000014920

UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
Caracterizacin de defectos inducidos en patrones de Acero AISI 304 a travs de

Radiografa, TOFD y Ultrasonido.
Realizado por:
Lenin Jos Brito Hernndez
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al
ttulo de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalurgia
Sartenejas, Noviembre de 2004

UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA D E MATERIALES
ACTA FINAL DE PROYECTO DE GRADO

Radiografa, TOFD y Ultrasonido.
Presentado por:
Lenin Jos Brito Hernandez
Este proyecto ha sido examinado por el siguiene jurado:
Tutor(a) Prof. Edda Rodriguez
Jurado 1 : Prof. Freddy Fraudita
Jurado 2: Prof. Minerva Dorta
Sartenejas, 07 /12 /04 /

Radiografa, TOFD y Ultrasonido
ELABORADO POR: LENIN BRITO HERNANDEZ C.I. 13.943.037
RESUMEN
En el presente trabajo, se disearon patrones soldados de acero inoxidable AISI
304 con diferentes discontinuidades. Para ello se fabricaron probetas con dimensiones de
(180x150x12.5) mm y (150x120x10) mm aproximadamente, soldadas manualmente con
TIG. En cada una de ellas se generaron discontinuidades tales como grietas, falta de
penetracin, falta de acoplamiento, falta de fusin, inclusiones de tungsteno y
porosidades y los mismos se lograron a travs de la variacin de parmetros que se
controlan en la soldadura TIG, entre los cuales se tienen: la intensidad de corriente, el
voltaje, limpieza ente pases, entre otros.
La inspeccin de las uniones soldadas se realiz a travs de tres tcnicas de
inspeccin no destructiva. En primer lugar, se inspeccionaron con la tcnica de
Radiografa Industrial, utilizando un haz de rayos X, estos viajan en forma lineal dejando
una imagen proyectada del objeto evaluado sobre una pelcula radiogrfica.
Posteriormente se inspeccion a travs de la tcnica de TOFD (Time of Flight
Diffraction Technique) utilizando palpadores angulares de 60 y una frecuencia de 10
MHz. Los resultados obtenidos, a travs del mtodo, reportaron con gran exactitud la
extensin vertical del defecto. En tercer lugar se utiliz el mtodo Ultrasnico Pulso Eco
de Contacto de haz angular empleando palpadores de 7.5 y 10 MHz, con un dimetro
igual a 0.25 pulgadas, en cada una de las evaluaciones se observaron las seales
correspondientes a cada uno de los defectos.
En conclusin, se evaluaron cada uno de los patrones y se caracterizaron cada una
de las discontinuidades generadas a travs de los tres mtodos propuestos. De igual forma
se pudo determinar, que la inspeccin en las probetas se pudo satisfacer con la tcnica de
Radiogrfica y Ultrasonido con el Mtodo Pulso Eco de Contacto, siendo la tcnica
TOFD una opcin ms para complementar los procesos de inspeccin.
INDICE GENERAL
Pgs.
CAPTULO I
Introduccin.........................................................................................................................1
Objetivos..............................................................................................................................5
CAPTULO II Fundamentos Tericos

2.1 Defectologa...................................................................................................................6
2.2 Causas de las roturas en servicio...................................................................................7
2.3 Clasificacin de los Defectos.........................................................................................8
2.3.1 Fisuras.........................................................................................................................8
2.3.1.1.1 Longitudinales.......................................................................................................9
2.3.1.1.2 Transversales.........................................................................................................9
2.3.1.1.3 Radiales.................................................................................................................9
2.3.1.1.4 De crter................................................................................................................9
2.3.1.1.5 Discontinuas..........................................................................................................9
2.3.1.1.6 Ramificadas...........................................................................................................9
2.3.1.2 Iniciacin de una grieta..........................................................................................10
2.3.1.3 Desarrollo de la grieta............................................................................................11
2.3.1.4 Propagacin de la grieta.........................................................................................11
2.3.2 Cavidades y poros.....................................................................................................12
2.3.2.1 Sopladura...............................................................................................................12
2.3.2.2 Picadura..................................................................................................................12
2.3.2.3 Rechupe..................................................................................................................12
2.3.3 Inclusiones slidas....................................................................................................13
2.3.3.1 Las escorias............................................................................................................13
2.3.3.2 Los xidos..............................................................................................................13
2.3.3.3 Las inclusiones metlicas.......................................................................................13
2.3.4 Defectos de fusin.....................................................................................................14
2.3.5 Falta de penetracin..................................................................................................14
Continuacin:
2.3.6 Defectos de forma.....................................................................................................14
2.3.6.1 Mordeduras............................................................................................................14
2.3.6.2 Sobrespesores.........................................................................................................14
2.3.6.3 Sobrepenetracin....................................................................................................15
2.3.6.4 ngulo de sobrespesor incorrecto..........................................................................15
2.3.6.5 Desbordamiento.....................................................................................................15
2.3.7 Defectos de alineacin..............................................................................................15
2.3.7.1 Hundimiento..........................................................................................................15
2.3.7.2 Hueco.....................................................................................................................15
2.3.7.3 Falta de espesor......................................................................................................15
2.3.7.4 Falta de simetra.....................................................................................................15
2.3.7.5 Rechupe de la raz.................................................................................................15
2.3.7.6 Quemado...............................................................................................................15
2.3.7.7 Empalme defectuoso.............................................................................................15
2.3.7.8 Falta de acoplamiento en los topes de soldadura ( Hi/Low).................................16
2.4 Seleccin de los Materiales..........................................................................................16
2.5 Los Aceros Inoxidables................................................................................................17
2.5.1 Clasificacin de los Aceros Inoxidables...................................................................18
2.5.1.1 Aceros inoxidables martensticos..........................................................................18
2.5.1.2 Aceros inoxidables ferrticos.................................................................................19
2.5.1.3 Aceros inoxidables austenticos.............................................................................19
2.5.1.4 Aceros inoxidables austenticos endurecibles por precipitacin...........................21
2.5.1.5 Aceros inoxidables Dplex....................................................................................21
2.5.2 Soldadura de Aceros Inoxidables..............................................................................22
2.5.2.1 Corte y Preparacin de las juntas...........................................................................23
2.5.2.2 Soldadura TIG........................................................................................................24
2.5.2.2.1 Metales de aporte para la soldadura TIG............................................................25
2.5.2.2.2 Variables a controlar durante el proceso de soldadura con TIG.........................27
2.5.2.2.2.1 Corriente del arco.............................................................................................27
2.5.2.2.2.2 Voltaje del Arco..............................................................................................28
Continuacin:
2.5.2.2.2.3 Velocidad del recorrido...................................................................................28
2.5.2.2.2.4 Alimentacin del alambre................................................................................29
2.6 Ensayos no destructivos...............................................................................................30
2.6.1 Ultrasonido Industrial...............................................................................................30
2.6.1.2 Tipos de Palpadores...............................................................................................31
2.6.1.2.1 Palpador de contacto...........................................31
2.6.1.2.2 Palpadores de haz recto.......................................................................................31
2.6.1.2.3 Palpadores de incidencia angular........................................................................31
2.6.1.3 Efecto de la rugosidad............................................................................................34
2.6.1.4 Efecto de la naturaleza de la discontinuidad..........................................................34
2.6.1.5 Fenmeno de Atenuacin en los metales...............................................................35
2.6.1.6 Tcnicas Operatorias a utilizar...............................................................................38
2.6.1.6.1 Ensayos con incidencia normal...........................................................................39
2.6.1.6.2 Ensayos con incidencia angular.........................................................................40
2.6.1.6.3 Tcnica de trayectoria zig-zag............................................................................41
2.6.1.7 Inspeccin en uniones soldadas.............................................................................42
2.6.2 Tcnica de Difraccin del Tiempo de vuelo (TOFD)...............................................44
2.6.2.1 Ventajas de la Tcnica TOFD................................................................................47
2.6.2.2 Desventajas de la tcnica TOFD............................................................................47
2.6.3 Radiografa Industrial...............................................................................................48
2.6.3.1 Secuencia de la Inspeccin por Radiografa Industrial..........................................51
2.6.3.2 Anlisis e interpretacin de las indicaciones de la imagen radiogrfica...............56
2.6.3.3 Ventajas de la Radiografa Industrial.....................................................................58
2.6.3.4 Desventajas de la tcnica de Radiografa Industrial..............................................58
CAPTULO III
Procedimiento experimental..............................................................................................59
3.1 Diseo de Patrones......................................................................................................59
3.1.1 Preparacin de las Muestras......................................................................................59
3.1.2 Proceso de Soldadura................................................................................................60
Continuacin
3.2 Inspeccin por Radiografa Industrial.....................................................................69
3.2.1 Materiales y equipos a utilizados..............................................................................69
3.2.1.1 Fuente de rayos X..................................................................................................69
3.2.1.2 Pelcula Radiogrfica.............................................................................................69
3.2.1.3 Pantallas intensificadoras de Plomo.......................................................................69
3.2.1.3 Procesamiento de la Pelcula.................................................................................70
3.2.1.4 Densitmetro..........................................................................................................70
3.2.1.5 Negatostopio..........................................................................................................70
3.2.2 Metodologa aplicada................................................................................................70
3.2.3 Criterios de aceptacin y Rechazo............................................................................72
3.3 Inspeccin por Ultrasonido.......................................................................................73
3.3.1 Materiales y equipos.................................................................................................73
3.3.1.1 Equipo Ultrasnico................................................................................................73
3.3.1.2 Transductores.........................................................................................................73
3.3.1.3 Medio acoplante.....................................................................................................73
3.3.1.4 Bloque de Calibracin............................................................................................74
3.3.2 Metodologa aplicada................................................................................................74
3.3.2.1 Evaluacin de la Linealidad Horizontal.................................................................74
3.3.2.2 Evaluacin de la linealidad Vertical......................................................................75
3.3.2.3 Determinacin del poder de Resolucin................................................................75
3.3.2.4 Calibracin con los palpadores angulares..............................................................75
3.3.3 Evaluacin de las uniones soldadas..........................................................................76
3.4 Inspeccin por TOFD................................................................................................80
3.4.1 Materiales y equipos.................................................................................................80
3.4.1.1 Equipo....................................................................................................................80
3.4.1.2 Medio Acoplante...................................................................................................80
3.4.1.3 Transductores.........................................................................................................80
3.4.1.4 Bloque de calibracin...........................................................................................80
3.4.2 Metodologa del ensayo............................................................................................80
Continuacin:
CAPTULO IV
Resultados y Discusin......................................................................................................84
4.1 Resultados obtenidos de la inspeccin de la Probeta 1................................................84
4.1.1 Resultados de la Inspeccin Radiogrfica................................................................84
4.1.2 Resultados de la Inspeccin usando la tcnica de TOFD.........................................85
4.1.3 Resultados de la inspeccin de la probeta 1 utilizando el mtodo Pulso Eco de
Contacto.............................................................................................................................85
4.2 Resultados obtenidos de la inspeccin de la Probeta 2..............................................86
4.2 1 Resultados de la Inspeccin Radiogrfica................................................................86
Contacto.............................................................................................................................87
Contacto.............................................................................................................................89
Contacto.............................................................................................................................91
CAPTULO V
5.1 Conclusiones..............................................................................................................101
5.2 Recomendaciones......................................................................................................103
CAPITULO VI
Referencias Bibliogrficas...............................................................................................104
ANEXOS.........................................................................................................................106
INDICE DE FIGURAS
Pgs.
Figura 2.1: representacin grfica de las grietas Ramificadas...........................................9
Figura 2.2 Defectos en soldaduras a tope y en ngulo......................................................13
Figura 2.3 Defectos de forma en las soldaduras a tope....................................................16
Figura 2.4 Influencia del Nquel en la fase gamma de un acero con 18% Cr...................20
Figura 2.5: Juntas y soldaduras a tope..............................................................................23
Figura 2.6 Junta para soldadura a tope de chapas y Junta en "V" para chapas y placas..24
Figura 2.7 Juntas doble V para placas y junta tipo U para placas y chapas.............24
Figura 2.8 Junta doble U para placas y juntas especiales para caos............................24
Figura2.9 Esquema de la transmisin de seales en el proceso de ultrasonidos [14]......32
Figura 2.10 Unin soldada. Incidencia Angular. Mtodo de Impulso eco......................43
Figura 2.11 Barridos tipo B, utilizando la tcnica de TOFD[17].....................................45
Figura 2.12: Configuracin de una inspeccin con TOFD. [16].....................................46
Figura 2.13. Arreglo radiogrfico convencional...............................................................49
Figura 2.14 Diagrama tpico de una cmara de istopos..................................................50
Figura 2.15 Diagrama de exposicin para Acero.............................................................54
Figura 3.1. Dimensiones de las probetas de acero...........................................................59
Figura 3.2 Dimensiones del bisel de las diferentes placas de acero AISI 304.................60
Figura 3.3: Secuencia de rellenado de biseles [API 1104]...............................................62
Figura 3.5: Bloque patrn V1...........................................................................................74
Figura 3.6. Panel frontal del equipo de ultrasonido, indicando los controles DELAY y
GAIN..................................................................................................................................75
Figura 3.7: Representacin trigonomtrica de los valores del Angulo del palpador, valor
de X y espesor....................................................................................................................76
Figura 3.8: Representacin grfica de las distancias (1 paso y medio paso)....................77
Figura 3.9: Representacin esquemtica del movimiento de los palpadores a lo largo del
cordn de soldadura...........................................................................................................81
Figura 4.1 Imagen radiogrfica de la probeta 1................................................................84
Figura 4.2. Imagen TOFD de la Probeta 1........................................................................85
Figura 4.3. Seal UT de la Probeta 1 representando una falta de acoplamiento.

Frecuencia 7.5MHz ...........................................................................................................86
Figura 4.4. Seal UT de la Probeta 1 representando una falta de acoplamiento.
Frecuencia 10 MHz ...........................................................................................................86
Figura 4.5 Imagen radiogrfica de la probeta 2................................................................86
Figura 4.6. Imagen TOFD de la Probeta 2........................................................................86
Figura 4.7 Seal UT representando Porosidades Frecuencia 7.5 MHz ..........................87
Figura 4.8 Seal UT representando Porosidades. Frecuencia 10 MHz...........................87
Figura 4.9 Seal UT representando una Falta de Fusin. Frecuencia 7.5 MHz ..............87
Figura 4.10 Seal UT representando una Falta de Fusin. Frecuencia 10 MHZ.............87
Figura 4.11 Imagen radiogrfica de la probeta 3..............................................................88
Figura 4.12. Imagen TOFD de la Probeta 3......................................................................88
Figura 4.13. Seal UT de la Probeta 3. representando indicaciones de Grietas. Frecuencia
7.5 Mhz..............................................................................................................................89
Figura 4.14. Seal UT de la Probeta 3. representando indicaciones de Grietas. Frecuencia
10 Mhz..............................................................................................................................89
Figura 4.15 Imagen radiogrfica de la probeta 4..............................................................90
Figura 4.16. Imagen TOFD de la Probeta 4......................................................................90
Figura 4.17 Seal UT de una Inclusin. Frecuencia 7.5 MHz..........................................91
Figura 4.18. Seal UT de una Inclusin. Frecuencia 10 MHz ........................................91
Figura4.19 Seal UT de una Falta de Penetracin. Frecuencia 7.5
MHz...................................................................................................................................91
Figura 4.20. Seal UT de una falta de Penetracin. Frecuencia10 MHz .......................91
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Relacin de ngulos de penetracin en funcin al espesor y la distancia d.....43
Tabla 2.2 Clasificacin de las pelculas radiogrficas.....................................................52
Tabla 3.1.Dimensiones especficas para cada probeta......................................................60
Tabla 4.1 Defectos generados en cada una de las probetas..............................................84

CAPITULO I
1.1 Introduccin
La soldadura de materiales metlicos se presenta como uno de los procesos ms

importantes en el mbito de la tecnologa industrial. Como es conocido, la calidad del
producto esta directamente relacionada con la calidad del cordn de soldadura, por lo que
es necesario la evaluacin de los mismos a travs de tcnicas que permitan estudiar
defectos que se presentan, sin necesidad de destruir la pieza, as como sin alterar sus
condiciones de servicio.
Dentro de la pequea y mediana industria venezolana, las perdidas por fallas en

tuberas y dems piezas metlicas se hacen presentes causando millonarias perdidas en la
produccin, en el mbito econmico y en algunos casos en el mbito humano. Los aceros
inoxidables se utilizan en remplazo de los aceros convencionales por sus excelentes
propiedades tales como: resistencia a la corrosin, dureza a baja temperatura y excelentes
propiedades mecnicas a altas temperaturas, en especial los aceros austenticos del tipo
304, los cuales son los muy utilizados en las tuberas de plantas de petrleo, no obstante,
estos son susceptibles a presentar defectos en las regiones soldadas, como marcas de
encendido del arco, los cuales daan la capa protectora del acero inoxidable y crean
imperfecciones similares a rendijas, as como fisuras, que con el tiempo pueden generar
graves daos en condiciones de servicio. As mismo, los puntos de parada de soldadura
pueden crear defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado, as como
porosidades, inclusiones entre otros.
Los Ensayos No destructivos, (END) son una disciplina tecnolgica que agrupa
una diversidad de mtodos que permiten obtener una informacin muy amplia sobre las
propiedades, estructura, presencia de discontinuidades y dimensiones, en un material o
pieza, sin alterar sus condiciones de servicio Estos mtodos, son un campo de la
ingeniera que se desarrolla rpidamente
Entre las tcnicas no destructivas de inspeccin superficial, se tienen las
siguientes: Inspeccin Visual (VT).,Lquidos Penetrantes(PT) ,Partculas Magnticas
(MT). Electromagnetismo (ET).
Las tcnicas de inspeccin volumtrica permiten conocer la integridad de un

material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la
superficie de la pieza, estas se clasifican en: Radiografa Industrial (RT), Ultrasonido
Industrial (UT), Radiografa Neutrnica (NT.), Emisin Acstica (AET).
Entre las tcnicas no convencionales de ultrasonido se tiene la tcnica TOFD

