los cuales se
recuperan los slidos en filtros
de bolsas y precipitadores
electrostticos. Los cloruros de
plomo y cadmio se volatilizan a
la temperatura de sinterizacin,
el PbCl2 a 17420F (9500C) y el
CdCl2 a 1760 0F (9600C), y
puede favorecerse su formacin
mojando la alimentacin para el
sinter con una solucin de 1%
de cloruro de sodio. El humo
precipitado se remite a plantas
de plomo o de cadmio para su
tratamiento.
Las mquinas de tiro
descendente se emplean mucho
en la industria del zinc.
El tiro descendente se produce
por cajas de viento seccionadas
que se instalan abajo de la lnea
de recorrido de las paletas.

Tabla 3.3 Tostacin de zinc en tostador de hogar mltiple, ASARCO

MEXICANA, Planta de nueva Rosita, Coah Mxico: Temperatura de
hogares y contenido de azufre.

Nmero de Temperatura % total de % de azufre SO4/S total

azufre en
hogar o
( K) sulfato
Alimentacin - 31.77 0.19 0.61
1 - 22.00 0.36 1.63
2 - 17.30 0.32 1.85
3 1103 16.90 0.52 3.07
4 - 16.20 0.47 2.91
5 1113 12.50 0.56 4.48
6 - 8.58 0.74 8.62
7 1123 6.38 0.98 15.36
8 - 4.63 1.00 21.60
9 1073 3.45 1.25 36.23
10 - 3.08 1.67 54.22
11 888 2.27 1.90 83.70
12 888 2.71 2.34 86.34

204 Pirometalurgia I
 lotes de 300 libras (136.2 kg) y
mantienen al dorador lleno de
carga. Se alimenta cloro
gaseoso a travs de tres tubos
2. El carbonato de magnesio de entrada equidistantes cerca
se calcina primero a xido de del fondo del recipiente y se
magnesio en hornos giratorios precalienta al elevarse a travs
calentados con aceite de la zona calentada
combustible o gas a 16500F elctricamente para hacer
(9000C) para expulsar el contacto y reaccionar con la
anhdrido carbnico y convertir carga de briquetas.
la magnesita cruda (MgCO3) a
magnesia (MgO).
El xido de magnesio, molido a
98% menos 100 mallas antes de
calcinarlo, se mezcla con carbn
mineral fino (200 mallas) y se
reduce a briquetas utilizando
cloruro de magnesio lquido
como aglutinante. Las briquetas
se coquizan en hornos rotatorios
a una temperatura apenas
suficiente para cementar la
mezcla sin quemarla para luego
cargarla a los cloradores.
Los doradores son cascos de
acero de gran altura, de seccin
circular y revestidos de
refractario, con 24 1/2 pies de
altura exterior por 7 1/2 pies de
dimetro interior (7.47 x 2.29
m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para
evitar que los gases producidos
se escapen. El calor se mantiene
a 15620F (8500C) por re-
sistencia elctrica a travs de la
carga briqueteada entre dos
juegos de tres electrodos de
grafito de 15 pulgadas de
dimetro (37.5 cm). Se
introduce un juego de
electrodos 7 pies (2.3 m) arriba
del fondo interior del horno y el
otro juego a 8 pulgadas (20 cm)
del mismo fondo. Las briquetas
de magnesia se cargan a travs
de la tolva de carga superior en

