Manual Pol Pa 2013

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN
SETOR DE CINCIAS AGRRIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA FLORESTAL
Polpa e Papel
(3. Edio revisada)
Umberto Klock
Eng. Florestal, Dr., Prof. Associado
Alan Sulato de Andrade

Eng. Industrial Madeireiro, Dr. Prof. Adjunto
Jos Anzaldo Hernandez

Eng. Qumico Dr. Professor UDG
Curitiba, 2013
Manual didtico Polpa e Papel 1

APRESENTAO
Este manual didtico foi desenvolvido para servir de apoio aos

estudantes da Disciplina de POLPA E PAPEL ofertada pelo
Departamento de Engenharia e Tecnologia Florestal Setor de
Cincias Agrrias da Universidade Federal do Paran, DOS Cursos
de Engenharia Industrial Madeireira e Engenharia Florestal, bem
como a outras disciplinas relacionadas e a todos interessados no
conhecimento do assunto.

AGRADECIMENTOS
Ao CNPq Conselho Nacional de Desenvovimento Cientfico e Tecnolgico por

concesso de bolsas de produtividade e de estudos aos autores.
Aos estudantes interessados em aprofundar seus conhecimentos em relao a

madeira, e aos processos de obteno de polpa celulsica e papel.

I. PRODUO DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL
1. INTRODUO
A fabricao de papel uma das prticas mais antigas desenvolvidas pela

humanidade, constituindo-se ao mesmo tempo numa das indstrias tecnologicamente
mais desenvolvidas, ocupando lugar de destaque no setor industrial dos pases mais
desenvolvidos do mundo.
Tamanha foi a importncia que o papel tomou na vida cotidiana do homem que
o consumo de papel por indivduo passou a ser considerado como um dos ndices de
avaliao do padro de vida de uma regio. Isto se deve ao enorme crescimento da
indstria de celulose e papel a partir do incio do sculo XX, e as possibilidades
potenciais imensas para seu desenvolvimento futuro.
Atualmente o papel est de tal forma incorporado ao nosso dia a dia, que nem
sequer refletimos como seria nossa vida sem este material. Embora no se imagine
limites para o desenvolvimento da informtica, o papel ainda o principal meio
utilizado para transmisso de informaes escritas ou impressas, assim como para
materializao de jornais, livros, listas telefnicas, etc. Isto sem falar nos papis
higinicos e nas mais diversas formas de embalagem dos diversos produtos que
utilizamos em nosso cotidiano.
2. HISTRIA DO PAPEL
Papel definido como sendo um produto bidimensional produzido a partir de

uma suspenso aquosa de fibras, que so entrelaadas artificialmente e
posteriormente desaguadas atravs de processos mecnicos e trmicos.
Seguindo-se a histria da escrita ao longo da evoluo da humanidade,
verificamos que o homem necessitava de uma superfcie para registro de suas idias,
de seus pensamentos.
Desta forma explicam-se os desenhos e inscries encontradas nas paredes
das cavernas habitadas pelos povos primitivos.
A necessidade de transmitir estes pensamentos para outras regies levou ao
desenvolvimento de uma superfcie que pudesse ser transportada.
Inicialmente foram utilizadas placas feitas de argila que, quando midas,
recebiam as inscries ou desenhos, sendo posteriormente secas ao sol ou num forno
para que os registros no pudessem ser alterados.
Os romanos e gregos usavam tbuas de madeira para registrarem seus
pensamentos.
A idia da utilizao de casca de rvores para a obteno de reas maiores que
possibilitassem o registro de mais informaes o que provavelmente levou os
egpcios a produzirem ha cerca de 6.000 anos atrs as primeiras folhas de Papyrus,
de onde originou-se o nome papel.
Devido ao clima seco da regio, os rolos de Papyrus se conservaram ao longo
de milnios e chegaram com valiosas informaes at os nossos dias.

O Papiro, entretanto, devido as suas caractersticas, no pode ser considerado
como sendo papel. Alm disso no podia ser dobrado, da o fato dos manuscritos
serem em forma de rolos de at 50 m de comprimento.
Figura 1. A palavra papel se deriva da planta chamada Papiro. Os egpcios produziram o

primeiro material para escrita do mundo, unindo entre si, finas lminas do talo dessa planta
(no ocorria o desfibramento completo que requerido para produzir um verdadeiro papel ).
Outro material utilizado para escrita, mais antigo que o Papiro, foi a pele de
animais como carneiros, ovelhas, etc.
H registros feitos pelo naturalista romano Plnio, O Velho (23-79 d.C.) sobre a
introduo deste material na cidade romana de Pergamo, de onde originou o nome
pelo qual conhecido at hoje: Pergaminho.
Assim como o Papiro, o Pergaminho no pode ser considerado como sendo
papel devido a sua estrutura caracterstica.
J naquela poca o fator econmico limitou o uso do Pergaminho, pois sua
fabricao era simplesmente muito cara.
Enquanto isso, o papel como se conhece at hoje, comea a tomar forma na
China.
J no terceiro sculo A.C., tecidos de seda pura foram utilizados para pintura e
escrita. Os chineses escreviam todos seus livros e documentos sobre tecidos de seda.
Entretanto as fibras da seda no possuam as caractersticas necessrias para
fabricao do papel tais como: absoro de gua e fibrilao; caractersticas estas,
essenciais para a garantia de uma determinada resistncia da folha.
A maioria dos historiadores concorda em atribuir a Tsai Lun (105 D.C.), um dos
ministros a servio do Imperador Ho, como o primeiro a produzir de fato papel por um
processo a partir de casca de rvore e trapos, que deu incio ao ciclo do produto que
conhecemos hoje como papel.

Figura 2. A primera fabricao autentica de papel foi realizada na China (105 d.C.) sendo
utilizanda uma suspenso de fibras de amoreira ou bamb.
Embora a fabricao de papel tivesse sido espalhada por todo o Imprio do

Centro, os chineses conseguiram conservar para si o processo por mais de 500 anos.
No ano 600 d.C. o processo chegou ao Japo atravs da Coria.
Aps derrota sofrida pelos chineses num confronto com os rabes no ano 751,
prisioneiros chineses transmitiram seus conhecimentos aos Mouros que lentamente
introduziram o processo de fabricao de papel na Europa, a FIGURA 3 ilustra a rota
do papel na antiguidade.
Os primeiros registros de produo de papel na Europa so dos sculos X e XI
na cidade de Valncia - sul da Espanha.
Na Itlia o papel chegou cerca de 150 anos depois, em 1260, com meno do
moinho de papel em Fabriano na provncia de Vincona.
A Frana estabeleceu seu primeiro moinho de papel em 1338, na localidade de
La Pielle. Assim, da Espanha e Itlia, a fabricao de papel se espalhou por toda a
Europa.
Com o invento da Imprensa por Gutenberg em 1440 na Alemanha, os livros,
que eram manuscritos, sendo privilgio das classes abastadas, se tornaram acessveis
a um pblico maior, exigindo assim maiores quantidades de papel.
De 1494, datam os primeiros registros da fabricao de papel na Inglaterra e em
1586 na Holanda.

Figura 3. A rota do papel a partir da China.
A produo de papel chegou na Amrica nos fins do sculo XVII, onde em

1690, em Germantown na Filadlfia, o primeiro moinho de papel americano foi
fundado.
Em 1798, teve xito a inveno segundo a qual foi possvel fabricar papel em
mquina de folha contnua, como at hoje conhecida esta fabricao.
O seu inventor foi o francs Nicolas Louis Robert que, por dificuldades
financeiras e tcnicas no conseguiu desenvolv-la, tendo cedido a patente a dois
outros franceses, os irmos Fourdrinier.
Assim a mquina de papel Fourdrinier (mquina de tela plana), foi a primeira
mquina de folha contnua que se tem notcia.
O caminho do papel estava completo; foi necessrio um intervalo de tempo de
1700 anos para que o papel sasse da China e chegasse Amrica.
A pasta de trapos foi um dos primeiros materiais a serem utilizados para a
fabricao de papel.
As primeiras tentativas de produo de papel sem trapos, utilizando matria
prima vegetal surgiram entre 1765-1771.
Em 1840, Friedrich Gottlob Keller deu incio ao processo que mais tarde seria
responsvel pela produo da chamada Pasta Mecnica, polpa produzida atravs da
frico da madeira contra uma superfcie abrasiva.
Uma vez que a polpa produzida desta forma, apresenta caractersticas de
resistncia fsica no suficientemente elevadas para determinadas aplicaes, foi

necessrio desenvolver modificaes que permitissem liberao das fibras da madeira
sem danific-las.
Enquanto que para obteno da Pasta Mecnica, a madeira tratada atravs
de um processo mecnico com consequente reduo do comprimento mdio da fibra,
a celulose obtida a partir de um processo qumico, no qual ocorre a dissoluo
lignina que mantm as fibras unidas entre si.
Em 1854, os ingleses Watt e Burgess conseguiram patentear nos EUA, o
processo de produo da celulose atravs do cozimento da madeira sob presso com
soda.
Alm disso foram desenvolvidos os processos sulfito e sulfato, que so
utilizados at hoje, na obteno de celulose a partir de diversos tipos de madeira,
disponveis para esse tipo de atividade.
2.2. O PAPEL NAS AMRICAS
Antecedentes pr hispnicos
As culturas pr hispnicas confeccionaram papel valendo-se de muitos

elementos de origem natural. O papel foi utilizado como objeto ritual, ornamental e,
particularmente com um sentido transcendente: em sua funo preservadora de
normas e valores, transmissora de cultura e civilizao, atravs de leis (cdices).
Os primeiros indcios que se conhecem indicam que os maias j fabricavam o papel
no ano 600 utilizando como matria prima a casca de uma rvore denominada huun.
Os maias vestiam tnicas de papel que fabricavam a partir de casca de figueira,
que serviam posteriormente para a confeco de livros. Seus cdigos eram pintados
em papel, um deles o Cdigo Pereciano, est pictografado em papel de poa , arbusto
que abunda na regio.
Os historiadores falam de diferentes tipos de papel feito pelos antigos aztecas, o
de maguey (metl), de algodo (ixcotl), de uma palmeira chamada izote (izotl), de casca
de algumas rvores, da rvore do papel (amaquahuitl), e outras tantas. Provavelmente
as rvores da famlia das moraceas, a figueira e amoreira , foram as mais utilizadas.
O amatl, o papiro azteca era feito de maguey, macerado por algum tempo na
gua e batido para separao das fibras, estas eram estendidas sobre capas com a
adio de um tipo de goma e submetidas a presso para ficarem bem unidas. Os
povos conquistados pelos aztecas eram obrigados a render numerosos tributos entre
os quais as folhas de papel se destacavam, eram usadas para adornar os deuses, e
as de melhor qualidade era utilizados para os cdigos.
2.3. HISTRIA MODERNA DA FABRICAO DE PAPEL
At o final do sculo XVIII a fabricao do papel no passou de ser uma arte

artesanal, seguindo a tcnica dos chineses de formar as folhas sobre telas.

