Memoria de Calculo Final3 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

MEMORIA DE CALCULO MECANICA
Fecha: 06/03/14

FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS

DE MAQUINAS
MEMORIA DE CLCULO
PARA
ESPECIALIDAD: ESTRUCTURAS
ESTRUCTURA DE DOBLE PORTICO
INTEGRANTES:
Coordinador de Proyecto : Yucra Mamani Diego _________________

Gerente de Ingeniera : Vargas Begazo Elar _________________
Coordinador de diseo : Paricahua Paucar Mario _________________
Apoyo Diseo : Toledo Turpo Walter _________________
Apoyo Logstico : Chalco Murillo _________________
AREQUIPA 2014
ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS
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CONTENIDO
1.- Objetivo
2.- Consideraciones
3.- Trminos importantes
4.- Marco Terico
4.1.- Acero ASTM A36
4.1.1.- La AWS en Nomenclatura de Soldadura
4.2.- Tratamiento para el pintado
4.3.- Conexiones apernadas
5.- Calculo de las estructuras Metlicas
5.1.- Asignacin de Cargas
5.1.1.- Carga Muerta
5.1.2.- Carga Viva
5.1.3.- Carga de Viento
6.- Combinaciones de Carga
8.- Calculo Manual de los Elementos de la estructura:
8.1.- CALCULO MANUAL DE UNA VIGA TECHO
8.2.- CALCULO DE UNA COLUMNA PRINCIPAL
8.3.- CALCULO DE LA CORREA
9.- RECOMENDACIONES
9.1 Control de Calidad
9.- CONCLUSIONES
10.- ANEXO
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MEMORIA DE CLCULO
1.- Objetivo:
- Disear y verificar la capacidad de carga de la estructura de soporte para la
construccin del techo, debido a las cargas asignadas sobre dicha estructura.
- Calcular las cargas que actuaran en la estructura a fabricar para realizar el anlisis
- Demostrar los clculos obtenidos mediante dos recursos. (SAP2000 y clculo
manual).
2.- Consideraciones:
- La estructura bajo estudio est ubicada en la ciudad de Arequipa, por tanto la
asignacin de cargas se tendr en cuenta los factores del lugar geogrfico
(Corrientes de viento).
- Para la asignacin de cargas se tomara como base las normas legales E.020
(Consideraciones de Carga).
- El material asignado a todos los miembros estructurales es Acero ASTM A36.
- Los clculos fueron realizados mediante el programa SAP2000 Versin 14.
- El criterio de Clculo asignado fue el AISC LRFD93.
- El peso de los componentes de las estructuras son asignados por el Recurso
SAP2000.
3.- Trminos importantes:

- Norma ASTM (American Society for Testing Materials): Norma americana de
pruebas en materiales y recipientes a presin.
- Acero ASTM A36: La norma ASTM no especifica la composicin directamente,
sino que ms bien determina la aplicacin o su mbito de empleo. Donde A = Acero
y 36 = 36x1000Psi de Limite elstico.
- Mtodo LRFD (Load and Resistance Factor Design): Diseo con factores de
carga y resistencia. mtodo que permite calcular estructuras mediante las
aplicaciones de factores multiplicados a la carga.
- Factor de Seguridad (F.S.): Es la relacin entre el esfuerzo de lmite elstico y el
esfuerzo de diseo.
- rea Tributaria: Superficie que le corresponde a un elemento dentro de la
estructura, la cual se transforma en carga puntual o distribuida.
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- Viga: se denomina a un elemento estructural lineal que trabaja principalmente a

flexin.
- Columna: es un elemento axial sometido a compresin, lo bastante delgado
respecto a su longitud, para que bajo la accin de una carga gradualmente
creciente falle por flexin lateral o pandeo.1
- Arriostre: Elemento estructural que restringe el pandeo lateral de otro. Puede
encontrarse en compresin o traccin.2
- Tensores: Son elementos que se colocan entre las correas para disminuir la
deflexin en su plano dbil.
- Placa Base: plancha de acero que se acondiciona a la base de la columna para
fijarla al cimiento.
- Cartela: placa de metal que se usa para unir dos perfiles mediante soldadura o
unin conectada.
- Cumbrera: lnea horizontal que forma la interseccin de los dos faldones de una
cubierta.3
- Contraventeo: Son elementos que contribuyen a resistir las fuerzas horizontales
que actan en la estructura. (Fueras de sismo, viento).
- Correa: Elemento estructural de una cubierta que da apoyo directamente a la
cobertura del techo.4
- Rigidizador: placas que se colocan para mejorar la resistencia de vigas y columnas
soldadas en las alas y alma.
4.- Marco Terico:

4.1.- Acero ASTM A36
La denominacin A36 fue establecida por la ASTM (American Society for Testing
and Materials).
Este material es el resultado de la composicin de elementos qumicos, siendo el
ms importante el hierro y el de menos presencia el carbn, el cual, no supera el
1,2% en peso de la composicin, por lo general, alcanza porcentajes entre el 0,2%
y el 0,3%, lo que facilita el proceso de moldeo de este acero.
1
[Resistencia de Materiales 4ta Ed. Pytel Singer] Cap. 11 Columnas Introduccin Pg. 356.
2
[Curso Bsico de Estructuras Metlicas] Definiciones Riostra Pg. 14
3
[Diccionario de Arquitectura y Construccin] Definiciones: Cumbrera. <www.parro.com.ar>
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Las normas reguladores del acero, ms conocidas a nivel internacional, son las
clasificaciones de AISI, ASTM, DIN o ISO.
A continuacin se definen las principales propiedades mecnicas del acero:
Resistencia: Es la oposicin al cambio de forma y a las fuerzas externas que
pueden presentarse como cargas de traccin, compresin, cizalle, flexin y
torsin.
Elasticidad: Es la capacidad de un cuerpo para volver a su forma inicial al dejar
de actuar la fuerza que lo deform.
Plasticidad: Es la capacidad de deformacin de un metal antes que se rompa; si
la deformacin se produce por alargamiento se denomina ductilidad y por
compresin, se llama maleabilidad.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal.
Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie
por la accin de otro material.
Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energa
por unidad de volumen en la zona elstica.
Resistencia a la rotura: Es la resistencia que opone el material a romperse por
un esfuerzo mecnico exterior.
Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundindolos y
colocndolos en moldes.
Soldabilidad: Es la facilidad de los metales para que dos piezas en contacto
puedan unirse formando un conjunto rgido. Una unin slida y fuerte es que la
soldadura no tenga imperfecciones ni defectos, y debe ser tan resistente como
el material base.
Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los ms
utilizados:
Ensayo de traccin
Ensayo de dureza
Ensayo de impacto
4
[Curso Bsico de Estructuras Metlicas] Definiciones Correa Pg. 14
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Ensayo de doblado
Recomendaciones para soldar principales aceros estructurales.
(*) Posicin a soldar; Plana, horizontal y Filete

(**) Electrodos con bajo Hidrgeno
(***) Electrodo con contenido de Carbono 0,08%
A1 Electrodo de acero con 0,5% de Molibdeno
C1 Electrodo de acero con 2,5% de Nquel y 1,2% de Manganeso.
4.1.1.- La AWS en Nomenclatura de Soldadura:
La sociedad americana de Soldadura ha desarrollado un sistema estndar en
simbologa en soldadura el cual es aceptado y adoptado ampliamente a nivel
mundial.
Tiene como objetivo mostrar mediante una representacin grfica la ejecucin y
tipo de unin de soldadura en forma ms sencilla que la representacin escrita.
Algunos ejemplos de smbolos empleados en soldadura:
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4.2.- Tratamiento para el pintado:

Antes de proceder a la realizacin de un recubrimiento y despus del proceso de
conformacin es necesario eliminar los contaminantes que debido a los procesos
de elaboracin se han adherido a las piezas.
Desengrase
- El desengrase en fase de vapor
El desengrase en fase o forma de vapor es un mtodo fsico que elimina los aceites
y grasas solubles que se encuentran depositados o atrapados en la superficie de
los elementos o piezas a tratar.
Los productos que se utilizan para este tipo de tratamiento son los disolventes
clorados de alto punto de ebullicin y entre ellos el tricloroetileno, tricloroetano y
percloroetileno.
- Desengrase Mediante Disolventes Emulsionables
El desengrase mediante disolventes emulsionables, complementa y completa la

modalidad del desengrase mediante disolventes, ya que aprovecha las ventajas de
stos y adems aade la de los detergentes.
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- Desengrase mediante detergentes

El desengrase mediante detergentes consiste bsicamente en una emulsificacin
que se realiza mediante un producto que se aade sobre la superficie a limpiar,
llamado detergente, que hace de puente entre la molcula de grasa o disolvente
orgnico que trata de eliminarse y la molcula del material a tratar.
Granallado
El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual
se puede lograr un acabado superficial y simultneamente una correcta terminacin
superficial.
Consiste en la proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110

m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminacin de los contaminantes de
la superficie.
Se utiliza en:
Limpieza de piezas de fundiciones ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas.
Decapado mecnico de alambres, barras, chapas.

