Ingenieria Mantenimiento

INGENIERA DEL
MANTENIMIENTO
DR. ALVARO AGUINAGA BARRAGN
OCTUBRE 2008
IMPRESO POR AIEM 2008

INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
1 INTRODUCCIN (13), (14)
La Ingeniera del Mantenimiento modernamente comprende una serie de

funciones de: aplicacin de procesos creativos cientfico - tcnicos, de
planificacin y gestin empresarial, que permiten alcanzar el mayor grado de
confiabilidad en sus sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e
infraestructura. En trminos industriales la Ingeniera del Mantenimiento
conjuntamente con la de Produccin permiten obtener productos altamente
competitivos por su calidad, cantidad y bajo costo.
El mantenimiento correctivo que consiste en esperar que se produzca una falla,

a fin de corregirla, tcnicamente es inconcebible en la actualidad. El
mantenimiento preventivo trata de obtener el mximo de rendimiento de la vida
til de las piezas de una mquina disminuyendo hasta donde sea posible, las
paradas imprevistas. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza
con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento
Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas
por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar las
peculiaridades de una instalacin dada.
Sin embargo el vertiginoso desarrollo tecnolgico ha posibilitado el reemplazo

cada vez ms intensivo de sistemas industriales de produccin convencionales
por otros automatizados, microcontrolador y hasta robotizados. Paralelamente
se han propuestos nuevas formas de realizar el mantenimiento en una industria
productiva. En la misma programacin y gestin empresarial del mantenimiento
se ha reemplazado prcticamente por completo la documentacin antigua
usada con este fin por bases de datos desde las ms simples hasta aquellas
que esta conectadas a redes de comunicacin y obtiene datos en tiempo real
de las mquinas. Con la aparicin de sensores de altas prestaciones con
sistemas informatizados de adquisicin de datos, control, supervisin y
diagnstico se ha estructurado y reforzado el Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Predictivo modernamente permite detectar y monitorear

parmetros operativos de los sistemas, mquinas y equipos y realizar un
seguimiento del desgaste de los mismos, hasta el momento principalmente a
travs de anlisis de sntomas y estimacin hecha por evaluacin estadstica y
matemtica, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar o predecir el punto exacto de cambio o
reparacin.
lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 1

2 LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO (13), (14), (11)
Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una

serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa
especfica.
La Primera Generacin
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II guerra mundial. En esos

das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas ni importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de
los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que fuera
confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor
que ahora. Esta etapa se caracteriz por el mantenimiento reactivo o correctivo
en que se reparaba en caso de avera.
La Segunda Generacin
Esta etapa cubre el perodo desde la segunda guerra mundial hasta los anos
1970. Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron drsticamente.
Los tiempos de la guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev
a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban
construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas
haban comenzado a depender de ellos. Al aumentar esta dependencia, el
tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto llev a la idea
de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60
basndose primordialmente en la revisin completa del material a intervalos
fijos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en
relacin con los otros costos de operacin. Como resultado comenzaron a
implantarse sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Ayudando a
poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de
la prctica del mismo. Esta etapa se caracteriz entonces por el uso extensivo
de la estrategia de mantenimiento preventivo.
La Tercera Generacin
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio y aumento de la

complejidad en las empresas ha tomado incluso velocidades ms altas.
Se han generado nuevas expectativas por el crecimiento continuo de la

mecanizacin que significa que los perodos improductivos tienen un efecto
ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto es visto
claramente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a
tiempo, en el que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que
pequeas averas puedan causar el paro de toda la operacin creando grandes
demandas en la funcin del mantenimiento; una automatizacin ms extensa
significa que hay una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria

y la calidad del producto; y, simultneamente, elevndose los estndares de

calidad. El aumento de la mecanizacin, tambin produce ms serias las
consecuencias de las fallas de una instalacin para la seguridad y/o el medio
ambiente.
Por estos motivos es que en esta generacin aparecen, se desarrollan y se

aplican nuevas estrategias en la ingeniera del mantenimiento como son: el
mantenimiento predictivo y proactivo, el mantenimiento productivo total TPM, el
mantenimiento centrado en confiabilidad RCM y una gran cantidad de mtodos
estadsticos y de calidad que posibilitan desarrollar adecuadamente las
estrategias del mantenimiento como son: histogramas, distribucin de Weibull,
ndices de confiabilidad, diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa, rbol de
fallos, anlisis modal de falla y efecto AMFE, anlisis causa raz y otros. Estas
estrategias y mtodos estn relacionadas entre si y son complementarias.
La Cuarta Generacin
Desde inicios de los aos noventa la Ingeniera de Mantenimiento se ha

caracterizado principalmente por la sistematizacin de sus estrategias,
mtodos, procedimientos y actividades; y, paralelamente la automatizacin
computarizada de sus procesos lo que, como nunca antes, esta permitiendo
cumplir con la misin de esta ingeniera, es decir alcanzar el mayor grado de
confiabilidad en sus sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e
infraestructura, permitiendo producir con ms seguridad y obtener productos
altamente competitivos por su calidad, cantidad y bajo costo.
La sistematizacin indicada ha posibilitado definir etapas de la Ingeniera del

Mantenimiento como son: recopilacin de informacin, diagnstico, definicin
de estrategia, planificacin, programacin, control y optimizacin del
mantenimiento en una empresa. En cada una de las etapas se han generado
una serie de herramientas informticas como son: Six Sigma, SPC, Proact,
MP2, Mximo y gran cantidad de otras aplicaciones para empresas grandes,
medianas y pequeas; que posibilitan automatizar computarizadamente los
procesos.
En la actualidad se esta profundizando y consiguiendo nuevos mtodos y

herramientas en la mencionada sistematizacin y automatizacin
computarizada de los procesos de la ingeniera de mantenimiento, para que se
generalice su accesibilidad e implementacin en las industrias y empresas
productivas y de servicios.
Considerando la gran cantidad de informacin que se requiere manejar, la

complejidad cada vez mayor y la particularidad de los procesos de la Ingeniera
del Mantenimiento, esta en investigacin el desarrollo de nuevos sistemas
inteligentes y hasta robotizados que posibiliten mejorar el cumplimiento de los
objetivos del mantenimiento.

3 CONCEPTOS FUNDAMENTALES (13), (14), (11), (3)
3.1 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Actualmente se puede definir el mantenimiento como el conjunto de acciones

emprendidas en una Organizacin a efectos de preservar adecuadamente sus
equipos e instalaciones, sosteniendo su desempeo en condiciones de
Fiabilidad y respetando la Seguridad, Salud y Cuidado del Medio Ambiente,
asumidas a partir de su propio compromiso de Negocios y Desempeo, con la
Optimizacin de Costos como Objetivo asociado.
En trminos industriales la Ingeniera del Mantenimiento conjuntamente con la

de Produccin permiten obtener productos altamente competitivos por su
calidad, cantidad y bajo costo.
Modernamente se pueden reconocer los siguientes tipos de mantenimiento:
Mantenimiento Correctivo:
En el proceso de evolucin del mantenimiento, anteriormente la maquinaria era

relativamente sencilla y fcil de reparar. El mantenimiento correctivo, consiste
en esperar que se produzca una falla, a fin de corregirla, es decir, operar hasta
que se produzca la falla y luego reparar o reemplazar.
Se conoce tambin como Mantenimiento Reactivo por la estrategia que

utiliza. Este sistema se basa en la imprevisin y representa el ms alto costo
para la industria.
Tiene un costo nulo en funcin del tiempo hasta que la unidad falla y hay que
repararla normalmente de urgencia. Este tipo de intervenciones sucede en
forma sorpresiva, sin posibilidades de programacin, generalmente
acompaada de lucros cesantes y daos que normalmente representan costos
de gran magnitud, especialmente en la actualidad.
Mantenimiento Preventivo:
El desarrollo tecnolgico ha posibilitado el reemplazo cada vez ms intensivo

de sistemas industriales de produccin convencionales por otros automatizados
y ms complejos. Paralelamente se han propuestos nuevas formas de realizar
el mantenimiento en una industria productiva.
El mantenimiento Preventivo es una estrategia en la que se programan

peridicamente las intervenciones en las mquinas, con el objeto principal de
inspeccionar, reparar y/o reemplazar componentes. Las intervenciones se
realizan an cuando la mquina est operando satisfactoriamente. Se basa en
programar el mantenimiento basado en estimaciones de vida til o tiempo entre
fallas esperadas.

El mantenimiento preventivo trata de obtener el mximo de rendimiento de la

vida til de las piezas de una mquina disminuyendo hasta donde sea posible,
las paradas imprevistas. Cubre todo el mantenimiento programado que se
realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas.
Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se

pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos
e informacin tcnica necesaria para realizarla correctamente.
Tiene costo escalonados con saltos de poca envergadura debido a

intervenciones peridicas planificadas y con algn escaln ms importante en
los mantenimientos mayores derivados fundamentalmente del reemplazo de
partes de elevado costo. Esta metodologa no est exenta de alguna
reparacin provocada por imprevistos en alguna mquina que se adelanta con
su falla a la intervencin preventiva. No obstante esta estrategia resulta,
habitualmente, ms conveniente que esperar la falla, porque disminuye la
ocurrencia de fallas imprevistas.
En la misma planificacin, programacin, control y gestin empresarial del

mantenimiento se ha reemplazado prcticamente por completo la
documentacin antigua usada con este fin por bases de datos, desde las ms
simples hasta aquellas que estn conectadas a redes de comunicacin y
obtiene datos en tiempo real de las mquinas.
En la actualidad se impone el uso de herramientas informticas para manejar la

gran cantidad de informacin relacionada, desde herramientas como: excel,
access en industrias pequeas y medianas hasta paquetes computacionales
ms estructurados y potentes en industrias grandes.
Mantenimiento Predictivo:
El Mantenimiento Predictivo modernamente permite detectar y monitorear

parmetros operativos de los sistemas, mquinas y equipos y realizar un
seguimiento del desgaste de los mismos y determinar o predecir el punto
exacto de cambio o reparacin. Se lo conoce tambin como Mantenimiento
Basado en Condicin (CBM Condition Based Maintenance) y busca
determinar el punto ptimo para la ejecucin del mantenimiento preventivo en
un equipo, o sea, el punto a partir del cual la probabilidad que el equipo falle,
asume valores indeseables. La determinacin de ese punto trae como
resultado, ndices ideales de prevencin de fallas, tanto en el aspecto tcnico
como en el econmico. Monitorea las condiciones del equipamiento, sus partes
crticas, y programa el mantenimiento basado en el pronstico de ocurrencia de
fallas o vida remanente.
Tiene costos escalonados determinados por los monitoreos. Cuando estos son
de tipo continuo aportan una componente de tendencia en el tiempo. La
presencia de acontecimientos por rotura resulta nula o reducida a una mnima
expresin. El monitoreo tiene un costo relativamente bajo, pospone o an
suprime algunas intervenciones preventivas y elimina la mayora de las
reparaciones de elevado costo. La presencia de intervenciones sugeridas por el

monitoreo produce costos ms reducidos, practicados en oportunidad y no con

el anticipo propio de los preventivos.
Mantenimiento Proactivo:
El Mantenimiento Proactivo, es una estrategia de mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. La longevidad de los
componentes del sistema depende de que los parmetros de causas de falla
sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de
"deteccin y correccin" de las desviaciones. Lmites aceptables, significa que
los parmetros de causas de falla estn dentro del rango de severidad
operacional que conducir a una vida aceptable del componente en servicio.
Habitualmente, en una planta industrial encontraremos todas estas estrategias,
aplicadas a diferentes equipos o partes de la instalacin.
Sus costos son similares y complementarios a los del mantenimiento predictivo.

Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no
debemos permitir que stas continen presentes en la maquinaria, ya que de
hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos.
Mantenimiento Productivo Total:
Mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema orientado a lograr: cero

accidentes, cero defectos y cero averas.
Las caractersticas del TPM son:
- Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
- Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
- Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin en mantener los equipos funcionando.
- Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
- Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
La dificultad de este sistema estriba en que el personal de produccin y el de

mantenimiento poseen el mismo rango de importancia y reconocimiento, razn
por la cual es necesario trabajar fuertemente sobre la motivacin del personal
de produccin.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El mantenimiento centrado en confiabilidad, se propone preservar el estado

original de diseo o normal de operacin. Es evidente que para que esto sea
posible los equipos deben ser capaces de cumplir las funciones para las cuales
fueron seleccionados y que la seleccin haya tenido en cuenta la condicin
operacional real.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad se caracteriza por:
Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo / instalacin.

Asegurar la continuidad del desempeo de su funcin.
Mantener la calidad y capacidad productiva.
Si deseamos aumentar la capacidad, mejorar el rendimiento,
incrementar la fiabilidad, mejorar la calidad de la produccin,
necesitaremos un rediseo. Tambin en el caso que nos propongamos
bajar el comportamiento esperado.
Tener en cuenta la condicin operacional: dnde y cmo se est
usando.
3.2 DESGASTE Y FALLA
Cualquier cambio en el tamao, la forma o las propiedades de una estructura,

sistema, mquina, equipo o dispositivo, que lo haga incapaz de realizar la
funcin para la que fue diseada se denomina falla.
Un fallo tambin se puede definir como el cambio en un producto o sistema

desde una condicin de trabajo satisfactoria a una condicin que est por
debajo de un estndar aceptable.
Los fallos de maquinaria y producto pueden tener efectos de largo alcance en

el funcionamiento y beneficios de una empresa. En fbricas complejas y
altamente mecanizadas, un proceso fuera de tolerancia o una avera en
mquina puede dar como resultado que los empleados y las instalaciones
queden inactivos, prdida de clientes y de credibilidad, y que los beneficios se
conviertan en prdidas.
El desgaste se define como el cambio acumulativo e indeseable en el tamao,

forma o propiedades de una estructura, sistema, mquina, equipo o dispositivo
que conduce a una falla.
Los procesos de falla y desgaste son muy variados, por ejemplo se pueden
enumerar como fallas mecnicas las siguientes: falla por deformacin elstica
inducida por fuerza, temperatura, o por ambas causas; falla por fluencia; falla
por compenetracin (o brinelado); falla por ruptura para condicin dctil; falla
por fractura o ruptura en condicin frgil; falla por fatiga, falla por corrosin:
ataque qumico directo, corrosin galvnica, corrosin en resquicios, corrosin
por picadura, corrosin intergranular, decapado selectivo (lixiviado/corrosin
por erosin, corrosin por cavitacin, dao por hidrgeno y corrosin biolgica;
desgaste: desgaste adhesivo, abrasivo, corrosivo, por fatiga superficial, por
deformacin y de impacto; falla por impacto; falla de retrate; falla por
escurrimiento o flujo plstico: falla por relajacin trmica; ruptura por esfuerzo;
falla por choque trmico; falla por raedura; falla por astilladura; dao por
radiacin; falla por pandeo; falla por fatiga; etc.

3.3 FRICCIN Y LUBRICACIN
La friccin es la resistencia al movimiento entre dos cuerpos en contacto. Se

pueden identificar dos tipos de friccin: slida (o seca) y fluida.
Friccin Slida: ocurre cuando hay contacto fsico entre dos cuerpos slidos
que se mueven con relacin entre si. La resistencia al movimiento se debe
principalmente al entrelazado de esas asperezas. En condiciones de presin
externa, el calor generado por la friccin de deslizamiento puede resultar en la
soldadura de dos puntos de contacto.
Friccin Fluida: La friccin fluida ocurre cuando dos cuerpos slidos en

movimiento relativo estn completamente separados por un fluido (lubricante)
lo que disminuye considerablemente el desgaste. Se causa por la resistencia al
movimiento entre las molculas del fluido, propiedad que se conoce como
viscosidad. Para una carga dada, la friccin fluida suele ser mucho menor que
la friccin slida. La friccin fluida se conoce como lubricacin, distinguindose
los siguientes tipos de lubricacin:
Lubricacin lmite: La pelcula de lubricante es tan fina que existe un

contacto parcial metal-metal, se usan los lubricantes conocidos como
grasas.
Lubricacin hidrosttica: Se obtiene introduciendo a presin el lubricante en
la zona de carga para crear una pelcula de lubricante. No es necesario un
movimiento relativo rpido entre las superficies.
Lubricacin hidrodinmica: Las superficies estn separadas por una pelcula
de lubricante que proporciona estabilidad. Exige un caudal de aceite, la
presin se genera por movimiento relativo, generndose un efecto conocido
como de cua o patn.
Lubricacin elastohidrodinmica: Es la misma lubricacin hidrodinmica
pero particularizada para rodamientos y engranajes (contacto rodante).
Lubricacin de pelcula slida: Como es el caso del uso de Babbitt, Grafito,
Moly (disulfuro de molibdeno ) / PFTE (Politetra /Fluoroetileno).
Las diversas propiedades qumicas y fsicas de los lubricantes se miden y se

emplean para determinar lo adecuado que es un lubricante para diferentes
aplicaciones.
Viscosidad: Entre las diversas propiedades y especificaciones de lubricante, la

viscosidad (denominada tambin cuerpo o peso se suele considerar como la
ms importante. Es una medida de la fuerza requerida para vencer la friccin
fluida y permitir que un aceite fluya.
La industria utiliza varios sistemas diferentes para expresar la viscosidad de

un aceite. Las especificaciones de lubricantes suele expresar viscosidad en
segundo universales Saybolt (SUS o SSU) a 100 y 210F (37.8 y 98.9C) y/o
en centistokes (cSt) a 40 y 100C (104 y 212F). La viscosidad expresada en
centistokes se denomina viscosidad cinemtica.