(Time of Flight Diffraction Technique), la cual permite determinar exactamente el
tamao y la posicin de los defectos internos en el material, en tiempo real.
En la actualidad, muchos investigadores han desarrollado y aplicado un sin

numero de tcnicas convencionales y no convencionales, para la caracterizacin y
deteccin de defectos tpicos para este tipo de material, utilizando Ultrasonido y
Radiografa Industrial.
Mndez y Edgar estudiaron la penetracin y la defectologa generada por la

utilizacin de altas intensidades de corriente en el proceso de soldadura por arco. Ellos
determinaron correlaciones de velocidad de soldadura e intensidad de corriente, para
predecir la generacin de un tipo de defecto especifico denominado Humping, causados
por cambios de penetracin. [1]
Peters y Hso, en la Universidad de IOWA ,en el ao 1999, utilizaron tcnicas

ultrasnicas en la deteccin de defectos en una turbina, cuyo material era una
superaleacin de Nquel CMS-4, y en sus estudios correlacionaron la amplitud de la onda
obtenida con tamao del defecto [1]
Jonson, Sinclaer, Purlscher y Alers, del National Institute of Standards, en el

ao1999 , realizaron mediciones de la sensibilizacin con el movimiento de dislocaciones
durante la deformacin en fro de un Acero Ferrtico, obteniendo dependencias entre la
frecuencia del haz ultrasnico y el coeficiente de deformacin. [1]
En relacin con las tcnicas de inspeccin a utilizar, los mtodos no

convencionales de evaluacin de defectos por ultrasonido son estudiados da a da,
proponindose mejoras en su aplicacin as como la reduccin de costos. El uso de la
tecnologa computacional ha propuestos tcnicas de deteccin y medida del tamao de
los defectos encontrados con una exactitud sorprendente. A travs del TOFD (time-of-
flight-diffraction) se pueden ubicar a travs de seales de baja amplitud y alta resolucin
en tiempo real, defectos internos.
Rao, Jayakumar, Kalyanasundaram y Baldev Raj, estudiaron la defectologa de

un metal utilizando la tcnica de TOFD con el uso de transductores electromagnticos
acsticos (EMAT) , los cuales no tenan contacto alguno con la pieza , aportando as
solucin a problemas de ausencia en el modo de conversin y la distorsin causada por
las ondas de corte horizontal.[1]
La elaboracin de un procedimiento escrito donde se describan de manera

secuencial los diferentes pasos, normas y recomendaciones, para la deteccin de estos
defectos hacen posible que las personas dentro de este campo de trabajo y con
conocimientos en el area, puedan estar en capacidad de llevar a cabo inspecciones a
travs de las tcnicas convencionales y no convencionales de ultrasonido, y Radiografa
Industrial en diversas zonas de las tuberas especialmente en las juntas de soldadura, con
resultados exitosos.
De igual forma, la utilizacin de patrones de referencia que simulen condiciones

de servicio, se hace indispensable para as, correlacionar cada una de las caractersticas
de los defectos, con aquellas encontradas en piezas que se encuentren en condiciones de
servicio.
En el siguiente trabajo se har una descripcin de los conceptos fundamentales
sobre los aceros inoxidables, soldadura de estos aceros y defectologa tpica encontrada,
as como el procedimiento a seguir para la deteccin de dichas discontinuidades con
mtodos no destructivos convencionales como ultrasonido y no convencionales como
TOFD y Radiografa Industrial. Por ultimo se caracterizaran los defectos observados con
cada una de estas tcnicas nombradas anteriormente, con la finalidad de obtener criterios
para la eleccin del procedimiento idneo para la deteccin de fallas en este tipo de
materiales.
1.2 Objetivos
En base alo anteriormente dicho, el objetivo de este trabajo esta basado en el

estudio, caracterizacin y evaluacin de defectos internos que pudieran ser crticos en
probetas patrones de acero AISI 304, tpicos en las refineras, a travs de tcnicas
convencionales y avanzadas de Ultrasonido, y Radiografa Industrial.
Entre los objetivos especficos se tienen que se pretenden alcanzar se tienen los
siguientes:
Fabricacin de patrones de acero AISI 304 con discontinuidades reproducibles

que se ajusten a condiciones de servicio que cumple este tipo de acero en las
refineras.
Conocer de las tcnicas y estndares internacionales que se utilizan en la

construccin de patrones de soldaduras.
Aplicar las diversas tcnicas y la metodologa empleada para la toma de seales

con el equipo Ultrasnico convencional y no convencional, as como la
obtencin de placas de las probetas, utilizando el equipo Radiogrfico.
Analizar las seales obtenidas en la inspeccin por ultrasonidos y efectuar una

valoracin comparativa de la defectologa encontrada con las tcnicas no
convencionales como de Radiografa Industrial y TOFD.
CAPITULO II
Fundamentos Tericos
2.1 Defectologa:
El material perfecto para la fabricacin de tuberas y recipientes a presin

realmente no existe.
Un defecto se define normalmente como la falta o ausencia o algo esencial para la

integridad o la perfeccin. Los defectos pueden variar en los metales, desde dislocaciones
en el campo atmico, no observables incluso con las ms potentes microscpicos, hasta
discontinuidades apreciables a simple vista.[2,3]
La rotura del material se define como la falta de ejecucin o cumplimiento que da

lugar al deterioro o a la destruccin. Muchos defectos aparentes, que son claramente
visibles, pueden no reducir la vida del recipiente a presin a del componente tubular. Por
otra parte, muchos defectos superficiales, perfectamente visibles, y otros no superficiales
y por lo tanto invisibles pueden ser peligrosos y pueden dar lugar a roturas en servicio.
Las roturas pueden tambin producirse en materiales casi perfectos debido a

causas externas como un proyecto defectuoso, la corrosin o la utilizacin inapropiada
del equipo en el cual el material fue empleado[2].
Un defecto puede ser la causa original de una grieta que a su vez de lugar con su
propagacin, a la rotura, si se presentan circunstancia favorables al realizar una prueba de
cierta severidad. Sin embargo, el mismo defecto, localizado en el metal base o en una
unin soldada, depsito o conduccin tubular a presin, sujetos a condiciones de servicio
extremadamente severas, pueden ser totalmente inconsecuente. Por ejemplo, en una
prueba de resistencia a la fatiga se pueden originar grietas en el cordn de soldadura,
capaces de originar la rotura. Sin embargo, en condiciones similares, e incluso ms
agresivas de presin y temperatura, no se generan roturas en un determinada instante
como se podra esperar. [2]
En general, las pruebas convenientemente seleccionadas y cuidadosamente
proyectadas proporcionan buenos resultados. Cuando se interpretan en forma correcta, los
resultados de las pruebas puedes suministra un mejor conocimiento de las causas que
conducen a un determinado tipo de rotura y ayudar al desarrollo de las modificaciones de
las especificaciones o de los procedimientos de elaboracin, a fin de reducir futuras
roturas que son consecuentes de un defecto determinado. [2]
2.2 Causas de las roturas en servicio
Aunque existen numerosas condiciones que pueden ser causas de fallas en

servicio, la responsabilidad de una rotura puede asignarse generalmente a una de las
cinco clasificaciones que se darn a continuacin:
1. -Proyecto (estructural, disposicin de entallas situacin de uniones o

configuracin de los cordones de soldaduras.
2. -Materiales (adecuada seleccin y manejo de materiales base y soldadura).
3. -Defectos del metal base (introducidos en el proceso de fabricacin y trabajado

de elementos de chapa o tuberas, tales como tubos, vlvulas de fundicin, accesorios
fundidos o forjados, etc.)
4. -Montaje (montaje propiamente dicho, soldadura, tratamiento trmico, limpieza

de recipientes a presin o tuberas, durante el montaje en el taller o en obra).
5. -Servicio (condiciones en servicio extremadamente severas).
En algunos casos, la responsabilidad puede estar relacionada con una

combinacin de varias de estas clasificaciones.
Con relacin a las soldaduras, tanto el cordn como el material base no es
perfecto. Esto es reconocido por todos los principales cdigos de soldadura que permiten
algunos defectos en las mismas y ponen limitaciones a muchas condiciones
defectuosas.[2]
Lograr relacionar los resultados del ensayo que valoran las condiciones de
defectos, con la experiencia en servicio, a menudo encuentra dificultades y puede ser
incluso imposibles. Muchas soldaduras que se han comportado en servicio
satisfactoriamente bajo condiciones consideradas como criticas contienen defectos que
son de alta peligrosidad en la industria. Por ejemplo, en ensayos de fatiga, puede iniciarse
una grieta en un cordn rugoso y propagarse hasta la rotura; sin embargo rugosidades
similares o mayores, algunas veces no causan roturas en muchas soldaduras de tubos de
conduccin de vapora altas presiones y temperaturas.[2]
Como consecuencia de esto, tanto tcnicos como ingenieros han llegado a llegado
a preocuparse por el menor defecto en la soldadura y pasar por alto defectos de mayor
significacin en el material base, no obstante, pueden haber casos aislados en los que
incluso, el ms pequeo defecto del metal de soldadura (o metal base) puede producir una
rotura o fuga. Para estos casos se ha imprescindible el conocimiento de cada uno de los
defectos que pueden aparecer en cada uno de estos casos y condiciones de servicio. [2,3]
2.3 Clasificacin de los Defectos
Pueden ser de varios tipos y producidos por diversas causa. Entre los ms
importantes se pueden destacar:
2.3.1 Fisuras
Son discontinuidades producidas por rotura local, la cual puede ser provocada por
enfriamiento o por los esfuerzos transmitidos, es decir una vez que la soldadura ha
entrado en carga. Cuando son microscpicas reciben el nombre de microfisuras.
Tanto unas como otras pueden ser ni ternas o externas y pueden producirse en el
metal fundido, en la zona de unin, en la zona de influencia trmica o en el metal de base.
Se clasifican en varios tipos bien por el lugar de aparicin o por su direccin:
2.3.1.1.1 Longitudinales: son las que llevan direccin paralela a la dimensin mayor de
la soldadura.
2.3.1.1.2 Transversales: las perpendiculares a la longitud mayor.
2.3.1.1.3 Radiales: son las fisuras aisladas cuyo origen es un punto comn. Cuando son
pequeas se denominan de estrella (star cracks).
2.3.1.1.4 De crter: son las que aparecen en los extremos (crteres) de la soldadura.
2.3.1.1.5 Discontinuas: Se denominan a las que estn orientadas de cualquier forma.
2.3.1.1.6 Ramificadas: son aquellas fisuras que estn ligadas entre s y se presentan en
forma arborescente a partir de una fisura comn.
Figura 2.1: representacin grfica de las grietas Ramificadas
Las causas ms usuales que originan las fisuras son el empleo de electrodos
inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras pueden aparecer
durante el proceso de soldeo, en el tratamiento trmico posterior (enfriado demasiado
rpido) o en la entrada en servicio de la pieza. En numerosas ocasiones la fisura comienza
en un defecto superficial o interno, tales como una mordedura, un poro, etc.
Las fisuras son especialmente peligrosas porque producen una disminucin de la

seccin resistente, concentracin de tensiones en los extremos y son zonas dbiles en
ambientes corrosivos.[2,4]
2.3.1.2 Iniciacin de una grieta
La iniciacin de una rotura implica ciertas condiciones que conducen o son causas
del agrietamiento inicial. Tales agrietamientos pueden ser de tamaos microscpicos o
incluso, pueden ser perceptibles a simple vista. En la iniciacin de las grietas hay que
considerar tres condiciones:
a) La presencia de defectos estructurales y faltas de homogeneidad en los

componentes originales.
b) La presencia de defectos metalrgicos y falta de homogeneidad en los

componentes originales.
C) Defectos introducidos en el periodo de servicio en la parte estructural y

metalrgica de los materiales.
Generalmente solo la primera condicin es investigada por tcnicas de inspeccin

basadas en procedimientos no destructivos. Se admite que la obtencin de materiales
perfectos para chapas y tubos, as como soldaduras perfectamente sanas, es imposible
industrialmente.[2]
Los defectos estructurales pueden variar desde las dislocaciones atmicas en el

metal, que incluso no pueden observarse con los ms potentes microscpicos hasta las
grandes discontinuidades apreciables a simple vista. Muchos de los grandes defectos,
como las inclusiones en el metal base, las agrupaciones de poros en soldaduras o las
escorias apreciables en las radiografas, pueden no ser un factor determinantes en la
reduccin de la vida de los recipientes, depsitos o elementos tubulares, sin embargo,
muchos otros defectos visibles sobre la superficie e invisibles debajo de la misma, pueden
dar lugar a roturas en servicio.
Los defectos metalrgicos representan diferencias en las propiedades de una

magnitud tal que puedan llegar a ser una posible causa de rotura. Tales condiciones
pueden representarse dentro de un mismo metal, por ejemplo, all donde un tratamiento
trmico localizado origina una gran dureza junto a otra de una dureza inferior.
Los defectos introducidos en el periodo de servicio son las grietas, picaduras de

corrosin, rayaduras o la corrosin generalizada que se produce en los lugares donde el
material estaba primitivamente en perfectas condiciones tanto desde el punto de vista
estructural como metalrgico.[2,3]
2.3.1.3 Desarrollo de la grieta.
La iniciacin y extensin de una grieta hasta su disminucin critica se define

como la etapa de desarrollo inicial. La amplitud depende de factores tales como las
propiedades mecnicas y metalrgicas del material, la naturaleza del defecto inicial, el
tamao y el espesor del recipiente o tubo, el grado de fatiga originada por las tensiones
residuales y externas, as como las cargas. En los materiales intrnsecamente frgiles, la
etapa de desarrollo puede ser casi infinitamente pequea; por el contrario, en un material
dctil, la grieta puede extenderse sobre el espesor de la pared en una longitud
apreciable.[2]
2.3.1.4 Propagacin de la grieta
La etapa de propagacin, constituye un estado inestable despus dela etapa de

desarrollo en laque la grieta se extiende con mayor rapidez. Dicha propagacin puede ser
continua o intermitente. Puede ser extraordinariamente rpida, como ocurre
frecuentemente en los materiales frgiles. En un material dctil, la propagacin de una
grieta es relativamente lenta, pudiendo necesitar das, meses, anos e incluso dcadas para
que se produzca la total perforacin del espesor de la pared del recipiente a presin o
tubo. Algunas veces, la propagacin de una grieta en un material dctil, puede producirse
lentamente en la etapa inicial y extenderse muy rpidamente en la etapa final. Por ello,
este tipo de roturas pueden tener la apariencia de fracturas por fragilidad e incluso la
forma de dicha fractura puede ser inicialmente del tipo cortante. En estos casos, un
elevado esfuerzo mecnico o trmico o carga externa pueden ser el agente indicador de
una rotura repentina final [2,3].
2.3.2 Cavidades y poros
Este tipo de defectos se debe a diversas causas, siendo las ms importantes la

presencia de residuos ajenos al proceso, tales como xidos, en definitiva a la falta de
limpieza y preparacin; tambin se deben a otras causas como la excesiva intensidad de
la corriente que calienta los electrodos por encima de la temperatura adecuada de fusin,
al empleo de electrodos hmedos, a defectos del recubrimiento, y, finalmente, a mala
tcnica de soldeo con arco demasiado largo.
Algunos tipos de estos defectos son los siguientes:
2.3.2.1 Sopladura: es una cavidad formada por la oclusin de gases en el interior de la

soldadura formando diferentes tipos de porosidades (esferoidal, alargada, vermicular,
etc.).
2.3.2.2 Picadura: se denomina al poro de pequea dimensin que queda abierto a la
superficie.
2.3.2.3 Rechupe: es una cavidad debida a la contraccin del metal durante el
enfriamiento. Cuando se produce al final del cordn se denomina rechupe de crter.
Debido a que el gas ocluido, cuando se origina el poro, se encuentra a alta

temperatura, al enfriarse sin variacin de volumen, se reduce la presin a valores muy por
debajo de la presin atmosfrica, no representando, en general defectos graves, salvo
cuando los poros se encuentran situados en los planos de tensiones mximas. Los poros
reducen la seccin neta resistente de la soldadura.
Figura 2.2 Defectos en soldaduras a tope y en ngulo
2.3.3 Inclusiones slidas
Cualquier materia extraa, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente

de los metales de base y de aportacin de la soldadura constituye una inclusin slida.
Las ms frecuentes son las escorias, los xidos y las inclusiones metlicas.[4]
2.3.3.1 Las escorias: Son inclusiones procedentes la mayor parte de las veces del
propio recubrimiento del electrodo, o de acumulaciones extraas sobre este, pueden
presentarse aisladas, alineadas o esparcidas.
2.3.3.2 Los xidos: Son de tipo metlico y quedan aprisionados durante el proceso de
soldeo.
2.3.3.3 Las inclusiones me tlicas: son principalmente de metales tales como el

tungsteno, cobre etc. Las causas de estas inclusiones son principalmente la falta de
limpieza, sobre todo en soldaduras de varias pasadas. Tambin se producen por una mala
distribucin de los cordones, la incorrecta inclinacin de los electrodos o la falta de
intensidad de la fuente energtica.[4]
La importancia de estos defectos depende del tamao de la inclusin y pueden ser

ms evidentes o amplificarse durante el servicio de la estructura.
2.3.4 Defectos de fusin
Este tipo de defectos se debe en principio a la falta de unin en el metal de aporte

y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordn. Se puede presentar en los
bordes, falta de fusin lateral, entre pasadas y en la raz.[4]
Este defecto se debe generalmente a una mala preparacin de los bordes. Tambin
se puede producir por una mala operatoria con un arco demasiado largo, dbil intensidad
o excesiva velocidad de avance.[4]
Es un defecto grave que afecta a la calidad metalrgica de la unin. Provoca la

aparicin de fisuras y una disminucin de la resistencia. Adems facilita la corrosin
localizada.[4]
2.3.5 Falta de penetracin
Es provocada por una separacin incorrecta de los elementos a unir durante el

soldeo, al empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance
excesiva o a una baja intensidad. Generalmente afecta a la primera pasada o bien a
soldaduras hechas desde uno o ambos lados de la unin.[2,4]
2.3.6 Defectos de forma
Se deben a la falta de geometra de la superficie externa en relacin con el perfil

correcto esperado. Los tipos de defectos de geometra ms frecuentes son:
2.3.6.1 Mordeduras: Faltas de metal en los bordes del cordn o en alguna de sus
pasadas. Tambin pueden aparecer en la raz.
2.3.6.2 Sobrespesores: Son debidos a un espesor excesivo en las pasadas finales. En las
soldaduras de ngulo se denomina convexidad excesiva.
2.3.6.3 Sobrepenetracin: Es un exceso de metal en la raz de las soldaduras ejecutadas
por un solo lado.
2.3.6.4 ngulo de sobrespesor incorrecto: Se debe a un valor excesivo del ngulo del
plano tangente al metal de base y el del cordn en la lnea de unin de ambos.
2.3.6.5 Desbordamiento: Es un exceso de metal de aporte que se solapa con la superficie

del metal de base sin unirse con este.
2.3.7 Defectos de alineacin: Se producen por diferencia de nivel entre las piezas
soldadas o por un ngulo distinto del previsto.
2.3.7.1 Hundimiento: Es un desplazamiento del metal depositado provocado por una

fusin excesiva que causa una falta o un exceso de metal.
2.3.7.2 Hueco: Es un hundimiento que da lugar a una perforacin de la soldadura.
2.3.7.3 Falta de espesor: Se debe a una insuficiencia local o continua del metal de aporte
2.3.7.4 Falta de simetra de las soldaduras de ngulo.
2.3.7.5 Rechupe de la raz: Es una falta de espesor provocado por contraccin del metal
fundido.
2.3.7.6 Quemado: Es provocado por una ebullicin del metal fundido que produce una
formacin esponjosa en la raz.
2.3.7.7 Empalme defectuoso: Es una irregularidad local de la superficie del cordn en

una zona de empalme.[4]
2.3.7.8 Falta de acoplamiento en los topes de soldadura ( Hi/Low): Representa una
desalineacin en los extremos de una plancha o tubera en la soldadura de raz. Su causa
puede radicar en que los extremos del deposito o tubera no son circulares, por
diferencias entre los dimetros interiores o por precipitaciones inadecuadas en los bordes.
Figura 2.3 Defectos de forma en las soldaduras a tope.
[2,4]
2.4 Seleccin de los Materiales
En los aos setenta, cuando los requisitos en servicio eran menos rigurosos que
los exigidos en la industria actual, los materiales de aceros al carbono resultaban
normalmente adecuados para la inmensa mayora de las aplicaciones en las que respecta
recipientes a presin, depsitos y tubuladuras para centrales de energa, plantas qumicas,
refineras y otras instalaciones industriales. Estas circunstancias hoy en da, han
cambiado radicalmente. Actualmente, en la manufactura de chapa, tubera y materiales
tubulares se utiliza una gran variedad de materiales frreos y no frreos conteniendo
diversos elementos de aleacin. As pues, la seleccin de materiales no es considerada
una labor sencilla.
En otras especificaciones de las asociaciones de ingeniera e industria estn

