UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA

CONTROL DE UN BRAZO ROBTICO PUMA APLICADO A

SOLDADURA DE GEOMETRAS COMPLEJAS
TRIDIMENSIONALES

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

MECATRNICO

MARCO VINICIO PASPUEL CHAMORRO

DIRECTOR: PhD DANIEL MIDEROS

QUITO, FEBRERO 2013

 Universidad Tecnolgica Equinoccial. 2013
Reservados todos los derechos de reproduccin
 DECLARACIN

Yo Marco Vinicio Paspuel Chamorro, declaro que el trabajo aqu descrito

es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado
o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.

La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

_________________________
Marco Paspuel
C.I. 0401426903
 CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo que lleva por ttulo Control de un brazo
robtico puma aplicado a soldadura de geometras complejas
tridimensionales, que, para aspirar al ttulo de Ingeniero Mecatrnico fue
desarrollado por Marco Paspuel, bajo mi direccin y supervisin, en la
Facultad de Ciencias de la Ingeniera; y cumple con las condiciones
requeridas por el reglamento de Trabajos de Titulacin artculos 18 y 25.

________________________
PhD. Daniel Mideros
DIRECTOR DEL TRABAJO
C.I. 1713177325
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios por todo lo que me ha dado, por permitirme concluir de

manera exitosa mis estudios, por darme el entendimiento y el conocimiento
para la realizacin de este proyecto adems de serenidad cuando ms la
necesitaba.

Agradezco inmensamente a mis padres, ya que gracias a su apoyo he

logrado alcanzar mis metas.

A mis profesores de la Universidad Tecnolgica Equinoccial, desde el inicio

de la carrera y especialmente al docente PhD. Daniel Mideros quien confo
en m para llevar a cabo este proyecto.

Finalmente a mis amigos quienes se convirtieron en una segunda familia y

estuvieron en las buenas y en las malas siendo un gran soporte durante todo
este tiempo.
 DEDICATORIA

A mi padre Marco.

Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que

me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante. Gracias
por haber fomentado en m el deseo de superacin y el anhelo de triunfo en
la vida.

A mi madre Sandra.

Por quererme mucho, por su paciencia, por creer en m y por haberme

apoyado en todo momento.

A mis hermanos.

Katia Gissel, Ana Paula y Alexander Gabriel, porque son mi motivacin,

inspiracin y felicidad, los quiero mucho.
 NDICE DE CONTENIDOS

PGINA
NDICE DE FIGURAS...................................................................................................... iii

NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ v

NDICE DE ANEXOS....................................................................................................... vi

RESUMEN ....................................................................................................................... vii

ABSTRACT .................................................................................................................... viii

1. INTRODUCCIN .......................................................................................................1

2. MARCO TERICO....................................................................................................6

2.1 ROBTICA.........................................................................................................7
2.1.1 CINEMATICA DEL ROBOT ....................................................................11
2.1.2 ESTACIN DE ROBOT FESTO............................................................. 14
2.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) ..................................23
2.2.1 PLC LOGO ............................................................................................... 24
2.2.2 LOGO!SOFT COMFORT ........................................................................25
2.3 LA SOLDADURA ............................................................................................ 27
2.3.1 VENTAJAS DE LA SOLDADURA ......................................................... 28
2.3.2 CONCEPTOS BASICOS EN SOLDADURA ......................................... 28
2.3.3 TIPOS DE UNIONES ............................................................................... 30
2.3.4 TIPOS DE SOLDADURAS .....................................................................30
2.3.5 PROCESOS DE SOLDADURA .............................................................. 32
2.3.6 METODOS DE APLICACION DE SOLDADURA .................................42
3. METODOLOGA ......................................................................................................44

3.1 METODOLOGA MECATRNICA ................................................................ 45

3.2 INVESTIGACIN DEL PROBLEMA ............................................................. 46
3.3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ............................................................. 47
3.4 DISEO PARALELO DE LOS ELEMENTOS .............................................. 49
3.4.1 DISEO MECNICO ............................................................................... 50
3.4.2 DISEO ELECTRNICO ........................................................................50
3.4.3 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL................................................ 51

i
 3.5 SIMULACIN ...................................................................................................52
3.6 CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO............................................................ 53
3.7 PRUEBAS ........................................................................................................53
4. DISEO DEL SISTEMA Y DISPOSICIN DEL EQUIPO ...................................54

4.1 DISEO MECNICO ...................................................................................... 55

4.1.1 BRAZO ROBTICO ................................................................................ 55
4.1.2 DISEO DEL EFECTOR FINAL O GRIPPER ......................................70
4.1.3 DISEO DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA........79
4.2 DISEO ELECTRONICO ............................................................................... 82
4.2.1 SISTEMA DE ALIMENTACION.............................................................. 82
4.3 DESARROLLO DEL SOFTWARE.................................................................85
4.3.1 PROGRAMACION DEL BRAZO ROBOTICO RV-2AJ ....................... 86
4.3.2 PROGRAMACION DEL PLC..................................................................96
5. IMPLEMENTACION Y PRUEBAS ........................................................................98

5.1 IMPLEMENTACION ........................................................................................ 99

5.1.1 CONSTRUCCION Y MONTAJE DEL GRIPPER ..................................99
5.1.2 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL RV-2AJ ................... 101
5.1.3 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL PLC ......................... 101
5.2 PRUEBAS ......................................................................................................102
5.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES ................................................... 102
5.2.2 PUESTA EN MARCHA ......................................................................... 103
5.2.3 FUNCIONAMIENTO DEL GRIPPER ................................................... 103
5.2.4 SOLDADURA DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA
105
6. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 107

6.1 CONCLUCIONES .......................................................................................... 108

6.2 RECOMENDACIONES ................................................................................. 109
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................. 111

ANEXOS ........................................................................................................................ 115

ii
 NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Robot RV-2AJ ................................................................................. 5
Figura 2. Robot Play-back............................................................................ 10
Figura 3. Cinematica directa de brazo robotico............................................ 12
Figura 4 Cinemtica inversa de brazo robtico............................................ 13
Figura 5. Estacin de robot del proyecto...................................................... 15
Figura 6. Robot Mitsubishi RV-2AJ .............................................................. 16
Figura 7. Controlador CR1-571 .................................................................... 18
Figura 8. T/B botonera o TeachBox (R28TB)............................................... 19
Figura 9. Ambiente de trabajo del software CIROS Studio .......................... 22
Figura 10. Ambiente de trabajo del software COSIROP .............................. 23
Figura 11. PLC LOGO! de Siemens............................................................. 25
Figura 12. Ambiente de trabajo del software LOGO!Soft Comfort ............... 26
Figura 13. Tipos de uniones en soldadura ................................................... 30
Figura 14. Procesos de soldadura ............................................................... 33
Figura 15. Soldadura por arco ..................................................................... 36
Figura 16. reas del saber ingeniera Mecatrnica...................................... 45
Figura 17. Enfoque mecatrnico del diseo paralelo ................................... 46
Figura 18. Diseo en paralelo ...................................................................... 49
Figura 19. Proceso de diseo mecnico ...................................................... 50
Figura 20. Proceso de diseo electrnico .................................................... 51
Figura 21. Proceso de diseo del sistema de control .................................. 52
Figura 22. Esquema de partes y perifricos del RV-2AJ ............................. 58
Figura 23. ngulos de alcance en modo JOINT .......................................... 59
Figura 24. ngulos de alcance en modo XYZ .............................................. 60
Figura 25. Controlador RV-2AJ .................................................................... 61
Figura 26. TEACH ........................................................................................ 63
Figura 27. Rango de operacin.................................................................... 65
Figura 28. Esquema de movimiento ............................................................ 66
Figura 29. Planos de desplazamiento .......................................................... 69
Figura 30. Corte transversal de la soldadura de filete.................................. 70
Figura 31. Volumen de silicona por cada milmetro de avance .................... 71

iii
Figura 32. Posicin y dimetro de los rodillos del gripper ............................ 73
Figura 33. Base del Gripper en mm ............................................................. 74
Figura 34. Vista dimtrica de la base del gripper ......................................... 75
Figura 35. Diseo de soporte tipo T ............................................................. 75
Figura 36. Rodillo de agarre......................................................................... 76
Figura 37. Rodillo gua ................................................................................. 77
Figura 38. Punta del gripper y resistencia trmica ....................................... 77
Figura 39. Mecanismo de alimentacin automtica de tubos de silicona..... 78
Figura 40. Ensamble del Gripper ................................................................. 79
Figura 41. Geometra compleja plano X Y ................................................... 80
Figura 42. Geometra tridimensional compleja plano X Y Z ......................... 80
Figura 43. Perforacin geometra tridimensional compleja .......................... 81
Figura 44. Vista trimtrica SolidWorks geometra tridimensional compleja .. 81
Figura 45. Motor utilizado para sistema de alimentacin ............................. 82
Figura 46. PLC Logo! de Siemens ............................................................... 83
Figura 47. Esquema de control .................................................................... 84
Figura 48. Puente H ..................................................................................... 84
Figura 49. Etapa de potencia esquema electrnico ..................................... 85
Figura 50. Jog Operation robot RV-2AJ ....................................................... 87
Figura 51. Lista de posiciones RV-2AJ COSIROP....................................... 88
Figura 52. Diagrama general de la programacin del brazo robtico .......... 90
Figura 53. Ejemplo de programa en lenguaje MELFA BASIC IV ................. 91
Figura 54. CIROS Robotics parametros de simulacin................................ 93
Figura 55 Simulacin del programa en CIROS ............................................ 95
Figura 56. Diagrama general de la programacin del PLC .......................... 96
Figura 57. Programa en lenguaje FDB del PLC ........................................... 97
Figura 58. Montaje del gripper ..................................................................... 99
Figura 59. Construccin del rodillo de agarre .............................................100
Figura 60. Construccin del gripper ............................................................100
Figura 61. Montaje del gripper en el brazo robotico ....................................101
Figura 62. Funcionamiento del gripper .......................................................104
Figura 63. Soldadura de la geometra tridimensional compleja ..................106

iv
 NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Relacin entre cinemtica directa e inversa ................................... 15
Tabla 2. Caractersticas del brazo robtico RV-2AJ de Mitsubishi............... 17
Tabla 3. Caractersticas del controlador CR1-571 ....................................... 19
Tabla 4. Rango de dimensiones admisibles para la pieza con geometra
compleja tridimensional ............................................................................ 48
Tabla 5. Requerimientos del Brazo robtico PUMA ..................................... 49
Tabla 6. Especificaciones de la tarjeta de control para el sistema de soladura
.................................................................................................................. 49
Tabla 7. Tabla comparativa de robots industriales PUMA ........................... 58
Tabla 8. Especificaciones tcnicas del brazo robtico RV-2AJ.................... 68
Tabla 9. Muestreo de cordones de soldadura.............................................105

v
 NDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Programa de soldadura del brazo robtico..116
Anexo 2. Lista de posiciones para soldadura...119
Anexo 3. Planos base del gripper...121
Anexo 4. Planos soporte tipo T del gripper...122
Anexo 5. Planos rodillo de agarre del gripper......123
Anexo 6. Planos rodillo gua del gripper.......124
Anexo 7. Planos punta del gripper.....125
Anexo 8. Planos de ensamblaje del gripper.....126

vi
 RESUMEN
La soldadura se utiliza prcticamente en todos los sectores productivos, y es
una de las actividades industriales ms peligrosas, pese a que se han
logrado espectaculares avances tecnolgicos, el proceso sigue basndose
en el mismo principio de siempre: elevar la temperatura del punto de unin
hasta conseguir el reblandecimiento o fusin del material, de manera que al
enfriarse se forme una masa de unin mecnicamente homognea.

Esto conlleva irresistiblemente a la generacin de humos y gases, cuya

inhalacin puede conducir a trastornos de la salud, como intoxicaciones
agudas y enfermedades permanentes, de muy diversa naturaleza
dependiendo de las condiciones particulares de cada trabajo: tipo de
soldadura, materiales soldados, continuidad de la exposicin, calidad de la
ventilacin, etc.

El objetivo principal de este trabajo es utilizar un brazo robtico PUMA para

automatizar el proceso de soldadura, donde la funcin del operario pasa a
ser la carga de las partes y la descarga de la pieza ya soldada, no teniendo
que realizar l la soldadura. El operario no es sometido entonces a la
radiacin de la soldadura, a altas temperaturas, ni a los gases del proceso.

Para ello se investig sobre el funcionamiento y programacin del brazo

robtico. Se dise y construy un gripper o efector final acoplado al robot,
para realizar un proceso de soldadura.

Una vez terminado este proyecto el brazo robtico RV-2AJ de Mitsubishi es

parte de una estacin de soldadura, que trabaja coordinadamente con el
gripper controlado a travs de un PLC por la controladora del brazo para
realizar cordones de soldadura a lo largo de geometras complejas en los
planos X Y Z, alejando al operario de esta difcil tarea, que adems es
peligrosa y nociva.

vii
 ABSTRACT
Solder is used virtually in all industries, and is one of the most dangerous
industrial activities, although there have been spectacular advances in
technology, the process is still based on the same principle as always: raise
the temperature of the junction to achieve softening or melting the material,
so that upon cooling to form a homogeneous mass mechanically bonding.

This leads irresistibly to the generation of fumes and gases, whose inhalation
can lead to health disorders, such as acute poisoning and permanent
diseases, varied enormously depending on the particular conditions of each
job: type of welding, weld materials, continuity exposure, quality of
ventilation, etc.

The main objective of this work is use a PUMA robot arm to automate the
welding process, where the function becomes operator loading and
unloading parts of the piece and welded, not having to perform the welding.
The operator is then subjected to radiation from the welding or high
temperature, or process gases.

This was investigated on the operation and programming of the robot arm.
We designed and built a gripper or end effector coupled to the robot to
perform a welding process.

Once this project ends the robotic arm of Mitsubishi RV-2AJ is part of a
welding station, which works closely with the gripper controlled through a
PLC controller arm for welding seams along complex geometries XYZ
planes, pushing the operator of this difficult task, it is also dangerous and
harmful.

viii
1. INTRODUCCIN
En los ltimos tiempos se ha llevado a cabo la automatizacin de diferentes
procesos industriales, en los cuales se requiere sistemas sofisticados de
automatizacin como son los brazos robticos, esto trae varios beneficios
como: llevar a cabo tareas difciles con alto grado de exactitud, perfeccin o
repetitividad permitiendo la reduccin de tiempo, mejoras de eficiencia, y
gracias al surgimiento de nuevas tecnologas se han desarrollado sistemas
automticos que han facilitado el trabajo del ser humano.

La principal aplicacin de los robots tiene lugar en la industria de la

construccin, donde es habitual que se elija un brazo robtico de una marca
reconocida, se acople a las necesidades para realizar sobre todo tareas
repetitivas como la fabricacin de piezas en serie.

Actualmente en el pas la mayora de sistemas de soldadura son operados

manualmente, y aunque estas aplicaciones se llevan a cabo en ambientes
controlados como fbricas y talleres puede ser una prctica peligrosa y
daina para la salud ya que los gases generados en este proceso son una
mescla compleja de solidos condensados, que al ser respirados por el
soldador pueden presentar riesgos serios al sistema respiratorio o nervioso,
y otros efectos crnicos pueden no manifestarse sino despus de aos de
exposicin, adems de los riesgos a los que el operador est expuesto como
lesiones y quemaduras.

La utilizacin de un sistema automtico para soldar permitir que se

construyan piezas en menor tiempo, generando mayor productividad y se
reducir los niveles de productos defectuosos ya que el brazo robtico
realizara movimientos con una precisin mayor que una persona, adems de
alejar a los operarios de este trabajo que es peligroso y nocivo.

El presente proyecto de titulacin tiene por objetivo implementar un sistema

de soldadura automtica de piezas con geometras complejas
tridimensionales utilizando el brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.

2
Por estos motivos, para el presente proyecto se plantearon los siguientes
objetivos:

Objetivo General
Implementar un sistema de soldadura automtica de piezas con geometras
complejas tridimensionales utilizando el brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-
2AJ del laboratorio de Mecatrnica.

Objetivos Especficos
Investigar el funcionamiento y los lenguajes de programacin del
brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.
Disear una pieza con geometra compleja tridimensional que permita
demostrar el funcionamiento del brazo RV-2AJ.
Disear e implementar una estacin de soldadura acoplada al brazo
robtico.
Desarrollar el control del brazo robtico RV-2AJ para soldar piezas
con geometra compleja tridimensional.