Arenado: es la operacin de propulsar la fuerza a una corriente de
material abrasivo contra una superficie a alta presin para alisar una superficie o
la spera, de spera a una superficie lisa, o eliminar de las
superficies contaminantes. Empleando un fluido a presin, tpicamente aire, o
una centrfuga.
4.3.- Conexiones apernadas:
Es un mtodo simple de conexin en obra, lo que las convierte en una solucin de
conexin ms econmica que la soldadura en obra. Sin embargo, entre las
desventajas hay que sealar que requiere de perforacin de las planchas y
elementos a conectar.
Se conocen dos tipos de conexiones apernadas:
Conexiones de tipo aplastamiento:
Son las conexiones en que la carga es resistida por la cortante en los pernos y por
aplastamiento sobre los mismos.
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La resistencia de diseo est definida por la presencia o no- de la rosca. Un perno

con roscas incluidas en el plano de corte se le asigna una menor resistencia de
diseo que a un perno con roscas excluidas del plano de corte.
Conexiones de deslizamiento crtico:
Son las conexiones en que el deslizamiento sera inconveniente para la capacidad
de servicio de la estructura a que pertenecen dichas uniones. Estas incluyen
conexiones sometidas a cargas de fatiga o a inversin importante de carga,
vibraciones y sismo.
Las conexiones apernadas de elementos secundarios y/o no estructurales

(barandas, costaneras, escaleras de gato y escaleras menores) se pueden ejecutar
con pernos corrientes ASTM A307. Sin embargo, para conexiones estructurales el
cdigo AISC establece que el uso de pernos de alta resistencia debe satisfacer las
disposiciones de la ASTM 325 y A490. Los pernos deben ser apretados a una
tensin que se regula segn las tablas que se sealan en la Especificacin
ANSI/AISC 360-10 para construccin en acero.
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Pernos de alta resistencia

Todas las superficies de la junta cuando es ensamblada, incluyendo aquellas
adyacentes a las arandelas o golillas, deben estar libres de escamas, excepto las
escamas de fbrica.
Grupo AASTM A325, A325M, F1852, A354 Grado BC y A449
Grupo BASTM A490, A490M, F2280, A354 Grado BD
Esta tensin se debe poder asegurar mediante algn mtodo como el del giro de la
tuerca, un indicador de tensin directo, llave calibrada o diseo alternativo.
La condicin de apriete ajustado de los pernos slo se acepta en conexiones de
tipo aplastamiento y en aplicaciones de traccin o combinacin de corte y traccin,
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solamente para pernos ASTM A325 (se entiende por apriete ajustado como la ms
firme alcanzada tanto por pequeos impactos de una llave de impacto o por el
mximo esfuerzo de un trabajador con una llave de palanca corriente que permite
que las piezas conectadas queden en contacto firme). Es importante detallar en los
planos de fabricacin y montaje los pernos que estn sujetos a apriete ajustado.
Espaciamiento Mnimo
La distancia entre centros de perforaciones estndar, sobre medidas, o ranuradas,
no debe ser menor que 2-2/3 veces el dimetro nominal, d, del conector; se prefiere
una distancia de 3d.
Figura: Espaciamiento Mnimo.
5.- Calculo de las estructuras Metlicas

5.1.- Asignacin de Cargas:
Las Edificaciones y todas sus partes debern ser capaces de resistir las cargas que
se les imponga como consecuencia de su uso previsto. Estas actuaran en las
combinaciones prescritas y no deben causar esfuerzos ni deformaciones que
excedan los sealados para cada material estructural.5
5.1.1.- Carga Muerta:
5
NORMA E.020 Cap. 1 - Art 1 Cargas Generalidades
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Se Considerara aqu el peso real de los materiales que conforman y lo que debern
soportan la estructura.6
El peso especfico del acero es:
El peso total de la estructura se obtendr mediante el recurso SAP2000 y para esta

estructura el peso es: 55271,2kg
5.1.2.- Carga Viva:
Para techos con coberturas livianas de planchas onduladas o plegadas, calaminas,
fibrocemento, material plstico, etc. Cualquiera sea su pendiente.7
5.1.3.- Carga de Viento:

La estructura, los elementos de cierre y los componentes exteriores de todas las
edificaciones expuestas a la accin del viento, sern diseados para resistir las
cargas (presiones y succiones) exteriores e interiores debidas al viento.8
La velocidad de diseo se obtendr de la siguiente expresin:
La carga exterior ejercida por el viento se supondr esttica y perpendicular a la

superficie de la estructura. Se calculara mediante la expresin:
Para la ciudad de Arequipa la velocidad de viento segn el mapa elico es de

80km/hr. Esta velocidad a 12 metros de altura promedio a la que estar la
estructura representa una velocidad de diseo de 83,27km/hr. Para superficies
verticales el factor de forma ser igual a 0,8 para el barlovento y -0,6 para el
sotavento.
6
NORMA E.020 Cap. 2 - Art 3 Carga Muerta Materiales
7
NORMA E.020 Cap. 3 Art 7 Carga Viva Carga Viva de Techo
8
NORMA E.020 Cap.3 Art 12 Cargas debidas al viento Generalidades
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Figura: Mapa Elico del Per obtenida de la norma E.020 Para Carga de
viento.
Por lo tanto, la carga o presin de viento ser de:
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Segn esta consideracin, se obtiene una carga de viento aplicada al techo de

(2mx6m) de rea Tributaria la carga ser de:
(Barlovento)
(Sotavento)
6.- Combinaciones de Carga:

La resistencia requerida de la estructura y sus elementos debe ser determinada
para la adecuada combinacin critica de cargas factorizadas. El efecto crtico
puede ocurrir cuando una o ms cargas no estn actuando.9
Para el diseo seleccionamos la combinacin crtica que viene dada por:
Dnde:
D: cargas muerta.
L: cargas Vivas.
S: carga de nieve (en este caso S=0).
W: carga de viento.
E: carga de sismo.
R: Carga lluvia.
7.- Simulacin en SAP2000:

Resultados del Programa SAP2000
9
NORMA E.090 Cap. 1 Cargas y Combinaciones de Carga Pg. 320
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Figura: Estructura en SAP2000
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Figura: Detalle de elementos.

De acuerdo a los resultados obtenidos del SAP2000 los perfiles seleccionados
son:
- Columnas : principales W25x68 , Secundarias W18x55
- Vigas Principales : W12x50
- Correas: C150x50x5mm
- Arriostre: Tubo de 6x5x3/16pulg
- Arriostre Diagonal: L3x3x1/4pulg
Siendo estos perfiles referencia para demostrar en clculos manuales, si

soportaran por diseo de resistencia y deflexin todos los elementos principales de
la estructura.
8.- Calculo Manual de los Elementos de la estructura:
8.1.- CALCULO MANUAL DE UNA VIGA TECHO
Perfil Seleccionado W12x50
Figura: Seccin Transversal de la viga.
Asignacin de Cargas:
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La carga Total soportada por una viga techo ser la suma de la carga de viento y la
carga viva ms el peso de la correa en su correspondiente rea tributaria:
Datos:
Los datos son obtenidos del manual de la AISC Steel Construction.

Adjunto a continuacin:
MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION LOAD & RESISTANCE FACTOR
DESIGN
Vol. 1 Segunda edicin
Tablas de Perfiles:
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Figura: Dimensiones del perfil W12x50
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Figura: Propiedades Geomtricas del perfil W12x50
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Desarrollo:
Figura: Viga Cargada ( Carga Viva, Carga de viento)
Calculo de los Apoyos

Reacciones:
R= 2713,3kg
Momentos de empotramiento
M=3693,1kg-m
Figura: Diagramas de fuerza Cortante y Momento Flector.
Ecuacin nica de Momentos (entrando por la izquierda)
El Momento flector mximo se presenta cuando x=4,5m

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Pero el momento de empotramiento es mayor Mmax=3693,1kg-m

Calculo del Esfuerzo mximo:
Nota:
No supera el esfuerzo de limite elstico del acero y el esfuerzo de diseo que se
tom como .
Por tanto la viga techo est bien diseada por resistencia.
Calculo de la flecha mxima:
Resolviendo la Ecuacin:
Cuando x=4,5m
Nota:
La flecha mxima obtenida es 0,003438m que no supera la flecha mxima
admisible.
La flecha mxima admisible es:
Calculo de pernos
Unin W 12x50 con W 18x55
Por esfuerzo cortante
Se requiere 7 pernos ASTM-A-325
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Figura: Datos obtenidos en SAP2000
Comparacin de resultados con el Recurso SAP2000