INGEN
NIERA DEL MANTENIMIE
M ENTO
dice de visccosidad es una medid

El nd da empricaa del camb bio de visco
osidad del
aceite
e a causa de
d la tempe eratura. A m
mayor valorr del ndice
e de viscosidad, ser
meno or el cambiio en la viiscosidad d del aceite que produ uzca la temmperatura.
Origin
nalmente loos ndices de
d viscosid dad variaba
an de O a 100; actualmente se
logran
n ndices de viscosida ad mayoress a 100 co on ciertos aceites
a sint
ticos o a
travs
s del empleeo de aditivo
os.
Existen dos tipos de aceites los monogrado y los multgrado. El aceite

"multgrado", como el caso de 10W-30, est diseado para que tenga las
caractersticas de fluidez, en temperaturas bajas, de un aceite 10W
combinadas con la viscosidad adecuada a la temperatura operacional de un
aceite de grado SAE 30. El sufijo "W" en los aceites multigrados indica que el
aceite es apropiado para uso invernal (a temperaturas menores de 30F/0C).
Grasas: Las grasas son lubricantes fluidos con espesadores dispersos en ellos
para darles una consistencia slida o semislida. El contenido de lubricante
fluido de una grasa es el que realiza la lubricacin. Los espesadores actan
solo para mantener el lubricante en su lugar, para evitar fugas y para bloquear
la entrada de contaminantes. Muchos tipos de espesadores se emplean en la
manufactura de las grasas modernas, y cada tipo imparte ciertas propiedades
al producto terminado. El Instituto Nacional de Grasa Lubricante (NLGI) ha
desarrollado un sistema numrico que vara desde 000 (triple cero) a 6 para
identificar diversas consistencias de grasa. Este sistema es utilizado por la
mayor parte de las industrias. La mayor parte de las grasas para propsitos
mltiples son de consistencia nmero 1 2.
3.4 VIBRACIONES
En trminos muy simples una vibracin es un movimiento oscilatorio de

pequea amplitud. Todos los cuerpos presentan una seal de vibracin en la
cual plasman cada una de sus caractersticas. De acuerdo a esto, las
mquinas presentan su propia seal de vibracin y en ella se encuentra la
informacin de cada uno de sus componentes. Por tanto, una seal de

INGEN
M ENTO
vibraccin capturada de una

a mquina significa la
a suma vecctorial de la vibracin
de cada uno de sus compo onentes.
La baase principa
al de las se
eales de vvibracin en
n el dominio del tiemp
po son las
ondass sinusoidaales. Estas son las ms simples y son la reepresentacin de las
oscila
aciones purras. Una oscilacin
o p
pura puede
e ser representada fs
sicamente
con por
p una ma asa suspendida de u un resorte que efectu uar un movimiento
m
armn nico simple
e que tendr una ampllitud.
La am o de vista de las vibraciones ess cuanta ca

mplitud dessde el punto antidad de
movimmiento pued de tener un
na masa de esde una posicin
p neutral. La ammplitud se
mide generalme ente en valores pico-ppico para desplazami
d ento y valo
ores cero-
pico y RMS para a velocidad y aceleraccin.
Una seal
s comppuesta es una sumattoria de va arias seale
es sinusoid
dales que
comprenden cad da uno de los compon nentes que e se encuen
ntran en la mquina,
ms todos
t los go
olpeteos y vibraciones
v s aleatorias
s.
INGEN
M ENTO
Las vibraciones
v s en las mquinas son mas complejass, no cum mplen con
patron
nes determ
minados, son aleatoriass y de difcil anlisis.
De es stas vibracciones en el dominioo del tiemppo es posiible obteneer valores

mximmos de am mplitud sea de desplazzamiento, velocidad
v y aceleracin lo que
puedee utilizarse
e para estaablecer la criticidad de vibraci
n en las llamadas
carta
as de severridad de vib
bracin.

INGEN
M ENTO
Las vibraciones
v s en el dom minio del tiempo,
t quue son se ales direcctas de la
mquina, en esttas seales s se encuen ntra plasma ada toda la
a informacin acerca
del coomportamieento de cada compon nente de la a mquina, pero estas seales
estn cargadas de mucha informaci n en forma a muy com mpleja, exis sten otras
formaas para rea
alizar un esstudio de viibraciones, entre las cuales
c se encuentra
e
mirar esta seall en el domminio de la frecuencia. Esta es la mejor he erramienta
que se
s tiene acttualmente para
p el an
lisis de maaquinaria. Fue
F precisa amente el
matemmtico franncs Jean Baptiste Fourier
F (1768 1830 0) quien enncontr la
formaa de repressentar una seal compleja en el dominio del tiempo por p medio
de se eries de curvas
c sinusoidales con valores de am mplitud y frecuencia
f
especcficos.
Entonnces lo qu ue hace un u analiza ador de espectros q que trabaja a con la
transfformada r
pida de Fourier es capturar
c un
na seal d desde una mquina,
luego calcula to
odas las se eries de seales sinussoidales qu ue contienee la seal
compleja y porr ltimo la as muestra a en forma individua al en el eje
e de la
encia.
frecue
INGEN
M ENTO
La mayora de patologas s o de prooblemas quue tienen las mquin nas y que

generran vibracio
ones tienen
n comporta amientos espectrales caracterstticos y de
esta manera es s posible con estoss espectros s diagnosticar los problemas,
siendo esta unaa de las principales te
ecnologas del manteenimiento basado
b en
condicin CBM o mantenim miento preddictivo.
A con
ntinuacin se
s pueden observar algunos
a espectros de vibracin obtenidos
para diferentess causas de falla como de esbalanceo
o, desalineacin y
ntricidad.
excen

3.5 Termografa
En el mbito industrial la aplicacin de la termografa en el rea de

mantenimiento es tambin una de las ms difundidas, especialmente en el
mantenimiento basado en condicin CBM o mantenimiento predictivo.
La Termografa Infrarroja en el rea de mantenimiento presenta ventajas

comparativas inigualables. Se complementa eficientemente como los otros
ensayos del mantenimiento, as como son el anlisis de lubricantes, el anlisis
de vibraciones, el ultrasonido pasivo y el anlisis predictivo de motores
elctricos. Tambin, por supuesto, con los ensayos no destructivos clsicos.
A su vez, de todas las tecnologas relacionadas al mantenimiento, la
Termografa Infrarroja sera la que est ms vinculada a la seguridad de una
instalacin. Cuando nos referimos a seguridad queremos decir seguridad tanto
de las personas como edilicia. Toda falla electromecnica antes de producirse
se manifiesta generando calor. (Tambin se puede detectar prdidas de fro)
Este calor o elevacin de temperatura puede ser una elevacin sbita, pero
por lo general, dependiendo del objeto, la temperatura comienza a
manifestarse lentamente. Ah es donde la termografa se transforma en una
herramienta irremplazable. El objetivo es poder detectar a priori fallas que
pueden producir una parada de planta y/o un siniestro.
Esto se traduce o significa reducir costos ocultos por lucro cesante, reducir las
plizas de seguro de la planta en si y los seguros del personal en el rea de
accidentes del trabajo. Los otros costos que se reducen sensiblemente son los
del sector de mantenimiento propiamente dicho. rea que puede organizar
mejor sus tareas pensando a futuro y tratando de disminuir al mnimo posible
las reparaciones diarias, las cuales son siempre muy costosas. Tambin
reduce los costos por disminucin de stock de repuestos y por mejor control de
los proveedores a los cuales pueden reclamar en caso que la disipacin de
calor no este conforme a las normas o a sus expectativas.


3.6 Prediccin de falla.
Se monitorean y miden los valores de los parmetros seleccionados para el

mantenimiento basado en condicin o mantenimiento predictivo y los mismos
se registran en un diagrama de prediccin de falla en el que se pueden
distinguir dos tipos de zonas:
o La de operacin normal con poca variacin de los parmetros, que puede
verse perturbado por variaciones coyunturales del valor medido, provocadas
por fallas menores; y,
o Otro rango de medidas en que se observa una variacin sostenida y de

mayor pendiente en los valores medidos de los parmetros operacionales
que conducen a una falla cuando estos parmetros toman valores crticos.
El registro de valores seguido por un ajuste de curvas de estos valores

posibilita establecer las dos zonas, el punto de inflexin y mediante
extrapolacin se puede predecir el tiempo en el que se producir la falla.

4 ANLISIS DE CONFIABILIDAD (10), (1), (14), (2)
La aplicacin de las nuevas tecnologas a la industria en general mejora y hace

posible la fabricacin de nuevos productos, pero a su vez introduce nuevos
elementos, primordialmente electrnicos, que aumentan la complejidad de los
procesos industriales, aadiendo nuevos riesgos e influyendo en la fiabilidad-
seguridad de toda la instalacin. Este mayor nmero y formas de riesgos junto
con la complejidad de los sistemas han obligado a considerar en profundidad la
confiabilidad y seguridad de las instalaciones actualmente en marcha.
El concepto de seguridad est ntimamente ligado con la confiabilidad o

fiabilidad ya que cuanto ms fiable es un sistema, ms seguro es. La fiabilidad
y seguridad se debe pes aplicar en todas las fases de un proyecto:
construccin, puesta en marcha y mantenimiento de la planta industrial. Por
otro lado la prevencin de prdidas o seguridad industrial aplicada con rigor
cientfico est basada en gran parte en la aplicacin de los mtodos
probabilsticos a los problemas de fallos en los procesos industriales. Todo ello
se ha llevado a cabo a travs de una disciplina denominada Ingeniera de
Confiabilidad, para la cual se dispone de las adecuadas tcnicas de prediccin,
que han sido fundamentales para el aseguramiento de la calidad de productos
y procesos. En ste mbito se trata la disponibilidad y mantenibilidad de los
sistemas tcnicos, incluyendo el anlisis probabilstico de riesgos de la planta.
Los elementos y dispositivos con funciones clave de seguridad, adems de ser

idneos ante unas exigencias del sistema, deben asegurar una correcta
respuesta en el tiempo. Para ello es imprescindible establecer un programa de
mantenimiento preventivo y predictivo que permita mantenerlos en buenas
condiciones de uso, renovndolos antes de que su tasa de fallos sea
inaceptable. Todo ello requiere conocer a priori la fiabilidad de los elementos de
seguridad que se instalan en las instalaciones, informacin que debe ser
suministrada por los fabricantes, pero debidamente controlada y contrastada a
travs de nuestro programa de mantenimiento a fin y efecto de verificar que
nos mantenemos dentro de las condiciones de respuesta del sistema
separadas. Slo entonces podremos afirmar que la probabilidad de fallo de un
componente es conocida y est controlada.
En instalaciones en las que se pueden generar accidentes de graves

consecuencias, se hace hoy imprescindible conocer la probabilidad de que
stos acontezcan durante la vida del sistema. Ello obliga a la aplicacin de
tcnicas de cuantificacin del riesgo, como los rboles de sucesos y los rboles
de fallos, los cuales precisan en ltimo trmino del conocimiento probabilstico
de fallos y errores de sucesos bsicos, a fin de poder establecer la adecuacin
e idoneidad de las medidas preventivas. Es por ello, que los estudios de
fiabilidad adquieren cada vez mayor relevancia en la actividad de prevencin
de los tcnicos de seguridad y en general de los responsables de procesos u
operaciones que puedan desencadenar situaciones crticas.

4.1 Confiabilidad e infiabilidad
Para crear un modelo matemtico para la probabilidad de fallo, consideramos

el funcionamiento de un determinado elemento en el medio para l
especificado se debe definir la variable aleatoria como el tiempo durante el que
el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se produzca un fallo. La
probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados satisfactorios en
el momento t se puede definir como confiabilidad R (t) y si el tiempo de fallo
es T entonces:
R (t) = Probabilidad de que (T > t) (1)
Si se designa:
Ns (t) = N de elementos en funcionamiento en el instante t

N (0) = N de elementos en funcionamiento al principio
Nf (t) = N de elementos averiados hasta el momento t
Se cumplir:
N (0) = Nf (t) + Ns (t)
La confiabilidad R (t) est relacionada con la funcin inversa llamada

infiabilidad Q (t) que es su probabilidad contraria o sea la probabilidad de que
ocurra un fallo antes del instante t. Por lo tanto la infiabilidad valdr:
Cumplindose que: Q (t) = 1 - R (t) (4)
4.2 Tasa de fallos
Suponiendo que un componente funcione en el instante t, la probabilidad

condicional, de que se produzca una avera entre el momento t y el t + dt puede
escribirse como (t) dt; la funcin (t) es por definicin tasa de fallos o averas
y se expresa en (tiempo)-1. Matemticamente tiene la expresin siguiente:
De donde despus de realizar operaciones el valor de la confiabilidad es:

4.3 Funcin densidad de probabilidad de fallos
La funcin densidad de probabilidad de fallos es la probabilidad de que un

dispositivo cualquiera tenga un fallo entre los instantes t y t + dt. Se la
denomina f(t) y matemticamente tiene la expresin:
4.4 Relacin entre f(t), (t) y R(t)
Se cumple que la probabilidad de producirse una avera en un elemento entre t

y t + dt o sea f(t) dt es igual a la probabilidad de que funcione hasta t
(confiabilidad) por la probabilidad de que falle entre t y t + dt. Puesto de forma
matemtica se cumplir:
f (t) dt = R (t) . (t) dt
En la figura se puede ver la representacin grfica de los parmetros

expuestos para un caso general.

4.5 La curva de la baera
Dado que la tasa de fallos vara respecto al tiempo, su representacin tpica

tiene forma de baera, debido a que la vida de los dispositivos tiene un
comportamiento que viene reflejado por tres etapas diferenciadas:
Fallos iniciales (Tasa decrece)

Fallos normales (Tasa constante)
Fallos de desgaste (Tasa aumenta)
En la figura se puede ver la representacin de la curva tpica de la evolucin de

la tasa de fallos.
120
DiagramadeWeibull
TasadeFallos(t)*105
100
Fallos Fallospor
80 Infantiles vejez
60 Fallos
Normales
40
20
Horasde
0 Operacin
100
500
900
1300
1700
2100
2500
2900
3300
3700
4100
4500
4900
5300
5700
6100
6500
6900
7300
7700
8100
8500
8900
9300
9700
La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde generalmente a la
existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa
de fallos superior a la normal. Esta tasa de fallos elevada va disminuyendo con
el tiempo hasta alcanzar un valor casi constante.
La segunda etapa de fallos normales, tambin llamada de fallos aleatorios, es

debida principalmente a operaciones con solicitaciones superiores a las
proyectadas y se presentan de forma aleatoria e inesperada. El
comportamiento de la tasa es constante durante esta etapa y los fallos son
debidos a las propias condiciones normales de trabajo de los dispositivos o a
solicitaciones ocasionales superiores a las normales.
La tercera etapa de fallos de desgaste, es debida a la superacin de la vida

prevista del componente cuando empiezan a aparecer fallos de degradacin
como consecuencia del desgaste. Se caracteriza por un aumento rpido de la
tasa de fallos.

Para retardar la aparicin de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitucin

inmediata de los componentes del dispositivo o equipo cuando stos fallen, o a
sustituirlos antes de que finalice su vida til mediante planes de mantenimiento
preventivo, para posponer casi indefinidamente la incidencia del desgaste.
Sin embargo que la tasa de fallos con la distribucin de Weibull se utiliz como
referencia durante muchos aos, estudios mas recientes realizados en varios
tipos de industrias especialmente la aeronutica, petrolera y de grandes flotas
de automotores han posibilitado establecer que existen otras formas de
distribucin para la tasa de fallos que inclusive corresponden a la mayora de
componentes y equipos de estas industrias.
Las diferencias fundamentales con la distribucin de Weibull se encuentran en

la fase de mortalidad infantil y en la fase de desgaste o vejez siendo que en la
fase de fallos normales o aleatorios prcticamente la tasa de fallos se mantiene
casi constante en la mayora absoluta de distribuciones.
Por esta razn se ha tomado en la actualidad como referencia la distribucin

exponencial en la que la tasa de fallos es constante.