El presente proyecto de titulacin se enfoca en investigar el funcionamiento y

programacin del brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-2AJ, disear en una
herramienta CAD las piezas a ser construidas. Simular la programacin del
brazo robtico, e implementar una estacin de soldadura automtica con el
brazo robtico para geometras complejas tridimensionales.
Innegablemente se deber tener el control total del movimiento del robot, es
necesario puntualizar el tipo de recorrido espacial que debe ser ejecutado, la
velocidad y la precisin con que debe llegar al sitio destino. (Braunl, 2006)

Usualmente un robot no trabaja por separado, siempre ser parte de un

proceso de manufactura que se conforma de varios factores como la llamada
clula de trabajo, donde un grupo de mquinas funcionalmente diferentes,
trabajan para fabricar una sola pieza.

3
Para acoplar el brazo robtico a la clula de trabajo tendr que ser
programado para comunicarse con las dems unidades autnomas, que
debern trabajar de forma compacta y secuencial.

La programacin normal del robot es por aprendizaje, es decir: se toman

todos los registros y las configuraciones adoptadas por la prctica para su
posterior recreacin de forma automtica.

Existen varias soluciones para configurar al robot por sus recorridos o

puntos, al deshabilitar los actuadores del robot, el programador podr
acoplar la energa suficiente para generar los desplazamientos, de esta
manera se tendr un control pasivo por parte del usuario y el programador
podr desplazarlo hasta los sitios deseados tomando las trayectorias ms
apropiadas. Todos estos movimientos sern registrados en el mecanismo de
control del robot de forma independiente, el registro de los sensores de
estado de las articulaciones en todos los puntos recorridos. (Wehner, 2010)

Utilizando el guiado pasivo se resuelve la complejidad fsica de desplazar la

estructura del robot, es este caso, el registro de las configuraciones que
adopta el robot es continuo, es decir, la unidad de control muestrea y guarda
las posiciones de las articulaciones.

Tambin tenemos la posibilidad de emplear el mdulo de accionamiento del

robot, manejado desde un panel de control o un dispositivo de mando para el
control manual, llamado Teach, ubicado en un indicador de programacin
mvil para conducir las articulaciones en base a eventos.

El dispositivo de control registrara exclusivamente aquellas configuraciones

del robot que sean descritas por el programador.

Mediante la ventana de programacin o interfaz de programacin, se

movern las articulaciones del robot hasta su posicin establecida para

4
luego grabar esta configuracin. De esta forma, el desplazamiento que ha
empleado el robot para alcanzar la configuracin designada, ser aadido a
los datos del recorrido del robot, desde la configuracin anterior hasta la
nueva.

A travs del panel de programacin se pueden incluir instrucciones para el

control del flujo del programa (saltos, repeticin de movimientos), atencin a
entradas y salidas binarias.

Los sistemas de programacin manual no requieren coordenadas de los

elementos principales del entorno de trabajo por lo cual no se producen
errores de posicionamiento por una inadecuada graduacin del robot o su
entorno.

En la actualidad la mayora de robots posee una plataforma esttica y esta

manufactura se basa en trabajos de produccin industriales como montaje,
acoplamiento de soldadura, paletizado, etc. Adems se encuentra gran
variedad de aplicaciones que han evolucionado en funcin de su estructura.

Figura 1. Robot RV-2AJ

Fuente: (Festo, 2013)

5
2. MARCO TERICO
Los robots a nivel tecnolgico son los ms utilizados en la industria debido a
sus funcionalidades y practicidad en los procesos de manufactura, gracias al
nivel de trabajo y tiempo de produccin que alcanzan se ha incrementado la
implementacin a nivel mundial permitiendo al ser humano preocuparse de
labores con ms raciocinio como gestin de la produccin o proyeccin de
ventas, debido a estas razones se tienen una amplia gama de categoras y
funcionalidades a nivel mundial (Ollero, 2001).

2.1 ROBTICA
La robtica es una rama de la tecnologa, que se encarga del estudio,
diseo, construccin y operacin de mquinas capaces de desempear
tareas difciles para el ser humano, que requieren mayor fuerza, repetitividad
de operaciones y el uso de inteligencia. La robtica combina varias
disciplinas como son: la mecnica, la electrnica, la informtica, la
inteligencia artificial, la ingeniera de control y la fsica. De la robtica se
derivan varias ciencias y tecnolgicas como: el lgebra, los autmatas
programables, las mquinas de estados, la mecnica o la informtica
(UNSAAC Robtica, 2012).

A lo largo de la historia el hombre siempre se ha sentido atrado por las

mquinas y los dispositivos capaces de imitar las funciones y los
movimientos de los seres vivos. Los primeros mecanismos se movan a
travs de dispositivos hidrulicos, poleas y palancas; dichos mecanismo
tenan fines meramente ldicos (Barrientos, Pein, Balaguer, & Aracil, 1999).

La palabra robot tiene su origen en la palabra eslava robota que se refiere al

trabajo realizado de manera forzada. Por otro lado, en 1954, George Devol
dise el primer robot programable. La evolucin de los robots industriales
est caracterizada por perodos de constantes innovaciones tecnolgicas,
esto se debe a que las tcnicas de automatizacin estn muy ligadas a los
sucesos econmicos mundiales. Con el paso del tiempo y las
investigaciones se ha logrado que los robots tomen posicin en casi todas

7
las reas productivas y tipos de industria. En pequeas y grandes fbricas,
los robots pueden sustituir al hombre en aquellas tareas repetitivas y
hostiles. Con el avance de la tecnologa se apunta a aumentar la movilidad,
destreza y autonoma de las decisiones de los robots. Gran cantidad de los
robots se utilizan en aplicaciones industriales como ensamblado, soldadura,
alimentacin de mquinas herramientas, no obstante existen otro tipo de
aplicaciones que han provocado un cambio en la concepcin y morfologa de
los robots. Algunas de esas aplicaciones no industriales son (Barrientos,
Pein, Balaguer, & Aracil, 1999):
Robots espaciales: Brazos para lanzamientos y recuperacin de
satlites, vehculos de exploracin lunar y robots para construccin y
mantenimientos de hardware en el espacio.
Robots para aplicaciones submarinas y subterrneas: Exploracin
submarina, instalacin y mantenimiento de cables telefnicos
submarinos, limpieza e inspeccin de tuberas y drenajes
subterrneos.
Robots militares: Desactivacin de bombas.
Aplicaciones mdicas: Prtesis robotizas y ayudas a pacientes
discapacitados.
Aplicaciones agrcolas: Sembrada y recogida de cosechas.

Los robots se pueden clasificar de manera general, en los siguientes tipos:

Robots Play-back.- Los cuales regeneran una secuencia de
instrucciones grabadas, como un robot utilizado en recubrimiento por
spray o soldadura por arco. Estos robots comnmente tienen un
control de lazo abierto. por ejemplo: SCARA, PUMA (RV-2AJ),
STABLI.
Robots controlados por sensores.- Estos tienen un control en lazo
cerrado de movimientos manipulados, y hacen decisiones basados en
datos obtenidos por sensores.

8
 Robots controlados por visin.- Donde los robots pueden manipular
un objeto al utilizar informacin desde un sistema de visin.
Robots controlados adaptablemente.- Donde los robots pueden
automticamente reprogramar sus acciones sobre la base de los
datos obtenidos por los sensores.
Robots con inteligencia artificial.- Donde los robots utilizan las
tcnicas de inteligencia artificial para hacer sus propias decisiones y
resolver problemas.
Los robots mdicos son.- Fundamentalmente, prtesis para personas
con capacidades diferentes, que se adaptan al cuerpo y estn
dotados de potentes sistemas de mando. Con ellos se logra igualar al
cuerpo con precisin los movimientos y funciones de los rganos o
extremidades que suplen.
Los androides.- Son robots que se parecen y actan como seres
humanos. Los robots de hoy en da vienen en todas las formas y
tamaos, pero a excepcin de los que aparecen en las ferias y
espectculos, no se parecen a las personas y por tanto no son
androides. Actualmente, los androides reales slo existen en la
imaginacin y en las pelculas de ficcin.
Los robots mviles.- Estn provistos de patas, ruedas u orugas que
los capacitan para desplazarse de acuerdo su programacin.
Elaboran la informacin que reciben a travs de sus propios sistemas
de sensores y se emplean en determinado tipo de instalaciones
industriales, sobre todo para el transporte de mercancas en cadenas
de produccin y almacenes. Tambin se utilizan robots de este tipo
para la investigacin en lugares de difcil acceso o muy distantes,
como es el caso de la exploracin espacial y las investigaciones o
rescates submarinos (ROBOTEC Tecnologa robtica, 2012).

9
 Figura 2. Robot Play-back
Fuente: (Robotec, 2013)

En el presente proyecto se trabaja con un robot industrial. Segn la

Federacin Internacional de Robtica (IFR), Por robot industrial de
manipulacin se entiende una mquina de manipulacin automtica,
reprogramable y multifuncional con tres o ms ejes que pueden posicionar y
orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la
ejecucin de trabajos diversos en las diferentes etapas de la produccin
industrial, ya sea en una posicin fija o en movimiento (Robots Industriales,
2011).

En el caso de los robots industriales, una manera de clasificarlos es la que

hace la AFRI (Asociacin Francesa de Robtica industrial) en la que
distingue cuatro tipos.
Tipo A: Manipulador con control manual o telemando.
Tipo B: Manipulador automtico con ciclos pre ajustados, regulacin
mediante fines de carrera o topes, control por PLC, accionamiento
neumtico, elctrico o hidrulico.
Tipo C: Robot programable con trayectoria continua o punto a punto.
Carece de conocimiento de su entorno.
Tipo D: Robot capas de adquirir datos de su entorno, readaptando su
tarea en funcin de stos (Chapman, 1998)

10
 2.1.1 CINEMATICA DEL ROBOT

La cinemtica es la ciencia del movimiento que trata el tema sin considerar

las fuerzas que lo ocasionan. En consecuencia la cinemtica del robot
estudia el movimiento del mismo con respecto a un sistema de referencia.
Se interesa por la descripcin analtica del movimiento espacial del robot
como una funcin del tiempo y en particular por las relaciones entre la
posicin y la orientacin del extremo final del robot con los valores que
toman sus coordenadas articulares (CREUS, 1997).

Para el brazo robtico se considera la posicin y la orientacin, para mayor

entendimiento de la geometra del brazo se ubican distancias y ngulos que
permiten abordar el tema de mejor manera. En la cinemtica del robot
existen dos problemas fundamentales. El primero es la cinemtica directa
que consiste en determinar cul es la posicin y orientacin del extremo final
del robot y el segundo es la cinemtica inversa que resuelve la configuracin
que debe de adoptar el robot para una posicin y orientacin del extremo
conocidas (Bishop, 2008).

2.1.1.1 Cinemtica Directa

El modelo cinemtico directo, permite determinar la posicin y orientacin

que adopta el extremo del robot cuando cada una de las variables que fijan
la posicin u orientacin de sus articulaciones toman valores determinados.

En 1955 Denavit y Hartenberg propusieron un mtodo sistemtico para

describir y representar la geometra espacial de los elementos de una
cadena cinemtica (de un robot) con respecto a un sistema de referencia fijo.
Este mtodo utiliza una matriz de transformacin homognea para describir
la relacin espacial entre dos elementos rgidos adyacentes, reduciendo el
problema cinemtico directo a encontrar una matriz de transformacin
homognea 4x4 que relacione la localizacin espacial del extremo del robot,
con respecto a un sistema de coordenadas en su base. Esta matriz ser en
funcin de las coordenadas articulares.

11
 Figura 3. Cinematica directa de brazo robotico
Fuente: (Arrau, 2005)
Segn la representacin propuesta por Denavit-Hartenberg, ser posible
pasar de un eslabn al siguiente mediante 4 transformaciones bsicas que
dependen exclusivamente de las caractersticas geomtricas del eslabn.
Estas transformaciones bsicas consisten en una sucesin de rotaciones y
traslaciones que permiten relacionar el sistema de referencia del elemento i-
1 con el sistema del elemento i. Estas transformaciones son:
1. Rotaciones alrededor del eje -1 un ngulo .
2. Traslacin a lo largo de una -1 distancia , vector (0, 0, ).
3. Traslacin a lo largo de una distancia , vector (, 0, 0).
4. Rotacin alrededor del eje un ngulo .
Los cuatro parmetros de D-H dependen nicamente de las caractersticas
geomtricas de cada eslabn y de las articulaciones que lo unen con el
anterior y siguiente:
Es el ngulo que forman los ejes -1 y medido en un plano
perpendicular al eje -1, utilizando la regla de la mano derecha. Se trata de
un parmetro variable en articulaciones giratorias.
Es la distancia a lo largo del eje -1 desde el origen del sistema de
coordenadas (-1) simo hasta la interseccin del eje -1 con el eje . Se
trata de un parmetro variable en articulaciones prismticas.
Es la distancia a lo largo del eje que va desde la interseccin del eje
-1 con el eje hasta el origen del sistema -simo, en el caso de

12
articulaciones giratorias. En el caso de articulaciones prismticas, se calcula
la distancia ms corta entre los ejes -1 y .
i Es el ngulo de separacin del eje -1 y el eje , medido en un plano
perpendicular al eje , utilizando la regla de la mano derecha (Arrau, 2005).

2.1.1.2 Cinemtica inversa

El objetivo del problema cinemtico inverso consiste en encontrar los valores

que deben adoptar las coordenadas articulares del robot
= [1, 2, 3 . ], para que su extremo se posicione y oriente segn una
determinada localizacin espacial. As cmo es posible abordar el problema
cinemtico directo de una manera sistemtica a partir de la utilizacin de
matrices de transformacin homogneas, e independiente de la
configuracin del robot, no ocurre lo mismo con el problema cinemtico
inverso, siendo el procedimiento de obtencin de las ecuaciones fuertemente
dependiente de la configuracin del robot.

Figura 4 Cinemtica inversa de brazo robtico

Fuente: (Ditella, 2013)

A la hora de resolver el problema cinemtico inverso es mucho ms

adecuado encontrar una solucin cerrada. Esto es, encontrar una relacin
matemtica explcita, este tipo de solucin presenta las siguientes ventajas:

13
 En muchas aplicaciones, el problema cinemtico inverso ha de
resolverse en tiempo real. Una solucin de tipo interactivo no garantiza
tener la solucin en el momento adecuado.

Al contrario de lo que ocurra en el problema cinemtico directo, con

cierta frecuencia la solucin del problema cinemtico inverso no es nica;
existiendo diferentes soluciones que posicionan y orientan el extremo del
robot del mismo modo. En estos casos una solucin cerrada permite
incluir determinadas reglas o restricciones que aseguren que la solucin
obtenida sea la ms adecuada de entre las posibles.

Los mtodos geomtricos permiten obtener normalmente los valores de las

primeras variables articulares, que son las que consiguen posicionar el brazo
robtico. Para ello se usa relaciones trigonomtricas y geomtricas sobre los
elementos del brazo, en ocasiones se suele recurrir a la resolucin de
tringulos formados por elementos y articulaciones del robot (Dorf & Bishop,
2005).

Tabla 1. Relacin entre cinemtica directa e inversa

Diagrama entre cinemtica directa e inversa
Cinemtica directa ->->
Valor de las Posicin y
coordenadas orientacin del
Articulares extremo del robot
(0, 1, ) (, , , , , )
<-<- Cinemtica inversa
Fuente: (Arrau, 2005)

2.1.2 ESTACIN DE ROBOT FESTO

El brazo robtico Mitsubishi a utilizar en este proyecto viene incorporado en

una mesa de trabajo que cuenta con otros accesorios (sensores, entradas y
salidas digitales) que en este proyecto se utilizara una salida digital la cual

14
se describir ms adelante, no obstante la estacin de robot adquirida por la
Universidad Tecnolgica Equinoccial se puede ver en la figura 5.

