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Unidad 2: Tipos de
Mantenimiento
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1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO .................................................. 1
1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 5
1.1.1 EL MANTENIMIENTO REACTIVO (MPR) ................................................... 6
1.1.2 MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPA) ..................................................... 6
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UNIDAD 2
TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO

En los ltimos 20 aos, el mantenimiento ha

cambiado, quizs ms que otras disciplinas de
gestin. Los cambios son debido al enorme
aumento en nmero y variedad de recursos
fsicos (la planta, los equipos y las edificaciones),
los cuales deben ser mantenidos en todo el
mundo, a diseos mucho ms complejos, a
nuevas tcnicas de mantenimiento y a diferentes
puntos de vista sobre la organizacin y las
responsabilidades del mantenimiento.

El mantenimiento tambin est respondiendo a los cambios de expectativas. Esto incluye el

rpido crecimiento del deseo de abarcar los efectos de las fallas de los equipos sobre la
seguridad y el medio ambiente, a incluir la conexin entre mantenimiento y la calidad del
producto, y al incremento de presin para lograr una alta disponibilidad de la planta y el
control de los costos.

Los cambios estn probando hasta el lmite, actitudes y habilidades en todas las ramas de
la industria. El personal de mantenimiento se est adaptando completamente a las nuevas
formas de pensamiento y accin, as como los ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo, las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se han incrementado aparentemente, sin
importar cuan computarizado estn.

Para encarar esta avalancha de cambios, los gerentes estn buscando nuevos enfoques
para el mantenimiento. Ellos desean eliminar los inicios equivocados y los finales trgicos
que acompaaron casi siempre a anteriores gestiones. Ellos estn buscando una
estrategia que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, de tal manera que
puedan evaluarse sensiblemente y aplicar aquellos que son los ms valiosos para ellos y a
sus compaas.

Desde 1930, la evolucin del mantenimiento puede trazarse a travs de tres generaciones.

La primera generacin

Cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En aquellos das la industria no era altamente
mecanizada, por lo que una parada de mquina no afectaba mucho. Esto signific que la
prevencin de las fallas de los equipos no tuvo una alta prioridad en las mentes de la
mayora de los gerentes. Al mismo tiempo, muchos de los equipos fueron de diseos
simples y sobre-dimensionados. Esto hizo que sean muy confiables y fciles de reparar.
Como resultado, no hubo necesidad de un mantenimiento sistemtico mas all de una
simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricacin. La necesidad de habilidades del personal
fue tambin mucho menor que hoy en da.

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La segunda generacin

Las cosas cambiaron drsticamente durante la II Guerra Mundial. La presin en tiempos de

guerra aument la demanda por bienes de toda clase, mientras que la disponibilidad de
mano de obra cay drsticamente. Esto permiti el ingreso de la mecanizacin. Por los
aos de 1950 las mquinas de todos los tipos fueron ms numerosas y mucho ms
complejas. La industria comenz a depender de ellas.

A medida que esta sujecin creca, las paradas de mquina fueron enfocadas agudamente.
Esto condujo a la idea de que las fallas de los equipos podran y deberan preverse, lo que
origin el concepto del Mantenimiento Preventivo. En los aos 1960, ste consisti
principalmente de Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.

El costo del Mantenimiento tambin comenz a elevarse rpidamente respecto a otros

valores operativos. Esto condujo al crecimiento de los sistemas de planificacin y control de
Mantenimiento, lo cual ha ayudado grandemente a brindar mantenimiento bajo control, y
ahora es una parte establecida de las prcticas de mantenimiento.

Finalmente, la cantidad de capital relacionado con los activos fijos junto con el vertiginoso
aumento en los costos de ese capital, condujo a la gente a comenzar a buscar maneras de
poder maximizar la vida de esos activos.

La tercera generacin

A mediados de los 70, el proceso de cambio en la industria haba llegado a su momento

ms grande. Los cambios se pueden clasificar bajo el encabezado de nuevas expectativas,
nuevos desarrollos y nuevas tcnicas.

Nuevas expectativas

La Fig. 2.1 muestra cmo han evolucionado las expectativas de Mantenimiento.

Tercer Generacin:

Alta confiabilidad y
disponibilidad de planta.
Elevada seguridad.
Mejor calidad del
producto.

Segunda Generacin: No daos al m edio

am biente
Primera Alta disponibilidad de
Generacin: planta. Larga vida del equipo.