La reaccin que ocurre
transforma el xido de magnesio
en cloruro de magnesio,
MgO + Cl2 + C = MgCl2 + CO
con el cloruro de magnesio, el
cual se junta en forma lquida en
el fondo del dorador, que se saca
por escurrimiento
aproximadamente una vez cada
hora y se conduce al siguiente
paso de procesamiento.
Los gases procedentes de la
reaccin salen a travs de una
abertura de salida que se
encuentra en la parte superior
del dorador, y contienen algo de
cloruro de magnesio, cido
clorhdrico, monxido y bixido
de carbono, cloro e La dolomita, MgCa(C03 )2. con
hidrocarburos. Los gases se
tratan en torres, en las cuales se
recuperan el cloruro de
magnesio y el cido clorhdrico.
205
Pirometalurgia I
Esta solucin cida se neutraliza
con xido de magnesio para
formar el cloruro de magnesio
que se usa como aglutinante en
el proceso de bri-queteado. La
solucin tiene una
concentracin de alrededor de 2
1/2 libras (1.14 kg) de cloruro
de magnesio por galn (4.55
litros).
Las briquetas se destruyen
prcticamente en su totalidad
durante la reaccin de
cloracin, excepto por un
pequeo residuo de slice,
almina y xido de hierro.
Este residuo se acumula
gradualmente, y cada tres o
cuatro semanas es necesario
parar el clorador para extraerlo,
y tambin para reparar o
cambiar los electrodos, segn se
requiera.
contenido de 13% de magnesio
en comparacin con 29% que
contiene el MgCO3, se utiliza
tambin como fuente de
magnesio metlico y se calcina a
MgO.CaO2 antes
del procesamiento por
destilacin para separar el
magnesio como metal. La
dolomita, 22% MgO y 30% CaO,
se tritura en quebradoras de
mordazas o giratorias, se lava y
se muele en molinos de bolas. El
material molido se calienta
luego en hornos giratorios a
1800 a 20000F (982 a 10930C)
para expulsar el bixido de
carbono y producir dolomita
calcinada.
3. El xido de titanio en la
forma de rutilo (TiO2 ) o ilmenita
(FeO. TiO2 ), se convierte a
tetracloruro de titanio por
cloracin en presencia de
carbn. El rutilo es el material
de alimentacin preferido, a
pesar de que la ilmenita es el
mineral ms abundante en
Estados Unidos. Esto se debe a
que el rutilo contiene alrededor
de 95% de Ti02, contenido que
se compara
Tabla 3.4 Operaciones tpicas de sinterizacin de zinc
Material nuevo de alimentacin
Capacidad total de carga
(T.C./da)
Tamao de la maquina (pies)
Combustible agregado a la
alimentacin
(%)
Azufre total en la alimentacin
nueva(%)
Reciclado (% de la alimentacin
nueva)
con 40 a 60% de hO2 para la
ilmenita, y tambin por los
problemas econmicos y de
ingeniera que origina el xido
de hierro en la ilmenita al
clorarse ya que ste tiene que
separarse del tetracloruro de
titanio resultante. Se utilizan
ambos cloradores, el de lecho
esttico y el de lecho fluido; las
plantas de Estados Unidos
prefieren el tipo de lecho
esttico.
En el clorador de lecho
esttico se usa alimentacin
sinterizada, la cual se prepara
mezclando cantidades medidas
de rutilo fino, coque (o carbn
mineral) molido y alquitrn de
carbn en un molino de
amasado, despus de lo cual se
vaca y se extiende para formar
una capa uniforme sobre la
mesa mvil de un horno circular.
Operacin
1 2 3
Calcinado Calcinado Concentra
d
o
240 300 400 -450 550 600
3.5 x 45 6 x 97 12 x 168
67 10 - 11 0-2
8 2 31
35 75 40 70 80
 Temperatura de operacin (oF) 1900 1900 1900
Polvos en gases de escape (% 5 5-7 5 10
de
alimentacin)
Contenido de SO2 en gases de 1.5 2.0 0 1.7 2.4
escape (%)
Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974

La mesa lleva a la mezcla a las horno, y en esta primera zona

zonas calientes, calentadas por del horno se admite aire para
quemadores, del quemar la materia voltil

206
Pirometalurgia I

cedida por el alquitrn de
carbn. El aire se limita en las
zonas subsecuentes para
restringir la oxidacin del
carbn que hay en la mezcla.
Pero a pesar de esto hay cierta
prdida de carbn, y se agrega
un exceso de coque en la mezcla
para retener suficiente carbn
para reaccionar con el xido de
titanio durante la cloracin. La
ltima seccin del horno no se
calienta y sirve como zona de
enfriamiento, despus de lo cual
se rastrilla el sinter terminado
para bajarlo de la mesa y
conducirlo a tolvas de
almacenamiento antes de ser
cargado al clorador.
resistencia. La altura del lecho
de sinter es casi igual a la de los
bloques de resistencia,
ocupando cada uno
aproximadamente dos quintas
partes de la abertura interior
del clorador, y cada uno tiene
alrededor de 8 pies (2.44 m) de
altura.
El cloro gaseoso se alimenta en
el fondo del recipiente a travs
de tubos de admisin y se
precalienta hacindolo ascender
a travs de los bloques calientes
de resistencia de carbn, antes
de que