Figura 5. Estacin de robot del proyecto

Fuente: (Festo, 2013)

2.1.2.1 Brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-2AJ

El brazo robtico RV-2AJ de Mitsubishi se puede ver en la figura 6. Se trata

de un robot angular de brazo articulado vertical con 5 GD que se utiliza para
el transporte de piezas. El diseo del RV-2AJ lo hace ideal para aplicaciones
donde no sobra el espacio y con movimiento de cargas de hasta 2 Kg de
peso. Este robot tiene un alcance de 410mm, y combina una velocidad
mxima de 2,100mm/s con una precisin de 0.02mm. Los servomotores de
corriente alterna, unidos a codificadores de posicin absolutos, garantizan
fiabilidad y bajo mantenimiento. Estos codificadores permiten apagar el robot
en cualquier momento y que al conectar de nuevo la alimentacin, el robot
podr continuar trabajando desde la posicin actual. El brazo tiene
integradas en su interior una serie de conductos que permiten la conexin de
pinzas y ventosas neumticas. Tambin tiene integrado un conector para
cuatro sensores, y la posibilidad de utilizar pinzas de accionamiento

15
elctrico. En la tabla 2 se puede ver un resumen de las caractersticas del
brazo robtico.

Figura 6. Robot Mitsubishi RV-2AJ

Fuente: El autor
Tabla 2. Caractersticas del brazo robtico RV-2AJ de Mitsubishi
Grados de Libertad 5
Motores Servomotores AC (Ejes J1, J3 y J5 con freno)
Deteccin de posicin Codificadores Absolutos
Carga Mxima (Kg) 2
Longitud del brazo (mm) 250
Alcance radial mximo (mm) 410
J1 150
J2 180 (-60 a +120)
Limite J3 230 (-110 a +120)
(grados) J4 -
J5 90
J6 200

16
 J1 180
J2 90
Velocidad mxima J3 135
(grados/s) J4 -
J5 180
J6 210
Velocidad mxima (mm/s) 2100
Repetitividad 0,02
Peso (kg) 17
Instalacin Suelo, Techo o Base FESTO
Controlador del Robot CR1-571

Fuente: (Pastor, 2005)

Este brazo cuenta con un controlador CR1-571 que se puede ver en la figura
7. Este controlador es el cerebro del robot y es donde radica el sistema de
control del Robot. El CR1-571 se basa en la misma arquitectura que utilizan
los robots de mayores dimensiones de la marca, trabajando con las mismas
posibilidades y lo ms importante, el mismo lenguaje de programacin. El
corazn del controlador del robot es un CPU - RISC de 64 bits que permite la
ejecucin en paralelo de hasta 32 programas en modo multitarea. Un
aspecto muy importante es el puerto RS-232 que se utiliza para descargar
los programas hechos en la computadora y tambin se utiliza para
comunicar el robot con dispositivos externos. Cabe destacar que por medio
de un adaptador se puede comunicar el robot mediante red Ethernet
(Protocolo TCP/IP), o bien con una red CC-Link de Mitsubishi que permite el
intercambio rpido de datos, sobre todo entre el robot y un PLC. Otro punto
importante del controlador es que permite almacenar los programas en
memoria, de esta forma se pueden guardar 88 programas de 5000 lneas
cada uno y tambin se puede guardar 2500 posiciones. En la tabla 3 se
puede ver un resumen de las caractersticas del controlador.

17
 Figura 7. Controlador CR1-571
Tabla 3. Caractersticas del controlador CR1-571
Numero de ejes controlables 6
Tipo de procesador CPU principal: 64 bit RISC
Capacidad de # posiciones 2500
memoria # programas 88 de 5000 lneas mximo cada uno
Lenguaje de programacin MELFA-BASIC IV
Entradas/salidas 16/16 pero se pude ampliar a 240/240
Parada de emergencia 1
Conexin RS-232 1 para conexin a PC
Conexin RS-422 1 para Teaching Box
Interfaces de extensin 3
Pinza 4/0 (con opciones: 4/4)
Monofsica 90-132 V AC;50/60 Hz;
0,7kVA
Tensin de alimentacin
Monofsica 180-253 V AC;50/60 Hz;
0,7kVA
Temperatura ambiente 0 hasta 40
Humedad ambiente 45-85% sin condensacin

18
 Montaje En el suelo
Dimensiones (212x116x290)mm
Peso 8kg

Fuente: (Pastor, 2005)

Adicionalmente el brazo cuenta con una botonera que se puede ver en la

figura 8, que tiene un display LC con 4 lneas x16 dgitos (con iluminacin de
fondo), se conecta al controlador va RS-422. La botonera o TeachBox se
utiliza para determinar y grabar posiciones del brazo del robot para ayudar
en la programacin, desde borrar un programa o hacerlo nuevo y modificar
uno existente. Tambin permite mover manualmente cada articulacin del
brazo, abrir y cerrar las pinzas entre otras cosas por lo que realmente
representa una gran herramienta para la persona que est programando u
operando el robot.

Figura 8. T/B botonera o TeachBox (R28TB)

Fuente: El autor

19
El controlador dispone de entradas y salidas digitales que son el
equipamiento para comunicar el robot con el exterior: sensores, plcs, cinta
transportadora, entre otros, de tal forma que es capaz de recibir o enviar
informacin a dichos elementos. Para este proyecto se utilizara una salida
del controlador que es capaz de entregar 24 V en continua y una corriente
mxima de 100 mA. Por este motivo es necesario adecuar salidas para que
la limitacin de corriente sea ms elevada.

2.1.2.2 Melfa Basic IV

Melfa Basic IV fue el lenguaje que se utiliz para la elaboracin del programa
que corre en el controlador para este proyecto, no obstante el CR1-571
tambin soporta el lenguaje Movemaster Command. El potente lenguaje de
programacin Melfa Basic IV sirve para controlar los robots y est basado en
el lenguaje BASIC estndar. Este lenguaje de programacin permite la
creacin de programas altamente complejos y adems no slo controla
secuencias sencillas de movimientos, sino que ejecuta por s mismo clculos
de extrema complejidad sin tener que estar conectado a una PC. Esto es
posible gracias a una extensa biblioteca de funciones, entre las que se
cuentan tambin las funciones trigonomtricas. Tambin, como cualquier
otro lenguaje de programacin, Melfa Basic IV permite hacer ciclos,
condiciones, interrupciones, declarar variable de varios tipos, por ejemplo: de
posicin, de articulacin, variables para hacer operaciones aritmticas o bien
para manejar una cadena de caracteres.

2.1.2.3 Ciros

CIROS es un sistema general de simulacin en 3D hecho en Alemania. Su

flexibilidad lo hace idneo para una gran variedad de reas de aplicacin
adems de poseer una gran variedad de opciones de equipamiento. Existen
varias versiones de CIROS: CIROS Robotics, CIROS Mechatronics,
CIROS Production y CIROS Studio entre otros. En el presente proyecto,
se utiliz CIROS Robotics el cual representa una herramienta profesional

20
para llevar a cabo el modelado, la programacin y la simulacin de un
entorno industrial. Algunas de sus caractersticas son:
Posee todos los entornos de aprendizaje de mecatrnica, robtica y
automatizacin industrial en una misma plataforma.
Nueva interface de usuario orientada a la manipulacin para tareas y
proyectos con un nuevo asistente didctico en lnea.
Bibliotecas con sistemas de robots industriales y numerosos
componentes de automatizacin.
Soporta los lenguajes Movemaster Command y Melfa Basic IV para los
robots Mitsubishi.
Interfaz de gran alcance para el control del robot de Mitsubishi a travs
de Ethernet TCP/IP o el puerto serie.
Permite descargar los programas y archivos, visualizar en lnea los datos
del sistema del robot.
Ejecucin y depuracin del programa lnea por lnea.
Simulacin en 3D en tiempo real: incluye simulacin de transporte, de las
conexiones de la tubera y las cadenas de la energa.
Deteccin de colisiones a travs del cambio de color o mensajes de
advertencia con y sin acuse de recibo.
Simulacin del sensor: desde el sensor inductivo para la cmara, casi
todos los sensores y sus propiedades fsicas pueden ser simuladas. De
esta manera es posible analizar la interaccin realista con el equipo
perifrico.
Cliente OPC con el men de configuracin para la comunicacin con
cualquier servidor OPC.

21
 Figura 9. Ambiente de trabajo del software CIROS Studio
2.1.2.4 Cosirop

En este proyecto se utiliz tambin el software COSIROP otro potente

entorno de programacin para todos los robots Mitsubishi. Permite crear
programas para robots en pocos minutos usando los lenguajes de
programacin de robots MELFA BASIC IV y MOVEMATER COMMAND.
Despus de verificar y optimizar el programa puede ser transferido al robot
con solo un par de clics, mediante una eficiente red directa o conexin en
serie entre un PC y el robot.

Mientras los programas se estn ejecutando COSIROP permite monitorear y

visualizar el robot el control y diagnstico. La velocidad en tiempo real de los
ejes y las corrientes de motor son mostradas de forma clara, junto con el
estado de las entradas y salidas del robot. Las facilidades para monitoreo
permiten eliminar los errores de programacin de forma rpida y fiable.
COSIROP tambin proporciona herramientas para guardar los programas y
copiar los parmetros y configuraciones del robot.
Otras funciones tiles:
Funcin teach-in online para las posiciones del robot
Visualizacin de la posicin en una representacin 3-D del robot

22
 Monitoreo de variables
Ejecucin de instrucciones online
Diagnstico de errores
Editor de posiciones
Manejo de proyectos

Figura 10. Ambiente de trabajo del software COSIROP

2.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

Los controladores lgicos programables o PLC (programmable logic
controller en sus siglas en ingls) son dispositivos electrnicos ampliamente
usados en automatizacin industrial ya que permiten programar y controlar
procesos secuenciales en tiempo real (Bryan & Bryan, 1997).

Un PLC se puede definir como un sistema basado en un microprocesador.

Sus partes fundamentales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la
Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S). La CPU se encarga de
todo el control interno y externo del PLC y de la interpretacin de las
instrucciones del programa. En base a las instrucciones almacenadas en la
memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las seales de las

23
salidas. La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la
memoria de lectura y escritura o RAM (Bolton, 2006).

La memoria ROM almacena programas para el buen funcionamiento del

sistema. La memoria RAM est conformada por la memoria de datos, en la
que se almacena la informacin de las entradas y salidas y de variables
internas y por la memoria de usuario, en la que se almacena el programa
que maneja la lgica del PLC (Hackworth & Hackworth, 2003).

El sistema de Entradas y Salidas recopila la informacin del proceso

(Entradas) y genera las acciones de control del mismo (salidas). Los
dispositivos conectados a las entradas pueden ser: pulsadores,
interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos, detectores de
nivel, detectores de proximidad, contactos auxiliares, etc. Al igual, los
dispositivos de salida son tambin muy variados: pilotos, rels, contactores,
drives o variadores de frecuencia, vlvulas, etc (Rocatek, 2011).

2.2.1 PLC LOGO

El PLC de SIEMENS LOGO, es el pequeo gigante de los autmatas para

procesos sencillos. Solamente posee 6 entradas digitales (que por cierto
funcionan con 1 lgico= 110Vac y 0 lgico= 0V) y cuenta con 4 poderosas
salidas de Rel que manejan hasta 8A para corriente alterna y 220Vac.
Como este proyecto solamente requiere de 2 entradas y 4 salidas, el LOGO
es la mejor solucin pues es muy econmico y tiene incluso ms funciones
que los predecesores SIMATIC S5 (por supuesto refirindonos a funciones
digitales). La forma de programacin es FUP y adems no necesita
computadora para su programacin.

El LOGO incluye una pantalla de cristal lquido a travs de la cual se puede

introducir casi cualquier funcin digital. No hay mayor complicacin con
respecto a los mdulos de programacin y otras funciones que son
necesarias en un proceso sencillo. Adems el LOGO puede conectarse a

24
una red que permite a los nuevos PLC de la SIEMENS hacer las conexiones
de las salidas y entradas lo ms cerca posible de la planta, lo cual evita la
gran cantidad de alambres desde la planta hacia el PLC llevando toda la
informacin de las entradas y salidas con un simple par. En el laboratorio de
mecatrnica se cuenta con un programa simulador que permite estudiar la
forma de programar el LOGO tal y como si se tuviera con el aparato real
(CITT, 2012).

Figura 11. PLC LOGO! de Siemens

Fuente: (PLCHouse, 2010)

2.2.2 LOGO!SOFT COMFORT

Con LOGO!Soft Comfort pueden elaborarse los programas de conmutacin

de forma ms eficiente, confortable y clara que hasta ahora. La elaboracin
del programa tiene lugar colocando los elementos de programacin
libremente en una plataforma de programa y unindolos entre s. En
particular facilitan la labor del usuario, entre otras cosas, la simulacin off
line del programa, que posibilita la indicacin simultnea del estado de varias
funciones especiales, as como la documentacin con calidad profesional de
los programas de conmutacin elaborados.

25
Determinados grupos de usuarios, entre los que destacan las oficinas de
proyectos y de ingeniera y los usuarios con experiencia en CAD en PCs,
esperan obtener tambin de LOGO! para su equipo una plataforma de
programacin, que no necesariamente simule la operacin de un equipo,
sino que sobre todo aumente el confort de programacin y ofrezca una
buena posibilidad de ensayar y documentar los programas producidos.

LOGO!Soft Comfort proporciona al usuario de Windows una herramienta que

le permita elaborar an con ms sencillez y confort en su PC programas de
conmutacin, as como imprimir con detalle y claridad la documentacin para
los elementos de los circuitos.
Peculiaridades de LOGO!Soft Comfort:
Elaboracin muy sencilla y confortable de programas de conexiones
Extensa documentacin de programas de conexiones
Amplias funciones de impresin
Mnima tasa de errores en programas de conexiones gracias a su
simulacin en el PC. (Siemens, 2012)

Figura 12. Ambiente de trabajo del software LOGO!Soft Comfort

26
 2.3 LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricacin donde se realiza la unin de dos
materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a
travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o
plstico), el cual tiene un punto de fusin menor al de la pieza a soldar, para
conseguir un bao de material fundido que, al enfriarse, se convierte en una
unin fija (Fernandez, 2010).

Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo la llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin y ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente. Durante el proceso
hay que proteger al material fundido contra los gases nocivos de la
atmosfera, principalmente contra el oxgeno y el nitrgeno (Garca, 2011).

La soldadura es el mtodo ms econmico de unir en forma permanente

metales o termoplsticos. Para fusionar dos partes mediante pernos o
remaches se requiere de orificios en ambas a efecto de acomodarlos. Estos
orificios reducen el rea transversal 10% la junta puede requerir tambin el
uso de una o dos placas angulares, incrementndose as el peso del
material requerido y el costo. Este gasto puede eliminarse usando un trabajo
de soldadura. Cambiar de piezas fundidas a soldadas permite al diseador
disminuir el peso reduciendo el espesor del metal. La soldadura es un
concepto de diseo que permite libertad y flexibilidad, que no son posibles
en la construccin de piezas de fundicin (Fernandez, 2010).

Hay muchas formas de hacer soldadura y en la actualidad existen diferentes

tipos. Soldar se ha vuelto complejo y tcnico; requiere de un conocimiento

27
considerable para seleccionar el proceso adecuado para un trabajo
especfico.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser

hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del
agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y deben tomar precauciones para evitar quemaduras,
descarga elctrica, humos venenosos, y sobre todo la exposicin a la luz
ultravioleta. Es por eso que en este trabajo se analizara la automatizacin de
este proceso (MILENIUM3, 2011).

2.3.1 VENTAJAS DE LA SOLDADURA

La soldadura es el mtodo de unin de ms bajo costo.
Proporciona un peso ms ligero por la menor utilizacin de los
materiales.
Puede usarse en cualquier parte.
Proporciona flexibilidad en el diseo.

Las limitaciones de la soldadura son:

Algunos procesos de soldadura dependen del factor humano.
Frecuentemente requieren de inspeccin interna.

La mayora de limitaciones pueden superarse con la automatizacin del

proceso (AUI, 2012).

2.3.2 CONCEPTOS BASICOS EN SOLDADURA

La American Welding Society (AWS) proporciona la mayora de las

definiciones en la especificacin AWS 3.0 Welding TEMS and
DEFINITIONS.

La Operacin de Soldar
Es un proceso de unin de materiales que producen su coalescencia
calentndolos a temperatura de soldado, con o sin la aplicacin de presin, o

28
por medio de la aplicacin de presin solamente y con o sin el uso de
material de aporte. La coalescencia, significa adhiriese uno a otro o adherir a
un cuerpo los materiales que se sueldan.

El Ensamble de Soldadura
Es un conjunto de pates unidos con soldadura, y puede contener materiales
de diferentes composiciones, las piezas pueden estar laminadas, en hoja,
placa, tubo, forjadas o fundidas.

