DIAGRAMAS DEL PROCESO TEMA

1
INTRODUCCIN
Los diagramas generales son representaciones graficas que renen todos los
hechos necesarios relacionados con la operacin o el proceso en forma clara, a fin
de que se puedan examinar de modo crtico y as poder implantar el mtodo ms
prctico, econmico y eficaz.

Cada diagrama general tiene una funcin o utilidad especfica, razn por la cual un
ingeniero industrial debe aprovechar estos instrumentos con el propsito de
emplear solo aquel que le permita resolver un problema determinado. Se clasifican
en: diagrama de procesos, diagrama de operaciones y diagrama de recorrido.

Tanto los diagramas de operaciones, de proceso y de recorrido; tienen importancia

en el proceso de mejoras. Su utilizacin correcta ayudara a formular el problema,
a resolverlo, a hacer que se acepte su solucin e implantar. Estos diagramas son
auxiliares-descriptivos e informativos valiosos para entender un proceso y sus
actividades relacionadas.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

La grfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la
secuencia cronolgica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos
y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado.
La American society of Mechanical Engineers (ASME) estableci un conjunto
estndar de elementos y smbolos mejorados a continuacin se presenta los
smbolos:

1
 Conjunto de smbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estndar ASME.

Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es prctico comenzar

colocando una lnea vertical a la derecha de una hoja, y as, de esa manera,
colocar todas las operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado
producto; sin olvidar que la primera pieza deber ser la principal, o sea, la ms
importante de todo producto. El tiempo que se fijar por tarea deber colocarse a
la izquierda de cada operacin. Con las inspecciones es opcional es opcional
colocar el tiempo o no.

2
En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en cuanto a las piezas que
deban comprarse, y las que deben producirse en la propia empresa, adems, nos
sirve un plan de distribucin, ya que muestra en forma clara las operaciones que
deben ejecutarse con su secuencia y la maquinara a utilizar.

El diagrama de proceso de operaciones, es aplicable a la elaboracin de un

producto nuevo y a la elaboracin de nuevas instalaciones, as como al anlisis de
operaciones existentes.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que
el diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica
generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un
ensamble. El diagrama de flujo del proceso es particularmente til para registrar
los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los
retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no
productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos
y, por ende, reducir sus costos.

Adems de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de

procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que
se expone un artculo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de
procesos, por lo tanto, necesitan varios smbolos adems de los de operacin e
inspeccin que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha

3
pequea significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un
lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal
de una operacin o inspeccin. Una letra D mayscula representa un retraso, el
cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la
prxima estacin de trabajo. Un tringulo equiltero parado en su vrtice significa
almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un
determinado lugar para que nadie la remueva sin autorizacin.

Dos tipos de diagramas de flujo se utilizan actualmente: de productos o materiales

y de personas u operativos. El diagrama de producto proporciona los detalles de
los eventos que involucran un producto o un material, mientras que el diagrama de
flujo operativo muestra a detalle cmo lleva a cabo una persona una secuencia de
operaciones.

De la misma forma que el diagrama de procesos de operacin, el diagrama de

flujo del proceso se identifica mediante un ttulo: Diagrama de flujo de procesos, y
la informacin adicional que lo acompaa que generalmente incluye el nmero de
parte, el nmero de diagrama, la descripcin del proceso, el mtodo actual o
propuesto, la fecha y el nombre de la persona que elabor el diagrama. Dentro de
la informacin adicional que puede ser til para identificar totalmente el trabajo que
se est realizando se encuentra la planta, edificio o departamento, el nmero de
diagrama, la cantidad y el costo.

El analista debe describir cada evento del proceso, encerrar en un crculo el

smbolo adecuado del diagrama del proceso e indicar los tiempos asignados para
los procesos o retrasos y las distancias de transporte. Despus tiene que
conectarlos smbolos de eventos consecutivos con una lnea vertical. La columna
del lado derecho proporciona suficiente espacio para que el analista incorpore
comentarios o haga recomendaciones que conduzcan a cambios en el futuro.

4
Para determinar la distancia desplazada, no es necesario que el analista mida
cada movimiento de una manera precisa con una cinta o una regla. Se obtiene un
valor lo suficientemente correcto si se cuenta el nmero de columnas que el
material se desplaza y luego se multiplica dicho nmero, menor a 1, por la
distancia entre columnas. Los desplazamientos de 5 pies o menores por lo general
no se registran; sin embargo, pueden registrarse si el analista considera que
afectan el costo total del mtodo que se est graficando.

En el diagrama se deben incluir todos los retrasos y tiempos de almacenamiento.

A medida que una parte permanezca ms tiempo en almacenamiento o se retrasa,
mayor ser el costo que acumule as como el tiempo que el cliente tendr que
esperar para la entrega. Por lo tanto, es importante saber cunto tiempo consume
una parte por cada retraso o almacenamiento. El mtodo ms econmico para
determinar la duracin de los retrasos y almacenamientos es mediante el marcado
de varias partes con un gis, que indique el tiempo exacto durante el cual se
almacenaron o se retrasaron. Despus es necesario verificar peridicamente la
seccin para ver cundo entraron de nuevo a produccin las partes marcadas. Se
verifica un nmero de veces, se registra el tiempo consumido y luego se
promedian los resultados, y as, los analistas pueden obtener valores de tiempo
suficientemente precisos.

El diagrama de flujo del proceso, de la misma forma que el diagrama de procesos

operativos, no es el final en s mismo; es slo un medio para llegar al final. Esta
herramienta facilita la eliminacin o reduccin de los costos ocultos de un
componente. Puesto que el diagrama de flujo muestra claramente todos los
transportes, retrasos y almacenamientos, la informacin que ofrece puede dar
como consecuencia una reduccin en la cantidad y la duracin de estos
elementos. Asimismo, puesto que las distancias se encuentran registradas en el

5
diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para
mostrar cmo puede mejorarse la distribucin de una planta.

EJEMPLO

Elabrese el diagrama de recorrido de un cinturn para vestido de dama que est

compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a mquina cosedora.