Cam biarlo cuando se Larga vida del equipo. Elevada efectividad de

rom pe. Bajos costos. costos.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 2.1: Crecimiento de las expectativas de l Mantenimiento.

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Las paradas han afectado siempre la capacidad de produccin de los recursos fsicos
reduciendo la cantidad de productos fabricados, aumentando los costos operativos e
interfiriendo con el servicio al cliente. Entre los 60 y 70, esto fue ya un problema mayor en
los sectores de la minera, manufactura y transporte. En la manufactura, los efectos de la
parada de mquina se agravan ms por el movimiento mundial hacia los sistemas justo a
tiempo, donde los stocks reducidos del trabajo en progreso significan que las pequeas
paradas de mquina son mucho peores que la parada de toda la planta. En tiempos
recientes, el crecimiento de la mecanizacin y automatizacin ha significado que la
Confiabilidad y Mantenibilidad han llegado a ser tambin el aspecto clave en diversos
sectores como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las telecomunicaciones y
la gestin de edificaciones.

Ms y ms fallas tienen consecuencias serias en la seguridad o el medio ambiente, en el

momento en que los estndares en esas reas se estn incrementando rpidamente. En
algunas partes del mundo, el punto es aproximarse donde las organizaciones estn
conformes con las expectativas sociales sobre seguridad o medio ambiente, o han dejado
de operar. Esto agrega un orden de magnitud a la dependencia en la integridad de
nuestros recursos fsicos, uno que va ms all de los costos y que llega a ser un asunto
simple de supervivencia organizacional.

Al mismo tiempo, como nuestra dependencia en los recursos fsicos est creciendo, tambin
los son sus costos, de operacin y de posesin. Para asegurar el mximo retorno sobre la
inversin que representan, se les debe mantener trabajando eficientemente tanto tiempo
como queremos.

Finalmente, el costo de mantenimiento en s mismo esta an creciendo, en trminos

absolutos y como proporcin del gasto total. En algunas industrias, es ahora el segundo
ms alto, e incluso el elemento ms alto de los costos operativos. Como resultado, en slo
treinta aos se ha movido desde casi nada al mayor elemento en la prioridad del control de
costos.

Nuevos desarrollos.-

Bastante aparte de las mayores expectativas, los nuevos desarrollos estn cambiando
mucho nuestras creencias ms bsicas acerca de la vida y la falla. En particular, es
aparente que hay menos y menos conexin entre la vida de operacin de muchos recursos
y la forma en que estn fallando.

La Fig. 2.2 muestra cmo el antiguo punto de vista de la falla fue simple: como las cosas
envejecan, estaban ms dispuestas a la falla. Un aspecto creciente de la mortalidad
infantil condujo en la segunda generacin a la amplia creencia de la curva de la baera.

Sin embargo, los desarrollos de la tercera generacin han revelado que no slo uno o dos
sino seis modelos de falla ocurren en la prctica.

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Tercera Generacin:

Segunda Generacin:
Primera
Generacin:

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 2.2: Cambios de opinin sobre las fallas de un equipo.

Nuevas Tcnicas.-

Ha habido un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento.

Cientos se desarrollaron en los pasados 50 aos y estn emergiendo ms cada semana.

En la Fig. 2.3 se muestra cmo el nfasis clsico en los sistemas administrativos y

overhauls han crecido hasta incluir nuevos desarrollos en un nmero diferente de campos.

Los nuevos desarrollos incluyen:

Herramientas de soporte de decisin, tales como estudios aleatorios, anlisis de modos y

efectos de falla y sistemas expertos.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, tales como el monitoreo de condicin.
Diseo de equipos con mucho mayor nfasis en la Confiabilidad y Mantenibilidad.
Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia una participacin, trabajo
en equipo y flexibilidad.

Tercera Generacin:

Monitoreo de condicin.
Diseo para confiabilidad
y mantenibilidad.
Com putadoras pequeas
y ms rpidas.

Segunda Generacin: Anlisis de modos y

efectos de fallas.
Primera Overhauls programados.
Generacin: Sistem as para planificar y Sistem as expertos.

Cam biarlo cuando se controlar el trabajo. Multifuncionalidad y

rom pe. Com putadoras grandes. trabajo en equipo.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 2.3: Cambios en las tcnicas de Mantenimiento.