La unin
Se define como: unin es la accin y efecto de unir o unirse (juntar,
combinar, atar o acercar dos o ms cosas para hacer un todo, ya sea fsico o
simblico) (Fernandez, 2010).

El Soldador
Deje ejercer talento y habilidad para manipular el equipo a efecto de producir
trabajos soldados.

El Operario de Soldadura
Puede controlar u operar una maquina autmata de soldadura.

El material de aporte
Es el material que deber aadirse al hacer la unin.

El material base
Es el material que est siendo sometido a una soldadura ordinaria.

El procedimiento de soldadura
Es el mtodo y las practicas detalladas implcitas en la produccin de una
soldadura. Esto debe incluir los materiales, los detalles del diseo de las
uniones y el mtodo de soldadura, para describir la forma en que una
soldadura en particular se ha de realizar.

29
 2.3.3 TIPOS DE UNIONES

Las partes que se unen para producir la construccin soldada pueden estar
en la forma de placa rolada, lmina, forma estructural, tubo, o pueden ser
fundiciones, forjas o lingotes.

Figura 13. Tipos de uniones en soldadura

Fuente: (WordPress, 2009)
a) Unin a tope: Una unin entre dos miembros alineados aproximadamente
en el mismo plano.
b) Unin en esquina: Una unin entre dos miembros localizados
aproximadamente en ngulo recto entre s.
c) Unin a traslape: Una unin entre dos miembros que se traslapan en
planos paralelos.
d) Unin en T: Una unin entre dos miembros localizados aproximadamente
a ngulo recto entre s en la forma de una T.
e) Unin en orilla o de canto: Una unin entre orillas de dos o ms
miembros paralelos o casi paralelos.

2.3.4 TIPOS DE SOLDADURAS

Existen diferentes tipos bsicos de soldaduras, algunos de estos tipos de

soldaduras tienen muchas variantes. Adems, los tipos de soldadura se
pueden combinar (Fernandez, 2010).

Soldadura de filete
La soldadura de filete se llama as debido a la forma de su seccin
transversal. El filete se considera sobre la unin y se define como una

30
soldadura de seccin transversal aproximadamente recto entre s. Es la
soldadura utilizada en este proyecto.

Soldadura de Tapn o de Ranura

El tapn y la ranura se consideran juntos porque el smbolo que los
especifica es el mismo. La diferencia importante es el tipo de agujero en el
miembro preparado que se va a unir. Si el agujero es redondo, se considera
como una soldadura de tapn, si es alargado, como una soldadura de
ranura.

Soldadura de proyeccin o de punto

En ambos casos se usa el mismo smbolo de soldadura. Estos tipos de
soldadura se pueden aplicar por distintos procesos que cambian la
soldadura real. Por ejemplo, cuando se usa el proceso de soldadura de
resistencia, la soldadura est en la interface de los miembros a unir. Si se
usa el proceso de haz de electrones, rayo lser o de arco, el metal se funde
desde un miembro hacia el segundo.

Soldadura de Costura
Esta soldadura, en su seccin transversal se asemeja a una soldadura de
punto. La geometra de la soldadura est influida por el proceso de
soldadura que se emplee. Con la soldadura de resistencia, la unin queda
en la interface entre los miembros que se unen, pero con los procesos de
soldadura de haz electrnico, de laser o de arco, la soldadura funde a travs
de uno de los miembros para unirlo al segundo. No hay agujeros preparados
ni en la soldadura de punto ni en la de costura.

Soldadura de Bisel
Es el segundo tipo ms comn de soldadura. Se define como una soldadura
ejecutada en el bisel entre dos miembros que se han de unir. La soldadura
de bisel se considera dentro de la unin.

31
Soldadura de respaldo
La raz de la soldadura original se bisela y se hace surco en ella, se limpia o
cincela hasta llegar a metal macizo antes de que se haga la soldadura de
respaldo. Esto aumenta la calidad de la unin soldada, asegurando una
penetracin completa.

Soldadura de revestimiento
Este es un tipo de soldadura compuesto de uno o mas cordones depositados
en el metal base, en forma de superficie ininterrumpida.

Soldadura de brida en orilla

Esta se usa principalmente para uniones de lminas o placas delgadas.

Soldadura de brida en esquina

Tambin se usa para partes de lmina o placas delgadas. En ambas bases,
se deben preparar las partes segn los detalles especficos de la unin
(Fernandez, 2010).

2.3.5 PROCESOS DE SOLDADURA

En el campo de las estructuras metlicas se emplea con mayor profusin el

proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding) soldeo manual con electrodo
revestido, empleado siempre en obra pero tambin en taller. El soldeo en
taller permite otros procedimientos, que entre otras ventajas tienen el ser
semiautomticos o automticos, entre tales procedimientos destacan los
procesos SAW (Submerged Arc Welding) y GMAW (Gas Metal Arc Welding)
de soldeo por arco en atmosfera de gas con electrodo o combustible o
GTAW (Gas Tugnsten Arc Welding) con electrodo no consumible. Los gases
adems de proteger la soldadura durante la fusin pueden participar en el
proceso MAG (Metal Active Gas) o no participar en el mismo MIG (Metal
Inert Gas) (Garcimartn, 2012)

32
La American Welding Society (AWS) ha hecho una clasificacin de los
procesos de soldadura. La sociedad de soldadura formul la definicin de los
procesos desde el punto de vista operativo en vez del metalrgico. La AWS
ha agrupado los procesos de acuerdo con el modo de transferencia de
energa como consideracin primaria. Un segundo factor es la influencia de
la atraccin capilar al efectuar la distribucin del metal de aporte en la
unin.

Figura 14. Procesos de soldadura

Fuente: (Buitrago, 2010)

2.3.5.1 Soldadura por arco

Es el procedimiento ms importante y casi exclusivamente utilizado para las

estructuras metlicas. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el
procedimiento siguiente: se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a
ser conductor, de modo que se cierra el circuito y se crea el arco elctrico.
Las piezas se unen al provocarse el arco elctrico y un electrodo revestido
que constituye el metal de aportacin. El electrodo est sujeto a una pinza
que sujeta el soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que
se quieren unir; una buena soldadura depende de los siguientes factores:

33
 Dimetro del electrodo.
Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamao del arco)
Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 C.

El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material

de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. Pueden usar
tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o
no consumibles (Fernandez, 2010).

A veces, la regin de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas

inerte o semi inerte, conocido como gas de proteccin, y el material de
relleno a veces es usado tambin. Para proveer la energa elctrica
necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser usadas un
nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin ms comn
son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de
alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del
arco est directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada
de calor est relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de
corriente constante son usadas con ms frecuencia para los procesos
manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y
soldadura de arco metlico blindado, porque ellas mantienen una corriente
constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante en la
soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje
tienden a fluctuar.

Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje

constante y varan la corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo
para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de
arco metlico con gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura
de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida
constante, puesto que cualquier fluctuacin en la distancia entre material

34
base es rpidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por
ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente
aumentar rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la
extremidad del alambre se funda, volvindolo a su distancia de separacin
original.

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel

importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura
de arco de metal blindado y la soldadura de arco metlico con gas
generalmente usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado
positiva o negativamente.

En la soldadura, el nodo cargado positivamente tendr una concentracin

mayor de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un
impacto en las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estar ms caliente, incrementando la
penetracin y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un electrodo
positivamente cargado resulta en soldaduras ms superficiales. Los
procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de
gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, as como
tambin corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a
que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un
electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras
que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras ms profundas.
La corriente alterna se mueve rpidamente entre estos dos, dando por
resultado las soldaduras de mediana penetracin. Una desventaja de la CA
(Corriente Alterna), el hecho de que el arco debe ser reencendido despus
de cada paso por cero, se ha tratado con la invencin de unidades de
energa especiales que producen un patrn cuadrado de onda en vez del
patrn normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rpidos y
minimizando los efectos del problema (Fernandez, 2010).

35
 Figura 15. Soldadura por arco
Fuente: El autor

Soldadura de arco de metal blindado

Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual
con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin
es conocida como soldadura manual de arco metlico (MMA) o soldadura de
electrodo. La corriente elctrica se usa para crear un arco entre el material
base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y est cubierto
con un fundente que protege el rea de la soldadura contra la oxidacin y la
contaminacin por medio de la produccin del gas CO2 durante el proceso
de la soldadura. El ncleo en s mismo del electrodo acta como material de
relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,
hacindolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un

36
operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta
cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestra con experiencia.
Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos
consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el
residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar. Adems, el
proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos,
aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, nquel, aluminio, cobre, y de otros metales (Lopez, 2011).

Soldadura de arco metlico con gas (GMAW)

Tambin conocida como soldadura de gas de metal inerte o soldadura MIG,
es un proceso semiautomtico o automtico que usa una alimentacin
continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-
inerte para proteger la soldadura contra la contaminacin. Como con la
SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con
entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las
velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW.
Tambin, el tamao ms pequeo del arco, comparado a los procesos de
soldadura de arco metlico protegido, hace ms fcil hacer las soldaduras
fuera de posicin (ej., empalmes en lo alto, como sera soldando por debajo
de una estructura) (Fernandez, 2010).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y

costoso que el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento ms
complejo de disposicin. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil,
y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente
adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad
media ms alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW
es adecuada para la soldadura de produccin. El proceso puede ser
aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos
(Lopez, 2011).

37
Soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW)
O la soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG) (tambin a veces designada
errneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura
que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte
o semi inerte, y un material de relleno separado. Especialmente til para
soldar materiales finos, este mtodo es caracterizado por un arco estable y
una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del
operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.

La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es
aplicada ms a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con
frecuencia es usada cuando son extremadamente importantes las
soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas, aviones y aplicaciones
navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, tambin
usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el
arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el
control transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a
un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser
usado en una gama ms amplia de materiales gruesos que el proceso
GTAW, y adems, es mucho ms rpido. Puede ser aplicado a los mismos
materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada
del acero inoxidable es una aplicacin importante del proceso. Una variacin
del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero
(Fernandez, 2010).

Soldadura de arco sumergido (SAW)

Es un mtodo de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa
bajo una capa de cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto
que los contaminantes en la atmsfera son bloqueados por el flujo. La
escoria que forma la soldadura generalmente sale por s misma, y
combinada con el uso de una alimentacin de alambre continua, la velocidad
de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo estn muy

38
mejoradas sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo
oculta el arco y casi no se produce ningn humo. El proceso es usado
comnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la
fabricacin de los recipientes de presin soldados (Fernandez, 2010).

2.3.5.2 Soldadura fuerte (latn)

La soldadura fuerte es un grupo de procesos de soldadura que produce

Coalescencia de materiales calentndolos a la temperatura de licuefaccin
en presencia de un metal de aporte con un punto lquido por arriba de 450C
(840F) y por debajo del punto de solidificacin del metal base. El metal de
aporte se distribuye entre las superficies a empalmar de la unin,
estrechamente unidas por atraccin capilar. La soldadura de latn se refiere
a los procesos de soldadura que usan latn o bronce como metal de aporte,
donde dicho metal no se distribuye por accin capilar (Fernandez, 2010).

2.3.5.3 Soldadura con gas oxicombustible

La soldadura con gas oxicombustible (OFW) es un grupo de procesos de

soldadura que produce la Coalescencia de las piezas de trabajo
calentndolas con una flama de gas oxicombustible. Los procesos se usan
con o sin la aplicacin de presin y con o sin el uso de metal de aporte. El
calor de la flama se crea por reaccin qumica o por quemado de los gases.
Este proceso de soldadura normalmente usa acetileno como gas
combustible (Fernandez, 2010).

2.3.5.4 Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia (RW) es un grupo de procesos de soldadura

que produce la Coalescencia de las superficies a empalmar con el calor
obtenido de la resistencia de las piezas de trabajo al flujo de la corriente de
soldadura en un circuito del cual forman parte las piezas de trabajo, y por la
aplicacin de presin. En casi todos los casos los procesos se aplican
automticamente, puesto que las mquinas de soldadura incorporan tanto el
control elctrico como las funciones mecnicas (Fernandez, 2010).

39
 2.3.5.5 Soldadura blanda

La soldadura blanda (S) es un grupo de procesos de soldadura que produce

la coalescencia de los materiales calentndolos a temperatura de fusin y
usando un metal de aporte cuyo punto de licuefaccin excede los 450 C
(840 F) y por debajo del punto de solidificacin de los metales base
(Fernandez, 2010).

2.3.5.6 Soldadura de estado solido

La soldadura de estado slido (SSW) es un grupo de procesos de soldadura

que produce la Coalescencia de las superficies a empalmar por medio de la
aplicacin de presin a temperaturas por debajo del punto de fusin del
metal base, sin la adicin de metal de aporte de soldadura fuerte o de
soldadura blanda (Fernandez, 2010).

2.3.5.7 Soldadura por fusin

La accin del calor origina la fusin localizada de las piezas y estas se unen
sin o con la aportacin de otro material.

2.3.5.8 Soldadura por presin

Las piezas se calientan hasta hacerse plsticas y luego se unen mediante

una presin mecnica.

2.3.5.9 Soldadura TIG

El Tugnsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno,

aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. El
tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado (Fernandez, 2010).

2.3.5.10 Soldadura a tope

Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas

superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los

40
bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetracin completa
y que constituya una transicin lo ms perfecta posible entre los elementos
soldados.

2.3.5.11 Soldadura en ngulo

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o

superpuestas; los tipos de cordones con relacin a su posicin respecto a la
fuerza que van a soportar es la siguiente:
1. Cordn de ngulo; chapas ortogonales.
2. Cordn frontal, su direccin es normal a la fuerza.
3. Cordn lateral; su direccin es paralela a la fuerza.
4. Cordn oblicuo; su direccin en oblicua a la fuerza

La soldadura de ngulo nos la podemos encontrar en rincn, en solape, en

esquina y por puntos.

2.3.5.12 Soldadura sin plomo

Es un tipo de soldadura en la que la aleacin ms apta era aquella

compuesta por estao/plata/cobre, tambin llamada SAC. La temperatura de
fusin de la aleacin SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 C
superior a la de SnPb.

2.3.5.13 Soldadura por rayo laser

Esta utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el
material o los materiales que se desea unir, resultando as la unin entre los
elementos involucrados. La soldadura se realiza por el calentamiento de la
zona a soldar.

2.3.5.14 Soldadura ultrasnica

Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana,
superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la mquina
para provocar la fundicin.

41
 2.3.5.15 Soldadura GMAW

Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la

pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura
MAG que crea la atmsfera protectora (Fernandez, 2010).

2.3.6 METODOS DE APLICACION DE SOLDADURA

Hay ms de un mtodo de aplicacin de los diferentes procesos de

soldadura. Por definicin el soldador es aquel que ejecuta una operacin de
soldadura manual o semiautomtica y el operario de soldadura es aquel
que opera un equipo de soldadura de mquinas o automtico.

La American Welding Society ha establecido cuatro mtodos especficos de

aplicacin para los mltiples procesos de soldadura.

Estos se basan en las siguientes interpretaciones:

Manual:
Realizada, fabricada, operada o utilizada con una o dos manos.

Semiautomtica:
Operada parcialmente de modo automtico y parcialmente de modo manual.

De Mquina:
Mecanismos que sirve para transmitir y modificar la fuerza y el movimiento
en la ejecucin de algn tipo de trabajo.

Automtica:
Tiene un mecanismo automtico o autorregulador que ejecuta un acto
requerido como punto predeterminado en una operacin. El electrodo es
continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera automtica, en un
polvo de proteccin; su principal cualidad es su uniformidad para cordones
largos (Fernandez, 2010).

42
Los cuatro mtodos de aplicacin son los siguientes:
MA (SM) soldadura manual:
Operacin de soldadura ejecutada y controlada de manera enteramente
manual.

SA (SA) soldadura semiautomtica:

Soldadura por arco con equipo que controla slo la alimentacin del metal de
aporte. El avance de la soldadura se controla manualmente.

ME (SDM) soldadura de mquina:

Soldadura con equipo que ejecuta la operacin de soldadura bajo la
observacin y control constantes de un operario. El equipo puede o no
cargar o descargar las piezas de trabajo.

AU (SA) soldadura automtica:

Soldadura con equipo que ejecuta la totalidad de la operacin de soldadura
sin ajuste de los controles por parte de un operario. El equipo puede o no
cargar las piezas de trabajo (Piedrafita, 2004).