4.6 La distribucin exponencial
Para el caso de que (t) sea constante nos encontramos ante una distribucin
de fallos de tipo exponencial y la confiabilidad tendr la expresin siguiente
obtenida a partir de la igualdad (6) para = cte:
R (t) = exp (-t) para t 0 (7)
La expresin de la infiabilidad ser para ste caso:
Matemticamente podremos escribir la funcin exponencial de densidad de

probabilidad de fallo:
f (t) = exp (-t) cuando t 0 (9)
f (t) = 0 cuando t > 0
En las expresiones anteriores la constante (tasa de fallos) tiene las

dimensiones de (tiempo)-1, exp es la base de los logaritmos neperianos o
naturales (2,71828...) t es el tiempo de funcionamiento para el que se desea
conocer la fiabilidad.
La tasa de fallos se expresa, segn se ha visto, en unidades inversas a las que

expresan el tiempo t, generalmente en horas. La confiabilidad R (t) representa
en ste caso la probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por una tasa
de fallos constante, no se avere durante el tiempo de funcionamiento t.
Esta frmula de fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que

han sufrido un rodaje apropiado que permita excluir los fallos infantiles, y que
no estn afectados an por el desgaste.
4.7 Tiempo medio hasta un fallo (MTTF)
La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendr dada,

generalmente, por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de
manera satisfactoria. Estadsticamente se puede obtener una expectativa de
ste tiempo hasta que se produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta
un fallo (MTTF). Alternativamente en sistemas que son reparados
continuamente despus que se produzcan fallos y continan funcionando la
expectativa se llama tiempo medio entre fallos (MTBF). En cualquiera de los
casos el tiempo puede ser tiempo real o tiempo de operacin.
Dado que la densidad de fallos es f (t), el tiempo T que se espera que

transcurra hasta un fallo viene dado por:

Vemos que el MTTF y la tasa de fallos son recprocos.
4.8 Tiempo medio entre fallos (MTBF)
Se demuestra que para la distribucin exponencial el MTBF es igual a la

inversa de la tasa de fallos y por lo tanto igual al MTTF o sea:
MTBF = m = 1 / = MTTF (11)
Al igual que , el parmetro m describe completamente la fiabilidad de un

dispositivo sujeto a fallos de tipo aleatorio, esto es, la fiabilidad exponencial. La
funcin de fiabilidad, llamada tambin "probabilidad de supervivencia" se puede
escribir por tanto de la forma:
(12)
Si llevamos a un grfico esta funcin, con los valores de R (t) en ordenadas y

los valores correspondientes de t en abcisas, se obtiene la " curva de
supervivencia ", representada en la figura.
Curvadesupervivencia
1,000
0,900
ConfiabilidadR(t)
0,800
0,700
0,600
0,500
0,400
0,300
0,200
0,100
0,000
tiempo*MTTF
0,05
0,15
0,25
0,35
0,45
0,55
0,65
0,75
0,85
0,95
1,05
1,15
1,25
1,35
1,45
1,55
1,65
1,75
1,85
1,95
2,05
2,15
La frmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del dispositivo

para cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del mbito de la vida til

del mismo, o sea desde el momento 0 al momento t. Se supone que el

dispositivo ha superado las misiones precedentes y que no se encuentra al final
de su vida til durante el curso de la misin considerada.
La hiptesis se representa grficamente por la condicin: R (t) = 1 para t = 0. La

segunda est ya contenida en la condicin fundamental = cte
Una interpretacin bastante extendida del MTBF es su asimilacin al tiempo

asignado a la misin Tm. A partir del hecho de que se cumplir:
R (t) = exp (-t) = exp - (t / MTBF) (13)
Al identificar el tiempo medio entre fallos con la duracin de la misin se

deduce que la fiabilidad de la misin es: R (t) = exp (- 1) = 0,368 (36,8 %)
El dispositivo tiene una probabilidad de sobrevivir del 36,8 %. En la prctica

esto significa que, poniendo en funcionamiento 100 dispositivos del mismo tipo,
cuando hayan pasado un nmero de horas t = m = MTBF funcionarn
aproximadamente 37, habiendo fallado los 63 restantes.
Para el caso de t = m / 10, la curva seala una fiabilidad R = 0,905 (90,5 %), y
para el caso de t = m / 100, la fiabilidad es R = 0,99 (99 %).
4.9 Ejemplo prctico
Durante el programa de mantenimiento anual que realiza una empresa se han

recogido los datos de fallos de un conjunto de 50 vlvulas mecnicas habiendo
fallado 2 de ellas. Para reprogramar el programa de mantenimiento preventivo
que se lleva actualmente en la empresa se desea saber:
a. Tasa de fallos anual para dichas vlvulas.

b. Qu probabilidad tiene una vlvula de fallar antes de alcanzar un tiempo
de funcionamiento de 4 meses.
c. Cul ser la probabilidad de que la una vlvula est en funcionamiento
al cabo de 6 meses.
d. Cul ser la probabilidad de que el tiempo de vida est comprendido
entre 4 y 6 meses.
e. Determinar un intervalo de vida con un nivel de confianza del 90 %.
Resolviendo este caso se tendr:
a. La tasa de fallos ser la relacin entre el nmero de vlvulas falladas y

el nmero total de vlvulas en funcionamiento:
b. La probabilidad de que una vlvula falle antes de un nmero

determinado de meses viene expresado por la infiabilidad Q (t):
Q(t)= 1 - exp ( - t); = 4. 10-2 ; t tiempo expresado en aos

INGEN
M ENTO
Luego, pa ara t = 1/3, se tendr:

Q (t) = 1 - exp (- 4.100 -2 . 1/3) = 1 - 1 / 1,013288 = 0,0 013114%.
La probab bilidad de que
q el dispo ositivo falle antes de cu uatro mese es ser
del 1,3114 4 %.
c. La probab q no se haya produccido el fallo antes de lo
bilidad de que os 6
meses se er la fiabilid
dad para esse tiempo, que q resulta ar:
R (t) = expp (-t) = exp (- 4. 10-2. 1/2) = exp p (- 0,002) = 0,998
Esto quiere decir que e existe una probabilid dad del 99,80 % de qu ue una
vlvula noo se avere antes de lo os seis mes ses.
d. La probab bilidad de que
q el tiemp po de vida est
e comprendido entrre 4 y 6
meses se er la diferencia entre la probabilidad de que e falle antess de los 6
meses y la de que fa alle antes de los 4 messes; matem mticamente e ser la
a entre las infiabilidade
diferencia es de ambo os periodos de tiempo sea:
Pr = Q (1//2) - Q (1/3) = =[1 - exxp (- 1/2)] - [1[ - exp (- 1/3)]
1 =
=exp (- 1//3) - exp (-1/2) = 0,112 24 (11,24 %)%
Represen ntando grfiicamente lo o anterior en la figura 4 y la figuraa 5.
Probabilid
dad de funcio
onamiento
Diferenc
cia de inviab
bilidades
e. Para dete erminar un intervalo

i de
e vida con una
u confian
nza del 90 %, se usa
de la figurra 6 y la figura 7.
INGEN
M ENTO
Probabillidad de func
cionamiento del 90% entre t1 y t2
Diferen
ncia de infiab
bilidades
Luego, se e debe veriificar que lo

os valores de
d la infiabilidad para los
momentoss t, y t 2 sern respectivamente : Q (t1) = 0,05 ; Q (t2) = 0,95
Sustituyenndo las exp presiones anteriores
a p sus resp
por pectivos vallores:
1 - exp (- t1) = 0,05 ; 1 - exp (-t2) = 0,95
Despejando: exp (- t1) = 0,95 ; exp (- t2) = 0,05
o:
Invirtiendo
exp (t1) = 1,06 de doonde t1 = 0,005826 aos s
exp (t2) = 20 de dond de t2 = 2,99
957 aos
Luego, pa ara un nivell de confian
nza del 90 %,% la vida de
d la vlvulaa estar
comprend dida entre 0,05826
0 y 2,9957
2 aoss.
4.10 Vida til
Se llama "vida til" el periodo de vida de un dispositivo durante el cual es vlida

la frmula indicada de la fiabilidad. Su duracin vara de un dispositivo a otro.
Es importante que el tiempo t que utilicemos en la frmula no supere la vida til
del aparato.
Por ejemplo, si la vida til de un componente es de 1000 horas, su fiabilidad

puede preverse en base a la frmula indicada para un intervalo de tiempo
cualquiera comprendido en las primeras 1000 horas de vida del componente. A
partir de ese momento la frmula exponencial no es aplicable porque,
terminada la vida til, la tasa de fallos del dispositivo no es constante y empieza
a crecer significativamente.
Durante la vida til la fiabilidad es aproximadamente la misma para periodos de

tiempo de funcionamiento iguales. As la fiabilidad es la misma para las
primeras 10 horas que para las 10 ltimas, o sea la fiabilidad es la misma para
el periodo comprendido entre la hora 0 y la hora 10 que entre la hora 990 y la
1000. Lo anterior lo podemos comprobar mejor mediante un ejemplo:
Sea un dispositivo que, despus del periodo de rodaje, dispone de 1000

horas de vida til con una tasa de fallos constante de = 0,0001 fallos/
hora. Veremos que su fiabilidad no vara en el curso de toda su vida til.
El dispositivo tendr una fiabilidad para 10 horas de:
R (10) = exp (- 0,0001 . 10) = 0,999 (99,9 %)
La probabilidad de que el dispositivo no sufra ningn fallo durante todo el
periodo de su vida til es:
R (1000) = exp (- 0,0001 . 1000) = exp (- 0,1) = 0,9048 (90,48%)
En otras palabras, el dispositivo considerado tiene aproximadamente un 90 %

de probabilidades de sobrevivir durante todo el periodo de su vida til desde el
momento de su puesta en servicio. Pero, una vez ha sobrevivido 990 horas, la
probabilidad de que sobreviva durante el resto de las 10 horas hasta completar
su vida til ser del 99,9 %. Si ste dispositivo debiese funcionar por encima de
las 1000 horas, comenzaran a manifestarse fenmenos de desgaste y para
cada periodo de tiempo sucesivo de 10 horas disminuira la fiabilidad
correspondiente, mientras que la tasa de fallos aumentara rpidamente.
En conclusin: La confiabilidad de un dispositivo cualquiera es constante para

periodos de tiempo de utilizacin iguales si:
Se eliminan los fallos infantiles con un rodaje apropiado.

El dispositivo ha sobrevivido al funcionamiento durante los periodos
anteriores al considerado.
No se supera el lmite de vida til, ms all del cual la fiabilidad
disminuye con mayor o menor rapidez.

INGEN
M ENTO
4.11 Mantenibillidad y disp

ponibilidad
Si se considera que el com mponente es reparable e esto significa que tra

as un fallo
mponente entra en un
el com u ciclo dee reparacin. Se defiine en este e caso el
conceepto de ma antenibilidad
d M(t) commo la probaabilidad de que un componente
se rep
pare en un n perodo ded tiempo comprendid
c do entre 0 y t. Se pue ede dar a
M(t) un
u tratamie ento similarr al comenntado para la fiabilida
ad R(t), deffinindose
una tasa
t pareccida a la (t),
la tasa de repa aracin o (t). En el caso de
componentes re eparables, lal disponib
bilidad es la
a variable que
q repres
senta ms
adecuuadamente al compon nente.
Dispo
onibilidad de
e un compo onente: es la probabiliidad A(t) de
e que el componente
est operativo
o en
n un instante t. Su exp
presin mattemtica ess la siguiente:
Donde e: es la tasa de falllos y la tasa de reparacin a

adoptando en
e ambos
casoss una disttribucin exponencia
e al. Se asu ume que el componente se
reinco
orpora al sisstema com
mo nuevo.
Se de mpo medio de reparaccin como MTTR

efine el tiem M (Mea o Repair o
an Time To
tiempo medio de e reparacin
n) como:
Para componen ntes no reparables

r coinciden los valorres de fia
abilidad y
disponibilidad.
5 CONFIABILIDAD OPERACIONAL (13), (5), (11)
La funcin del Mantenimiento es preservar las funciones de los Activos fsicos,

para que continen desempeando las funciones deseadas. El objetivo del
Mantenimiento, es asegurar la competitividad de la Empresa, asegurando
niveles adecuados de Confiabilidad y Disponibilidad, al mismo tiempo que
garantiza los niveles de Calidad, Seguridad y Medioambiente requeridos. La
Confiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las
condiciones preestablecidas sin sufrir fallas.
La filosofa del Mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las

causas que originan fallas en la maquinaria, en esa medida el anlisis de
Causa Raz permitir descubrir el evento indeseable o causa raz que ocasiona
la falla. Al eliminarlo no slo se aumenta la confiabilidad, la seguridad y por lo
tanto la disponibilidad, sino tambin se aumenta la eficiencia y productividad de
Operaciones y de la Empresa, al mismo tiempo que se disminuyen los costos
de Mantenimiento.
La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca como el marco terico en el cual

conviven las metodologas y tcnicas necesarias para la optimizacin del uso
de los activos fijos.
La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha

entidad pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida
de su funcin. El fin ltimo del Anlisis de Confiabilidad de los activos fsicos
es cambiar las actividades reactivas y correctivas, no programadas y
altamente costosas, por acciones preventivas planeadas que dependan de
anlisis objetivos, situacin actual, e historial de equipos, y permitan un
adecuado control de costos.
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora

continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de
diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la
gestin, planeacin, ejecucin y control de la produccin industrial. La
Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin
(procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se
espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico contexto
operacional.
Es importante, puntualizar que en un sistema de Confiabilidad Operacional es

necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos: Confiabilidad
Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad de los
equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo
y de largo plazo. Estos cuatro elementos, se muestran en la Figura.

INGEN
M ENTO
nces la Con
Enton nfiabilidad Operaciona
O l depende de
d los siguiientes facto
ores:
Confiiabilidad Humana
H
Se requiere de un
u alto Commpromiso de la Gerenccia para liderar los pro
ocesos de
capaccitacin, mo
otivacin e incentivo d
de los equipos de tra
abajo, geneeracin de
nuevaas actitudes, seguridaad, desarro
ollo y recon
nocimiento,, para logra
ar un alto
involu
ucramiento de los talen
ntos human nos.
Confiiabilidad de los Procesos
Implicca la operac uipos entre parmetros, o por debajo de la capacidad

cin de equ c
de diiseo, es decir sin generar so obrecarga a los equ uipos, y el correcto
entendimiento de e los procesos y proce
edimientos..
enibilidad de equipos
Mante
Es deecir la prob
babilidad de
e que un equipo
e puedda ser resttaurado a sus estado
operaacional en un perodo o de tiemp po determin nado. Depe ende de la a fase de
diseoo de los eq
quipos (Connfiabilidad in
nherente dee diseo), d
de la confia
abilidad de
los eq
quipos de trabajo.
t Se puede me edir a trav
s del indica
ador TMPR R: Tiempo
Medioo Para Reparar.
Confiiabilidad de equipos
Deterrminada por las Esstrategias de Mante enimiento, la efectivvidad del

Manteenimiento. Se puede medir a tra
avs del in
ndicador TM
MBF: Tiem
mpo Medio
Entre Fallas.
Un proceso de desarrollo de la Confiabilidad Operacional implica cambios en la

cultura de la empresa, creando un organismo diferente con un amplio sentido
de la productividad y con una visin clara de los fines del negocio. La variacin
en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro frentes
mostrados, afecta el desempeo general del sistema. Cualquier hecho aislado
de mejora puede traer beneficios, pero al no considerarse los dems factores,
sus ventajas son limitadas o diluidas en la organizacin y pasan a ser el
resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional.
En la Cultura Japonesa donde hay planes agresivos de Kaizen, se usan

mezclas de tcnicas que les permiten avanzar al ritmo deseado y generar un
revolcn industrial; el Mantenimiento Productivo Total funciona acompaado de
la Gestin Total de Calidad y de planes agresivos de mejoramiento de la
Confiabilidad Humana, cubriendo de este modo los cuatro frentes de la
Confiabilidad [2] .
La confiabilidad en mantenimiento se estudia como la probabilidad que un

equipo sobreviva sin fallas un determinado perodo de tiempo bajo
determinadas condiciones de operacin.
Sin embargo esta definicin no demuestra en realidad todos los alcances que
conlleva. La confiabilidad es ms que una probabilidad; es una nueva forma de
ver el mundo, en realidad es una Cultura que debe implementarse a todos los
niveles de la industria desde la alta direccin hasta el empleado de ms bajo
nivel. La confiabilidad como cultura busca que todas las actividades de
produccin y en general todas las tareas se efecten bien desde la primera vez
y por siempre; no se acepta que se hagan las cosas precariamente o a medias.
Esto implica un cambio en la mentalidad de todo el personal de la planta,

nuevas formas de pensar y de actuar, nuevos paradigmas; por esto es de
radical importancia que la direccin de la empresa tome conciencia de la nueva
situacin y de su dificultad de conseguirla. Inculcar un cambio en la forma de
pensar no es sencillo, cuesta gran cantidad de trabajo y tiempo; la direccin
debe enfocar sus esfuerzos en la formacin de sus empleados mediante
polticas que permitan la participacin del personal en planes de mejoramiento
continuo de procesos, crculos de participacin y dems elementos que
persigan alcanzar los objetivos propuestos.
Todo lo anterior requiere de soporte gerencial de alto nivel y convencimiento de

que no es una tarea fcil ni a corto plazo, donde se debe hacer una gran
inversin de capital y tiempo, en capacitacin y reconocimiento, y donde los
logros superan con creces las predicciones.
Entre los beneficios que se pueden obtener con la implementacin de un

Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional a nivel corporativo, se
mencionan:
Aumento de las utilidades por continuidad en la produccin.

Reduccin del tiempo y optimizacin de la frecuencia, de las paradas
programadas y no programadas.

Deteccin precoz de fallas y optimizacin de las frecuencias de

ejecucin de acciones de mantenimiento.
Aumento de la disponibilidad de los activos e instalaciones, mediante
mejora continua.
Solucin definitiva de mltiples problemas, al identificar y encauzar las
fallas en su causa raz.
Eliminacin de conflictos, al cimentar los anlisis en hechos y no en
suposiciones.
Incremento en la calidad de los procesos y servicios, sobre la base de
anlisis de los procedimientos y acuerdos mutuos.
Integracin de la gestin de operaciones de mantenimiento y
produccin.
Mejora de la Gestin del Conocimiento de los procesos y estrategias
propias de la organizacin.
Posicionamiento a nivel global, con el uso de las mejores prcticas de
mantenimiento de las empresas de categora mundial.
Las estrategias de Confiabilidad Operacional se usan ampliamente en los casos

relacionados con:
Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de

equipos en instalaciones industriales.
Solucin de problemas recurrentes en los activos fijos que afectan los
costos y la efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permitan minimizar riesgos en los
procesos, equipos e instalaciones, y medio ambiente.
Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
Determinar el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
La Confiabilidad Operacional impulsa el establecimiento de tecnologas que

faciliten la optimizacin industrial, entre las cuales se pueden destacar:
Modelacin de Sistemas, en la confiabilidad operacional se gasta a nivel

de elementos (equipos, procesos y clima organizacional) y se recibe el
beneficio a nivel de plantas.
Confiabilidad Organizacional, llamada tambin en forma sesgada error
humano siendo este el ancla ms fuerte.
Gestin del Conocimiento, valor agregado de nuevas prcticas y
conocimientos, a travs de mediciones sistmicas, bancos de datos,
correlaciones, simulaciones, minera de datos y estadsticas.
Manejo de la incertidumbre, a travs del anlisis probabilstico de
incertidumbre y riesgo asociado.
Optimizacin Integral de la Productividad, a travs de pruebas piloto en
seguridad y confiabilidad desde el diseo.
Existen muchas herramientas de confiabilidad operacional, a continuacin se

indicarn dos de las ms importantes: El Anlisis de Causa Raz (RCA) y el
Anlisis de Criticidad. En captulos siguientes desarrollarn varias ms.