Com a revoluo industrial houveram verdadeiros avanos na fabricao do
papel, embora no se pudesse satisfazer a demanda, experimentos eram realizados
na busca de novas matrias primas fibrosas.
Na seguinte cronologia apresenta-se uma sinopse do grande avano
tecnolgico obtido na fabricao de papel:
1750 - Inveno na Holanda do moinho triturador tipo holands. Significou grande

avano por facilitar o refino das fibras.
1756 - Jacob Christian Schaffer, publica na Alemanha tratado sobre fibras vegetais
para papeleiros, onde prope a utilizao de serragem e recortes de madeira para
produo de pasta mecnica.
1774 - Karl Wilhelm Scheele descobre o cloro, que aplicado com cal para o
branqueamento do papel.
1799 - O francs Nicolas Louis Robert inventa uma mquina contnua para fazer papel.
Esta inveno propiciou de uma forma imediata a fabricao do papel de forma
industrial, prefigurando o processo atual. (FIGURA 4).
Figura 4 Mquina de papel de Louis Robert.
1800 - Ante a escassez de matria prima, Mathias Koops, registra a patente para o
processo de polpa usando palha e papel desperdcio, que foi o precursor dos sistemas
modernos de recuperao e reciclagem.
1803 - Os irmos Fourdrinier, ingleses, adquirem a patente de Louis Robert e

aperfeioaram a mquina de papel, desde ento a mquina de papel tem sido

continuamente aperfeioada. Fundamentalmente consiste em uma esteira sem fim
feita de uma fina tela de arame de bronze, montada ao redor de um cilindro frontal no
extremo de alimentao, e de um cilindro impulsor a uns 15 metros de distncia
(FIGURA 5). A esteira se mantm plana porque corre sobre pequenos cilindros que
formam uma mesa, assim como sobre um srie de caixas aspiradoras. A mquina
Fourdrinier veio a solucionar o problema de insuficincia de papel, mas ao mesmo
tempo confirmou trapos como matria prima insuficiente.
1826 - Empregam-se cilindros de vapor para secagem do papel.
1827 - instalada a primeira mquina Fourdrinier na Amrica, em Saugerties, Nova

Iorque, nos Estados Unidos. Almen e resina so usados na colagem de papel.
1839 - O qumico francs Anselme Payen trata a madeira com cido ntrico
concentrado, isolando um material fibroso ao qual chamou de celulose.
1840 - Intensificam-se os experimentos com madeira, sendo que a partir desta poca a
madeira se converteu na matria prima por excelncia para a fabricao de papel.
Entre as razes para usa-la estariam : relativa disponibilidade, baixo custo,
convenincia no manejo e armazenamento, obteno de polpa de boa qualidade e
versatilidade das propriedades das fibras.
1847 - Friedrich Keller na Alemanha e Charles Fenerty na Nova Esccia, desenvolvem

processo de pasta mecnica.
1852 - Charles Watt e Hugh Burgess patenteiam na Inglaterra o primeiro processo

qumico para obteno de polpa a partir de madeira descascada - o processo soda.
1867 - Benjamin C. Tilghman, obtm nos Estados Unidos uma patente para cozimento
de substncias vegetais com cido sulfuroso, nascendo assim o processo sulfito.
1870 - Primeira utilizao comercial de pasta mecnica.
Figura 5 Mquina de papel aperfeioada (1803)

1874 - Primeira utilizao comercial de polpa sulfito, por Karl Ekman na Sucia e
Alexander Mitscherlich na Alemanha. Processo aperfeioado com emprego de bases
como clcio, sdio, magnsio e amnia.
Com o aparecimento de equipamentos resistentes a corroso o processo foi
adquirindo importncia, e por quase cem anos foi o mais importante processo de
obteno de celulose para papel. Atualmente cerca de 10 % da celulose produzida no
mundo celulose sulfito.
1883 - O qumico alemo Karl Dahl inventa o processo sulfato ou Kraft, resultado da
evoluo do processo soda, cujo licor de cozimento consiste nem uma soluo aquosa
de NaOH e Na2S. Posteriormente foi desenvolvido um sistema de recuperao
econmica dos reagentes, e tambm pela qualidade das fibras veio a se tornar o
processo mais empregado em todo o mundo, o que ocorre atualmente.
1909 - instalada a primeira fbrica de processo Kraft nas Amricas em Roanoke

Rapids, Carolina do Norte, nos Estados Unidos.
1925 - Desenvolvido o processo semi qumico sulfito neutro (NSSC)
1930 - Inicia-se a aplicao industrial do cloro no branqueamento de polpas

celulsicas.
1935 - aperfeioado o processo de recuperao de licor do processo Kraft,

passando a ser o processo mais importante a nvel mundial.
1940 - O perxido de hidrognio utilizado como agente de branqueamento.
1946 - Primeira aplicao industrial de dixido de cloro no branqueamento de celulose.
1970 - Iniciada a operao industrial da primeira unidade de branqueamento com

oxignio.
1994 - Devido a questes ambientais, so desenvolvidos processos de

branqueamento totalmente livres de cloro - TCF - Totally Chlorine Free, e EFC -
Elementary Chlorine Free.
Algumas caractersticas da indstria de celulose e papel.
Requer grande capital. Por exemplo uma planta industrial para 750 toneladas dia
de celulose Kraft branqueada custa entre 500 e 700 milhes de dlares.
Grande consumo de energia, especialmente a indstria que fabrica pasta

mecnica.
As fbricas de polpa e papel consomem grandes quantidades de gua, gerando

com isso grande quantidade de efluentes. Estima-se que nas condies de
operao de uma fbrica moderna de celulose branqueada com capacidade de

produo de 1.000 ton/dia, produz de 50.000 a 70.000 metros cbicos de guas
residuais, equivalente ao gerado por uma cidade de cerca de 1 milho de
habitantes. Para contornar este problema, a tendncia atual reciclar a gua
dentro do sistema de produo.
Aumento do consumo de papel nos pases em desenvolvimento como

consequncia do crescimento econmico. Estima-se que a demanda seja de 306
milhes de toneladas/ano para 2000 e cerca de 345 milhes para o ano de 2005.
Problemas atuais: a indstria enfrenta escassez de capital, de matrias primas e

mais importante de todos o impacto que a indstria tem sobre o meio ambiente.
(legislaes severas e presso de grupos ecolgicos).
2.3. HISTRICO DA PRODUO PAPEL E CELULOSE NO BRASIL
A primeira folha de papel fabricada no Brasil, da qual se tem notcia

documentada, de 16 de novembro de 1809. Foi feita a partir de fibras de Imbira, pelo
Frei Jos Mariano da Conceio Velozo, que remeteu amostras ao Rei Dom Joo VI.
O papel nos primeiros tempos da industrializao era originrio de trapos. No
Brasil, tambm registraram-se algumas tentativas a partir de panos velhos, durante o
Imprio. O maior desses produtores foi a fbrica Orianda, em Petrpolis, do Baro de
Capanema, que chegou a fornecer regularmente para os jornais do Rio de Janeiro e
produziu at 1874. Por volta de 1870 haviam seis pequenas fbricas de papel no
Brasil, todas nacionais.
2.4. EVOLUO DA INDSTRIA DE CELULOSE E PAPEL
A fase industrial contempornea, apta ao abastecimento nacional, teve um

marco notvel em 1889, com a inaugurao da Fbrica de Papel de Salto, em Salto de
It, So Paulo. Esta fbrica centenria, aps vrias modificaes e controle acionrio,
est ainda ativa e responsvel pela produo de papel moeda no pas com
tecnologia franco-brasileira.
Durante este perodo, vrios fatos significativos ocorreram como o incio da
produo de celulose de madeira, na Escandinvia em 1890, que viria a determinar o
fim gradativo do papel a partir de trapos.
Em 1890, o Cel. Proost Rodovalho inicia a produo de papel na Cia.
Melhoramentos de So Paulo, Caieiras. Em 1927, esta empresa inicia a plantao de
suas florestas para matria-prima com espcies nativas (araucria) e exticas
(Cunninghamia sp e Cryptomeria sp).
Outras iniciativas somaram-se a estas e em 1923 existiam 22 fbricas de papel
em cinco estados do Brasil, produzindo 59.000 ton. de papis. Importavam-se mais
48.000 ton.

2.4.1. Pastas para Fabricao de Papel
Durante esta fase de industrializao, a matria-prima para fabricao de papel

j no era mais trapos e panos velhos, mas o prprio papel reciclado e pastas
celulsicas importadas da Europa, sobretudo da Escandinvia e alguma j fabricada
no Brasil.
A fabricao brasileira de celulose iniciou-se em Jundia-SP por iniciativa de
Gordinho Braune. Tratava-se de Celulose Sulfito, a partir de Araucria.
Outros produtores nacionais se seguiram aumentando gradativamente a
participao de pastas celulsicas nacionais na fabricao de papel brasileiro. Nesta
evoluo a caracterstica comum era a produo para a prpria fabricao de papel, e
vendas apenas circunstanciais de alguns excedentes para terceiros.
Somente em 1944, atravs das Indstrias Klabin do Paran de Celulose,
comeou a haver celulose nacional para venda ao mercado (celulose Sulfito, 55
ton/dia). Esta mesma indstria comeou a produzir papel jornal para imprensa em
1947, a partir das suas prprias pastas qumicas (celulose) e mecnicas. Em 1957, a
Olinkraft Celulose e Papel, comea a produzir regularmente papel Kraft para sacos de
cimento, apenas com a sua prpria produo de celulose. Nesse mesmo ano, a
Suzano inicia a produo de papis brancos somente com a sua prpria celulose de
eucalipto.
Em 1959, a Champion Celulose inicia a venda de celulose branqueada de
eucalipto de sua fbrica em Mogi Guau, para o mercado.
2.4.2. Outros Fatos
Em 1965, tcnicos e dirigentes das reas industrial e comercial do setor,

fundam a ABTCP, Associao Brasileira Tcnica de Celulose e Papel, ampliando-se
extraordinariamente o ambiente para a difuso e discusses de carter tecnolgico.
Em 1966, fruto de um contrato estabelecido pela entidade empresarial e pelo
ento BNDES, completado o Relatrio Leone, que aps um levantamento feito porta-
a-porta em todo o Brasil, identifica o nmero de empresas, as mquinas instaladas, a
produo de papel e celulose, os homens empregados nos vrios nveis e a rea
florestada pelo setor. Este levantamento fundamentou o acompanhamento que vem
sendo feito correntemente pela ANFPC sobre a indstria.
Em 09 de setembro de 1966, atravs da Lei n 5106, foram estabelecidos os
incentivos fiscais ao reflorestamento com o que a expanso da silvicultura e da
profissionalizao da engenharia florestal viria tomar enorme impulso; criaram-se
meios at ento inexistentes para uma mudana radical na escala e nas tecnologias
existentes no setor. Iniciou-se o grande avano no rendimento florestal, atravs da
biotecnologia e manejo.
2.4.3. Desenvolvimento Atual do Setor de Celulose e Papel
Por volta dos anos 70, a tecnologia empregada no setor estava plenamente
consolidada. Os incentivos fiscais ao reflorestamento comeavam a mostrar os seus
primeiros resultados. A maturao dos plantios estabelecidos somou-se ao Programa
Nacional de Papel e Celulose.

Estes fatos e o amparo aos financiamentos e da participao do BNDES,
propiciaram a alavanca que o empresariado brasileiro do setor buscava para atingir a
fase contempornea da indstria. Foi possibilitada a mudana de escala das fbricas
atingindo-se nveis de custos operacionais competitivos com os grandes produtores do
exterior, tanto de celulose como de papel.
Por essa ocasio, o Brasil alm de produzir celulose para seu consumo, j
exportava regularmente para pases da Amrica Latina: celulose Sulfito (Cambar),
celulose Kraft fibra longa (Olinkraft) e celulose Kraft branqueada de eucalipto
(Champion).
Mas somente em 1972 com a entrada em operao da Borregaard, em Guaba
(hoje Riocell), que a escala dessas exportaes atingem propores de
competitividade mundial. Caminho que seria seguido pela Aracruz em 1975, pela
Cenibra e pela Jari nos anos seguintes.
a) Balana Comercial
Embora apto a abastecer as suas necessidades, produzindo mais de 60

qualidades diferentes de papis e pastas celulsicas e exportando vrios destes
produtos, o Brasil importar sempre certos papis ou celuloses que necessita.
A balana comercial sofreu marcante inverso nos seus valores, a partir de
1979, quando as exportaes brasileiras do setor comearam a apresentar saldos
crescentes.
b) Gesto
No incio de 1979, um grupo de dirigentes comeou a reunir-se

sistematicamente, visando um planejamento estratgico institucional para o setor. Um
ano aps, este grupo que se intitulou GDPE - Grupo de Debates sobre Planejamento
Estratgico -, elaborou um documento com diretrizes para a ao possvel, que foi
incorporada por vrias empresas ativas no setor.
Hoje, do mesmo modo, conceitos contemporneos da tecnologia de gesto vem
sendo incorporados por vrias empresas que atuam crescentemente para satisfazer os
parmetros das normas ISO das sries 9000 e 14000, alm da norma ambiental
britanica BS 7750.
c) Equipamentos e Engenharia
Em 1935 comea a operar na Indstrias de Papel Simo, a primeira mquina de

papel brasileira produzida pela indstria mecnica Cavallari (que encerrou suas
atividades em 1986, aps o Plano Cruzado).
Hoje esto instalados no pas empresas multinacionais e nacionais de grande
competncia e capacidade tcnica, aptas a todas as necessidades contemporneas
do setor, exceto na rea da informatizao e controles automatizados.

d) Nmeros do Setor
O Setor de Papel e Celulose no Brasil composto por 220 empresas

localizadas em 18 estados, conforme apresenta o Quadro 01 Dados Scios-
Econmicos de 2013 . Utilizando exclusivamente madeira proveniente de florestas
plantadas, conta atualmente com cerca de 2,2 milho de hectares de florestas
plantadas prprias, principalmente Pinus spp (20%) e Eucalyptus spp (79%).
A produo brasileira de papel em 2013 foi de 15 milhes de toneladas, e a de
pastas e celulose foi de 10 milhes de toneladas.
As tabelas 01 e 02 apresentam a produo e destino da celulose e do papel
produzidos no Brasil em 2013.
QUADRO 1 - DADOS SCIOECONOMICOS DO SETOR NO BRASIL
Fonte: BRACELPA, 2013 .
e) Desempenho do Setor em 2013
Segundo dados apresentados pela BRACELPA, (Associao Brasileira de

Produtores de Celulose e Papel), em 2013, a produo brasileira de celulose
alcanou 15 milhes de toneladas e de papel 10,4 milhes de toneladas, registrando
um crescimento sobre 2012 de 7,1% e 1,6%, respectivamente.