reconocidos numerosos materiales frreos y no frreos.
Las especificaciones que se utilizan con mayor amplitud son las preparadas por la
ASTM (American Society for Testing and Materials, la API (American Petroleum
Institute) y la (ASME) American Society of Mechanical Engineers.
Aunque la prevencin de las roturas puede depender de la seleccin de los

materiales, no deben perderse de vista los factores del tipo econmico. En la seleccin de
los materiales ms adecuados, deber tomarse en consideracin el material que represente
mayor economa y que satisfaga los requisitos de las condiciones de servicio y las
especificaciones de los cdigos y reglamentos. Muchos ingenieros responsables de la
especificacin de materiales no dan suficiente importancia a la temperatura, la presin,
lmites de esfuerzo, restricciones o limitaciones producidas por soporte o enganches,
corrosin, dimensiones y forma del elemento, fatiga trmica o cambios bruscos de
temperatura, fatiga mecnica, etc. Para cubrirse de estos inconvenientes, a veces es
necesario seleccionar un material de mayor costo[5]
2.5 Los Aceros Inoxidables
Los Aceros Inoxidables son inoxidables por que contienen Cromo, en una
cantidad superior a 10%, hasta valores del orden de 30%. El Cr es un metal reactivo y se
combina con el Oxigeno del aire o en cualquier otra condicin oxidante para formar una
pelcula sobre el acero inoxidable que lo asla del medio agresivo. Se cree, aunque no por
todos los investigadores, que la resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es el
resultado de la presencia de esta fina, densa (no porosa), continua, insoluble, adherente,
tenaz, autoregenerante e impermeable capa de oxido hidratado de Cromo en la superficie
de estos aceros que impide, una vez formada esta, el contacto del acero con el medio
oxidante. La composicin de esta pelcula vara con el tipo de acero y con los diferentes
tratamientos tales como laminado, decapado (pickling) o tratamiento trmico. A esta
situacin se la denomina pasivacin y la pelcula formada es inerte frente a las
condiciones oxidantes de la atmsfera terrestre. Esta pelcula es transparente y brillante y
confiere al acero inoxidable la habilidad de retener su apariencia inmaculada (stainless
en Ingles), agradable a la vista.[6]
Conviene tener en cuenta que el termino Inoxidable es un termino genrico que
involucra en UNS* a mas de 130 composiciones qumicas diferentes de aceros y/o
aleaciones inoxidables.Pueden estar aleados adems, con Cu, Al, Si, Ni, Mo. Nb, Ti que
tambin aumentan su resistencia la corrosin, directa o indirectamente, en condiciones
especficas.[5,6]
Aun cuando su resistencia a la corrosin es la propiedad mas apreciada no se debe

olvidar otras propiedades. Algunos aceros se autotemplan, otros no toman temple,
resisten las altas temperaturas, se mecanizan con facilidad, tienen capacidad de
deformarse plsticamente o son soldables.
Al seleccionar un acero inoxidable debe evitarse seguir el mismo sistema utilizado

con los aceros al Carbono. Resultados satisfactorios de un acero dado en condiciones
especificas de temperatura, PH, concentracin del medio agresivo, etc, no pueden
extrapolarse a otras condiciones aunque parezcan similares. El mtodo idneo de
seleccin se basa en la experiencia ya sea del usuario como la del fabricante del acero
inoxidable. [5]
2.5.1 Clasificacin de los Aceros Inoxidables
La siguiente es una visin panormica de la familia de los aceros inoxidables, sus

principales caractersticas y aplicaciones.
2.5.1.1 Aceros inoxidables martensticos
En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal,

que permite la formacin de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en
martensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los

aceros inoxidables martensticos tienen la caracterstica comn de ser magnticos y
endurecibles por tratamiento trmico, presentando cuando templados una microestructura
acicular (en forma de agujas).
2.5.1.2 Aceros inoxidables ferrticos
Los aceros inoxidables ferrticos contienen, de un modo general, un tenor de

cromo superior al de los martensticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la
resistencia a la corrosin en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades,
como la resistencia al impacto.
Estos aceros logran su mejor tenacidad y ductilidad mediante el control de

elementos intersticiales carbono, nitrgeno, y quiz oxigeno. A causa de la baja
solubilidad de los insterticiales C y el N en la Ferrita, estos aceros tradicionalmente
tenan una limitada utilizacin debido a su susceptibilidad a la corrosin intergranular
como as tambin una alta temperatura de transicin dctil- frgil. [5]
Se debe poner especial nfasis en evitar durante la soldadura la contaminacin con

C y N. Obviamente el nitrgeno no es apropiado como gas protector y por supuesto
deben removerse toda traza de aceite y grasa de las superficies a ser soldadas.[4]
Una gran mejora en muchas propiedades es conseguida con la introduccin de

nquel como elemento de aleacin. Con determinados tenores de nquel es posible
conseguir un cambio de la estructura ferrtica hacia austentica.[4,5]
2.5.1.3 Aceros inoxidables austenticos
La adicin como mnimo de 8% de nquel en un acero con 18% de cromo lo

transforma en austentico manteniendo sus caractersticas de inoxidabilidad. Esta y otras
modificaciones, constituyen la serie 300 de la familia de Aceros inoxidables Austenticos
o tambin llamados al cromo -nquel. La Figura 2.3, muestra una serie de diagramas de
equilibrio Fe-C con 18% Cr y contenidos crecientes de nquel muestran la influencia del
nquel para expandir la fase (Austenita). Se puede observar del diagrama que a
temperatura ambiente solo se encuentra Austenita y carburos, de hierro y de cromo,
dependiendo de la cantidad de carbono de la aleacin.
Figura 2.4 Influencia del Nquel en la fase gamma de un acero con 18% Cr
El inoxidable austentico ms popular es el tipo 304, que contiene bsicamente

18% de cromo y 8% de nquel, con un tenor de carbono limitado a un mximo de 0,08%.
Tiene gran aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de alcohol, aeronutica,
naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es tambin utilizado en cubiertos,
vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin nmero de aplicaciones.[4,5]
Cuando estn sometidos por algn tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 C,
los aceros inoxidables austenticos estn sujetos a la precipitacin de carburos de cromo
en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitacin abundante
de carburos, la sensibilizacin, resulta en la disminucin del tenor de cromo en las
regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen as su resistencia a la corrosin
drsticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosin
intergranular en ciertos medios. Las zonas trmicamente afectadas por operaciones de
soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosin, ya que durante el ciclo
trmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crtica de temperaturas. La
consideracin de este fenmeno llev al desarrollo de los inoxidables austenticos extra
bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un
mximo de 0,03%, quedando as extremadamente reducida la posibilidad de
sensibilizacin.[4,5]
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran
preocupacin por la corrosin intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con
tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitacin de
una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosin,
se torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades mecnicas.[5]
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de

estampado extra profundo, un aumento en el tenor de nquel permite mejorar todava ms
la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.[4,5]
2.5.1.4 Aceros inoxidables austenticos endurecibles por precipitacin
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin estn clasificados por UNS
por las series 100, 350, 360, 450 y 455. Su uso es muy acotado, el fabricante lo entrega
con el tratamiento trmico ya realizado. Los hay de estructura austentica, martenstica y
semiaustentica. Los martensticos y semiaustenticos son austenticos a alta temperatura.
Son aceros con entre 12% y 18 % de Cr y entre 4 % y 9 % de Ni adems de los

aleantes que producen el endurecimiento por precipitacin que suelen ser Mo, Ti, N, Cu,
Al, Ta, Nb, B, y V.
Se los utiliza en ciertas aplicaciones a alta temperatura como ser intercambiadores

de calor y tubos del sobrecalentador de calderas de vapor.[6,7]
2.5.1.5 Aceros inoxidables Dplex
Por ltimo esta la serie de aceros dplex 312, 315, 318 325 y 329. Son aleaciones
base Hierro con Cr y Mo, con suficiente cantidad de estabilizadores de la austenita, Ni y
N para lograr el balance entre Ferrita y austenita. El resultado es una adecuada
combinacin de estas dos fases, la austenita confiere ductilidad y la Ferrita resistencia a
la corrosin El Mo hace mas resistente a la capa pasivante y mejora la resistencia al
pitting. [6,7]
2.5.2 Soldadura de Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables deben ser manejados con un poco ms de cuidado que los
aceros ordinarios, en el corte y en el montaje. El cuidado que se tome en la preparacin
para la soldadura ser tiempo bien usado, lo que incrementar la calidad de la soldadura y
la terminacin del producto, lo cual dar un ptimo rendimiento en condiciones de
servicio.[8]
Es una prctica normal para los fabricantes de equipos de proceso desarrollar o

mantener especificaciones para procedimientos de soldadura, para los distintos tipos. Los
operarios soldadores se prueban y certifican mediante la realizacin de soldaduras de
calidad aceptable[8]
Hay un nmero de cdigos de Sociedades Industriales que gobiernan las

calificaciones para la soldadura. Los dos ms usados en Estados Unidos para equipos
resistentes a la corrosin son:
- American Society of Mechanical Engineers, ASME, Boiler and Pressure Vessel Code -
Seccin IX, Welding and Brazing Qualifications;
- American Welding Society, AWS, Standard for Welding Procedure and Performance
Qualification - AWS B2.1
Internacionalmente, cada pas tiene sus propias normas o cdigos individuales.

Afortunadamente, hay una tendencia hacia la aceptacin o intercambio de
especificaciones, en el inters de eliminar recalificaciones no deseadas. [8]
2.5.2.1 Corte y Preparacin de las juntas
Se denomina junta al espacio que existe entre los elementos a soldar y que
responde a tres tipologas bsicas: juntas rectas, juntas en uve y juntas en u, esta ltimas
pueden prepararse por una cara o por dos caras (doble uve o doble u). La preparacin de
la junta se realiza mediante corte y mecanizado y es evidente que los posibles defectos
que presente la junta, sern perjudiciales para la posterior soldadura. (Ver figuras 2.4, 2.5,
2.6 y 2.7) [8]
Los procesos ms empleados para realizar el corte de piezas son los de oxicorte y
corte por plasma. Aunque no es procedente entrar en detalle a ambos procesos, si es
conveniente saber que se basan en el fundido del acero mediante la elevacin de la
temperatura y que en los dos influyen aspectos como la velocidad de realizacin y la
separacin de la fuente respecto de los elementos a cortar.[4]
Todo corte debe llevar un repaso de bordes realizado mediante piedra esmeril,
fresa o cepillo cuyo fin es eliminar rebabas, estras o irregularidades. Las juntas
preparadas se requieren para soldaduras a tope, donde ha de asegurarse una penetracin
de la soldadura. En soldaduras de ngulo basta con un corte recto con un tratamiento de
repaso adecuado.[4]
Figura 2.5: Juntas y soldaduras a tope
A continuacin se presentaran los diversos tipos de juntas utilizadas en la

soldadura de aceros inoxidables:
Figura 2.6 Junta para soldadura a tope de chapas y Junta en "V" para chapas y placas
Figura 2.7 Juntas doble V para placas y junta tipo U para placas y chapas.
Figura 2.8 Junta doble U para placas y juntas especiales para caos.
[4,8]
2.5.2.2 Soldadura TIG
La soldadura TIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua,

semiautomtico pues emplea un hilo continuo con electrodo consumible, que avanza al
pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este mtodo de soldadura por arco
elctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la atmsfera de proteccin sobre el
bao de fusin, aislndolo del aire atmosfrico, evitando futuros focos de corrosin, a la
vez que nos entrega una unin menos quebradiza y porosa. [9]
La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fcilmente con este
procedimiento. Esto incluye a metales como el aluminio, magnesio, acero dbilmente
aliados, aceros al carbn, aceros inoxidables, cobre, nquel, inconel, titanio y otros.[9]
La soldadura TIG pueden aplicarse manual o automticamente. En la soldadura

manual, el soldador controla la direccin y la velocidad de avance. En la soldadura
automtica, la inclinacin del cordn, el espesor de la aportacin, la velocidad de avance,
la direccin, etc. estn controlados por el equipo. [9]
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmsfera y el bao de

fusin, los iones obtenidos son ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la
corrosin, que las que se obtienen por la mayor parte de los procedimientos.
La proteccin gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos,

por no requerir el empleo de desoxidantes. Adems, con el empleo de estos desoxidantes,
siempre hay el peligro de deformacin de soldaduras e inclusiones de escoria.[9]
Otra ventaja de la soldadura por arco con proteccin gaseosa es la que permite
obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y
proyecciones, por otra parte, dado que la rotacin gaseosa que rodea al arco transparente,
el soldador puede ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. [9]
2.5.2.2.1 Metales de aporte para la soldadura TIG.
Normalmente la soldadura TIG de espesores finos pueden realizarse sin material

de aporte, sin embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar
la junta. En algunos casos cuando se requiere reforzar la junta se aporta material en la
soldadura de espesores finos.
El metal de aporte debe ser de la misma composicin que el metal base. As para
el soldeo de aceros al carbn, se utilizan varillas de acero al carbn; para el soldeo de
aluminio, varillas de aluminio; y as sucesivamente, en algunos casos puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportacin una tira obtenida de las propias chapas a
soldar. [9]
Como aportacin para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas

expresamente para este procedimiento. Las varillas de acero ordinarias, de cobre que se
utilizan en la soldadura oxiacetilnica, no deben aplicarse a la soldadura TIG porque
tienden a contaminar el electrodo de Tungsteno. Con vistas a conseguir soldaduras sanas
y para reducir las proyecciones, las varillas de aportacin para el procedimiento TIG
llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes.[9,10]
En general, el dimetro de la varilla debe ser aproximadamente igual al espesor de

las piezas a soldar.
Para soldar aceros inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza argn puro, helio o
mezclas de los dos. Las mezclas de argn con oxgeno que se utilizan en la soldadura
MIG no deben ser usados en la TIG, debido al rpido deterioro de los electrodos de
tungsteno. Las adiciones de nitrgeno no se recomiendan por la misma razn. En la
soldadura manual y realizacin de juntas por debajo de un espesor de 1.6 mm se prefiere
al argn como escudo gaseoso. Da una buena penetracin con una velocidad de flujo
menor que la del helio, y hay menos oportunidad de fundir la soldadura. El helio produce
un mayor flujo calorfico y una penetracin ms profunda, lo cual puede ser una ventaja
en algunas operaciones de soldadura automtica. Las mezclas de argn-helio pueden
mejorar el contorno de la soldadura y la mojabilidad.[9,10]
Los metales de aporte adecuados para la soldadura TIG de aceros inoxidables se

muestran en [anexo 1]. Los trozos rectos se utilizan normalmente en la soldadura
manual, mientras que los alambres en rollos o bobinas se usan en la soldadura
automtica. Son esenciales prcticas convencionales de control de calidad para asegurar
la limpieza de los alambres y evitar la mezcla de las distintas calidades. El alambre
desnudo debe ser limpiado antes de ser usado y almacenado en un lugar cubierto. [9,10].
2.5.2.2.2 Variables a controlar durante el proceso de soldadura con TIG
Entre las principales variables controlantes durante el proceso soldadura si tienen:

el voltaje del arco (longitud del arco), la corriente de soldadura, la velocidad del recorrido
y el gas protector. La cantidad de energa producida por el arco es proporcional a la
corriente y al voltaje. La cantidad transferida por unidad de longitud de soldadura es
inversamente proporcional a al velocidad de recorrido. El arco en helio es ms penetrante
que en argn. Sin embargo, como todas estas variables tienen fuertes interacciones, es
imposible tratarlas como variables independientes al establecer los procesos de soldadura
para uniones especificas.[11]
2.5.2.2.2.1 Corriente del arco
En trminos generales la corriente del arco controla la penetracin de la

soldadura; su efecto es directamente proporcional. Adems, la corriente del arco afecta al
voltaje: si se mantiene constante la longitud de arco, su voltaje aumentara en proporcin a
la corriente. Por esta razn, si se desea mantener una longitud de arco fija, tambin es
preciso ajustar el voltaje cuando se ajusta la corriente.[11]
El proceso puede usarse tanto con corriente continua como alterna, y la eleccin
depende en buena parte del metal que se va soldar. La corriente continua con electrodo
negativo ofrece las ventajas de penetracin profunda y velocidades de soldadura altas,
sobre todo cuando se usa un escudo de helio. La corriente alterna tiene una accin de
limpieza catdica (chisporroteo) que elimina xidos refractarios de las superficies de la
pieza, lo que permite obtener soldaduras de buena calidad. En ese caso es preciso el uso
de argn para no lograr el chisporroteo.[11]
Existe una tercera opcin en cuanto a la potencia: usar corriente continua con
electrodo positivo. Esta polaridad casi nunca se usa porque hace que sobrecaliente el
electrodo.
2.5.2.2.2.2 Voltaje del Arco
El voltaje del arco cambia cuando cambian las otras variables, y solo se utiliza
para describir los procedimientos de soldadura, ya que el mismo es de fcil medicin.
Como las dems variables, como el gas protector, el electrodo y la corriente se
determinan previamente, el voltaje del arco puede servir para controlar la longitud del
arco, una variable critica que es difcil de vigilar. La longitud del arco es importante en
este proceso porque afecta la anchura del charco de soldadura; la anchura del charco es
proporcional a la longitud del arco. Por lo tanto en casi todas las aplicaciones con
excepcin de aquellas en las que se suelda lmina, la longitud del arco recomendada es la
mas corta posible. [11]
Desde luego hay que tener en cuenta la posibilidad de que el electrodo haga
cortocircuito con el charco o con el metal de aporte si el arco es demasiado corto.
Si se utiliza el voltaje del arco para controlar la longitud del arco en aplicaciones
criticas, hay que vigilar las otras variables que afectan el voltaje del arco. Entre ellas
estn los contaminantes del electrodo y del gas protector, una alimentacin incorrecta del
alambre de a aporte, cambios de temperatura del electrodo y corrosin del electrodo. Si
cualquiera de estas situaciones cambian lo suficiente como para afectar el voltaje del arco
durante la soldadura mecanizada, habr que ajustar la longitud del arco para restablecer el
voltaje deseado. [11]
2.5.2.2.2.3 Velocidad del recorrido
La velocidad del recorrido afecta tanto a la anchura como la penetracin de una

soldadura por arco de tungsteno y gas, aunque el efecto sobre la anchura es mas
pronunciado que aquel sobre la penetracin. La velocidad del recorrido es importante por
su efecto sobre el costo. En algunas aplicaciones, la velocidad del recorrido se define
como un objetivo, y las dems variables se seleccionan de modo que se logre la
configuracin de la soldadura deseada a esa velocidad. En otros casos, la velocidad puede
ser una variable dependiente, elegida de modo que se obtenga una soldadura con la
calidad y uniformidad deseada con las condiciones posibles con la combinacin de las
dems variables. Independientemente de los objetivos, en la soldadura mecanizada casi
siempre se fija la velocidad de recorrido y se modifican otras variables como la corriente
o el voltaje para mantener el control de la soldadura.[11
2.5.2.2.2.4 Alimentacin del alambre
En la soldadura manual, la forma como el material de aporte se aade al charco

influye sobre el numero de pasadas necesarias y el aspecto de la soldadura terminada. Si
se reduce la velocidad de alimentacin del alambre, se incrementara la penetracin y se
aplanara el perfil de la franja. Si el alambre se alimenta con demasiada lentitud, puede
haber socavamiento, agrietamiento en la lnea central y sobrellenado de la unin. A
aumentarse la velocidad de alimentacin del alambre se reduce la penetracin de la
soldadura y se produce una franja ms convexa. [11,12]
2.6 Ensayos no destructivos
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma

permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de un material.
Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de
forma permanente las propiedades de los materiales que las componen.
Entre las tcnicas no destructivas de inspeccin superficial, se tienen las

siguientes:
Inspeccin Visual (VT).