ANLISIS DE CAUSA RAIZ (RCA)
Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas manifestaciones o

sntomas, no as la causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar
sobre las consecuencias y no sobre la raz del problema, de modo que la falla
vuelve a repetirse una y otra vez.
A mayor complejidad del sistema, habr mayor dificultad en localizar el origen o

raz de la falla. Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de por s, no
resuelve el problema, para ello habr que estudiar distintas acciones
correctivas.
El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa

de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un anlisis ms profundo es
mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como
raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:
Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las

piezas daadas.
Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la

anterior, e investiga las causas fsicas.
Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos

anteriores, y estudia adems el error humano.
Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los

componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas
o races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa
fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos
incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual
puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en la gerencia, que
de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita.
El Anlisis de Causa Raz (RCA) tiene distintas aplicaciones:
Anlisis de Fallas, para encontrar y eliminar fallas recurrentes de equipos o

procesos crticos, lo cual es una aplicacin Proactiva.
Anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de

procedimiento.
Anlisis de accidentes e incidentes, en sistemas de Gestin de Seguridad y

Salud Ocupacional (SySO).
El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que permite

graficar las relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento
indeseable o causa raz, preguntndonos cmo? es la forma que puede
ocurrir una falla y por qu? o cuales son las causas de la misma.
Los hechos deben respaldarse mediante observacin directa, documentacin y

deducciones cientficas. Se utilizan gran variedad de tcnicas y su seleccin
depende del tipo de problema, datos disponibles, anlisis causa-efecto, rbol
de fallo, diagrama de espina de pescado.
Se explicar esta herramienta mediante un ejemplo prctico desarrollado para

un equipo para barrido mecnico diesel-hidrulico montado sobre un camin
simple con relativamente muy poco tiempo de utilizacin, sin redundancia, es
decir un equipo crtico, desde el punto de vista del impacto operacional y el
servicio al cliente.
Este equipo presentaba desde que comenz a operar muy baja Confiabilidad:
gran cantidad de fallas, fallas repetitivas, reparaciones de emergencia, bajo
rendimiento, mala operacin por lo que se identific la importante necesidad de
una mejora en la Confiabilidad Operacional.
En sta medida, se decidi utilizar el Anlisis de Causa Raz para encontrar las
causas de los principales problemas que presentaba el equipo, de manera de
mejorar la Confiabilidad, estudiando principalmente: las fallas en el embrague
centrfugo, el desgaste acelerado en el interior de la tolva y el desgaste
acelerado de la turbina de aspiracin.
A continuacin se observa el rbol de fallos de una falla registrada en el

embrague centrfugo que acopla la caja de transferencia con el motor diesel, a
travs ste anlisis se pudo detectar que la rotura del perno de la zapata (falla
primaria) ocasion a su vez la rotura de la zapata (falla secundaria) y concluir
que la falla fue causada por un roscado inadecuado en el perno (causa fsica),
el cual actu como concentrador de tensiones, causando la fisura que ocasion
la fractura del perno. La causa raz es una falla de diseo en el perno. La
solucin encontrada e implementada fue la reparacin de la zapata y la
fabricacin de pernos con un roscado adecuado.

INGEN
M ENTO
La tolva es la ca
aja donde se
s depositaan los residuos aspirad
dos provennientes del
do, en sta
barrid a medida durante
d la operacin la superficie interior est en
contacto contino con elemmentos abrasivos y agua.
a La to
olva, con tan slo 5
meses de opera acin, ya presentaba desgaste y avanzada a corrosin, con una
da visible de espesor de
prdid d pared.
En ssta medida, por un lado se inici un reclamoo al fabrican

nte, ya que el equipo
se enncontraba an
a dentro del perod do de gara anta, al miismo tiemppo que se
decidi utilizar el
e Anlisis de Causa Raz com mo herramie enta proacctiva, para
minar las causas
determ c del deterioro aacelerado que
q presentaba el inte erior de la
tolva del equipo, de manerra de preve enir una falla por prd
dida de esppesor, as
como tambin para
p extend der la vida en servicio
o de la tolva
a. A continuacin se
puedee apreciar el rbol de fallas que se utiliz u para
a el anlissis de la
proble
emtica.
INGEN
M ENTO
Luego o de aplicaar el anlissis se encoontr que la raz fsicca, era unaa falla de
diseo y de la calidad en e el recub brimiento uttilizado porr el fabrica
ante en el
interio
or de la tolva,
t ya que
q no poosea las caracterstticas necessarias de
resisteencia a laa abrasin,, adems presentaba a una falla a de calid dad en la
aplicaacin de la pintura, as como tambin en la preparacin
p n de la superficie.
A su vez, la inve estigacin relativa a la

as posibless races hu
umanas arro
oj que el
opera ador no esstaba cumpliendo co on el proce edimiento de operaccin y no
utiliza
aba el sistema de rieggo que disp pone la mq quina para humedeceer el polvo
en el momento o de la asspiracin. D De manera a que la rraz human na era el
incum mplimiento o de los proocedimientos.
Por otro
o lado, despus
d de reiteradoos reclamoos, el fabriccante no asumi
a la
respo
onsabilidad del mismo, pero reco omend utillizar durantte la operacin agua
dentro
o de la tolvva para disminuir la tu
urbulencia, lo cual no estaba esp pecificado
ni en el Manual de Operacin, ni haba sido informado con anterioridad. De

sta manera se encontr una raz latente al no tener procedimientos de
operacin adecuados, por falta de informacin del fabricante.
La solucin estudiada e implementada fue:
Seleccin y aplicacin de un recubrimiento epoxy resistente a la

abrasin.
Preparacin de la superficie y aplicacin del recubrimiento de manera de

lograr un espesor adecuado.
Revisin de procedimientos de operacin y capacitacin al operador.
La aplicacin de sta solucin permiti la operacin del equipo por doce meses
sin generar deterioro y prdida de espesor en las paredes de la tolva. Luego de
ste perodo se detectaron zonas puntuales con desgaste y por lo que
program y realiz un mantenimiento del recubrimiento.
La aplicacin y mantenimiento del recubrimiento permitir a lo largo del Ciclo

de vida de la barredora, una extensin de la vida en servicio de la tolva.
Como ya se mencion anteriormente la turbina de aspiracin es la que genera

depresin dentro de la tolva, para que se pueda aspirar la suciedad. Para su
proteccin, la tolva tiene instaladas una rejillas en el ducto de la turbina, pero
no son suficientes para impedir el contacto con elementos muy abrasivos, tales
como tierra y arena fina.
En sta medida la misma raz humana de falta en el incumplimiento del

procedimiento que indicaba la utilizacin del sistema de riego, tambin
afectaba la turbina acelerando el proceso de desgaste natural de la misma.
Por otra parte tambin se estudi e implement una accin de mejora para
extender la vida en servicio de la turbina, que implic la utilizacin de
recubrimiento duro en la superficie de los alabes. Combinando ambas medidas
se extendi la vida en servicio de la turbina de un promedio de 300 horas, a
ms del doble.
Mediante la aplicacin del Anlisis de Causa Raz, se analizan las distintas

races fsicas, humanas y latentes, es decir se investiga sobre los distintos
factores que afectan la Confiabilidad Operacional, por lo tanto al proponer,
evaluar e implementar acciones correctivas o soluciones, se va a estar
mejorando la Confiabilidad Operacional.

INGEN
M ENTO
Ejem
mplo de RCA.
R
nalizar el fa
Se an allo del rod
damiento en
n una mqu
uina:
Anlisis de Criticidad.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable.
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta

el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto
y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad
y ambiente.
En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales

para realizar un anlisis de criticidad los siguientes: seguridad, ambiente,
produccin, costos (operacionales y de mantenimiento), tiempo promedio para
reparar y frecuencia de falla.
Un modelo bsico de anlisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la

figura siguiente. El establecimiento de criterios se basa en los seis criterios
fundamentales nombrados en el prrafo anterior. Para la seleccin del mtodo
de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de ponderacin y
cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis.

INGEN
M ENTO
Empreender un anlisis
a de criticidad ttiene su mxima
m aplicabilidad cuando
c se
han id
dentificado al menos una
u de las ssiguientes necesidade
n es:
Fijar priorridades en sistemas

s co
omplejos
Administra ar recursos
s escasos
Crear valo or
Determina ar impacto en el negoccio
Aplicar me s de confiabilidad operacional
etodologas
El annlisis de criticidad
c a
aplica en ccualquier conjunto
c dee procesoss, plantas,
sistem
mas, equipoos y/o comp ponentes que
q requiera an ser jerarrquizados en
e funcin
de su u impacto en el pro oceso o ne egocio donnde formen parte. SusS reas
comunes de apllicacin se orientan a establecer programa as de implaantacin y
dades en los cam
priorid mpos de mantenimie ento, insppeccin, materiales,
m
disponibilidad de
e planta y personal
p
En el mbito de d manten nimiento, aal tener pllenamente establecid do cuales

mas son m
sistem s crticos, se podr e
establecer de
d una man nera ms eficiente
e la
prioriz
zacin de los
l programmas y plannes de man ntenimientoo de tipo: predictivo,
p
preveentivo, corre
ectivo e inc
clusive posiibles redise
eos al nive
el de proceedimientos
y mod dificacioness menores; inclusive permitir establecer
e la priorida
ad para la
prograamacin y ejecucin
e de
d rdenes de trabajo.
En ell mbito de inspeccin, el estu udio de crriticidad faccilita y cenntraliza la

implantacin de e un progra ama de insspeccin, dado
d que la lista jerrarquizada
a donde va
indica ale la pena a realizar inspeccione es y ayuda a en los crriterios de
selecccin de loss intervaloss y tipo de
e inspeccin requerid da para sisstemas de
protecccin y control (presiin, temperatura, nive el, velocida
ad, espeso ores, flujo,
etc.), as como para
p equipoos dinmicoos, estticoss y estructu
urales.
En el mbito de d materiales, la critticidad de los sistem mas ayuda a tomar

decisiiones ms acertadas sobre el nivel de equ uipos y piezzas de repu
uesto que
debenn existir en
n el almacn central, as como los requerimientos de d partes,
materriales y herrramientas que deben n estar dissponibles e
en los almaacenes de
planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada

sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta, los datos de criticidad permiten una

orientacin certera en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de
partida para realizar estudios de inversin de capital y renovaciones en los
procesos, sistemas o equipos de una instalacin, basados en el rea de mayor
impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal, un buen estudio de criticidad permite potenciar el

adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede
disear un plan de formacin tcnica, artesanal y de crecimiento personal,
basado en las necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta primero
las reas ms crticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades
iniciales de mejora y de agregar el mximo valor.
La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a

evaluar que sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y
absolutos. Sin embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas
veces se dispone de una data histrica de excelente calidad, el anlisis de
criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sera la condicin
ms favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La informacin requerida para el anlisis siempre estar
referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.
Para obtener la informacin requerida, el paso inicial es formar un equipo

natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en anlisis de criticidad,
y quien ser el encargado de conducir la actividad), y personal de las
organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,
mantenimiento y especialidades, quienes sern los puntos focales para
identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad
operativa de los sistemas objeto del anlisis. Este personal debe conocer el
sistema, y formar parte de las reas de: operaciones, mecnica, electricidad,
instrumentacin, estructura, programadores, especialistas en proceso,
diseadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de
la organizacin, es decir, personal gerencial, supervisores y obreros, dado que
cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento as como diferente
visin del negocio.
Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se

tendrn mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, adems el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinin fue tomada en cuenta.
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusin entre
los representantes principales del equipo natural de trabajo, para preparar una
lista de todos los sistemas que formaran parte del anlisis. El mtodo es
sencillo y est basado exclusivamente en el conocimiento de los participantes,
el cual ser plasmado en una encuesta preferiblemente personal (puede

adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que lderes
naturales parcialicen los resultados con su opinin personal).
El facilitador del anlisis debe garantizar que todo el personal involucrado

entienda la finalidad del trabajo que se realiza, as como el uso que se le dar a
los resultados que se obtengan. Esto permitir que los involucrados le den
mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma ms
responsable, evitando as el menor nmero de desviaciones. La mejor forma de
conducir el manejo de la informacin es que el facilitador aclare cada pregunta,
dando ejemplos para cada caso, para que luego los encuestados procedan con
su respectiva respuesta.
Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la

dinmica de la entrevista a la vez de permitir mximo confort a los
entrevistados. La encuesta deba indicar la empresa y organizacin responsable
de ejecutar la actividad. De igual forma se indica el rea donde se efecta el
trabajo, la persona entrevistada y la fecha de ejecucin. Tambin se incluye
una breve descripcin del propsito del trabajo en cuanto al uso que se le dar
a los resultados. El nmero de sistemas a ser listados, depender del alcance
que el equipo natural de trabajo fij al inicio, por lo cual la cantidad ser
variable dependiendo de cada caso.
El orden en el que se listan no tiene ninguna relacin con su nivel de criticidad,

dado que es esa la informacin que arrojarn los resultados. Las columnas de:
frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo promedio para reparar (TPPR),
costo de reparacin, impacto en seguridad e impacto ambiental, son los
criterios a tomar en cuenta en el anlisis. Los valores que aparecen registrados
son un ejemplo de los pesos asignados a cada sistema, establecidos segn
rangos predeterminados (criterios de evaluacin). La ultima columna
corresponde con la criticidad, donde basados en una frmula que relaciona la
frecuencia de falla por su consecuencia, estimar un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern

graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil
visualizar la distribucin descendente de los sistemas evaluados.
La distribucin de barras, en la mayora de los casos, permitir establecer de

forma fcil tres zonas especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Esta informacin es la que permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor
oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.

6 ANLISIS DE FALLOS Y AVERAS (9), (6), (14), (7)
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes,

por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la
experiencia quien mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos.
Por tal motivo, se impone establecer una estrategia que, adems de corregir
las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de
mantenimiento se impliquen en el proceso de mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como: el

conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata
de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su
eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver los equipos a
su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa
raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de
disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de
manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente se pueda
mantener controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la
disponibilidad y reducir los costes.
Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora

continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de
mantenimiento son varias las razones especficas que se suelen presentar y
que justifican sobradamente esta prctica como objetivo prioritario:
Evitar la tendencia a convivir con los problemas.

Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da.
Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para
evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin se va
a admitir como normal y cul como inadmisible. De sta forma, se
desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y
eliminar las situaciones inadmisibles. El anlisis de averas requiere, en este
sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.
Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e

interrelacionados. En tales circunstancias, se impone un anlisis para poder
separar los distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en
definitiva, establecer un plan de accin para evitarlos.
Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de mtodo,

llevan a simplificar el anlisis e induce a tomar medidas de nula o escasa
efectividad. Este es el caso que se presenta cuando se detiene el anlisis en la
causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no se profundiza
hasta llegar a la causa latente (que podra ser: falta de formacin o de
supervisin) que permitira eliminar no solamente este caso sino otros
concatenados con la misma causa.

INGEN
M ENTO
s y averas
Fallos s de los Sis
stemas
Antess de proceeder al anlisis de averas hay y que delimmitar el alccance del

mismo o. Esto se consigue definiendo
d los lmites del sistem
ma. El sistema es un
conjunto de eleementos disscretos, deenominados s generalmmente componentes,
interconectados o en intteraccin, cuya misi n es rea alizar una o varias
funcio
ones, en unnas condiciones predeterminada as. El anliisis de ave
eras debe
contemplar una a fase en que se d defina el sistema,
s sus funcionnes y las
condicciones de funcionamie
f ento.
El falllo de un siistema se define

d com
mo la prdid
da de aptitud para cu umplir una
determminada funcin. En esste sentido se pueden
n clasificar los fallos atendiendo
a distintos criterios:
Seegn se ma anifiesta el fallo:

f Evide
ente, Progre esivo, Sbbito, Oculto
Seegn su ma agnitud: Parrcial, Total.
Seegn su manifestaci
m n y mag gnitud: Catalptico: sbito y total; t Por
de
egradacin: progresivo o y parcial
Seegn el mo omento de aparicin: Infantil o precoz,
p Aleeatorio o de tasa de
nte, De desgaste o en
falllos constan nvejecimien nto.
Seegn sus effectos: Men nor, Significcativo, Crticco, Catastrfico.
Seegn sus causas:
c Priimario: la ccausa direccta est en n el propioo sistema.
Seecundario: la causa directa
d estt en otro sistema. M Mltiple: fa
allo de un
sis
stema tras ele fallo de su
s dispositivvo de prote eccin.
El mo odo de fallo es el efe

ecto observvable por ele que se constata el e fallo del
sistemma. A cadaa fallo se le
e asocian ddiversos modos de fa allo y cada modo de
fallo se
s genera como
c conseecuencia de e una o varrias causass de fallo; de
d manera
que unu modo de e fallo repre
esenta el effecto por ell que se ma
anifiesta la causa de
fallo.
La av vera es el estado
e del sistema
s tras la aparicin del fallo
o como se aprecia
a en
la figu
ura.
Herramientas para el anlisis de averas
De entre las diversas herramientas se han seleccionado las que ms se

adaptan para la fase de anlisis y son de Confiabilidad Operacional:
Histogramas
Un histograma es un grfico de barras verticales que representa la distribucin

de un conjunto de datos. Su construccin ayudar a comprender la tendencia
central, dispersin y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra
grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla de su
distribucin.
El Histograma es especialmente til cuando se tiene un amplio nmero de

datos que es preciso organizar, para analizar ms detalladamente o tomar
decisiones sobre la base de ellos. Es un medio eficaz para transmitir a otras
personas informacin sobre un proceso de forma precisa e inteligible. Permite
la comparacin de los resultados de un proceso con las especificaciones
previamente establecidas para el mismo. En este caso, mediante el Histograma
puede determinarse en qu grado el proceso est produciendo buenos
resultados y hasta qu punto existen desviaciones respecto a los lmites fijados
en las especificaciones. Proporciona, mediante el estudio de la distribucin de
los datos, un excelente punto de partida para generar hiptesis acerca de un
funcionamiento insatisfactorio.