El clorador de lecho fluido

tiene algunas ventajas durante
la operacin, siendo una la
eliminacin del paso de
sinterizacin o briqueteado, y
otra que se pueden aumentar
directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Adems, el
derrame continuo de los
residuos de reaccin elimina los
paros peridicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo
de lecho esttico.
Unos bloques de resistencia de
carbn, calentados por
electrodos de grafito que
sobresalen de las paredes
laterales, llenan las dos quintas
partes inferiores del clorador de
lecho esttico, y el sinter
coquizado se alimenta
intermitentemente a travs de
una cmara de alimentacin
sellada situada en la parte
superior, para formar un lecho
arriba de los bloques de

llegue al sinter y reaccione. La
eficiencia de reaccin del cloro
es de 75 a 85%:
2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4
+ 2CO + CO2
Se forma entonces tetracloruro
de titanio gaseoso, junto con
monxido de carbono, dixido
de carbono y el exceso de cloro
que no ha reaccionado. Si se
usan TiO2 y carbn puros en la
carga, no debera haber, por lo
menos tericamente, ningn
residuo, y todo el sinter debera
convertirse a gases. Sin
embargo, en la prctica hay
slice como impureza en el
rutilo, ceniza procedente del
aglutinante de alquitrn y
fragmentos de residuos que no
reaccionaron, todos los cuales
se acumulan en el clorador,
razn por la cual se debe
detener peridicamente para
limpiarlo.
En el clorador se mantiene una
temperatura entre 1472
18320F (800 a 900C) mediante
el calor desprendido por la
resistencia elctrica de los
bloques de carbn y por el calor
de la reaccin de cloracin. Este
calor extra de resistencia
elctrica se requiere durante la
reaccin para llevar la carga del
reactor hasta la temperatura de
reaccin requerida y para
balancear las prdidas de calor
durante la operacin.
Los cloradores son cilindros de
acero de gran altura revestidos
de ladrillo, de 20 pies de altura
y 13 pies de dimetro (6.1 x 3.96
m). Los electrodos estn
introducidlos aproximadamente
a 6 pies (1.83 m) del fondo del
horno, y el tubo de admisin del
cloro penetra a travs del casco
por el fondo del recipiente, por
debajo de los bloques de
resistencia de carbn. La carga
se efecta en forma intermitente
a travs de una tolva sellada
situada en la parte superior del
clorador, y un poco abajo y a un
lado de la abertura de carga hay
otra abertura por la que salen
a los gases de
207
Pirometalurgia I
 bastante facilidad. El oxicloruro
reaccin. E1 rgimen de de vanadio es un caso especial,
cloracin es de 40 a 50 libras debido a que hierve a 2620F
(18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por (1270C), tem-peratura que est
hora y por muy prxima al punto de
pie cuadrado (0.09 m2) de rea ebullicin de 2770F (1360C) del
de lecho del clorador. TiCl4. No es posible disear una
El tetracloruro de titanio que columna de destilacin para
hierve a 2770F (136oC), sale del hacer esta separacin, pero el
clorador en forma de gas, y VOCI3 puede precipitarse
despus de separar primero la qumicamente en forma
mayor parte de los slidos en selectiva por medio de cido
polvo que reaccionaron y que
van en suspencin como polvo
de rutilo y carbn, mediante
colector de polvo ciclnico, e1
gas separado se conduce a un
condensador de TiCl4. Este es
una torre vertical en el cual se
roca tetracloruro de titanio
lquido en circulacin para
enfriar el TiCl4 que hay en el gas
del clorador y se extrae en
forma de gotas de liquido. El
tetracloruro lquido condensado
se conduce a un tanque de
sedimentacin, en el cual se
separan tambin los lodos y
materias insolubles por medio
de roco de TiCI4, por
sedimentacin. Esto deja una
capa de liquido transparente de
TiC14 arriba de los slidos
asentados. El gas, depurado de
cloruros metlicos, se hace salir
del condensador para
desecharlo.
La mayora de las impurezas
metlicas que lleva el rutilo se
cloran fcilmente al igual que el
titanio, formndose cloruro de
hierro, oxicloruro de vanadio,
tetracloruro de silicio,
tetracloruro de estao y otros
cloruros metlicos. Todos estos
cloruros son insolubles en el
tetracloruro de titanio, y como
tienen puntos de ebullicin ms
altos, pueden separarse por
destilacin fraccionada con

sulfhdrico y se separa as con
xito en gran escala.
La pureza del TiCl4 producido es
del orden de 99.98%, y se
almacena en recipientes de
acero en presencia de helio o
argn, gases que evitan la
hidrlisis o la adsorcin del
oxgeno o el nitrgeno
atmosfricos.
3.2. FUSION
La fusin es un proceso que se
lleva a cabo con la intencin de
liberar el elemento metlico del
compuesto en que est
contenido en la carga, y en la
mayora de los casos liberarlo en
una forma lo suficientemente
pura para ser comercialmente
utilizable sin refinacin
posterior.
La carga que va al reactor de
fusin puede ser tanto slida
como liquida, dependiendo del
proceso. En varios casos es una
combinacin de compuestos
previamente purificados que se
208
Pirometalurgia I
juntan para que reaccionen unos
con otros ms que para la
extraccin de una pequea
cantidad de productos metlicos
de una cantidad gran-de de
material de desecho asociado,
como es el paso comn de
procesamiento por fusin para
el tratamiento de metales no
reactivos. Sin embargo, hay
casos en los que este tipo no
reactivo de procesamiento se
aplica tambin a metales
reactivos.
Algunos de los procesos son
operaciones intermitentes, y en
estos se agrega una carga
slida. El producto metlico se
separa como vapor y ste se
condensa a la forma de metal
liquido, mientras que la parte
ahora intil que queda de la
carga se saca y se desecha.
Otros procesos son operaciones
continuas en las que se agregan
los componentes de reaccin ya
sea en forma slida o en estado
liquido para ser absorbidos en
baos de sales fundidas en los
que se producen las reacciones;
hay un flujo continuo tanto de