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El mayor desafo que encara la gente de mantenimiento en estos tiempos no es slo

aprender cmo son estas tcnicas, sino decidir cul es buena y cul no para su
organizacin. Si hacemos la eleccin correcta, es posible mejorar el rendimiento del
recurso y, al mismo tiempo, mantener e incluso reducir los costos del mantenimiento. Si
hacemos la eleccin equivocada, se crean nuevos problemas mientras los ya existentes se
empeoran.

Los desafos claves que encaran los modernos gerentes de mantenimiento se pueden
resumir en los siguientes:

Seleccionar las tcnicas ms apropiadas.

Tratar con cada tipo de proceso de falla.
Llenar todas las expectativas de los dueos de los recursos, los usuarios de los recursos
y de la sociedad en su conjunto.
Encontrar la forma ms duradera y efectiva de costos.
Contar con la activa participacin y cooperacin de todas las personas involucradas.

1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento pueden agruparse en dos tipos principales:

El Mantenimiento Reactivo (MR).
El Mantenimiento Proactivo (MPA).

Los sistemas de Mantenimiento Reactivo responden a una demanda de trabajo o a

una necesidad identificada, normalmente por produccin, y dependen de medidas de
respuesta rpida para ser eficaces.

Las metas del enfoque reactivo son reducir el tiempo de respuesta y, por
consiguiente, la reduccin del tiempo de parada del equipo a un nivel aceptable. Este
enfoque normalmente incorporar algn grado de mantenimiento preventivo y
predictivo y se apoya en un sistema de gestin del mantenimiento computarizada.

Sin embargo, normalmente todava es clasificado como un enfoque reactivo ya que

las actividades del Proactivo representan menos del 50% de la actividad de
mantenimiento total. Desafortunadamente este sistema hbrido ha sido aceptado por
muchas personas, sobre todo por las personas de mantenimiento, como el enfoque
ptimo al mantenimiento.

El Mantenimiento Proactivo se enfoca principalmente hacia el valor del equipo y a los

procedimientos del predictivo. La amplia mayora del trabajo correctivo, preventivo y
del trabajo de modificacin es generado internamente por la funcin de
mantenimiento como resultado de las inspecciones y procedimientos del predictivo.
Las metas del mtodo Proactivo son: rendimiento continuo del equipo a las
especificaciones establecidas, mantenimiento de la capacidad productiva y la mejora
continua.

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1.1.1 EL MANTENIMIENTO REACTIVO (MPR)

Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningn tipo de planificacin ni

programacin. Corresponde as a la reparacin imprevista de fallas y se
practica en las empresas, en aquellos componentes de bajo costo, donde el
equipo es de una naturaleza auxiliar que no est directamente relacionado
con la produccin. Si se realizara en equipos directamente relacionados con
la produccin los costos de mantenimiento seran sumamente elevados.

El efecto que el Mantenimiento Reactivo tiene sobre la disponibilidad del

equipo se muestra en la Fig. 2.4. Cuando el Mantenimiento Reactivo es
reducido por las inspecciones de Mantenimiento Preventivo, la disponibilidad
del equipo aumenta. Se debe tener cuidado en evitar ambos extremos. En
algn lugar, a lo largo de la curva, est la situacin ms econmica.
Costos de Mant. Reactivo

Disponibilidad del Equipo

Fig. 2.4: Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la disponibilidad del equipo.

1.1.2 MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPA)

Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de

que la administracin del mantenimiento sea ms eficiente. Aqu se
incorpora el concepto moderno de que las funciones de mantenimiento no
deben corresponder nicamente al departamento de mantenimiento, sino
que parte de esas funciones se deben asignar a los departamentos de
produccin, investigacin y desarrollo, diseo, ingeniera, compras y
finanzas, as como a los proveedores, a la gerencia general y a los
operadores.

Este tipo de mantenimiento abarca:

El Mantenimiento Preventivo (MP).

El Mantenimiento Predictivo (MPd).
El Mantenimiento Productivo Total (TPM).

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1.1.2.1 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Es el proceso de servicios peridicos (rutinarios) al equipo. Este

puede ser desde una rutina de lubricacin hasta la adaptacin,
despus de un determinado tiempo, de piezas o componentes. El
intervalo entre servicios puede ser en horas de operacin nmero
de cambios de operacin, en tiempo (horas, das, semanas, meses,
etctera.). Una vez que se ha establecido el programa, se debern
realizar chequeos para verificar si el intervalo fijado es correcto.

Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente manera:

De rutina.
Global.
Overhaul.