43
3. METODOLOGA
 3.1 METODOLOGA MECATRNICA
La mecatrnica est compuesta de meca de mecanismo y por trnica de
electrnica (Yasakawa, 2008)

El termino mecatrnica se usa para describir la integracin de sistemas de

control basados en microprocesadores, sistemas elctricos y sistemas
mecnicos. Un sistema mecatrnico no es simplemente la unin de sistemas
elctricos y mecnicos, y es ms que un simple sistema de control: es la
integracin completa de todo lo anterior. (Boltn, Mecatrnica SISTEMAS
DE CONTROL, 2006)

Mecatrnica se refiere al diseo integrado de los sistemas buscando un

menor costo, una mayor eficiencia y mayor confiabilidad y flexibilidad desde
el punto de vista mecnico, elctrico, electrnico, de programacin y de
control (Steren, 1998).

Se han citado tres conceptos de la definicin de mecatrnica con los cuales

se puede afirmar que la mecatrnica en una disciplina que integra las reas
de mecnica, electrnica e informtica con el objetivo de desarrollar
productos que involucren sistemas de control o procesos inteligentes y para
su metodologa de diseo se requiere hacer un anlisis integrado de todas
las disciplinas para que este pueda ser flexible, rentable y confiable.
En el siguiente grfico representa a los elementos claves de la Mecatrnica.

Figura 16. reas del saber ingeniera Mecatrnica

45
 Fuente: (Wikipedia, 2013)
El proceso de diseo mecatrnico tiene la siguiente estructura.

Figura 17. Enfoque mecatrnico del diseo paralelo

Fuente: (National Instruments, 2012)

Como podemos ver en la figura 17 el primer paso es identificar las

especificaciones o requerimientos del sistema (System Specification), para
luego proceder con los diseos mecnico, elctrico y software, concluyendo
con el diseo del control, de esta manera procedemos al desarrollo del
prototipo virtual, si este tiene xito pasamos a construir el prototipo fsico
para realizar pruebas. Una vez probado el sistema pasamos a la
construccin para la venta y continuamos con el soporte y servicio tcnico
del producto de esta manera estamos desarrollando ingeniera sustentable.

3.2 INVESTIGACIN DEL PROBLEMA

La soldadura realizada por personas puede llevar a generar errores debido
al cansancio y la repetitividad de las operaciones lo cual produce una
enorme prdida de dinero, pero sobre todo la exposicin a largo plazo a
humos de soldadura puede presentar riesgos serios al sistema respiratorio y
nervioso causando efectos nocivos en la salud de las personas.
De ah se ha visto la necesidad de implementar un sistema mecatrnico de
soldadura utilizando el brazo robtico Mitsubishi Melfa RV-2AJ.

46
 3.3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
Para cumplir con lo planteado en este proyecto se requiere lo siguiente:
Definir la pieza con geometra compleja tridimensional
Implementar un brazo robtico PUMA con 5 grados de libertad
Implementar una estacin de soldadura capaz de comunicarse con el
brazo robtico y trabajar coordinadamente.
Desarrollar un sistema de control para que exista un funcionamiento
coordinado de todas las etapas del proceso.

Una geometra compleja es aquella cuya superficie es irregular tanto en el

plano como en el espacio.
Las dimensiones requeridas que deber cumplir esta pieza con geometra
compleja tridimensional son las siguientes:

Tabla 4. Rango de dimensiones admisibles para la pieza con geometra

compleja tridimensional
Desde Hasta
Alto 50 mm 200 mm
Ancho 60 mm 300 mm
Profundidad 40 mm 190 mm
Elaborado por: Marco Paspuel

Estas dimensiones han sido tomadas teniendo en cuenta el espacio de

trabajo del brazo robtico y sus grados de libertad.

Las temperaturas que deber resistir el material a ser utilizado para construir
la pieza van desde los 0 C hasta 100 C.

El brazo robtico tipo PUMA a ser utilizado deber cumplir con los siguientes
parmetros:

47
 Tabla 5. Requerimientos del Brazo robtico PUMA
Caracterstica / Funcin Especificaciones
Grados de Libertad 5
Montaje Suelo
Rango Cuerpo 200 hasta 300
De Hombro 80 hasta 180
Movimientos Codo 100 hasta 230
Grados Inclinacin mueca 40 hasta 150
Giro mueca 100 hasta 300
Velocidad Cuerpo 40 hasta 180
De Hombro 30 hasta 90
Movimiento Codo 40 hasta 135
grados/s Inclinacin mueca 60 hasta 180
Giro mueca 70 hasta 210
Temperatura Ambiente C 0 hasta 40
Radio de alcance mm 300 hasta 410
Elaborado por: Marco Paspuel
La estacin de soldadura deber trabajar a temperaturas desde 0 C hasta
100 C y contar con una proteccin para evitar daos en el brazo robtico.
Deber tener un sistema de control mecnico y electrnico capaz de
controlar el flujo y la temperatura del material de aportacin, para lo cual se
necesitara disear y construir una tarjeta de control con las siguientes
caractersticas:

Tabla 6. Especificaciones de la tarjeta de control para el sistema de soladura

Nmero de entradas digitales 2
Nmero de salidas digitales 4
Voltaje de trabajo 24v
Elaborado por: Marco Paspuel

Se necesitara un controlador capaz de enviar y recibir seales a otros

procesos (por medio de seales de entrada/salida digitales) y almacenar los

48
programas de control de la estacin mecatrnica de soldadura, este
controlador deber ser capaz de controlar los siguientes parmetros:
Posicin: el controlador ejecutar las acciones cuando el control
determina la posicin final del elemento.
Cinemtico: el control se determinara considerando la posicin y la
velocidad.
Dinmico: regulara la velocidad, la posicin y adems controlara las
caractersticas solicitadas del manipulador y los elementos
vinculados a l.
Adaptativo: determinara todas las medidas anteriores y adems,
permitir controlar la variacin de las propiedades del manipulador al
cambiar de posicin.

3.4 DISEO PARALELO DE LOS ELEMENTOS

El proceso de diseo en paralelo consiste en realizar sencillos prototipos
para crear varias soluciones y comprobarlas con un test de usabilidad.
Finalmente hay que generar un nico diseo que combine la mejor opcin
que permitir obtener los mejores resultados.

Diseo
Mecnico
Diseo
Electrnico

Diseo del
Sistema de
Control

Prototipo Final
Figura 18. Diseo en paralelo
Fuente: El autor

49
 3.4.1 DISEO MECNICO

Para lograr un diseo mecnico que cumpla con las necesidades del sistema
se proceder de la siguiente manera:
1. Analizar los requerimientos del sistema, en pequeos subsistemas, lo
que facilita el anlisis y permita mejor manejo de la informacin.
2. Conocer las fuerzas y temperaturas a las que se sometern los
subsistemas.
3. Definir los elementos que se utilizaran para construir el sistema
mecnico.
4. Disear los subsistemas mecnicos en un software.
5. Simular para corregir errores y mejorar la eficiencia del diseo.
6. Implementar para realizar pruebas de funcionamiento.

Analizar requerimientos del sistema

Conocer fuerzas y temperaturas

Definir elementos

Disear subsistemas mecnicos

Simular e implementar

Figura 19. Proceso de diseo mecnico

Fuente: El autor

3.4.2 DISEO ELECTRNICO

Para lograr un diseo electrnico que cumpla con las necesidades del
sistema se proceder de la siguiente manera:

50
 1. Analizar los requerimientos del sistema, en pequeos subsistemas, lo
que facilita el anlisis y permita mejor manejo de la informacin.
2. Establecer las especificaciones o requerimientos que debe cumplir el
sistema electrnico.
3. El siguiente paso es establecer un diagrama de flujo del proceso para
conocer exactamente cada una de los procesos que se realizaran,
para de esta manera disear los subsistemas electrnicos y lograr
una sincronizacin de los mismos.
4. Es necesario definir el sistema de comunicacin que se utilizara as
como sus velocidades.
5. Disear los subsistemas electrnicos en un software, simular y
construir.
6. Realizar pruebas, corregir errores e implementar.

Analizar requerimientos del sistema

Esteblecer especificaciones a cumplir

Disear subsistemas electrnicos

Definir sistema de comunicacion y velocidades

Simular e implementar

Figura 20. Proceso de diseo electrnico

Fuente: El autor

3.4.3 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control deber controlar todos los subsistemas incluyendo el

brazo robtico y su proceso ser el siguiente:

51
 1. Analizar los requerimientos del sistema completo, para luego disear
el control de cada subsistema.
2. Elegir un controlador principal que coordinara todo el proceso y el
funcionamiento de los dems subsistemas.
3. Programar al controlador principal para que realice las operaciones
necesarias y se comunique con los subsistemas.
4. Programar a cada subsistema para que realice su parte del proceso.
5. Simular el funcionamiento de cada subsistema por separado.
6. Implementar todos los subsistemas al controlador principal para
realizar pruebas y corregir errores.

Analizar requerimientos del sistema

Elegir un controlador principal

Programar el controlador principal para que

trabaje coordinanamente

Programar cada subsitema

Implementar, realizar pruebas y corregir

errores

Figura 21. Proceso de diseo del sistema de control

Fuente: El autor

3.5 SIMULACIN
Para analizar y estudiar el comportamiento el modelo de solucin propuesto
se realizara una simulacin digital a travs del software CAD SolidWorks
donde se disearan los elementos mecnicos. Mientras que el
funcionamiento del brazo robtico se simulara en el software CIROS para

52
comprobar que el robot no adquiera posiciones de riesgo y optimizar
tiempos.

3.6 CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO

Una vez simulado y despus de que se haya comprobado que no hay fallas
de funcionamiento se proceder a construir el prototipo que cumplir con los
requerimientos especificados en el diseo, para lo cual se utilizara una placa
perfilada de aluminio anodizado sobre la cual se fijaran de forma segura
todos los componentes, incluyendo el brazo robtico PUMA y los sistemas
electrnicos, as como tambin la pieza a ser soldada.

3.7 PRUEBAS
Despus de construir el prototipo se procedern a realizar las pruebas de
funcionamiento, para lo cual se cumplir con el siguiente procedimiento.
1. Elegir una pieza con geometra compleja tridimensional, que este
dentro del rango de trabajo del sistema de soporte.
2. Sujetar la pieza a la placa de aluminio para evitar que se mueva
durante el proceso.
3. Tomar los puntos a lo largo de los cuales se realizara la suelda.
4. Programar al brazo robtico para que recorra esos puntos a una
velocidad que permita tener un cordn de soldadura uniforme.
5. Realizar el proceso de soldadura con un material que no cause daos
al brazo robtico para comprobar su correcto funcionamiento.

53
4. DISEO DEL SISTEMA Y DISPOSICIN DEL
EQUIPO
El diseo mecnico de este prototipo se realiz en el paquete computacional
SOLIDWORKS para garantizar un anlisis virtual del diseo a construir para
de este modo garantizar un ptimo desempeo del mismo.

Dada la aplicacin que tendr el prototipo objeto de este proyecto, se

consideran varios detalles al momento de planificar su diseo. Empezando
por las dimensiones que deber tener para soldar piezas que se encuentren
en el rango especificado en los requerimientos. Adems contara con un
sistema de sujecin para facilitar la soldadura del brazo robtico.

El soporte para el brazo robtico y el sistema de sujecin deber tener

relacin con el tamao de la pieza que se soldara, adems de ser un diseo
amigable.

4.1 DISEO MECNICO

Para el diseo mecnico del prototipo se utiliz el paquete computacional
bajo Windows llamado SOLIDWORKS.
Solid Works es un programa de diseo asistido por computadora para
modelado mecnico. Este programa permite modelar piezas y ensamblajes
permitiendo extraer los planos de los mismos, as como otro tipo de
informacin necesaria para su construccin. Este programa funciona en
base a tcnicas de modelado con sistemas CAD.

4.1.1 BRAZO ROBTICO

El diseo de un robot industrial generalmente se inspira en el brazo humano,

aunque con algunas diferencias, segn su estructura y composicin pero en
esencia es as.

Por ejemplo, un brazo robtico puede extenderse telescpicamente, es

decir, deslizando unas secciones cilndricas dentro de otras para alargar el
brazo. Tambin pueden construirse brazos robticos de forma que puedan
doblarse como la trompa de un elefante. Las pinzas estn diseadas para

55
imitar la funcin y estructura de la mano humana. Muchos robots estn
equipados con pinzas especializadas para agarrar dispositivos concretos,
como una gradilla de tubos de ensayo o un soldador.

El sistema para soldadura de geometras complejas tridimensionales utiliza

un brazo robtico PUMA con cinco grados de libertad, capaz de soportar una
carga de hasta 1.5kg, deber ser compacto para instalarlo en una plataforma
junto al sistema de sujecin, deber constar con un diseo delgado y de
gran agilidad para integrar el proceso de soldadura, con una velocidad de
hasta 2100 mm/s.
Deber constar con una seguridad y proteccin hacia las personas y el
entorno, incluyendo prevencin anti-colisin, para que se desactive
inmediatamente apenas detecte una carga atpica no registrada.

Con el fin de balancear la factibilidad tcnico-econmica se ha decidido

implementar un brazo robtico industrial estndar que cumpla con los
requerimientos tcnicos establecidos, lo cual eliminara la necesidad de
reinventar la rueda en el diseo de la solucin mecnica.

Estos robots industriales estndar, proveen una solucin flexible y de bajo

riesgo, con una inversin de capital mnima. Ofrecen muchas ventajas,
incluyendo su diseo modular, partes comunes, disponibilidad de repuestos,
la posibilidad de expandirse para futuros cambios, facilidad de servicio,
paquetes de documentacin completa, y entrega rpida.

Los robots industriales vienen en varias medidas, las que se clasifican segn
su capacidad de carga (peso que se puede manipular en el extremo del
brazo) y alcance (la distancia mxima que alcanza desde el centro de giro
del robot a la punta).

Para elegir el brazo robtico que mejor cumpla con los requerimientos se
realizara una tabla comparativa de los equipos disponibles en el mercado:

56
 Tabla 7. Tabla comparativa de robots industriales PUMA
Caracterstica MITSUBISHI RV-2AJ SCORBOT-ER 4u
Estructura Verticalmente Verticalmente
articulado articulado
Grados de libertad 5 5
Rotacin Base (grados) 300 310
Rotacin Hombro (grados) 180 (-60 +120) +130 35
Rotacin Codo (grados) 230 (-110 +120) +-130
Pitch Mueca (grados) +-90 +-130
Roll Mueca (grados) +-200 +-570
Alcance vertical (mm) 695 610
Alcance horizontal (mm) 410 610
Velocidad mxima (mm/s) 2100 600
Actuadores Servomotores AC 12 motores VDC
Deteccin de posicin Encoders absolutos Encoders pticos
Peso (kg) 17 10,8
Temperatura ambiente (C) 0 - 40 2 40
Instalacin Suelo, techo, etc. Suelo o techo
Fuente: (Olea Pastor, 2005)

Una vez analizados los brazos robticos industriales disponibles en el

mercado se eligi el Mitsubishi Melfa RV-2AJ ya que adems de cumplir con
los requerimientos del sistema, tiene caractersticas aptas para soldadura
como motores AC y encoders absolutos para posicionamientos, los encoders
absolutos eliminan la necesidad de llevar a cero al robot cuando se
enciende.

El RV-2AJ est equipado con servo controladores, que recibe datos de la

controladora. Cada articulacin del brazo tiene un dispositivo de medicin
que mide su ngulo (encoder) y enva ese dato al controlador. Si el ngulo
real del brazo no es igual al ngulo calculado para la posicin deseada, el
servo controlador mueve la articulacin hasta que el ngulo del brazo

57
coincida con el ngulo calculado. Este tipo de control se denomina control de
lazo cerrado.

En la siguiente figura se muestra de manera esquemtica las diferentes

partes y perifricos que se pueden asociar al brazo robtico con el que se
realizara este proyecto.

Se observa en la figura 22 que la estructura mecnica (brazo robot) y la

controladora forma la estructura principal, a la que despus se le acoplar la
herramienta de soldadura con su respectivo controlador.

Figura 22. Esquema de partes y perifricos del RV-2AJ

Fuente: (Olea Pastor, 2005)

4.1.1.1 Modos de desplazamiento Robot RV-2AJ

Se realizara una descripcin de las capacidades de desplazamiento del

robot y se establecen los parmetros y dispositivos que se toman en cuenta
para la realizacin tanto del sistema como de la interaccin.