Lquidos Penetrantes(PT).
Partculas Magnticas (MT).
Electromagnetismo (ET).
Las tcnicas de inspeccin volumtrica permiten conocer la integridad de un

material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no son visibles en la
superficie de la pieza, estas se clasifican en:
Radiografa Industrial (RT)

Ultrasonido Industrial (UT)
Radiografa Neutrnica (NT).
Emisin Acstica (AET.) [11]
2.6.1 Ultrasonido Industrial
Los ultrasonidos son ondas acsticas de idntica naturaleza que las ondas snicas,
diferencindose de estas en un campo de frecuencias que se encuentra por encima de la
zona audible. Por los fenmenos que provocan en su propagacin en los slidos, lquidos
y gases y debido, fundamentalmente al desarrollo de los sistemas de generacin de
vibraciones ultrasnicas, han dado lugar a numerosas aplicaciones tcnicas y cientficas.
[13 ]
Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico

dentro del palpador, este elemento, llamado transductor, tiene la propiedad de transformar
la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por
efecto piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera las ondas
ultrasnicas) estas vibraciones son transmitidas al material que se desea
inspeccionar.[14]
2.6.1.2 Tipos de Palpadores
2.6.1.2.1 Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de

prueba aplicando presin y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de
haz recto y angular . Para proteger el transductor de la abrasin, se cubre con un material
duro como el oxido de aluminio.
2.6.1.2.2 Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de

0.5 a 10 MHz. Se emplea generalmente para la inspeccin de piezas en las que se puede
colocar directamente la unidad de prueba sobre el rea de inters las discontinuidades son
paralelas a la superficie de contacto. Tambin es til en la deteccin de discontinuidades
y en la medicin de espesores.
2.6.1.2.3 Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie

y de placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una
zapata de plstico, al cual presenta determinado ngulo de refraccin. Se emplea n los
equipos de pulso eco y su aplicacin es casi exclusiva en la deteccin de discontinuidades
orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba. De acuerdo a su tamao
frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el
ngulo de refraccin del sonido dentro del material de prueba, los ngulos comerciales
para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.[13]
Es importante apuntar la necesidad de emplear un acoplante (aceite, grasa o
glicerina) con objeto de que el sonido pueda transmitirse del transductor a la pieza de
trabajo sin que exista grandes perdidas de energa en la interfase acstica conformada por
el espacio de aire o el material a examinar y el palpador.
El acoplante debe reunir las siguientes caractersticas para su empleo: ser

inherente al material de inspeccin, de fcil remocin despus de terminar la inspeccin
debe formar una capa homognea en la superficie de contacto; adems, su costo debe ser
bajo y de fcil adquisicin. Cabe destacar que algunas normas o cdigos son rgidamente
especficos en el tipo de acoplante a ser empleado, quedando limitado al empleo de agua,
glicerina o gel de celulosa. [13,14]
Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energa snica sufre una

atenuacin, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcanza
la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son
recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es filtrada e
incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la
trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser
trasmitida a un sistema grfico, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza
representada en una pantalla digital.[13]
Figura2.9 Esquema de la transmisin de seales en el proceso de ultrasonidos [14]

Para dar una idea de esta gran diversidad de aplicaciones de los ultrasonidos, se
relacionan primeramente algunas aplicaciones ajenas al control de calidad de los
materiales estructurales y procesos industriales como para la industria qumica, procesos
de colada y solidificacin, en especial para el afinamientos de grano, emulsificacin y
formacin de nuevas fases, y en especial, para la deteccin de heterogeneidades
(defectologa) determinacin de sus propiedades (caracterizacin) y medida de espesores
(metrologa).[13]
Todas estas aplicaciones se pueden agrupar en dos reas: en primer lugar, las
concernientes a la explotacin de la energa acstica, es decir, en las que dicha energa se
emplea, primordialmente, para actuar en un material dado y, en segundo lugar, en las que
la energa acstica se utiliza solo en el grado requerido para transmitir una seal
suficientemente clara, es decir, para poner en manifiesto su condicin fsica o geomtrica.
Ahora bien, como se discutir ms adelante, los ultrasonidos sufren una

atenuacin que aumenta con la frecuencia de vibracin. Esto impone un limite superior a
la frecuencia empleada para la deteccin de heterogeneidades y medida de espesores de
los materiales. En problemas de caracterizacin de los materiales, el espectro de
frecuencias es mucho ms amplio, aprovechndose prcticamente la totalidad del
espectro acstico tcnicamente disponible.[13]
Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasnicos en los materiales,

comienzan en la proximidad de la zona audible (ensayos de hormigones) y se extienden
hasta los 25 MHz. En el caso de los materiales metlicos las frecuencias utilizables
varan entre 0,2 MHz y 25 MHz.[12,13]
Con relacin a las heterogeneidades naturales, estas difieren de las creadas

artificialmente (discos circulares) en distintos aspectos: en general su entorno no es
circular, su superficie no es plana ni lisa.
2.6.1.3 Efecto de la rugosidad
El concepto de superficie rugosa o fina, es relativo y es funcin de la longitud de

onda. Si las diferencias de altura de las irregularidades de la superficie son menores que
1/3 la longitud de onda, esta superficie debe considerarse como suave, fina o especular y
la reflexin de las ondas ultrasnicas ser entonces de carcter especular. A mediada que
aumenta la rugosidad de la superficie, esta toma carcter difuso ante un haz de
ultrasonidos, obtenindose una reflexin difusa en la onda reflejada, por lo que haz
reflejado ser ms dbil que el correspondiente a una superficie de carcter especular. Por
otra parte, en el caso del mtodo de impulso-eco, esta superficie rugosa devolver un eco
al receptor aunque el haz no incida perpendicularmente.[13]
La rugosidad puede ser regular y uniforme (tal como las huellas de mecanizado) o
irregular, lo que da lugar a diferentes resultados. Si la rugosidad es mayor o igual a la
longitud de onda, la reflexin de tipo especular ir desapareciendo gradualmente tal
como ocurre, por ejemplo, en superficies corrodas y en ciertas heterogeneidades
naturales como las cavidades de moldeo. El eco producido por esta superficie es dbil y
difuso comparado con una superficie especular y su forma y amplitud varan rpidamente
con cada cambio de haz incidente, como resultado de la interposicin y la interferencia
entre varias ondas elementales de distintas intensidades y recorridos. El eco puede, en
algunos casos llegar a desaparecer totalmente, como en el caso se estructuras porosas en
piezas moldeadas.[13]
2.6.1.4 Efecto de la naturaleza de la discontinuidad:
Las heterogeneidades naturales, difieren, tambin en las discontinuidades

artificiales en forma de disco circular, en que no siempre estn rellenas de aire o gases,
sino que pueden contener inclusiones no metlicas, oxido, escorias o lquidos. En el caso
de materiales de elevada impedancia acstica (aceros) su influencia en la amplitud del
eco su suele ser pronunciada. Sin embargo, en metales ligeros las cavidades rellenas de
oxido unido a una fuerte compresin podran reducir el eco.
De acuerdo a la naturaleza de las heterogeneidades pequeas encontradas en los
metales, estas pueden ser:
-Inclusiones, no metlicas, inmersas en el metal.
-Heterogeneidades genuinas, naturales o intencionadas, tales como porosidad en

materiales sinterizados.
-Constituyentes precipitados de naturaleza distinta, cuyas propiedades elsticas son

completamente distintas a la de la fase original.
-Segundas fases inmersas en la matriz original, con diferentes estructuras y composicin.
-Secciones anisotrpicas, en los cuales los granos de la misma fase estn orientados al
azar y poseen distintas propiedades elsticas que la fase matriz.
Dichas heterogeneidades encontradas en los metales dan lugar a fenmenos de

atenuacin o debilitamiento de la onda, debido al efecto de dispersin, en las cuales la
impedancia acstica cambia bruscamente, debido a diferencia de densidades.[13]
2.6.1.5 Fenmeno de Atenuacin en los metales
Cuando las ondas ultrasnicas de alta frecuencia, pasan a travs de un material, su

energa se reduce. La atenuacin puede definirse como la perdida de energa ultrasnica
en su paso a travs de un material . En general existen diversas fuentes de atenuacin en
materiales entre las cuales se incluyen las prdidas por absorcin y por dispersin. Las
perdidas por absorcin dependen de la naturaleza de los medios, las perdidas por
dispersin, reflexin, refraccin y difraccin dependen de las propiedades fsicas y de la
geometra de la pieza bajo ensayo .[13]
Las perdidas por absorcin ocurren principalmente por la conversin de energa
mecnica en calor, prdidas viscosas, friccin interna durante el movimiento de la onda.
Las perdidas por dispersin en el grano, son a nivel microestructural ya que los
metales estn compuestos de pequeos granos cristalinos, que dispersan la onda
incidente en muchas direcciones diferentes, resultando en una perdida de amplitud con la
distancia en la direccin de propagacin. Sobre la pantalla de un osciloscopio, los efectos
de esta dispersin aparecen como ruido a alta frecuencia, en la cual la seal esta ms
atenuada.[13]
Dado que la atenuacin (particularmente la dispersin en el material) es una de las

dificultades principales encontradas en el ensayo por ultrasonido y, frecuentemente, el
nico factor que limita su aplicacin, es de gran importancia practica el poder estimar la
influencia en la estructura cristalina de la atenuacin. Sin embargo, es difcil encontrar
una solucin general del problema debido a las dificultades que se presentan, tanto en el
estudio terico como en las medidas experimentales y, adems, porque junto a la
indudable influencia de la anisotropa y el tamao de grano, intervienen otros parmetros
difciles de determinar como por ejemplo, la naturaleza de los lmites de grano y las
tensiones internas.[13]
En los aceros, la influencia del tamao de grano es considerable, lo que obliga a

limitar las frecuencias del ensayo, generalmente por debajo de 5-6 MHz. Para estos
metales, los resultados pueden ser confusos, debido a la presencia de constituyentes
microestructurales muy diferentes con distintos tamaos de grano. As, un acero
hipoeutectoide de baja aleacin, enfriado lentamente desde la temperatura de forja,
presentar una red ferrtica contorneando otros granos de perlita mucho ms finos. La
dispersin elevada que tiene lugar en material de este tipo, se atribuye ms el tamao
relativo de su estructura reticular que a los granos ms finos. Si mediante un tratamiento
trmico de homogeneizacin, se elimina la estructura reticular, se mejorar la penetracin
de las ondas ultrasnicas[13]
Las segregaciones en los lmites de granos tienen tambin mucha importancia, a
pesar de su pequeo espesor (comparado con el de la red ferrtica), debido a que la
penetracin de las ondas ultrasnicas a travs de los granos est influenciada, no slo por
las propiedades elsticas de los granos continuos, sino tambin por la naturaleza de la
interfase.[13]
La mayora de los metales muestran una fuerte atenuacin cuando se destruye la

estructura de moldeo mediante procesos como forjado, laminacin, extrusin, etc. Hasta
cierto punto, este efecto es consecuencia de la compactacin del material como resultado
de la disminucin del volumen de los poros. Sin embargo, el efecto principal del proceso
de deformacin es la destruccin de los granos grandes, con los que se reduce la
dispersin y aumenta la transmitancia.[13,14]
La presencia de la austenita en algunos aceros de alta aleacin, no es, en s misma,

obstculo para el ensayo por ultrasonidos. De hecho, una chapa de tal estructura presenta
una atenuacin ligera. Sin embargo, un cordn de soldadura resulta difcil de ensayar
debido a su mala transmitancia provocada por la estructura de colada. Este tipo de
soldaduras, an con frecuencia de 2Mhz, dan lugar a menudo a una atenuacin fuerte, en
las cuales, las causas no parecen estar muy bien explicadas, existiendo la duda, de si son
debidas a microgrietas o a reflexiones en la estructura o si son debidas a su propio estado
austentico o simplemente, a su compleja estructura de un material altamente aleado.[14]
Despus de los aceros, figuran los metales y aleaciones fuertemente anistropos y,

por consiguiente difciles de ensayar por ultrasonidos, en especial los latones.[14]
Las medidas absolutas de atenuacin son complicadas, puesta a la gran cantidad

de factores que intervienen en el ensayo lo que hace muy difcil controlarlos. Sin
embargo, es fcil llevar a cabo medidas relativas, para lo que se mantienen constantes la
geometra del ensayo y las condiciones de acoplamiento y se comparan las amplitudes de
los ecos de fondo.[13]
2.6.1.6 Tcnicas Operatorias a utilizar
En los ensayos por ultrasonido, las tcnicas operatorias vienen establecidas,

principalmente, por la naturaleza del problema y por la muestra del ensayo. Con relacin
al problema principal, concerniente a la deteccin de heterogeneidades, las tcnicas
operatorias deben adecuarse a la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao
de las mismas. As mismo, las tcnicas operatorias estn sujetas a las caractersticas de la
muestra de ensayo: naturaleza y estado, forma, tamao, accesibilidad o estado de acabado
y curvatura de la superficie de exploracin.[13]
Se dispone, en primer lugar, de distintos modos o tipos de ondas: longitudinales,

transversales, de superficie, de Lamb (ondas de chapa y de barra), adems de la
posibilidad de recurrir a ensayos con incidencia normal o angular en la superficie de la
muestra, as como la posibilidad de la utilizacin del mtodo de impulso eco, por
contacto con la superficie de exploracin utilizando medios acoplantes.[13]
Adems se cuenta con una gran variedad de palpadores, cuyas caractersticas

propias (frecuencia, dimetro, y disposicin), unidas a las del propio equipo de
ultrasonido, permiten conjugar los diversos parmetros del ensayo (longitud del campo
prximo, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad, poder de resolucin, transmisin
a travs de la superficie de exploracin, etc.) y establecer condiciones ptimas del
ensayo.[13]
Las tcnicas operatorias aplicadas a muestras de forma semejantes son,

generalmente, comunes, aunque, dichas muestras difieran en naturaleza y estado. No
obstante, algunos procesos de elaboracin otorgan a las muestras unas caractersticas
intrnsecas peculiares que implican unas tcnicas operatorias y unos parmetros de
ensayo especficos. La forma de la muestra y las caractersticas que se deseen medir o
detectar (heterogeneidades) en la misma, implican una vez seleccionado el mtodo, la
eleccin del tipo de ensayo, con incidencia normal o angular y del modo o tipo de ondas a
propagar.
A continuacin se harn una primera exposicin de las posibilidades de estos
diferentes tipos de ensayos.
2.6.1.6.1 Ensayos con incidencia normal:
Se aplican a los mtodos de impulso-eco, en casi todos los ensayos. En algunos

problemas de caracterizacin se emplean ondas transversales.[13]
La incidencia normal a la superficie de la exploracin se aplica, generalmente, en los

ensayos de muestras de forma geomtrica simple y medicin de espesores. Se detectan
preferentemente, heterogeneidades de morfologa laminar cuyo plano principal, sea
perpendicular al eje del haz, as como tambin heterogeneidades de morfologa esfrica o
cilndrica.[13]
La superficie de exploracin debe ser fcilmente accesible y, cuando se requiere

examinar la muestra completa, es preciso explorar la superficie en toda su extensin. Para
la correcta interpretacin de las indicaciones se precisa, con frecuencia disponer de dos o
tres direcciones posibles de exploracin.[13]
En los ensayos por impulso eco, se emplean palpadores de cristal nico o de doble
cristal, este ultimo caso, para disminuir el espesor de la zona muerta, a fin de detectar
heterogeneidades prximas a la superficie de la muestra o realizar medidas en muestras
de poco espesor.[13]
Los ensayos por impulso-eco se pueden realizar bien por la tcnica de eco simple o
por la tcnica de ecos mltiples, esta ultima solo aplicable a muestras que presenten dos
superficies paralelas relativamente prximas.[13]
2.6.1.6.2 Ensayos con incidencia angular:
Se aplican en los mtodos de impulso-eco, emplendose preferentemente ondas

transversales, reservndose la incidencia angular mediante ondas longitudinales para
aquellos en los que la geometra peculiar de la muestra exija ngulos de propagacin
relativamente bajos.[13]
Estos ensayos presentando grandes ventaja, entre las que se tienen:
-Se puede aplicar tanto a muestras de forma simple, como compleja.
-Se puede elegir el ngulo de propagacin idneo a la morfologa, orientacin y posicin

de heterogeneidad.
-Se puede elegir la superficie de la muestra que sea ms adecuada para la obtencin de
una indicacin propia de la heterogeneidad y para una exploracin rpida y sencilla,
bastando en la mayor parte de los casos una solo superficie de exploracin para la
correcta interpretacin de las indicaciones.
-Zonas de la muestra que resultan ocultas en un ensayo con incidencia angular,

llegndose a aquellas zonas ocultas, mediante la eleccin adecuada del ngulo de
penetracin y/o por medio de las reflexiones internas del haz otras superficies de la
muestra.
-En muestras con dos superficies paralelas relativamente prximas, se obtiene una
trayectoria zig-zag, a travs de la cual se pueden alcanzar distancias relativamente
grandes y examinar la seccin entera de la muestra, sin necesidad de recorrer la superficie
en toda su extensin; se pueden detectar heterogeneidades tanto superficiales como
internas y examinar muestras de espesores finos.[13]
Si se opera con un palpador angular mediante el mtodo impulso-eco, la zona muerta
se ensancha debido a las reflexiones secundarias en el interior del prima. Este efecto no
se produce, naturalmente cuando se opera con dos palpadores angulares separados, bien
sea por impulso eco o por inmersin. [13,14]
2.6.1.6.3 Tcnica de trayectoria zig-zag:
Esta tcnica se puede aplicar a muestras con dos superficies paralelas, relativamente
prximas, en la cual, el haz ultrasnico recorre una trayectoria en zig-zag, debido a sus
reflexiones sucesivas.[13]
Esta propagacin segn una trayectoria en zig-zag, puede llegar a alcanzar distancias
largas, siempre que la rugosidad de la superficie sea pequea comparada con la longitud
de la onda. El efecto de la rugosidad decrece no solo con la disminucin de la frecuencia,
sino con el aumento del ngulo de incidencia, no ocasionndose entonces prdidas por
reflexiones de dispersin. Adems, la presin acstica decrece por efecto de la
divergencia del haz y con la atenuacin del material para ondas longitudinales o
transversales, segn sea el caso.
Cuando se emplea esta tcnica, se puede explorar la seccin entera de la muestra con
solo mover el palpador en la distancia d [ver figura 2.10]. De esta forma se pueden
detectar heterogeneidades tanto superficiales como internas. Al igual que con los
ensayos de incidencia normal, se obtiene en este caso una indicacin de un eco de fondo
en los bordes de la muestra.[13]
Desplazando el palpador hacia delante y hacia atrs, una longitud d/2, se obtendrn
alternativamente, las indicaciones de la arista superior e inferior. Debido a la
divergencia del haz, estas indicaciones alcanzan un mximo y desaparecen segn una
curva envolvente con un mximo de carcter pronunciado. En muestras gruesas y con
trayectorias cortas, se obtiene una sola indicacin del eco de borde o de una
heterogeneidad, mientras que en muestras delgadas para recorridos largos, se obtienen
varias indicaciones, de ecos procedentes de las dos aristas de un borde o, en el caso de
una misma heterogeneidad, debido a las distintas inclinaciones de los rayos del haz en su
recorrido segn la trayectoria zig-zag.
As como la tcnica de incidencia normal o angular con una sola trayectoria directa,
la distancia o posicin de una determinada heterogeneidad, viene dada directamente en la
lectura dada por la posicin de indicacin en la base del tiempo (siempre que esta sea
lineal), en el caso de la trayectoria en zig-zag, su determinacin requiere un calculo
especifico en base a consideraciones geomtricas.[13]
2.6.1.7 Inspeccin en uniones soldadas
El mtodo de inspeccin en uniones soldadas resulta complejo desde el punto de

vista de las tcnicas operatorias requeridas para su examen. Para este tipo de ensayos se
emplean, preferentemente, el mtodo de impulso eco mediante incidencia normal o
angular, esta ultima de uso mas extendido, a travs e la tcnica zig-zag.[13]
Si el haz es suficientemente divergente, se cubre la altura o espesor de la unin sin

necesidad de desplazar el palpador con movimiento de vaivn entre las entre las distancia
d y d/2 . Si la muestra es gruesa y el haz es estrecho, una vez orientado el palpador en
ngulo recto con la unin soldada, habr de desplazarlo de acuerdo a la figura 2.9
siguiendo un movimiento de vaivn entre las distancias mencionadas d y d/2, a fin de
explorar la seccin entera de la unin, y an un poco ms para tener en cuenta el ancho
del cordn. Para mayor seguridad, conviene repetir el ensayo desde el otro lado de la
unin, ya que algunas heterogeneidades se detectan mejor en una direccin que en otra.
Conviene combinar el movimiento de vaivn entre d-d/2 con una ligera rotacin
del palpador de un lado y a otro de su direccin perpendicular a la unin, a fin de
detectar con ngulos ms favorables las heterogeneidades inclinadas.[13]
Figura 2.10 Unin soldada. Incidencia Angular. Mtodo de Impulso eco.
En las uniones soldadas recin hechas, solo se requiere eliminar la cascarilla de la

superficie de exploracin. Si llevan realizadas algn tiempo y estn oxidadas o pintadas,
conviene preparar dicha superficie por lijado o decapado[13,14].
La presencia de sobrespesor del cordn, da lugar a ecos si el ngulo de

penetracin es pequeo. Este efecto lo producen tambin, las faltas de alineacin, el
exceso de penetracin, las uniones con distinto espesor entre otros.
Hay que recurrir, pues, al empleo de ngulos de penetracin grandes, sin embargo
los ngulos de penetracin de 70 y 80 grados dan lugar, en muestras gruesas, a distancias
d muy grandes y menor sensibilidad. Por ello es preciso una solucin utilizando los
siguientes ngulos de penetracin para distintos mrgenes de espesores de la muestra
representados en la tabla 2.3
Tabla 2.1. Relacin de ngulos de penetracin en funcin al espesor y la distancia d
Espesor (mm) Angulo de Penetracin () Distancia d (mm)