Tareas de Rutina

Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las actividades

SISTEMTICAS para realizar:

Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin.
Prueba.
Ajuste.
Servicio.
Reparaciones menores.

Todo ello con la finalidad de mantener al equipo en perfectas

condiciones de operacin. Cada tarea normalmente toma pocos
minutos y el tiempo de viaje del personal de mantenimiento
excede usualmente el tiempo actual de trabajo en el equipo. El
nfasis aqu es sobre lo sistemtico, lo cual significa que hay un
nmero de tareas diarias, semanales o mensuales realizadas de la
misma manera repetidas veces.

Tareas de Mantenimiento Global

Son aquellas actividades que usualmente involucran:

Parcial desmantelamiento del equipo.

Empleo de varias herramientas.
Reemplazo de numerosas partes o componentes.
Alto nivel de habilidad del personal de MP.
Mucho ms tiempo que las tareas rutinarias.
Planificacin del Mantenimiento.
Programacin del equipo para una parada planificada.
Pruebas de funcionamiento del equipo.

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En este caso, el equipo normalmente no es retirado de su base y

es beneficiosa la participacin del operador, ya que es una
excelente manera de aprender ms sobre mi mquina.

El overhaul del equipo (reconstruccin)

Normalmente involucra:

Retiro del equipo de la lnea de produccin.

Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstruccin de muchas partes, componentes o
sistemas.
Empleo de muchas herramientas, incluyendo mquinas-
herramientas.
Alto nivel de habilidades del personal de MP.
Repintado del equipo.
La participacin de los proveedores.
Recalibracin y prueba de funcionamiento.
Reinstalacin en la lnea de produccin.
Mayor tiempo para su ejecucin.
Un planificador/programador de Mantenimiento.

Se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la lnea de

produccin por un extenso periodo de tiempo.

Se permite hacer, normalmente, modificaciones mayores,

rediseos o implantacin de alguna mejora tcnica.

El costo de este tipo de mantenimiento se muestra en la figura

2.5. Al principio es ms econmico operar el equipo hasta que se
presente una falla (mantenimiento correctivo). Sin embargo,
cuando el costo de reparacin llega a ser mayor que el costo de
reemplazo, es tiempo de programar un overhaul.
Despus de realizar este tipo de mantenimiento, normalmente se
reestructura el equipo a una condicin prxima a la nueva. La
tasa de fallas cae drsticamente.

1.1.2.2 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)

El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza

separadamente del MP, especialmente si lo realiza el
departamento de ingeniera. Sin embargo, sirve para el mismo
propsito que el MP: prevenir fallas del equipo, prediciendo cundo
va a fallar un cierto componente, por ejemplo un rodamiento, una
caja de engranajes, o un motor. El MPd incluye una serie de
pruebas y anlisis (criterios) tales como:

Anlisis de Vibraciones.
Pruebas de Aislamiento (Megger).
Anlisis espectrogrfico de Aceite.
Termografa.
Inspeccin Infrarroja.
Ensayos no destructivos.

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Anlisis acstico.

Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba sofisticados

para ayudar a predecir cundo fallar algn componente del
equipo. Estos aparatos de prueba pueden estar incluso
interactuando con un microprocesador para graficar tendencias de
desgaste del equipo y mejorar las estimaciones sobre la condicin
del mismo. Tal sistema permite tomar decisiones lgicas como el
reemplazo de partes gastadas en un turno de reparacin, que no
interfiera con la produccin.

Este sistema ayuda a eliminar el establecimiento de estndares

para el reemplazo de componentes. La figura 2.6 ilustra cmo se
establece un lmite de control definiendo el nivel de desgaste que
es aceptable. Cuando se excede este punto, el componente deber
ser cambiado. Si no es reemplazado, entonces se alcanzar el
rea de falla. Si se planifica cambiar cuando se alcance el lmite
de control, se puede programar el momento exacto para no
interferir con produccin.

Esta clase de mantenimiento obviamente expande la definicin

histrica del MP. Hay compaas donde los operadores leen e
interpretan seales de vibracin en la computadora instalada en el
equipo. Hay muchas otras compaas donde el personal de MP
realiza todas las tareas del Mantenimiento Predictivo.

Costos

Costos de Reemplazo

Costos de Overhaul

Costo de Operacin

1 2 3 Tiempo

Fig. 2.5: Costo efectivo del overhaul.