2013 - 15 milhes de toneladas de celulose (7,1%) e 10,4 milhes de
toneladas de papel (1,6%). (BRACELPA, 2013)
Em 2013 os principais mercados para exportao de celulose foi a Europa com

40%, seguida da China com 31% e da Amrica do Norte com 20%. Para papel, os
principais mercados so Amrica Latina com 44%, seguida da Europa com 26%, da
sia com 13% e da Amrica do Norte com 11%, de acordo com BRACELPA, 2013.
Destino das exportaes de Celulose (BRACELPA, 2013)

Destino das exportaes de Papel ( BRACELPA, 2013)
O consumo per capita no Brasil em 2010 foi de 48,6 kg/hab./ano, abaixo da

mdia mundial de 57 kg/hab./ano, o que demonstra potencial de aumento do
consumo aparente no mercado interno
Consumo per capita de papel nos principais pases consumidores

5. BASE FLORESTAL
A grande competitividade brasileira na produo de celulose est no potencial

florestal. Face ao rpido crescimento de florestas melhoradas de eucalipto, o Brasil
necessita de bases florestais menores que aquelas nas tradicionais regies produtoras
de celulose, conforme demonstrado na figura 1.
A rea total de florestas plantadas no fim de 2012 pelo setor no Brasil de
aproximadamente 2200 mil hectares, que pode ser considerada relativamente
pequena quando verificamos que o Chile apresenta praticamente a mesma
quantidade.
Cabe ressaltar que na Amrica do Sul, somente 7,7% do volume de madeira
processada utilizada para produo de celulose, sendo praticamente toda esta
madeira originria de florestas plantadas, contrariando a idia de que os produtos de
celulose devastam a floresta tropical.
6. PERSPECTIVAS MUNDIAIS
Os melhores modelos economtricos e cenrios bsicos aceitos por instituies

internacionais e bancos de primeira linha, demonstram que at o ano 2015 a demanda
de papel ter uma expanso mdia da ordem de 2,5% ao ano. Quando analisada por
tipos de papel, a grande expanso de demanda ocorrer no segmento cultural (papis
de imprimir e escrever) e tambm nos papis de absorventes.
Quanto aos papis culturais, com certeza a informtica a grande propulsora.
O papel kraft para sacos continuar a sofrer a concorrncia dos sintticos at
que a proteo ambiental estimule maior utilizao de produtos biodegradveis.
Figura 6 - Comparao da necessidade de Base Florestal.

7. PRESENTE E FUTURO DA INDSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO
BRASIL
As condies naturais do Brasil, indicam uma "vocao natural" para as

atividades de base florestal.
O espao geogrfico, a topografia, a baixa densidade populacional e a profuso
de solos pobres e de terras degradadas orientam inequivocamente na direo das
florestas plantadas. Os incentivos fiscais ao reflorestamento, a par de algumas
atividades menos sensatas ocorridas fora do setor, permitiram o grande
desenvolvimento de um corpo profissional e a ao da silvicultura no estabelecimento
de uma base florestal no Brasil, base esta, responsvel pelo nvel atual de
desenvolvimento da indstria de celulose e papel em nosso pas. Se por um lado, a
natureza que permite a existncia deste ramo empresarial, por outro a proteo
ambiental que pressiona a indstria de celulose e papel.
Sendo grande consumidor de madeira, gua e produtos qumicos seria
praticamente inevitvel deixar de fora a indstria papeleira das preocupaes com
relao ao meio ambiente.
Observa-se basicamente dois pontos de vista adotados pelo pblico em geral.
Muitos vem o papel como sendo um produto simptico, feito a partir de uma
fonte de matria-prima renovvel, podendo ser reciclvel e biodegradvel.
Outros sugerem que ele inseguro para determinadas aplicaes, nico
responsvel pela devastao de florestas e pela poluio das guas.
O fato que entre as duas posies existe um enorme abismo sendo

imprevisveis as consequncias de se adotar radicalmente uma ou outra posio.
Ambos os grupos de presso, assim como a indstria, desempenham um
importante papel no equilbrio da apresentao do cenrio ao pblico.
Na verdade, a indstria papeleira brasileira cometeu uma falha, no se
preocupando em divulgar bem sua existncia e ao.
Todo esforo de comunicao, limitou-se manifestaes isoladas ou
vinculadas valorizao da indstria para o mercado acionrio.
O pblico conhece mal o setor. Isto restringe o seu progresso e a soluo de
alguns problemas, alm de gerar outros.
Alm dos investimentos (que foram comprometidos aps o plano de
estabilizao do governo) realizados no setor, esto sendo promovidos Grupos de
trabalho que esto se reunindo nas diversas Associaes e Sindicatos Estaduais
objetivando um melhor intercmbio de informaes para aes mais efetivas em
direo da soluo dos problemas comuns, e entre eles os problemas de ordem
ambiental.
De forma geral, o setor est consciente da necessidade do planejamento
ambiental e do manuseio racional dos recursos naturais, assim como da necessidade
de um processo de tomada de decises envolvendo solues timas para o uso
destes mesmos recursos, solues estas baseadas no contexto ecolgico, econmico,
social, poltico e institucional.

II. MATRIAS-PRIMAS FIBROSAS PARA CELULOSE
1. INTRODUO
Desde a inveno do papel, inmeros materiais foram usados para sua

fabricao. Muitas destas matrias-primas foram abandonadas quer pela exausto de
suas reservas, quer pela impossibilidade de atenderem a demanda e a exigncia em
qualidade crescente da indstria. Inicialmente a preferncia era por fibras de vegetais
arbustivos como o papiro, o linho, a amoreira, etc. Depois fibras de algodo e palhas
de gramneas foram utilizadas, para finalmente, h pouco mais de um sculo, adotar-
se em definitivo a madeira como a principal matria-prima para a fabricao do papel.
Pouco antes da descoberta das fibras de madeira, a indstria utilizava fibras de
algodo e linho obtidas de trapos de tecidos. Os limitados suprimentos destas
matrias-primas criavam srios problemas e impediram o desenvolvimento mais rpido
da indstria de papel. Com a utilizao da madeira, grande volume de matria-prima
tornou-se disponvel, sendo a razo do ritmo extraordinrio do desenvolvimento da
indstria papeleira no ltimo sculo.
Atualmente em escala mundial a madeira representa cerca de 90~95% da
matria-prima fibrosa utilizada pela indstria de celulose.
A celulose e o papel so constitudos principalmente de fibras que so os
elementos celulares dos vegetais, traqueides de conferas, fibras libriformes e fibro-
traqueides de folhosas. Estes elementos se entrelaam formando uma rede na folha
de papel conferindo a mesma a maioria de suas propriedades.
As fibras encontradas na natureza so quase que totalmente provenientes de
vegetais, embora existam tambm fibras animais, minerais e artificiais. Nos vegetais os
elementos celulares fibrosos tm as funes de conduo e sustentao, assim como
conferir estrutura ao vegetal.
2. RAZES PARA O USO DE FIBRAS VEGETAIS
Existem fortes razes para que as fibras vegetais sejam a principal fonte de
suprimento indstria de celulose, tais como:
so relativamente de baixo custo;

so abundantes;
so recursos naturais renovveis; e,
tem a capacidade de absorver gua entre seus componentes, hidratando,
inchando e tornando-se mais flexvel. Tambm apresentam a propriedade
de unirem-se por ligaes eletrostticas, formando uma rede muito
resistente.
3. CONDIES DE UMA BOA MATRIA-PRIMA PARA CELULOSE E PAPEL
Entretanto, nem todo tipo de vegetal se presta para a fabricao de papel. Uma
boa matria-prima deve preencher algumas condies fundamentais, como:

ser fibrosa;
ser disponvel em grandes quantidades o ano todo e, quando sazonal,
permitir fcil armazenamento;
ser de explorao econmica, principalmente no que diz respeito a
acessibilidade;
ser facilmente renovvel;
ter baixo custo; e,
fornecer ao produto final as caractersticas desejadas, especialmente
com respeito a sua resistncia.
4. FATORES QUE INFLUEM NO CUSTO DE PRODUO DE CELULOSE
O uso de qualquer vegetal fibroso, e em qualquer localidade, depende de sua

disponibilidade e do custo de fabricao da celulose.
O custo de fabricao de celulose depende de muitos fatores como:
teor de fibras;
rendimento em celulose do material fibroso original;
custo da matria-prima em p;
custo do trabalho de explorao, transporte e armazenamento;
custo de reagentes qumicos usados no processo de produo de
celulose, e mais importante, disponibilidade de tais reagentes qumicos;
complexidade e custo dos equipamentos utilizados na produo;
custo de manuteno e operao;
proximidade de fbricas que utilizaro o produto para diminuio de
despesas de transporte;
custo e disponibilidade de mo-de-obra especializada;
custo e depreciao do capital;
custo e disponibilidade de energia;
custo e disponibilidade de gua tratada; e,
custo do tratamento de efluentes.
5. CLASSIFICAO DAS FIBRAS PARA A INDSTRIA DE CELULOSE E

PAPEL.
A maior parte das plantas fibrosas poderiam ser utilizadas para fabricao de
papel, porm, o fator limitante justamente a economicidade de tal utilizao.
Existem diversas maneiras de se agrupar as fibras utilizadas pela indstria de
celulose. A classificao das matrias-primas fibrosas para produo de celulose e
papel a seguir tem sido adotada por muitos anos:
I. FIBRAS VEGETAIS
A. Fibras de frutos:
pelos de sementes - algodo
pericarpo - coco.

B. Fibras das folhas:
sisal
frmio
abacaxi
carnaba, etc.
C. Fibras de caules:
feixes vasculares de monocotiledneas - palhas de cereais,
bagao de cana-de-acar, bambus, etc.
fibras liberianas (floema) -
a. plantas lenhosas - casca interna de conferas e folhosas.
b. plantas herbceas e arbustivas - (dicotiledneas) - linho, crotalria,
juta, rami, kenaf, etc.
fibras de madeira -
a. conferas
b. folhosas
II. FIBRAS ANIMAIS
A. L
III. FIBRAS MINERAIS
A. Asbesto.
B. Vidro.
IV. FIBRAS ARTIFICIAIS

A. Celulose regenerada : rayon
B. Poliamida : nylon
C. Poliacrlicos : orlon
D. Poliester : dracon.
correto afirmar que a madeira e continuar sendo por muito tempo a

principal fonte de fibras para a indstria de celulose , devido a inumeras vantagens que
apresenta em relao a outros tipos de fibras.

