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Carrera: Ingeniera Industrial

Asignatura: Logstica y Cadena de Suministros

Tema: Recursos tecnolgicos ms utilizados en la automatizacin de


bodegas

Alumno: Rufino Blas Greiman

Docente: Torres Cabrera Carlos

Minatitln, Veracruz. 4 de Abril del 2017


Bodegas Automatizadas

Una bodega es un lugar o espacio fsico para el almacenaje de bienes. Las


bodegas son usadas por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes,
transportistas, clientes, etc.

Las bodegas son elementos cruciales dentro de las cadenas de abastecimiento,


puntos generadores de valor agregado y por eso es importante mantenerlos bajo
control.

Con el inicio de la era de la tecnologa, disciplinas electrnica, mecnica y robtica


han logrado significativos avances, contribuyendo importantemente a la
automatizacin de los centros de distribucin.

La introduccin de la tecnologa en los procesos de logstica, busca potenciar las


funciones de almacenamiento, seleccin y recuperacin de los productos en las
bodegas, ayudando a disminuir los altos costos del manejo de inventarios y
almacenamiento; disminuyen los tiempos de comercializacin y se genera mayor
satisfaccin de los clientes por la rpida entrada y configuracin de pedidos.
Adems, reduce o elimina la intervencin humana requerida, haciendo del
almacenamiento un proceso ms gil y preciso.

La acepcin tradicional del trmino automatizacin de almacenes se refiere a sta


como el proceso de sustitucin del operario por tecnologa en las distintas
actividades de manipulacin, transporte, almacenamiento, . Bajo esta directriz se
han realizado la mayor parte de los proyectos de automatizacin logstica de la
dcada de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de
la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en
estos proyectos, esta concepcin ya caduca de la automatizacin de almacenes
ha provocado varias realidades que podemos constatar:
Existencia de numerosas islas de automatizacin, es decir, de instalaciones
diseadas sin una concepcin global de la problemtica a mejorar, dado que junto
a reas o actividades altamente automatizadas existen otras totalmente manuales.
Escasa integracin de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con
los sistemas de informacin logstica de la compaa. Acceso prcticamente
exclusivo a sistemas de manipulacin y transporte automatizados de compaas
con un alto volumen de actividad.

En primer lugar, hay que destacar que, junto a productividad y capacidad, la


mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario.
Invertir en calidad es ms interesante que invertir en capacidad en muchas
compaas donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante.

La importancia del diseo en la automatizacin de almacenes

El motivo de otorgar una importancia especial al diseo en la automatizacin de


almacenes es consecuencia de la constatacin de que un sistema automatizado
no slo debe funcionar, sino que debe aprovechar al mximo los recursos y
posibilidades de las tecnologas implantadas optimizando su rendimiento. Esta
aseveracin, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa
incumplida, siendo la garanta ms slida del retorno de la inversin.

Sobre diseo y automatizacin de almacenes conviene hacer dos reflexiones


distintas de acuerdo al tipo de automatizacin al que nos refiramos. Aplicacin de
tecnologas para la automatizacin operativa (comnmente llamados almacenes
automticos) o implantacin de sistemas de gestin de almacenes con
radiofrecuencia.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el


grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para
manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos


tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y
sistemas de carrusel.

Aunque existen otros sistemas como lo son sistemas de planificacin de


recursos(ERP), sistemas de administracin de almacn y sistemas de bandas
transportdoras.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN


(AS/RS)

Un AS/RS consiste, generalmente,


en un sistema controlado por
ordenador que realiza operaciones
de almacenamiento y recuperacin
con velocidad y exactitud bajo un
determinado grado de
automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.

TIPO AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El


AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran
sistema automatizado diseado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas
o en otros contenedores estndar. El sistema se
controla por ordenador y las mquinas de S/R se
automatizan y disean para manejar los
contenedores de unidad de carga.

Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan


grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente
pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas
se cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la
recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la
entrada de carga.
Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El
AS/RS de minicarga se emplea para manejar
pequeas cargas (partes individuales o
provisiones) que estn contenidas en arcas o
cajones en el sistema de almacenaje. La
mquina de S/R se disea para recuperar el
arca y entregarla a una estacin P&D al final
del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de
las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada
por un trabajador humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo


permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje
por un operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R.

Automated Item Retrieval System (Sistema automatizado de recuperacin de


artculo). Estos sistemas permiten la
recuperacin de artculos individuales.
Los artculos se almacenan en carriles.
Cuando se quiere recuperar un
artculo, ste se empuja de su carril y
se deja caer en un transportador para
la entrega en la estacin de recogida.
El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una
rotacin first-in/first-out del inventario.