carga al recipiente de reaccin
como de productos eliminados
de ste despus de la reaccin.
Los valores metlicos se
recuperan del proceso de fusin
en forma lquida, o como
lquidos y luego productos
metlicos solidificados, mientras
que los productos de desecho se
dejan como residuos slidos sin
fundir, escoria lquida, gases o
com-puestos lquidos que se han
solidificado.
3.2.1 TIPOS DE FUSION
se saca en forma de escoria
lquida.
La fusin en retorta puede
hacerse por lotes o en forma
continua, mientras que la fusin
en horno de cuba es un proceso
continuo. En ambos se llevan a
cabo reac-ciones endotrmicas.
En la reduccin electroltica se
tiene un cloruro metlico lquido
y un polvo slido de oxido
disuelto en el electrlito
fundido. Se hace pasar entonces
corriente elctrica para disociar
el compuesto metlico, y el

Existen tres tipos principales de

procesos de fusin-reduccin
para los metales reac-tivos, la
fusin en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la
reduccin electrolitica a partir
de electrlito fundido e
interreaccin de dos compuestos
metlicos lquidos purificados a
temperatura elevada. En la
fusin reductora, la carga
slida, que se ha precalentado
para llevar a cabo una reaccin
endotrmica, est en forma de
un xido que puede ser reducido
por carbn o ferrosilicio para
liberar su valor metlico. El
valor metlico reducido tiene
bajo punto de ebullicin y se
separa en forma de vapor, el
cual se condensa luego a metal
liquido. En la fusin en retorta
no se funde el material de
desecho que contiene la carga,
sino que se saca en estado
slido para desecharlo, mientras
que en el horno de cuba, por su
mayor temperatura de
operacin, se funde la ganga y

metal liberado se junta en el
ctodo, mientras que el gas
producido se separa en el
nodo. Tiene que aplicarse calor
para mantener liquido
electrlito y su temperatura al
nivel de reaccin requerido.
Estas celdas electrolticas son
unidades de operacin continua.
Lo interaccin de compuestos
lquidos puros a temperatura
elevada es tina reaccin
exotrmica entre un cloruro
metlico liquido puro y un metal
lquido puro, que tiene por
objeto reducir el elemento
metlico del cloruro. Este es un
proceso de lotes. Al trmino de
la reaccin se enfra la carga
lquida para que se solidifique
antes de removerla y lograr la
separacin del valor metlico
formado a partir del residuo de
ganga.
3.2.2. PROCESOS DE
FUSION
1. Los calcinados productos
de la tostacin de los
sulfuros de zinc se reducen
mediante carbn (como
rnonxido de carbono) para dar
al zinc metlico. Esta operacin se
efecta por una variedad de
operaciones de fusin, algunas
bastante recientes y otras muy
antiguas. Estos procesos son el
de retorta horizontal, el de
retorta vertical, el de horno
electrotrmico y el de horno de
cuba, siendo el proceso de
retorta horizontal una operacin
de lote y los dems procesos son
continuos.
En todos estos mtodos se
utiliza el carbn mineral o el
coque como agente reductor y el
zinc se libera en forma de vapor
metlico que tiene que
condensarse a metal. Tambin
se separan con el zinc aquellos
metales presentes como
impurezas que tengan una
presin de vapor cercana a la
del zinc; stos pueden separarse
posteriormente por redestilacin
en caso de ser contaminantes
indeseables.
209
Pirometalurgia I
Los hornos de retorta y los de
cuba estn diseados de manera
que el vapor de zinc no haga
contacto con el are ni el oxgeno
y no se reoxide al estar todava a
alta temperatura; el vapor de
zinc debe
condensarse y enfriarse antes
de quedar expuesto al aire.
La reaccin de reduccin es
endotrmica, escribindose el
proceso total en la forma