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Falla

Lmite de Control

Cambiar

% de Desgaste
en este
punto

tiempo

Fig. 2.6: Lmite de Control vs. Desgaste.

1.1.2.3 EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM, en cualquier lugar del mundo de hoy, es un tema de

conversacin de los gerentes de mantenimiento, produccin y
planta, tratando de encontrar ya sea ms informacin, o de
implantarlo en su planta. Grandes compaas de todo el Mundo
Occidental como la Ford Motor, Motorola, Eastman Kodak, Texas
Instruments, IBM, y muchas otras han comenzado a instalar el
TPM o ya han tenido xito en ello. Parece ser una de las modas
ms importantes de la tecnologa de manufactura moderna.

Qu es exactamente el TPM?

En Japn, se define como:

El Mantenimiento Productivo que involucra la participacin

de todos1.

Parte de esta definicin incluye, la maximizacin de la efectividad de los

equipos, el establecimiento de un sistema de MP completo y el
compromiso de que el TPM involucre a cada empleado de la compaa.

Esta definicin es adecuada, por supuesto, pero es un enfoque

japons. Esta definicin involucra a Mantenimiento y a cada
empleado de la compaa, esto ltimo ha causado muchos
problemas en las compaas occidentales por diferencia de culturas.
Una definicin mas apropiada y aceptable se concentra en la
mquina. El Sr. Edward Hartmann2 ha definido as el TPM para ser
aplicado en las compaas de Occidente:

1
Definicin de Seiichi Nakajima, ingeniero mecnico que introdujo el MP en Japn en 1951. Es el actual
vicepresidente del Instituto japons de Mantenimiento de Plantas y llamado "El padre del TPM".

2
El ingeniero Edward Hartmann, es fundador y presidente del International TPM Institute, Inc. El ha atendido
consultoras a clientes en el rea de gestin de Mantenimiento y mejoramiento de la productividad del
Mantenimiento por ms de 25 aos. Es conocido como el "Padre del TPM en los Estados Unidos", ha
desarrollado y aplicado un enfoque de xito para instalar el TPM en plantas Occidentales.

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El TPM mejora permanentemente la efectividad global de

los equipos, con la activa participacin de los operadores.

Esta definicin enfatiza en la efectividad global del equipo y no en

el mantenimiento y en una activa participacin de los operadores
en vez de todos los empleados de la compaa.

Mientras el TPM involucre, adems del personal de Mantenimiento y

operadores, a ingenieros, vendedores, supervisores y otros, la mejora
de la efectividad global del equipo estar claramente acompaada de
un buen equipo de trabajo.

Parte del mejoramiento y del mantenimiento de los equipos a su ms

alto nivel de rendimiento es adoptar metas ambiciosas. Como las
metas Cero defectos de calidad de gestin, las metas del TPM son
similares respecto de los equipos:

CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADA.

CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR EQUIPOS.
CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS.

En la actualidad la participacin de los operadores (bajo el TPM) es

un enfoque altamente recomendado.
Conforme el programa de mantenimiento progresa, notamos que
todos los tipos previos de mantenimiento mencionados, tienen su
lugar en la organizacin. El costo del equipo, las prdidas de
produccin y de horas - hombre y tiempos de reparacin sern
comparados con el costo del mantenimiento Proactivo, para ver
qu equipos necesitan mantenimiento y qu equipos no.

Cualquier programa de mantenimiento Proactivo diseado y

ejecutado adecuadamente se pagar por s solo. La implantacin y
ejecucin aumentarn los costos totales de mantenimiento al
inicio, pero despus de un perodo de tiempo los costos totales
disminuirn por debajo del nivel original. (ver Fig. 2.7).
H-H de Mantenimiento

Tiempo

Fig. 2.7: Costo inicial disminuido por un adecuado MP.

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El mantenimiento es una parte vital del negocio para la mayora de

industrias de manufactura y de proceso. Representa el mayor
costo controlable para la mayora de las industrias en un negocio
muy competitivo y su mejora podra ser la clave a su
supervivencia. Sin tener en cuenta su visin de mantenimiento
para el futuro, no debe olvidarse que el mantenimiento es una
funcin muy compleja que involucra un nmero increble de
variables. Las soluciones tcnicas, orgnicas o directivas simples
no existen. Sin embargo, este contexto se ver como un modelo
que puede ayudar pasar de un enfoque reactivo costoso, a un
enfoque Proactivo, de inversin al mantenimiento.

FIN DE LA UNIDAD

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