SAP2000 Calculo Manual
Reacciones 2713,30kg 2713,30kg
Momento mximo 3693,10kg-m 3693,10kg-m
Flecha Mxima 0,003025m 0,003438m
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8.2.- CALCULO DE UNA COLUMNA PRINCIPAL

Perfil Seleccionado W 24x68
Datos:
Figura: Seccin Transversal

de la Columna
Relacin de esbeltez = =
56067 N
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Figura: Dimensiones del perfil W24x68
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Figura: Propiedades Geomtricas del perfil W24x68
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8.3.- CALCULO DE LA CORREA
Figura: Se obtuvo en el Recurso SAP2000
Asignacin de Cargas:
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La Correa Esta sometida a las cargas de Viento y carga viva ms su peso propio,
que viene a ser a carga muerta.
rea tributaria: 2m
Carga viva: 0.3 KN/
Carga de viento: 0.104 KN/
W = Carga distribuida: (0.3 KN/ 0.104 KN/
P = carga distribuida * longitud de la correa
P = 0.808 * 6 = 4.848 KN
Figura: Esquema de la correa, y Diagramas de

Fuerza Cortante y Momento Flector
2.424 KN
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Ecuacin nica de momentos entrando por la izquierda:

M(x) = * X W * (X) * ( )
M(x) = 2.424 * X 0.808 * (X) * ( )
Cuando x = 0 m M(x) = 0
Cuando X = 3 m M(x) = 3.636 KN
Cuando X = 6 m M(x) = 0
MPa
Nota:
El esfuerzo mximo no supera el esfuerzo de diseo que viene dado por:
Lo que lleva a decidir que la correa soportara la carga asignada.

Calculo de la deflexin:
E* * =
E* * =
E* * +
E* *y = 404 * 33.6675 +
Si y = 0 ^ X = 0
Si y = 0 ^ X = 6
E* *y = 404 * 33.6675 -
E = 200 GPa
Cuando X = 3m y = -0.015 m
Nota:
La flecha mxima obtenida fue de 0,015m que no supera la flecha mxima
admisible que viene dada por:
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Figura: Datos Obtenidos en SAP2000
Comparacin de Resultados en el recurso SAP2000 y clculo manual.

SAP2000 Calculo Manual
Reacciones 2,42kN 2,424kN
Momento mximo 3,6360kN-m 3,636kN-m
Flecha Mxima 0,015073m 0,015m
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9.- RECOMENDACIONES:
9.1 Control de Calidad:10

Normatividad: Marco de Referencia
Structural Welding Code - Steel: AWS D.1.1.
Cdigo de Practica Estndar: DE 294.
SSPC
General Requeriments for Rolled Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet
Piling: ASTM A6 (NTC 4537).
Structural Welding Code Steel. AWS D 1.1: Cdigo de soldadura determina

todo lo concerniente a las soldaduras incluye recomendaciones para el diseo de
conexiones soldadas, precalificacin y calificacin de procedimientos de soldadura,
calificacin de soldadores, requisitos de fabricacin, inspeccin por ensayos no
destructivos, soldadura de los conectores de cortante, reparaciones de las
estructuras existentes
Cdigo de Practica Estndar NTC ED294: Establece las condiciones tcnicas
mnimas para el desarrollo de las estructuras de acero. Incluye definiciones,
informacin mnima requerida para planos, memorias de clculo, tolerancias de
fabricacin y montaje, etc. Este cdigo cita al ASTM A6 y al SSPC.
Steel Structures Painting Council. SSPC. Se utiliza principalmente porque
determina las calidades de preparacin de superficie, este documento es citado por
el cdigo de prctica estndar.
ASTM A6 o NTC 4537. Esta norma ASTM o su equivalente NTC determinan las
condiciones a cumplir por los materia prima de acero en perfiles, laminas
especifican las marcacin, certificados de calidad, tolerancias y desviaciones es til
en la recepcin de materiales
Anlisis del Programa de Inspeccin
El programa de inspeccin que se presenta a continuacin est dividido de acuerdo
a las inspecciones que deben realizarse, respaldados en los cdigos,
10
[FABRICACION, MONTAJE Y CONTROL DE CALIDAD ESTRUCTURAS METALICAS] Cap. 13
Amarengo(Arquitectura Peruana) <wwwamarengo.org>
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especificaciones o documentos correspondientes segn el proceso que se est

realizando.
PROGRAMA DE INSPECCION
ITEM PROCESOS INSPECCION Y PRUEBAS NORMA,
ESPECIFICACION O
DOCUMENTO DE
REFERENCIA
1 Fabricacin Marcas de identificacin en cada ASTM A6
plancha provenientes de fbrica.
Procedimientos de soldadura AWS D1.5
Calificacin de soldadura y AWS D1.5
soldadores
Armado de tornapuntas y Planos
articulaciones
Armado de las Vigas Planos
Control de Longitudes Planos
Preparacin de biseles y Planos
dimensiones
2 Soldadura Inspeccin visual de acabado AWS D1.1
Terminada (Poros, escorias, mordeduras, etc.)
Control dimensional de soldaduras AWS D1.1
Ensayos no Destructivos AWS D1.1
3 Pintura Inspeccin Visual: SSPC SP 1
Preparacin de superficie SSPC SP 2
Aplicacin del recubrimiento SSPC SP 3
Tolerancias
Las dimensiones de los elementos estructurales soldados debern cumplir con las
siguientes tolerancias
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Para las planchas cortadas:
Cuando se especifique el ajuste de rigidizadores verticales en el

alma, es permisible una abertura de 2 mm entre el patn y el
Rigidizador.
La tolerancia permisible de los rigidizadores horizontales en lo
que respecta a su longitud ser de 1 mm.
La variacin en rectitud de los rigidizadores verticales y
horizontales no debe exceder de 1 mm.
Control de Planos de Taller

Los planos de taller deben contener informacin mucho ms sencilla en detalle de
lo que se va a realizar, de tal manera que la persona que va a utilizar estos planos
pueda entenderlos de una manera clara y pueda desempear en forma correcta su
trabajo
Preparacin del Metal Base.
Las superficies a ser soldadas debern ser uniformes, planas y libres de
imperfecciones, escamas finas, xidos, grasa rasgaduras, fisuras y otras
discontinuidades que afectaran adversamente la calidad o resistencia de la
soldadura.
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El mtodo empleado para la preparacin de los biseles es cortar con soplete

utilizando la tortuga y ubicando el ngulo de bisel indicado en los planos. La figura
4 indica el biselado del alma de una viga.
Calificacin de Procedimientos de Soldadura.
Verificar en el WPS antes y durante la soldadura para:
Inspeccin de Soldaduras.
Para el control de las soldaduras realizadas en taller, se deben realizar las
inspecciones en los sitios indicados en el Plan de Control de Inspeccin de
Soldaduras, y de esta manera asegurar que las uniones soldadas cumplen con los
requerimientos del AWS D1.1 y la satisfaccin del cliente.
Los mtodos de inspeccin que deben utilizarse son los siguientes: Inspeccin
Visual, Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas y
Ultrasonido. Los criterios de aceptacin y rechazo para las inspecciones por
Ultrasonido, Partculas Magnticas y Lquidos Penetrantes se fundamentan en el
cdigo AWS D1.1
Inspeccin visual de soldadura:
PLAN DE CONTROL DE INSPECCIN DE SOLDADURA
Un buen control de calidad asegura que el producto fabricado cumpla con todas las
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especificaciones y normas correspondientes, brindando seguridad a las personas

que lo utilicen. Las planchas deben venir con sus respectivos certificados de
calidad.
Control Dimensional Previo y Post Corte.

El control dimensional es elaborado en base a las especificaciones de contrato y de
acuerdo al plan de aseguramiento de calidad, este trabajo debe ser hecho bajo la
responsabilidad de un supervisor.
Control en la Soldadura de las Tornapuntas y Vigas.

Para garantizar la calidad de las soldaduras, es necesario realizar los siguientes
controles: Control de Maquinas, de Juntas Preparadas, de Soldadores y
Operadores y de Soldaduras.
Preparacin de Superficie previa Aplicacin del Recubrimiento.

La seleccin del mtodo apropiado de preparacin del substrato depende de la
naturaleza del mismo, del medio ambiente y de la vida til de servicio que se
espera. El tipo de limpieza que se utilizar en taller para las vigas, tornapuntas,
apoyos, etc. ser SS PC SP 1, SSPC SP 2, SSPC SP 3.
Aplicacin del Recubrimiento.