ZnO + C = Zn + CO H= + 57,000 caloras

por mol
Como el punto de ebullicin del
zinc, l6640F (9070C), es menor
que la tempe-ratura a la que el
carbn comienza a reducir el
xido de zinc, 20480F (1l200C),
y las reacciones intermedias son esto significa que el zinc se ver
liberado como vapor y no como
ZnO + CO = Zn + CO2 metal liquido. En tal condicin
es bastante susceptible a la
CO2 + C = 2CO oxidacin por el aire y el vapor
de agua, as
Para proporcionar el calor de
reaccin necesario y alcanzar
temperaturas entre 2372a
0
2462 F (1300 a 13500 C), debe
proveerse calentamiento
externo para las retortas y
cargarse combustible al horno.
El calor se suministra a los
hornos por gas natural,
externamente en el caso de las
retortas horizontales y
verticales, por energa elctrica
al horno electrotrmico y
quemando coque en el horno de
cuba. Tambin se precalientan
las cargas para la retorta
vertical, el horno electrotrmico
y el horno de cuba, y adems se
calienta el aire de las toberas en
el horno de cuba. Todas estas
cargas precalentadas llevan
calor sensible al recipiente de
reaccin para ayudar a alcanzar
la temperatura de reaccin que
es relativamente alta.

como por el bixido de carbono,
ya que la reaccin de reduccin
es reversible:
Zn + CO2 = ZnO + CO
El uso de carbn en exceso
limita la cantidad de bixido de
carbono y conse-cuentemente la
magnitud de la reoxidacin que
tenga lugar, haciendo que este
exceso de carbn se combine
con el bixido de carbono que
haya para formar monxido de
carbono:
C + CO2 = 2C0
210
Pirometalurgia I
Adems, si se mantienen los
gases en la retorta o en el horno
a alta temperatura, cercana a
los l8320F (10000C), hasta que
pasen al condensador, tambin
se restringe la formacin de
xido, ya que esta temperatura
es superior a la de reoxidacin
del zinc.
Empero, a pesar de estas
precauciones no es posible
eliminar totalmente la
reoxidacin de algo de zinc.
Dependiendo de la eficiencia del
proceso, puede perderse entre
el 3 y el 15% del zinc metlico
producido en forma de
partculas slidas de zinc
recubiertas con xido. A estas se
les llama polvo azul, y pueden
reciclarse por el proceso de
destilacin para recuperar su
contenido metlico.
 las retortas a los hornos de
El mtodo de produccin de zinc cocimiento en los que se
por retortas horizontales es el aumenta la temperatura
ms antiguo; se desarroll en lentamente en un periodo de 48
Europa a principios del siglo horas a 24620F (13500C). De
diecinueve, y todava aporta una esta produccin se toman las
proporcin considerable del zinc necesarias para cambiar las
mundial. Hace algn tiempo las retortas agrietadas o quebradas
cifras de estadstica los situaban en el horno en operacin. Las
produciendo el 37% de la retortas de carburo de silicio y
arcilla refractaria mezclada con
produccin mundial, pero ha
carburo de silicio se tratan igual
venido decreciendo
y han reemplazado en parte a
continuamente, al ser las de ardua refractaria. El
reemplazado en gran parte por carburo de silicio
el proceso de lixiviacin y
electroltico, con el cual se
produce ahora 78% de la
produccin mundial de zinc. En
Estados Unidos ya no existe
ninguna planta de retortas
horizontales para zinc en
operacin.
Estos hornos consisten en
hileras de pequeas retortas de
refractario colocadas en
posicin horizontal dentro de un
horno regenerativo calentado
por gas, el cual utiliza el calor
de los gases de salida para
precalentar el aire necesario
para la combustin. En un horno
pueden acomodarse varios
centenares de retortas; los
bancos son de cuatro o cinco
retortas de altura y cien o ms
retortas de longitud. Las
retortas se hacen en prensas
hidrulicas con mezclas de
ardua cruda y cocida en
diversas proporciones, siendo
bastante comn la mezcla de 50-
50. Las retortas de arcilla verde,
que contienen de 12 a 15% de
agua, se llevan a una cmara de
secado en la que se aumenta la
temperatura gradualmente a
1580F (700C) por un periodo de
varias semanas. Enseguida van
 an ms su capacidad de
incrementa el costo pero tiene condensacin y recoleccin.
ms resistencia al choque Debido a que los condensadores
trmico, mejor conductividad tienen una vida mucho ms
trmica y mayor resistencia a la corta que las retortas, slo seis
abrasin mecnica y de flama, das, su costo debe mantenerse
todo lo cual da una retorta de al mnimo. La carga
calidad superior, con vida til de premezclada de xido de zinc
cuatro a cinco meses, en slido y antracita molida a
tamao fino se carga en una
comparacin con 40 a 50 das de
retorta vaca por medio de una
vida de la retorta de arcilla
mquina cargadora mecnica.
refractaria.
La ca-pacidad de la retorta de 2
Los condensadores, que van
adaptados en el extremo abierto 1/2 pies cbicos (0.07 m3) es
de la retorta y que sobresalen aproximadamente de 150 libras
del horno caliente, no estn (68.1 kg) de carga, estando
sometidos a las mismas formada sta por 60 a 70% de
condiciones de alta temperatura xido de zinc en pol-vo y 30 a
que las retortas, y en 40% de carbn mineral
consecuencia pueden hacerse de pulverizado, por peso.
materiales ms baratos. La Enseguida se adapta el
arcilla cruda, mezclada a condensador al extremo abierto
menudo con retortas quebradas de la retorta y se fija en su
trituradas, se conforma a la posicin con arcilla hmeda.
forma del condensador forzando Luego se agrega la extensin, si
un mandril dentro de un bloque se emplea, al extremo saliente
de arcilla sostenido en un molde del condensador.
de forma cnica, el cual se seca Las mquinas cargadoras
y hornea despus. A veces se consisten en dos poleas
adapta al extremo exterior del ranuradas en las que cae la
condensador un cartucho de carga a travs de boquillas
lmina de hierro para mejorar desde una tolva elevada.