2. Coser cinto.

3. Coser a tamao.

4. Coser punta.

5. Cortar punta.

6. Transportar pieza a mquina perforadora.

7. Perforar hojal.

8. Perforar 5 ojillos.

9. Poner 5 ojillos.

10. Esperar ensamble.

11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre.

6
 2. Transportar a cortadora.

3. Cortar a tamao.

4. Doblar hebilla.

5. Transportar a prensas.

6. Poner grapas (material de compra).

7. Poner aguijn (material de compra).

8. Esperar ensamble.

9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla.

2. Esperar ensamble.

3. Llevar a ensamble.

4. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).

5. Transportar al almacn de productos terminados.

6. Almacenado.

7
8
 CONCLUSIN

El diagrama de operaciones del proceso as como el diagrama de recorrido

son instrumentos necesarios para llevar a cabo revisiones de la distribucin
del equipo en la planta.

Al realizar el anlisis de mtodos para disear un nuevo centro de trabajo o

para mejorar uno ya en operacin es til presentar en forma minuciosa
y lgica la informacin factual relacionada con el proceso y es por esto que
se debe emplear estos diagramas.

Al elaborar un diagrama de recorrido el analista debe identificar cada

actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en
el diagrama de proceso. La utilizacin correcta de estos diagramas ayudar
a formular el problema, a resolverlo; planteando una solucin e implantarla.

9
 El procedimiento esencial del anlisis de la operacin es tan efectivo en
la planeacin de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes.

Tanto los diagramas de operaciones y el flujo de proceso, como el diagrama

de recorrido, tiene importancia en el desarrollo de las mejoras.

DIAGR
AMA
DE Introduccin

PROC
Los diagramas de proceso con actividades mltiples presentan grficamente el
tiempo coordinado de trabajo y paro de dos o ms hombres, dos o ms maquinas
o cualquier combinacin de hombres y maquinas; por esta razn, el diagrama de

ESOS
actividades mltiples es llamado, a veces diagrama hombre-mquina. Un
diagrama de actividades mltiples consiste en rayas dibujadas sobre una escala
de tiempo para representar la relacin entre el tiempo de trabajo y el de paro.

TEMA
El diagrama Bimanual o mejor conocido como diagrama mano izquierda-derecha
, este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y

2
derecha y la relacin que existe entre ellos . para representar las actividades se
emplean los mismos smbolos que se utilizan en los diagramas de proceso, pero
se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen ms detalles.

El diagrama de procedencia Es una herramienta para la programacin de

actividades en la planeacin de un proyecto. Es un mtodo de construccin de un
diagrama de red del cronograma del proyecto que utiliza cajas, denominados
nodos, para representar las actividades y los conecta con flechas que muestran
las dependencias. El mtodo alternativo para representar redes de procedencias
es el mtodo de actividades en los arcos, es un poco ms complicada en
comparacin a la red AON

10
En cuanto al balance de lneas se puede distinguir dos tipos de lneas de
produccin,lneas de fabricacin y lneas de ensamble. Las lneas de fabricacin
se caracterizan por la formacin o procesamiento de partes. Las lneas de
ensamblaje se caracterizan por la edicin de partes para obtener un ensamble
total. La rata de produccin de la lnea viene determinada por el tiempo del ciclo y
a su vez el tiempo del ciclo ser igual al tiempo de operacin mayor de los
correspondientes a las estaciones de trabajo, es decir; el tiempo de ciclo de la
liena es igual al tiempo

Diagrama hombre maquina

Definicin:

Se conoce como los diagramas de procesos con actividades mltiples o diagrama

hombre-mquina. Es la representacin grfica de la secuencia de elementos que
componen las operaciones en que invierten hombres y maquinas, y que permite
conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por
los hombres el utilizado por las maquinas.

Con el uso de un diagrama de actividades mltiples, el analista puede reordenar el

ciclo de trabajo del hombre o de maquina o de ambos, y entonces desarrollar una
combinacin de actividades ms efectiva. A veces es posible incluir la realizacin
de trabajo adicional durante el ciclo de la maquina o eliminar el tiempo de mano de
obra adicional incluida en una operacin, realizada previamente,fuera del ciclo de
la mquina.

Se emplea para estudiar, analizar y mejorar solo una estacin de trabajo a la vez.
Este diagrama indica la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la
persona y el ciclo de operaciones de su mquina. Actualmente, muchas maquinas
herramientas estn completamente automatizadas, como el torno automtico
para tornillos, o son solo parcialmente automticas, como el torno revolver. En la
operacin de estos tipos de instalaciones el operario frecuentemente permanece
inactivo durante una parte del ciclo. La utilizacin de este tiempo de inactividad
puede aumentar la retribucin del operario y mejorar la eficiencia de la produccin.

Diagrama de cuadrilla:

Es la representacin grfica, sobre una escala de tiempo, de las actividades

realizadas por un grupo de personas que persiguen un fin comn, como lo es la
ejecucin de una tarea. Aunque el diagrama de proceso hombre-mquina se
puede usar para determinar el nmero de mquinas a asignar a un operario, tal

11
nmero puede ser calculado frecuentemente en mucho menor tiempo mediante el
desarrollo de un modelo matemtico.

Los tipos de relaciones entre hombre-mquina pueden ser:

De atencin sincronizada:

Es el caso ideal donde tanto el trabajador como la mquina que atiende estn
ocupados durante todo el ciclo y se puede saber con certeza cuando la mquina
va a requerir de los servicios o atencin del operario y cunto tiempo va a tardar
el operario sirviendo a dicha mquina.

De atencin al azar:

Se refiere a os casos que no se sabe cundo haya que atender una mquina, o
cunto tiempo se necesitara para hacerlo. Los valores medios generalmente se
conocen o se pueden determinar; con estos promedios las leyes de probabilidades
sirven para determinar el nmero de mquinas a asignar a un operario.

De combinaciones de servicio sincrnico y al azar:

Son quizs el tipo ms comn de relaciones entre hombres y mquinas. En este

caso, el tiempo de atencin es constante, pero el tiempo muerto de mquina es
aleatorio.

Objetivos:

Determinar la eficiencia de los hombres y de las maquinas.

Estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez.
Conocer el tiempo para llevar acabo el balance de actividades de hombre y
su mquina.

Pasos Para Realizar El Diagrama Hombre Mquina:

1. Seleccionar la operacin diagramada.

2. Determinar los lmites del ciclo que se requiere diagramar.
3. Dividir la operacin en elementos.
4. Medir el tiempo de duracin de cada elemento.
5. Construir el diagrama.

12
 Construccin De Diagrama Hombre- Maquina

1. Seleccionar una distancia de un centmetro o en pulgadas que nos

represente una unidad de tiempo.
2. Identificar el diagrama hombre-mquina con la informacin pertinente.
3. Hacer una descripcin de los elementos que integren la operacin.
4. Colocar las operaciones y tiempos del hombre, as como los tiempos
inactivos del mismo. el tiempo de trabajo del hombre se representa por una
lnea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio,
se representa con una ruptura o discontinuidad de la lnea.
5. Colocar la grfica de la maquina o maquinas; esta grafica es igual a la
anterior, una lnea continua indica tiempo de actividad de la mquina y una
discontinuidad representa inactivo. Para las maquinas el tiempo de
preparacin as como el tiempo de descarga, se representa por una lnea
punteada, puesto que las maquinas no estn en operacin pero tampoco
estn inactivas.
6. Una vez se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo
del hombre,ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de
la mquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes

igualdades:

Ciclo total del operario= Preparar+Hacer+Retirar

Ciclo total de la maquina= Preparar+Hacer+Retirar

Tiempo productivo de la maquina=Hacer

Tiempo improductivo del operario= Espera

Tiempo improductivo de la maquina= Ocio

Porcentaje de utilizacin del operario= Tiempo Productivo Del

Operario/Tiempo Del Ciclo Vital

Porcentaje de la maquina= Tiempo Productivo De La Mquina.

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 Diagrama de barras o de Gantt
El diagrama de barras o de Gantt facilita la asignacin de mquinas a un operador
en aquellos casos en los cuales las maquinas tienen ciclos de trabajo automticos
y semiautomticos y solamente requieren de atencin espordicamente.

Para calcular el nmero de mquinas que puede atender un operario:

N= (L+M)/L

Dnde:

N= Nmero de mquinas asignadas al operador.

L=Tiempo estndar total de atencin a la mquina.

M= Tiempo total de operacin de la mquina.

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 Diagrama Bimanual
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y
por la mano derecha y la relacin que existe entre ellos. Para representar las
actividades se emplean los mismos smbolos que se utilizan en los diagramas de
proceso, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen
ms detalles.

Al diagrama Bimanual tambin se le conoce por diagrama mano izquierda y mano

derecha. La finalidad de este diagrama es la de eliminar o reducir movimientos
inefectivos de manera a lograr una utilizacin equilibrada de ambas manos.

Smbolos Utilizados En El Diagrama Bimanual

El smbolo de inspeccin no se emplea casi, puesto que durante la inspeccin de

un objeto (mientras lo sujeta y mira o se lo calibra) los movimientos de la mano
vienen a ser operaciones a los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta
til emplear el smbolo de inspeccin para hacer resaltar que se examina algo.

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El mejor mtodo por lo general, es el que menos movimientos necesita. El
diagramaBimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje,
de elaboracin a mquina y tambin de oficina.

Utilidad: este diagrama facilita la modificacin de un mtodo, de tal manera que

se puede lograr una operacin equilibrada de las dos manos as como un ciclo
parejo ms rtmico que mantenga los retrasos y la fatiga del operario a
nivelesmnimo.

Sirve principalmente para estudiar operacionesrepetitivas, en cuyo caso se

registra un solo ciclo competo de trabajo.

Composicin de diagramaBimanual

El formulario del diagrama deber comprender:

Espacio en la parte superior para la informacin habitual (descripcin de la

operacin, fecha de elaboracin nombre de la persona que lo elabora)
Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo
Espacio para los movimientos de ambas manos
Espacio para un resumen de movimientos y anlisis del tiempo de
inactividad.

Pasos para elaborar un diagrama Bimanual

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las

anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos smbolos cada vez.
4. El momento de recoger otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo
conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que
ejecuta ms trabajo.
5. Registra las acciones en el mismo rengln cuando se realizan al mismo
tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en
renglones distintos.
7. Procure registrar todo lo que hace el operador y evtese combinar las
operaciones con transporte o colocaciones, a no ser que ocurran realmente
al mismo tiempo.

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 Diagrama de Procedencia
Es una herramienta para la programacin de actividades en la planeacin de un
proyecto. Es un mtodo de construccin de un diagrama de red del cronograma
del proyecto que utiliza cajas, denominados nodos, para representar las
actividades y los conecta con flechas que muestran las dependencias.

El mtodo alternativo para representar redes de procedencias es el mtodo de

actividades en los arcos, es un poco ms complicada en comparacin a la red
AON. En este caso los arcos de la red representan tareas, mientras que los nodos
representan eventos o puntos en el tiempo. En este tipo de red el primer evento es
el inicio del proyecto, mientras que el ultimo evento siempre es la terminacin del
proyecto, siempre se trata de numerar los nodos (eventos) de manera que las
tareas vallan de un evento con un nmero menor a un evento con nmero mayor y
respecto a las tareas ficticias siempre es necesario eliminar las que son
redundantes e innecesarias.

Para una red AOA basta con una simple lista de todas las tareas con sus

17
respectivos eventos de inicio y terminacin numerados, mientras que para una red
AON ser necesario dar una lista de las tareas y predecesores inmediatos.

Procedimiento para su elaboracin

1. Las actividades estn representadas por nodos.

2. Las flechas representan nicamenteconexiones lgicas y secuencia.
3. El clculo de los tiempos es ms sencillo porque se omite el computo de los
tiempos de los eventos y nicamente se trabaja con los tiempo de las
actividades.
4. Enumerar todos los elementos de trabajo.
5. Identificar los elementos mnimos de trabajo
6. Hacer un diagrama preliminar.
7. Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias.
8. Construir el diagrama de procedencia.

Utilidad e importancia del diagrama de procedencia

Se utiliza en la planificacin, programacin de actividades y medidas de

control.

