Scientia Et Technica

ISSN: 0122-1701
scientia@utp.edu.co
Universidad Tecnolgica de Pereira
Colombia

OSPINA LOPEZ, RICAURTE; HERNANDO TRUJILLO, CARLOS; PARRA L, HERNANDO

APLICACIN Y SELECCIN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARA LA EVALUACION DE
UNIONES SOLDADAS
Scientia Et Technica, vol. XVI, nm. 48, agosto, 2011, pp. 196-201
Universidad Tecnolgica de Pereira
Pereira, Colombia

Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=84922622035

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Scientia et Technica Ao XVI, No 48, Agosto de 2011. Universidad Tecnolgica de Pereira. ISSN 0122-1701 196

APLICACIN Y SELECCIN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARA LA EVALUACION DE UNIONES

SOLDADAS

Aplication and selection of non-destructive test for the evaluation of welded joints

RESUMEN
La soldadura de materiales metlicos se presenta como uno de los procesos RICAURTE OSPINA LOPEZ
de conformacin ms importante en el amplio espectro que nos ofrecen los Profesor Asistente, M. Sc.
campos de la tecnologa industrial. Cualquiera que sea el proceso de Universidad Tecnolgica de Pereira
soldadura seguido se trata, en realidad, de un proceso metalrgico y hay ricaospi@utp.edu.co
que considerar, por lo tanto, los diversos y especficos factores que
intervienen en el mismo. El proceso de soldadura deber ser el ms idneo
para los fines perseguidos, que se traducen en una unin reuniendo las CARLOS HERNANDO TRUJILLO
condiciones exigidas por los Cdigos, las Normas y las especificaciones Profesor Asistente
correspondientes. La aplicacin de los ensayos no destructivos (END), para Universidad Tecnolgica de Pereira
evaluar el estado final de una unin soldada, tienen una finalidad cetepe@utp.edu.co
fundamental: asegurar que se cumplen rigurosamente los criterios de
aceptacin estipulados.
Dado que son varios los tipos de END, se pretende dar aqu, algunos HERNANDO PARRA L
apartes para la seleccin dependiendo de la destinacin final del producto. Profesor Asociado, M. Sc.
Universidad Tecnolgica de Pereira
PALABRAS CLAVES: Aceptacin, cdigos, END, ensayos, heparra@utp.edu.co
especificaciones, evaluar, Normas, producto, soldadura.

ABSTRACT
The welding of metallic materials is presented as one of the most important
processes shaping the broad spectrum that we offer the fields of industrial
technology. Whatever the welding process is followed, in fact, in a
metallurgical process and must be considered, therefore, different and
specific factors in the same. The welding process should be the most
suitable for the purpose intended, resulting in a union meeting the
conditions required by the Codes, Rules and specifications for. The
application of nondestructive testing (NDT) to evaluate the final state of a
welded joint, have a fundamental purpose: to ensure strict compliance with
the eligibility criteria set.
Since there are several types of NDT is to give here some excerpts for
selection depending on final destination of the product.

KEYWORDS: Acceptance, codes, END, tests, specifications, evaluate,

standards, products, welding.