58
El Brazo RV-2AJ tiene diferentes tipos de desplazamiento, de los cuales se
destacan algunos, por ser los de mayor utilidad al momento desplazarse:

MODO JOINT

Consiste en desplazamientos angulares por medio de sus articulaciones en

movimientos graduales y mediante el establecimiento correcto de la
velocidad, cada juntura (J) se mueve independientemente.

Figura 23. ngulos de alcance en modo JOINT

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

MODO XYZ

Permite tener desplazamientos en funcin del eje de coordenadas XYZ para

tener mayor alcance entre los desplazamientos que se desee obtener para
utilizar el punto de control.

59
 Figura 24. ngulos de alcance en modo XYZ
Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

4.1.1.2 Hardware de Control

El controlador registra cada uno de los movimientos del manipulador, las

operaciones, clculos y procesado de la codificacin. El controlador recibe y
enva seales a otros procesos (por medio de seales de entrada/salida) y
almacena los programas.

Se registran varios grados de control que estn en funcin del tipo de

cuantificaciones que se regulan a partir de una variable o peticin del
ordenador, a continuacin algunos tipos de controladores:
De posicin: el controlador ejecuta las acciones cuando el control
determina la posicin final del elemento.

60
 cinemtico: el control se determina considerando la posicin y la
velocidad.
dinmico: regula la velocidad, la posicin y adems controla las
caractersticas solicitadas del manipulador y los elementos vinculados
a l.
adaptativo: determina todas las medidas anteriores y adems, permite
controlar la variacin de las propiedades del manipulador al cambiar
de posicin.

La mayora de los robots que en la actualidad se producen con estndares

industriales se controlan a travs de un recurso llamado, bucle cerrado, es
decir, generando un bucle de realimentacin.

Figura 25. Controlador RV-2AJ

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

1) Interruptor de encendido
Esto convierte la energa de control en ON / OFF.
2) Botn START
Ejecuta el programa y opera el robot. El programa se ejecuta de forma
continua.

61
3) STOP
Evita que el robot contine desplazndose de inmediato. El servo no se
apaga.
4) Botn RESET
Restablece el error.
5) Interruptor de parada de emergencia
Evita que el robot este dentro de un estado de emergencia. El servo se
apaga.
6) T / B 27 Switch eliminar
Esto se utiliza para conectar / desconectar la T / B sin desconectar la
alimentacin del controlador de control.
7) Botn CHNGDISP
Cambia los detalles que aparecen en la pantalla en el orden de "anulacin" "
Pro-grama No. "Lnea Nmero".
8) Botn END Detiene el programa que se ejecuta en la ltima lnea o
instruccin END.
9) SVO.ON botn
La alimentacin del servo cambia de estado a ON. (El servo se activa.)
10) SVO.OFF botn
Desactiva la potencia del servo. (El servo se apaga.)
11) NMERO DE ESTADO (panel de la pantalla)
Despliega No. de La alarma, N de programas, valor de error (%), etc., se
muestra.
12) T / B de conexin
Conector dedicado para la conexin de la T / B.
13) Conector del ordenador personal
Este es un conector de especificacin RS-232C para la conexin de la
computadora personal.
14) Interruptor MODO
Esto cambia el modo de operacin del robot. AUTO (Op.) Slo las
operaciones del controlador son vlidas. Operaciones para las que el modo
de operacin debe estar en el dispositivo externo o T / B, no son posibles.

62
TEACH Cuando el T / B es vlida, slo las operaciones de la T / B son
vlidas. Operaciones para las que el modo de operacin debe estar en el
dispositivo externo o responsable del tratamiento no son posibles. AUTO
(Ext.) Slo las operaciones de los dispositivos externos son vlidas.
Operaciones para las que el modo de operacin debe estar en el T / B o el
controlador no es posible.
15) ARRIBA / ABAJO
Se desplaza hacia arriba o hacia abajo los detalles que aparecen en el
"ESTADO. NMERO" en la pantalla del panel.

4.1.1.3 TEACH

Figura 26. TEACH

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)
1) Interruptor de parada de emergencia
El servo del robot se apaga y la operacin se detiene inmediatamente.
2) T / B activar / desactivar el interruptor de cambio
Esta opcin cambia la operacin T / B permiten la llave de operacin entre
habilitar y deshabilitar la T/B.
3) Pantalla LCD
Muestra el estado del robot y de los distintos mens.

63
4) <TOOL, JOINT, XYZ> key
En esta forma se selecciona el modo manual (JOINT, XYZ, de 3 ejes XYZ,
cilindro, y Tool).
5) <MENU> key
Esta funcin permite una visualizacin de la pantalla de las diferentes
opciones que posee el brazo, tanto modos de funcionamiento como
programas.
6) <STOP> key
Esto evita que el programa haga colisionar al robot y desacelera el robot a
una parada.
7) <STEP/MOVE> key
Se lleva a cabo cuando se pulsa esta tecla simultneamente con la del
mando. Esto tambin convierte al servo ON y lleva a cabo saltar un paso.
8) <FORWD> key
Lleva a cabo el paso de alimentacin
9) <BACKWD> key
Este cambio lleva a cabo un paso (ida y vuelta por el camino de la
operacin)
10) <COND> key
Esto reestablece el programa.
11) <Error Reset> key
Esto restablece el error, y libera el lmite de software.
12) < Operacin Jog> key
Opera el robot de acuerdo con el modo manual. Al introducir valores
numricos.
13) <ADD/> key
Registra los datos de posicin. Tambin mueve el cursor hacia arriba.
14) <RPL/> key
Corrige los datos de posicin. Tambin mueve el cursor hacia abajo.
15) <DEL/> key
Elimina los datos de posicin. Tambin se mueve el cursor hacia la
izquierda.

64
16) <HAND/> key
Abre y cierra la mano. Tambin se mueve el cursor hacia la derecha.
17) <INP/EXE> key
Introduce el programa, y lleva a cabo el paso alimentacin / retorno.
18) <POS Char> key
Esto cambia la pantalla de edicin, y los cambios entre los nmeros y
caracteres alfabticos.
19) <DeadMan switch>
Cuando l Teach tiene el estado de [Activar / Desactivar]

4.1.1.4 Manipulador

A nivel mecnico, el efector final es el principal elemento de un brazo

robtico, el cual se conforma por una serie de componentes estructurales
slidos unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo
entre cada dos eslabones consecutivos.
Las partes que pertenecen al manipulador se denominan, entre otros con los
nombres de: cuerpo, brazo, mueca y actuador final (o elemento terminal);
este ltimo se le conoce como ariete, sensor, garra, pinza o gripper.

4.1.1.5 Rango de operacin

Figura 27. Rango de operacin

Fuente: (COSIROP, 2013)

65
Figura 28. Esquema de movimiento
Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

66
 4.1.1.6 Especificaciones tcnicas

Tabla 8. Especificaciones tcnicas del brazo robtico RV-2AJ

CARACTERISTICA UNIDAD ESPECIFICACIN
Grados de Libertad - 5
Instalacin - Sobre el suelo
Estructura - Vertical, mult.-joint type
Sistema guiado - Servomotores AC
Mtodo deteccin de - J1, J2 y J3 :50W con freno;
J4 y J6 :15W sin freno;
posicin
J5 :15W con freno
Tipo de detector - Encoder absoluto
Hombro 0
Antebrazo 250
Longitud del
Brazo mm 160
brazo
Codo 0
Mueca 72
J1 300 (-150 , +150)
J2 180 (-60 , +120)
Rango de
J3 grados [] 230 (-110 , +120)
movimiento
J4 180 (-90 , +90)
J5 400 (-200 , +200)
J1 180
J2 90
Velocidad de
J3 grados/s 135
movimiento
J4 180
J5 210
Velocidad mxima mm/s Aprox. 2100
Capacidad de Mxima 2
kg
carga Rating 1.5
Repetitividad de posicin mm 0,02
Temperatura ambiente C De 0 a 40
Peso kg Aprox. 17

67
 Momento J4 2,16
Nm
permisible J5 1,10
Inercia J4 2
3,2410-2
Kgm
permisible J5 8,4310-3
Radio accesible al brazo mm 410
4 para seales de entrada; 4
Cables de herramienta - para seales de
salida; salida motorizada de
la mano
Tubos neumticos - 4x4 (de la base a la mano)
Presin de alimentacin MPa 0.5 10%
Tipo proteccin - IP30

Fuente: (Festo, 2013)

Grados de libertad: son las dimensiones del mundo de un manipulador.

Cualquier movimiento de una pieza en el espacio se puede descomponer en
6 movimientos bsicos:
3 lineales -> grados de traslacin ( X; Y; Z)
3 rotacionales -> grados de rotacin
A:rotacin
B:guiada
C:orientacin

El campo de trabajo es el volumen espacial dentro del cual el robot puede

situar el extremo de su mueca. Est limitado por las envolventes que se
producen al mover los ejes del robot entre sus posiciones mnimas y
mximas.
El campo de trabajo de un robot influye en el grado de accesibilidad de ste
a las diferentes mquinas o elementos de la instalacin, por lo que cuando
se desea robotizar una instalacin es necesario estudiar, la distribucin de
elementos en el entorno del robot.

68
Resolucin: Movimiento mnimo que puede producir el robot (condicionado
por la mecnica y el tipo de control).

Exactitud: Capacidad de un robot para situar el extremo de su mueca en un

punto sealado dentro del volumen de trabajo. La exactitud es mayor cuando
el brazo trabaja cerca de la base (inexactitudes mecnicas)

Repetitividad: Capacidad para volver repetidamente al mismo punto

El lenguaje de programacin usado es el MELFA BASIC IV es una versin

del lenguaje Basic que ha desarrollado Mitsubishi para sus robots y del que
existen las versiones 2, 3 y 4. En la ayuda de CIROS Studio se puede
encontrar una extensa informacin de este lenguaje. El programa MELFA
BASIC IV nos presenta un entorno de programacin amigable de tal forma
que el usuario puede realizar la programacin sin complicaciones en forma
rpida. Este lenguaje presenta tres instrucciones de movimientos bsicos
para programar robots industriales.

Figura 29. Planos de desplazamiento

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)

69
El robot industrial Mitsubishi Melfa RV-2AJ fue adquirido por la Universidad
Tecnolgica Equinoccial con fines absolutamente didcticos por lo cual se
permiti su uso en este proyecto siempre y cuando se use en condiciones
absolutamente seguras y no afecte el funcionamiento ni la integridad de los
equipos, por lo cual se ha escogido un proceso de soldadura que permita
simular el flujo de material sin generar escoria ni excesiva temperatura que
cause daos a los equipos o al robot. Se utilizara silicona trmica ya que nos
permitir simular un cordn de soldadura como si este fuera realizado por un
proceso de soldadura con material de aporte como se expliqu en el captulo
dos.

4.1.2 DISEO DEL EFECTOR FINAL O GRIPPER

El objetivo es hacer un gripper que permita tener un flujo controlado de

silicona trmica para simular el cordn de soldadura. En este proyecto se
presenta una soldadura automtica (SA) que une dos planchas que se
encuentran a tope formando un ngulo de 90, cada una de ellas tiene un
espesor de 2mm y se aplicara soldadura de filete con un espesor admisible
de 4.8mm.

Primero se calcul el rea del corte transversal de la soldadura de silicona

trmica:

Figura 30. Corte transversal de la soldadura de filete

Fuente: El autor

70
 = + ; Si = =
Entonces:
= +
Por lo tanto:

=
2
4,8
= =
2 2
El rea de la seccin transversal es:

4,8 4,8
.
1 = 2 2
= 5,76
2

Entonces, el volumen de material por cada milmetro de avance es:

Figura 31. Volumen de silicona por cada milmetro de avance

Fuente: El autor
1 = 1. = 5,76 . 1 = 5,76

71
Se program al brazo robtico para que avance al 0,3% de su velocidad
mxima es decir:

2100 100%

0,3%

La velocidad de avance del robot es de: = 6,3

En entonces el tiempo que se demora en recorrer 1mm es:
6,3 1
1
1
=
6,3
Por lo tanto, si el volumen necesario de soldadura por cada milmetro cubico
es de 5,76 y el robot se demora 1/6,3 s en recorrer cada milmetro, el gripper
deber proporcionar 5,76 !"! 0.15, es decir
1
5.76
6,3
1
5.76
= = ,
1
6,3

La barra de silicona trmica que se utilizo es de 7mm de dimetro y 300mm

de largo, entonces:

= . = . 3,5 = 38,48

= . = 38,48 . 300 = 11544

El volumen total de la barra es de 11544 .

La temperatura de fusin de la silicona es 100C y el tiempo que tiene la

barra para pasar por la punta trmica es:

72
 11544
= = 318,12
36,28

Por lo tanto la velocidad lineal de avance deber ser de:

300
= = 0.9430
318,12

Por otro lado y tomando en cuenta las especificaciones tcnicas del robot, el
ancho del gripper no debe exceder los 70mm como podemos ver en la figura
33, por lo que se tom un dimetro igual para los dos rodillo de 30mm, y se
dej un espacio entre ellos de 5mm para la barra de silicona, como podemos
ver en la figura 32, el rodillo de la izquierda ser el rodillo de agarre y tendr
dientes helicoidales de 1mm y el de la derecha ser el rodillo gua y tendr
una gua de 1mm de profundidad llegando as a 7mm, que es el ancho de la
barra de silicona.

Figura 32. Posicin y dimetro de los rodillos del gripper

Fuente: El autor
Entonces conocida la velocidad lineal se procedi a calcular la velocidad
angular necesaria:
= 30 !" 2 ! = 28

73
La longitud de la circunferencia es de:
= . = . 28 = 28
Conocido este valor calculamos cuantas vueltas hay en 0.9430 :
0,9430 0,9430
= = = 0.0107
28
Entonces la velocidad angular del rodillo = 0.0107 .
Para mover al rodillo de agarre a esta velocidad se utiliz un motor
disponible en el mercado de 10 rpm a 12V y 1A con una caja reductora 1000
a 1.

Una vez calculado las especificaciones tcnicas del gripper se procedi a su

diseo fsico y esttico.

Para comenzar a disear se tomaron los datos que si conocan como son las
dimensiones de la base que se acoplara al robot.

Figura 33. Base del Gripper en mm

Fuente: (Mitsubishi Electric, 2001)
En la figura 34 se muestra una vista en 3D de la base del gripper, que es
cilndrico y tiene una perforacin hembra para que se acople perfectamente

74
a la mueca del brazo robtico, adems de un chafln para un diseo ms
esttico, todas las medidas y los planos de construccin se pueden ver en el
anexo 3.

Figura 34. Vista dimtrica de la base del gripper

Fuente: El autor
Una vez conocidas las dimensiones de la base se procede a disear el
sistema del gripper en el cual se pueden identificar tres subsistemas:
soporte, rodillos de alimentacin y punta.
Soporte: se escogi un diseo en T por su eficiencia, fcil acoplamiento a la
base y ahorro de material, el espesor es de 10mm al igual que la base ya
que servir de apoyo para los rodillos de alimentacin y el motor, el ancho es
de 70mm, los planos de construccin y las medidas ver en el anexo 4.

Figura 35. Diseo de soporte tipo T

Fuente: El autor

75
Rodillos de alimentacin: se disearon los rodillos de alimentacin para
proveer de barras de silicona a la punta caliente del gripper. Con el fin de
mejorar la eficiencia se dise dos rodillos: el rodillo de agarre y el rodillo
gua.

El rodillo de agarre tiene un dimetro de 30mm, est provisto de dientes

helicoidales de 1mm de altura a un paso de 28/40 mecanizados como una
sola unidad que incrementa la precisin del agarre. El rodillo sigue la
superficie del tubo de silicona en todas las fases de alimentacin sin
desplazamientos permitiendo as un control del flujo de silicona. Est
diseado con ejes salientes que brindan la posibilidad de recambio.

Figura 36. Rodillo de agarre

Fuente: El autor

El rodillo gua tiene un radio de 30 mm al igual que el rodillo de agarre, se

escogi este radio ya que permitir fijar en el centro del soporte T al tubo de
silicona, est diseado con un canal cilndrico de 3,5mm de radio para
mantener al tubo de silicona que tiene 7mm de dimetro en la trayectoria
optima de alimentacin. Es espesor tanto del rodillo de agarre como del
rodillo de alimentacin es de 9mm, es decir, 2mm ms que el tubo de

76
silicona que alimentan para un agarre ms completo, todas las medidas y
planos de construccin ver en los anexos 5 y 6.