Es una herramienta que le permite planear en forma objetiva, sencilla y

prctica, pero a la vez eficaz,todas y cada una de las actividades a realizar
para conseguir xito en los objetivos que pretende obtener la organizacin.

Para lograrlos los pasos a seguir son:

1. Establecer los tiempos de cada labor. Hay que tener cuidado de poner
todos los tiempos en la misma unidad ( minutos, segundos,etc)
2. Establecer el nivel de produccin, el tiempo lmite para producir y la
tasa de eficiencia.
3. Establecer la cantidad de operarios requeridos, que llamaremos N.
4. Calcular el tiempo de produccin de cada producto, para el tiempo
lmite.

18
 Balance de lnea
Es una de las herramientas ms importante para el control de produccin, dado
que de un lnea de fabricacin equilibrada depende de la optimizacin de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas
parciales de produccin.

Objetivos de balance de lneas

1. El objetivo fundamental de u balanceo de lnea corresponde a igualar los

tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso
2. Optimizar el recurso humano a utilizar en una produccin con distribucin
en lnea o en serie.
3. Alcanzar la produccin planeada.
4. Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personas
tienden a ajustar su ritmo la cantidad de trabajo que tiene.
5. Disminuir los tiempos de espera.
6. Mantener a las operarias ms tiempo haciendo su operacin.
7. Evitar los cuellos de botella.
8. Reducir las horas extras.
9. Mejorar la productividad del taller reduciendo de esta forma los costos de
fabricacin.

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 Condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea:

Dado que no todo proceso justifica la ampliacin de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad:el volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para

cubrir la preparacin de una lnea. Es decir , que debe considerarse el costo
de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen
proyectado de la produccin(teniendo en cuenta la duracin que tendr el
proceso)
Continuidad:deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y
subensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Mtodo tpico de balanceo de lnea

Condiciones para el balanceo de lneas: se da en produccin en serie, se

cuenta con maquinaria especializada. Tiene mantenimiento activo, hay
disponibilidad de materiales en ensambles y produccin, existe procedencia en las
etapas que la componen.

Informacin requerida: descripcin detallada del proceso, volmenes de

produccin, operaciones o elementos de trabajo, tiempos estndar de operacin,
secuencia de operaciones, restricciones de la zona, estructura de la lnea.

Procedimiento: desarrollar red de procedencia, si existen restriccin es por zona,

establecer grupos por zona,calcular el peso posicional para cada operacin.
Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las
restricciones.

Conclusin
20
La Ingeniera de Mtodos se encarga de optimizar o mantener la misma
productividad ya sea con los mismos recursos o con menos dentro de una
organizacin, empleando un estudio sistemtico y crtico de las operaciones,
procedimientos y mtodos de trabajo.

Estos mtodos que hemos investigado y analizado sobre Ingeniera de mtodos

se basa en ciertos procesos con actividades mltiples que presentamos
grficamente a raz de cada ejemplo que se ha realizado para el aprendizaje que
se ha obtenido en los siguientes temas, Diagrama Hombre-Mquina, Diagrama
Bimanual, Diagrama de Procedencia y por ltimo Balance de lneas, cada
diagrama en diferente uno del otro.

Cada diagrama presenta un eje diferente a la hora de realizarlos cada proceso se

emplea para estudiar, analizar y mejorar, indican las relaciones exacta entre cada
diagrama cada uno cumple con un proceso de manera diferente fcil de entender
y de realizar y son muy efectivos a la hora de realizarlos.

ANLISIS DE LA OPERACIN TEMA 3

21
 ECONOMA DEL MOVIMIENTO CON
RESPECTO AL CUERPO HUMANO, AL SITIO
DE TRABAJO Y DISEO DE HERRAMIENTAS.

ANLISIS DE LA OPERACIN
Es un procedimiento empleado por el ingeniero de mtodos para analizar todos los
elementos productivos y no productivos de una operacin con vista a su mejoramiento. Este
procedimiento es tan efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo como en el
mejoramiento de los existentes.

El paso siguiente a la presentacin de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o

de curso de procesos es la investigacin de los enfoques del anlisis de la operacin. Este es
el momento en que se efecta realmente el anlisis y se concretan los aspectos o
componentes del mtodo que se va a proponer.

El primer paso es obtener toda la informacin relacionada con:

Volumen de trabajo previsto

Duracin del trabajo
Posibilidad de cambios en el diseo
Contenido de mano de obra
Para determinar cunto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un mtodo actual o
planear un nuevo trabajo.

Luego se rene la informacin de manufactura la cual incluye:

Operaciones
Instalaciones
Transportes
Distancias
Inspecciones
Inventarios

22
 Almacenes
Tiempos.
La cual deber de presentarse en forma adecuada y una forma es mediante el
diagrama de curso de proceso.

PUNTOS CLAVE EN EL ANLISIS DE LA OPERACIN

El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:

Por qu es necesaria esta operacin?
Por qu esta operacin se realiza de esta manera?
Por qu son tan pequeas estas tolerancias?
Por qu se especific este material?
Por qu se asign este tipo de operario para hacer el trabajo?
El porqu sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas

Cmo puede mejorarse esta operacin?

Quin puede realizar mejor esta operacin?
Dnde puede realizarse esta operacin con menor costo o calidad ms alta?
Cundo debe de realizarse la operacin para minimizar el manejo de
materiales?
Se recomienda tomar cada paso del mtodo actual y analizarlo teniendo en mente un
enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con
las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes segn se indica
en el diagrama de flujo.

Despus de que cada elemento ha sido as analizado, conviene considerar en conjunto el

producto en estudio en vez de a la luz de sus componentes elementales y reconsiderar todos
los puntos de anlisis con vista hacia la posibilidad de mejoras globales.

FACTORES QUE DETIENEN O RETARDAN LAS ACTIVIDADES DE

MEJORAMIENTO CONTINUO

1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

23
 2. No comprender porque y como se hace.

3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.

4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.