Diagrama de Pareto
Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que

ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: el 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve
para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A que
corresponde al enfoque concretar el problema, as como para seleccionar una
causa.
Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que

provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin.
Se cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas
seleccionados. Los pasos a seguir para su representacin son:
Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar

(importe de averas de un tipo de mquinas, importe de averas del conjunto
de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva, el problema o
avera objeto del anlisis.
Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (porcentaje).
Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (porcentaje acumulado).
Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a

derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).
Ejemplo: (Ver siguiente tabla y grfico) Averas encontradas en un conjunto de

bombas centrfugas. Se trata de seleccionar el problema o avera a analizar
(Tabla III). Como conclusiones se determina que controlando los tipos de fallos
A, B y C (cierre mecnico, cojinetes y anillos de desgaste) se est controlando
el 87,3% del importe anual de reparaciones de bombas centrfugas.

Diagrama de Ishikawa
Tambin denominado Diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una

representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que
producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura,
todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a
clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por
tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (determinar las
causas).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y

causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la

INGEN
M ENTO
repressentacin grfica fccil que ayyuda a ressumir y prresentar la as causas

asocia
adas a un efecto
e conccreto. Los p
pasos a seg
guir para su
u construccin son:
Precisar bien el efe ecto. Es ele problema a, avera o fallo que

e se va a
analizar.
Subdividirr las causaas en familias. Se aconseja el mtodo de d las 4M
(mtodos, mquinas, materia ales, mano de obra)), para ag grupar las
distintas causas, aunque
a seggn la na aturaleza d
de la averra puede
interesar otro
o tipo de e clasificacin.
Generar, para cada a familia, u una lista de
d todas laas posibless causas.
Responde er sucesiva
amente, po or qu ocurre? hasta considerar agotadas
todas las posibilidades.
El Diagrama dee Ishikawa

a para el fallo de un
u rodamie
ento se prresenta a
nuacin:
contin
DIAGRA
AMA DE IS
SHIKAWA PARA
P FAL
LLA DE RO
ODAMIENTO
O
Diag
grama de Dispersin
A vecces interesa a saber si existe

e algn
n tipo de re
elacin entrre dos variaables. Por
ejempplo, puede ocurrir que e dos variab bles estn relacionada as de mane era que al
aume entar el va alor de un na, se inccremente el e de la otra.o En este
e caso
hablaramos de la existen ncia de un na correlaccin positivva. Tambi n podra
ocurrir que al producirse
p una en u un sentido, la otra derive
d en el
e sentido
contraario; por eje
emplo, al aumentar el valor de la a variable xx, se reduzcca el de la
variab
ble y. Enton nces, se esstara ante u
una correla
acin negatiiva. Si los valores
v de
amba as variable se revelan independie entes entre
e s, se afirrmara que no existe
correlacin.
INGEN
M ENTO
Se tra
ata de una a herramiennta especiaalmente till para estu
udiar e iden
ntificar las
posibles relacion
nes entre lo
os cambioss observados en dos conjuntos diferentes
de vaariables. Su
uministra lo
os datos pa ara confirm
mar hiptessis acerca de si dos
variab
bles estn relacionada
r as. Proporcciona un meedio visual para
p probar la fuerza
de una posible reelacin.
AN
LISIS DE
E ARBOL DE FALL
LOS (FTA
A)
El mtodo de an nlisis del "rbol

" de Fallos"
F (FTA A: Fault Tre
ee Analysiss) se trata
de un n mtodo deductivo
d de
d anlisis que parte e de la preevia selecciin de un
"suceso no dese eado o even nto que se pretende evitar", sea ste un acccidente de
gran magnitud (explosin, fuga, derrrame, etc.) o sea un n suceso ded menor
imporrtancia (fallo
o de un sisstema de cie
erre, etc.) para
p averig
guar en amb bos casos
los orrgenes de los
l mismoss.
Repres
sentacin grrfica del rb
bol de fallos
Seguiidamente, de mane era sistem mtica y lgica se e represe entan las

combinaciones de d las situaciones qu ue pueden dar lugar a la produ uccin del
nto a evitar", conform
"even mando nive eles sucesiivos de tal manera que cada
sucesso est gennerado a pa artir de succesos del nivel
n inferio
or, siendo el
e nexo de
unin entre niveles la existtencia de "o operadoress o puertas lgicas". El
E rbol se
desarrrolla en sus
s distinta
as ramas hasta alca anzar una serie de "sucesos
bsico
os", denomminados as porque no o precisan de
d otros an nteriores a ellos para
ser ex
xplicados. Tambin
T alguna rama a puede terrminar por alcanzar un "suceso
no de
esarrollado"" en otros, sea
s por faltta de informmacin o po or la poca utilidad
u de
analiz
zar las caussas que lo producen.
p
Los nudos de lass diferentess puertas y los "suces

sos bsicoss o no desa
arrollados"
debenn estar claramente
c identifica
ados. Esto
os "sucesos bsico os o no
desarrollados" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del rbol se

caracterizan por los siguientes aspectos:
Son independientes entre ellos.

Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o
estimadas.
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su
vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se
precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a
la reflexin conjunta que el mtodo propicia.
Prefijado el "evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se

procede descendiendo escaln a escaln a travs de los sucesos inmediatos o
sucesos intermedios hasta alcanzar los sucesos bsicos o no desarrollados
que generan las situaciones que, concatenadas, contribuyen a la aparicin del
"suceso no deseado".
Para la representacin grfica de los rboles de fallos y con el fin de normalizar

y universalizar la representacin se han elegido ciertos smbolos que se
representan en la Tabla siguiente.

INGEN
M ENTO
Si algguna de las
s causas in
nmediatas contribuye
c directamen
nte por s sola
s en la
apariccin de un suceso antterior, se cconecta con
n l median
nte una pueerta lgica
del tip
po "O".
Por ejjemplo: En el diagram ma de flujo, el productoo pasar de el punto 1 al

a punto 2
si est
abierta la
a vlvula maanual A o ssi est abierta la vlvu
ula neumtica B, y su
repressentacin lgica es la especificad
da en la figura.
Si soon necesarrias simult neamente todas las causas in nmediatas para que
ocurraa un suces so, entonce es stas sse conectann con l mmediante una puerta
lgica
a del tipo "YY". Por eje
emplo: En ele diagramaa de flujo rrepresentaddo, tienen
que estar
e abierrtas simult
neamente e las vlvuulas A y B para que e pase el
produucto del punnto 1 al 2, y su repreesentacin lgica es la especificcada en la
figura
a.
Procediendo sucesivamente de esta forma, se sigue descendiendo de modo

progresivo en el rbol hasta llegar a un momento en que, en la parte inferior de
las distintas ramas de desarrollo, nos encontramos con sucesos bsicos o no
desarrollados.
Exploracin del rbol
La exploracin de un rbol de fallos puede limitarse a un tratamiento

"cualitativo" o acceder a un segundo nivel de anlisis a travs de la
"cuantificacin" cuando existen fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de
los distintos componentes.
Evaluacin cualitativa
Consiste en analizar el rbol sobre el plano de su estructura lgica para poder

determinar las combinaciones mnimas de sucesos bsicos que hagan que se
produzca el suceso no deseado o evento que se pretende evitar (nocin de
"conjunto mnimo de fallos").
Adems, la estructura lgica de un rbol de fallos permite utilizar el lgebra de

Boole, traduciendo esta estructura a ecuaciones lgicas. Para ello se expone
muy brevemente tal sistema de equivalencia lgica:
Una puerta "0" equivale a un signo "+", no de adicin sino de unin en

teora de conjuntos.
Una puerta "Y" equivale a un signo "." equivalente a la interseccin.
Algunas de las leyes y propiedades bsicas del lgebra de Boole ms

importantes son:
Propiedad conmutativa:
x+y=y+x
xy=yx
Propiedad asociativa:
x + (y + z) = (x + y) + z
x (y z) = (x y) z
Propiedad distributiva:
x (y + z) = x y + x z
(x + y) z = x y + x z
Propiedad idempotente:
xx=x
x+x=x
Ley de absorcin:
x (x + y) = x
x+xy=x
De ello se extraen las siguientes consecuencias:
Transformar el rbol de fallos en una funcin lgica.

La posibilidad de simplificar la funcin lgica del rbol gracias a la

constatacin de falsas redundancias. La reduccin de falsas
redundancias (reduccin booleana) consiste en simplificar ciertas
expresiones booleanas y consecuentemente los elementos de estructura
que las mismas representan.
Lo anterior resalta la importancia de identificar durante el anlisis, adems de

los fallos individuales de los componentes, los posibles fallos debidos a una
causa comn o la determinacin de los componentes que fallan del mismo
modo.
Para la resolucin de rboles de fallos se realizan los siguientes pasos:
1. Identificacin de todas las puertas lgicas y sucesos bsicos.

2. Resolucin de todas las puertas en sus sucesos bsicos.
3. Eliminacin de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicacin
de la propiedad idempotente del lgebra de Boole.
4. Eliminacin de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos
de fallo ms pequeos, es decir, determinacin de entre todas las
combinaciones posibles, los conjuntos mnimos de fallo: aplicacin de la
ley de absorcin del lgebra de Boole.
A ttulo de ejemplo, en el caso de rboles sencillos, los conjuntos mnimos de

fallos se pueden obtener sustituyendo las puertas "O" por sus entradas en las
filas de una matriz y las de las puertas "Y" en columnas.
Obtencin de conjuntos mnimos de fallos.
Se trata de ir descendiendo en el rbol para su resolucin eliminando y

sustituyendo los sucesivos smbolos de identificacin de las puertas hasta
obtener las diferentes combinaciones de fallos primarios identificados.
De la resolucin del rbol de fallos, obtenemos:
Vas secuenciales de fallos bsicos generadores del acontecimiento

final: 1.2 y 1.2.3.

Conjunto mnimo de fallos que son necesarios para que se produzca el

acontecimiento final: 1.2.
La va 1.2.3 en realidad es la misma que la 1.2, ya que el evento ya sucede con

la simultaneidad de los fallos 1 y 2 sin necesidad de que acontezca el fallo 3,
con lo que el conjunto mnimo de fallos es el 1.2.
En la prctica, los rboles suelen ser bastante ms complejos y la resolucin

en conjuntos mnimos de fallos es ms dificultosa, por lo que se suele acudir a
paquetes de software que resuelven los rboles tanto cualitativamente como
cuantitativamente.
Asimismo, la utilizacin de la informtica permite efectuar simulaciones que nos

permiten examinar las diferentes combinaciones existentes y resumir el rbol
en los conjuntos mnimos de fallos.
Evaluacin cuantitativa
Precisa conocer la indisponibilidad o probabilidad de fallo de aquellos sucesos

que en el rbol se representan en un crculo (sucesos bsicos) y determinar
valores probabilsticos de fallo a aquellos sucesos que se representan en un
rombo (sucesos no desarrollados).
Segn el modo en que ha fallado el componente, se calcula la probabilidad de

fallo del mismo en funcin de la tasa de fallo que se puede obtener en bancos
de datos y, fundamentalmente, de la propia experiencia. Existe, asimismo,
informacin que nos proporciona datos estimativos sobre tasas de errores
humanos que permite asignar valores probabilsticos a su ocurrencia.
El conocimiento de los valores de probabilidad de los sucesos primarios

(bsicos o no desarrollados) permite:
Determinar la probabilidad global de aparicin del "suceso no deseado" o

"evento que se pretende evitar".
Determinar las vas de fallo ms crticas, es decir, las ms probables entre
las combinaciones de sucesos susceptibles de ocasionar el "suceso no
deseado".
Para la valoracin de la probabilidad global de aparicin del "suceso no

deseado" se realizan los siguientes pasos:
1. Se asignan valores probabilsticos a los sucesos primarios.

2. Se determinan las combinaciones mnimas de sucesos primarios cuya
ocurrencia simultnea garantiza la aparicin del "suceso no deseado":
establecimiento de los "conjuntos mnimos de fallos".
3. Se calcula la probabilidad de cada una de las vas de fallo representada
por los conjuntos mnimos de fallos, la cual es igual al producto
(interseccin lgica en lgebra de Boole) de las probabilidades de los
sucesos primarios que la componen.

4. Se calcula la "probabilidad de que se produzca el "acontecimiento final",

como la suma de las probabilidades (unin lgica de todos los N
conjuntos mnimos de fallo en lgebra de Boole) de los conjuntos
mnimos de fallo, como lmite superior, ya que matemticamente debera
restarse la interseccin de stos.
A ttulo de ejemplo, si en el caso del rbol representado en la fig. 1 asignamos

valores medios de probabilidades de fallo a los sucesos primarios:
1. P1 = 5 10-3; P2 = 6 10-2; P3 = 10-3

2. Conjunto mnimo de fallos: P1 y P2
3. Pva(1) = P1 P2 = 5 10-3 x 6 10-2 = 300 10-6
4. Probabilidad de acontecimiento final: PAF = P1 P2 = 300 10-6
En este caso coincide con la probabilidad del conjunto mnimo de fallos ya que
ste es nico. En el supuesto que se plantea a continuacin, en que el rbol
que se desarrolla es ligeramente ms complejo, se observar cmo se calcula
la PAF a partir de la existencia de varios conjuntos mnimos de fallos.
Ejercicio de aplicacin del mtodo "rbol de fallos"
En una empresa qumica existe una nave de produccin en la cual el reactor es

refrigerado por una red de agua industrial en circuito cerrado", siendo sta
enfriada por una torre de refrigeracin tal y como se muestra en el esquema 1

Hay veces en verano que la temperatura del agua de este circuito no es

suficientemente baja y se debe enfriar complementariamente con la red de
agua potable, mediante la apertura de la vlvula VC-1 que es accionada
neumticamente a travs del termostato T.
La empresa se ha planteado con preocupacin que la red de agua industrial

pudiera contaminar el agua potable, por las consecuencias que de ello podran
derivarse.
Obviamente, para que el agua industrial entrase en la canalizacin de agua

potable debera ser la presin P-1 mayor que P-2 (situacin que no se da en
condiciones habituales), tendra que fallar la vlvula antirretorno VR-1 y fallar la
vlvula VC-1, salvo en perodos calurosos en que VC-1 est abierta. En el
anlisis de este supuesto se considera que la vlvula de control VC-1 se
encuentra cerrada. Obviamente, cuando la vlvula de control est abierta por
requerimiento del proceso, en la elaboracin del rbol se deberan eliminar los
diferentes modos de fallo de este elemento."
En esta situacin, analizamos la probabilidad de contaminacin de la red de

agua potable cuando accidentalmente la presin P-1 supera a la presin P-2,
mediante la elaboracin del correspondiente rbol de fallos; considerando para
la realizacin de este ejercicio las siguientes probabilidades de fallo de los
diferentes elementos:
Fallo de vlvula de retencin VR por retroceso del fluido 10-2
Fallo de estanqueidad de VC en posicin de cierre 10-3
Posibilidad de bloqueo de las vlvulas neumticas VC al abrir o cerrar 10-3
Fallo del termostato de regulacin de VC 10-3
Fallo de transmisin de seal del termostato o presostato 10-4
Fallo presostato 10-3
Fallo seal acstica de alarma 10-2
Probabilidad de no actuacin correcta ante alarma 10-2

INGEN
M ENTO
rbol de fallos de
d la situaci
n inicial
El clculo de los conjuntos mnimos de

e fallo y de la probabillidad de
contaminacin del
d agua potable es:
o que la pro
Con lo d suceso no desead
obabilidad del do, es decir, de contam
minacin
del ag
gua potable
e es:
0-5
P = P(1,2) + P(1,3) + P(1,4) + P(1,5) = = P1P2 +P1P3 + P1P4 +P1P5 = 3, 1 10
Del anlisis
a de
e la situaccin actual de la instalacin o observamo os que la
probaabilidad de contaminac
c cin de la re
ed de aguaa potable cu
uando P1 > P2 es de
3,1 10-5 y en la situacin
n en que la a vlvula de
d control VVC-1 est abierta la
probaabilidad de contaminaccin del agua potable es la de que falle la vlvula
v de
-2
retenccin VR-1, es decir, P = 10 ; sie
endo ambas probabilid dades no aceptables
a
ante las posiblees consecuencias a q que dara lu
ugar en ca aso de prodducirse la
contaminacin.
Ante ello, valo oramos co omo variarra tal prrobabilidad de conta aminacin
incorpporando a la instalaci
n actual unna segunda a vlvula dee retencin as como
un preesostato qu ue acte, cuando
c P-1 se aproxim me a P-2, sobre
s la v
lvula VC2
dndo ole orden de cierre y, a su vez, a
al activarse d una alarma acsticca en sala
de coontrol, a fin de que puddiera actua
arse manua almente sob bre VC-2 en caso de
fallo del
d cierre neumtico.
n Con el cierrre de VC-2 2 se descoonecta la allarma y el
consigguiente incremento de e temperatuura activaraa el termosstato T accionando la
apertura de VC-1. La red de agua potable garantiza suficiente caudal para

mantener refrigerado el reactor." Analizamos en esta nueva situacin como
vara la probabilidad de contaminacin de la red de agua potable, mediante la
elaboracin de un nuevo rbol de fallos en el que se contemplan las
variaciones simuladas.
rbol de fallos de la situacin propuesta
El clculo de los conjuntos mnimos de fallo y de la probabilidad de

contaminacin del agua potable se indica en la figura .