El tipo de pintura que se aplicara en los diferentes elementos del puente es
Anticorrosivo, la cual proporciona una excelente proteccin para toda clase de
superficie de hierro. Esta formulada con pigmentos inhibidores de la corrosin
Tiene buena resistencia a la intemperie y adhesin a las superficies ferrosas.
9.- CONCLUSIONES:
Del Clculo llegamos a las siguientes conclusiones:
- Segn el clculo de la estructura tenemos como mximo un ratio de 0,772 que no
supera el valor de 1. Lo que nos lleva a aceptar los perfiles seleccionados segn el
mtodo AISC LRFD93 aplicado por el SAP2000.
- El diseo de la estructura tiene un factor de seguridad de:
F.S. = 1/0,772 =1,29 mayor a 1. Haciendo actuar en ella la combinacin critica
- En clculo hecho manualmente demuestra que los perfiles seleccionados son los
correctos por no sobrepasar el lmite permisible de esfuerzo y flexin o pandeo.
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COLUMNAS PRINCIPALES:
TABLE: Steel Design 1 - Summary Data - AISC-LRFD93

Frame DesignSect Ratio RatioType
4 W24X68 0,086364 PMM
28 W24X68 0,148594 PMM
92 W24X68 0,147225 PMM
96 W24X68 0,147378 PMM
100 W24X68 0,144121 PMM
104 W24X68 0,111805 PMM
194 W24X68 0,092291 PMM
COLUMNAS SECUNDARIAS:

15 W18X55 0,132909 PMM
30 W18X55 0,213436 PMM
94 W18X55 0,208253 PMM
98 W18X55 0,20834 PMM
102 W18X55 0,209168 PMM
106 W18X55 0,136843 PMM
132 W18X55 0,196547 PMM
135 W18X55 0,250629 PMM
152 W18X55 0,247159 PMM
155 W18X55 0,24753 PMM
158 W18X55 0,243815 PMM
161 W18X55 0,166778 PMM
197 W18X55 0,126352 PMM
VIGAS PRINCIPALES:

3 W12X50 0,270863 PMM
9 W12X50 0,173714 PMM
103 W12X50 0,236429 PMM
105 W12X50 0,182287 PMM
130 W12X50 0,351613 PMM
131 W12X50 0,274645 PMM
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133 W12X50 0,371986 PMM

134 W12X50 0,316899 PMM
150 W12X50 0,363484 PMM
151 W12X50 0,31059 PMM
153 W12X50 0,363548 PMM
154 W12X50 0,31048 PMM
156 W12X50 0,365415 PMM
157 W12X50 0,312432 PMM
159 W12X50 0,225511 PMM
160 W12X50 0,196223 PMM
195 W12X50 0,182575 PMM
196 W12X50 0,164581 PMM
41 W12X50 0,298549 PMM
46 W12X50 0,29139 PMM
51 W12X50 0,291305 PMM
56 W12X50 0,294199 PMM
61 W12X50 0,382943 PMM
118 W12X50 0,376518 PMM
124 W12X50 0,376597 PMM
162 W12X50 0,376119 PMM
ARRIOSTRE HORIZONTAL:

78 6''x4''x3/16'' 0,010241 PMM
79 6''x4''x3/16'' 0,032452 PMM
87 6''x4''x3/16'' 0,013411 PMM
88 6''x4''x3/16'' 0,044576 PMM
142 6''x4''x3/16'' 0,014589 PMM
143 6''x4''x3/16'' 0,030453 PMM
ARRIOSTRE DIAGONAL:

223 L3''x3''1/4'' 0,109355 PMM
224 L3''x3''1/4'' 0,115344 PMM
225 L3''x3''1/4'' 0,103126 PMM
226 L3''x3''1/4'' 0,108514 PMM
227 L3''x3''1/4'' 0,11275 PMM
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228 L3''x3''1/4'' 0,115282 PMM

229 L3''x3''1/4'' 0,11124 PMM
230 L3''x3''1/4'' 0,103465 PMM
231 L3''x3''1/4'' 0,114102 PMM
232 L3''x3''1/4'' 0,112199 PMM
233 L3''x3''1/4'' 0,108346 PMM
234 L3''x3''1/4'' 0,103839 PMM
235 L3''x3''1/4'' 0,116358 PMM
236 L3''x3''1/4'' 0,110971 PMM
237 L3''x3''1/4'' 0,108189 PMM
238 L3''x3''1/4'' 0,105674 PMM
242 L3''x3''1/4'' 0,109737 PMM
243 L3''x3''1/4'' 0,120806 PMM
246 L3''x3''1/4'' 0,116081 PMM
247 L3''x3''1/4'' 0,124047 PMM
248 L3''x3''1/4'' 0,149359 PMM
249 L3''x3''1/4'' 0,101473 PMM
250 L3''x3''1/4'' 0,115319 PMM
251 L3''x3''1/4'' 0,093618 PMM
252 L3''x3''1/4'' 0,119325 PMM
253 L3''x3''1/4'' 0,106411 PMM
254 L3''x3''1/4'' 0,112925 PMM
255 L3''x3''1/4'' 0,11365 PMM
256 L3''x3''1/4'' 0,102751 PMM
257 L3''x3''1/4'' 0,10931 PMM
258 L3''x3''1/4'' 0,109167 PMM
259 L3''x3''1/4'' 0,108756 PMM
260 L3''x3''1/4'' 0,105997 PMM
261 L3''x3''1/4'' 0,112622 PMM
262 L3''x3''1/4'' 0,106746 PMM
263 L3''x3''1/4'' 0,105195 PMM
264 L3''x3''1/4'' 0,111117 PMM
265 L3''x3''1/4'' 0,111077 PMM
266 L3''x3''1/4'' 0,120176 PMM
267 L3''x3''1/4'' 0,109342 PMM
268 L3''x3''1/4'' 0,122178 PMM
269 L3''x3''1/4'' 0,126131 PMM
270 L3''x3''1/4'' 0,094727 PMM
271 L3''x3''1/4'' 0,11037 PMM
272 L3''x3''1/4'' 0,094572 PMM
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273 L3''x3''1/4'' 0,114372 PMM

274 L3''x3''1/4'' 0,099128 PMM
275 L3''x3''1/4'' 0,105765 PMM
276 L3''x3''1/4'' 0,111087 PMM
277 L3''x3''1/4'' 0,101077 PMM
278 L3''x3''1/4'' 0,10254 PMM
279 L3''x3''1/4'' 0,102667 PMM
280 L3''x3''1/4'' 0,10609 PMM
281 L3''x3''1/4'' 0,105458 PMM
282 L3''x3''1/4'' 0,105487 PMM
283 L3''x3''1/4'' 0,099192 PMM
284 L3''x3''1/4'' 0,100712 PMM
285 L3''x3''1/4'' 0,111364 PMM
286 L3''x3''1/4'' 0,102103 PMM
287 L3''x3''1/4'' 0,122225 PMM
288 L3''x3''1/4'' 0,102179 PMM
289 L3''x3''1/4'' 0,11924 PMM
CORREAS:

72 C150x50x5mm 0,117306 PMM
136 C150x50x5mm 0,145282 PMM
5 C150x50x5mm 0,771568 PMM
6 C150x50x5mm 0,699885 PMM
7 C150x50x5mm 0,699901 PMM
8 C150x50x5mm 0,699901 PMM
10 C150x50x5mm 0,699851 PMM
18 C150x50x5mm 0,77407 PMM
19 C150x50x5mm 0,701258 PMM
20 C150x50x5mm 0,701693 PMM
21 C150x50x5mm 0,700242 PMM
22 C150x50x5mm 0,70158 PMM
23 C150x50x5mm 0,771531 PMM
24 C150x50x5mm 0,699809 PMM
25 C150x50x5mm 0,699812 PMM
26 C150x50x5mm 0,699812 PMM
29 C150x50x5mm 0,699801 PMM
31 C150x50x5mm 0,771493 PMM
32 C150x50x5mm 0,699771 PMM
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33 C150x50x5mm 0,699773 PMM

34 C150x50x5mm 0,699768 PMM
35 C150x50x5mm 0,699765 PMM
36 C150x50x5mm 0,771533 PMM
37 C150x50x5mm 0,699856 PMM
38 C150x50x5mm 0,699877 PMM
39 C150x50x5mm 0,699846 PMM
40 C150x50x5mm 0,699799 PMM
67 C150x50x5mm 0,14298 PMM
68 C150x50x5mm 0,127867 PMM
69 C150x50x5mm 0,125962 PMM
70 C150x50x5mm 0,126681 PMM
73 C150x50x5mm 0,12476 PMM
74 C150x50x5mm 0,132863 PMM
75 C150x50x5mm 0,120516 PMM
76 C150x50x5mm 0,120519 PMM
77 C150x50x5mm 0,120516 PMM
82 C150x50x5mm 0,120513 PMM
83 C150x50x5mm 0,135521 PMM
93 C150x50x5mm 0,124004 PMM
97 C150x50x5mm 0,124106 PMM
101 C150x50x5mm 0,123601 PMM
107 C150x50x5mm 0,122322 PMM
108 C150x50x5mm 0,132856 PMM
109 C150x50x5mm 0,120508 PMM
110 C150x50x5mm 0,120504 PMM
111 C150x50x5mm 0,120502 PMM
112 C150x50x5mm 0,120497 PMM
113 C150x50x5mm 0,132845 PMM
114 C150x50x5mm 0,1205 PMM
115 C150x50x5mm 0,120502 PMM
116 C150x50x5mm 0,1205 PMM
117 C150x50x5mm 0,120496 PMM
168 C150x50x5mm 0,700826 PMM
169 C150x50x5mm 0,699888 PMM
170 C150x50x5mm 0,699861 PMM
171 C150x50x5mm 0,699945 PMM
173 C150x50x5mm 0,771674 PMM
174 C150x50x5mm 0,362967 PMM
175 C150x50x5mm 0,362775 PMM
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176 C150x50x5mm 0,771554 PMM