5. Falta de cooperacin entre reas funcionales.

6. Falta de coordinacin funcionales por equipos.

7. Resistencia al cambio por parte de la administracin a nivel medio.

8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

ENFOQUES DEL ANLISIS DE LA OPERACIN

1. Finalidad de la operacin
Es el paso ms importante, la mejor manera de simplificar una operacin es formular
una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.

Hay que determinar si una operacin es necesaria antes de tratar de mejorarla. Si una
operacin no tiene objeto til, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe ser
eliminada por lo que se puede suspender el anlisis de dicha operacin.

2. Diseo de la pieza
El diseo de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseo
determina cuando un producto satisfar las necesidades del cliente. ste es un factor de
mayor importancia que el costo. Los diseos no son permanentes y pueden ser cambiados.
Es necesario investigar el diseo actual para ver si ste puede ser cambiado con el objeto de
reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto.

Los diseos pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es

significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar el diseo se deben tomar
en cuenta las siguientes bases:

Simplificar el diseo para reducir el nmero de partes

24
 Reducir el nmero de operaciones y las distancias recorridas en la
fabricacin.
Utilizar mejores materiales
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.
Disear para la fabricacin y el ensamble

3. Tolerancias y especificaciones
Se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto. Es
ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como
medio para especificar la configuracin geomtrica o forma de una pieza en un dibujo en
ingeniera.

Es comn que este punto se considere al revisar el diseo, sin embargo, generalmente esto es
adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones
independientemente de los otros enfoques en el anlisis de la operacin.

La tolerancia es el margen o diferencia que se consiente en la calidad o en la cantidad

del producto, proceso, etc. Es un medio para especificar la configuracin geomtrica o
forma de una pieza en un dibujo de ingeniera.

En el diseo de cualquier pieza o herramienta, se debe considerar cierta tolerancia para

su fabricacin. Existen dos tipos de tolerancias:

a. Tolerancia dimensional: controla las medidas o dimensiones de una pieza, no controla ni la

forma ni la orientacin que tengan los elementos a los que se aplica la tolerancia dimensional. En
determinadas ocasiones la especificacin de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para
asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los mecanismos.

b. Tolerancia geomtrica: controla la forma, posicin u orientacin de los elementos a los que se
aplican. Las tolerancias geomtricas proporcionan la tolerancia de las 11 caractersticas geomtricas
bsicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angulosidad, redondez, concentricidad, cilindricidad,
perfil, paralelismo, orientacin localizadora, concentricidad y posicin real.

Las especificaciones son un conjunto de caractersticas que determinan las cualidades de

un producto con todos los detalles para su fabricacin o produccin.

25
 Es importante sealar que los diseadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones ms rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.

Generalmente se hacen por dos razones:

a. Falta de comprensin de los elementos.

b. La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones ms

estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de
fabricacin se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.

Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de

medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin,
se disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene
en alta calidad.

4. Material
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difcil
escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de mtodos
deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos:

Encontrar un material menos costoso

Encontrar materiales que sean ms fciles de procesar
Usar materiales de manera ms econmica
Usar materiales de desecho
Usar herramientas y suministros de manera ms econmica
Estandarizar los materiales
Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad

5. Secuencia y procesos de manufactura

Hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos:

Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras

operaciones.

26
 Mecanizacin de la operaciones manuales
Utilizaciones de mejores mquinas y herramientas en las operaciones
mecnicas
Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

Planeacin y control de inventarios

Operacin de reparacin
Manufactura en proceso
Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe de considerar lo siguiente:

Reorganizacin de las operaciones

Mecanizacin de las operaciones manuales
Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes
Fabricacin de la forma final
Uso de Robot

6. Preparacin y herramientas
La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:

La cantidad de produccin
Lo repetitivo del negocio
La mano de obra
Los requerimientos de entrega
El capital necesario

Cuando se habla de tiempos de preparacin se incluyen elementos como llegar al

trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estacin de
trabajo para iniciar la produccin en la forma prescrita.

Para mejorar los mtodos, se deben analizar la preparacin y las herramientas para:

27
 Reducir el tiempo de preparacin con planeacin, mtodos y control de la
produccin.
Usar toda la capacidad de la mquina
Usar herramientas ms eficientes
7. Manejo de materiales
Es el movimiento, traslado, almacenamiento, control y proteccin de materiales y
productos a lo largo de su proceso de fabricacin y distribucin.

Incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.

El manejo de materiales debe de asegurarse que las partes, la materia prima, los
materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan
peridicamente de un lugar a otro.
La operacin requiere materiales, el manejo de materiales se asegura que ningn
proceso de produccin se detenga
Debe de garantizar que los materiales se entreguen en el lugar correcto
Asegurar que los materiales se entreguen sin daos
Se deben de tomar en cuenta espacios de almacn tanto temporales como
permanentes.

Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo
de materiales:

a. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material, minimizar el manejo manual

costoso y cansado en la mquina o centro de trabajo. Da al operario la oportunidad
de hacer su trabajo ms rpido, con menor fatiga y mayor seguridad.
b. Usar equipo mecanizado o automtico: mecanizar el manejo de materiales casi
siempre reduce costos de mano de obra y los daos a los materiales, mejora la
seguridad alivia la fatiga y aumenta la produccin, sin embargo se debe de tener el
cuidado de seleccionar el equipo y los mtodos.
c. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los
mtodos como el equipo beben de tener la mayor flexibilidad para realizar una
variedad de tareas de manejo de materiales con condiciones variables.

28
 d. Manejar los materiales con ms cuidado: investigaciones indican que cerca del 40%
de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones de manejo de
materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del
material. Un mejor manejo de materiales reduce los daos al producto.
e. Considerar la aplicacin de cdigos de barra para los inventarios: este mtodo ha
acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para
justificarlas:
Exactitud
Desempeo
Aceptacin
Bajo costo
Portabilidad

Se debe de considerar los siguientes principios fundamentales:

Planeacin
Sistematizacin
Flujo de Materiales
Simplificacin
Uso de la gravedad
Utilizacin del espacio
Tamao unitario
Mecanizacin
Automatizacin
Seleccin del equipo
Estandarizacin
Adaptabilidad
Peso muerto
Utilizacin
Mantenimiento
Obsolescencia
Control

29
 Capacidad
Eficacia
Seguridad
8. Distribucin de planta
El objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un sistema de
produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operacin, control de inventario, manejo de
materiales, programacin, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo.