1. INTRODUCCIN tratamientos mecnicos que hayan experimentado, su

mayor o menor homogeneidad estructural, etc., debern
En los ltimos aos los ensayos no destructivos han
ofrecer las necesarias garantas de no presentar anomalas
llegado a ser una herramienta indispensable en la
que se traduzcan en variaciones de la resistencia
industria, siendo el medio primordial para determinar el
mecnica exigida; el proceso de soldadura deber ser el
nivel de calidad alcanzado por los diferentes productos.
ms idneo para los fines perseguidos, que se traducen en
En la industria de fabricacin de piezas metlicas,
una unin reuniendo las condiciones exigidas por los
construccin de estructuras, ensamble de partes y
Cdigos, Normas y especificaciones correspondientes.
montajes de plantas industriales, se requiere de mtodos
Los mtodos de comprobacin de la homogeneidad
de evaluacin y diagnstico del estado final de las
estructural, metalrgica y de sanidad final de una unin
uniones soldadas existentes. El procedimiento de
soldada, son conocidos como Ensayos No Destructivos
elaboracin de los materiales a emplear como metal base,
(END). Estos proporcionan, en tiempo casi real, y sin
Fecha de Recepcin: 13 de Mayo de 2011
Fecha de Aceptacin: 29 de Agosto de 2011
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detrimento alguno, un diagnstico, total con algunos
ensayos y superficial con otros, del estado final de la
unin soldada evaluada.
Estudiaremos en este caso, la pertinencia de los diversos
ensayos no destructivos en uniones soldadas, segn el
sector de la construccin; para que sirva de gua a los
involucrados en el rea de la inspeccin y control de
productos, obtenidos a partir de materiales metlicos.
2. DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
Por discontinuidad se entiende cualquier interrupcin, la
cual puede ser intencional o no intencional en la
estructura fsica o configuracin de una parte [1].
Estas se pueden clasificar en tres categorias:
Inherentes: Introducidas durante la produccin
inicial del estado de fundicin tales como arena, etc.
De proceso: Causadas por procesos posteriores al
estado de fundicin, incluyendo la fabricacin.
De servicio: Surgen debido al uso del producto final
por condiciones de carga y/o ambientales.
Un defecto es una discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen con los
criterios de aceptacin especificados [1].
Los defectos que pueden presentarse en las uniones
soldadas dependen y obedecen a diversas causas y
factores. Podemos citar, en nuestro caso, los siguientes:
proyecto y diseo no adecuado; influencia del
procedimiento seguido y uso de parmetros incorrectos;
clase y calidad de los materiales (metal base y
electrodos); influencia del medio ambiental y, muy
importante, errores humanos (preparacin y pericia del
operador). No debe olvidarse el orden metalrgico, ya
que los ciclos trmicos del proceso de soldadura ofrecen
zonas de transicin en sus propiedades fsico-
metalrgicas que, en ocasiones, conducen a
configuraciones heterogneas influyentes en el mtodo de
ensayo aplicado.
Los defectos que pueden presentarse vienen ampliamente
recogidos y responden a seis grupos principales:
1. Fisuras y Grietas; 2. Inclusiones Gaseosas: Cavidades
y Poros; 3. Inclusiones slidas; 4. Falta de fusin y
penetracin; 5. Defectos de forma externos; 6. Defectos
varios no incluidos en los grupos anteriores.
2.1 Fisuras y Grietas
Aparecen por efecto de una rotura local que podra ser
provocada durante el proceso de soldadura, bien por
efecto de tensiones o por enfriamiento. De acuerdo con
su orientacin, se tratar de defectos longitudinales,
transversales, radiales, discontinuidades ramificadas y de
crter, presentndose como interfaces rugosas. Electrodos
inadecuados tambin influyen en su formacin. Otros
factores influyentes son la presencia en exceso de
carbono, azufre o fsforo en el metal base; una excesiva
rigidez da origen a tensiones, y finalmente debe citarse
altas corrientes al soldar y cordones de seccin muy
pequea.
2.2 Inclusiones Slidas
Corresponden a inclusiones de escorias, fundentes,