Figura 37. Rodillo gua

Fuente: El autor
Punta: la punta del gripper est constituida por una resistencia trmica que
permitir derretir el tubo de silicona, pasa sostener esta resistencia de ha
diseado un soporte acoplado mediante tonillos para reducir la trasferencia
de calor.

Figura 38. Punta del gripper y resistencia trmica

Fuente: El autor

77
Con la descripcin del diseo de cada una de las piezas que se necesitan,
se pas a unir y disear mecanismos para el funcionamiento completo del
gripper.

El sistema requiere un mecanismo para la alimentacin automtica de los

tubos de silicona. El sistema propuesto se aprecia en la figura 39.

Figura 39. Mecanismo de alimentacin automtica de tubos de silicona

Fuente: El autor
En el sistema hay un mecanismo de transmisin del movimiento, el cual
viene de un motor, este ser trasmitido por medio de una caja reductora al
rodillo de agarre. El motor est sujeto al soporte tipo T para reducir al
mximo las vibraciones.

Aqu se terminan todos los diseos de cada una de las partes del gripper y
en la figura 40 se observa como sera el gripper completamente construido.

78
Los planos de construccin y ensamblaje del mecanismo se encuentran en
el anexo 8.

Figura 40. Ensamble del Gripper

Fuente: El autor

4.1.3 DISEO DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL COMPLEJA

Un objeto con geometra tridimensional es aquel que ocupa un lugar en el

espacio tridimensional, tambin conocido como espacio eucldeo. Algunas
formas con geometra tridimensional son, por ejemplo, el cubo la pirmide, el
cilindro, aunque existen miles de formas posibles.

A diferencia de los objetos con geometra lineal, la geometra tridimensional

se basa en un sistema que est formado por tres ejes: los tradicionales X y Y
y un nuevo eje que se denomina con la letra Z.

79
Los slidos con geometra tridimensional pueden ser de dos tipos: poliedros,
que son los que tiene todas sus caras planas, y no poliedros: que incluyen
superficies curvas. Como en este proyecto se va a construir un slido con
geometra tridimensional compleja se combinara los dos tipos.

Primero elaboramos en el plano X Y, una geometra compleja, como

podemos ver en la figura 41.

Figura 41. Geometra compleja plano X Y

Fuente: El autor
Un objeto o ente es tridimensional si tiene tres dimensiones. Es decir cada
uno de sus puntos puede ser localizado especificando tres nmeros dentro
de un cierto rango. Por ejemplo, anchura, longitud y profundidad. Por lo tanto
se procede a extruir en el plano Z la geometra compleja.

Figura 42. Geometra tridimensional compleja plano X Y Z

Fuente: El autor

80
Para aumentar la complejidad de la geometra tridimensional compleja se
procedi a hacerle una perforacin.

Figura 43. Perforacin geometra tridimensional compleja

Fuente: El autor
Cuando se trabaja en un programa de diseo 3D por computadora, es
posible visualizar en tiempo real el acabado final deseado para la geometra
tridimensional compleja, como podemos ver en la figura 44.

Figura 44. Vista trimtrica SolidWorks geometra tridimensional compleja

Fuente: El autor

81
 4.2 DISEO ELECTRONICO
Una vez que se cuenta con el diseo mecnico, y se ha comprobado su
funcionamiento, es necesario disear una etapa que permitir comunicar el
actuador con la controladora del brazo robtico y otra etapa para brindar la
potencia necesaria que se necesita para dar movimiento al sistema.
La primera etapa ser la encargada de dotar de inteligencia al sistema para
que sea capaz de proporcionar silicona solo en los puntos que brazo
robtico le indique.
La segunda etapa consiste en disear la electrnica de potencia, que ser
la encargada de suministrar la energa necesaria al actuador y a la
resistencia trmica.

4.2.1 SISTEMA DE ALIMENTACION

Para el sistema de alimentacin implementado en este proyecto se busc un

motor con adecuadas caractersticas en cuanto a torque, voltaje, velocidad
con el fin de que responda adecuadamente ante las condiciones de trabajo a
las que ser sometido.
Se utiliz un motor dc con caja reductora, cuyas principales caractersticas
son:
Voltaje: 12 V dc
Torque: 9Nm
Velocidad: 200 rpm
Peso: 0.7 lb

Figura 45. Motor utilizado para sistema de alimentacin

Fuente: (Super Robtica, 2013)

82
 4.2.1.1 Electrnica de control

Las variables presentes en el sistema se clasifican de la siguiente forma:

Alimentacin de 24VCD y 12VCD para el motor.
2 seales digitales de entrada para comunicacin con la controladora.
4 seales de salida tipo rel para control de giro del motor.

El sistema completo dispone de 1 motor, lo que hace necesario contar con 4

seales de salida tipo rel para el control del sentido de giro del motor y 2
seales digitales de entrada para testear desde la controladora del brazo
robtico cuando tiene que activarse en motor y en qu sentido.

Para realizar el control electrnico con estas caractersticas se utiliz un PLC

Logo! ya que cumple con los requerimientos del sistema.

Figura 46. PLC Logo! de Siemens

Fuente: (PLCHouse, 2010)

El procedimiento de control consiste en leer las seales enviadas por la
controladora del brazo robtico y mediante un algoritmo de control tomar
decisiones me movimiento y/o cambio de giro del motor. El programa de

83
control genera las seales necesarias para manipular el sistema robtico en
tiempo real.
El proceso de control sigue el esquema mostrado en la figura 44.

Figura 47. Esquema de control

Fuente: El autor

1. La seal proviene de la controladora del brazo robtico RV-2AJ.

2. La seal es captada el PLC Logo!.
3. El PLC analiza la seal recibida y produce una nueva seal de salida
de control.
4. La nueva seal de control se transmite hacia el motor.

Las cuatro salidas del PLC se conectaron tipo puente H para controlar el
sentido de giro del motor.

Figura 48. Puente H

Fuente: (Wikipedia, 2013)

4.2.1.2 Electrnica de potencia

Es necesario que la etapa de control sea capaz de manipular y controlar las

seales ms importantes del sistema para asegurar la convergencia del
robot y accionamiento del gripper en los puntos deseados. Sin embargo, es

84
muy importante contar con una etapa capaz de brindar potencia suficiente al
sistema completo, al tiempo que se lleva a cabo el control del mismo.

Las seales de control del motor se introducen en la etapa de potencia, que

se encargar de brindar la energa necesaria al actuador para girar y para
detenerse.

La etapa de potencia diseada se bas en los requerimientos de corriente

del motor, para ello se utiliz la fuente de poder del laboratorio de
mecatrnica que permitir regular el voltaje y la corriente.

Figura 49. Etapa de potencia esquema electrnico

Fuente: El autor
La figura 49 muestra la etapa de potencia para controlar el motor con el PLC
Logo!, se observan que en las salidas tipo rel se encuentra conectado el
motor de manera que permite realizar el control del sentido de giro con un
puente H.
En la parte inferior derecha se encuentra es esquema de conexin de la
resistencia trmica que fue conectada directamente a 110VAC. (Roldan,
2006)

4.3 DESARROLLO DEL SOFTWARE

Como se mencion anteriormente el lenguaje de programacin del brazo
robtico de Mitsubishi RV-2AJ es el Melfa Basic IV y el programa COSIROP

85
fue el que se utiliz tanto para compilar, simular y descargar el cdigo que se
program. La programacin del robot RV-2AJ se realiza mediante posiciones
las cuales pueden ser ingresadas manualmente en el software, o
aprendidas, al ubicar al robot en la posicin requerida.
Mientras la programacin del PLC se realiz en el software LOGO!SOFT
COMFORT que permite crear programas mediante esquemas elctricos y
bloques.

4.3.1 PROGRAMACION DEL BRAZO ROBOTICO RV-2AJ

Para elaborar un programa de robot es necesario definir posiciones

especiales a las que el robot se debe desplazar, estas posiciones pueden
ser ingresadas manualmente en coordenadas o moviendo el brazo robtico
a la posicin deseada y grabando los datos de los encoders, esta tcnica se
llama teach y es la ms utilizada. Cabe destacar que si se necesita cambiar
de pieza se deber volver a ingresar las posiciones, por lo cual el uso del
robot se justifica solo cuando la cantidad de piezas iguales a soldar a lo largo
del tiempo es muy grande (miles de piezas).

El software COSIROP permite realizar programas de secuencia y definir

posiciones, para ms tarde poder compilarlo y guardarlo va RS-232 en el
Robot RV-2AJ utilizado en el proyecto.

Para realizar un programa lo primero que se debe hacer es definir las

posiciones en el espacio de trabajo. Para lo cual ser necesario ensear
(teach) al robot cuales son estas posiciones que se utilizaran ms tarde en la
secuencia del programa.

El Teach de las posiciones se realizar moviendo el brazo robot libremente

en la zona de trabajo hasta posicionarlo en la posicin que se desea. Una
vez colocado en la posicin, se procede a cargar esta con el nmero al que
hace referencia en el programa. Se debe que tener claro que para la

86
definicin de dichas posiciones, estas debe estar dentro del rea de trabajo
del robot y que los ejes no estn trabajando en zona crtica.

Antes de poder interrelacionar con el brazo robot se debe establecer una

comunicacin con el mismo. Para lo cual se procede a conectar el cable de
programacin entre el PC y la controladora del brazo robot en el puerto RS-
232C que tiene en la parte frontal de la misma.

Para poder controlar el robot desde el PC se debe poner el selector con llave
que se encuentra en la parte izquierda del frontal de la controladora en el
modo Auto Ext y el selector con llave de la consola en la posicin Disable
deshabilitando as este mtodo de control.

En el momento que se haya conectado, ya se puede iniciar el Teach de las

posiciones utilizadas en el programa. Para lo cual se debe acceder al
COSIROP y en el men contextual despegable Execute hacer clic en la
opcin Jog Operation. Aparecer la siguiente ventana que permite controlar
los movimientos del brazo robot desde el PC.

Figura 50. Jog Operation robot RV-2AJ

Fuente: (CIROS, 2013)

87
El programa te permite elegir entre tres mtodos de posicionado para
alcanzar la posicin deseada, estos son:
XYZ Jog : En este modo el brazo robot se mover respecto al eje de
coordenadas situado en la base del robot.
Joint Jog : Este modo se puede mover individualmente cada eje del
motor en formato polar (grados).
XYZ Tool: Con esta opcin el brazo robot se mover respeto al eje de
coordenadas situado en el centro la herramienta (En este caso el
gripper).

Con el botn Set Joint Coordinates pasar a una ventana en la que el

usuario puede escribir en cada campo un valor y el robot se dirigir a dicha
posicin cargada manualmente.

Una vez se tenga la posicin deseada con el botn Current position > Pos.
List cargar la posicin actual del robot en la lista de posiciones con el
nmero especificado.
(Olea Pastor, 2005)

Figura 51. Lista de posiciones RV-2AJ COSIROP

Fuente: (COSIROP, 2013)

Una vez realizado el Teach de las posiciones se procede con la realizacin

del programa, utilizando el lenguaje de programacin MELFA BASIC IV
cuyas instrucciones se detallan en el anexo de este proyecto. Cabe destacar

88
que este lenguaje de programacin es el mismo que utilizan los robots de
mayores dimensiones de la marca.

En la figura 52 se puede ver el diagrama general del programa que corre en

controlador del robot. Y a continuacin se explica cada paso:
Primero se fija la velocidad en un 80% por medio de la instruccin OVRD
80.
Seguidamente se procede a posicionar las cinco articulaciones del brazo
en la posicin que se asign como inicial. Para ello se usa la instruccin
MOV P1, donde P1 es una variable de tipo Joint (articulaciones).
Ahora se disminuye la velocidad a un 50% con el fin de que el robot se
mueva lo ms seguro posible a travs las posiciones.
El siguiente paso el robot se posiciona y calibra el flujo de silicona, para
ello se llama a una subrutina con la instruccin GOSUB.
Despus disminuye otra vez la velocidad a un 30% con el fin de
mantener constante el cordn de soldadura a lo largo de la posiciones de
suelda.
Se inicia la suelda activando del gripper. Para activar el gripper la
controladora enva una seal digital al PLC con la instruccin M_OUT(6)
= 1, el PLC activa el motor por medio del puente H para q la silicona fluya
en las posiciones indicadas.
Este proceso se repite n veces hasta que toda la pieza sea soldada.
Finalmente el robot se ubica en la posicin final.

89
Figura 52. Diagrama general de la programacin del brazo robtico
Fuente: El autor

90
Una vez finalizado el programa, se tendr que comprobar que la numeracin
de las lneas es correcta y que haciendo cambios y correcciones dentro del
programa no se haya duplicado algn nmero de lnea, para solucionar este
problema en la barra de icono de la ventana principal hacer clic sobre el
icono Renumber teniendo la ventana de programa seleccionada, esta
opcin renombra automticamente las lneas de cdigo del programa
correctamente.

Otra opcin que comprueba que la sintaxis del programa creado es correcta
es Check Syntax que compilar el programa y especificar en la ventana de
mensajes si existe algn error y en qu lnea del programa se encuentra.

Figura 53. Ejemplo de programa en lenguaje MELFA BASIC IV

Fuente: (COSIROP, 2013)
Cuando el programa no tenga errores y se haya establecido la
comunicacin, se proceder a cargar el programa y el listado de posiciones
en la controladora del brazo robot. Seleccionar la ventana del programa y

91
hacer clic sobre el icono Download PC > Robot o la ruta Execute/Download
PC > Robot.

Una vez est cargado el programa y el listado de posiciones en la

controladora, el robot ya est preparado para ejecutar el programa, para ello
desde el PC ir al men desplegable Execute y seleccionar la opcin Program
Start tras confirmar la operacin, el robot comenzar a ejecutar la aplicacin
(Olea Pastor, 2005).

4.3.1.1 Simulacin

Con el fin de observar el desempeo del brazo robtico RV-2AJ en su rea

de trabajo, se procede a simular su funcionamiento y de esta manera
mostrar sus resultados.

El programa CIROS Robotics simula el proceso paso a paso. El tiempo de la

simulacin se indica en la lnea de estado. La lnea de programacin
simulada aparece seleccionada en la ventana del programa. Al principio
puede ejecutar cada paso del programa individualmente.
Con la simulacin se busca comprobar dos criterios importantes del
programa:
Correccin de la secuencia funcional.
Posibilidad de optimizacin de tiempos.
Para iniciar un ciclo de simulacin nuevo, se recomienda devolver la clula
robotizada a su posicin inicial.

Con la ayuda de CIROS Robotics se simulo todo el programa creado en este

proyecto. Antes de iniciar se procede a configurar los parmetros de
simulacin. Para ello se utiliz la orden Simulation -> Simulation Settings.

92
 Figura 54. CIROS Robotics parametros de simulacin
Fuente: (CIROS, 2013)
Simulation Cycle
El ciclo de simulacin (Simulation Cycle) indica el intervalo con el que el
control de simulacin interpola los pasos de interpolacin del robot. Un valor
alto hace que la simulacin discurra muy rpido, pero, en contrapartida, se
calculan menos pasos de interpolacin. Como consecuencia, es posible que
no se calculen pasos importantes. Al contrario, con un valor bajo se calculan
ms pasos de interpolacin, pero se requiere un tiempo de clculo mayor.

Target Visualization Cycle

El ciclo de visualizacin indica los intervalos en los que debe actualizarse la
visualizacin del modelo en la ventana de la clula de trabajo. El plano de la
clula de trabajo se actualiza con ms frecuencia cuanto ms bajo sea el
valor. As, el movimiento se desarrolla con mayor fluidez, pero puede
ralentizarse debido a que el ordenador requiere ms tiempo de clculo. El
valor del ciclo de visualizacin debe ser siempre mayor o igual al valor del
ciclo de simulacin, porque el estado del modelo (y, por tanto, tambin la
representacin) vara dependiendo del ciclo de simulacin.

93
Show End Positions
Al activar esta opcin se visualiza siempre la posicin final del movimiento
de un robot incluso si se encuentra entre dos ciclos.

Real Time Control

Seleccione esta opcin para activar una representacin en tiempo real. El
ciclo de visualizacin se adapta en funcin a los parmetros ajustados para
que la simulacin discurra en tiempo real.
En modelos complejos o cuando el ordenador no tiene capacidad suficiente
puede suceder que no sea posible visualizar la simulacin en tiempo real, ya
que ello aumentara constantemente el ciclo de visualizacin. El ciclo
mximo de visualizacin se utiliza a modo de lmite para que slo pueda
discurrir entre los valores del ciclo de simulacin y del ciclo mximo de
visualizacin.