Tipos de distribucin:

Distribucin en lnea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una

operacin a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Es comn
en ciertas operaciones de produccin en masa.
Distribucin por producto: necesita una inversin inicial mayor ya que requiere
lneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfaccin de los
empleados puede ser grande.
Distribucin por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la
apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados. Como
desventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regresos constantes.

Para disear una distribucin de planta se debe hace:

Grficas de recorrido: puede ayudar en el diagnstico de los problemas relacionados

con el arreglo de los departamentos y las reas de servicio, al igual que con la
localizacin del equipo en un sector dado de la planta.
Planeacin sistemtica de la distribucin de Muther, comprende 6 pasos:
Relaciones en la grfica: se establecen las relaciones entre las diversas reas y se
grafican en una forma especial llamada diagrama de relaciones. Una relacin es
un grado relativo de cercana deseada o requerida, entre distintas actividades.
Requerimientos de espacio: se establecen en pies o metros cuadrados, y se deben
de proyectar los crecimientos de los departamentos.

30
 Diagrama de las relaciones de las actividades: se dibuja una representacin
visual de las distintas actividades. Se comienza con las relaciones absolutamente
importantes terminando con las menos importantes.
Distribucin segn la relacin de espacio: Se crea la representacin del espacio
y se dibujan las reas a escala, luego se comprimen en un plano de la planta
Evaluacin de arreglos alternativos: pueden surgir numerosas distribuciones por
lo tanto se deben identificar los factores que se consideran importantes, segundo,
establecer la importancia relativa de estos factores mediante un sistema de
ponderaciones, despus de califican las alternativas segn satisfacen cada factor.
Distribucin seleccionada e instalacin.

9. Las condiciones de trabajo

Est comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay
un beneficio econmico que se obtiene de la inversin en mantener buenas condiciones de
trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.

Ventilacin adecuada.

Control de ruido.

Promocin del orden, limpieza y el cuidado de los locales.

Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y

nieblas.

31
 Proteccin de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de
movimiento.

Dotacin del equipo necesario de equipo de proteccin personal.

Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
La tcnica moderna de estudio de movimientos se puede definir como el estudio de
los movimientos corporales que se utilizan para realizar una operacin, a su vez mejorarla
mediante la eliminacin y simplificacin de movimientos innecesarios y, posteriormente, la
determinacin de la secuencia de movimientos ms favorable para obtener una mxima
eficiencia.

El desarrollo de esta tcnica fue gracias a la pareja Frank y Lilian Gilbreth, segn la
historia y la bibliografa de la pareja, una de las razones por la que se creo la tcnica, fue
por la gran cantidad de hijos(as) que los Gilbreth tenan, debido a que el trabajo en la
empresa y las labores domesticas eran demasiadas, se vieron en la necesidad de aprovechar
al mximo cada movimiento que hacan y el tiempo que tomaba realizar cada uno.

Originalmente, Frank Gilbreth introdujo sus ideas y filosofas en una

comercializadora de ladrillos, en la que estaba empleado. Aunque ms que cualquier otra
cosa, los Gilbreth fueron responsables de que la industria reconociera la importancia de un
estudio detallado de los movimientos del cuerpo para incrementar la produccin, reducir la
fatiga y capacitar a los operadores acerca del mejor mtodo para realizar una operacin.
Desarrollaron la tcnica de filmar los movimientos para estudiarlos mediante una tcnica
llamada estudio de los micromovimientos.

Adems, los Gilbreth desarrollaron las tcnicas de anlisis ciclogrficas y crono

ciclogrficas que se utilizan para estudiar las trayectorias de los movimientos que realiza un
operador.

32
 PRINCIPIOS DE LA ECONOMA DE MOVIMIENTOS

Los principios de la economa de movimientos se basan en una compresin elemental

de la psicologa humana y deben ser de gran utilidad en la aplicacin del anlisis de
mtodos con el operario en mente.

Existen varios principios de economa de movimientos, estos fueron abordados

principalmente por Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, y han sido
posteriormente ampliados por personalidades como el profesor Ralph Barnes. Estos podrn
aplicarse tanto a los trabajos de taller como a los de oficina; aunque no todos sean
aplicables a todas las operaciones, se encontrar en ellos una base o un cdigo para mejorar
el rendimiento y reducir la fatiga de los trabajos manuales.

Estas leyes son todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables
para una labor en especfico, se agrupan en tres subdivisiones bsicas las cuales son:

Aplicacin y uso del cuerpo humano

Arreglo del rea de trabajo

Diseo de herramientas y equipo.

Aplicacin y uso del cuerpo humano

1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultneamente los elementos o

divisiones bsicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto
durante los periodos de descanso.

2. Los movimientos de las manos deben ser simtricos y efectuarse simultneamente

al alejarse del cuerpo y acercndose a ste.

3. Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o mpetu fsico como ayuda
al operador, y reducirse a un mnimo cuando haya que ser contrarrestado mediante
su esfuerzo muscular.

33
4. Son preferibles los movimientos continuos en lnea curva en vez de los rectilneos
que impliquen cambios de direccin repentinos y bruscos.

5. Debe emplearse el menor nmero de elementos o therbligs, y stos se deben limitar

a los del ms bajo orden o clasificacin posible. Estas clasificaciones, estn en
orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo y son:

Movimientos de dedos

Movimientos de dedos y mueca

Movimientos de dedos; mueca y antebrazo

Movimientos de dedos, mueca, antebrazo y brazo

Movimientos de dedos, mueca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo

6. Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al
mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que
los movimientos simultneos de pies y manos son difciles de realizar.
7. Los dedos cordial y pulgar son los ms fuertes para el trabajo. El ndice, el anular y
el meique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
8. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario est de pie.
9. Los movimientos de torsin deben realizarse con los codos flexionados.
10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, ms
cercanos a la palma de la mano.