177 C150x50x5mm 0,69983 PMM
178 C150x50x5mm 0,699833 PMM
179 C150x50x5mm 0,699828 PMM
180 C150x50x5mm 0,699807 PMM
181 C150x50x5mm 0,3629 PMM
182 C150x50x5mm 0,771684 PMM
183 C150x50x5mm 0,699963 PMM
184 C150x50x5mm 0,699935 PMM
185 C150x50x5mm 0,699891 PMM
186 C150x50x5mm 0,699824 PMM
187 C150x50x5mm 0,362851 PMM
188 C150x50x5mm 0,771558 PMM
189 C150x50x5mm 0,699768 PMM
190 C150x50x5mm 0,699772 PMM
191 C150x50x5mm 0,699772 PMM
192 C150x50x5mm 0,699771 PMM
193 C150x50x5mm 0,362784 PMM
198 C150x50x5mm 0,771662 PMM
199 C150x50x5mm 0,699973 PMM
200 C150x50x5mm 0,69997 PMM
201 C150x50x5mm 0,699916 PMM
202 C150x50x5mm 0,699843 PMM
203 C150x50x5mm 0,062853 PMM
204 C150x50x5mm 0,144303 PMM
205 C150x50x5mm 0,127089 PMM
206 C150x50x5mm 0,124259 PMM
207 C150x50x5mm 0,127511 PMM
208 C150x50x5mm 0,123585 PMM
209 C150x50x5mm 0,062462 PMM
210 C150x50x5mm 0,132841 PMM
211 C150x50x5mm 0,120491 PMM
212 C150x50x5mm 0,120491 PMM
213 C150x50x5mm 0,120491 PMM
214 C150x50x5mm 0,12049 PMM
215 C150x50x5mm 0,064698 PMM
216 C150x50x5mm 0,142809 PMM
217 C150x50x5mm 0,130623 PMM
218 C150x50x5mm 0,129756 PMM
219 C150x50x5mm 0,127999 PMM
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220 C150x50x5mm 0,124294 PMM

221 C150x50x5mm 0,062508 PMM
222 C150x50x5mm 0,13284 PMM
239 C150x50x5mm 0,120716 PMM
240 C150x50x5mm 0,120887 PMM
241 C150x50x5mm 0,120733 PMM
244 C150x50x5mm 0,120696 PMM
245 C150x50x5mm 0,062477 PMM
290 C150x50x5mm 0,132865 PMM
291 C150x50x5mm 0,120522 PMM
292 C150x50x5mm 0,120523 PMM
293 C150x50x5mm 0,120515 PMM
294 C150x50x5mm 0,120505 PMM
295 C150x50x5mm 0,049258 PMM
296 C150x50x5mm 0,043445 PMM
297 C150x50x5mm 0,043465 PMM
298 C150x50x5mm 0,043438 PMM
299 C150x50x5mm 0,044387 PMM
300 C150x50x5mm 0,048332 PMM
301 C150x50x5mm 0,043666 PMM
302 C150x50x5mm 0,04362 PMM
303 C150x50x5mm 0,043678 PMM
304 C150x50x5mm 0,04383 PMM
305 C150x50x5mm 0,025111 PMM
306 C150x50x5mm 0,048906 PMM
307 C150x50x5mm 0,04345 PMM
308 C150x50x5mm 0,043458 PMM
309 C150x50x5mm 0,043432 PMM
310 C150x50x5mm 0,04463 PMM
311 C150x50x5mm 0,022692 PMM
312 C150x50x5mm 0,048202 PMM
313 C150x50x5mm 0,043653 PMM
314 C150x50x5mm 0,04367 PMM
315 C150x50x5mm 0,043701 PMM
316 C150x50x5mm 0,043851 PMM
317 C150x50x5mm 0,025137 PMM
318 C150x50x5mm 0,048765 PMM
319 C150x50x5mm 0,04345 PMM
320 C150x50x5mm 0,043455 PMM
321 C150x50x5mm 0,043429 PMM
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322 C150x50x5mm 0,044119 PMM

323 C150x50x5mm 0,02268 PMM
324 C150x50x5mm 0,048132 PMM
325 C150x50x5mm 0,043545 PMM
326 C150x50x5mm 0,043548 PMM
327 C150x50x5mm 0,043618 PMM
328 C150x50x5mm 0,04376 PMM
468 C150x50x5mm 0,061371 PMM
469 C150x50x5mm 0,036051 PMM
470 C150x50x5mm 0,036189 PMM
471 C150x50x5mm 0,037912 PMM
472 C150x50x5mm 0,070095 PMM
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10.- ANEXO
10.1.- Tcnicas de inspeccin superficial

Los Ensayos No Destructivos son herramientas de control de calidad o proceso que
permite diagnosticar preventivamente las condiciones de un equipamiento, deterioro de un
componente o su mal funcionamiento, anlisis de piezas recin fabricadas o reparadas.
1. Lquidos penetrantes
El ensayo por lquidos penetrantes es un mtodo no destructivo que permite la deteccin

de discontinuidades en materiales slidos no porosos tales como metales cermicos
vidrios y plsticos y siempre que las discontinuidades se encuentren abiertas a la
superficie.
Este mtodo est basado en la penetracin de un lquido dentro de las fisuras y esto
ocurre debido al fenmeno de la Capilaridad que es la propiedad de penetracin de un
lquido en lugares extremamente pequeos debido a sus caractersticas fsico-qumicas, tal
como la tensin superficial de este lquido mencionado.
Una vez dentro de la fisura se provoca la absorcin de este lquido hacia la superficie del
material a travs del uso de un agente absorbente denominado Revelador.
Esta Accin Capilar, depende de 3 propiedades:
Mojabilidad,
Tensin Superficial y
Viscosidad.
Esta metodologa es la que se sigue en todos los ensayos de Tintas Penetrantes

realizados por ISOTEC S.A.S, cumpliendo con las normas ASTM E-1417 y E-165.
Caractersticas de los Lquidos Penetrantes
El lquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la
superficie del material.
El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:
Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas.
Habilidad de permanecer en aberturas amplias.
Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
Habilidad de extenderse en capas muy finas.
Resistencia a la evaporacin.
De fcil remocin de la superficie.
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De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad.

De fcil absorcin de la discontinuidad.
Atoxico.
Inoloro.
No corrosivo.
Anti-inflamable.
Estable bajo condiciones de almacenamiento.
Costo razonable.
Clasificacin de los lquidos penetrantes

La clasificacin bsica de los tipos de lquidos penetrantes existentes es la que los agrupa
en funcin de la fuente de luz que se precisa para la observacin de las indicaciones que
proporciona el ensayo. Se clasifican en tres grupos o familias que son:
1. Lquidos penetrantes coloreados, observacin con luz visible blanca.
2. Lquidos penetrantes fluorescentes, observacin con luz negra (ultravioleta).
3. Lquidos penetrantes mixtos (fluorescentes -coloreados), observacin bajo los dos tipos
de luz anteriores.
Paralelamente, en cada familia, se pueden encontrar tres casos posibles de empleo en
funcin de la forma de eliminar de la superficie el exceso de penetrante:
a. Lquidos penetrantes lavables con agua.
b. Lquidos penetrantes post-emulsionables.
c. Lquidos penetrantes eliminables con disolventes.
Los penetrantes post-emulsionables se llaman as porque necesitan la adicin posterior de
un emulsionante para hacerlos lavables con agua.
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Tipos de lquidos penetrantes:

Lquidos penetrantes coloreados visibles
Contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz natural (de da) o
con luz artificial blanca (lmparas elctricas).
El color ms utilizado es el rojo que hace claramente visibles las indicaciones sobre el
fondo normalmente blanco del revelador.
Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los
fluorescentes, resultan adecuados para un gran nmero de aplicaciones.
As, los ms empleados en general en los talleres y en inspecciones que se realizan a pi
de obra son los penetrantes rojos eliminables con disolvente, suministrados en botes
aerosol por ser los de aplicacin ms sencilla (pulverizacin sobre la zona de ensayo) y no
requieren agua para lavado ni lmparas especiales para la observacin, como los
fluorescentes.
Lquidos penetrantes fluorescentes