5-15 80 55-165
15-30 70 80-165
30-60 60 105-210
>60 45 >120
[13,15]
Para la interpretacin correcta, es muy importante conocer la posicin de la

heterogeneidad de la seccin de la unin soldada, para ello se sugiere la inspeccin con
otras tcnicas como Radiografa Industrial o tcnicas no convencionales como TOFD.
2.6.2 Tcnica de Difraccin del Tiempo de vuelo (TOFD)
La tcnica TOFD utiliza un par de sensores, en un arreglo de transmisor receptor.

Generalmente se utilizan sensores que emiten ondas de compresin a ngulos refractados
de entre 45 a 70. Las seales difractadas son recibidas va el elemento receptor y son
evaluadas usando un sistema de imagen ultrasnica que genera barridos. Cuando el
ultrasonido incide en una discontinuidad lineal, se genera una difraccin en sus extremos
adems de la onda reflejada normalmente.[16]
Esta energa difractada es emitida en un amplio rango angular y se asume que fue
originada por los extremos de la discontinuidad. Esto difiere significativamente de las
tcnicas ultrasnicas convencionales, las cuales dependen de la cantidad de energa
reflejada por las discontinuidades. Adems de las energas difractadas por las
discontinuidades, la tcnica TOFD tambin detecta una onda superficial (lateral) que
viaja directamente entre los sensores y una reflexin de pared posterior proveniente de las
energas que tocan la parte posterior de la pieza de prueba sin interferencia de las
discontinuidades.[16]
El estudio de este fenmeno ha llevado al uso del mtodo de la difraccin de

tiempo de vuelo, el cual es aplicado para la deteccin de discontinuidades y la
determinacin de su tamao. La representacin grfica de las seales obtenidas al utilizar
la tcnica TOFD, es generalmente un barrido B. Algunos consideran dos clases de
imgenes de barrido B, basndose en:
1) La direccin de barrido de los sensores con respecto al eje de la soldadura.

Normal a la direccin del haz a lo largo de la soldadura o falla, el barrido B resultante es
usado para localizar discontinuidades y determinar su tamao, Este tambin es conocido
como barrido lineal, paralelo o longitudinal.
2) En la direccin del haz, transversalmente a travs de la soldadura o defecto. El
barrido B resultante es usado para determinar el tamao de las discontinuidades. Este
tambin es conocido como barrido transversal, paralelo o lateral. [ver figura 2.10]
Figura 2.11 Barridos tipo B, utilizando la tcnica de TOFD[17]
Normalmente se hace una referencia usando la respuesta de la onda lateral donde

la profundidad de la indicacin es calculada de la diferencia de tiempo de vuelo entre la
onda lateral y el pulso difractado. La suposicin de que la discontinuidad se encuentra
posicionada simtricamente entre los sensores introduce un error, pero ste generalmente
tiene un efecto muy pequeo en la exactitud de la estimacin de la profundidad de la
discontinuidad.[17]
La tcnica TOFD ha sido propuesta como una opcin viable para sustituir al
mtodo pulso-eco. Sin embargo, esta tcnica sufre de algunas deficiencias que pueden
limitar su efectividad en algunas situaciones. La onda lateral producida es usualmente
utilizada como una referencia que indica la entrada a la superficie de la pieza, pero esta
seal genera un pulso al entrar al material. La duracin de este pulso depende de varios
factores, entre ellos el amortiguamiento del transductor, la frecuencia nominal del
elemento, y el ngulo de incidencia.
Debido a esto, algunos defectos cercanos a la superficie podran no ser detectados
o podra no poder determinarse su tamao por el efecto que causa el campo muerto
creado por la onda lateral. Los defensores de este mtodo puntualizan que una
interrupcin de la onda lateral puede ser vista cuando se presenta una falta de fusin o un
socavado.[16,17]
Figura 2.12: Configuracin de una inspeccin con TOFD. [16]
La diferencia de defectos en soldadura, en los procesos manual y automtico, no

es mucha para los defectos ms comunes. En el proceso de soldadura automtico el
defecto ms importante es la falta de fusin en la pared lateral del bisel. Aunque la falta
de fusin puede ocurrir en la soldadura manual, generalmente se presentan defectos
volumtricos como: inclusiones de escoria, y porosidades. En ambos procesos, la
habilidad de diferenciar entre defectos reales y geometras es muy importante. [17]
En la prctica, la inspeccin con el mtodo TOFD es solamente aplicada mediante

un movimiento continuo del par de sensores a lo largo del cordn de soldadura, mientras
que en las tcnicas ultrasnicas convencionales el sensor debe moverse tambin de forma
perpendicular al cordn de soldadura. La mayor y ms simple ventaja de la tcnica TOFD
es su habilidad para determinar con gran exactitud la extensin vertical de una
discontinuidad.[17]
2.6.2.1 Ventajas de la Tcnica TOFD
Entre los beneficios ms importantes de la tcnica TOFD se destacan los

siguientes:
Resultados de inspeccin en tiempo real

Alta confiabilidad en la inspeccin
Reduccin del tiempo de inspeccin
Alta exactitud en la determinacin del tamao de las discontinuidades
La inspeccin puede ser realizada en componentes en servicio
Reduccin de costos de mantenimiento
Evidencia de las inspecciones en reportes escritos
Repetibilidad
Fcil almacenamiento de los resultados
Barriendo en un solo eje se pueden obtener velocidades de inspeccin de hasta 150
mm/seg
Se puede realizar la inspeccin con dispositivos porttiles
Imgenes de Barrido B en tonos de gris para una fcil interpretacin
2.6.2.2 Desventajas de la tcnica TOFD
Entre las principales limitaciones del mtodo se tienen las siguientes:
No existen todava criterios de aceptacin, procedimientos de calibracin o bloques de

referencia a gran escala para el uso de esta tcnica.
Para tcnicos con poca experiencia se necesitan registros de imgenes TOFD de defectos
conocidos para realizar comparaciones
No todos los defectos naturales, especialmente los defectos tpicos de soldadura,

generan seales difractadas .
La velocidad ultrasnica debe ser independiente de la direccin de propagacin, esto se
cumple para partes forjadas y partes de grano fino que presentan poco ruido debido a su
estructura. Pero en materiales anisotrpicos y materiales con tamao de grano mayor, las
seales TOFD originadas sern inexactas y la evaluacin de la imagen ser incorrecta.
[17,18]
2.6.3 Radiografa Industrial
La inspeccin por radiografa industrial se define como un procedimiento de

inspeccin no destructiva de tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades
macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un
material.[19]
Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una

pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es
capaz de penetrar materiales slidos, por que este tipo de inspeccin es la obtencin de
registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en dicho
material, por lo cual, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en
una amplia variedad de materiales.[19]
Los rayos X tienen la capacidad de penetrar los materiales. Cuando pasan a travs
de la materia, algunos de estos rayos son absorbidos. La cantidad de absorcin de
cualquier punto depende del espesor y de la densidad de la materia en ese punto. Por
consiguiente, la intensidad de los rayos que emerge de la materia varia.[19]
La tcnica radiogrfica consiste en utilizar la penetracin y las caractersticas

diferenciales de absorcin de la energa radiante para examinar las discontinuidades
internas presentes en la pieza.[19]
A continuacin se presenta una figura esquemtica del arreglo radiogrfico
frecuentemente utilizado.
Figura 2.13. Arreglo radiogrfico convencional.
En la actualidad, dentro del campo de la industria, existen dos tcnicas

comnmente empleadas para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos X y
Radiografa con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin

electromagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial
elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un
radioistopo.[19]
Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por
fuentes radioactivas naturales o por istopos radioactivos artificiales producidos para
fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: Iridio 192, Cobalto 60, Cesio 137
y Tulio 170.[19]
La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se

enciende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto
provoca la emisin de los rayos X en todas las direcciones; la capa de blindaje alrededor
del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o
ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se emplean para producir la
radiografa. Cuando se apaga la maquina de rayos X, la radiacin cesa y la pieza
inspeccionada no conserva radioactividad.[19]
Una radioistopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten

radiacin constante por lo que se emplean contenedores especiales o cmaras para
almacenar y controlarlos dentro de una cpsula, que es una pequea pldora que se
conecta al final del cable control. [19]
Los radioistopos son encapsulados y transportados en estuches forrados de

plomo y uranio inactivo para la proteccin de los operadores. Son fciles de colocar en el
lugar en que se quiera inspeccionar y dan una imagen precisa en la placa radiogrfica.
Figura 2.14 Diagrama tpico de una cmara de istopos
Los rayos gamma son capaces de penetrar acero hasta 12 pulgadas de espesor, y
con efectos comparables a los rayos X, con potencial de un milln de voltios para
radiografiar ocho pulgadas de espesor en una placa de acero, con la diferencia que
requieren de mayor tiempo para efectuar la penetracin.[19,20]
2.6.3.1 Secuencia de la Inspeccin por Radiografa Industrial.
El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una imagen radiogrfica

se describe de la siguiente forma:
Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a

examinar, como son: el tipo de metal, su configuracin, el espesor de la pared a ser
radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioistopo o el kilovoltaje ms
adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre
sta, el objeto y la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente se selecciona el tipo de pelcula con ciertas caractersticas que

permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de imagen optima. [19,20]
Las pelculas radiogrficas estn compuestas por una emulsin de haluros de plata
suspendidas en gelatina que cubre ambas caras de un soporte transparente, flexible de
celuloide con un tinte ligeramente azulado. Durante la exposicin la radiacin sensibiliza
los granos de haluro de plata que al ser procesado mediante reactivos qumicos son
reducidos a plata metlica en funcin de la dosis de radiacin recibida. Los finos granos
negros de plata reducida constituyen la imagen fotogrfica.
En el comercio existen una amplia variedad de pelculas radiogrficas que se

adaptan a distintas tcnicas y condiciones de uso. En trminos generales todas las
pelculas pueden ser agrupadas en dos tipos diferentes: aquellos de exposicin directa a
rayos X o gamma que pueden ser usados tambin con pantallas de plomo o metlicas y
aquellos con pantallas salinas que actan como conversoras de la radiacin X o gamma
en radiacin fluorescente. [20]
La ASTM ha efectuado una simplificacin y las ha clasificado de acuerdo con la
norma ASTM.E94, en cuatro tipos que son:
Tabla 2.2 Clasificacin de las pelculas radiogrficas

Tipo de Pe lcula Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4
Caracte rs ticas Velocidad baja Velocidad mediana Velocidad alta Velocidad muy
Gradiente muy Gradiente alto Gradiente mediano alta
alto Grano fino Grano spero Gradiente muy alto
Grano muy fino Grano mediano
Las pantallas se colocan dentro de un portapelcula que sirve como proteccin

para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas
intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la
calidad de la imagen.[20]
A continuacin se hace un arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada

con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para
registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a la inspeccin. Esta radiacin
provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de la
fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se
ennegrecer sta.[21]
La calidad de la imagen radiogrfica puede ser determinada mediante tres

parmetros llamados contraste, definicin y granularidad
Al observar una radiografa la imagen se ve como variaciones en la luz

transmitida que llega al observador a travs de distintas densidades. La diferencia entre la
intensidad luminosa de dos reas adyacentes es el ndice de contraste.
La nitidez de bordes o lmites entre dos reas de diferente densidad, se conoce

como definicin radiogrfica. El valor objetivo de la definicin est dado por el ancho
del lmite entre dos zonas adyacentes de densidad diferente pero uniforme[20].
Como la imagen de las pelculas fotogrficas est formada por granos o
aglomerados de plata, hay un aspecto de granularidad que depende del tamao y
distribucin de estos granos. Esta apariencia, llamada GRANULARIDAD DEL FILM ,
puede enmascarar detalles finos de la imagen.
Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se

emplean indicadores de calidad de imagen. Al realizar la inspeccin, estos indicadores se
eligen normalmente de manera que el espesor de stos represente aproximadamente el
2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se
colocarn del lado de la fuente de radiacin.[20,21]
La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo

o encendiendo el aparato de rayos X, esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente
calculado para realizar la exposicin. Para el calculo del tiempo de exposicin se debe
hacer uso de los diagramas de exposicin que son provistos por los fabricantes de
pelculas radiogrficas pero que tambin pueden ser preparados por el propio operador.
Para los rayos X los diagramas de exposicin llevan en las abscisas los espesores
del material y en las ordenadas la exposicin en miliamper-minutos y como parmetro
de cada curva el kilovoltaje de operacin. [20]
En el diagrama tambin se indican el tipo de pelcula, la distancia fuente pelcula,

pantallas usadas, procesado y densidad de la radiografa. Por razones prcticas, la
exposicin es expresada en escala logartmica.[20]
Cuando se desea trabajar a distancias distintas de la indicada en el diagrama, se

aplica la ley del cuadrado dela distancia para corregir el tiempo de exposicin:
t1 = D1 2 (Ec1)
t2 D2 2
Donde: t1 Duracin de la exposicin prxima. D1 Distancia foco pelcula menor
t2 Duracin de la exposicin lejana. D2 Distancia foco pelcula mayor
Figura 2.15 Diagrama de exposicin para Acero
Generalmente el tiempo de exposicin puede variar en aproximadamente un 5%

sin efecto muy notable debido a la latitud de las pelculas radiogrficas, generalmente
cuando el contraste es bajo esta variacin puede llegar al 15%. Para una calidad de
radiacin determinada, la cantidad de radiacin es directamente proporcional al tiempo de
exposicin, lo cual permite establecer:
E =M*t (Ec2)
Donde: E Exposicin o dosis
M Intensidad en mA o Curies
t Tiempo
Una vez terminada la exposicin se recupera la cpsula o se apaga el equipo de

rayos X y la pelcula es lleva a revelar.[21]
El proceso de revelado se lleva a cabo en un cuarto oscuro; este procedimiento
consiste en convertir la imagen virtual, producido por el paso de la radiacin a travs de
la pelcula en una imagen real por medio de una serie de reacciones qumicas. El revelado
se efecta en varias etapas: revelado, bao cido o de parada, bao de fijado y lavado
final. Al terminar el revelado, se seca la pelcula y se procede a la interpretacin de la
imagen obtenida; siendo primero evaluada para comprobar si rene los requisitos de
calidad indicados por el procedimiento de inspeccin.[20,21]
Las radiografas, para considerarse como confiables, necesitan cumplir con ciertos
requisitos (fijados por las normas correspondientes: ASTM E94-77, COVENIN 2436-87
y en el cdigo ASME Radiografic Examination T-242 y T-261, entre otros) tales como
densidad radiogrfica y calidad de imagen.
La densidad radiogrfica de una pelcula se define como su grado de

ennegrecimiento, es decir, la cantidad de luz que puede pasar de un lado a otro de sta.
Para que una pelcula pueda interpretarse confiablemente, si densidad debe estar
comprendida entre 2 y 4 dependiendo del tipo de fuente empleada. Dichos valores son
medidos mediante un instrumento conocido como Densitmetro que utiliza una fuente
de luz estable y una clula fotoelctrica para medir luz transmitida, dando el resultado en
valores de % de transmisin o valores de densidad.
Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se procede a la

interpretacin de la misma para conocer qu tipo de indicaciones estn presentes, para su
posterior evaluacin. [13,20,21]
2.6.3.2 Anlisis e interpretacin de las indicaciones de la imagen radiogrfica
Generalmente las inspecciones por rayos X, se basan en las normas que dan al
inspector un medio de comparacin y unos criterios para establecer como base
parmetros para aceptar o rechazar una pieza. Una imagen radiogrfica se analiza para
verificar la existencia o no de las discontinuidades encontradas en una pieza La
radiografa detecta irregularidades dimensionales, especialmente internas como por
ejemplo porosidades, inclusiones, etc.[22]
Al realizar un examen radiogrfico se debe considerar que:
-Las zonas de menor densidad ptica corresponden a mayor espesor y/o a mayor
densidad en la zona correspondiente al objeto. Consecuentemente a toda cavidad,
disminucin de espesor en la pieza, corresponde a un aumento en la densidad de la
pelcula.
-La forma de la imagen de la discontinuidad es la proyeccin geomtrica tridimensional

de la discontinuidad en el plano de la pelcula, ya que la apariencia de la imagen tambin
depende de la posicin y la orientacin de la discontinuidad, as como del espesor de la
pieza.
-A mayor espesor de la pieza en que se encuentra la discontinuidad, menos visibles sern

dichas discontinuidades, tambin depende del tipo y de la intensidad de radiacin
utilizada, por lo cual, a mayor intensidad de energa de radiacin, menor ser el contraste
en la pelcula.[22]
Sabiendo tales consideraciones se puede establecer una gua prctica para

interpretar las indicaciones:
a) Porosidades: Pueden presentarse como sombras netamente definidas de contorno

redondeado regular.
b) Porosidad Uniforme: pequeas imgenes redondeadas y oscuras que pueden

presentarse tanto aisladas como agrupadas.
c) Porosidades Vermiculares o Tubulares: conocidos tambin como sopladuras, aparecen
como imgenes oscuras y a veces con contornos difusos con una especio de terminacin
en forma de cola ms clara, y de tamao variable.
d) Inclusiones de escoria: Imgenes y manchas oscuras con aristas formando ngulos

irregulares y formas diversas que pueden estar en cualquier lugar del cordn o junto al
metal base.
e) Inclusiones de Tungsteno: manchas blancas y brillantes bien definidas, producto de la
presencia de restos de este metal en el cordn.
f) Penetracin Incompleta: Lnea oscura continua e intermitente con bordes rectos o

irregulares a lo largo del centro de la imagen del cordn de soldadura.
g) Penetracin excesiva: Se muestra como una banda irregular ms clara que las zonas
adyacentes. Cuando el exceso puntual, aparecen manchas circulares de tonalidad clara.
h) Falta De Fusin: Se aprecia como una sombra dbil, fina y continua con bordes bien
definidos. La lnea puede tender a ser ondulada y difusa dependiendo de posicin del
defecto con respecto al eje del haz de radiacin incidente.
I) Grietas: Lneas finas y oscuras, ligeramente difusas, pueden ser onduladas,

intermitentes o bifurcadas. Pueden localizarse en la direccin del cordn soldadura o
perpendicular al mismo, segn sean longitudinales o trasversales. Generalmente se
presentan en el primer cordn.
j) Grietas tipo Crter: son pequeas grietas estrelladas producidas por fenmenos de
contraccin en el seno de la discontinuidad, se ven como pequeas lneas dbiles y
ramificadas. Si el plano de desarrollo de la grieta no coincide con el plano del haz de
radiacin que la traviesa, su imagen puede ser muy dbil e incluso desaparecer. [13,22]
2.6.3.3 Ventajas de la Radiografa Industrial
Entre las principales ventajas de este ensayo se encuentran las siguientes:
-Es un excelente medio de registro de inspeccin.