Arreglo del rea de trabajo

1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir
la mejor secuencia de operaciones

2. Hay que utilizar depsitos con alimentacin por gravedad y entrega por cada
deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene

34
 disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automticamente las
piezas acabadas.

3. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del permetro normal
de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.

4. Conviene proporcionar un asiento cmodo al operario, en que sea posible tener la

altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando
las posiciones de sentado y de pie.

5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilacin y la temperatura adecuados.

6. Deben tenerse en consideracin los requisitos visuales o de visibilidad en estacin

de trabajo, para reducir al mnimo las exigencias de fijacin de la vista.

7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automticamente una

operacin, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo
fcil y natural siempre que sea posible.

La figura 1, indica las reas de trabajo normal y mxima para un operario medio,
considerando los lmites efectivos de alcance de brazo. Estos lmites se muestran para
las dos manos trabajando separadamente y para ambas trabajando juntas. Las
herramientas, los materiales y los utillajes que se espera que use frecuentemente el
operario deben colocarse dentro de las dimensiones indicadas.

35
 Fig.
1

Diseo de herramientas y equipo

1. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones mltiples de las

herramientas combinando dos o ms de ellas en una sola, o bien disponiendo
operacin mltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo,
en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar
fcilmente accesibles al operario, y deben disearse de manera que proporcionen la
ventaja mecnica mxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular ms
fuerte.

3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posicin por medio de dispositivos de

sujecin.

36
 4. Investigar siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas elctricas o
semiautomticas, destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad,
etc.

Estos principios de economa de movimientos deben leerse cuidadosamente y

buscar su aplicacin en las diferentes actividades que se realizan en la empresa.
Despus de familiarizarse con su uso, la aplicacin de los mismos se vuelve espontnea.

Por ejemplo:

Al observar a un operario hacer una operacin, uno puede hacer algunas

observaciones rpidas, tales como:

1. Los materiales estn muy lejos y tiene que inclinarse? Podemos acercarlos.

3. Est tomando una herramienta ubicada al lado derecho con la mano izquierda?
Podramos reubicar la herramienta.

4. Est sentado y la mesa le queda muy alta? Podramos subir la silla o bajar la mesa.

5. Est utilizando la mano izquierda para sostener la pieza? Podramos utilizar un

dispositivo de fijacin.

6. Marca la pieza y luego la corta, pero muy lento? Podramos usar una gua que
elimine el marcado y acelere el corte.

7. La operacin requiere precisin y el operario va muy despacio, debido a una escaza

iluminacin? Acerquemos la lmpara o incrementemos la iluminacin.

La mayora son de aplicacin lgica, que muchas veces descuidamos.

LAS CINCO CLASES GENERALES DE MOVIMIENTOS

Segn los principios de la economa de movimientos, respecto a la utilizacin del cuerpo
humano, los movimientos deben corresponder al orden o clasificacin ms baja posible, es
decir reduciendo al mnimo el esfuerzo empleado en ejecutar cada accin.

37
Existe una clasificacin de estos movimientos la cual se basa en las partes del cuerpo que
sirven de eje (apoyo) a las partes que se mueven en la ejecucin de la operacin, tal como
se puede apreciar en el tabulado siguiente:

CLASE PUNTO DE APOYO PARTES DEL CUERPO EMPLEADAS

Clase 1 Nudillos Dedo
Clase 2 Mueca Mano y Dedos
Clase 3 Codo Antebrazo, Mano y Dedos
Clase 4 Hombro Brazo, Antebrazo, Mano y Dedos
Clase 5 Tronco Torso, Brazo, Antebrazo, Mano y Dedos

Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de

trabajo, es importante que los movimientos efectuados por el operario sean los que menos
lo fatigan.Es conveniente relacionar las zonas de trabajos normales y mximas con las
siguientes clases de movimientos.

1. Movimiento en los que slo se emplean los dedos de la mano.

2. Movimientos en los que slo se emplean los dedos y la mueca.
3. Movimientos en los que slo se emplean los dedos, la mueca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que slo se emplean los dedos, la mueca, el antebrazo y el
brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la mueca, el antebrazo, el brazo y el
torso.

38
 Fig. 2 Clasificacin de los movimientos basado en las
bases del cuerpo.
Como se puede observar a medida que aumenta la clase de movimiento, las partes del
cuerpo que se emplean se incrementan de forma acumulativa, es decir, que mientras ms
baja sea la clase, ms movimientos se ahorrarn. Por ende es evidente que los esfuerzos del
especialista (encargado del estudio de movimientos) se deben enfocar en disponer al lugar,
las herramientas y el equipo de manera tal que la clase de movimientos necesarios para
ejecutar la operacin sea los ms baja posible.

EJEMPLO

La empresa HIELOTEC C.A. encargada de la fabricacin y venta al mayor y detal

de rolitos (cubitos) de hielo y hielo granizado presenta una manipulacin inadecuada del
material involucrado en el proceso de produccin; este cuenta con un personal de 5
operarios.

La empresa tiene un horario laboral discontinuo, comprendido de 7:00 am a 1:00

pm y de 1:00 pm a 4:00 pm.

En el proceso se observa lo siguiente: El agua que viene de la red de tuberas de

aguas blancas entra a los tanques de almacenamiento. De all, se dirige a los filtros de
purificacin, luego de inyectarle cloro preparado. Posteriormente el agua ya purificada pasa

39
a las maquinas a travs de las tuberas de calderas verticales. Las maquinas se encuentran a
temperaturas ambientales no adecuadas, ocasionando demoras en la obtencin del producto
final.

Seguidamente el agua caliente es dirigida a la torre de enfriamiento, donde es

enfriada y reprocesada. Debido a que la temperatura del agua es elevada, en esta rea se
produce la mayor parte de desperdicio de materia prima, donde sta cae por efecto de
gravedad directamente en el piso.

El hielo formado en la maquina desciende sobre la bandeja receptora donde es

transportado por medio de cadenas hasta llegar al rea de empaquetado. En esta parte del
proceso, mientras el operario empaqueta se pierde pequeas cantidades del producto que
caen al suelo.