III. MADEIRA COMO MATRIA-PRIMA PARA OBTENO DE PASTA
CELULSICA
1. INTRODUO
No Brasil, a madeira utilizada como matria-prima para a produo de pasta

celulsica provm principalmente de vrias espcies dos gneros Eucalyptus e Pinus.
As espcies mais utilizadas na produo de celulose de fibra curta (folhosas)
correspondem aos Eucalyptus grandis, E. saligna, E. urophylla, E. robusta, sendo que
as espcies E. deanei, E. dunnii e E. cloeziana, apresentam grande potencial; j na
produo de celulose de fibra longa (conferas) as espcies Pinus elliottii var. elliottii,
P. taeda, e P. caribaea.
No Brasil a nica espcie nativa de conferas utilizada o Pinho do Paran,
Araucaria angustifolia, que empregada em pequena escala na fabricao de pasta
celulsica, principalmente pasta mecnica.
A bracatinga, Mimosa scabrella, como fonte de matria-prima para pasta
celulsica ainda no explorada comercialmente. Entretanto, essa espcie poderia
ser utilizada para a fabricao de papel para escrita e impresso.
A espcie Gmelina arborea, cultivada no Par, utilizada em pequena escala
na produo de pasta celulsica.
2. PREPARAO DA MATRIA - PRIMA MADEIRA
2.1. PTIO DE MADEIRAS
O ptio de madeiras abrange o manuseio e a preparao da madeira, a partir do

momento em que esta chega fbrica, at o momento em que enviada rea de
polpao mecnica(em forma de toras ou cavacos), ou rea de polpao qumica
(em forma de cavacos). Pode-se dizer que a qualidade e economia da produo de
polpa e papel comea no ptio de madeira. Na produo de polpa, o custo da matria-
prima representa a maior porcentagem no custo total de produo. Desta forma,
minimizar a perda da madeira e aumentar a qualidade dos cavacos so fatores vitais
para se assegurar o lucro geral do sistema de produo. O fluxograma da apresentado
pela FIGURA 7 mostra a sequncia de operaes executadas.

Figura 7 - Fluxograma de operaes no ptio de madeira
Operao:
A madeira pode ser recebida em forma de cavacos e de toras (com ou sem

casca). O transporte da rea de explorao at a fbrica feito por diversos meios,
tais como ferrovirio, fluvial e, principalmente, rodovirio.
Aps a chegada fbrica a madeira pode ser processada imediatamente ou,
ser mantida em estoque para utilizao futura. Porm, antes de ser enviada ao
processo de polpao, submetida a uma srie de operaes, com o objetivo de
fornecer a madeira na forma e pureza desejadas, em quantidade suficiente e
constante.
2.2. SERRAGEM OU TRAAMENTO DAS TORAS
Processo mecanizado, para reduzir o custo de mo-de-obra e eliminar o

trabalho pesado.

Toras so traadas no comprimento desejado para a operao de
descascamento.
2.3. DESCASCAMENTO
A madeira sofre descascamento porque a casca no tem valor como material

fibroso, consome reagentes no cozimento e no branqueamento, alm de trazer
impurezas de difcil eliminao para o produto final.
a) Fatores que influenciam na remoo da casca:
Forma da madeira - tortuosas so mais difceis de descascar.

Espcie - conferas descascam mais facilmente
Estao do ano em que a madeira cortada - a melhor poca a primavera e
incio do vero, incio do perodo de crescimento.
Tipo de solo de origem.
Propriedades do processo e a matria-prima determinam o trabalho necessrio
para as operaes.
b) Fatores que influenciam na escolha do tipo de descascador:
Quantidade de madeira a ser descascada.

Espcie de madeira.
Condies climticas.
Disponibilidade e custo da mo-de-obra e energia.
Custo de equipamentos e de instalaes.
Custo de operao.
Eficincia do descascamento.
c) Tipos de descascadores:
1. Que utilizam a frico e abraso

- tambor
- bolsa
2. Que cortam a casca

- anel
- faca
- porta fresa ou cortadores
3. Hidrulicos
4. Qumico - tratamento qumico
5. Manual

A FIGURA 8 ilustra o processo de remoo de casca pelo descascador de
tambor, e a FIGURA 9 o descascamento por anel.
Figura 8 - Vista lateral e frontal de descascador de tambor.
Figura 9 - Vista do descascador de anel.
d) Utilizao da casca:
utilizada como combustvel em caldeiras, para a gerao de vapor.

O poder calorfico da casca influenciado pelo seu teor de umidade, que por
sua vez, depende da quantidade de gua utilizada durante o processo de
descascamento. Normalmente, para melhorar a eficincia da utilizao da casca como
combustvel, necessrio que seja mecanicamente seca, atravs de equipamento de
retirada do excesso de gua por prensagem.

2.4. PICAGEM
A madeira reduzida a cavacos para se conseguir boa acomodao no interior

do digestor e para se obter uma saturao rpida e completa com os licores de
cozimento. A qualidade dos cavacos determinam a qualidade da polpa.
Nos processos de polpao, os cavacos idealmente deveriam contribuir para boa
resistncia, alvura elevada, ausncia de pigmentos, baixo consumo de energia e
ausncia de problemas operacionais. Para contribuir desta forma, os cavacos devem
ser de alta qualidade e apresentarem uniformidade nas formas e dimenses. Assim, o
formato e o dimensionamento do picador bem como a qualidade das fibras da madeira
so os elementos chave para a obteno de cavacos de alta qualidade.
A homogeneidade da forma e dimenso dos cavacos permitem uma
impregnao eficiente dos produtos qumicos, bem como a transferncia de calor e por
consequncia a deslignificao. Na polpao mecnica, dimenses uniformes
contribuem para um melhor ajuste da distncia entre os discos do desfibrador e a um
processo mais rpido e eficiente.
Cavacos danificados, farpas e finos causam problemas durante a polpao e
refino, bem como no processamento posterior da polpa.
Alta qualidade da polpa requer que os cavacos contenham:
Mnimo teor de finos e farpas.
Mnimo teor de cavacos superdimensionados.
Pequena variao em espessura.
Teor mnimo de cavacos danificados.
Massa especfica uniforme.
Umidade homognea.
Alta limpeza.
Na polpao qumica, cavacos finos provem :

Polpa homognea.
Alto contedo de fibras.
Aumenta as propriedades de resistncia.
Maior rendimento.
Aumentam a capacidade e velocidade de cozimento.
Reduzem a necessidade de produtos qumicos.
Consumo menor de energia.
Uma distribuio homognea nas dimenses:

Contribui para uniformizar o processo de cozimento.
Reduz o teor de rejeitos.
Aumenta o rendimento.
Melhora a resistncia da polpa.
Reduz os riscos de mal funcionamento dos equipamentos.
Baixo teor de farpas reduz o entupimento de telas e peneiras, e baixo
teor de finos reduz a perda de fibras e aumenta a capacidade de polpao.
Na Produo de pasta mecnica de refinador, temos:

efeito da espessura do cavaco no comprimento mdio das fibras e na
resistncia da pasta.
Uma distribuio uniforme da espessura dos cavacos melhora o ajuste do
equipamento de desfibramento e do processo de refino.
Cavacos mais finos produzem pasta mais resistente e diminuem o
consumo de energia.
Baixo teor de finos aumentam o comprimento mdio das fibras e a
resistncia da pasta.
Dimenso uniforme causa poucos problemas de mal funcionamento dos
equipamentos de desfibramento e refinao.
Classificao dos picadores para fbricas de celulose:
a) Quanto a alimentao
- por gravidade - calha de alimentao no paralela ao eixo;
- horizontal - calha de alimentao horizontal ao eixo picador.
b) Quanto ao tipo de descarga

- por gravidade ou lateral - o picador montado sobre um transportador;
- por sopragem - o cavaco cai para o fundo do picador e expulso
atravs de placas no disco ou tambor.
c) Quanto ao tipo de madeira

- especial - indicado para um tipo especfico de madeira;
- convencional - indicado para diversos tipos de madeira
d) Quanto ao tipo de construo

- tambor - pea suporte das placas tem forma cilndrica;
- disco - pea suporte das placas tem forma de disco; e,
- martelo - repicagem.
e) Quanto ao tipo de facas

- planas;
- cncavas.
Figura 10. Esquema de picador de tambor.

Figura 11. Seqncia de corte em picador de anel.
Figura 12. Seqncia de corte em picador de disco inclinado.
2.5. CLASSIFICAO DOS CAVACOS
Aps a descarga dos cavacos, antes de seguirem para o processo de polpao,

h necessidade de uma classificao, pois os cavacos so de tamanhos irregulares,
alguns superdimensionados, enquanto outros no passam de finos.

Quando a descarga do picador feita por sopragem a classificao pode ser
feita por:
a) Ao de ciclone
b) Ao de peneiras
- vibratrias
- agitadoras
- cnicas
Geralmente com dois ou mais estgios:
1 estgio - separa cavacos menores que 1 1/8" ~ 2,8 cm

2 estgio - separa cavacos menores que 3/16" ~ 0,5 cm
Cavacos super dimensionados repicagem,

reduo do tamanho classificao.
A qualidade dos cavacos pode ser afetada por certos fatores, como:
Comprimento do cavaco ~ 2.5 ~ 2.8 cm.

Espessura do cavaco - 3 a 4 mm; tem maior importncia que o comprimento .
Deve ter aproximadamente 15% do comprimento.
Umidade - quanto maior melhor a qualidade do cavaco
ngulo de corte - ideal 36 a 42.
Estado de afiao da faca.
Estado de afiao da contra-faca.
Relao entre o ngulo da calha de alimentao e o ngulo da faca.
Velocidade do disco - quanto maior, menores os cavacos.
Na polpao qumica, os cavacos de conferas devem apresentar em mdia, as

seguintes dimenses : 25+3 mm de comprimento por 4mm de espessura. Para pastas
mecnicas os cavacos devem ser em mdia 5 mm mais curtos. Para as folhosas, os
cavacos devem ser de 20+2 mm de comprimento por 3 mm de espessura, em mdia.
2.6. ESTOCAGEM DA MADEIRA
Em forma de cavacos:
Silos;
Ao ar livre.
a) Silos - podem estar localizados sobre os digestores ou no cho, o formato e

capacidade dos silos podem variar bastante (normalmente de 200 a 1.500 m 3), est
em funo da produo da fbrica.

b) Ao ar livre - comparando-se com a estocagem em toras, tem-se as seguintes
vantagens:
- mais eficiente e flexvel quanto ao manuseio
- exige menor rea de estocagem por volume
- exige equipamentos mais leves, simples e baratos
- melhor homogeneizao do fornecimento de cavacos.
Procedimentos:
Ptio deve ser preferencialmente concretado, com boas condies de

drenagem;
consumo de cavacos deve obedecer a um rodzio evitando-se longos perodos
de estocagem;
deve-se limpar o local antes de iniciar novo monte, para evitar contaminao;
as espcies sensveis a deteriorao devem ser estocadas em montes
menores, possibilitando menores perodos de revezamento; e,
os cavacos devem ser protegidos dos ventos, pois estes so portadores de
poeiras e propagadores de fogo para o interior dos montes.
Normalmente a manipulao, estocagem e classificao so completamente

automatizados, sem necessidade de operrios.
A estocagem ao ar livre apresenta algumas desvantagens que so:
tempo menor de estocagem - devido a tendncia dos cavacos ao
apodrecimento (degradao);
perda em rendimento e em propriedades fsicas da polpa resultante;
queda em qualidade da celulose; ocorre escurecimento das fibras pelo sol; e,
perdas de resinas valiosas (tall oil e terebentina).
Ainda assim, o preferido, as vantagens so maiores que as desvantagens.