-Su uso se extiende a diversos materiales.
-Se puede obtener una imagen del interior de una pieza.
-Se obtiene un registro permanente de inspeccin.
-Se pueden detectar errores en la fabricacin de piezas y ayuda a la establecer acciones
correctivas.
2.6.3.4 Desventajas de la tcnica de Radiografa Industrial
-No es recomendable utilizarlas en piezas de geometra complicada.

-No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante,
ya que no es posible obtener una definicin correcta.
-Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas mediadas de seguridad.
-Requiere de un personal altamente capacitado y con experiencia. [21,22]
CAPTULO III
Procedimiento Experimental
A continuacin se describirn los procedimientos utilizados para la elaboracin de

placas patrones soldadas con discontinuidades reproducibles de acero AISI 304, mediante
el proceso de soldadura manual (TIG). Dichos defectos se lograron variando diversos
parmetros durante el proceso de soldadura. Por ultimo se har la descripcin de los
procesos de inspeccin mediante los cuales se valuarn cada una de las probetas, a travs
de los mtodos de inspeccin no destructiva, entre los cuales se destacan el mtodo
Ultrasnico Pulso Eco de Contacto, TOFD y Radiografa Industrial.
3.1 Diseo de Patrones.
3.1.1 Preparacin de las Muestras
Obtenida la plancha de Acero AISI 304 de dimensiones 600x200 mm, mediante

oxicorte, se obtuvieron tres probetas con dimensiones equivalentes a 180x150x12.5mm,
tal como se muestra en la figura 3.1.De igual forma, se prepar una probeta de menores
dimensiones 150x120x10mm. Las probetas fabricadas se elaboraron considerando las
dimensiones recomendadas de patrones generados para su evaluacin a travs de
ultrasonido por Sonaspection [anexo 2]. En cada una de ellas se prepararon biseles tipo V
de 30 y de 45 respectivamente, con un taln de 2 a 3 mm y una separacin de raz de 2
a 3 mm aproximadamente, tal como se muestra en la figura 3.2.
Figura 3.1. Dimensiones de las probetas de acero
Los ngulos de los biseles fueron seleccionados, gracias a las recomendaciones

propuestas por el ASM Specialty Handbook Stainless Steels para la soldadura de este
tipo de aceros.
Dichos biseles fueron perfectamente esmerilados y lijados para eliminar

impurezas como restos de xido, grasa, etc
Figura 3.2 Dimensiones del bisel de las diferentes placas de acero AISI 304
La identificacin de las probetas se muestra a continuacin en la tabla 3.1
Tabla 3.1.Dimensiones especficas para cada probeta
Numero de 1 2 3 4
Probeta
Dimensiones(mm) 180x150x12.5 180x150x12.5 150x120x10 180x150x12.5
3.1.2 Proceso de Soldadura
El proceso de soldadura utilizado es el TIG, muy utilizado para soldar este tipo de
acero inoxidable debido, principalmente, a la estabilidad que proporciona en el arco, el
gas protector, y a la ausencia de escoria en el cordn, por lo que existe una disminucin
en las operaciones de limpieza, al igual que una buena calidad metalrgica de la unin as
como una reduccin de la zona afectada por el calor [10,11]
La seleccin del electrodo o material de aporte, se hizo en base a las
especificaciones de fabricantes como Messer Griesheim de Venezuela S.A, la cual
recomienda el uso del electrodo GRINOX 2, AWS E308L-16 de 3.25 mm de dimetro
(1/8 pulgadas) para soldar aceros inoxidables austenticos Este deposita un acero
inoxidable austentico de bajo tenor de carbono proporcionando una buena resistencia a la
corrosin, generando cordones finos y suaves con contornos relativamente planos y una
elevada ductilidad.
A continuacin se detallan las propiedades del material depositado:
Resistencia a la traccin: 52 - 63 Kg/mm ( 75-90 Ksi)

Elongacin: 40 - 60%
Reduccin de rea: 30 - 60 %
Composicin qumica tpica del metal depositado: Carbono 0.04 % mx. Manganeso 1.0
-2.0 % mx. Silicio 0.75 % mx. Cromo 18.0 - 21.0% Nquel 9.0 - 11.0 %
Todas las soldaduras se ejecutaron manualmente en posicin plana utilizando un

equipo MILLER Modelo 320A/BP para soldadura TIG, con corriente continua y
polaridad directa. Como gas protector se utiliz el Argn con una presin de salida de
10 Psi.
Para el momento de soldar, se efectuaron 6 (seis) pases de relleno en la ejecucin

de probetas con biseles de 45 y, 4 (cuatro) pases de relleno en la elaboracin de las
probetas con biseles de 30
La secuencia en el llenado de biseles y el movimiento del electrodo, se hizo

basndose en las normas API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities. Tal
como se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3: Secuencia de rellenado de biseles [API 1104]
En cada una de las probetas generaron defectos tpicos en los cordones de

soldadura como porosidades, falta de penetracin, falta de fusin inclusiones de
tungsteno, falta de acoplamiento y grietas, para lo cual, se fijaron parmetros a controlar
como: intensidad de corriente, voltaje, limpieza entre pasadas y velocidad relativa entre
pasadas, los cuales sern alterados para lograr la reproducibilidad de estos defectos. Para
la produccin de grietas en los cordones, se utilizaron procedimientos alternos como
temple y fatiga
En cada una de las probetas se generaron, un mximo de dos defectos, separados

de tal manera, que se facilite su identificacin.
A continuacin se presentarn cada una de las especificaciones del procedimiento

de soldadura llevado a cabo durante la elaboracin de patrones.
ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA(EPS) N 1
IDENTIFIACIN: Probeta 1
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Falta de Acoplamiento
PROCESO DE SOLDADURA: TIG
TIPO: Manual POSICIN: Vertical
METAL BASE:
ESPECIFICACIN: AISI 304
COMPOSICIN QUMICA: C (0.05% max), Cr (18-20%), Ni (8-11%).
DIMENSIONES: 180x150x12.5 mm
METAL DE APORTE:
ESPECIFICACIN: AWS E-308 L16
COMPOSICIN QUMICA: : Carbono 0.04 % mx. Manganeso 1.0 -2.0 %
mx. Silicio 0.75 % mx. Cromo 18.0 - 21.0% Nquel 9.0 - 11.0 %
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 10 PSI
DISEO DE JUNTA TIPO V 90

TALON: 3mm
SEPARACIN DE RAZ:3mm
NUMERO DE PASES: 5
Caractersticas Elctricas
CORRIENTE VOLTAJE
Tipo Polaridad Amperaje
Continua Directa 160 22
METODOLOGA: Inicialmente se colocaron los biseles de manera desalineada, de tal

manera que al realizar el pase de raz, stos estn desacoplados. Seguidamente se procedi a
realizar los pases de relleno, dejando el ultimo pase sin realizar, quedando un hundimiento a lo
largo de la superficie del cordn.
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Falta de Fusin
METAL BASE:
METAL DE APORTE:
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 10 PSI

TALON: 3mm
NUMERO DE PASES: 6
CORRIENTE VOLTAJE
Continua Directa 125-160 22
METODOLOGA: En la zona que se establecera la falta de fusin, se procedi a

realizar el pase de raz con una corriente baja, de 125 A, para luego realizar una disposicin
irregular de los dos siguientes pases de relleno debido a movimientos discontinuos del electrodo.
Los siguientes pases se realizaron de manera regular con una corriente de 160 A.
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Porosidades
METAL BASE:
METAL DE APORTE:
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 2 PSI

TALON: 3mm
NUMERO DE PASES: 6
CORRIENTE VOLTAJE
METODOLOGA: Inicialmente, se coloc en la probeta una cantidad discreta de un

hidrocarburo (grasa), la misma fue cubierta con el bao metlico, despidiendo CO2 por su
evaporacin creando as, inclusiones gaseosas. Para esto, se disminuy presin la salida del gas,
para evitar el desplazamiento del hidrocarburo por parte del mismo. Posteriormente se realizaron
los pases de relleno. Dicho defecto fue inducido en la probeta que contena la falta de fusin
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Grietas
METAL BASE:
DIMENSIONES: 150x120x10 mm
METAL DE APORTE:
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 10 PSI

TALON: 3mm
NUMERO DE PASES: 4
CORRIENTE VOLTAJE
METODOLOGA: Inicialmente se realiz el pase de raz. A lo largo del cordn se le

hicieron dos pases segmentados de aproximadamente 2 centmetros de longitud cada uno,
separados entre ellos a una distancia de 1 cm. Seguidamente, ambos segmentos soldados fueron
templados bruscamente con nitrgeno lquido, para obtener un endurecimiento superficial de los
mismos. Posteriormente la probeta fue sometida a esfuerzos longitudinalmente con una prensa ,a
lo largo del cordn hasta que los mismos agrietaran. Se le realiz un ultimo ciclo para que las
grietas fuesen ms pronunciadas. Finalmente se le realizaron los pases de relleno.
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Falta de penetracin
METAL BASE:
METAL DE APORTE:
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 10 PSI

TALON: 3mm
NUMERO DE PASES:6
CORRIENTE VOLTAJE
METODOLOGA:
En la preparacin de la junta, se tom una separacin de raz de 2 mm, en la cual,
el pase de raz de hizo con una velocidad de avance muy lenta en comparacin a los
posteriores pases de relleno, avanzando el arco lentamente y oscilando el electrodo de una
lado a otro. El bao se recalentaba y dejaron una zona sin penetracin en la raz de la
junta. Los pases de rellenos, se hicieron con velocidad moderada.[11]
E
DISCONTINUIDAD INDUCIDA: Inclusiones de Tungsteno
METAL BASE:
METAL DE APORTE:
DIMETRO: 3.25 mm.
GAS DE PROTECCIN
GAS: Argn
FLUJO: 10 PSI

TALON: 3mm
NUMERO DE PASES:6
CORRIENTE VOLTAJE
METODOLOGA: Se coloc en una regin determinada de la probeta una pequea

partcula de tungsteno, la cual fue cubierta con el metal de aporte en los posteriores pases de
relleno. Dicha inclusin fue colocada en la misma probeta que tena el defecto de falta de
penetracin
3.2 Inspeccin por Radiografa Industrial
Una vez generados los defectos, estos se evaluarn a travs del mtodo de
Radiografa Industrial.
Para llevar a cabo dicho estudio, se establecieron un conjunto de lineamientos

basados en las siguientes normas:
1) ASTM E94-00 Standard Guides for Radiographic Examination

2) Covenin 2436-86 Calidad de Pruebas Radiogrficas.
3) Cdigo ASME. Seccin V, apartado UW-51 Radiographic Examination of Welded
4) Joints, Art 2 (T-242, t-261).
5) Cdigo ASME seccin VIII , apartado VWS.51
3.2.1 Materiales y equipos a utilizados
A continuacin se presentan las caractersticas de cada uno de los materiales

utilizados en la prctica radiogrfica.
3.2.1.1 Fuente de rayos X: Se utiliz una fuente de Rayos X marca ANDREX modelo
1652 Hoger Andreason con un rango de voltaje entre 0 a 300 Kv e intensidad de
corriente mxima de 10 mA, con un tamao de foco de 2.5 mm y un ngulo de
emergencia de 52 grados, con una potencia variable y un tiempo mximo de exposicin
de 9 minutos.
3.2.1.2 Pelcula Radiogrfica: Se utiliz una pelcula tipo II, Structurix D-4 PFW,
marca AGFA-Gevaert.
3.2.1.3 Pantallas intensificadoras de Plomo: En la parte posterior de la pelcula se

utiliz una pantalla de espesor igual a 0.006 pulgadas y en la parte superior una pantalla
de 0.004 pulgadas de espesor, asegurndose el cubrimiento total de la pelcula
radiogrfica.
3.2.1.3 Procesamiento de la Pelcula: Se utiliz un lquido revelador marca AGFA y

lquido fijador marca FUJI, en sales, para su dilucin en un galn de agua.
3.2.1.4 Densitmetro: Para la medicin de la densidad radiogrfica en la pelcula, se

utiliz un densitmetro marca THE X-RITE modelo 301X.
3.2.1.5 Negatostopio: Para la visualizacin de las indicaciones en la pelcula

radiogrfica, se utiliz un Negatoscopio marca SYSTEM PAPST modelo 4530X con
115 Voltios, con una potencia de 17 Wattios y una frecuencia de 50-60 Hertz.
3.2.2 Metodologa aplicada
Inicialmente se fijaron los siguientes parmetros para la ejecucin de la tcnica:

-Distancia Fuente pelcula: 700 mm - Kilovoltaje: 180 Kv Intensidad: 2 mA
El tiempo de exposicin se estim utilizando la siguiente curva, partiendo de un
espesor aproximado de 12.5 mm, tal como se muestra en la figura 3.4:
Figura 3.4 Curva de exposicin para el acero. Ntese que para un espesor de 12.5mm y un Kilovoltaje de
180 se puede obtener una radiacin de 6.8 mA.min
De la curva de exposicin y considerando una intensidad de 2mA, se puede
obtener un tiempo de exposicin aproximado igual a 3.45. [ver ejemplo de clculo en
anexo 3]
El proceso de revelado de la pelcula se hizo de forma manual y de acuerdo a las

especificaciones de los fabricantes se fijaron los siguientes tiempos:
-Tiempo de Revelado: 5 minutos de inmersin en el lquido revelador

-Bao de enjuague en agua: 1 minuto
-Tiempo de Fijado: 3 minutos de inmersin en el lquido fijador
-Lavado Final: no especificado, aproximadamente 2 minutos.
-Secado: las pelculas fueron secadas con ayuda de un secador elctrico.
Posteriormente, y con la finalidad de aumentar, la calidad de la imagen

radiogrfica, se ajustaron los siguientes parmetros:
-Kilovoltaje: 260 Kv. - Amperaje: 2 mA -Tiempo de exposicin: 4 minutos
Tales condiciones de operacin, se mantuvieron en cada una de las probetas

evaluadas.
Finalmente, obtenidas las pelculas radiogrficas, se tomaron medida de sus

densidades utilizando el densitmetro. Una vez logradas las placas radiogrficas de
buena calidad, se procedi a la visualizacin de las indicaciones con ayuda del
Negatoscopio para luego analizarlas mediante los criterios de aceptacin y rechazo.
3.2.3 Criterios de aceptacin y Rechazo
Las normas establecidas del cdigo ASME en su seccin VIII, apartado VWS.51,
son las que se dan a continuacin. Las secciones de uniones soldadas, cuyas radiografas
muestren algunos de los siguientes defectos no sern aceptadas [19]:
a) Cualquier tipo de grieta o zona de falta de fusin o penetracin.
b) Cualquier inclusin alargada, con una longitud mayor de:

in. Para t de hasta .
1/3 in para t de hasta y 2 in.
in para t de hasta 2 in.

Donde t = espesor de la soldadura.
c) Cualquier tipo de inclusiones en lneas que tenga una longitud agregada mayor que t en
una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre los defectos sucesivos excedan 6L,
donde L es la longitud del defecto mayor en el grupo.
d) Porosidad en exceso a las especificadas en la aceptacin de porosidades de los

estndares dados en l.
3.3 Inspeccin por Ultrasonido
La evaluacin de cada una de las probetas a travs de UT, se realiz siguiendo las
especificaciones de las siguientes normas:
1) ASTM E164-97 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments

2) ASTM E494-95(2001) Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in
Materials
3) Covenin 2631-89 Calibracin de equipos ultrasnicos. Mtodo Pulso Eco
4) ASME seccin V. Non destructive Examination
Las describen los pasos a seguir en la examinacin de juntas, indicando cual debe
ser la preparacin optima de las soldaduras para la inspeccin, as como los diversos
lineamientos para la calibracin, as como la adecuada eleccin de palpadores y
acoplantes, y el desarrollo de las tcnicas apropiadas para llevar a cabo la deteccin de
discontinuidades.
3.3.1 Materiales y equipos
A continuacin se presentan las caractersticas de los diversos equipos y

materiales utilizados en la realizacin de la tcnica ultrasnica:
3.3.1.1 Equipo Ultrasnico: Equipo Ultrasnico marca Krautkramer modelo USN 52L
de 60Hz con presentacin de la amplitud y el tiempo de recorrido del eco (A-Scan).
3.3.1.2 Transductores: Se utilizaron palpadores de 7.5 y de 10 MHz de frecuencia y