xidos y metlicas, que quedaron aprisionadas durante el
proceso, teniendo su origen en una falta de limpieza
inicial, siendo ms comunes en las uniones por pasadas
mltiples. Cordones mal distribuidos; electrodos no
apropiados; avance lento y dbil corriente son otros
factores. Aparecen de formas irregulares.
2.3 Falta de Fusin y de Penetracin
Es el resultado de una falta de unin entre el metal base y
el de aporte, localizndose en los bordes laterales del
cordn, o muy prximo al mismo, entre pasadas o en la
raz. Muy semejante es la falta de penetracin, asociada
en ocasiones con la presencia de escorias. Este defecto se
presenta en la raz debido a que el metal de aporte no
rellen la misma. Su orientacin es paralela al cordn
estando situada, aproximadamente, en el centro del
mismo.
2.4 Inclusiones Gaseosas
Cavidades y porosidades que se deben a la presencia de
gases aprisionados, presentndose en forma de poros
circulares o vermiculares (manchas semejantes a las de
inclusiones slidas); en ocasiones se habla de sopladuras.
Estas son, realmente, cavidades alargadas o tubulares,
constituidas por inclusiones gaseosas que comprenden:
poros esferoidales, aislados o uniformemente repartidos;
poros localizados; porosidad alineada y alargada;
porosidad vermicular (tubular) y picaduras, poros de
pequeas dimensiones y, en ocasiones, abiertos a la
superficie.
2.5 Rechupes
Son cavidades debidas a la contraccin del metal durante
la solidificacin. Los denominados interdendrticos se
presentan como cavidad alargada producida entre
dendritas y por aprisionamiento gaseoso. Es un defecto
perpendicular a las superficies exteriores de la unin; el
rechupe de crter es la cavidad producida en un final de
cordn y que no se ha eliminado en la pasada siguiente.
Existen los micro-rechupes que slo son visibles con
ayuda del microscopio. En general, se consideran los
rechupes como una forma de cavidades.
2.6 Defectos Externos
Tambin se conocen como defectos de forma. A simple
vista se observa en ocasiones irregularidades en la forma
del cordn, afectando a su geometra. Una corriente
excesiva; velocidad de avance demasiado lenta; longitud
excesiva del arco; movimiento transversal irregular y
pieza recalentada son factores que dan origen a aquellas
heterogeneidades. As resultan las mordeduras de borde,
que se presentan como ranuras o gargantas en la
Scientia et Technica Ao XVI, No 48, Agosto de 2011. Universidad Tecnolgica de Pereira.
superficie de la pieza y a lo largo del cordn o bien en la
raz. Una incorrecta posicin del electrodo y un dimetro
excesivo del mismo influyen en su formacin. En
realidad se trata de insuficiencia o de falta de metal.
Otros tipos de defectos externos son: sobre espesores
excesivos; convexidad excesiva; exceso de penetracin;
defectos de alineacin; deformacin angular; ngulos de
sobre espesor excesivo; falta de espesor; defectos de
simetra de la soldadura en ngulo; anchura irregular;
Figura 1. Defectos en las uniones soldadas
3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos son tcnicas aplicadas a la
inspeccin de productos acabados y semi-acabados para
la deteccin de heterogeneidades internas y superficiales
a travs de principios fsicos, sin perjudicar la posterior
utilizacin de los productos inspeccionados.
Las etapas bsicas de la inspeccin de un material
estructural, mediante los mtodos de ensayos no
destructivos, en lo que respecta a los problemas de
defectologa, caracterizacin y metrologa, es decir su
calidad intrnseca pueden resumirse en los cuatro
siguientes:
Eleccin del mtodo y tcnicas operatorias idneos.
Obtencin de una indicacin propia.
Interpretacin de la indicacin.
Evaluacin de la indicacin.
Entonces el objetivo de cada mtodo de control es
analizar si hay discontinuidades, caracterizarlas y
posteriormente evaluarlas, estas se evaluan segn el
cdigo de contrato el cual define los critrerios de
acepatcin o rechazo para cada aplicacin especfica.
Esta evaluacin se hace segn la mecnica de fractura.
4. TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS,
SELECCIN, DESCRIPCION Y APLICACIN.