IV. INTRODUO OBTENO DE CELULOSE E PAPEL
1. INTRODUO
A obteno de celulose a fase inicial da manufatura de papel, visto que

impossvel produzir papel sem a reduo inicial da matria-prima madeira ao estado
de pasta fibrosa. O passo seguinte a purificao da celulose obtida a um grau que
depende do uso final da mesma.
As propriedades da celulose e papel iro depender especialmente do processo
de obteno da polpa utilizado pelo fabricante. Sero abordados na disciplina,
somente os processos que alcanaram grande projeo industrial, no obstante,
outros processos que podem fornecer polpas celulsicas de qualidade satisfatria
possam ser utilizados. O preo proibitivo da celulose obtida por certos processos, as
vezes de qualidade superior s obtidas por processos convencionais, o principal
fator limitante da utilizao industrial.
2. SEPARAO DAS FIBRAS
As fibras se mantm unidas na madeira e em outras matrias fibrosas por meio

de foras adesivas prprias dos polmeros intercelulares (lignina e carboidratos). A
simples explicao de que a lignina atua como a nica substncia adesiva entre as
fibras celulsicas no satisfatria: - durante a maioria das reaes que ocorrem na
obteno de polpas por processos qumicos, outros compostos diferentes da lignina,
que se encontram co-polimerizados (interligados) so eliminados. Na obteno de
pasta mecnica, sem eliminao da lignina, a separao das superfcies ocorrem tanto
entre as fibras como atravs das paredes celulares, quebrando as fibras.
Desta forma, as caractersticas das polpas depende da forma e da quantidade
de energia utilizada para separar ou subdividir as fibras.
So utilizadas energias:
mecnica;
trmica;
qumica;
ou uma combinao destas.
Quando somente energia mecnica utilizada obtm-se fibras inteiras, fibras

danificadas, pedaos e aglomerados de fibras e material fino sem estrutura. Quando
alm de energia mecnica utilizada energia trmica ou/e qumica, obtm-se fibras
inteiras, fibras danificadas e pedaos de fibras, e quando s energia qumica
utilizada as fibras so separadas inteiras, completamente individualizadas.
Com os diversos mtodos que se dispe atualmente para dividir as trs formas
de energia, pode-se obter polpas celulsicas de propriedades bastante diversas.
Ao se triturar, por exemplo, um pedao de madeira mida contra uma pedra de
um desfibrador, os elementos fibrosos produzidos no tem forma e tamanho definidos,
obtendo-se a chamada pasta mecnica, sendo o material do tipo citado quando se

utiliza somente energia mecnica. um processo desordenado denominado
PROCESSO MECNICO.
Se tratarmos a madeira com energia trmica, atravs de vaporizao a
temperaturas de at 130C, amolecendo a madeira, e depois desfibrando
mecanicamente, uma menor quantidade de energia mecnica necessria, sendo o
processo denominado TERMO-MECNICO.
Se um outro pedao de madeira for amolecido numa soluo de NaOH (soda
custica) diluda, por algumas horas e depois desfibrado mecanicamente, observa-se
que uma menor quantidade de energia mecnica necessria. A energia qumica do
NaOH rompeu algumas foras adesivas intercelulares (processo soda a frio). No
produto final notam-se fibras mais completamente separadas que no caso anterior.
Ocorre uma pequena dissoluo de lignina e algumas polioses so dissolvidas. A este
tipo de processo d-se o nome genrico de PROCESSOS QUMICO-MECNICOS ou
MECANO-QUMICOS.
Se antes de desfibrada, a madeira amolecida numa soluo de NaOH for
tratada com energia trmica a temperaturas entre 100~130C, para ocasionar maior
amolecimento da madeira, e desta forma possibilitar uma separao mais completa
das fibras, diminuindo a energia mecnica necessria para o desfibramento, tem-se o
chamado PROCESSO QUIMICO-TERMO-MECNICO.
Ao se tratar cavacos de madeira com Na2SO3 e Na2CO3 em condies de
elevada temperatura (~170C), concentrao de reativos qumicos mais alta e prximo
a pH neutro, maior quantidade de lignina e carboidratos so dissolvidos, desta forma,
as fibras so mais facilmente separadas, com um consumo ainda menor de energia
mecnica, a estes processos chamamos PROCESSOS SEMI-QUMICOS.
Nos PROCESSOS QUMICOS, a separao das fibras conseguida mediante
o emprego de energia qumica segundo condies especficas de tempo, presso,
temperatura e concentrao de reagentes. Conforme o balano entre estas condies
de deslignificao, podem ser obtidas polpas celulsicas com teor de lignina residual
maior ( celuloses mais duras) ou menor, em incio de degradao em virtude de
condies mais drsticas de cozimento (celuloses moles).
3. PROCESSOS COMERCIAIS DE PRODUO DE POLPAS CELULSICAS
3.1 CONCEITOS DE RENDIMENTOS EM PRODUO DE CELULOSE
3.1.1 - Rendimento gravimtrico
expresso pela relao porcentual entre o peso absolutamente seco (A.S.) de

celulose (bruta, depurada ou rejeitos) e o peso absolutamente seco do material fibroso
empregado.
3.1.2 - Rendimento base volume
definido como o peso de celulose A.S., em toneladas, obtido a partir de 100

3
m slidos de madeira descascada.
3.1.3 - Rendimento por rea

definido como o peso de celulose A.S. em toneladas, obtido a partir da
madeira coletada em um hectare de floresta.
3.2 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS COMERCIAIS QUANDO AO

RENDIMENTO.
O QUADRO 1 apresenta a classificao dos processos comerciais de produo

de polpas celulsicas quando ao rendimento.
QUADRO 1 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS COMERCIAIS QUANTO AO

RENDIMENTO.
Processos Rendimento (% )
I. ALTO RENDIMENTO
Mecnicos
Convencional 90 ~ 95
De Refinador
Termo-mecnico
Qumico-mecnicos e Semi-qumicos
Soda a frio
Sulfito neutro
Bissulfito semi-qumico 65 ~ 90
Sulfato semi-qumico
Soda semi-qumico
Outros
II. QUMICOS
De alto rendimento:
Kraft e algumas de suas modificaes 50 ~ 65
Sulfito e algumas de suas
modificaes
Normais:
Sulfato ou Kraft
Soda
Soda - enxofre 40 ~ 50
Sulfito
Bissulfito
Outros
Polpa solvel - ~30%

3.3. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS QUMICOS COMERCIAIS
QUANTO AO pH.
Os processos comerciais de obteno de celulose cobrem praticamente todo o

intervalo de variao do pH. A maior parte destes processos baseiam-se na utilizao
de alguns poucos reagentes qumicos contendo enxofre, oxignio, hidrognio e bases
de alta ou mdia solubilidade.
O pH especfico de cada Processo definido de acordo com o tipo de composto
qumico que se encontra presente na soluo aquosa. A interao destes compostos
qumicos com a lignina, mais a taxa de hidrlise governada pelo pH, controlam a ao
de deslignificao.
pH_1________3,0_______4,5_______6,0_________8,0_______12,0___14,0__
cido - Bissulfito Neutro Alcalino
Sulfito cido Sulfito neutro Sulfato ou Kraft
4. CARACTERSTICAS GERAIS DAS POLPAS CELULSICAS E USOS:
4.1 PASTAS MECNICAS
Resistncias fsicas-mecnicas reduzidas.

Baixo custo
Boas propriedades para impresso.
Alta opacidade.
- Usos : papel jornal, papel de impresso de livros, catlogos, revistas, papis

absorventes (guardanapos, higinicos, toalhas, etc.), papelo, etc.
4.2 PASTAS SEMI-QUMICAS
Apresentam caractersticas bastantes variveis de processo para processo.

Usos: papelo corrugado, papel jornal, papis absorventes, para impresso de
segunda, escrita e desenho.
4.3 CELULOSE SULFATO OU KRAFT
Escura, opaca e muito resistente.

Usos:
No Branqueada - papis para embalagens, papelo e cartes para
embalagens e revestimentos.

Branqueada - papis de primeira para embalagens, impresso (livros, revistas,
mapas, etc.), envelopes, etc.
4.4 CELULOSE SULFITO
Mais transparente que a celulose Kraft e menos resistente que esta.
Usos : papis para escrita, impresso, etc.
V. PASTAS DE ALTO RENDIMENTO
1. INTRODUO
Em meados do sculo passado, as invenes referentes ao desfibramento da

madeira, tanto mecnico como qumico, possibilitaram sua utilizao para produo de
papel e carto, a qual aumentou vertiginosamente com o desenvolvimento industrial. A
madeira at ento considerada como uma matria-prima inexaurvel, mostra hoje uma
escassez universal, fazendo ressurgir, rapidamente, o interesse pelos processos que
apresentam rendimentos superiores aos processos qumicos na transformao da
madeira em pasta.
H cerca de trinta anos, j se iniciava nos Estados Unidos da Amrica a
produo de pasta mecnica produzida em desfibradores de disco, visando
principalmente o aproveitamento de resduos de serrarias e de madeiras
tradicionalmente no processadas. O produto obtido logo se mostrou com resistncia
superior da pasta mecnica de pedra. Mas, foi s no incio da dcada de setenta que
os processos de alto rendimento alcanaram real aceitao, com o advento do
denominado processo termo-mecnico. Os valores de resistncia apresentados por
este tipo de pasta, juntamente com o alto rendimento conseguido pelo processo,
provocaram entusiasmo no setor de celulose e papel, pois surgia a oportunidade de se
aproveitar melhor a matria-prima madeira, cada vez mais escassa, alm da
possibilidade de reduzir a presso causada pelas preocupaes em relao ao meio
ambiente.
O significado do termo pasta mecnica foi ampliado, de modo a representar no
somente a pasta mecnica convencional ou de pedra, mas tambm as suas variantes.
Surgiu, ento, a denominao processos de alto rendimento para caracterizar
os processos cujo rendimento na transformao matria-prima (madeira e outros
materiais) em pasta fosse superior a 80%.
2. PASTA MECNICA CONVENCIONAL
2.1. HISTRICO

1 Processo pasta de madeira em 1844 na Alemanha - KELLER. O princpio
bsico utilizado pela mquina era pressionar a madeira, em presena de gua,
contra a superfcie de uma pedra esmerilhadora (princpio ainda hoje utilizado
nos desfibradores de pedra ou m).
No final do mesmo ano - foi produzido uma determinada quantidade sendo
misturada com celulose de trapos de uma fbrica, originou no primeiro papel
produzido de pasta de madeira.
1847 - Produzido o 1 desfibrador por VOELTER, sendo exposto numa feira
mundial em Paris.
1852 - Produzidos os dois primeiros desfibradores em escala industrial.
1857 - O jornal belgo-francs Jornal dos Fabricantes de Papel - edio com
25% de pasta mecnica.
1860-1866 - maior procura por novas mquinas para produo de pastas de
madeira ~ 60 unidades na Europa.
Aps este perodo - VOITH - produziu modificaes e aperfeioamentos nos
sistemas de carregamento/compresso/regulagem automtica de carga de boa
qualidade, introduzindo a prensagem hidrulica.
1882 - VOITH construiu o 1 depurador de peneira plana vibratria em escala
industrial.
1885 - COUVIER - construiu na Frana o 1 depurador centrfugo com
capacidade de at 2700 kg/dia (o material rejeitado era aproveitado como
combustvel em caldeiras).
1900 - o ingls BRAHMA - construiu a 1 mquina de secar-engrossar fibras
de celulose a 50~70%.
Por volta de 1920, surgiram os primeiros rebolos fundidos a partir de uma
mistura de concreto e material abrasivo, e em 1930 o fornecimento de energia
comeou a ser feito por motores ao invs de rodas dgua. S recentemente
apareceram rebolos feitos de cermica.
A indstria brasileira deste tipo de pasta caracterizada por unidades
localizadas no sul do Pas, as quais operam com baixa capacidade (2 a 25
ton/dia), sendo, geralmente agregadas a serrarias para o aproveitamento de
resduos. Paralelamente a esse conjunto de pequenas indstrias, h as
Indstrias Klabin de Papel e Celulose, com capacidade instalada de cerca de
200 ton/dia para a produo de pasta mecnica convencional e a Papel
Imprensa - PISA - com capacidade instalada de cerca de 250 ton/dia deste tipo
de pasta.
O fluxograma de operaes do processo mecnico convencional
apresentado na FIGURA 17.
2.2 PROCESSO DE FABRICAO
Matria-prima - at pouco tempo apenas espcies de fibras longas (conferas)

eram utilizadas, com a escassez de matria-prima novas espcies vem sendo
utilizadas.
Eliminao da casca - a casca traz dificuldades durante o desfibramento e na
depurao, apresenta na pasta pontos escuros de difcil remoo.

Umidade - madeira verde confere melhor alvura e qualidades fsicas pasta,
alm de melhor descascamento, umidade ideal 40% ou mais, umidade inferior a 30%
provocam queda na qualidade da pasta.
O processo se inicia com o recebimento da madeira, que descascada e

cortada em toletes de comprimentos adequados ao equipamento (exemplo: 60 a 100
cm), indo em seguida para o desfibramento ou estocagem.
No desfibrador de pedra ou rebolo, o desfibramento da madeira feito forando-
se os toletes transversalmente sobre a superfcie da pedra (ou rebolo rotativo), que
molhada com gua quente por meio de chuveiros. A pasta produzida cai na cuba
(fosso ou tina), onde pode ou no ficar retida. Da cuba, aps o desfibramento, a pasta
enviada primeiro a uma peneira de grossos e , em seguida a uma peneira de finos. O
rejeito destas peneiras, constitudos de palitos e feixes de fibras so tratados em
desfibradores de disco e reincorporados massa da pasta depurada. Esta pasta
passa ainda por depuradores centrfugos (centricleaners), a fim de eliminarem-se
sujeiras e rejeitos, e em seguida enviada aos diferentes pontos do processo.
FIGURA 17 - Fluxograma de operaes do processo mecnico convencional.