0.25 A, con zapatas de 45 grados.
3.3.1.3 Medio acoplante: Se utiliz como medio acoplante un aceite.

3.3.1.4 Bloque de Calibracin: Se utiliz el tipo V1 del Instituto Internacional de
Soldadura (IIW). Acero Calmado de bajo Carbono, normalizado y con tamao de grano
MC QUAID-EHN N 8. Tal como se muestra en la figura 3.5
Figura 3.5: Bloque patrn V1
3.3.2 Metodologa aplicada
Antes de realizar la inspeccin en las probetas soldadas, se procedi a la

realizacin de la calibracin del equipo, utilizando el bloque patrn V1, para lo cual se
siguieron los siguientes lineamientos [24]:
3.3.2.1 Evaluacin de la Linealidad Horizontal: Para ello se utiliz el bloque tipo V1 y

un palpador de tipo normal, para luego ajustar el rango de profundidad del equipo
colocando el palpador sobre la cara de espesor igual a 25 mm.
A travs de los controles manuales del equipo (DELAY y GAIN) se variaron

hasta obtener el espesor de 25 mm. Tal como se muestra en la figura 3.6
Figura 3.6. Panel frontal del equipo de ultrasonido, indicando los controles
DELAY y GAIN
3.3.2.2 Evaluacin de la linealidad Vertical: Para la calibracin de este parmetro, se

sigui las recomendaciones de la seccin V del cdigo ASME especifica que la linealidad
vertical del instrumento debe ser de 5% de la amplitud mxima de pantalla, para un
rango de amplitudes (alturas de picos) comprendida entre 20% y 80% de la altura
mxima de pantalla.
3.3.2.3 Determinacin del poder de Resolucin: Se llev a cabo, utilizando el entalle

que se encuentra en la base del bloque patrn V1, controlando manualmente los controles
el equipo (Gain y Delay) hasta que la seal est bien definida.
3.3.2.4 Calibracin con los palpadores angulares: Para ello se utiliz nuevamente el
bloque patrn V1, colocando el palpador en el centro curvatura del cuadrante, para luego
mover el palpador de 45 grados de un lado a otro longitudinalmente, hasta que el eco
reflejado en el centro de curvatura del cuadrante, alcance su mximo valor. El punto de la
zapata del palpador que coincide con la divisin central del bloque, indica el punto de
salida del haz.[24]
Una vez que el equipo estaba calibrado y operando dentro de las tolerancias
permitidas, se procedi a la evaluacin de las probetas soldadas:
3.3.3 Evaluacin de las uniones soldadas
En primer lugar, se prepar la superficie de la probeta a inspeccionar mediante

una limpieza previa, para as disminuir los efectos de atenuacin debido a la rugosidad
superficial.
Se trabaj de manera tal que el ancho de la pantalla del monitor (el RANGO),
fuese tal que cualquier discontinuidad se encontrara entre la 1era y la 3 era reflexin para
asegurar la visualizacin de todas las todas las seales dentro de la pantalla. Debido a la
alta atenuacin producida en este tipo de metales, se hizo necesario un aumento en los
decibeles para as diferenciar los defectos de las seales inmediatas.
Posteriormente fueron ingresados, en el men del equipo, los datos de los

espesores de las probetas, el ngulo del palpador y el valor geomtrico X, que representa
la distancia entre el punto de salida del haz y el extremo de la zapata. En la figura 3.7 se
muestra la representacin de cada uno de los parmetros considerados
Figura 3.7: Representacin trigonomtrica de los valores

del Angulo del palpador, valor de X y espesor
Debido a no poseer reporte alguno de la velocidad del material para el acero en

cuestin, se dispuso a medir la seal de dos ecos y grabarlas en el equipo (comando
REC), y con la opcin AUTOCALC, se obtuvo el valor exacto de la velocidad para dicho
material.
Finalmente se procedi con la inspeccin, desplazando el palpador de manera
oscilante a lo largo del cordn de soldadura (Tcnica Zig-Zag),tal como se muestra en la
figura 3.8, para lo cual se calcularon las distancias de un paso y el medio paso de
manera de ubicar la raz y la cara superior del cordn de soldadura [ver ejemplo de
clculo anexo 4].
Figura 3.8: Representacin grfica de las distancias (1 paso y medio paso)
A continuacin se presentan los diferentes valores de los diversos parmetros

utilizados para la realizacin de dicho ensayo:
Este reporte corresponde a las especificaciones de las probetas 1,2 y 4, las cuales
tienen las mismas dimensiones de espesor. Para cada probeta se realiz el mismo ensayo
con el palpador de 7.5 MHz y con el palpador de 10 MHz.
REPORTE 1
Instrumento ultrasnico: Krautkramer modelo USN 52L
Acoplante: Aceite
Calibracin: con bloque tipo V1 de calibracin.
TRANSDUCTORES
Frecuencia de los palpadores: 7.5 y 10 Mhz
Dimetro: 1/4 pulgadas
Zapata: 45
PARMETROS DEL ENSAYO

Espesor de la probeta: 12.5 mm
Distancia X: 9 mm
Velocidad del material: 2899 m/s
Procedimiento: Pulso Eco de Contacto
Distancia de paso (d/2): 12.5 mm
Distancia de 1 paso (d): 25 mm
A continuacin se describe los diversos parmetros correspondientes al
procedimiento de evaluacin de la probeta 3, utilizando palpadores de 7.5 y 10 MHz.
REPORTE 2
Instrumento ultrasnico: Krautkramer modelo USN 52L
Acoplante: Aceite de motor
Calibracin: con bloque patrn tipo V1
TRANSDUCTORES
Frecuencia de los palpadores: 7.5 y 10 Mhz
Zapata: 45

Espesor de la probeta: 10 mm
Distancia X: 9 mm
Procedimiento: Pulso Eco de Contacto
Distancia de paso (d/2): 10 mm
Distancia de 1 paso (d): 20 mm
3.4 Inspeccin por TOFD
Para poder monitorear y determinar exactamente el tamao y la ubicacin de los

defectos se dispuso a aplicar la tcnica no convencional de TOFD.
3.4.1 Materiales y equipos
A continuacin se describen las especificaciones del equipo y de los materiales

utilizados en evaluacin a travs de TOFD:
3.4.1.1 Equipo: Microplus-systems 3, con presentacin B-scan y D-Scan
3.4.1.2 Medio Acoplante: Agua
3.4.1.3 Transductores: Palpadores angulares, marca Krautkramer, de 60 y una

frecuencia 10 Mhz
3.4.1.4 Bloque de calibracin: RC-AWS, para calibrar el poder de resolucin de

transmisin de haz angular.
3.4.2 Metodologa del ensayo:
Durante la calibracin del equipo se evalu la zona de la probeta libre de defecto,

para as obtener una seal de la reflexin de la onda lateral y la pared posterior de la
probeta.
Seguidamente se calcul la distancia de separacin de los palpadores por

relaciones trigonomtricas, conocidos el ngulo de los palpadores y el espesor de la
probeta. La suposicin de que la discontinuidad se encuentra posicionada simtricamente
entre los dos transductores, induce un pequeo error en la exactitud de la estimacin de la
profundidad de dicha discontinuidad.
Al equipo se le ajustaron los valores de espesor de la pieza inspeccionada, la

velocidad del material, la frecuencia y el ngulo de los palpadores.
Posteriormente, se realiz un barrido de los sensores, longitudinalmente con

respecto al eje de la soldadura. la representacin esquemtica se muestra en la figura 3.9
Figura 3.9: Representacin esquemtica del movimiento de los palpadores

a lo largo del cordn de soldadura
Finalmente, obtenidas las imgenes, se procedi a la interpretacin de las mismas

para luego realizar la caracterizacin de los diferentes defectos a travs de las tres
tcnicas no destructivas antes mencionadas.
A continuacin se presentarn los diferentes reportes de la evaluacin de las

probetas con la tcnica TOFD.
El siguiente reporte corresponde a las especificaciones de las probetas 1,2 y 4, las
cuales tienen las mismas dimensiones de espesor.
REPORTE 1
Tipo de material: Acero AISI 304
Instrumento ultrasnico: Microplus-Systems 3
Acoplante: Agua
Calibracin: RC-AWS, para calibrar el poder de resolucin de transmisin de haz
angular.
TRANSDUCTORES
Frecuencia de los palpadores: 10 Mhz
Zapata: 60

Espesor de la probeta: 12.5 mm
Distancia X: 9 mm
Tcnica de Ensayo: TOFD
Procedimiento: Desplazamiento longitudinal de los palpadores en direccin del cordn
de soldadura.
Distancia de separacin entre palpadores: 43.3 mm
El siguiente reporte corresponde a la evaluacin con TOFD de la probeta 4
REPORTE 2
Instrumento ultrasnico: Microplus-Systems 3
Acoplante: Agua
Calibracin: RC-AWS, para calibrar el poder de resolucin de transmisin de haz
angular.
TRANSDUCTORES
Frecuencia de los palpadores: 10 Mhz
Zapata: 60

Espesor de la probeta: 10 mm
Distancia X: 9 mm
Tcnica de Ensayo: TOFD
Procedimiento: Desplazamiento longitudinal de los palpadores en direccin del cordn
de soldadura.
Distancia de separacin entre palpadores: 34.6 mm
CAPITULO IV
Resultados y Discusin
En el siguiente captulo se presentarn los resultados obtenidos de la inspeccin

de las probetas soldadas, utilizando los mtodos de inspeccin no destructiva
Radiografa Industrial, Ultrasonido, y TOFD.
A continuacin se presentarn los tipos de defectos generados en cada una de las

probetas soldadas:
Tabla 4.1 Defectos generados en cada una de las probetas
PROBETAS 1 2 3 4
DEFECTOS Falta de acoplamiento Porosidades Grietas Falta de Penetracin
GENERADOS Falta de Fusin Inclusiones de tungsteno
4.1 Resultados obtenidos de la inspeccin de la Probeta 1
4.1.1 Resultados de la Inspeccin Radiogrfica
Figura 4.1 Imagen radiogrfica de la probeta 1, presentando una falta de acoplamiento. Ntese las
diferencias en densidades de la parte superior e inferior del cordn, representando cambios de espesores.
Densidad Promedio en el cordn: 1.92
4.1.2 Resultados de la Inspeccin usando la tcnica de TOFD
Figura 4.2. Imagen TOFD de la Probeta 1 representando una falta de acoplamiento
4.1.3 Resultados de la inspeccin de la probeta 1 utilizando el mtodo Pulso

Eco de Contacto
Figura 4.3. Seal UT de la Probeta 1 representando Figura 4.4. Seal UT de la Probeta 1representando
una falta de acoplamiento. Frecuencia 7.5MHz una falta de acoplamiento. Frecuencia 10 MHz
Figura 4.5 Imagen radiogrfica de la probeta 2, presentando indicaciones de

porosidades (zonas oscuras de forma redondeada) y falta de fusin.(lnea difusa e intermitente)
Figura 4.6. Imagen TOFD de la Probeta 2 representando porosidades y falta de fusin

4.2.3 Resultados de la inspeccin de la probeta 2 utilizando el mtodo Pulso
Eco de Contacto
Figura 4.7 Seal UT representando Porosidades Figura 4.8 Seal UT representando Porosidades.
Frecuencia 7.5 MHz Frecuencia 10 MHz
Figura 4.9 Seal UT representando Falta de Fusin. Figura 4.10 Seal UT representando Falta de Fusin
Figura 4.11 Imagen radiogrfica de la probeta 3, presentando Grietas longitudinales. Ntese las
lneas oscuras de forma irregular situadas longitudinalmente en el cordn.
Figura 4.12. Imagen TOFD de la Probeta 3 representando Grietas longitudinales.

4.3.3 Resultados de la inspeccin de la probeta 4 aplicando el mtodo de
Pulso Eco de Contacto
Figura 4.13. Seal UT de la Probeta 3. representando indicaciones de Grietas.

Frecuencia 7.5 MHz
Figura 4.14. Seal UT de la Probeta 3. representando indicaciones de Grietas.

Frecuencia 10 MHz
Figura 4.15 Imagen radiogrfica de la probeta 4, presentando indicaciones de

Falta de Penetracin (Lnea oscura que recorre todo el cordn) e Inclusin de Tungsteno (Forma
ovalada de color blanco intermitente)

Figura 4.16. Imagen TOFD de la Probeta 2 representando Falta de Penetracin
e Ilusin de Tungsteno
4.4.3 Resultados de la inspeccin de la probeta 4 aplicando el mtodo de

Pulso Eco De Contacto
Figura 4.17 Seal UT de una Inclusin Figura 4.18 Seal UT de una Inclusin 10Mhz
Figura 4.19 Seal UT de una Falta de Penetracin. Figura 4.20 Seal UT de una Falta de Penetracin
A continuacin se har un anlisis de los diversos resultados obtenidos por las
distintos mtodos de inspeccin no destructiva.
Como es sabido, las roturas hay que asociarlas, en primer lugar, con el proyecto
ya que pueden ser el resultado de una disposicin estructural inapropiada. Tambin hay
que considerar dentro de esta hiptesis las, roturas cuya iniciacin tiene lugar en las
discontinuidades proyectadas, tales como refuerzos soldados a las tuberas, las cuales son
capaces de producir esfuerzos de gran magnitud que podra causar fallas a lo largo del
tiempo. Estos tipos de roturas tienen su origen en soldaduras en las que la unin
proyectada o la preparacin de la superficie soldada, posee un material de aporte que
realmente no correspondo a una soldadura de buena calidad. Este hecho, da pie al anlisis
de cada uno de los defectos tpicos, que fueron crearon en las probetas de un acero
inoxidable, altamente empleado en las refineras de petrleo, como lo es el AISI 304.
Los defectos encontrados por cada una de las tcnicas de inspeccin no

destructiva se pueden considerar altamente reproducibles bajo las condiciones de trabajo
impuestas, asegurando la repeticin de dichos defectos en otras probetas. De igual forma,
se pudo corroborar que los parmetros que afectan a la soldadura, son controlados
netamente por soldador.
Con relacin a las tcnicas de inspeccin, la tcnica correspondiente a radiografa

industrial, se hizo siguiendo los lineamientos y las recomendaciones de las distintas
normas antes mencionadas, en la cual, el cdigo ASME seccin V articulo 2, establece
una densidad radiogrfica comprendida entre 1.8 y 4, cuando se utiliza fuente de rayos X,
de esta forma, se puede corroborar que las pelculas cumplen con el criterio de
aceptabilidad establecido por dicha norma, lo que hace ser, a las pelculas radiogrficas
perfectamente utilizadas para la caracterizacin e interpretacin de las discontinuidades.
No obstante, debido a no utilizar las condiciones revelado propuestas por el fabricante de
las pelculas, se tuvo que alterar diferentes parmetros para obtener un nivel calidad
aceptable para la interpretacin de indicaciones.
En la practica radiogrfica, el parmetro controlante fue el kilovoltaje, debido a
que, el aumento del Kilovoltaje produce una reduccin el tiempo de exposicin y por
ende, una disminucin en el contraste. Este hecho, dio pie a la eleccin de un kilovoltaje
elevado manteniendo la fija al intensidad y estimando un tiempo de exposicin, para dar
una relacin definitiva, obtenindose as, una calidad de imagen y contraste
aceptable[12].
Los resultados de la tcnica de ultrasonido industrial, representan las seales UT

en la pantalla del equipo de ultrasonido, obtenidas de la inspeccin de las probetas
patrones con defectos. En los mismos, se pueden observar los valores de diversos
parmetros como rango, velocidad del sonido, ganancia, etc. De la misma forma se
pueden observar los ecos producidos por las distintas discontinuidades encontradas. Sin
embargo, es importante destacar, que para fines de este trabajo, se tom una seal
representativa para cada defecto.
La buena limpieza y preparacin superficial de las probetas para el ensayo, fue

fundamental para minimizar perdidas de energa en la transmisin del haz, as como la
correcta orientacin y el buen acoplamiento entre el palpador y la superficie, fueron
determinantes para la obtencin de presentaciones aceptables en cada una de las seales.
No obstante, hay que hacer referencia, que debido a la alta atenuacin de la onda,
presente en el acero AISI 304, se hizo necesario utilizar el control de amplificacin lineal
(ganancia), para observar la altura mxima del eco de la indicacin.
El fenmeno de atenuacin en dicho acero puede darse por efectos de la

dispersin del haz debido al tipo de microestructura presente en el mismo. En los aceros
austenticos, el carbono disuelto sale de su lugar y se combina con otros elementos como
el cromo y el hierro, formando precipitados de carburos, durante el proceso de soldadura,
esto trae como consecuencia una elevada dispersin de la onda acstica debido a la
elevada anisotropa del material. Este fenmeno, se podra fundamentar en el hecho de
que la dispersin es altamente dependiente entre el tamao de grano y la longitud de oda
del haz ultrasnico [23].
Las seales obtenidas fueron tomadas, utilizando palpadores de 7.5 y 10 MHz por
que se puede observar que para la frecuencia de 7.5 Mhz, el ancho de la base de la seal
es superior a la tomada con el palpador de 10 Mhz, de igual forma, las seales tomadas
con palpadores de 10 MHz, presentan pulsos mejor definidos que las anteriores. Este
hecho, se fundamente en que la frecuencia, es un parmetro inversamente proporcional a
la longitud de onda, por consiguiente, a mayores frecuencias, los pulsos sern ms
angostos que los presentados, con menores frecuencias.
No obstante, se pudo notar que al aumentar la frecuencia, se aumenta la capacidad

de deteccin de discontinuidades ms pequeas, as como la capacidad de separar
discontinuidades muy cercanas, diferenciando, de esta forma, reflexiones muy prximas.
Es de hacer notar, que para la utilizacin de palpadores de 10 Mhz se tuvo que realizar
una amplificacin de la seal con el control de ganancia para as aumentar la amplitud de
los ecos de las discontinuidades.
A pesar de la dificultad para la interpretacin de las seales por ultrasonido,

gracias a las tcnicas complementarias como Radiografa industrial y TOFD, se pudo
saber, aproximadamente, la ubicacin del defecto lo que facilit la inspeccin por
ultrasonido al posicionar el palpador en la zona de la probeta en la cual se encuentra el
defecto.
El primer defecto a inspeccionar fue el correspondiente a la falta de acoplamiento

acompaado de una falta de relleno superficial del cordn. En la figura 4.1 se presenta la
imagen radiogrfica de este defecto. Se puede observar las diferencias en la densidad
radiogrfica en al zona media del cordn, es decir, una regin ms oscura que otra. Esto
se debe a la diferencia de espesores existentes en dicha zona en la cual, las zonas de
menor densidad ptica corresponden a mayores espesores, de igual forma las
disminuciones de espesores, cavidades y dems faltas de material, corresponden a un
aumento en la densidad ptica en la pelcula. La zona clara a lo largo de la lnea central
del cordn de soldadura puede representar una irregularidad en la penetracin causada
por la falta de acoplamiento de la unin, por lo que se supone un pequeo aumento del
espesor debido al solapamiento de los biseles.
En la figura 4.2 se observa la imagen TOFD de este defecto, presentando una

notable distorsin en la onda lateral, lo que permite suponer que corresponda a un defecto
superficial como lo es la falta de relleno. La seal que indica el defecto se nota como una
onda distorsionada y difusa en la regin central de la pantalla, lo que puede indicar, que
el defecto est presente a lo largo del cordn.
En las figuras 4.3 y 4.4 se presentan las seales UT caractersticas de este defecto.
Se puede observar unos picos mas o menos alineados que permanecen constantes al
desplazar el palpador a lo largo del cordn. La seal tomada con el palpador de 7.5 Mhz
presenta con mejor claridad, la alineacin de los picos con una cierta distancia de
separacin, a diferencia de la seal tomada con el palpador de 10 Mhz que refleja una
alineacin puntualizada difcil de identificar.
La probeta nmero 2, contiene defectos como porosidades y falta de fusin, los

cuales se analizarn a continuacin.
Las porosidades fueron creadas por la induccin de un hidrocarburo en una regin

especfica del cordn, que en el momento de entrar en contacto con el charco, esta
combustiona generando precipitaciones gaseosas que quedan atrapadas durante el
proceso de solidificacin. Al parecer ste parmetro no fue significativo en la creacin de
porosidades, a pesar de la reduccin del caudal del gas protector, ya que las porosidades
existentes fueron muy escasas.
La falta de fusin es producida por diversas causas, entre las cuales se encuentran
la mala disposicin de los cordones en el momento de rellenar las uniones y la baja
intensidad de corriente que imposibilita una deposicin correcta del material de aporte, lo
que genera, una la fusin incompleta entre los pases de relleno. Debido a que con la
variacin de dichos parmetros individualmente, bajo las condiciones antes mencionadas,
se puede obtener una falta de fusin. Para garantizar la existencia de este defecto en la
probeta, se tuvo que controlar los dos parmetros simultneamente.
La figura 4.5 representa la imagen radiogrfica de la probeta 2, en la cual se