Este tipo de lquido penetrante incorpora en su composicin pigmentos fluorescentes de
color generalmente amarillo-verdoso, que son sensibles a una iluminacin especial llamada
luz negra que los hace fluorescer.
En general, estos lquidos penetrantes fluorescentes tienen una mayor sensibilidad que los
coloreados, es decir, son capaces de detectar indicaciones ms finas.
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Ventajas:
Econmicos
Buena sensibilidad
Fciles de emplear
El equipo puede ser porttil
Desventajas:
Requiere de una buena limpieza
Aplica defectos superficiales
La seleccin errada
Procedimiento de ensayo
Limpieza inicial: Retirar todos los elementos que impidan realizar una inspeccin
correcta, como: xidos, grasas, aceites, pinturas.
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Aplicacin del liquido penetrante

El Liquido Penetrante puede ser aplicado en la superficie de la pieza de varias
maneras, pues el objetivo principal es formar un filme sobre esta superficie, para
que en cualquier parte del material a ensayar este cubierto con Liquido Penetrante
y por lo tanto pueda ser posible detectar una fisura. Las tcnicas de aplicacin ms
utilizadas son la aplicacin a pincel, pistola de pintura, aerosol.
Tiempo de permanencia del penetrante: Temperatura del ambiente

Remocin del exceso del penetrante: Bsico para tener los resultados esperados
Aplicacin del revelador

La etapa de la revelacin es la etapa en que se forman las indicaciones sobre la
superficie en inspeccin. La funcin del Revelador es exactamente la de absorber
hacia la superficie el resto del Liquido Penetrante que quedo contenido dentro de
la discontinuidad (fisura) despus de la etapa de remocin del exceso.
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Los Reveladores se presentan en tres formas bsicas:
a. Reveladores Acuosos
b. Reveladores No Acuosos
c. Reveladores Secos
Interpretacin: se debe tener experiencia para determinar el tipo de inconformidad

detectado.
Elaboracin del informe correspondiente.
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Mtodos de limpieza
Mecnicos
Qumicos
Por solventes
Limpieza por mtodos mecnicos:

Pulido abrasivo.- Remueve escama, rebaba, escoria de soldadura y xido. Este
mtodo no debe utilizarse en metales suaves como aluminio, cobre, magnesio y
titanio.
Aplicacin de arena seca a alta presin.- Remueve escamas pesadas, capas de
pintura o recubrimientos antioxidantes, depsitos de carbn, xidos, fundentes,
arena de fundicin
Aplicacin de arena hmeda a alta presin.- Es utilizada para un mejor control
del acabado superficial o dimensional, su aplicacin es la misma del mtodo
anterior.
Agua y vapor a alta presin.- Se lleva a cabo con limpiador alcalino o con
detergente. Residuos de lubricantes, aceites, compuestos de pulido, grasas y
astillas. Se utiliza cuando debe protegerse el acabado superficial.
Limpieza ultrasnica.- Se emplea generalmente con detergentes y agua o con un
solvente. Se utiliza para la limpieza de piezas pequeas o delicadas.
Limpieza por medios qumicos.

Limpieza alcalina.- Remueve cascarilla, xidos, grasas, material para pulir, aceites
y depsitos de carbn. Este mtodo se emplea en grandes piezas en las cuales las
tcnicas manuales suelen ser muy laboriosas.
Limpieza cida.- Se emplean soluciones muy cidas para remover cascarilla muy
pesada o de gran tamao; para eliminar cascarilla ligera y manchas metlicas, se
utiliza una solucin dbilmente cida.
Limpieza con sales fundidas.- Se emplea para remover cascarilla muy densa y
xidos fuertemente adheridos.
Limpieza con solventes.

Desengrasado con vapor.- Remueve aceite y grasa, por lo general emplea
solventes clorados. No es recomendable para titanio y sus aleaciones.
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Enjuague con solventes.- Remueve aceite y grasa, puede emplear solventes no

clorados.
Los solventes ms comnmente empleados son acetona, percloroetileno, alcohol

isoproplico, cloruro de metileno; todos estos se evaporan a la temperatura ambiente.
Aplicacin del penetrante:

Por inmersin.
Se recomienda cuando las piezas son pequeas o de peso reducido o cuando se requiere
cubrir toda la superficie de la pieza.
Por aspersin, atomizacin rociado.
Se recomienda en superficies planas o relativamente grandes.

Aplicacin con brocha, pincel rodillo.
Se recomienda cuando se van a inspeccionar reas bien definidas como los cordones de
soldadura, reas pequeas y zonas de difcil acceso para los aerosoles o para aplicar
pequeas cantidades de penetrante en las que slo se desea limpiar.
Remocin del exceso del penetrante:
La remocin del exceso de penetrante es el paso ms importante y de este modo asegurar
resultados confiables
Se debe evitar que el penetrante se seque sobre sta, ya que puede impedir que el
penetrante emerja de las discontinuidades al aplicar el revelador. En caso de que el
penetrante se seque, la inspeccin debe reiniciarse desde el paso de la prelimpieza.
Aplicacin del revelador

Es una sustancia especialmente compuesta para extraer al penetrante atrapado en las
discontinuidades; para que de esta forma sea visible al ojo humano.
Inspeccin
La calidad de la inspeccin est directamente relacionada con la habilidad del inspector
para encontrar y evaluar las indicaciones que aparezcan en la superficie de prueba pero
tambin por las condiciones en que sta se realice.
Limpieza final.
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Es necesaria ya que el penetrante y el revelador tienden a acumular humedad, lo cual

puede producir corrosin; o bien, interferir en el uso o proceso posterior a la inspeccin.
Se utiliza en la etapa de fabricacin despus de la fundicin u obtencin de la materia
prima inicial como control de calidad.
o Tambin es muy til verificando la presencia de grietas y otros defectos generados
despus de procesos de laminado en frio, extrusin, forjado, etc.
o Despus de realizar procesos de maquinado (torneado, fresado, etc.), soldadura y
tratamientos trmicos, la tcnica de las tintas es una herramienta fundamental para
garantizar la buena condicin del producto.
Factores que influyen en la prueba de calidad

La composicin qumica del metal o aleacin involucrada en los objetos de prueba.
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La composicin qumica del no metal en objetos a inspeccionar que tienen

superficies no metlicas.
La ubicacin de las indicaciones.
reas crticas.
Bordes que van a ser maquinados.
Partes diseadas para aplicaciones de alta resistencia.
Secciones gruesas en donde se pueden remover las discontinuidades superficiales.
2. INSPECCION VISUAL
Es el mtodo de prueba que revela o detecta cierto tipo de discontinuidades
superficiales usando el ojo humano.
En cualquier programa efectivo de control de calidad, la inspeccin visual
suministra los elementos bsicos para la evaluacin de las estructuras.
Etapas de la inspeccin visual:

-Antes de soldar
Revisin de documentos relacionados
Revisar: WPS, PQR y WPQ
Desarrollar un plan de inspeccin y registros
Desarrollar sistema para identificar rechazos
Revisar equipos de soldadura
Revisar calidad de MB y MA
Revisar calidad y precisin de las Juntas
Revisar montaje y alineamiento
Revisar Limpieza de la junta
Revisar precalentamiento cuando se requiera.
-Durante la soldadura
Revisar variables
Inspeccin visual de cada pase
Revisar la limpieza entre pases
Revisar la temperatura entre pases
Revisar colocacin y secuencia de pases
Revisar las superficies de respaldo
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Realizar END cuando se requieran

-Despues de la soldadura
Revisar apariencia final
Revisar el tamao
Revisar longitudes y distancias
Revisar la precisin dimensional del ensamble soldado
Monitorear tratamiento trmico post soldadura, cuando se requiera
Realizar END adicionales cuando se requieran
Preparar los reportes de inspeccin
Equipos para ensayos de inspeccin visual:
Lupa (lentes de aumento)
Linterna (Iluminacin concentrada en la zona inspeccionada)
Galgas
Instrumentos de medicin ( Flexmetros, reglas)
Espejo tipo odontolgico.
Aplicaciones:
Superficies externas en rango ilimitado de materiales
Partes maquinadas
Todos los materiales.
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3. Radiografa industrial
La radiacin se obtiene en forma de rayos Gamma o rayos X.