2.3. DESFIBRADORES
O equipamento mais importante do processo o desfibrador de pedra, sua

alimentao pode ser manual ou automtica. Em quase todos os tipos de
desfibradores o mesmo princpio de funcionamento encontrado, resumido em 4
partes principais:
1. Pedra ou M - rebolo em movimento rotativo. Cujos tipos so :

- Pedra natural,
- Concreto, e
- Cermica.
2. Depsito da Madeira.
3. Chuveiros para reduzir a temperatura e evacuar a pasta produzida.
4. Dispositivo de afiao (para tornar abrasiva a superfcie do rebolo) -
carretilhas, com formatos em ponta de diamante, ranhuras helicoidais ou retas.
A FIGURA 18 apresenta um esquema geral de um desfibrador de bolsa e suas

partes.

FIGURA 18 - Arranjo esquemtico do desfibrador de pedra. A - Rebolo; B - Cuba; C -
Comporta; D - Chuveiros; E - Depsito de madeira; G - Dispositivo de afiao, H -
Carretilha de afiao.
A FIGURA 19 ilustra um rebolo ou pedra artificial com bloquetes cermicos

utilizados na produo de pasta mecnica convencional.

FIGURA 19 - Rebolo com bloquetos cermicos . A - Flange; B - Cilindro de concreto; C
- Bloquetes. (Extrado de IPT - Celulose e Papel, 1988 - 2 Ed.)
Tipos de Desfibradores:
Desfibrador de pedra com bolsas.

Desfibrador de pedra com alimentador gigante.
Desfibrador de pedra com alimentao por corrente.
Desfibrador de pedra Hydra.
Desfibrador de pedra em anel.
Desfibrador rotativo.
As FIGURAS 20 e 21 ilustram respectivamente, um desfibrador de pedra de trs

bolsas e um desfibrador de pedra com alimentador gigante Great Northen Grinder.
FIGURA 20 - Desfibrador de pedra com trs bolsas . (Extrado de IPT - Celulose e

Papel, 1988 - 2 Ed. )

FIGURA 21 - Desfibrador de pedra tipo Great Northen .(Extrado de IPT - Celulose e
Papel, 1988 - 2 Ed. )
2.4 UTILIZAO E CARACTERSTICAS DA PASTA MECNICA
CONVENCIONAL
As pastas mecnicas so classificadas quanto ao processo que as produziu ou

pelo fim a que se destinam, como por exemplo, pastas para:
papel imprensa,
papis para impresso, para livros de bolso, catlogos, etc.
papis e papeles, papel de parede, etc.
papis para embalagem, sacos, papelo ondulado, cartes para embalagem
de alimentos, etc.
papis sanitrios, toalha, etc.
moldados.
Na confeco de todos estes tipos de papis ou cartes, a pasta mecnica

entra como matria-prima nica ou em mistura com outros tipos de pastas. Por
exemplo, o papel imprensa (jornal) convencional apresenta a seguinte composio
mdia:
pasta mecnica convencional ...........................................71 a 82%

pasta qumica .................................................................. 18 a 25%
carga ............................................................................... 0 a 4%
Com rendimentos ao redor de 95%, sendo a estrutura das fibras (40 a 50% do
peso) idntica a da madeira, e o restante constitudo de fibras bastante danificadas,
denominados finos.
Devido ao seu maior rendimento, o preo da P.M.C. relativamente baixo em
relao ao da celulose qumica (1:2), porm na fabricao de papel jornal seu uso
indispensvel.
Vantagens :
Proporciona rpida absoro de lquidos, tinta de impresso de jornais, etc.

Apresenta alta corpulncia, torna os papis mais duros e rgidos (papeles e
cartolinas),
No exige preparo especial para a confeco de papis (refino).
Pode ser prensado facilmente at consistncias elevadas. No encolhe
demasiadamente durante secagem, e bastante uniforme, etc.
Desvantagens :

dificilmente dimensionvel, quando exposta a luz ou armazenamentos
prolongados mesmo alvejada, torna-se amarelada e quebradia, perdendo suas
qualidades de absoro. Sua alvura limitada. Apresenta baixa resistncia mecnica.
3. PASTA MECNICA DE REFINADOR
3.1. HISTRICO
Desde 1920, quando os rejeitos da fabricao da P.M.C. passaram a ser

reduzidos a pasta por ao de refinadores de discos, a possibilidade de
adoo desta tecnologia era estudada.
Embora a idia seja antiga, a adoo da tecnologia recente.
1954-55 - eram feitas experincias em escala piloto.
1958 - 1 fbrica entra em operao.
3.2. CARACTERSTICAS
Vantagens:
Possibilidade de uso de resduos na obteno de pastas de qualidade

aceitvel pelo uso de refinadores de disco.
Utilizao de toras defeituosas, tortas, pois a matria-prima transformada em
cavacos.
A mo-de-obra nas instalaes menor que na de pasta mecnica
convencional.
O manuseio de cavacos muito mais simples que de toras.
A pasta apresenta propriedades fsico-mecnicas melhores que a
convencional.
O controle de qualidade e uniformizao mais simples.
O grau de refino pode ser melhor controlado.
A unidade industrial mais compacta, necessitando de menor espao fsico,
que as fbricas com desfibradores.
O sistema mais flexvel, a mudana de conferas para folhosas pode ser feita
sem alterao no sistema de produo.
Pode-se produzir tanto pasta mecnica, como qumico-mecnica nas mesmas
instalaes.
Desvantagens:

O consumo de energia e o custo de manuteno so maiores do que em pasta
mecnica convencional.
3.3. PROCESSO DE FABRICAO
O processo de produo consiste basicamente em picagem da madeira,

desfibramento (1 estgio), desfibramento complementar (2 estgio), depurao e
limpeza.
O manuseio da madeira e sua transformao em cavacos seguem os processos
convencionais, exigindo somente que a madeira seja descascada. Normalmente os
cavacos so estocados em silos para garantir funcionamento contnuo do processo.
Os cavacos so peneirados e lavados, a fim de manter uma granulometria uniforme e
eliminar impurezas como areia, terra, etc.
Os desfibradores primrios so de dois discos giratrios, em contra-rotao ou
de um disco giratrio simples. A consistncia de trabalho de 20 a 40%, e a energia
consumida neste estgio de 40 a 75% do total consumido no processo.
Os desfibradores secundrios so anlogos aos do primeiro estgio e efetuam
um desfibramento complementar da pasta, desintegrando os pedaos de madeira no
totalmente desfibrados, uniformizando, assim sua qualidade. A consistncia de
trabalho de 16 a 34%.
Geralmente, aps os desfibradores secundrios a pasta refinada e depurada
num conjunto de peneiras e centricleaners. Passando ainda por engrossadores que
so na verdade, filtros desaguadores que deixam a pasta com consistncia a nveis
mais elevados. O fluxograma do processo apresentado na FIGURA 22.

FIGURA 22 - Fluxograma de operaes do processo mecnico de refinador
3.4. EQUIPAMENTOS
Desfibradores de Disco:
Os desfibradores podem ser do tipo de um disco giratrio ou de dois discos

giratrios em contra-rotao.
No caso dos desfibradores de um disco giratrio, existem dois discos, um
esttico e outro mvel. Os cavacos so alimentados pelo centro do disco esttico. Esta
alimentao geralmente feita por um parafuso que empurra os cavacos para a zona
a zona entre os dois discos.
O desfibrador de dois discos giratrios, os quais giram em sentido oposto,
sendo que os cavacos so desfibrados entre os discos.
Guarnies ou segmento de disco.

Cada disco do desfibrador possui, fixado sobre sua superfcie peas em forma
de setor circular, as quais so denominadas guarnies ou segmentos. A face externa
da guarnio - parte que fica em contato com os cavacos e a pasta - possui desenhos
formados por barras e espaos vazios. Cada tipo de desenho tem uma funo
especfica, seo de barras grossas para quebra dos cavacos, seo intermediria
para desfibramento, e seo de barras finas para refinao da pasta. Normalmente as
guarnies so fabricadas com ligas de ao contendo molibdnio e nquel, com tempo
de vida til entre 500 e 1500 horas de operao. A FIGURA 23 ilustra uma guarnio
de disco com as respectivas funes das barras de defibramento.
FIGURA 23 - Guarnio de disco com as funes das barras de desfibramento.
3.5. CARACTERSTICAS E EMPREGO DA PASTA MECNICA DE

REFINADOR.
As pastas so destinadas aos mesmos fins que aquelas produzidas com

pedras. Apresentam contudo, vantagem de serem mais resistentes, devendo-se a isto,
a presena de porcentagem maior de fibras inteiras.
Apresentam tambm maior uniformidade, que conseguida pelo maior e melhor
controle do processo.
Latncia das fibras:
Aps o desfibramento algumas propriedades da pasta encontram-se inibidas,

fazendo com que as fibras assumam uma forma enrolada em ndulos, fenmeno
denominado de latncia das fibras.
Para eliminao da latncia um tratamento adicional necessrio, e se constitui
em agitar a pasta em gua, a uma consistncia de 1 a 2% e a temperatura entre 80 e
90C por cerca de 10 minutos, ocorrendo ai uma reverso do fenmeno, e as fibras
assumindo um aspecto normal, conforme demonstrado na FIGURA 24.

FIGURA 24 - Formao e tratamento da latncia das fibras originadas no processo
mecnico de refinador.
4. PASTA QUMICO-MECNICA
Neste tipo de processo, os cavacos so impregnados com reagentes qumicos

antes de serem tratados mecanicamente em desfibradores de disco. Aps a
impregnao, os cavacos podem ou no sofrer um tratamento com vapor saturado,
porm na maioria das vezes o desfibramento mecnico realizado sob presso
ambiente.
A composio do licor pode conter somente hidrxido de sdio (NaOH), bem
como outros reagentes qumicos. A etapa de impregnao pode ser realizada com
licor temperatura ambiente, ou mais elevadas.
O processo qumico-mecnico, em que os cavacos so tratados somente com
NaOH ( temperatura ambiente), e depois tratados mecanicamente em desfibradores
de disco, possui uma denominao mais antiga que a de processo semi-qumico a
soda a frio, que ser descrito no captulo sobre processos Semi-qumicos.
Para processos qumico-mecnicos que utilizam licor contendo sulfito, as
condies tpicas so:

Conferas
12 a 20% de licor,
se houver tratamento com vapor - 10 a 60 minutos a 140 ~ 170 C,
desfibramento a presso atmosfrica,
rendimento - 87 a 91 %.
Folhosas
10 a 15% de licor
se houver tratamento com vapor - 10 a 60 minutos a 130 ~ 160 C,
desfibramento a presso atmosfrica,
rendimento - 80 a 88 %.
5. PASTA TERMO-MECNICA
5.1. INTRODUO
O processo de produo de pastas termo-mecnicas derivado do processo

ASPLUND (1932) desenvolvido para produo de chapas de fibras de madeira
prensada, no qual os cavacos so pr-aquecidos com vapor a temperaturas entre
160~180 C, e desfibrados em seguida sob presso, consumindo relativamente pouca
energia.
A pasta de madeira obtida apresenta-se mais escura e com partculas maiores
do que as pastas produzidas por outros processos, no apresentando caractersticas
de qualidade para a fabricao de papel.
At 1963, o processo s era utilizado para fabricao de chapas de fibras, tendo
sido a partir de ento pesquisado a fim de adapta-lo produo de pastas para papel.
Os resultados das pesquisas obtidos indicaram que a temperatura de
aquecimento deveria ser reduzida para o intervalo entre 120 e 145 C, correspondendo
a uma presso operacional de 0,1 a 0,29 MPa (1 a 3 atm). As pastas assim produzidas
poderiam ser usadas para fabricao de papel jornal, sendo porm o consumo de
energia ainda alto.
Desde aquela poca, o consumo energtico do processo tem sido estudado e
melhorado, e mesmo apesar do consumo ser ainda alto, o processo termo-mecnico
tem uma aceitao cada vez maior na rea de produo de pastas mecnicas.
Devendo-se isto, principalmente, as caractersticas e ao potencial de utilizao
oferecidos pela PTM.
5.2. DESCRIO DO PROCESSO TERMO-MECNICO
O processo termo-mecnico convencional compe-se geralmente de dois

estgios.
No primeiro, os cavacos so aquecidos em presena de vapor saturado a
120~140C, por 1 a 3 minutos.
Em seguida, os cavacos j amolecidos pelo calor e pela umidade do vapor so
desagregados em desfibradores de um ou dois discos giratrios.