211
Pirometalurgia I
Estas poleas, que se mueven a uniformidad. Un ajuste de
alta velocidad, a ms o menos palanca, controlado por el
2100 a 2300 pies (640 a 700 m) operador, levanta o baja a la
por minuto, lanzan la carga al cargadora para llenar las
interior de la retorta y la retortas de los diferentes niveles
empacan de la parte trasera de las bateras.
hacia la boca con regular

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y

cargadoras, ASARCO MEXICANA, plantade nueva Rosita.

Mquinas limpiadoras-extractoras

Todos los motores, con excepcin de la bomba de agua, son de 440 V, 60

Hz, 1180 rpm, de marca reliance.
Cada mquina utiliza un motor de traccin de 1.49 KW, uno de avance
dee la broca de tornillo de 3.73 KW que tambin regresa el tornillo con
transmisin hidrulica, un motor para la bomba de aceite de 746 W, uno
de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los tornillos
limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No.
80, de 25.4 mm de paso. La mquina completa con su carga de
agua pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras

Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm, 5.6
KW, de marca Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras
son de 746 W, 440V, 60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relacin de
14.4:1, 125 rpm a la salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de
seccin B (6 bandas, 3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704
m/min Velocidad de la banda del
elevador, 49 m/min Velocidad de la
banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la mquina, 2500Kg

Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of

Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
La reaccin reductora que tiene
lugar en la retorta consiste en
que el carbono del carbn
mineral reduce al xido de zinc,
para producir en ltimo trmino
zinc me-tlico y monxido de
carbono:

ZnO + C = Zn + CO
0 =+ 57,000 caloras por mol
Por ser esta una reaccin
endotrmica, debe aportarse
calor para alcanzar la
temperatura requerida de 23720
F (13000C) a la que tiene lugar
la reaccin a rgimen
relativamente rpido. Esto se
logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les
aplica calor exteriormente.
Conforme avanza la destilacin,
arde una flama del CO que
escapa, el cual se quema a CO2
en la boca del condensador,