Clculo de los conjuntos mnimos de fallo
Se obtendr la probabilidad de contaminacin del agua potable mediante la

suma de las probabilidades de ocurrencia de los conjuntos mnimos de fallo,
dando un valor de 6,2685 10-10. En las situaciones en que VC-1 est abierta
(perodo muy caluroso), la probabilidad se incrementa hasta un valor de 2,0221
10-7.
En esta nueva situacin, se observa como, con la incorporacin de unos

determinados elementos bsicos de seguridad, se ha obtenido una importante
mejora en cuanto a la fiabilidad de la instalacin en lo referente a la
probabilidad de contaminacin del agua potable. Tengamos en cuenta que una
probabilidad de dao inferior a 10-1 puede considerarse indicativa de un hecho
de materializacin remota, en cuyo entorno podra encontrarse la frontera de
aceptabilidad social de las situaciones de riesgo de graves consecuencias.
De la resolucin de este supuesto en sus dos situaciones, la inicial y la

propuesta de modificacin, se desprende cmo esta metodologa de anlisis
permite, a partir de una situacin dada, establecer simulaciones que nos
permiten conocer y valorar como va evolucionando la seguridad de la
instalacin y, en consecuencia, adoptar las soluciones que nos permitan
alcanzar unas cotas de seguridad tcnica y socialmente aceptables y asimismo
facilita la justificacin de las inversiones en seguridad, puesto que permite

conocer el grado de mejora que se obtendr con la implantacin de tales

medidas.
Si bien es cierto que la aplicacin de esta metodologa presenta ciertas

dificultades, tales como que exige un alto grado de conocimientos y experiencia
tanto de las instalaciones a analizar como del propio mtodo y que precisa
disponer de bases de datos propios a fin de superar la incertidumbre que
genera la asignacin de valores de probabilidad de fallo a los componentes de
la instalacin que se analiza; hay que considerar que el esfuerzo necesario
para realizar los anlisis de riesgos cualitativos y cuantitativos queda
ampliamente compensado no slo por la mejora final de la seguridad del
sistema, sino, adems, por el enriquecimiento del equipo analizador en el
conocimiento exhaustivo del funcionamiento del proceso y de los diferentes
modos de fallo resultantes de las posibles alteraciones de las mltiples
variables que condicionan el sistema.
Ejercicio de aplicacin del mtodo "rbol de fallos"


7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (9), (11), (12)
En los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes

provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la confiabilidad. El
mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores
planteamientos dentro del mantenimiento. Estas teoras, que tambin se ha
ampliado con estudios efectuados en grandes flotas de transporte urbano, no
pueden aplicarse a la totalidad de una fbrica u otra empresa. Ello es debido a
la falta de homogeneidad en los equipos instalados a las grandes diferencias
entre fbricas y a la carencia de organismos que regulen, que coordinen y
tengan autoridad en lo que respecta a la prctica del mantenimiento.
Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para

mantener en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que
el mantenimiento significa la preservacin de algo. Pero cuando se tiene que
tomar la decisin de mantener algo, qu es lo que se desea causar que
contine? Cul es el estado existente que se desea preservar? La respuesta
a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento fsico
se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones especficas. Por lo
tanto, cuando un equipo es mantenido, el estado en que se desea preservarlo
debe ser aquel deseado que contine para cumplir la funcin determinada.
El mantenimiento debe asegurar que todo elemento fsico contine

desempeando las funciones deseadas. Claramente, para que esto sea
posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas.
Esto es porque el mantenimiento - el proceso de causar que contine -
solamente puede entregar la capacidad incorporada (confiabilidad inherente)
de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier
tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el
mantenimiento por s solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos
modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento
deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.
Se puede concluir que el mantenimiento debe asegurar que los activos fsicos
continen haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
En la industria se busca una estructura estratgica que sintetice los nuevos

desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor
satisfaga las necesidades de la empresa.
RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (Reliability Centered

Maintenance), porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que
asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad
incorporada, confiabilidad inherente.
La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas,

dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto
operacional). Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar
las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los

estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto

operacional presente. Esto lleva a la siguiente definicin formal de RCM:
Reliability Centred Maintenance: Es un proceso que se usa para determinar los

requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto
operacional. Una definicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se
usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico
contina desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente.
EL RCM: Siete Preguntas Bsicas
El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos

que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, es necesario saber qu tipo de elementos fsicos existentes en
la empresa, y decidir cules son las que deben estas sujetas al proceso de
revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto significa que debe
realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno.
Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los
elementos seleccionados, como sigue:
Cules son las funciones?

De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
En que sentido es importante cada falla?
Qu se puede hacer para prevenir los fallas?
Que sucede si no puede prevenirse el falla?
Contexto Operacional, Funciones y sus Estndares de Funcionamiento
Este anlisis se efecta para contestar la primera pregunta del RCM, el

contexto operacional no solo afecta drsticamente las funciones y las
expectativas de funcionamiento, sino tambin afecta la naturaleza de los
modos de falla que pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la
periodicidad con la que pueden ocurrir y que debe hacerse para manejarlas.
Al iniciar un proceso de RCM debe tenerse muy claramente entendido el

contexto operacional de cualquier proceso o activo fsico. Para definir el
contexto operacional deber considerarse, analizarse y registrarse los
siguientes factores:
o Si el proceso es continuo o por lotes.

o La redundancia o no de proceso o activos fsicos.
o Estndares de calidad.
o Estndares medio ambientales.
o Riesgos para la seguridad.

o Turnos de trabajo.
o Productos en proceso.
o Tiempo de reparacin.
o Repuestos.
o Demanda de mercado.
o Abastecimiento de materias primas.
Es importante que el contexto operacional este debidamente documentado.
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propsitos
determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones
especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la
organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin
depende de:
La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las funciones

y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de
los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento
deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en la necesidad de
cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos
estndares se extienden a la operacin, calidad del producto, servicio al cliente,
problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.
La definicin de una funcin consiste de un verbo, un objeto y el estandar de

funcionamiento deseado por el usuario. La magnitud de aquello que los
usuarios quieren que el activo realice puede definirse a travs de un estandar
mnimo de funcionamiento.
El funcionamiento puede ser definido de dos maneras:
o Funcionamiento deseado o desempeo que se refiere a lo que el usuario

desea que haga.
o Capacidad propia que se refiere a lo que el activo puede hacer, o lo que se
conoce como capacidad inicial.
Para que el activo fsico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe estar
dentro del margen de su capacidad inicial, existiendo en margen de deterioro
hasta llegar al estandar mnimo de funcionamiento.
Cuando la capacidad inicial del activo es menor al funcionamiento deseado, se

tiene una situacin de no mantenibilidad puesto que el mantenimiento no puede
aumentar la capacidad de este activo fsico mas all de la capacidad inicial.
Los estndares de funcionamiento pueden ser: simples, mltiples, cuantitativos,

cualitativos, absolutos y variables.

Las funciones se dividen en dos categoras principales: Funciones primarias y

secundarias.
Las funciones primarias son aquellas razones principales por las que se ha
adquirido el activo fsico, normalmente es una sola funcin primaria, pero en
algunos casos son dos o ms funciones primarias y son fciles de reconocer.
Si un activo es muy complejo, o si la interaccin entre diferentes sistemas es

difcil de interpretar, es til clasificar el contexto operacional y las funciones
primarias usando diagramas de bloques, diagramas de bloques e inclusive una
variante del diagrama de Ishikawa.
Las funciones secundarias son aquellas que si bien no son las razones
principales por las que se adquiri un activo fsico, son importantes en el
funcionamiento y alrededores del proceso. Las funciones secundarias se
dividen en siete categoras que son:
o Ecologa o integridad ambiental.

o Seguridad e integridad estructural.
o Control, contencin y confort.
o Apariencia.
o Proteccin.
o Eficiencia y economa.
o Funciones superfluas.
ANALISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)
Para dar contestacin en forma sistmica y estructurara a la segunda, tercera y

cuarta preguntas del RCM, modernamente, se utiliza el mtodo de anlisis
modal de falla y efecto AMFE, a continuacin se desarrolla este mtodo.
El anlisis modal de falla y efecto (Analyse des modes de dfauts et effets.

AMDE, en francs o Failure Mode and Effect Analysis. FMEA, en ingls), es
una herramienta de anlisis para la identificacin, evaluacin y prevencin de
los posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto, servicio o
proceso.
El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria aerospacial en la dcada
de los 60, e incluso recibi una especificacin en la norma militar americana
MIL-STD16291 titulada "Procedimientos para la realizacin de anlisis de modo
de fallo, efectos y criticidad". En la dcada de los 70 lo empez a utilizar Ford,
extendindose ms tarde al resto de fabricantes de automviles. En la
actualidad es un mtodo bsico de anlisis en el sector del automvil que se ha
extrapolado satisfactoriamente a otros sectores.
Aunque la tcnica se aplica fundamentalmente para analizar un producto o

proceso en su fase de diseo, este mtodo es vlido para cualquier tipo de
proceso o situacin, entendiendo que los procesos se encuentran en todos los

mbitos de la empresa, desde el diseo y montaje hasta la fabricacin,

comercializacin y la propia organizacin en todas las reas funcionales de la
empresa. Desde este punto de vista se consideran dos tipos de AMFE, el de
diseo y el de proceso. Evidentemente, este mtodo a pesar de su enorme
sencillez es usualmente aplicado a elementos o procesos clave en donde los
fallos que pueden acontecer, por sus consecuencias puedan tener
repercusiones importantes en los resultados esperados. El principal inters del
AMFE es el de resaltar los puntos crticos con el fin de eliminarlos o establecer
un sistema preventivo (medidas correctoras) para evitar su aparicin o
minimizar sus consecuencias, con lo que se puede convertir en un riguroso
procedimiento de deteccin de defectos potenciales, si se aplica de manera
sistemtica.
La aplicacin del AMFE por los grupos de trabajo implicados en las

instalaciones o procesos productivos de los que son en parte conductores o en
parte usuarios en sus diferentes aspectos, aporta un mayor conocimiento de
los mismos y sobre todo de sus aspectos ms dbiles, con las consiguientes
medidas preventivas a aplicar para su necesario control. Con ello se est
facilitando la integracin de la cultura preventiva en la empresa,
descubrindose que mediante el trabajo en equipo es posible profundizar de
manera gil en el conocimiento y mejora de la calidad de productos y procesos,
reduciendo costes.
En la medida que el propsito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de

un proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar
planes de accin para combatir los riesgos, el procedimiento, como se ver, es
asimilable a otros mtodos simplificados empleados en prevencin de riesgos
laborales. Este mtodo emplea criterios de clasificacin que tambin son
propios de la Seguridad en el Trabajo, como la posibilidad de acontecimiento
de los fallos o hechos indeseados y la severidad o gravedad de sus
consecuencias. Ahora bien, el AMFE introduce un factor de especial inters no
utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de
accidente, que es la capacidad de deteccin del fallo producido por el
destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el mtodo
originario denomina cliente. Evidentemente tal cliente o usuario podr ser un
trabajador o equipo de personas que reciben en un momento determinado un
producto o parte del mismo en un proceso productivo, para intervenir en el, o
bien en ltimo trmino, el usuario final de tal producto cuando haya de utilizarlo
en su lugar de aplicacin.
Como paso previo a la descripcin del mtodo y su aplicacin es necesario

sentar los trminos y conceptos fundamentales, que a continuacin se
describen.
Cliente o usuario
Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el

destinatario-usuario del resultado del proceso o parte del mismo que ha sido
analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente depender de la fase del proceso
o del ciclo de vida del producto en el que apliquemos el mtodo. La situacin

ms crtica se produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que

repercute decididamente en la calidad de un producto no es controlado a
tiempo y llega en tales condiciones al ltimo destinatario o cliente.
El propsito de un proceso, o sea lo que se espera se consiga o no del mismo,

debe estar acorde con las necesidades y requisitos que pide el usuario; con lo
que al realizar el AMFE y aplicarlo en el proceso siempre hay que pensar en el
cliente-usuario, ese "quien", es el que nos marca el objetivo final.
Es por eso que las funciones prioritarias al realizar el AMFE son las
denominadas "funciones de servicio", este tipo de funciones nos permitirn
conocer el susodicho grado de satisfaccin del cliente tanto de uso del
producto como de estimacin (complacencia). Las "funciones de servicio" son
necesidades directas de los sistemas analizados y no dependen solo de la
tecnologa, es por eso que para determinarlas hay que analizar, como se ha
dicho, dos aspectos: las necesidades que se tienen que satisfacer y el impacto
que tienen sobre el cliente dichas necesidades. Esto nos permitir determinar y
priorizar las funciones de servicio y a partir de ah realizar el AMFE.
Producto
El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final

obtenido de un proceso o incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el
lmite a lo que se pretende analizar y definir la funcin esencial a realizar, lo
que se denomina identificacin del elemento y determinar de que subconjuntos
/ subproductos est compuesto el producto.
Seguridad de funcionamiento
Hablamos de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que

adems de la fiabilidad de respuesta a sus funciones bsicas se incluye la
conservacin, la disponibilidad y la seguridad ante posibles riesgos de daos
tanto en condiciones normales en el rgimen de funcionamiento como
ocasionales. Al analizar tal seguridad de funcionamiento de un
producto/proceso, a parte de los mismos, se habrn de detectar los diferentes
modos o maneras de producirse los fallos previsibles con su detectabilidad
(facilidad de deteccin), su frecuencia y gravedad o severidad, y que a
continuacin se definen.
Detectabilidad
Este concepto es esencial en el AMFE, aunque como se ha dicho es novedoso

en los sistemas simplificados de evaluacin de riesgos de accidente.
Si durante el proceso se produce un fallo o cualquier "output" defectuoso, se

trata de averiguar cuan probable es que no lo "detectemos", pasando a etapas
posteriores, generando los consiguientes problemas y llegando en ltimo
trmino a afectar al cliente - usuario final. Cuanto ms difcil sea detectar el
fallo existente y ms se tarde en detectarlo ms importantes pueden ser las
consecuencias del mismo.

Frecuencia
Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que

en trminos de fiabilidad o de prevencin llamamos la probabilidad de aparicin
del fallo.
Gravedad
Mide el dao normalmente esperado que provoca el fallo en cuestin, segn la

percepcin del cliente - usuario. Tambin cabe considerar el dao mximo
esperado, el cual ira asociado tambin a su probabilidad de generacin.
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Este ndice es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la

detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un cdigo numrico
adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervencin, as como el
orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las
causas de fallo.
IPR = D.G.F
Es de suma importancia determinar de buen inicio cuales son los puntos

crticos del producto/proceso a analizar. Para ello hay que recurrir a la
observacin directa que se realiza por el propio grupo de trabajo, y a la
aplicacin de tcnicas generales de anlisis de falla como: los diagramas
causa-efecto de Isikawa, diagrama de Pareto y anlisis de rbol de falla, entre
otros, que por su sencillez son de conveniente utilizacin. La aplicacin de
dichas tcnicas y el grado de profundizacin en el anlisis depende de la
composicin del propio grupo de trabajo y de su cualificacin, del tipo de
producto a analizar y como no, del tiempo hbil disponible.
Descripcin del mtodo
A continuacin se indican de manera ordenada y esquemtica los pasos

necesarios con los correspondientes informaciones a cumplimentar en la hoja
de anlisis para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica. Al final se
adjunta una sencilla aplicacin prctica, a modo de ejemplo. En primer lugar
habra que definir si el AMFE a realizar es de proyecto o de producto/proceso.
Cuando el AMFE se aplica a un proceso determinado, hay que seleccionar los
elementos clave del mismo asociados al resultado esperado. Por ejemplo,
supongamos que se trata de un proceso de intercambio trmico para enfriar un
reactor qumico, los elementos clave a aplicar entonces en el AMFE podran
ser el propio intercambiador y la bomba de suministro de fluido refrigerante. En
todo caso, hablemos de producto o proceso, en el AMFE nos centramos en el
anlisis de elementos materiales con unas caractersticas determinadas y con
unos modos de fallo que se trata de conocer y valorar.

Denominacin del componente e identificacin
Debe identificarse el PRODUCTO o parte del PROCESO incluyendo todos los

subconjuntos y los componentes que forman parte del producto/proceso que se
vaya a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseo del
producto/proyecto o del proceso propiamente dicho. Es til complementar tal
identificacin con cdigos numricos que eviten posibles confusiones al definir
los componentes.
Parte del componente. Operacin o funcin
Se completa con distinta informacin dependiendo de si se est realizando un

AMFE de diseo o de proceso. Para el AMFE de diseo se incluyen las partes
del componente en que puede subdividirse y las funciones que realiza cada
una de ellas, teniendo en cuenta las interconexiones existentes. Para el AMFE
de proceso se describirn todas las operaciones que se realizan a lo largo del
proceso o parte del proceso productivo considerado, incluyendo las
operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de
almacenado y de transporte.
Fallo o Modo de fallo
El "Modo de Fallo Potencial" se define como la forma en la que una pieza o

conjunto pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el propsito de
diseo/proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas del cliente.
Los modos de fallo potencial se deben describir en trminos "fsicos" o

tcnicos, no como sntoma detectable por el cliente. El error humano de accin
u omisin en principio no es un modo de fallo del componente analizado. Es
recomendable numerarlos correlativamente.
Un fallo puede no ser detectable inmediatamente, ello como se ha dicho es un

aspecto importante a considerar y por tanto no debera nunca pasarse por alto.
Efecto/s del fallo
Normalmente es el sntoma detectado por el cliente/ usuario del modo de fallo,

es decir si ocurre el fallo potencial como lo percibe el cliente, pero tambin
como repercute en el sistema. Se trata de describir las consecuencias no
deseadas del fallo que se puede observar o detectar, y siempre deberan
indicarse en trminos de rendimiento o eficacia del producto/proceso. Es decir,
hay que describir los sntomas tal como lo hara el propio usuario.
Cuando se analiza solo una parte se tendr en cuenta la repercusin negativa

en el conjunto del sistema, para as poder ofrecer una descripcin ms clara
del efecto.