Neste processo o desfibramento feito sob as mesmas condies em que se
efetuou o aquecimento, ou seja pressurizado. Sendo porm possvel o desfibramento
sob presso mais reduzida ou mesmo a presso atmosfrica.
O segundo estgio consiste num desfibramento complementar da pasta, onde
os feixes de fibras e pequenos pedaos de madeira so reduzidos a fibras, sendo
realizado em desfibradores despressurizados.
O fluxograma das operaes realizadas no processo termo-mecnico
apresentado na FIGURA 25.
FIGURA 25 - Fluxograma de operaes do processo termo-mecnico
5.3. EQUIPAMENTOS
Duas configuraes bsicas so utilizadas:
1. Pr-aquecedor de cavacos vertical (mais comum).

2. Pr-aquecedor horizontal.
Ambos so de forma vasos cilndricos com roscas transportadoras.

Nos desfibradores, as guarnies utilizadas nos discos so de tipo anlogo
quelas utilizadas no processo de pasta mecnica de refinador. A FIGURA 26
apresenta um desfibrador pressurizado Asplund, utilizado na produo de pasta
termo-mecnica.

FIGURA 26 - Desfibrador pressurizado Asplund Tipo Rl 50/54, fabricado PELA
SUNDS-DEFIBRATOR AB (Sucia) (Extrado de IPT - Celulose e Papel, 1988 - 2 Ed.)
5.4. VARIVEIS DO PROCESSO
Espcie, natureza e formato da matria-prima a ser processada - maior ou

menor consumo de energia, colorao diferentes, etc.
Temperatura de aquecimento - a temperaturas superiores a 140C, as fibras
separam-se facilmente devido ao fato da lignina ter sofrido a cerca de
140~145C, um amolecimento trmico reversvel caracterizado pela passagem
por um estado chamado de transio vtrea , onde a madeira passa de um
estado rgido a um estado plstico, semelhante a borracha. No estado plstico,
a estrutura da madeira rompida na lamela mdia, rica em lignina. Esta lignina
aps resfriamento da pasta volta ao estado vtreo e forma um obstculo a
subsequente fibrilao das paredes celulares, tornando-as imprprias para a
produo de papel. Assim as temperaturas de aquecimento devem estar na
faixa de 120 a 140C. Tambm a temperaturas mais altas as pastas adquirem
uma colorao mais escura devido a lignina.
Vapor utilizado no processo - deve ser saturado e a presses entre 1 e 3
atm.
Tempo de aquecimento - de 1 a 3 minutos, tempos mais longos contribuem
para o escurecimento da pasta.
Teor de umidade da matria-prima - ideal que esteja em torno do ponto de
saturao das fibras, (na prtica umidade entre 20 e 40% so utilizadas).
Teores de umidade baixos provocam um alto teor de rejeitos e fibras
quebradias.
Geometria do disco e sua velocidade perifrica
Distribuio da energia aplicada - ideal 50 a 60% no primeiro estgio.
5.5. CARACTERSTICAS DA PASTA TERMO-MECNICA
Resistncia mecnica - maior que outras pastas mecnicas.

Teor de rejeitos - baixo.
Lisura - maior.
Alvura - geralmente inferior.
Teor de fibras longas - maior, mais uniforme.
Latncia - apresenta em alto grau.
Imprimibilidade - mostra-se promissora. As PTM tem sido utilizadas em papis
que tradicionalmente utilizavam PMC, principalmente papel jornal.
6. PASTA QUMICO-TERMO-MECNICA
6.1 INTRODUO:

Pastas qumico-termo-mecnicas so produzidas amolecendo-se primeiro a
estrutura lenhosa da madeira por um ligeiro pr-tratamento qumico seguido da
separao das fibras, sob presso, num desfibrador de disco.
A pasta apresenta um teor relativamente elevado de finos, o que a faz, em
muitos aspectos, similar a pasta mecnica convencional.
Na produo de pastas qumico-termo-mecnicas tambm se nota a influncia
da faixa de transio vtrea da lignina na separao das fibras, juntamente com a
influncia do pr-tratamento qumico, que contribui na separao das fibras pelo
inchamento da lignina.
6.2. CARACTERSTICAS DA PASTA
Processo desenvolvido principalmente para folhosas, cuja madeira mais fcil

de se impregnar, em muitos casos apresenta pastas marrons quando submetidas ao
calor, como o caso do eucalipto.
Licor de impregnao - tem sido utilizadas solues contendo sulfito de sdio

(CONFERAS), ou este misturado com hidrxido de sdio (FOLHOSAS), em
concentraes entre 1 e 7%.
Aps a impregnao dos cavacos com o licor, estes sofrem um ligeiro
cozimento em vapor a temperatura que varia de 120 a 140C, durante 2 a 5 minutos, o
que basta para iniciar as reaes de sulfonao sobre a lignina, (formao da estrutura
lignina-SO3). A protolignina, caracterizada por ser hidrfoba, comea a inchar e
absorver gua, sendo que, ao mesmo tempo polioses de baixo peso molecular so
degradadas.
Rendimento do processo - pelo efeito dos reagentes e vaporizao, situa-se

na faixa de 88~96%.
Embora o processo tenha sido inicialmente desenvolvido para o processamento

de folhosas, aplica-se tambm para conferas, na produo de pastas para papel
higinico e impresso. Este tipo de pasta conserva sua capacidade de absoro de
lquidos mesmo aps prolongado perodo de armazenamento.
Equipamentos utilizados :
So praticamente os mesmos do processo termo-mecnico, pois a adio de

reagentes pode ser feita na alimentao dos cavacos, ou diretamente no desfibrador.
VI. PASTAS SEMI-QUMICAS
1. INTRODUO

Os processos semi-qumicos so intermedirios entre os qumicos e os quimo-
mecnicos, de onde resulta a denominao.
So porm mais mecnicos do que qumicos, mas as pastas produzidas
apresentam-se com a aparncia mais prxima das polpas qumicas do que as
mecnicas.
A fabricao se d em dois estgios:
1. Os cavacos so tratados quimicamente de modo a remover parcialmente as

polioses e a lignina dos mesmos.
2. Os cavacos ligeiramente amolecidos so submetidos a um tratamento
mecnico para separao das fibras.
Rendimento:
Estes processos apresentam rendimentos entre 65 e 90%, restringindo-se em
mdia a valores entre 70 e 80% para as pastas no branqueadas.
Objetivos do desenvolvimento dos processos:

O principal objetivo foi o de encontrar meios adequados ao processamento de
folhosas e a obteno de rendimentos maiores na transformao madeira-pasta,
visando , principalmente a produo de pastas baratas para papelo corrugado.
Processos:
As pastas semi-qumicas podem ser feitas por quaisquer dos processos
tradicionais de cozimento qumico, reduzindo-se o tempo de processamento, ou a
temperatura de cozimento, ou ainda a quantidade de reagentes qumicos.
2. PROCESSO AO SULFITO CIDO:
Condies:
Temperatura mxima: 120 a 130C

Tempo : 6 horas.
Produto qumico: SO2 - 6% (Na2SO3, ou outra base, Mg, NH4, etc.)
Aps cozimento os cavacos amolecidos, so alimentados nos desfibradores,

peneirados e lavados, os rejeitos(palitos de madeira) voltam aos desfibradores.
A utilizao de conferas fornece rendimentos na ordem de 65%, sendo as
pastas claras e quando comparadas com polpas qumicas do mesmo tipo apresentam:
maior resistncia ao estouro,

menor resistncia ao rasgo,
menor resistncia a mido.
3. PROCESSO SEMI-QUMICO AO SULFATO

O processo semelhante ao Kraft normal, o rendimento em relao as
madeiras de conferas e folhosas so cerca de 65 a 70% respectivamente, o fator que
melhora o rendimento comparado s polpas qumicas a presena da maioria de
polioses que nunca so removidas do processo.
Condies do processo (exemplo):
Temperatura de cozimento : 170 ~180C.

Tempo na temperatura de cozimento: 10 a 60 minutos.
Porcentagem de lcali-ativo (NaOH + Na2S) : 5 a 8%
O processo constitui-se de duas etapas:
1. Na etapa qumica o material submetido ao qumica com aplicao de

calor e que tem como objetivo a separao do complexo lignina-carbohidratos
e a unio entre as fibras. As reaes qumicas que ocorrem neste processo
so similares s do processo normal, sendo porm que a eliminao da lignina
menor.
2. Na etapa mecnica h a frico entre as fibras e feixes de fibras contra as
ranhuras dos discos do desfibrador fazendo a separao completa das fibras.
4. PASTAS SEMI-QUMICAS AO SULFITO NEUTRO
Este processo entre os semi-qumicos o mais difundido. Nele os cavacos de

madeira so tratados com um licor a base de sulfito de sdio (Na 2SO3) ou de amnio
(NH4)2SO3, o qual tamponado com carbonato de sdio, bicarbonato ou licor verde do
processo Kraft. Esta composio com um agente tampo para manter o pH em torno
de 7~8 durante o cozimento. O agente tampo controla o pH neutralizando os cidos
que se formam quando a madeira aquecida a mais de 120C.
Caractersticas do processo:
Rendimento - 65 a 80%.
Reagentes qumicos % -
8 ~14 (sulfito de sdio)
2,5 ~4 ( carbonato de sdio).
Temperatura de cozimento - 160 ~180 C.
Tempo de cozimento - 20 minutos a 6 horas.
Relao licor:madeira - 3 a 5:1.
Principal utilizao : miolo para papelo corrugado.
5. PROCESSO SEMI-QUMICO A SODA FRIO

O processo consiste basicamente da impregnao dos cavacos com soluo de
hidrxido de sdio seguida da separao mecnica das fibras. Os processos podem
ser contnuos ou descontnuos.
Condies tpicas para o processo:
lcali-ativo - 2 a 10% (sobre peso madeira seca).

Temperatura ideal - 25C.
Tempo a presso hidrosttica (10,5 kgf/cm2) - 20 a 30 minutos.
Tempo a presso atmosfrica - 60 a 120 minutos.
As pastas produzidas so utilizadas tanto para a fabricao de miolo e capa

para papelo corrugado como em misturas para a fabricao de papis para
impresso e higinicos.
Os rendimentos so da ordem de 87 a 92%.
VII. PROCESSOS QUMICOS DE OBTENO DE CELULOSE
1. PROCESSOS ALCALINOS
1.1 INTRODUO
A produo de celulose a primeira fase na obteno do papel, que o produto

final.
Vrias fases intermedirias existem, sendo por exemplo o branqueamento da
celulose uma etapa importante.
Sob o ponto de vista tcnico o termo "CELULOSE" compreende o resduo
fibroso proveniente da deslignificao parcial ou total da matria-prima vegetal
empregada.
Nos processos qumicos a separao ou individualizao das fibras
conseguida atravs de produtos qumicos que agem principalmente sobre a lignina
que compe a lamela mdia e que une os elementos fibrosos entre si.
A operao inicial de deslignificao recebe o nome de cozimento ou digesto
da matria-prima empregada.
Dentre os vrios processos qumicos o processo sulfato ou Kraft o mais
importante e o mais difundido pelas seguintes razes:
Simplicidade.
Rapidez.
Versatilidade quanto as matrias-primas empregadas (conferas, folhosas,
resduos agrcolas, etc.).
Excelentes caractersticas da celulose obtida em termos de resistncias
mecnicas.

Possibilidade de recuperao econmica do licor residual (licor negro).
1.2. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS ALCALINOS
1. Processo cal - utiliza Ca(OH)2, age como agente de deslignificao para

resduos agrcolas, no sendo recomendado para madeira, tambm para fibras txteis
(palhas de cereais, bagao de cana. Sendo classificado mais como pasta semi-
qumica, com utilizao em papelo ondulado de qualidade inferior.
2. Processo soda - agente NaOH, um dos processos mais antigos. Ainda hoje
muito utilizado em indstrias de pequeno a mdio porte nos Estados Unidos,
principalmente naquelas que no possuem sistema de recuperao. Sua maior
vantagem em relao ao processo Kraft, a ausncia do mal cheiro (ausncia de
enxofre no processo). Tem a desvantagem de produzir polpas com menor resistncia.
3. Processo Soda-Enxofre - uma variao do processo soda, no qual se

adiciona ao licor de cozimento uma certa quantidade de enxofre elementar. O produto
obtido apresenta boa resistncia, quase idntico ao Kraft. O enxofre inibe o ataque da
soda (NaOH) sobre as cadeias de celulose, um processo muito utilizado nos Estados
Unidos.
4. Processo Soda-Oxignio - um processo recente, sendo uma variao do
processo soda convencional, onde os cavacos so impregnados com a soda sob
presso com oxignio. Pouco difundido pelo alto custo do oxignio.
2. PROCESSOS CIDOS
2.1 Processos Sulfitos
1 verso do processo sulfito aparece em 1867 nos Estados Unidos.