Detectan discontinuidades superficiales e internas en el material, se requiere que se tenga
acceso a los dos lados de la pieza.
Se requiere personal entrenado para el manejo de material radioactivo.
Procedimiento de ensayo
Determinacin del rea donde no puede ingresar personal laboralmente no expuesto
Clculos de tiempo de exposicin a la radiacin.
Elaboracin de las marcas a estampar en la pelcula radiogrfica.
Marcacin de la zona a inspeccionar.
Montaje de la pelcula radiogrfica.
Ubicacin del emisor de radiacin a la distancia calculada.
Exposicin del emisor de radiacin durante el tiempo calculado.
Procesamiento de la pelcula radiogrfica :Revelado, lavado del exceso de revelador,
fijado, lavado del exceso del fijador.
Secado de la pelcula radiogrfica (Acetato de celulosa y partculas de haluro de plata)
Interpretacin de los resultados de la inspeccin radiogrfica, se realiza utilizando una
fuente de iluminacin variable y de la intensidad suficiente.
Elaboracin del informe correspondiente.
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Equipos
Equipos de proyector de radiacin
Equipos para la medicin de la radiacin
Pelcula radiogrfica
Elementos para la marcacin
Elementos qumicos para el proceso de revelado y fijado de la pelcula radiogrfica
Equipos para la visualizacin e interpretacin de resultados
Ventajas
Registros permanentes con rayos X, se puede ajustar a varios niveles de energa.
Con rayos gamma se obtienen altas energas de radiacin.
Desventajas
La sensibilidad decrece con el espesor de la parte a atravesar.
Las fallas transversales son difciles de detectar.
Peligro de radiacin y alto costo por su licencia.
Requiere de personal entrenado para su manejo e interpretacin.
Aplicaciones
Tuberas
Soldaduras
Fundiciones
Materiales No metlicos
Discontinuidades detectables
Inclusin de escoria
Grietas
Faltas de fusin y de penetracin
Exceso de metal de soldadura
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Porosidad
Desalineamiento
Concavidad
4. Ultrasonido
Por medio de este ensayo se detectan inconformidades internas en materiales que
sean conductores del sonido, Se requiere que el material a inspeccionar tenga una
superficie maquinada para que exista completo acople entre sta y el palpador.
Se requiere de personal altamente entrenado y capacitado, ya que es un ensayo
donde no quedan registros permanentes de la inspeccin.
Los estndares ms utilizados en este tipo de prueba son: ASME Seccin V, AWS
D1.1, AWS D1.5, API 1104, ASME A388, ASME A435
Equipos:
Equipo detector de fallas por ultrasonido
Transductores o palpadores especiales para el tipo de material e inconformidad a
detectar.
Acoplante especial.
Procedimiento de ensayo:
Calibracin inicial del equipo de acuerdo con la pieza.
Preparacin de la superficie de la pieza a inspeccionar, con el propsito de
garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza
Aplicacin del acoplante sobre la superficie a inspeccionar
Acople del palpador con la pieza
Interpretacin inmediata de las inconformidades detectadas
Anotacin de los resultados obtenidos
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Elaboracin del informe correspondiente
Ventajas:
Gran sensibilidad a fallas internas transversales en direccin del haz
El porttil, puede automatizarse, registros permanentes en forma de grficos
Los resultados se conocen inmediatamente
Alta capacidad de penetracin.
Desventajas:
Requiere acoplante en la superficie
Las partes soldadas en materiales de espesor delgado y complejos difciles de
inspeccionar
No se tiene buena definicin para materiales que presenta grano grueso
Requiere personal altamente calificado.
Aplicaciones:
Regiones internas de metales
Regiones internas de no metales y compuestos
Soldaduras
Medicin de espesores.
Discontinuidades detectables:
Grietas
Laminaciones
Faltas de penetracin y de fusin
Inclusin de escoria.
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10.2.- Arenado
El proceso de arenado consiste en la limpieza de cualquier superficie con un chorro de arena a
presin; en forma tal, de quitar todo cuerpo extrao que se encuentre adherido (xidos metlicos,
restos de arena en las piezas, pinturas, gras y otros componentes indeseados)
El equipo de trabajo est compuesto por silos donde se almacena la arena
Un compresor de caudal variable con una presin de 7 a 8 bares
Una arenadora equipada con tolva de carga dosificadora, circuito de transferencia de la
arena, adems de mangueras lanza (pistola o porta boquilla) y boquilla para dirigir el chorro
Agentes qumicos presentes

El agente qumico de mayor inters toxicolgico es Slice cristalina (comprende entre el 94 a 99% de
la arena utilizada)
Adems podemos encontrar sustancias que forman parte de algunos residuos encontrados en el
metal (pigmentos de pintura)
Factores de riesgo
La composicin de la arena (94 a 99% slice cristalina)
El tamao de las partculas de arena fragmentada
Concentracin de slice cristalina en el ambiente
Tiempo de exposicin del trabajador
Medidas de seguridad incorrectas o insuficientes
Fumar, comer y beber en lugares contaminados con slice cristalina
Medidas de control
- Medidas de la fuente generadora
Reemplazo de arena por abrasivos menos txicos
Micro esferas de vidrio
Silicato de aluminio
Corindn
- Reemplazo de procesos de arenado por baos qumicos
Desengrase alcalino
Enjuague
fosfatado en base de hierro
Pasivado no crmico
Enjuague con agua des ionizada
Secaso
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Medidas sobre el medio donde se difunde

- Aislamiento de la pieza
Si las piezas a tratar son pequeas, se las puede arenar en una maquina especial donde el
proceso de arenado esta contenido
- Cerramiento
El viento puede llevar lejos de la zona de trabajo, contaminado lugares no involucrados con
el lugar de obra
- Limpieza
Al finalizar la tarea se debe realizar una limpieza en la zona de trabajo con equipos de
aspiracin por vaco, ya que el hecho de barrer o sopletear aumentara la dispersin de
slice cristalina
Medidas sobre el trabajador

Elementos de proteccin personal:
Escafandra con proteccin de cabeza, pecho y espalda
Equipo de respiracin autnoma con presin positiva
Guantes, ropa de trabajo manga larga calzado de seguridad
Protectores auditivos
Legislacin aplicable
Res. 295/03
Concentracin mxima permisible. Slice cristalina en aire: 0.05 mg/
Granallado
El granallado es una tcnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto a gran velocidad (65
- 110 m/s) o tambin llamado chorreado abrasivo, con el cual se puede lograr un excelente grado de
limpieza y una correcta terminacin superficial, eliminando los contaminantes de la superficie,
mejorando la adherencia de cualquier tipo de revestimiento o pintura, adems que da un excelente
aspecto visual de la pieza.
Su uso principal es la limpieza y preparacin de la superficie de piezas de fundicin

ferrosas, donde ser aplicados revestimientos posteriores como es la pintura.
Antes de pintar una superficie de acero, debe precederse a una minuciosa preparacin de la misma,
la cual consiste en:
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Eliminar contaminantes ya sea oxido u otros subproductos de corrosin, sales, grasas,
- suciedad, etc.
- Subsanar defectos de construccin como pueden ser
cantos vivos, grietas, exfoliaciones, cordones
irregulares de soldadura.
- Eliminar la cascarilla de laminacin o calamina.
- Preparacin de superficies de acero dependiendo el tipo de Contaminante
-
Contaminante Acero Nuevo Acero Recubierto Mtodo

Calamina + - Chorreado Abrasivo
Oxido + + Mtodos Mecnicos
Chorreado Abrasivo
Aceite y Grasa + + Detergentes/emulsionantes
Posterior Aclara
Sales + + Agua Dulce Abundante
- + Rasqueteado
Pintura Vieja en mal Cepillado
Estado Chorreado Abrasivo
Decapantes
Polvo + + Soplado/cepillado/Aspiracin
-
- Rugosidad
- Cuando se chorrea una superficie de acero, no solo se limpia sino que adems se le
confiere una cierta rugosidad superficial, lo cual ayuda a conseguir un buen anclaje de
la pintura.
- Se define como rugosidad la distancia media existente entre los picos y los valles de un
perfil.
-
- Normas
- Los Grados de Limpieza a obtener vienen definidos por una serie de normas, la ms comn
es la Norma SIS 055900 del SWEDISH STANDARDS INSTITUTION, que ha sido
recientemente transformada en la norma ISO 8501-1:1998, en la que los grados de
preparacin estn en funcin del estado inicial del acero a pintar.
Norma Sueca Descripcin