Si un modo de fallo potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se

elegirn los ms graves.
Causas del modo de fallo
La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el
propio modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo
concebibles que pueda asignarse a cada modo de fallo. Las causas debern
relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que los
esfuerzos de correccin puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un
modo de fallo puede ser provocado por dos o ms causas encadenadas.
Ejemplo de AMFE de diseo:
Supongamos que estamos analizando el tubo de escape de gases de un

automvil en su proceso de fabricacin.
Modo de fallo: Agrietado del tubo de escape

Efecto: Ruido no habitual
Causa: Vibracin Fatiga
Ejemplo AMFE de proceso:
Supongamos que estamos analizando la funcin de refrigeracin de un reactor

qumico a travs de un serpentn con aporte continuo de agua.
o Modo de fallo 1: Ausencia de agua.
Causas: fallo del suministro, fuga en conduccin de suministro, fallo de la

bomba de alimentacin.
o Modo de fallo 2: Prdida de capacidad refrigerante.
Causas: Obstrucciones calcreas en el serpentn, perforacin en el circuito de

refrigeracin.
Efecto en ambos modos de fallo: Incremento sustancial de temperatura.
Descontrol de la reaccin.
Medidas de ensayo y control previstas
En muchos AMFE suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar las
medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de
ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los
modos de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada
una de las causas de los modos de fallo.

Gravedad
Determina la importancia o severidad del efecto del modo de fallo potencial

para el cliente (no teniendo que ser este el usuario final); valora el nivel de
consecuencias, con lo que el valor del ndice aumenta en funcin de la
insatisfaccin del cliente, la degradacin de las prestaciones esperadas y el
coste de reparacin. Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones
en el diseo, y no deberan afectarlo los controles derivados de la propia
aplicacin del AMFE o de revisiones peridicas de calidad.
El cuadro de clasificacin de tal ndice debera disearlo cada empresa en

funcin del producto, servicio, proceso en concreto. Generalmente el rango es
con nmeros enteros, en la tabla adjunta la puntuacin va del 1 al 10, aunque a
veces se usan rangos menores (de 1 a 5), desde una pequea insatisfaccin,
pasando por una degradacin funcional en el uso, hasta el caso ms grave de
no adaptacin al uso, problemas de seguridad o infraccin reglamentaria
importante. Una clasificacin tipo podra ser la representada en la tabla.
Clasificacin de la gravedad del modo fallo
GRAVEDAD CRITERIO VALOR

Muy Baja No es razonable esperar que este fallo de pequea importancia
Repercusiones origine efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. 1
imperceptibles Probablemente, el cliente ni se dara cuenta del fallo.
Baja
El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente.
Repercusiones
Probablemente, ste observara un pequeo deterioro del
irrelevantes 2-3
rendimiento del sistema sin importancia. Es fcilmente
apenas
subsanable
perceptibles
Moderada
Defectos de El fallo produce cierto disgusto e insatisfaccin en el cliente. El
4-6
relativa cliente observar deterioro en el rendimiento del sistema
importancia
El fallo puede ser critico y verse inutilizado el sistema. Produce un
Alta 7-8
grado de insatisfaccin elevado.
Modalidad de fallo potencial muy crtico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o involucra
Muy Alta 9 - 10
seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias. Si tales
incumplimientos son graves corresponde un 10
Desde el punto de vista de la prevencin de riesgos laborales, la gravedad

valora las consecuencias de la materializacin del riesgo, entendindolas como
el accidente o dao ms probable/habitual. Ahora bien, en el AMFE se
enriquece este concepto introduciendo junto a la importancia del dao del tipo
que sea en el sistema, la percepcin que el usuario-cliente tiene del mismo. Es
decir, el nivel de gravedad del AMFE nos estar dando tambin el grado de
importancia del fallo desde el punto de vista de sus peores consecuencias,
tanto materiales como personales u organizacionales.
Siempre que la gravedad est en los niveles de rango de gravedad superior a 4

y la detectabilidad sea superior a 4, debe considerarse el fallo y las

caractersticas que le corresponden como importantes. Aunque el IPR

resultante sea menor al especificado como limite, conviene actuar sobre estos
modos de fallo. De ah que cuando al AMFE se incorpora tal atencin especial
a los aspectos crticos, el mtodo se conozca como AMFEC, correspondiendo
la ltima letra a tal aspecto cuantificable de la criticidad
Estas caractersticas de criticidad se podran identificar con algn smbolo

caracterstico (por ej. Un tringulo de diferentes colores) en la hoja de registro
del AMFE, en el plan de control y en el plano si corresponde.
Frecuencia
Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especfica) se

produzca y d lugar al modo de fallo.
Se trata de una evaluacin subjetiva, con lo que se recomienda, si se dispone

de informacin, utilizar datos histricos o estadsticos. Si en la empresa existe
un Control Estadstico de Procesos es de gran ayuda para poder objetivar el
valor. No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de
fallo de un producto final con funciones clave de seguridad, adquirido a un
proveedor, debera ser suministrada al usuario, como punto de partida, por
dicho proveedor. Una posible clasificacin se muestra en la tabla.
Clasificacin de la frecuencia/ probabilidad de ocurrencia de las causas

de fallo
FRECUENCIA CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

Ningn fallo se asocia a procesos casi
Muy Baja
idnticos, ni se ha dado nunca en el pasado, 1 1/10000
Improbable
pero es concebible.
Fallos aislados en procesos similares o casi
idnticos. Es razonablemente esperable en la
Baja 2-3 1/5000 1/2000
vida del sistema, aunque es poco probable
que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente en
procesos similares o previos al actual.
Moderada 4-5 1/1000 1/200
Probablemente aparecer algunas veces en
la vida del componente/sistema.
El fallo se ha presentado con cierta
Alta frecuencia en el pasado en procesos 6-8 1/100 1/50
similares o previos procesos que han fallado.
Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se
Muy Alta 9 - 10 1/20 1/10
producir frecuentemente.
Controles actuales
En este apartado se deben reflejar todos los controles existentes actualmente

para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.

Detectabilidad
Tal como se defini anteriormente este ndice indica la probabilidad de que la

causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea detectado con
antelacin suficiente para evitar daos, a travs de los "controles actuales"
existentes a tal fin. Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que
llegue al cliente final. Inversamente a los otros ndices, cuanto menor sea la
capacidad de deteccin mayor ser el ndice de detectabilidad y mayor el
consiguiente ndice de Riesgo, determinante para priorizar la intervencin. Ver
la tabla.
Clasificacin de la facilidad de deteccin del modo de fallo
DETECCIN CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que
Muy Alta 1 1/10000
no sea detectado por los controles existentes
El defecto, aunque es obvio y fcilmente
detectable, podra en alguna ocasin escapar a un
Alta 2-3 1/5000 1/2000
primer control, aunque sera detectado con toda
seguridad a posteriori.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue
Mediana al cliente. Posiblemente se detecte en los ltimos 4-6 1/1000 1/200
estadios de produccin
El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil
Pequea detectarlo con los procedimientos establecidos 7-8 1/100 1/50
hasta el momento
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que
Improbable 9 - 10 1/20 1/10
lo percibir el cliente final
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Es el producto de los tres factores que lo determinan. Dado que tal ndice va
asociado a la prioridad de intervencin, suele llamarse ndice de Prioridad del
Riesgo. Debe ser calculado para todas las causas de fallo. No se establece un
criterio de clasificacin de tal ndice. No obstante un IPR inferior a 100 no
requerira intervencin salvo que la mejora fuera fcil de introducir y
contribuyera a mejorar aspectos de calidad del producto, proceso o trabajo. El
ordenamiento numrico de las causas de modos de fallo por tal ndice ofrece
una primera aproximacin de su importancia, pero es la reflexin detenida ante
los factores que las determinan, lo que ha de facilitar la toma de decisiones
para la accin preventiva. Como todo mtodo cualitativo su principal aportacin
es precisamente el facilitar tal reflexin.
Accin correctora
Se describir en este apartado la accin correctora propuesta. Generalmente el

tipo de accin correctora que elegiremos seguir los siguientes criterios, de ser
posible:

Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.

Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o la inspeccin.
Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de costes
de todo tipo, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad de
ocurrencia de fallo que dedicar recursos a la deteccin de fallos. No obstante,
la gravedad de las consecuencias del modo de fallo debera ser el factor
determinante del ndice de prioridad del riesgo. O sea, si se llegara al caso de
dos situaciones que tuvieran el mismo ndice, la gravedad sera el factor
diferencial que marcara la prioridad.
Responsable y plazo
Como en cualquier planificacin de acciones correctoras se deber indicar

quien es el responsable de cada accin y las fechas previstas de implantacin.
Acciones implantadas
Este apartado es opcional, no siempre lo contienen los mtodos AMFE, pero

puede ser de gran utilidad recogerlo para facilitar el seguimiento y control de
las soluciones adoptadas. Se deben reflejar las acciones realmente
implantadas que a veces puede ser que no coincidan exactamente con las
propuestas inicialmente. En tales situaciones habra que recalcular el nuevo
IPR para comprobar que est por debajo del nivel de actuacin exigido.
A modo de resumen los puntos ms importantes para llevar a cabo el

procedimiento de actuacin de un AMFE son los descritos en la tabla.
Proceso de actuacin para la realizacin de un AMFE de proceso
1. Disponer de un esquema grfico del proceso productivo (lay-out).

2. Seleccionar procesos/operaciones clave para el logro de los resultados esperados.
3. Crear grupo de trabajo conocedor del proceso en sus diferentes aspectos. Los
miembros del grupo deberan haber recibido previamente conocimientos de aplicacin
de tcnicas bsicas de anlisis de fallos y del AMFE.
4. Recabar informacin sobre las premisas generales del proceso, funciones de servicio
requeridas, exigencias de seguridad y salud en el trabajo y datos histricos sobre
incidentes y anomalas generadas.
5. Disponer de informacin sobre prestaciones y fiabilidad de elementos clave del
proceso.
6. Planificar la realizacin del AMFE, conducido por persona conocedora de la
metodologa.
7. Aplicar tcnicas bsicas de anlisis de fallos. Es esencial el diagrama causa- efecto o
diagrama de la espina de Isikawa.
8. Cumplimentar el formulario del AMFE, asegurando la fiabilidad de datos y respuestas
por consenso.
9. Reflexionar sobre los resultados obtenidos y emitir conclusiones sobre las
intervenciones de mejora requeridas.
10. Planificar las correspondientes acciones de mejora.

Consecuencias de las Fallas
Una sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla
y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en
el proceso del RCM es contestar a la quinta pregunta: cmo y (cunto) importa
cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si
se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren
con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las
consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes

no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es
la forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero
reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad
muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con
relacin a su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien.
Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente,
y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las
personas por encima de la problemtica de la produccin.
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales

si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o
costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas
consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita
gastar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen

dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por
lo que el nico gasto directo es el de la reparacin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de

estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer
cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas
bsicas de lubricacin y servicio. Por eso en este punto del proceso del RCM,
es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es
as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea
sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu
tareas sistemticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el
proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin

considerar primero el modo de la falla y su efecto sobre la seleccin de los

diferentes mtodos de prevencin.
Ejemplo del AMFE

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Para contestar a las dos ltimas preguntas del RCM es necesario establecer en
forma sistemtica las tareas de mantenimiento que se pueden predecir,
prevenir o corregir las fallas.
La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la

disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma
rutinaria. El conocimiento de la segunda generacin sugiere que esta accin
preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio de
componentes a intervalos fijos. Supone que la mayora de los elementos
funcionan con precisin para un perodo y luego se deterioran rpidamente. El
pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas
anteriores permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se
podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes
de que fueran a fallar.
Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las
caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran
en contracto directo con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha
persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del
mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para
fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las
consecuencias son significativas, se debe de hacer algo para prevenir las
fallas, o por lo menos reducir las consecuencias. RCM reconoce cada una de
las tres categoras ms importantes de tareas preventivas, como siguen:
Tareas A Condicin: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de

falla, y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo,
han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas
tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas
dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias
se conocen como fallas potenciales, y se definen como las condiciones
fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que
est en el proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas son usadas para
determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda
hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales.
Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin, porque los elementos
sigan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los
estndares de funcionamiento deseado.
Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica: Los

equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias
determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Una
gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos
y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea sistemtica
es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as para decidir la
frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios forman
la mayor parte de los programas de entrenamiento del RCM. El RCM
tambin ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las

tareas no son tcnicamente factibles, entonces debe tomarse una accin

apropiada.
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles, el

RCM pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo
reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer
esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia con la
seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los principios
siguientes:
Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente slo
valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado con
esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin
sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no
evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no puede
encontrarse una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla
a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera
que la pieza debe redisearse.
Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en
la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el
riesgo de esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime
por completo. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de
falla a un nivel bajo aceptable, el componente debe redisearse.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar una

tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor
que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin
durante el mismo perodo de tiempo. Si no es justificable, la decisin a falta
de ser el no mantenimiento sistemtico. (Si esto ocurre y las
consecuencias operacionales no son aceptables todava, entonces la
decisin a falta de secundaria sera redisear de nuevo).
De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo

vale la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma durante un
perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo
perodo. Si no son justificables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo
el no mantenimiento sistemtico, y si el costo de reparacin es demasiado
alto, la decisin a falta de secundaria sera volver a disear de nuevo.
Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas sistemticas

slo se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta
caracterstica del RCM normalmente lleva a una reduccin significativa en los
trabajos rutinarios. Tambin quiere decir que las tareas restantes son ms
probables que se hagan bien. Esto combinado con unas tareas tiles
equilibradas llevar a un mantenimiento ms efectivo. Si esto compara el
enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los
requerimientos del mantenimiento se evaluaban en trminos de sus
caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en

INGEN
M ENTO
difere
entes condicciones son aplicadas consecuen ncias diferen
ntes. Esto resulta en
un gran nmerro de plan nes que n no sirven para nada a, no porq que sean
equivvocados, sino
s porquee no consigguen nada. El proceso o del RCM considera
los re
equisitos de
el mantenimmiento de cada
c elemeento antes de
d preguntarse si es
necessario volveer a considderar el diseo. Esto es porq que el inge eniero de
mante enimiento que
q est de e servicio h
hoy tiene que mantener los equipos como
estn funcionand do hoy, y no
n como de eberan de estar
e o pue eden que estn en el
o. La accin
futuro n restante a
falta de concluye en un redisseo del prroceso ao
activo
o fsico.
Se reecomienda para conte estar las ltimas tres

s preguntass del Manttenimiento
Centrrado en Confiabilidad, utilizar el d
diagrama o rbol de d
decisin RC
CM similar
al sigu
uiente:
El Personal Implicado
El proceso del RCM incorpora siete preguntas bsicas. En la prctica el

personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por s
mismos. Esto es porque muchas (si no la mayora) de las respuestas slo
pueden proporcionarlas el personal operativo o el de produccin. Esto se aplica
especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razn, una
revisin de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debera
de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una
persona de la funcin del mantenimiento y otra de la funcin de produccin. La
antigedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de
que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se estn
estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado en
RCM. El uso de estos grupos no slo permite que los directivos obtengan
acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro
del grupo, sino que adems reparte de forma extraordinaria los problemas del
mantenimiento y sus soluciones.
Los Facilitadores
Los grupos de revisin del RCM trabajan bajo la asesora de un especialista

bien entrenado en el RCM, que se conoce como un facilitador. Los facilitadores
son el personal ms importante en el proceso de revisin del RCM. Su papel es
asegurar que:
Que RCM sea aplicado correctamente (que se hagan las preguntas

correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo
las comprendan.)
Que el personal del grupo (el de operacin y mantenimiento) consiga un

grado razonable de consenso general acerca de cuales son las respuestas
a las preguntas formuladas.
Que no se ignore cualquier componente o equipo
Que las reuniones progresen de forma razonable
Que todos los documentos del RCM sean diligenciados debidamente.
Los Auditores
Luego de terminar la revisin de cada elemento de los equipos importantes, la

persona que tenga la responsabilidad total de la operacin necesitar
comprobar que ha sido hecha correctamente y que est de acuerdo con la
evaluacin de las consecuencias de las fallas y la seleccin de las tareas. No

tiene que efectuar la intervencin personalmente, sino que pueden delegarla en

otros que en su opinin estn capacitados para realizarla.
Los Beneficios A Conseguir Por RCM
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios
siguientes:
Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad

existentes.
La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de

considerar la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se
pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
Mejores rendimientos operativos, debido a:
Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos

de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.
Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia

(como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin

completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms

cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones

debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas

inherentes a ellos.

La eliminacin de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la operacin.
Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario.
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis

sobre las consecuencias de las fallas)
La prevencin o eliminacin de las fallas costos.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los

equipos de reserva
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal

tiene mejor conocimiento de la operacin.
Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de

mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin
(condition monitoring).
Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas
de mantenimiento a condicin.
Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente

de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento de las instalaciones ms profundo en su contexto

operacional.
Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos.
Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos.
Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos

horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.
Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est

interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de
la instalacin en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir
ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin
significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente

estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la
toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
Las reas: Operacin as como los de la funcin del mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos,

tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,

vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

8 EFECTIVIDAD DE PLANTA (OEE) (4), (8), (14)
Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medicin del

comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una mquina o equipo) el
resultado deber ser el 85%. Si se decide que la efectividad de la planta es
mayor del 85%, se puede suponer razonablemente que la planta esta siendo
operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente.
La efectividad se refiere a:
Efectividad= (Disponibilidad . Eficiencia . % de Calidad.)
Donde E = (90% . 95% . 99%) = 85%
DISPONIBILIDAD = Tiempo de operacin. - Tiempos perdidos y tiempos bajos

= 90%
Tiempo de operacin.
DONDE:
Tiempo de operacin = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos perdidos por fallas en el equipo.
Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha ms
tiempos autorizados.
EFICIENCIA = Velocidad de operacin.

= Tiempo ciclo. = 95%
Velocidad del diseo.
DONDE:
Velocidad de operacin = Velocidad real de la lnea. (Incluye la
operacin deficiente del equipo provocada por sensores, foto
celdas, sub-ensambles, etc. As como, baja moral, condiciones
contractuales, programacin de produccin, etc.)
Velocidad del diseo = Velocidad mxima del equipo.
PORCENTAJE DE CALIDAD = Produccin aprobada.