Existen numerosos los tipos de ensayos no destructivos
actualmente en uso, los cuales estn permanentemente en
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quemones y empalme defectuoso. La figura 1 representa
algunos de los defectos ms importantes a que se ha
hecho referencia. Existen adems los conocidos como
defectos varios, no incluidos entre los anteriores, como
son: corte de arco; proyecciones o salpicaduras de metal
fundido y tambin de partculas de volframio; desgarre o
deterioro local del metal base y, finalmente, las marcas
de amolado y picaduras que provocan deterioros locales,
as como el amolado excesivo que reduce el espesor.
evolucin. Entre los que aplican en el campo de la
soldadura, se pueden citar los siguientes:
Inspeccin o ensayo visual
Ensayo por lquidos penetrantes
Ensayo por partculas magnticas
Ensayos radiogrficos
Inspeccin o ensayo por ultrasonido
4.1 Criterios para la seleccin del ensayo adecuado.
Como puede verse, es muy extensa la lista de los END,
ofreciendo entonces grandes opciones para la seleccin
del tipo de prueba indicado para cada caso en particular.
Por lo tanto, es de fundamental importancia que el que se
tenga un buen a fin de que se pueda aplicar, en cada caso,
la prueba que genere los mejores resultados.
Para la seleccin de los mtodos de ensayos no
destructivos se debe tener presente que, un mtodo puede
complementar a otro y que diversas pruebas normalmente
deben ser aplicadas en una misma pieza de ensayo.
La seleccin del mtodo debe basarse en uno de los
siguientes criterios:
Tipo y origen de discontinuidad a ser detectada
Proceso de fabricacin y tipo de material
Accesibilidad a la regin de ensayo
Nivel de aceptabilidad deseada
Disponibilidad de equipos
costos.
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Por tanto es necesario un anlisis profundo de la
seleccin de la prueba indicada, evitndose as, errores en
la escogencia que podran redundar en una ineficiencia
del ensayo por sub-dimensionamiento o a un elevado
costo por sobre-dimensionamiento.
4.2 Ensayo Visual (VT)
Es probablemente el tipo de ensayo no destructivo ms
ampliamente utilizado. Es el ms fcil de aplicar, acarrea
resultados rpidos y normalmente tiene un costo bajo.
Usualmente, una pieza antes de ser sometida a otros tipos
de ensayo no destructivos, debe ser inspeccionada
visualmente. Por ejemplo la inspeccin visual de una
soldadura por un inspector entrenado, puede revelar
entre otras las siguientes informaciones sobre la calidad
de la misma: La presencia u ausencia de discontinuidades
superficiales, la orientacin de estas en relacin a las
varias regiones de la soldadura, porosidades superficiales,
mordeduras, etc.
De esta manera, los resultados de la inspeccin visual
pueden auxiliar, en mucho, la aplicacin posterior de
otras pruebas no destructivas.
El principio bsico de la prueba no destructiva visual es
iluminar bien la zona de la pieza a inspeccionar. La pieza
ser examinada, entonces, directamente al ojo o a travs
de algn accesorio como un endoscopio o fibroscopio.
El equipo requerido para la inspeccin visual es
extremadamente simple, siendo por tanto, primordial una
buena iluminacin de la pieza. Conviene observar
tambin que la superficie de la pieza este limpia antes de
efectuar el examen.
4.3 Lquidos penetrantes (PT)
La inspeccin por lquidos penetrantes es un mtodo de
END usado para la deteccin de discontinuidades que
aparezcan en la superficie de la pieza. El uso de lquidos
penetrantes puede ser considerado como una extensin de
la inspeccin visual. Muchas discontinuidades reveladas
por el mtodo de lquidos penetrantes no podran ser
detectadas a travs de la inspeccin visual realizada por
un inspector experimentado.
Los lquidos penetrantes revelan una discontinuidad en
una gran extensin haciendo que la inspeccin dependa
menos del elemento humano, esto hace que este mtodo
sea ms adaptado a un sistema de produccin,
aumentando la credibilidad en la rapidez de inspeccin.
El mtodo de los lquidos penetrantes es utilizado en
materiales magnticos como no magnticos ofreciendo