observa presencia de pequeas manchas oscuras con contornos con cierta regularidad,
muy bien definidos. Este tipo de morfologa en la radiografa, se puede deber a la falta de
material, lo que provoca una mayor incidencia de radiacin en esta zona, as como la
diferencia en el coeficiente de absorcin de radiacin con respecto al coeficiente de
absorcin del metal base.[13]
La falta de fusin se observa como una lnea oscura, un poco dbil y difusa, que
recorre la zona central del cordn. Este aspecto radiogrfico es debido a la falta del
material en esta zona.
La figura 4.6 representa los resultados obtenidos con la tcnica TOFD para la
probeta 2. Se puede observar que la presencia de porosidades no refleja una imagen muy
clara, fcilmente confundibles con algn tipo de dispersin de la seal o ruido, aunque la
presencia de una seal escalonada y muy difusa, en esa zona, hace suponer la existencia
porosidades. Seguidamente su pudo observar una alteracin marcada de la seal de la
reflexin de la pared posterior, lo que hace suponer la presencia de una discontinuidad
con cierto grado de longitud como la falta de fusin.
Las figuras 4.7 y 4.8 corresponden a las seales UT de las porosidades. En ellas
se puede apreciar unos picos muy agudos, bien definidos y aislados. Por otro lado,
tambin se observ, que al desplazar el palpador hacia la discontinuidad, la indicacin del
eco crece hasta alcanzar un mximo y disminuye a medida que el palpador se aleja de la
misma, las variaciones en las frecuencias de los palpadores, no son representativas al
momento de representar dichas seales, debido a que dichas indicaciones de encuentran
aisladas unas de otras y la apariencia en la forma de los picos no generan anomalas.
En cuanto a los criterios de aceptacin y rechazo utilizados en la evaluacin de
porosidades, los cdigos como ASME y API presentan cartas de porosidades en las que
se combinan tamaos y distribuciones diversas, lo que hace admisible para unas
aplicaciones y rechazables para otras. Para este caso particular el cdigo API 1104 [ver
anexo 5] las porosidades encontradas no exceden en nmero, a las propuestas por el
cdigo para ser inaceptadas. Ahora bien la falta de fusin si se considera inaceptable.
Las figuras 4.9 y 4.10 corresponden las seales UT de una falta de fusin. Aqu se
puede observar aglomeraciones de picos bastante agudos, los cuales permanecen
constantes en ciertas zonas, al desplazar el palpador paralelamente al cordn de
soldadura, pero en otras desaparecen y vuelven a aparecer. Este comportamiento se
podra deber a las irregularidades de este tipo de discontinuidad. La variacin de la seal
para frecuencias de 7.5 y 10 Mhz, no presentan diferencias relevantes.
La probeta 3, corresponde a un patrn con grietas longitudinales. Este tipo de

defecto fue inducido de manera tal de obtener un endurecimiento superficial a travs de
un temple brusco con nitrgeno lquido. Inicialmente se pensaba que solo con el temple
en el primer cordn apareceran grietas por fenmenos de contraccin, debido a los altos
gradientes y esfuerzos productos del choque trmico, generando grietas por tensin. El
ensayo visual no report grietas, aparentemente, pero se presuma microfisuraciones no
perceptibles al simple vista. Siguiendo esta suposicin se dispuso a someter a la probeta
endurecida, a esfuerzos longitudinales, hasta el punto en que se hicieron visible las
grietas, ya que las microfisuras son consideradas como altos concentradores de esfuerzos
mecnicos.
En la figura 4.11 se muestran cada una de las grietas; estas se observan, como
lneas finas y oscuras claramente definidas con una orientacin longitudinal al cordn de
soldadura, esto puede deberse al diferente nivel de penetracin del haz de radiacin en
estas zonas, debido a una pequea prdida de rea.
La figura 4.12 representa la imagen obtenida con la tcnica TOFD de esta
discontinuidad. Aqu se puede observar claramente el eco producido por la seal de
defecto, como dos lneas continuas e irregulares claramente marcadas que recorre la
imagen. Debido a la direccin de incidencia del haz ultrasnico en direccin
perpendicular al cordn de soldadura, se puede asegurar que si existiesen grietas
transversales al cordn, estas no seran visibles por este mtodo de inspeccin.
Las figuras 4.13 y 4.14 corresponden a seales UT de este tipo defecto. Ntese
una curva envolvente de base estrecha muy ntida, con un pico agudo y un poco
escalonado. Tambin se observ que al mover el palpador paralelamente al cordn de
soldadura esta indicacin aparece y desaparece rpidamente. Por la altura del pico se
puede establecer una alta reflexin del haz.
Los criterios de aceptacin y rechazo del cdigo ASME seccin VIII, apartado
VW.51 indican que la presencia de cualquier tipo de grieta en la probeta se considera
inaceptable.
La probeta 4, corresponde a un patrn con defectos que representa una falta de

penetracin e inclusin de tungsteno. La induccin de la inclusin de tungsteno en el
cordn fue realizada de manera puntualizada, colocando un pequeo fragmento de
tungsteno en el mismo y cubierto posteriormente por el metal de aporte; debido al alto
punto de fusin del tungsteno (3400C), muy superior al del material de aporte, este
elemento queda discretamente como una inclusin en el cordn. No obstante, la falta de
penetracin a lo largo del cordn, fue creada dejando una mnima distancia de separacin
entre los biseles y oscilando el arco lentamente, desplazando el electrodo de un lado a
otro, de esta forma, el bao solidifica dejando en la raz una zona sin penetracin.
La figura 4.5 representa la imagen radiogrfica de esta probeta. Es fcil distinguir

la inclusin de tungsteno, como un punto de color blanco brillante de gran tamao. Este
hecho se debe a que el tungsteno (W) es un material de un elevado numero atmico (74)
y un elevado peso atmico (183.834) lo que lo hace ms denso, con un alto poder de
absorcin de radiacin.
La falta de penetracin se observa claramente como una lnea oscura que recorre
la parte central del cordn. Esta morfologa se debe a que en esta zona el poder de
absorcin de radiacin fue menor que en el resto del metal. Esto es producto de la
disminucin en el rea de la zona inferior del cordn del cordn originada por la falta de
material en esta regin.
La figura 4.16 corresponde a la imagen TOFD de esta probeta. La presencia de la

inclusin es claramente observable como una pequea reflexin puntualizada de la seal
con cierta densidad, fcilmente distinguible de las otras indicaciones. La falta de
penetracin se observa como una seal en forma de una lnea horizontal bastante
definida, en la parte central de la imagen y se diferencia de las grietas, por su aspecto
lineal y continuo.
Las figuras 4.17 y 4.18 corresponde a las seales UT caractersticas de inclusin

de tungsteno. Ntese una curva envolvente formada por varios picos bien definidos. Por
otro lado, se pudo observar, que al desplazar el palpador horizontalmente al cordn de
soldadura, la altura de los picos va disminuyendo hasta desaparecer. De igual forma de
observa que dicha indicacin mantiene una forma mas o menos constante. La altura de
estos ecos se debe a la alta dispersin del haz ultrasnico en esta discontinuidad.
Tambin se puede observar un pico aislado cercano a la discontinuidad; esta reflexin se
debe a la presencia de la falta de penetracin existente a lo largo del cordn, la cual se
superpone con la seal de la inclusin. La seal tomada con el palpador de 10 MHz,
presenta una aglomeracin de picos ms agudos, que la seal tomada con 7.5 MHz,
ambos reportaron el mismo comportamiento en la seal que fue superpuesta por la seal
de la falta de penetracin
Las Figuras 4.19 y 4.20 representan las seales UT de una falta de penetracin.
En ella se observa, una curva en cuyo extremo presenta varios picos muy agudos. Por
otro lado, se observa que al desplazar el palpador a lo largo del cordn de soldadura la
altura de dicha indicacin permanece constante. La seal tomado con el palpador de 7.5
Mhz, se puede confundir con la seal de una grieta, con lo que se puede asemejar una
gran grieta continua a lo largo del cordn. La seal tomada con el palpador de 10 Mhz se
presenta con mejor resolucin.
De acuerdo a los criterios de aceptacin y rechazo del cdigo ASME seccin VIII,
apartado VW.51 este tipo de probeta queda inaceptada por poseer una zona de falta de
penetracin a lo largo del cordn aunque la inclusin tenga un tamao inferior a 1/3 de
pulgada.
CAPITULO V
5.1 Conclusiones
A continuacin se describirn las diversas conclusiones obtenidas de la ejecucin

de dicho proyecto, para luego presentar las diferentes recomendaciones y propuestas para
mejorar tanto el proceso de induccin de defectos como las diversas tcnicas de
inspeccin en futuros proyectos de investigacin
La creacin de patrones soldados, tiene gran importancia en los procesos de

inspeccin, ya que de esta forma se pueden obtener distintas seales
representativas de un tipo de discontinuidad, y as poder identificarlas en un
momento dado, y rechazar o no, una pieza que se encuentra en condiciones de
servicio.
El proceso de soldadura TIG, es susceptible a generar ciertas discontinuidades

cuando se modifican algunos de los parmetros de trabajo, lo que garantiza la
reproducibilidad de los defectos inducidos.
Las grietas son propensas a aparecer, en este tipo de soldadura de acero

inoxidable con TIG, si el material es expuesto a condiciones de fatiga y
variaciones bruscas de temperaturas (altos gradientes trmicos).
Los agentes lubricantes tales como grasa, que liberan gases en su combustin, en
el contacto con el charco en la soldadura, producen precipitados gaseosos, los
cuales son perjudiciales, si estos se encuentran en cantidades excesivas.
El rechazo o la aceptacin de una unin soldada, depende del tipo, la cantidad y la

dimensin de las discontinuidades presentes.
En algunos casos, las seales de indicacin de algn tipo de discontinuidad
utilizando algn mtodo de ensayo no destructivo, puede resultar confuso o
ambiguo para determinas condiciones, por lo que es aconsejable utilizar mtodos
de inspeccin complementarios para poder obtener resultados confiables.
La utilizacin de palpadores de alta frecuencia, produce aumento en la

sensibilidad o en la capacidad de deteccin de discontinuidades pequeas, as
como el poder de resolucin o la habilidad para separar discontinuidades muy
cercanas.
El mtodo de radiografa industrial es un excelente medio de registro de

inspeccin ya que provee una imagen visual del interior de la pieza, permitiendo
precisar la ubicacin y la forma de las discontinuidades presentes.
La tcnica de inspeccin TOFD, proporciona una altsima reduccin en el tiempo

de inspeccin, en comparacin a las tcnicas de ultrasonido y radiografa
industrial.
La tcnica TOFD no es tan sensible a la orientacin de los defectos, por eso es

necesario estimar las discontinuidades volumtricas irregulares como las
inclusiones y porosidades.
5.2 Recomendaciones
Entre las recomendaciones propuestas se tienen las siguientes:
Se recomiendo el uso de registros de imgenes TOFD con defectos conocidos

para as poder aumentar el poder de confiabilidad a la hora de caracterizar los
diferentes defectos.
Seguir utilizando mtodos de inspeccin complementarios, con la finalidad de

obtener una informacin fidedigna, de las distintas discontinuidades que se
pudieran presentar en una pieza
CAPITULO VI
Referencias Bibliogrficas
[1] Tompson C,. Review of Progress in Cuantitative Non Destrctive Evaluation.

Vol 18 Edt. Plenum Publishers, 1998
[2] Helmut T.,Defectos y Roturas en recipientes a Presin y Tuberas Ediciones

Urmo. Espartero 10 BILBAO 1977
[3] www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/materiales1.htm9(2003)
Materiales de Construccin -Defectos en Soldaduras
[4] Garcimartin M.,La Soldadura en Estructuras Metlicas de Edificacin .

Rev. COAA. Murcia. N.22 (2002)
[5] Padilla E.,Precipitacin Martenstica en Aceros Inoxidables AISI 304

Rev UNMSM (2002)
[6] Di Carpio T., Introduccin a los Aceros Inoxidables

Rev. ANDL. Cordova (1999)
[7] Laufgang S., Aceros Inoxidables Tratamientos Trmicos de Soldadura

TSOLDEX. (2003)
[8] Aserind S., Soldadura en Aceros Inoxidables Leccin 1 (1999)
[9] Delattre F., Soldadura en Aceros InoxidablesEdiciones URMO (1972)
[10] O Brien R. Manual de Soldadura. Tomo I American Welding Society

Edicion: Prentice Hall. (1996)
[11] The Loncoln Electric Company Nuevas Lecciones de Soldadura por Arco
ARMCO Ohio (1965)
[12] http://www.sieend.com.mx/sieend_fs.htm Los Ensayos no Destructivos

Mexico (2004)
[13] Ramrez Gomez F., Introduccin a los Mtodos de Ensayos no Destructivos de

Control de Calidad de los Materiales tercera Edicin. Madrid
[14] Monserrat P., Control de Calidad de Puntos de Soldadura mediante Inspeccin

por Ultrasonidos Rev. CSI (1986)
[15] Otero R., Statistical Characterization from Ultrasonic Signals Using Time
Frequency Representation CESMA. Universidad Simon Bolivar (2003)
[16] Llog S., Rev. No. 54 Aragn la villa Mxico D.F.(2003) http://www.llogsa.com
[17] Betti F., TOFD - the emerging ultrasonic computerized technique, for heavy wall
Pressure Vessel welds examination http://www.nardoni.it/
[18] Trimborn N., The Time-of-Flight-Diffraction-Technique NDTnet - September

1997, Vol.2 No.09
[19] www. REVINCA.com Ultrasonido y Radiografa Industrial Procedimiento

Tcnico 5
[20] Constant H., Finol L., Fraudita F., Martinez V., Medina M., Radiografa
Industrial Nivel 1
[21] Baez J.,Introduccin a los ensayos no Destructivos y Control de Calidad

Proyecto ARG/71/537- Pdn (1973)
[22] De la Vega C.,Control de calidad en soldadura Industrial por mtodos

Rdiogrficos Edt Deance Mxico (1991)
[23] Cofr P., Aceros Inoxidables serie 300 Rev. BT (2000). www.fastpack.cl
[24] PDVSA Manual de Inspeccin Volumen I

ANEXOS 1
ANEXO 2
ANEXO 3
Ejemplo de clculo para la distancia de medio paso y un paso (d y d/2)
Para un ngulo de 45, y un espesor de 12.5 mm , usando trigonometra se puede obtener

el valor de la distancia d/2:
Tan(45) = d/2
Espesor
d/2 = 12.5mm x Tan(45)

d/2 = 12.5 mm
Anlogamente para el calculo de la distancia d, se tiene:
d= 12.5mm x 2 Tan(45)
d= 25 mm
ANEXO 4
Ejemplo de calculo del tiempo de exposicin
Utilizando la siguiente curva de exposicin radiogrfica, tomando como espesor

12.5 mm y un kilovoltaje de 160 Kv, se puede leer el valor de la cantidad de exposicin
en el eje de las ordenadas (6.8 mA.min). con este valor y la ecuacin (2) se puede obtener
el tiempo de exposicin de la siguiente manera:
E= M*t
Donde E: representa la exposicin.

M: Intensidad en mA
t: tiempo en segundos
Despejando t, se obtiene: t= E/M

Sustituyendo:
t= 6.8mA.min = 3.4 minutos
2 mA
ANEXO 5

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UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

Caracterizacin de defectos inducidos en patrones de Acero AISI 304 a travs de

Lenin Jos Brito Hernndez

Sartenejas, Noviembre de 2004

ACTA FINAL DE PROYECTO DE GRADO

Caracterizacin de defectos inducidos en patrones de Acero AISI 304 a travs de

Este proyecto ha sido examinado por el siguiene jurado:

Tutor(a) Prof. Edda Rodriguez

Jurado 1 : Prof. Freddy Fraudita

Jurado 2: Prof. Minerva Dorta

Sartenejas, 07 /12 /04 /

CAPTULO II Fundamentos Tericos

Figura 4.3. Seal UT de la Probeta 1 representando una falta de acoplamiento.

Tabla 2.1. Relacin de ngulos de penetracin en funcin al espesor y la distancia d.....43

Tabla 2.2 Clasificacin de las pelculas radiogrficas.....................................................52

Tabla 3.1.Dimensiones especficas para cada probeta......................................................60

Tabla 4.1 Defectos generados en cada una de las probetas..............................................84

La soldadura de materiales metlicos se presenta como uno de los procesos ms

Dentro de la pequea y mediana industria venezolana, las perdidas por fallas en

Las tcnicas de inspeccin volumtrica permiten conocer la integridad de un

Entre las tcnicas no convencionales de ultrasonido se tiene la tcnica TOFD

En la actualidad, muchos investigadores han desarrollado y aplicado un sin

Mndez y Edgar estudiaron la penetracin y la defectologa generada por la

Peters y Hso, en la Universidad de IOWA ,en el ao 1999, utilizaron tcnicas

Jonson, Sinclaer, Purlscher y Alers, del National Institute of Standards, en el

En relacin con las tcnicas de inspeccin a utilizar, los mtodos no

Rao, Jayakumar, Kalyanasundaram y Baldev Raj, estudiaron la defectologa de

La elaboracin de un procedimiento escrito donde se describan de manera

De igual forma, la utilizacin de patrones de referencia que simulen condiciones

En base alo anteriormente dicho, el objetivo de este trabajo esta basado en el

Fabricacin de patrones de acero AISI 304 con discontinuidades reproducibles

Conocer de las tcnicas y estndares internacionales que se utilizan en la

Aplicar las diversas tcnicas y la metodologa empleada para la toma de seales

Analizar las seales obtenidas en la inspeccin por ultrasonidos y efectuar una

El material perfecto para la fabricacin de tuberas y recipientes a presin

Un defecto se define normalmente como la falta o ausencia o algo esencial para la

La rotura del material se define como la falta de ejecucin o cumplimiento que da

Las roturas pueden tambin producirse en materiales casi perfectos debido a

2.2 Causas de las roturas en servicio

Aunque existen numerosas condiciones que pueden ser causas de fallas en

1. -Proyecto (estructural, disposicin de entallas situacin de uniones o

2. -Materiales (adecuada seleccin y manejo de materiales base y soldadura).

3. -Defectos del metal base (introducidos en el proceso de fabricacin y trabajado

4. -Montaje (montaje propiamente dicho, soldadura, tratamiento trmico, limpieza

5. -Servicio (condiciones en servicio extremadamente severas).

En algunos casos, la responsabilidad puede estar relacionada con una

2.3 Clasificacin de los Defectos

Se clasifican en varios tipos bien por el lugar de aparicin o por su direccin:

2.3.1.1.2 Transversales: las perpendiculares a la longitud mayor.

2.3.1.1.5 Discontinuas: Se denominan a las que estn orientadas de cualquier forma.

Figura 2.1: representacin grfica de las grietas Ramificadas

Las fisuras son especialmente peligrosas porque producen una disminucin de la

2.3.1.2 Iniciacin de una grieta

a) La presencia de defectos estructurales y faltas de homogeneidad en los

b) La presencia de defectos metalrgicos y falta de homogeneidad en los

C) Defectos introducidos en el periodo de servicio en la parte estructural y

Generalmente solo la primera condicin es investigada por tcnicas de inspeccin

Los defectos estructurales pueden variar desde las dislocaciones atmicas en el

Los defectos metalrgicos representan diferencias en las propiedades de una

Los defectos introducidos en el periodo de servicio son las grietas, picaduras de

2.3.1.3 Desarrollo de la grieta.

La iniciacin y extensin de una grieta hasta su disminucin critica se define

2.3.1.4 Propagacin de la grieta