= 99%
Produccin total.
DONDE:
Produccin aprobada = Total de produccin aprobada, no incluye
defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a
reparacin, etc.
Produccin total= Produccin total programada.
EJEMPLO:
DISPONIBILIDAD. 480 - 40
= 91.6%
480
EFICIENCIA= 87
= 66%
130

PORCENTAJE DE CALIDAD= 571

= 92.6%
616
EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).
Para lograr la efectividad total del equipo, se debe eliminar las "seis grandes
prdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo.
Tiempo perdido. (Disponibilidad)
1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).
Prdida de velocidad. (Eficiencia)
3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservacin, confiabilidad).
4. - Reduccin de velocidad. (Conservacin, confiabilidad).
Defectos. (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservacin, confiabilidad).
6. - Reduccin de rendimiento. (Conservacin, confiabilidad, mantenibilidad)
Para obtener el dominio de las seis grandes prdidas se requiere de la

aplicacin de tcnicas y disciplinas organizacionales, las que se debern
fundamentar en: Conservacin, confiabilidad, mantenibilidad y diseo de los
equipos.
Conservacin.
Se refiere al conjunto de polticas y actividades que tratan de evitar la

degradacin de un sistema.
Polticas que se adoptan para la operacin y que garantiza la permanencia del

sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentacin tcnica.
Actividades tendientes al mantenimiento y operacin, que en conjunto evitarn

la degradacin del sistema, el que en caso de falla deber ser restablecido
dentro de un intervalo especfico. Esto an cuando se este siguiendo una falla,
por lo tanto conservacin es la inversa de los tiempos muertos (prdida por
falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por
falta de sistematizacin) provocados por falta de conservacin.
Confiabilidad.
Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar

correctamente fuera de falla, por un tiempo especfico. Dentro de la

confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseo, operacin y

mantenibilidad del propio sistema. La operacin y la mantenibilidad pueden
llegar a transformarse en factores de falla siendo dadas por: Documentacin
tcnica y los recursos humanos llamados comnmente convivencia de falla.
Mantenibilidad.
Se refiere al conjunto de recursos, polticas y actitudes que en un momento

dado se ponen a disposicin para la prctica del mantenimiento, para asegurar
que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita.
Esta es una funcin de mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un
sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no
es posible restablecer rpidamente, se dice entonces que su disponibilidad es
baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan
minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sistema tiene
confiabilidad promedio y puede ser restaurado rpidamente, esta
mantenibilidad se amortiguar y su disponibilidad ser alta.
Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos

factores en; conservacin, confiabilidad, diseo del sistema, planeacin de
mantenimiento, operacin, logstica, recursos humanos, seguridad, programas,
etc. Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una gil
administracin podr detectarlos como causa-efecto-cambio.
Diseo.
El xito de la metodologa se establecerse en el diseo de los equipos,

basndose en el uso de datos histricos y tcnicas de medicin, para identificar
la necesidad de correcciones a nivel de ingeniera de diseo, la informacin
debe analizarse, resumirse y ponerse al da con el fin de eliminar los factores
que originan la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La
organizacin deber establecer y mantener procedimientos para el control y
verificacin del diseo de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos
o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos
especificados. Generalmente no se conseidera esta fase por no tener el
conocimiento del diseo, ya que generalmente se hereda la tcnica de diseo.
Ahora bien, para el proceso de obtencin de los datos del OEE es necesario
contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento
real en que se ocurren, esto ha creado gran confusin en la aplicacin del
mtodo de medicin a continuacin se presenta un procedimiento. Es
importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este
proceso:
Produccin; puesto que en la lnea de valor se generan los datos y es all

donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario
codificar las prdidas.
Mantenimiento; que es quien repara tcnicamente y realiza las mejoras a la

maquinaria y equipo, adems de ser el directamente responsable de la alta-
disponibilidad.
Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto ser difcil de

involucrar, pero una direccin con visin no tendr dificultad para hacerlo.

OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una
mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo
que fue planeado para hacerlo. El OEE proporciona una medida de
productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad
ideal, durante un perodo del tiempo especifico.
La diferencia entre el real e ideal, es intil, y debe ser eliminada.
Capturar y clasificar las prdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la

maquinaria y equipos.
Analizar los datos de la prdidas para dar la prioridad a acciones

correctivas.
Comparar las prdidas en la categora de las seis grandes prdidas.
Comparar las prdidas con los cdigos Individuales de perdida, dentro de

una categora o a travs de todas las categoras.
Dar la prioridad al equipo
Capturar las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para

referencia futura.
Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas.
Compare los funcionamientos de mquinas / de celdas / de departamentos
Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE.
Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para

hacer partes de buena calidad.
Tiempo De la Produccin: El tiempo durante el cual la mquina hizo partes

de buena calidad dentro del tiempo de la duracin de ciclo ideal. Calculado
multiplicando el nmero de partes producidas de buena calidad y la
duracin de ciclo ideal.
Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de

calidad aceptable debido a varias causas.
Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de produccin.

OEE = Tiempo De la Produccin / Tiempo Disponible.

Ejemplo del clculo del OEE

Datos Calculo de
recopilado los datos
s por el recopilado
operador, s por el
de la operador
Clculo de los datos recopilados por prdida del Clculo de la duracin de ciclo y del nmero ideal de del tiempo
el operador del Tiempo Perdido tiempo y el piezas de buena calidad perdido.
nmero de Ms el
rechazos y tiempo no
la duracin considera
del ciclo do
ideal
Prdida Prdida Prdida Prdid Prdida del Prdida de
ociosa de del a del tiempo de tiempo de
de tiempo tiempo tiempo la calidad Tiempo de produccin la
tiempo por de miscel 10 minutos velocidad
10 puesta mantto. neo 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. 40
minutos a punto 15 10 Minutos
25 minutos minuto 110 x 3 = 330 minutos
minutos s
Total del tiempo disponible 440 horas
Proceso del clculo:
OEE= Tiempo de produccin/Tiempo disponible
= 330 / 440 = 0.75 = 75%
Las seis grandes prdidas.
OEE Sigue Seis Categoras Importantes De la Prdida.
Prdidas de tiempo del Mantenimiento.
El tiempo perdido al mantenimiento planeado o imprevisto se debe capturar

bajo prdida del tiempo del mantenimiento.
El mantenimiento previsto puede incluir actividades diarias, tiempo planeado

de mantenimiento, o las actividades peridicas del mantenimiento
preventivo.
El mantenimiento imprevisto puede incluir la interrupcin o diagnstico,

resultando de sntomas anormales.
La espera constante durante mantenimiento, es indicativo de una pobre

planeacin, y debe ser capturado como prdida ociosa del tiempo.
Prdidas del tiempo de la disponibilidad.
Las prdidas del tiempo de la disposicin deben cubrir el tiempo total durante el
cual la mquina o el equipo estn en la disposicin, y no produce piezas.
La disposicin comienza cuando la parte buena de la hornada anterior es
pasada y terminada, y termina cuando sale la primera buena pieza de la
produccin de hoy.

Durante la disposicin, si una mquina est esperando en varias ocasiones los

tiles u otros artculos, es indicativa de la carencia del planeamiento, y esto no
se puede identificar como prdida de disposicin.
Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden siguiente o
esperarla, (o cualquier necesidad de la disposicin) debe ser identificada como
prdida de la disponibilidad.
La puesta en marcha o rgimen de operacin son faltas en la disposicin y se
consideran prdidas.
Esto ayuda a una planeacin mas grande, por ejemplo, en cambios rpidos de
herramentales. Tales prdidas no deben tomarse como una aplicacin normal
del proceso individual de la disposicin.
Perdidas de tiempo ocioso.
El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no est

haciendo piezas, y no est en la disposicin, ni la causa es que este en
mantenimiento.
Las causas tpicas son:
En espera de materia prima o partes,
Accesorios o herramientas,
Espera de la orden u otra informacin,
Prdida por baja moral, condiciones contractuales, etc.
La prdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas prdidas que pueden
ser eliminadas con una mejor planeacin y ejecucin.
La eliminacin de estas prdidas debe ser de prioridad ms alta, Desde

mejorar la planeacin. Y no deben costar ms.
Prdidas de Reduccin de Velocidad.
Las prdidas de la velocidad explican dos tipos de prdidas:
Prdida debido al ndice reducido de la salida de pieza buena, el tiempo

se puede capturar por el operador, bajo cdigos de prdida.
- Debido a los problemas de reduccin del equipo, del proceso o de

la calidad.
- La prdida por mal funcionamiento de sensores, fotoceldas, sub-

ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del
proceso productivo, etc. As como, programacin de produccin.
Parte del tiempo disponible que se puede considerar por habilidad del
operador.

- Puesto que este acercamiento tiene un potencial para el

excedente que estima las prdidas del tiempo de la velocidad,
una base electrnica del OEE facilita la validacin del operador,
durante el ingreso de los datos. (No medir directamente al
operador).
Prdidas de tiempo de la Calidad.
Las prdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el

cual est trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades
relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido
mltiples prdidas en la produccin diaria). Las que se pueden corregir con una
mejor planeacin. Ejemplo: La validacin de primer pieza buena.
Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Calculado, multiplicando

el nmero de rechazos y Tiempo ciclo ideal.
El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no est por

el plan de la produccin.
Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validacin.

Capturado por el operador bajo cdigos de prdida.
El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-

trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo,
si la pieza ingresa a la lnea debe medirse similar a pieza nueva.
Prdidas de tiempo de Miscelneas.
Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales

(planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo prdidas miscelneas del
tiempo.
Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras

evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc.
Las prdidas miscelneas del tiempo no se deben utilizar como un incluya

todos para las prdidas que son resultados de la carencia del planeamiento, o
los pobres hbitos de trabajo, u otras causas prevenibles.
Las prdidas miscelneas del tiempo se deben utilizar solamente para los
acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente
Prevenibles, por la gerencia, en clula, del piso, o de la lnea la produccin.

GLOSARIO DE TRMINOS
Ingeniera del Mantenimiento: comprende una serie de funciones de:

aplicacin de procesos creativos cientfico - tcnicos, de planificacin y gestin
empresarial, que permiten alcanzar el mayor grado de confiabilidad en los
sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e infraestructura.
Desgaste: cambio acumulativo e indeseable en el tamao, forma o

propiedades de un sistema que conduce a una falla.
Falla: cambio en el tamao, la forma o las propiedades de un sistema que lo

haga incapaz de realizar la funcin para la que fue diseada.
Mantenimiento Correctivo o Reactivo: consiste en esperar que se produzca

una falla, a fin de corregirla.
Mantenimiento Preventivo: sus actividades estn planificadas, programadas y

controladas.
Mantenimiento Predictivo: permite detectar y monitorear parmetros

operativos de los sistemas y determinar o predecir el punto de falla.
Mantenimiento Proactivo: permite detectar y corregir las causas que generan

el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): es un sistema orientado a lograr:

cero accidentes, cero defectos y cero averas.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM): propone preservar el

estado original de diseo o normal de operacin.
Confiabilidad R(t): probabilidad de que el elemento proporcione unos

resultados satisfactorios en un momento dado.
Infiabilidad Q(t): probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante dado.
Tasa de Fallos (t): probabilidad condicional, de que se produzca una avera

entre el momento t y el t + dt.
Funcin Densidad de Probabilidad de Fallos f(t): probabilidad de que un

dispositivo cualquiera tenga un fallo entre los instantes t y t + dt.
Tiempo Medio hasta un Fallo (MTTF): expectativa del tiempo que se espera
que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
Tiempo Medio entre Fallos (MTBF): expectativa del tiempo despus que se
produzcan los fallos en sistemas que son reparados continuamente.

Tiempo Medio de Reparacin (MTTR): expectativa del tiempo que se demora

en reparar un sistema.
Vida til: el periodo de vida de un dispositivo durante el cual es vlida la

frmula de la fiabilidad.
Mantenibilidad M(t): como la probabilidad de que un componente se repare en

un perodo de tiempo comprendido entre 0 y t.
Disponibilidad A(t): es la probabilidad de que el componente est operativo

en un instante t.
Confiabilidad Operacional: de procesos de mejora continua, que incorporan

en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas
de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin,
ejecucin y control de la produccin industrial.
Anlisis de Causa Raz (RCA): es una herramienta utilizada para identificar

causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias.
rbol de Fallos (FTA): mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa

seleccin de un suceso no deseado o evento que se pretende evitar.
Anlisis Modal de Falla y Efecto (AMFE): es una herramienta de anlisis

para la identificacin, evaluacin y prevencin de los posibles fallos y efectos
que pueden aparecer en un producto, servicio o proceso.
Detectabilidad: dificultad para detectar o sentir un fallo.
Frecuencia: mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado

fallo, o la probabilidad de aparicin del fallo.
Gravedad: mide la intensidad el dao que provoca el fallo.
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR): es el producto de la frecuencia por la

gravedad y por la detectabilidad.

BIBLIOGRAFA
1. Osaki S., Stochastic Models in Reliability and Maintenance, Springer,
2002.
2. Knezevic J., Mantenibilidad, Isdefe, Madrid, 1996.
3. Levvitt J., Complete Guide to Preventive and Predictive Maintenance,
Industrial Press Inc., 2003.
4. Garca P., La Esencia del Mantenimiento Productivo Total, Universidad
Pedaggica y Tecnolgica de Colombia, 1998.
5. Amendola, L., Modelos Mixtos de Confiabilidad, Edit. Datastream.,
Espaa, 2002.
6. Piqu T. Ceialvo A., NTP 333 Anlisis Probabilstico de Riesgos:
Metodologa del rbol de Fallos y Errores,
7. Ramos A, Procedimiento para la valoracin cuantitativa de los riesgos.
Mtodos de los rboles de fallos, Madrid, COASHIQ, 1998.
8. Paul J., Gestin de la Calidad Total, Prentice Hall, 1996
9. Bestratn M., NTP 679 Anlisis Modal de Fallos y Efectos AMFE,
Centro Nacional de Condiciones de Trabajo, Espaa, 2001.
10. Luna A., Teora de la Confiabilidad, Universidad de Buenos Aires,
Argentina, 2005.
11. Moubray J, Reliability Centered Maintenance, Industrial Press Inc., 2001
12. Fernandez A., Optimizacin del Mantenimiento: Implantacin de la
Metodologa RCM en Mximo, Iberdrola, Espaa, 2003.
13. Dhillon B., Dhillon D., Engineering Maintenance, CRC Press, 2002.
14. Aguinaga A, Ingeniera del Mantenimiento, Escuela Politcnica Nacional,
Ecuador, 2005.

Ingenieria Mantenimiento

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Ingenieria Mantenimiento

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

INGENIERA DEL

DR. ALVARO AGUINAGA BARRAGN

IMPRESO POR AIEM 2008

1 INTRODUCCIN (13), (14)

La Ingeniera del Mantenimiento modernamente comprende una serie de

El mantenimiento correctivo que consiste en esperar que se produzca una falla,

Sin embargo el vertiginoso desarrollo tecnolgico ha posibilitado el reemplazo

El Mantenimiento Predictivo modernamente permite detectar y monitorear

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 1

2 LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO (13), (14), (11)

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una

La primera Generacin cubre el perodo hasta la II guerra mundial. En esos

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio y aumento de la

Se han generado nuevas expectativas por el crecimiento continuo de la

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 2

y la calidad del producto; y, simultneamente, elevndose los estndares de

Por estos motivos es que en esta generacin aparecen, se desarrollan y se

Desde inicios de los aos noventa la Ingeniera de Mantenimiento se ha

La sistematizacin indicada ha posibilitado definir etapas de la Ingeniera del

En la actualidad se esta profundizando y consiguiendo nuevos mtodos y

Considerando la gran cantidad de informacin que se requiere manejar, la

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 3

3 CONCEPTOS FUNDAMENTALES (13), (14), (11), (3)

3.1 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Actualmente se puede definir el mantenimiento como el conjunto de acciones

En trminos industriales la Ingeniera del Mantenimiento conjuntamente con la

Modernamente se pueden reconocer los siguientes tipos de mantenimiento:

En el proceso de evolucin del mantenimiento, anteriormente la maquinaria era

Se conoce tambin como Mantenimiento Reactivo por la estrategia que

El desarrollo tecnolgico ha posibilitado el reemplazo cada vez ms intensivo

El mantenimiento Preventivo es una estrategia en la que se programan

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 4

El mantenimiento preventivo trata de obtener el mximo de rendimiento de la

Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se

Tiene costo escalonados con saltos de poca envergadura debido a

En la misma planificacin, programacin, control y gestin empresarial del

En la actualidad se impone el uso de herramientas informticas para manejar la

El Mantenimiento Predictivo modernamente permite detectar y monitorear

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 5

monitoreo produce costos ms reducidos, practicados en oportunidad y no con

El Mantenimiento Proactivo, es una estrategia de mantenimiento, dirigida

Sus costos son similares y complementarios a los del mantenimiento predictivo.

Mantenimiento Productivo Total:

Mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema orientado a lograr: cero

Las caractersticas del TPM son:

La dificultad de este sistema estriba en que el personal de produccin y el de

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El mantenimiento centrado en confiabilidad, se propone preservar el estado

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 6

El mantenimiento centrado en la confiabilidad se caracteriza por:

Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo / instalacin.

3.2 DESGASTE Y FALLA

Cualquier cambio en el tamao, la forma o las propiedades de una estructura,

Un fallo tambin se puede definir como el cambio en un producto o sistema

Los fallos de maquinaria y producto pueden tener efectos de largo alcance en

El desgaste se define como el cambio acumulativo e indeseable en el tamao,

lvaro Aguinaga Barragn Ph.D. Msc. Ing. 7

3.3 FRICCIN Y LUBRICACIN

La friccin es la resistencia al movimiento entre dos cuerpos en contacto. Se

Friccin Fluida: La friccin fluida ocurre cuando dos cuerpos slidos en

Lubricacin lmite: La pelcula de lubricante es tan fina que existe un

Las diversas propiedades qumicas y fsicas de los lubricantes se miden y se

Viscosidad: Entre las diversas propiedades y especificaciones de lubricante, la

La industria utiliza varios sistemas diferentes para expresar la viscosidad de