as, una ventaja en relacin con la prueba de partculas
magnticas que no pueden ser empleadas en el ltimo
caso.
La prueba de lquidos penetrantes tiene la ventaja de ser
un ensayo rpido, fcilmente aplicable y relativamente
barato. Sin embargo, ofrece la desventaja de que
solamente revela discontinuidades existentes en la
superficie de la pieza.
Todas las fallas encontradas a travs de los lquidos
penetrantes dan solamente una indicacin aproximada de
la profundidad y tamao del defecto.
La tcnica por lquidos penetrantes consiste en la
aplicacin sobre la pieza, luego de la limpieza de la
misma, de un lquido penetrante de un color
generalmente rojo de baja viscosidad que, en funcin de
esto, penetra en las discontinuidades existentes en la
superficie, bajo principios de capilaridad, despus, se
limpia nuevamente la pieza por medio de un lquido
removedor cuya funcin es la de eliminar el exceso de
lquido penetrante que ha quedado en la superficie, para
aplicar posteriormente otro lquido llamado revelador
que normalmente tiene talco en suspensin. El lquido
penetrante aprisionado en la discontinuidad de la pieza
ser absorbido por el revelador y como el primero posee
una coloracin roja, mostrara las discontinuidades
existentes en la pieza.
Tambin en el caso de los lquidos penetrantes el equipo
requerido es extremadamente simple, de bajo costo
siendo, por lo tanto, fundamental la calidad de los
lquidos requeridos.
4.4 Partculas magnticas (MT)
La inspeccin por partculas magnticas es un mtodo
para la localizacin de defectos superficiales y sub-
superficiales (prximos a la superficie ms no abiertos a
la misma) en materiales ferro-magnticos. Su operacin
est basada en el hecho de que, cuando la pieza a
examinar es magnetizada, las discontinuidades existentes
causan un campo de fuga, en el flujo magntico. Este
campo de fuga, generado por discontinuidades, ser
detectada a travs del uso de partculas ferro-magnticas
finamente divididas, aplicadas sobre la superficie, pues
las mismas sern atradas por el campo de fuga y se
aglomeraran en el contorno del mismo, indicando su
localizacin, forma y extensin.
Estas partculas son aplicadas en la superficie de forma
seca o hmeda en suspensin en lquidos como agua o
aceite, pueden ser visibles con luz blanca o con luz
ultravioleta.
Hay, no obstante, ciertas limitaciones en cuanto a este
mtodo que deben ser de conocimiento del inspector.
Entre estas limitaciones se pueden destacar las
siguientes:
Pelculas de pintura u otra capa no magntica sobre
la pieza que puedan ocultar los resultados.
 Scientia et Technica Ao XIII, No x, Mes de 200x. Universidad Tecnolgica de Pereira.
El mtodo slo es aplicable a materiales ferro-
magnticos (aleaciones ferrosas exceptuando aceros
inoxidables austenticos).
Para mejores resultados, el campo magntico debe
tener una direccin que intercepte el plano principal
de la discontinuidad. Debido a esto, normalmente
son requeridas dos o ms secuencias de operaciones
en una misma regin de la pieza, en diferentes
direcciones.
Es necesario desmagnetizar la pieza despus de
realizado el ensayo.
Para piezas de gran tamao son requeridas altas
corrientes elctricas.
4.5 Ultrasonido (UT)
La inspeccin ultrasnica es un mtodo de ensayo no
destructivo para el cual grupos de ondas de alta
frecuencia introducidas en el material inspeccionado son
utilizados para detectar defectos superficiales e internos.
Las ondas atraviesan el material con cierta atenuacin y
son reflejadas en las interfaces. Este haz reflejado es
detectado y analizado definiendo entonces la presencia y
la localizacin de las discontinuidades.
El ensayo ultrasnico es basado en el hecho de que la
presencia de una discontinuidad o un cambio en la
densidad del material actuar como si fuese reflector de
propagaciones de alta frecuencia en ese punto. El equipo
de ultrasonido posee un cabezal o palpador, que contiene
un cristal de cuarzo (u otro material piezo-elctrico).
Cuando un voltaje es aplicado, el cristal vibra a alta
frecuencia. Cuando el cabezal ultrasnico es colocado
sobre la pieza con su acoplante adecuado, esta vibracin