Real time compensation

Este parmetro determina las constantes (factor de amplificacin P) que
regulan el ciclo de visualizacin durante la regulacin del tiempo real. Los
valores tpicos estn comprendidos entre 0.1 y 0.6. Un valor menor supone
una compensacin menor y valores mayores podran causar oscilaciones
demasiado grandes.

Maximum Visualization Cycle

Aqu se introduce un valor mximo para el ciclo de visualizacin. Cuando la
regulacin de tiempo real est activada, el sistema intenta ajustar
automticamente un ciclo de visualizacin que discurra en paralelo con la
simulacin y el tiempo real. La regulacin de tiempo real permite obtener una
estimacin realista, p. ej., de la velocidad de movimiento de los robots.

Simulation / Real Time ratio

Este parmetro determina las constantes que regulan la proporcin entre
ciclo de simulacin y tiempo real. Cuando se ajusta el valor por defecto (1.0),

94
el tiempo de simulacin se regula en sincronizacin con el tiempo real.
Cuando el valor es superior a 1.0, el tiempo de simulacin discurre ms
rpido que el tiempo real. Cuando el valor es menor que 1.0, el tiempo de
simulacin se reduce respecto al tiempo real.
Si el valor seleccionado es 5, la regulacin de tiempo real intenta que el
tiempo de simulacin discurra cinco veces ms rpido que el tiempo real. En
este caso, 50 segundos del tiempo de simulacin equivalen a aprox. 10
segundos del tiempo real.

Simulation Cycle Optimization

Seleccione esta opcin para aprovechar la capacidad de clculo sin utilizar
de su ordenador para mejorar el ciclo de simulacin.
El ciclo de simulacin se reduce dependiendo de la capacidad disponible. Si
el ordenador tiene capacidad suficiente, la simulacin puede discurrir con
ms fluidez. En el campo Minimum Simulation Cycle es posible ajustar un
lmite inferior para la optimizacin.

Minimum Simulation Cycle

Indica el valor lmite inferior para la opcin Simulation Cycle Optimization.

Una vez ingresados los paramentos y despus de compilar el programa se

inicia la simulacin con la orden de men Simulation -> Start (F5).

Figura 55 Simulacin del programa en CIROS

95
 4.3.2 PROGRAMACION DEL PLC

EL programa de aplicacin creado est orientado a ejecutar, a travs del

controlador, el control del motor DC del gripper. Para ello, se escribi el
programa en el lenguaje de programacin FBD o Diagrama de Bloques de
Funciones, que permite programar elementos (bloque de funciones del PLC)
en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un circuito
elctrico.
En la figura 56 se puede ver el diagrama general del programa que corre en
el PLC.

Figura 56. Diagrama general de la programacin del PLC

Fuente: El autor
Se utilizan smbolos lgicos para representar al bloque de funcin. Las
salidas lgicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la

96
salida es representada por una variable asignada a la salida del bloque. El
diagrama de funciones lgicas, resulta especialmente cmodo de utilizar.

En la figura 57 se puede ver el programa creado en diagrama de bloques

que corre en el PLC y controla a travs del gripper del flujo de silicona, a
continuacin se explica cada paso:
Primero de inicializa todas las salidas del PLC en cero.
Seguidamente se procede a declarar dos entradas de testeo: I1 e I2.
Cuando la entrada I1 recibe la seal de 1 digital a travs del controlador
del robot esta activa el motor a travs del puente H para calibrar el flujo
de silicona
Cuando la entrada I2 recibe la seal digital en alto, el PLC activa el motor
del gripper a travs del puente H para inicial un flujo de silicona
constante, el tiempo indicado por la controladora del robot.
Finalmente el PLC pone todas las salidas en cero cuando se detiene el
programa.

Figura 57. Programa en lenguaje FDB del PLC

Fuente: (LogoSoft Confort, 2013)

Una vez creado el programa se procede a cargarlo al PLC con el botn PC-
>LOGO! y se lo ejecuta con del botn RUN.

97
5. IMPLEMENTACION Y PRUEBAS
En este captulo se muestra la implementacin de los diseos, para luego
realizar pruebas de funcionamiento.

5.1 IMPLEMENTACION

5.1.1 CONSTRUCCION Y MONTAJE DEL GRIPPER

En el anexo se puede ver las medidas y los planos de construccin de cada

una de las partes del gripper, en la figura 58 se muestra el montaje del
gripper.

Figura 58. Montaje del gripper

Fuente: El autor

99
Para la construccin del gripper se utiliz un torno convencional y fresadora.

Figura 59. Construccin del rodillo de agarre

Fuente: El autor

Figura 60. Construccin del gripper

Fuente: El autor

100
En la figura 61 se muestra el montaje del gripper en el brazo robtico RV-
2AJ.

Figura 61. Montaje del gripper en el brazo robotico

Fuente: El autor

5.1.2 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL RV-2AJ

Una vez terminado el programa se procede a compilarlo y cargarlo en el

brazo robtico. En el anexo se puede ver el programa completo cargado en
la controladora a travs del software COSIROP.
Adems del programa se debe cargar el listado de posiciones en la
controladora.

5.1.3 IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA EN EL PLC

En el anexo se puede ver el programa que se carg en el PLC, realizado en

el software LogoSoftConfort, para controlar el motor del gripper.

101
Una vez montado el hardware y cargados los programas se procedi a
realizar las pruebas de funcionamiento.

5.2 PRUEBAS
Con el objeto de verificar que el robot satisface los objetivos planteados y
delimitar sus acciones es sometido a una serie de pruebas, con el fin de
observar el desempeo en su rea de trabajo y de esta manera mostrar sus
resultados.

5.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

El brazo robtico RV-2AJ adquirido por la Universidad Tecnolgica

Equinoccial para el laboratorio de mecatrnica debe ser utilizado con fines
exclusivamente didcticos y en condiciones absolutamente seguras.

Por lo tanto, se dise y construy un gripper para el brazo robtico que

permitiera realizar un proceso de soldadura que no dae los equipos de
laboratorio. Para lo cual se eligi soldadura con silicona trmica.

La soldadura es un proceso de fabricacin donde se realiza la unin de dos

materiales, en este caso las piezas sern soldadas agregando un material
de relleno fundido (silicona), el cual tiene un punto de fusin menor al de la
pieza a soldar, para conseguir un bao de material fundido que, al enfriarse,
se convierte en una unin fija.

El tamao de las barras de silicona a utilizarse es de 7mm de dimetro y 250

mm de largo.

La geometra tridimensional compleja debe estar bien sujeta y dentro del

rango de alcance del brazo.

El rea de trabajo del brazo robtico debe encontrarse despejada para evitar
colisiones.

102
 5.2.2 PUESTA EN MARCHA

Colocar la barra de silicona en el gripper y asegurar su correcta ubicacin

dentro de los rodillos.

Verificar que el rea de trabajo del brazo robtico se encuentre

despejada.

Cargar el programa y las posiciones a la controladora del brazo robtico.

Cargar el programa al PLC.

Verificar que el mdulo de salidas de la controladora este encendido

(esto se consigue observando que las luces del mdulo se encienden)

Poner al PLC en modo RUN.

Ejecutar el programa del brazo robtico.

5.2.3 FUNCIONAMIENTO DEL GRIPPER

Para determinar el correcto funcionamiento del mecanismo se realiz varios

cordones de silicona lineales. Se observ que la relacin velocidad/torque
utilizada en el motor del gripper, es adecuada ya que permite manejar un
flujo constante de silicona, por lo que se determina que la velocidad del
motor gracias a la caja reductora es ideal. Cabe mencionar que antes de
iniciar con el cordn de suelda se necesita calibrar el flujo de silicona
trmica.

103
 Figura 62. Funcionamiento del gripper
Fuente: El autor

Con el fin de determinar porcentaje de variacin que hay en el cordn de

soldadura, se tom una muestra que podemos ver en la siguiente tabla:

Tabla 9. Muestreo de cordones de soldadura

Muestra Inicio(mm) Medio(mm) Final(mm)
1 5,2 4,3 4,9
2 5,1 4,5 4,8
3 5,2 4,4 4,9
4 5,3 4,3 4,9
5 5,4 4,6 4,8
6 5,0 4,4 5,0
7 5,1 4,5 4,9

104
 8 5,2 4,3 4,9
9 5,3 4,4 4,9
10 5,2 4,6 4,8
Mximo 5,4 4,6 4,8
Mnimo 5,0 4,3 5,0
Promedio 5,2 4,43 4,88
Elaborado por: Marco Paspuel

Como podemos ver en la tabla 9, al iniciar el cordn de soldadura se

produce un mayor flujo de material de aportacin, lo que nos da como
resultado, las variaciones ms grandes ya que la temperatura es inestable
en este punto. Cuando estamos en la mitad el cordn de soldadura es de
menor espesor y la variacin tambin disminuye. Ya en la parte final la
temperatura de la punta es casi constante, por lo que la variacin en el
ancho del cordn es mnima, pero aumenta ligeramente con respecto a la
mitad.

El valor promedio del ancho del cordn se soldadura es de 4,83, por lo tanto
tenemos al inicio un porcentaje de incremento de 7,66%, en el medio
disminuye un 8,28%, y al final hay un incremento de 1,03%. Todas estas
variaciones estn dentro de rangos moderados por lo tanto podemos decir
que el proceso est controlado.

5.2.4 SOLDADURA DE LA GEOMETRIA TRIDIMENCIONAL

COMPLEJA

Una vez terminado este proyecto el brazo robtico RV-2AJ es capaz de

realizar cordones de soldadura a lo largo de geometras tridimecionales
complejas.

Por motivos didcticos se utiliz soldadura con silicona trmica pero la

tcnica se puede extrapolar a otros posesos de soldadura industrial, ya que
cuando se utiliza un robot, la funcin bsica del mismo es la de reemplazar

105
al operario en la manipulacin de la torcha. Las dificultades al momento de
automatizar el proceso son las mismas:
El robot indica los parmetros de soldadura que son ejecutados por el
controlador (computadora y drives) y del manipulador (brazo robtico
con motores).
Se utiliza una seal digital, ya sea para presionar el gatillo e iniciar el
arco, o para activar el motor del gripper e iniciar el flujo de silicona.

Figura 63. Soldadura de la geometra tridimensional compleja

Fuente: El autor

106
6. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUCIONES

Despus de una extensa investigacin, se logr dominar

completamente el funcionamiento del robot PUMA Mitsubishi RV-2AJ,
conociendo sus limitaciones, medidas de seguridad, configuracin
ptima y lenguaje de programacin.

Con el fin de demostrar el grado de dominio sobre el brazo robtico se

dise y construy una geometra tridimensional compleja, a lo largo
de la cual el robot realiza un cordn de soldadura con silicona trmica.

Se dise y construy una estacin de soldadura, que consta de un

gripper de inyeccin automtica de silicona trmica controlado a
travs de un PLC, mediante la controladora del brazo robtico.

Se dise e implement un programa en la controladora del brazo

robtico, que permite realizar soldadura con silicona trmica a lo largo
de piezas con geometras tridimecionales complejas.

Por motivos didcticos se utiliz soldadura con silicona trmica pero la

tcnica se puede extrapolar a otros posesos de soldadura industrial,
ya que cuando se utiliza un robot, la funcin bsica del mismo es la
de reemplazar al operario en la manipulacin de la torcha. Las
dificultades al momento de automatizar el proceso son las mismas.

Para cambiar la pieza a ser soldada ser necesario volver a realizar el

teach de las posiciones por lo cual es conveniente soldar con el robot
cuando la cantidad de piezas iguales a soldar supera las miles, si en
cambio, hay una variedad muy alta de piezas y la cantidad a soldar de

108
 cada una es baja, no es conveniente soldar con el robot ya que no se
llega a justificar el tiempo invertido en la programacin.

Para el desarrollo de la solucin se aplicaron muchos conocimientos

de ingeniera Mecatrnica en las reas de diseo, mecnica,
electrnica y actuadores lo que demuestra que el trabajo debe ser
multidisciplinario y est acorde con la definicin de mecatrnica en
donde dice que esta rea del conocimiento busca la sinergia de
diferentes disciplinas.

Durante el desarrollo del proyecto se ve la importancia de utilizar

herramientas computacionales para realizar simulaciones, pruebas y
la posterior validacin para comprobar la funcionalidad de lo que se
est desarrollando, esto permite ahorrar tiempo y dinero, mejorando
as todo el proceso de diseo.

6.2 RECOMENDACIONES

El brazo robtico debe ser utilizado exclusivamente con fines

didcticos y en condiciones absolutamente seguras.

Para lograr un flujo de silicona trmica constante, es necesario

implementar un sensor de temperatura en la punta del gripper, para
realizar un control en lazo cerrado de la corriente del motor con
retroalimentacin de temperatura.

El robot Mitsubishi RV-2AJ es un robot industrial. Es peligroso

mantenerse cerca del rea de trabajo mientras el robot se mueve por
sobre el 10% de su velocidad, es siempre recomendable avisar a las
personas que se encuentran cerca del robot, que tengan la

109
 precaucin de alejarse hasta una posicin segura, para que nadie
salga lastimado y el equipo no se estropee.

Antes de iniciar cualquier tipo de manipulacin sobre el robot es

recomendable revisar que todas condiciones normales de
funcionamiento estn dadas:
o Las fuentes de alimentacin estn habilitadas y funcionando
o Las botones de pnico estn desenclavados
o Los cables de comunicacin estn correctamente conectados a
la controladora, al robot y la computadora
o Los drivers de comunicacin PC - robot estn instalados
correctamente en la computadora

Es recomendable reducir los incrementos y las velocidades de

desplazamiento, sean lineales o angulares, al momento de hacer
pruebas, ya que esto nos permite reaccionar a tiempo, en caso de
una posible colisin.

Cuando se vaya a realizar algn movimiento del robot desde el

programa, es siempre aconsejable sujetar el TEACH, con la
disposicin de presionar el botn de emergencia, a pesar de que sean
movimientos ya conocidos, ya que es un equipo muy costoso y no
estamos exentos a cometer errores.

Cuando suene alguna alarma por algn movimiento indebido, se la

puede desactivar desde el programa, pulsando el botn de RESET
del teach o a la controladora.

110
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114
ANEXOS
Anexo 1. Programa de soldadura del brazo robtico

116
117
118
Anexo 2. Lista de posiciones para soldadura

119
120
 R VERDADERO20
R VERDADERO41

10
7
4 6
10

45

3
82

40

50

48,900

REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
Marco Vinicio Paspuel
NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 3. Planos base del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 BaseGripperF A4

ESCALA:1:2 121
 R VERDADERO4,500
R VERDADERO1,500
70
30
10

68
58
R VERDADERO7
R VERDADERO9
24 10
,9 1
0
R VERDADERO1,500
R VERDADERO2,500
8,101

10
25

R6
R6

52,500
3

5 68

88,500
9,747

5
6

29,821
34,250
17,700
20,500

7
2,800

10 18
18 29,868
32,816
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
Marco Vinicio Paspuel
NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 4. Planos soporte tipo T del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 TGripperF A4

ESCALA:1:1 122
 C

DETALLE C
ESCALA 4 : 1

5
2,52
00,551

0,800
30,984
11

DETALLE B
ESCALA 4 : 1

6
3,500 8
10

11,500 11

REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
Marco Vinicio Paspuel
NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 5. Planos rodillo de agarre del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 RodilloAgarreGripperF A4

ESCALA:2:1 123
 R4
0,503 0,503
30
6

12 9

30 21

REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM

Marco Vinicio Paspuel

NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 6. Planos rodillo gua del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 RodilloGuiaGripperF A4

ESCALA:1:1 124
 27,816

R2,500 R2,500

3
14
18
2

10
22
32

30

R2
2
45

14

18

REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
Marco Vinicio Paspuel
NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 7. Planos punta del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 PuntaGripperF A4

ESCALA:2:1 125
 REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIN
ROMPER ARISTAS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: VIVAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
Marco Vinicio Paspuel
NOMBRE FIRMA FECHA TTULO:

DIBUJ.

VERIF. Anexo 8. Planos de ensamblaje del gripper

APROB.

FABR.

CALID. MATERIAL:
N. DE DIBUJO

Acero AISI 410 GripperF A4

ESCALA:1:2 126