Vertical Lift Storage Modules (Mdulos de


almacenaje de levantamiento verticales). Tambin
se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacin de levantamiento
vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central
vertical para tener acceso a las cargas.
APLICACION DE LOS AS/RS

Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva cabo con

AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.

Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperacin


de artculo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin.

Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job Shop. El

AS/RS se utilizar como buffer entre procesos con tasas de produccin muy
diferentes.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TIPO CARRUSEL.

Consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden


una serie de arcas o cestas. Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales
(configuracin ms comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales
pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la
superficie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una mayor
capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros.
Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales,
ocupan menos espacio horizontal, pero requieren una mayor longitud vertical por
lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de
carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.
El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas
que van a ser almacenadas.

TECNOLOGA DE CARRUSEL

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador


ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que
haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios
artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva
a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o
teclados.

Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite
operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y
un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en
ella y otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSEL.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.

El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus


aplicaciones tpicas son:

Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales,


herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar


los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.

Almacenamiento temporal de WIP.


SISTEMAS DE PLANIFICACIN DE RECURSOS (ERP)

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas de gestin


de informacin que automatizan muchas reas de la empresa. Entre los beneficios
de un ERP estn:

*Optimizar, estandarizar y agilizar los procesos de negocio.

*Facilitar el acceso a toda la informacin de la compaa de forma confiable,


precisa y oportuna, a travs de la integracin de datos.

*Optimizar la comunicacin y compartir informacin entre diferentes reas de la


organizacin.

*Eliminar operaciones y procesos innecesarios.

*Reducir costos al contar con una visibilidad en lnea de lo que sucede en el


negocio.

*Incrementar la asertividad, al eliminar la improvisacin por falta de informacin.


SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DE ALMACN (WMS)

Es un sistema de informacin especializado para apoyar la gestin de las


bodegas, que administran la informacin de todo lo que entra y sale de la bodega,
y donde se almacena.

Los sistemas WMS apoyan las distintas formas de hacer picking, como picking por
zona, por oleada, por lote, etc. Algunas ventajas son:

Ahorros en personal.

Ahorros en espacio.

Mayor exactitud en el inventario.

Mayor exactitud en los envos.

Aumento en la produccin.

Eliminacin de los conteos fsicos constantes.

Eliminacin en los cargos por demoras.


SISTEMAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS

Estos sistemas se emplean cuando los materiales deben ser desplazados en


cantidades relativamente grandes entre posiciones especficas a travs de una
fija.

Caractersticas:

Son generalmente mecanizados y a veces automatizados.

Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.

Pueden estar montados sobre el suelo o suspendidos del techo.

Casi siempre estn limitados a un flujo unidireccional de materiales.

Generalmente mueven cargas discretas, aunque algunos estn preparados


para cargas voluminosas o continuas.

Pueden emplearse slo para transporte o para transporte ms


almacenamiento automtico de elementos.

Una caracterstica comn a las cintas transportadoras es que el mecanismo


de avance est construido sobre el mismo camino de la cinta. Los
elementos transportadores individuales (si se usan carritos u otros
receptculos) no son impulsados individualmente.

Tipos de bandas transportadores:

Cintas con rodillos (Roller conveyors) Cintas con ruedas (Skate-wheel conveyors)
Cintas planas (Belt conveyors) Cintas de carro sobre rales (Cart-on-track)

Cintas por cable enterrado (In-floor towline conveyors)

Cintas con listones (Slat conveyors) Cintas con cadenas (Chain conveyors)

Cintas areas de carros (Overhead trolley conveyors)


VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO.

*Ventajas

- Menor nmero de trabajadores.

- Mejora del control del material

- Incremento de la capacidad de almacenamiento.

- Incremento de la densidad de almacenamiento.

- Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento.

- Mejora de la rotacin del stock.

- Mejora del servicio al consumidor.

- Incremento del rendimiento.

*Desventajas

- Alto coste.

- Gastos de mantenimiento.

- Dificultad de modificar el sistema.

Bibliografa

http://repository.unimilitar.edu.co/bitstream/10654/12619/1/PROYECTO%20D
E%20GRADO%20FINAL.pdf

http://operdebodegas.blogspot.mx/2012/10/normal-0-21-false-false-false-es-
mx-x_1.html

http://cursos.aiu.edu/Diplomados/Branding%20MARCAS/Distribucion%20y%
20Logistica/Leccion%202/WORD/Logistica%20LII%20215-32%20sesion2.pdf

http://documents.mx/documents/unidad-3-55b086a7dc7e8.html

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