es transmitida a la misma hasta encontrar una
discontinuidad o cambio de densidad. En este punto,
parte de esta energa (vibracin) es reflejada de vuelta,
llegando nuevamente al cabezal, transmitiendo la
vibracin al cristal el cual la transformar en pulsos
elctricos que podrn ser visualizados en la pantalla del
osciloscopio.
Como toda prueba no destructiva, los ensayos por
ultrasonido ofrecen ventajas y desventajas entr las que
se pueden relacionar:
Ventajas:
Alto poder de penetracin, el cual permite la
deteccin de discontinuidades en grandes espesores.
Alta sensibilidad permitiendo la deteccin de
discontinuidades sumamente pequeas.
Mayor capacidad que otros mtodos de ensayo no
destructivo en la determinacin de la posicin de
discontinuidades externas, estimando su forma,
orientacin, dimensin y naturaleza.
Necesidad de acceso nicamente a una de las
superficies de la pieza.
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Desventajas:
La operacin requiere conocimientos y experiencia
profundos por parte del operador.
No es apropiado para la inspeccin de superficies mal
terminadas.
Discontinuidades que se presentan muy prximas a la
superficie, no pueden ser detectadas.
Requiere siempre la calibracin del equipo, la cual no
siempre es simple.
Solo da informacin de la indicacin instantnea de
las discontinuidades en equipos convencionales (Scan
tipo A).
4.6 Radiografa industrial (RT)
La radiografa es un mtodo usado para la inspeccin no
destructiva, que se basa en la absorcin diferencial de
radiacin penetrante por la pieza que sta siendo
inspeccionada. Debido a diferencias en las caractersticas
de absorcin causada por las variaciones de masa,
composicin y estructura del material, diferentes regiones
de una misma pieza absorbern cantidades diferentes de
radiacin penetrante. Esa absorcin diferencial de
radiacin penetrante podr ser detectada a travs de una
pelcula, o a travs de un tubo de imagen, o la misma
podr ser medida por tipos de detectores electrnicos de
radiacin. Esa variacin de la cantidad de radiacin
absorbida, detectada a travs de un medio, indicar entre
otras cosas la existencia de una discontinuidad interna en
un material.
La radiografa industrial, es entonces usada para detectar
caractersticas de una regin de un determinado material,
comparada con una regin cercana. Diferencias muy
grandes son ms fcilmente detectadas, generalmente, la
radiografa puede detectar solamente aquellas
caractersticas diferentes de una regin que presente una
variacin en el espesor, en el plano paralelo a la direccin
del haz de radiacin. Esto quiere decir que la capacidad
del proceso de detectar discontinuidades con varios
espesores en planos perpendiculares al haz, como fisuras,
depender mucho de la tcnica de prueba realizada.
Discontinuidades como poros e inclusiones que presenten
un espesor variable en todas las direcciones, sern
fcilmente detectadas siempre que no sean muy pequeas
en relacin al espesor de la pieza. En general, variaciones
que presentan el 2% o ms de la variacin de absorcin
en relacin al espesor total, podrn ser detectadas.
La inspeccin radiogrfica es muy usada en la inspeccin
de fundiciones, forja y soldaduras, particularmente donde
se exige la necesidad de evitar discontinuidades internas
en el material.
Dada su capacidad de revelar discontinuidades en una
variedad de materiales, la radiografa industrial es
actualmente uno de los principales ensayos no
destructivo en uso.
201 Scientia et Technica Ao XIII, No x, Mes de 200x. Universidad Tecnolgica de Pereira.
El ensayo radiogrfico, generalmente requiere de las
siguientes etapas en su proceso:
La exposicin de una pelcula a la radiacin X o
gamma que atraviesa un cuerpo cualquiera.
El procesamiento de esta pelcula.
La interpretacin de la radiografa resultante.
Existe variedad de estos procedimientos y el xito de
cualquier ensayo depender del conocimiento y del
control de esas tcnicas.
Ventajas y limitaciones del ensayo radiogrfico
Como ventajas de aplicacin del ensayo radiogrfico,
como un medio de inspeccin y control de calidad, se
pueden citar las siguientes:
Puede ser aplicado a la mayora de los materiales.
Puede dejar un registro permanente del resultado del
examen.
Revela la naturaleza interna del material.
Puede ser aplicado en un proceso, indicando la
accin correctiva necesaria en caso de defectos.
Existen tanto limitaciones fsicas, como econmicas en la
utilizacin del ensayo radiogrfico, as requisitos
geomtricos hacen que dicho ensayo sea impracticable en
piezas de forma compleja. Cuando una orientacin
apropiada de la fuente de radiacin, de la pieza y de la
pelcula, no pueden ser obtenidas, la prueba radiogrfica
es de poco valor.
De la misma forma, cualquier pieza que no permita la
colocacin de la pelcula de lado opuesto a la fuente, no
puede ser evaluada por este mtodo. Debemos considerar
tambin, que la radiografa se basa en las diferencias de
densidad y de absorcin de los materiales y por esto
mismo tienen poco valor en la deteccin de pequeas
discontinuidades que no sean paralelas a la lnea de
radiacin. Defectos laminares difcilmente son
detectados. Las condiciones de seguridad radiolgica
impuesta para rayos X y gamma tambin pueden ser
consideradas como limitaciones.
La sumisin a los reglamentos de seguridad exigidos en
los ensayos radiogrficos, demanda tiempo y equipos
especiales de proteccin aumentando los costos.
La inspeccin radiogrfica es un medio relativamente
caro de ensayo no destructivo. Se torna ms econmico
cuando es aplicado a materiales de fcil manipuleo y
geometra simple. El examen de piezas de gran espesor,
exige equipo de alta energa encareciendo el mtodo.
5. CONCLUSIONES
Dentro de las razones ms relevantes para hacer uso
de los ensayos no destructivos se tienen:
Garantizar confianza en las piezas y elementos. El
simple hecho de que un comprador adquiera un
producto el cual pasa por una prueba no destructiva
lo tranquilizara en cuanto al uso futuro del mismo.
Prevenir accidentes y evitar riesgos de vidas
humanas. Es considerada como la principal razn
para el uso de los END y muy probablemente, fue
con esta finalidad que estos fueron desarrollados. En
una poca en se vive un creciente progreso
industrial, la energa nuclear toma cada vez ms
rigurosas medidas preventivas de seguridad, pues la
utilizacin en equipos de alta presin, de productos
inflamables y corrosivos, acarrea un riesgo muy
grande en la vida de trabajadores que operen estos
equipos, as como a toda la humanidad, es por esto
que estas tcnicas se han desarrollado en un
principio en el sector nuclear y luego se han
transferido al sector industrial.
Mejorar el desempeo de las Empresas. Los END
mejoran este desempeo por las siguientes razones:
Auxiliando el buen desarrollo de un proyecto.
Ejemplo: Un nuevo proceso de soldadura
desarrollado, por medio de los END se podr, a partir
de cuerpos de prueba verificar la viabilidad de la
aplicacin prctica del mismo.
Reduciendo los costos de fabricacin. Ejemplo: Se
considera una pieza determinada que ser sometida a
un proceso de utilizacin de los END, en la pieza en
bruto se puede detectar la existencia de algn defecto
interno de la misma. Sin la utilizacin de alguna
tcnica de ensayos este mismo defecto podra
aparecer durante el proceso de utilizacin,
redundando entonces, en grandes gastos adicionales
que podran haber sido evitados.
Controlando el proceso de fabricacin. El control es
un concepto bsico en la industria. Metalrgicos,
inspectores, operadores y personal de produccin
saben mucho de las dificultades que se encuentran
para mantener un proceso controlado. Cuando
cualquier etapa de fabricacin queda fuera de control
fatalmente, la calidad ser afectada por la
introduccin de defectos. Los END contribuyen
mucho a mantener un proceso bajo control pues este
podr ser aplicado a varias etapas del mismo,
permitiendo que este permanezca bajo control a travs
de las correcciones oportunas.
6. BIBLIOGRAFA
[1] ASTM E 1316 92, Estndar para la Terminologa
en Ensayos no Destructivos.
[2] ASME Seccin V. Examen por ensayos no
destructivos. Subseccin A: Mtodos de ensayos no
destructivos.
[3] ASME SE-94. Estndares de prcticas para el
ensayo radiogrfico.