212
Pirometalurgia I
 del zinc liquido, se separan con
mientras el vapor de zinc que facilidad levantndolos con una
destila de la reaccin de la pala perforada.
retorta se junta en el La primera extraccin puede
condensador en forma de zinc vaciarse en lingotes y venderse
liquido. La temperatura del directamente, pero la ltima
condensador es muy importante resulta casi siempre fuera de ley
y debe mantenerse dentro de un debido al alto contenido de
intervalo de 788 a 9320F (420 a hierro o de plomo; la cantidad
5000 e). Si la temperatura est de estos metales que se destilan
abajo del punto de fusin del con el zinc aumenta al elevarse
zinc, a 7880 F (4200 C), no se La temperatura de las retortas
condensa todo el vapor de zinc durante el ciclo. Este producto
sino que se pierde en parte fuera de ley puede volver a
hacia la atmsfera.
Se emplean dos ciclos de
retorta, el de 24 y el de 48
horas, teniendo lugar la
reaccin real de la retorta en
todo el tiempo menos 4 1/2
horas del ciclo; este tiempo ms
corto se emplea en la carga y la
extraccin de los residuos
agotados de las retortas. En el
ciclo de 24 horas se hacen tres
picadas del metal, y en el de 48
horas se hacen cinco. En ambos
casos, la ltima extraccin de
metal se hace precisamente
antes de la extraccin del
residuo agotado al trmino del
ciclo. La extraccin del metal es
una operacin tardada que
requiere 4 horas por cada
extraccin en una operacin de
400 retortas.
El zinc metlico escurre por
gravedad de los condensadores
hacia una paila que se mueve
sobre un riel elevado situado
enfrente de las retortas, y se
utiliza un raspador o rastrillo
para arrastrar las ltimas
porciones. El polvo azul, el polvo
de zinc y los dems residuos se
sacan tambin por arrastre de
rastrillo simultneamente, y
como flotan sobre la superficie
 Zinc Company, difieren de las
destilarse, o bien venderse a horizontales ms antiguas en
precio castigado. que, si bien se efecta
En un ciclo de cinco esencialmente en ellas el mismo
extracciones, o sea de 48 horas, proceso, son mucho ms
los porcentajes totales de zinc grandes y su operacin es
que se separan en cada continua. La mano de obra que
extraccin subsecuente son 25, requieren para su operacin, es
26, 23, 16 y l0 %. La en consecuencia mucho menor,
recuperacin de la planta se y por su construccin superior
especifica en un promedio de carburo de silicio, las
comprendido entre 88 y 90% Al retortas duran d dos a tres aos
final del ciclo, despus de haber antes de requerir reposicin.
hecho la ltima extraccin de Despus de este tiempo las
metal, se quitan los retortas comienzan a tener
condensadores, y mediante fugas de vapor de zinc a travs
brocas de gusano enfriadas con de las juntas de refractario
agua que giran a 120 rpm se hacia la cmara de
extrae de las retortas el resto calentamiento, con la
del residuo agotado que todava consecuente prdida de
esta en estado slido. Este produccin de zinc metlico.
residuo se puede volver a tratar Las retortas, que son de 40 pies
para recuperar cualquier de altura, 7 pies de longitud y 1
contenido de metal que le pie de dimensin transversal
quede, o bien puede desecharse. (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
Despus, las retortas se vuelven una carga de 3000 libras (1362
a cargar y se repite cl ciclo de kg) de briquetas coquizadas
reduccin. cada 27 minutos y producen 10
toneladas cortas de zinc
Las retortas verticales, metlico cada 24 horas. Las
desarrolladas por la New Jersey briquetas son de una mezcla de
60% de xido de zinc y

213
Pirometalurgia I
 temperatura de reduccin del
25% de carbn bituminoso zinc de 20480F (11200C).
pulverizado, con un aglutinante Las briquetas crudas caen en
de 8 a 9% de arcilla y 1% de forma continua desde la
licor de sulfito. Estos segunda prensa de briqueteado
componentes se mezclan en rodillos sobre una parrilla
perfectamente en un molino para separar los finos, y luego al
mezclador y se pasan luego a coquizador, el cual es
travs de una prensa de rodillos bsicamente un horno vertical
para briquetearlos. Las primeras con una serie de rejillas
briquetas se alimentan a una escalonadas inclinadas hacia
segunda prensa briqueteadora, abajo. Adems tiene rejillas
la cual da mayor densificacin a alternadas con movimiento
la alimentacin briqueteada reciprocante lento que
antes del cocimiento. Las desplazan hacia
briquetas finales se adaptan a la
forma de almohadas y pesan
ligeramente ms de l libra (454
g).
Es necesario coquizar las
briquetas crudas para darles la
resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de
manejo y carga ala retorta
vertical, y tambin para que
conserven su forma durante su
paso a travs de la retorta y
mientras se sacan de stas y se
acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes
procedentes del horno de
coquizacin acarrea tambin
calor sensible a la retorta, calor
que se agrega al aportado para
la reaccin endotrmica.
El carbn bituminoso que va en
las briquetas aporta material
voltil como combustible para
apoyar una operacin de
coquizacin trmicamente
autosuficiente. La temperatura
del coquizador se controla de
manera que no sobrepase de e
16520F (9000C), para que al
descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres
de materia voltil pero que no se
hayan calentado arriba de la