UNE EN ISO 85012002 Eliminar la totalidad del xido visible, cascarilla de
SIS 055900 laminacin, pintura vieja y cualquier materia extraa.
Sa3 Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro
se pasa sobre la superficie durante el tiempo
necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla
de laminacin, herrumbre y materias extraas.
Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador,
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aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio,

para eliminar los residuos de polvo de abrasivo.
Debe quedar con un color metlico uniforme.
IUNE-EN ISO 8501-2002 Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco, a fin de
SIS 055900 conseguir que por lo menos el 95% de cada porcin
Sa2 de la superficie total quede libre de cualquier residuo
visible. Chorreado muy cuidadoso. El chorro se
mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para
asegurar que la cascarilla de laminacin, herrumbre
y materias extraas son eliminadas de tal forma que
cualquier residuo aparezca solo como ligeras
sombras o manchas en la superficie. Finalmente, se
elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio
UNE EN ISO 8501- Rascado con rasquetas de metal duro y cepillado
2002 con cepillo de alambre, muy cuidadoso. El rascado y
SIS 055900 cepillado deben realizarse en primer lugar en una
St3 direccin y despus en sentido perpendicular. Una
vez eliminado el polvo, la superficie debe mostrar un
pronunciado aspecto metlico.
UNE-EN ISO 8501-2002 Rascado cuidadoso con rasqueta de metal duro y

SIS 055900 cepillado con cepillo de alambre. El rascado y
St2 cepillado deben realizarse en primer lugar en una
direccin y despus en sentido perpendicular.
Una vez eliminado el polvo, la superficie debe
mostrar aspectos metlico
Grados de Oxido.
Grado A Superficie de acero completamente recubierto con cascarilla de laminacin y

con trozos de xido (Este grado es normalmente el que presenta el acero poco tiempo
despus de su laminacin en caliente)
Grado B Superficie de acero que ha iniciado su corrosin y de la que he empezado a

desprenderse la cascarilla (Este grado es normalmente el estado de una superficie de
acero laminado en caliente despus de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin
proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva, durante 2 o 3 meses)
Grado C Superficie de acero de la que la corrosin ha hecho saltar la totalidad de la

cascarilla de laminacin, pero que todava no presenta picaduras detectables a simple
vista. (El grado C es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido
expuesta a la intemperie, sin proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva,
durante 1 ao, aproximadamente)
Grado D Superficie de acero que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de

laminacin y en la que se observa picadura a simple vista. (El grado D corresponde al
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estado de una superficie de acero despus de su exposicin a la intemperie, sin

proteccin, en una atmosfera medianamente corrosiva durante unos 3 aos).
Limpieza y Pintura
Verificar tipo de limpieza, espesor de pintura y adherencia y acabado. Referenciarse en:
La limpieza debe estar especificada en el plano de fabricacin y debe corresponder a lo requerido
contractualmente de otra forma debe ser limpieza manual solamente (SSPC) y norma NTC 3892,
ver condigo de practica estndar numeral 8.5.
Espesor de pintura:
El espesor de pintura lo determinan los documentos contractuales y estn especificados en los
planos de fabricacin, el muestreo se hace con la norma SSPC. Se hacen cinco medidas, cada
medida es el promedio de tres tomas. Si contractualmente no se especifica espesor de pintura se
asume 25 micras (1 mils). Ver numeral 8.5 del cdigo de prctica estndar.
Palpadores
Los palpadores duales deben poseer frecuencias entre 2 a 5 MHz dependiendo de los espesores de
pintura de pelcula seca a medir.
Los palpadores no deben producir una seal de ruido excesivo de modo que permitan la fcil
identificacin de la lectura en la LCD/TRC,
Manejo del equipo
Las especificaciones en cuanto a manejo del equipo se seguirn de acuerdo a los requerimientos de
la norma ASTM E-797, el catalogo del equipo y a la experiencia del Ingeniero o Tcnico que realicen
la medicin.
Galgas de calibracin
La calibracin y verificacin de las condiciones de operacin del equipo y palpadores se har con
galgas normalizados as:
Patrones de calibracin del positector
MILS MICRONES TOLERANCIA(+-) COLOR
1 25 20% Naranja
2 50 10% Rojo
5 125 5% Azul
10 250 5% Caf
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20 500 5% Amarillo
Espesor de pintura:
El muestreo se depende del rea pintada.
Espesor de pintura:
Elementos de 27 a 90 m2, Seleccionar tres rea de 9m2.
Elementos mayores a 90 m2, Seleccionar tantas reas de 90 m2 como sea necesario
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Prueba de Adherencia.
Norma ASTM E3359.
Verificar tipo de limpieza, espesor de pintura y adherencia y acabado

Evaluacin de las indicaciones
La evaluacin de los espesores se llevara a cabo bajo los requerimientos del cliente y bajo los
estndares del Cdigo establecido.
SOLDADURA
La mayora de las soldaduras usadas son de filete, por la facilidad de fabricacin.
Efectivamente las soldaduras a tope requieren mayor preparacin de los bordes de los
elementos y mayor precisin.
Soldaduras acanaladas o a tope
Tienen un material que sobresale el cual se llama refuerzo, la altura de la garganta mayor
al espesor de la plancha
El rea efectiva de las soldaduras acanaladas debe considerarse como la longitud efectiva
de la soldadura multiplicada por el espesor de la garganta efectiva.
La longitud efectiva de una soldadura acanalada ser el ancho de la parte unida.
El espesor de la garganta efectiva de una soldadura acanalada de penetracin total ser el
espesor de la parte ms delgada a unir.
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El espesor de la garganta efectiva de una soldadura acanalada de penetracin parcial ser

como se muestra
Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Soldadura de Filete
El rea efectiva de la soldadura de filete deber tomarse como el producto de la longitud
efectiva por el espesor de la garganta efectiva.
Los esfuerzos en una soldadura de filete se considerarn aplicados a esta rea efectiva
para cualquier direccin en que se aplique la carga.
La prctica comn en el diseo de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el
tamao de la junta, en la intensidad del esfuerzocortante medio. En el rea de la garganta
de la soldadura a 45 de loscatetos. Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que
fallar a corte(Planos de corte de la soldadura en la garganta).
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La longitud efectiva de la soldadura de filete, con excepcin de las soldaduras en huecos y

ranuras, deber ser la longitud total del filete incluyendo los retornos de extremo. El
espesor de la garganta efectiva de la soldadura de filete ser la menor distancia desde la
raz de la junta hasta la cara terica de la soldadura, excepto que para soldaduras de filete
hechas por el proceso de arco sumergido,el espesor de la garganta efectiva se tomar
igual al lado del filete de soldadura para filetes de 10 mm o menos, e igual a la garganta
terica mas 3 mm para soldaduras de filete mayores a 10 mm.
Para soldaduras de filete en huecos o ranuras, la longitud efectiva ser la longitud de la
lnea que pasa por el centro de la garganta efectiva. El rea efectiva calculada
de esta manera no exceder el rea nominal de la seccin del hueco o ranura en el plano
de la superficie de contacto.
Resistencia de Diseo
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS

Coordinador de Proyecto : Yucra Mamani Diego _________________

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

3.- Trminos importantes:

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

- Viga: se denomina a un elemento estructural lineal que trabaja principalmente a

4.- Marco Terico:

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

(*) Posicin a soldar; Plana, horizontal y Filete

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

4.2.- Tratamiento para el pintado:

El desengrase mediante disolventes emulsionables, complementa y completa la

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

- Desengrase mediante detergentes

Consiste en la proyeccin de partculas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110

Limpieza de piezas de fundiciones ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas.

Decapado mecnico de alambres, barras, chapas.

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

La resistencia de diseo est definida por la presencia o no- de la rosca. Un perno

Las conexiones apernadas de elementos secundarios y/o no estructurales

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Pernos de alta resistencia

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Espaciamiento Mnimo.

5.- Calculo de las estructuras Metlicas

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

El peso total de la estructura se obtendr mediante el recurso SAP2000 y para esta

5.1.3.- Carga de Viento:

La carga exterior ejercida por el viento se supondr esttica y perpendicular a la

Para la ciudad de Arequipa la velocidad de viento segn el mapa elico es de

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Por lo tanto, la carga o presin de viento ser de:

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Segn esta consideracin, se obtiene una carga de viento aplicada al techo de

6.- Combinaciones de Carga:

Para el diseo seleccionamos la combinacin crtica que viene dada por:

7.- Simulacin en SAP2000:

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Estructura en SAP2000

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Detalle de elementos.

Siendo estos perfiles referencia para demostrar en clculos manuales, si

Figura: Seccin Transversal de la viga.

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Los datos son obtenidos del manual de la AISC Steel Construction.

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Dimensiones del perfil W12x50

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Propiedades Geomtricas del perfil W12x50

ESFUERZOS Y DEFORMACIONES EN ELEMENTOS DE MAQUINAS

Figura: Viga Cargada ( Carga Viva, Carga de viento)

Calculo de los Apoyos

Figura: Diagramas de fuerza Cortante y Momento Flector.

Ecuacin nica de Momentos (entrando por la izquierda)

El Momento flector mximo se presenta cuando x=4,5m

Pero el momento de empotramiento es mayor Mmax=3693,1kg-m

Por esfuerzo cortante

Se requiere 7 pernos ASTM-A-325