A continuacin, las bolsas cerradas se apilan en una carretilla de mano y son

llevadas al almacn (nevera) de producto terminado. Otra deficiencia observada en el
proceso es que se desconoce el total de agua utilizada en el proceso en cuanto a la relacin
de entrada y salida del material.

Por lo tanto, se realizar un estudio de mtodos con el propsito de optimizar el

proceso productivo de la elaboracin de rolitos de Hielo.

40
41
PROPSITO

-Qu se hace?

Se realiza la fabricacin de hielo en rolitos (cubitos) o granizados.

- Por qu se hace?

Para cumplir con la misin de la empresa y la fabricacin del producto

LUGAR

- Dnde se hace?

Se hace en el rea de trabajo que fue destinada para realizar la operacin.

SUCESIN

- Cundo se hace?

Las operaciones se hacen en una Jornada Laboral discontinua de 7:00 am a 12:00 pm y de

1:00 pm a 4:00 pm, de lunes a viernes.

42
- Por qu se hace?

Porque es la Jornada de trabajo establecida por la HIELOTEC, C.A. para la realizacin de

las actividades.

- Cundo podra hacerse?

En las tardes, si la Empresa decide contratar otro personal.

PERSONA

- Quin lo hace?

El personal contratado por la empresa (5 operarios).

- Por qu lo hace esa persona?

Porque fueron los contratados por la empresa y son los adecuados ya que conocen el
proceso de produccin de hielo y del funcionamiento de los equipos

- Quin debera hacerlo?

Alguien que cumpla con los lineamientos de la empresa y experiencia necesaria para
desempear la labor.

MEDIOS

- Cmo se hace?

Se llenan los tanques con el agua que llega de la tubera, filtrada, purificada, condensada.
Luego cuando esta el hielo solido es empaquetado y guardado en el almacn de producto
terminado.

- Por qu se hace de ese modo?

Porque es la nica forma que tiene la empresa para realizar la produccin debido al tipo de
maquinaria que poseen.

43
 ANLISIS DE LA OPERACIN
1.- PROPSITO DE LA OPERACIN

El Objetivo de la Operacin empleada por la Empresa HIELOTEC.C.A., es

producir hielo en forma de rolitos mediante un proceso de refrigeracin. La forma en que se
lleva a cabo la produccin esta prcticamente automatizada, solo la mano de obra influye
directamente a la hora de empaquetar y acarrear el producto al almacn, donde queda
temporalmente para luego ser vendidos.

2.- DISEO DE LA PARTE O PIEZA

El diseo de fabricacin del hielo en rolitos es sencillo, ya que HIELOTEC C.A.

posee maquinaria y equipos que le darn la debida forma al hielo. Una red de tuberas de
calderas verticales es la encargada de determinar el dimetro del tubo para especificar el
tamao del hielo.

3.-TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El hielo que produce HIELOTEC, C.A. tiene como especificacin de peso 9 kg por
unidad de empaque. Dicha especificacin fue realizada en funcin de la capacidad del
empaque. La empresa cuenta con un grado de tolerancia generalizado en su produccin de
0,5 kg por unidad de empaque.

4.- MATERIALES

Los materiales utilizados para la produccin de hielo son: como materia prima
indispensable y fundamental el agua. Adems, se cuenta con los refrigerantes que pueden
ser fren o amoniaco. Asimismo, se utiliza cloro para la purificacin del agua, bolsas
plsticas donde se vierte el hielo y alambre para cerrar las mismas.

5.- PROCESO DE MANUFACTURA

44
 El proceso de elaboracin del hielo es en su mayora automatizado; cada fase de la
fabricacin requiere de un tiempo considerable para su ejecucin. La dificultad del proceso
no esta en la pericia del trabajo, sino, en la seleccin de las maquinarias y equipos
necesarios.

6.- PREPARACIN Y HERRAMENTAL

Las actividades de preparacin que implica el proceso, le restan tiempo a las

actividades propias de produccin, por tanto, a fin de reducir costos y hacer un mejor
aprovechamiento del tiempo, deben entregarse instrumentos y materiales, y darse las
instrucciones al inicio de la jornada de trabajo, donde estn contenidas todas las actividades
a realizase durante la jornada laboral.

7. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de los materiales empleados en el proceso de produccin puede

considerarse eficiente, ya que, se aprovecha no solo la accin de la gravedad sino tambin
porque se disponen de los medios que facilitan el transporte de la materia prima (agua)
dentro del rea de produccin.

8.- DISTRIBUCION DE LA PLANTA Y EQUIPO

La empresa HIELOTEC, C.A. Presenta una distribucin de planta tipo U, contando

con espacio suficiente y adecuado para el desarrollo de las actividades de produccin de
hielo. El galpn cuenta con las siguientes reas:

Oficina administrativa de la empresa

rea de recepcin y almacenamiento de la materia prima (Agua)

rea de filtrado

rea de maquinado

rea de empaquetado

Almacn de producto terminado.

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9.- CONDICIONES DE TRABAJO

Las condiciones de trabajo que presenta la empresa para sus empleados en cuanto a
la iluminacin, ventilacin y temperatura pueden considerarse adecuadas, pero para el
proceso al que se dedica no, ya que las temperaturas en las que se encuentra el rea de
produccin es elevada y hace que el hielo se derrita de forma prematura, haciendo que la
actividad de empaque y traslado a la cava almacenadora se realice con mayor rapidez. Por
otro lado, deben proporcionar el debido equipo de proteccin personal y de implantar un
programa de primeros auxilios eficiente, que pueda solventar cualquier percance que surja
en el marco del desarrollo de las actividades de produccin.

PROBLEMAS MS RELEVANTES DE LA EMPRESA HIELOTEC, C.A.

La empresa carece de un depsito de sustancias toxicas

La temperatura no es la adecuada para el proceso de produccin de hielo

El agua ya tratada que cae al suelo producto del sistema de refrigeracin se pierde, ya que
la empresa no cuenta con un sistema de reciclaje para la misma

La empresa no cuenta con un control de los niveles de agua utilizados para llevar a cabo
el proceso de produccin de hielo en rolito

La carretilla que utilizan para el traslado del producto terminado al almacn no es

adecuada, puesto que genera fatiga en los operarios.

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