adelante al lecho de briquetas, y
el rgimen de alimentacin de
las briquetas y la velocidad de
movimiento de las rejillas
forman una capa delgada de
briquetas distribuida
uniformemente por todo el
coquizador. El aire
combustin se suministra a
travs de las rejillas desde
abajo, y se combina con la
materia voltil que se destila del
carbn mineral para mantener
la temperatura de combustin
necesaria.
El coquizador tiene una cmara
de permanencia en su fondo con
un mecanismo de descarga con
rodillos, y se pasa una
produccin regular de 3000
libras (1362 kg) de briquetas
para salir a un cucharn de
coque, que es de acero y de
forma de caja, y ser levantada al
piso de carga de las retortas
para vaciarla en caliente en una
retorta para su reduccin.
Los 5 6 pies superiores (1.52
1.83 m) de la retorta sobresalen
por arriba de la cmara de
calentamiento, la cual circunda
a la retorta, y es en esta porcin
superior en la que se cargan las
briquetas calientes coquizadas.
La presin interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es
adecuado un tapn simple,
redondo y con conicidad,
de cubierto con varias paletas de
polvo azul para evitar fugas de
gas por la abertura de carga
entre cargas. La retorta se
mantiene cargada desde la parte
superior hasta el fondo con
briquetas, y se requieren 24
horas para que pase una
briqueta a travs de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento
de 35 pies de altura (10.67 m)
encierran a las dos paredes
largas (7 pies, 2.13 m) de la
retorta, y el calor procedente de
stas se transmite a travs de
las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar el
calor requerido para la reaccin
de reduccin del xido de zinc
por carbn y para que se libere
el vapor de zinc metlico. El
combustible que se emplea en
estas
214
Pirometalurgia I
 semanas antes de que requieran
cmaras de calentamiento es cambio.
70% gas natural y 30% gas CO El condensador debe
obtenido como subproducto y mantenerse dentro de un
depurado, que se recupera de la intervalo de temperatura en el
reaccin que tiene lugar en la que est lo suficientemente fro
retorta. Los productos de la como para condensar el vapor
reaccin de la retorta estn de zinc, pero no tan filo como
formados por 40% de vapor de para que el vapor se solidifique
zinc y 45% de CO, el resto es y se forme polvo azul. La
hidrgeno, nitrgeno y CO2. rapidez de con-densacin ayuda
Estos gases salen cerca de la a minimizar la formacin de
parte superior de la retorta por polvo azul, y puede mantenerse
un ducto rectangular hasta a 3 al 5% del zinc
descendente revestido de producido. Una parte de este
refractario, y que los conduce a polvo flota sobre la superficie
un condensador. del
El condensador es una cmara
refractaria alargada y cerrada
que contiene un bailo de zinc
liquido a un nivel fijo por
derrame continuo y en el cual se
mantiene una temperatura
relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por
medio de un serpentn
sumergido enfriado por agua, el
cual se sumerge o se levanta por
medio de control de termopar.
Un impulsor de grafito de 14
pulgadas (35 cm) de dimetro
que gira a 400 rpm se sumerge
en el bao de zinc y lanza hacia
arriba una llovizna de gotas de
zinc liquido que encortina
completamente el extremo del
ducto haca afuera del cual
deben pasar los gases de la
retorta. Estas gotas de zinc se
combinan con el vapor de zinc
que va en los gases,
condensndolo, y se renen con
el charco de metal liquido que
hay en el condensador. Se
produce un desgaste
relativamente fuerte en los
impulsores de grafito, siendo su
vida de alrededor de tres

condensador y se separa de sta
por rastrillado; otra parte sale
con los gases de CO al pasar a
travs del condensador para ir a
una torre depuradora. En sta
se limpian los gases de polvo
azul y luego se reciclan como
combustible en los hornos de
retorta. El polvo azul
recolectado se seca y se utiliza
como sellador sobre los tapones
de la carga que llevan las
retortas.
El zinc fundido derrama del
condensador hacia un canaln y
pasa a un horno de retencin,
del cual se toma algo del metal
para vaciarlo en placas para el
mercado, y otra parte se refina
para reducir el contenido de
cadmio y plomo. La
recuperacin del zinc es del
orden de 97%.
Al pasar las briquetas por la
retorta retienen su forma debido
a su resistencia inherente, pero
pierden 60% de su peso al tener
215
Pirometalurgia I
lugar la reaccin de reduccin y
se-pararse el zinc y el carbono
de sus compuestos constitutivos.
Las briquetas residuales
contienen de 25 a 30% de
carbn, 3% de zinc y trazas de
otros metales en el mineral de
alimentacin. Un extractor de
tambor de rotacin lenta, al que
se le llama araa, retira las
briquetas agotadas del fondo de
la retorta y las suelta en un
bailo de agua cerrado, del cual
se remueve en forma continua
por medio de un transportador
de tornillo. El rgimen de retiro
del tambor giratorio est
sincronizado para mantener un
tiempo de retencin de las
briquetas en la retorta a fin de
dar la extraccin requerida del
97% de zinc.
Las briquetas agotadas se
emplean a veces como
combustible para calderas por
su contenido de carbn que
todava es relativamente
elevado, o bien se desechan
simplemente en un tiradero.
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