Utilizando uma soluo cida de sulfito de Ca (CaSO3 e SO2) dissolvida.
Foi o processo qumico dominante at o princpio dos anos 60.
Devido ao extremamente baixo custo da pedra calcrea e do enxofre, no
havia motivo para a recuperao dos reagentes qumicos do licor residual de
cozimento.
A partir de 1940, iniciaram-se estudos visando utilizar os compostos
dissolvidos no licor residual do cozimento sulfito para a obteno de produtos
qumicos tais como vanilina, lcool e outros.
A partir de 1955, outras bases comearam a ser utilizadas, como Na, NH 4, e
Mg. Sendo que os processos desenvolvidos para estes produtos qumicos
visavam uma recuperao simultnea de energia e dos reagentes do licor
residual do cozimento.
Por volta de 1960, foi reconhecida a necessidade de proteo ao meio
ambiente, forando as vrias fbricas sulfito a implementar um meio efetivo de
eliminar o licor residual de cozimento, queimando ou tratando o efluente, ou a
fechar. Muitas das fbricas pequenas diante do alto custo de instalao de um
sistema de recuperao qumica, decidiram pela ltima opo. Desde ento,

toda a expanso da capacidade de produo de polpas qumicas foi pelo
processo sulfato ou Kraft.
Variaes dos processos a base de sulfito:
1. Processo sulfito cido -
Neste processo, o cido de cozimento contm alta porcentagem de SO 2 livre,

conferindo ao licor de cozimento um pH entre 1 e 2. A base usada pode ser uma das
seguintes: Ca, Na, Mg ou NH4. A celulose obtida utilizada na fabricao de papis
para escrita, impresso, papel jornal, papel para copiadoras, papel absorvente, etc.
2. Processo bissulfito
Neste processo, o licor de cozimento contm predominantemente, on bissulfito

em um pH entre 2 e 6 com pouco ou sem SO 2 realmente livre ( em excesso). A base
deve ser mais solvel que o Ca, assim como Na ou Mg. A celulose obtida utilizada
na fabricao dos mesmos tipos de papis obtidos do processo sulfito cido.
3. Processo Sulfito neutro
Neste, o licor de cozimento utilizado contm predominantemente, o on sulfito,

seu pH entre 6 e 8. O processo neutro no muito comum para a produo de
polpas inteiramente qumicas, pois exigiria tempo ou temperaturas muito elevadas.
4. Processo sulfito alcalino
o processo onde o licor de cozimento contm sulfito mais um reagente

alcalino a um pH acima de 10, normalmente a base o Na.
VIII . PROCESSO QUMICO SULFITO
1. HISTRICO DO SURGIMENTO E USO DO PROCESSO
A primeira verso comercial do processo sulfito foi apresentada e patenteada em

1867 nos Estados Unidos pelo qumico Benjamin Tilghman, e a primeira fbrica foi
instalada na Sucia.
A soluo cida usada no cozimento continha (CaSO 3) e SO2 este processo para
a produo de pastas qumicas predominou at 1960 e, devido aos baixos preos
da pedra calcrea e do enxofre, no se fazia a recuperao dos reagentes qumicos
do licor residual de cozimento (LRC).

A partir de 1940, j se fazia a utilizao dos compostos orgnicos dissolvidos no
LRC para a obteno de produtos qumicos como a levedura de torula, vanilina e
lcool
Em 1950, na Escandinvia, devido ao alto custo dos produtos do petrleo, j se
processava a queima do LRC para a recuperao de energia economicamente,
porm, infelizmente, o principal produto da queima do LRC CaSO 4, imprprio para
preparao do cido de cozimento do processo sulfito.
A partir de 1955, viabilizou-se o uso de outras bases para a polpao como o Na+,
NH4++ e Mg++ o desenvolvimento e utilizao destas novas bases na polpao
sulfito objetivou proporcionar a recuperao simultnea de energia e dos reagentes
do LRC (no Canad, nestes ltimos 25 anos, existe uma tendncia de usar
preferencialmente Na+ como base na polpao sulfito )
Por volta de 1960, foi reconhecida a necessidade de proteo ao meio ambiente
forando que vrias fbricas sulfito implementassem um meio efetivo de eliminar o
LRC, queimando ou tratando o efluente, ou fechassem consequentemente,
muitas fbricas pequenas fecharam devido ao custo de instalao de um sistema de
recuperao qumica
A partir da, toda a expanso da capacidade de produo de pastas qumicas se deu
pelo processo Kraft
Devido s grandes quantidades de reagentes qumicos necessrias no

processo Kraft, a disponibilidade de um sistema de recuperao de reagentes
qumicos satisfatria se faz absolutamente necessria. Com a crise do petrleo houve
aumento significativo nos custos de produo de pasta Kraft, cujo fato est relacionado
com o surgimento de novos processos de polpao como os termo-mecnico e
qumico-termo-mecnico (processos de alto rendimento), bem como aos progressos
recentes na polpao sulfito tornando-o um processo verstil para produo de vrios
tipos de pasta celulsica.
2. PREPARAO DO LICOR DE COZIMENTO
O licor de cozimento sulfito, bombeado para dentro do digestor no incio do

cozimento, uma soluo aquosa contendo entre 4 e 8% de dixido de enxofre livre
entre 2 e 3% de dixido de enxofre em forma combinada.
A qualidade e o custo da pasta celulsica obtida dependem de um controle preciso
na preparao do licor. Pode-se obter diferentes licores de cozimento, dependendo
da finalidade da celulose a ser obtida, da base usada, das condies exigidas no
cozimento entre outros.
A preparao do licor consiste, principalmente, em fazer reagir SO 2 em
contracorrente com suspenses de Ca(OH)2, NaOH, NH4OH ou Mg(OH)2, em
uma torre de absoro.
O esquema apresentado na FIGURA 27, mostra de forma geral a sequncia de
preparao do licor de cozimento sulfito.

FIGURA 27 - Esquema geral de preparao de licor sulfito. (Extrado de IPT -
Celulose e papel, 1988 - 2 Ed.)
2.1 OBTENO DE SO2 (DIXIDO DE ENXOFRE)
O SO2 obtido atravs da oxidao do enxofre elementar (S) ou da pirita (FeS 2)

Em outras palavras, a reao bsica a combinao do enxofre ou pirita com o
oxignio, que ocorre da seguinte forma:
S O2 SO 2
ou
2 Fe2 S 3 9O2 2 Fe2 O3 SO 2 (Europa)
esta ltima forma de obteno de dixido de enxofre, muito utilizada na Europa

apresenta o inconveniente do xido de ferro como resduo.
Estequiometricamente, necessita-se de 4,29g de ar para queimar 1g de enxofre.
Se a quantidade de ar usada na queima estiver presente em excesso ocorre a

formao de SO3 que bastante prejudicial provocando corroso dos equipamentos;
em caso contrrio, ocorre a queima incompleta e o enxofre elementar tende a
sublimar-se sendo arrastado pelo gs do queimador.Os equipamentos utilizados para a
queima do enxofre so o tambor rotativo ou, o queimador tipo spray.
2.1. ETAPAS DA OBTENO DO SO2
1. O enxofre fundido num tanque e o calor fornecido pela sua prpria

queima ou por vapor.
2. O enxofre fundido passa por um duto que o conduz para um maarico tipo
queimador de leo.
3. O enxofre lquido mistura-se com ar comprimido e atomizado dentro da
cmara de combusto estacionria, horizontal e cilndrica, criando um vrtex.

4. O gs obtido, contendo SO2 , sai da cmara de combusto a uma
temperatura entre 1200 e 1500C.
O resfriamento deve ser rpido e em baixa concentrao de oxignio para se
reduzir ao mnimo a formao do indesejvel SO 3, contudo, existe uma tendncia
termodinmica para que a reao com formao de trixido de enxofre prossiga
durante o resfriamento a temperatura abaixo daquela do queimador. Nas temperaturas
intermedirias a velocidade da reao grande e pode aumentar devido ao efeito
catalisador das paredes metlicas dos equipamentos com o gs.
5. O gs da cmara de combusto flui para a zona de lavagem direta com gua
fria para eliminao de SO3 . Sua temperatura cai para 80C e, posteriormente, com
resfriamento indireto atravs de gua, a temperatura cai para 40C reduzindo as
perdas de SO2 e melhorando a absoro obtendo-se assim um melhor cido de
cozimento. O SO2 resfriado absorvido em gua numa torre de absoro contendo a
base escolhida (clcio, magnsio, amnio ou sdio) sendo que a maior parte do
dixido de enxofre que reage esta na forma de cido sulfuroso (H2SO3)
2.2 REAES QUMICAS QUE OCORREM NA TORRE DE ABSORO
FORMAO DE CIDO SULFUROSO:

SO 2 H 2 O H 2 SO 3
FORMAO DE BISSULFITO DE CLCIO A PARTIR DE CALCREO:
CaCO 3 2 H 2 SO 3 Ca ( HSO 3) 2 CO 2 H 2 O
FORMAO DE BISSULFITO DE CLCIO A PARTIR DE LEITE DE CAL:

CaO H 2 O Ca ( OH ) 2
FORMAO DE BISSULFITO DE AMNIO A PARTIR DE AMNIA:

NH 3 H 2 O NH 4 OH
NH 4 OH H 2 SO 3 NH 4 HSO3 H 2 O
FORMAO DE BISSULFITO DE SDIO A PARTIR DE CARBONATO DE SDIO

Na 2 CO3 2 H 2 SO 3 2 NaHSO3 CO2 H 2 O
3. REAES DE DESLIGNIFICAO OU SULFONAO
O objetivo da polpao remover a lignina, a fim de obter uma pasta

deslignificada, desta forma, as reaes desejadas so de degradao e solubilizao.
Ocorrem 3 principais reaes da lignina no processo sulfito cido, que
acontecem simultaneamente:
Sulfonao, hidrlise e condensao.

Outras reaes ocorrem em menor intensidade e so:
Oxidao, reduo, rearranjo e desidratao.
Inicialmente ocorre a hidrlise ou a clivagem dos carbonos . Em seguida

ocorre a adio do grupo SO3H- . O decorrer destas reaes promove a formao dos
lignosulfonatos que gradativamente aumentam sua concentrao no licor de
cozimento. Para continuar ocorrendo hidrlise ou a clivagem dos carbonos ,
necessrio que o meio esteja numa faixa de pH cido (ideal), porm, com o aumento
gradativo da concentrao de lignosulfonatos ocorre diminuio do pH para faixas no
adequadas, surgindo a a importncia das bases (Ca, Mg, Na e NH 4) que adicionadas
ao licor, funcionam como tampo para manter o pH na faixa cida ideal para permitir a
continuao da hidrlise.
Com valores de pH fora da faixa cida ideal ocorre a chamada policondensao
da lignina com formao de compostos fortemente coloridos e insolveis. A
policondensao da lignina um fenmeno tambm conhecido como queima e
ocorre quando o cido sulfuroso utilizado sozinho como reagente de cozimento.
O on bsico tampo deve estar presente em uma concentrao molar superior
aos equivalentes dos grupos sulfonatos e outros cidos fortes que se formam.
Deve-se observar que, extrativos fenlicos tambm reagem com o dixido de
enxofre (SO2), atrapalhando a polpao da madeira que os contem.
4. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NOS PROCESSOS SULFITOS, ETAPAS

DO PROCESSO DE POLPAO E CICLO DE COZIMENTO PARA OBTENO DA
CELULOSE
O processo de obteno da polpa celulsica geralmente realiza-se em

bateladas, num digestor cilndrico de fundo cnico com dimenses normais de
dimetro = 5,5m e altura = 15,0m com capacidade de produo entre 12 a 35 ton de
polpa por batelada, embora em instalaes mais modernas o processo normalmente
contnuo (FIGURA 29). O material de construo do digestor em ao inoxidvel (<
molibdnio incorporado), pois deve ser resistente a cidos.
Nas indstrias vrios digestores so colocados num prdio de maneira a
favorecer o carregamento de cavacos e descarga da pasta o mais rapidamente
possvel, trabalhando-se com todos os digestores sem interrupo das operaes.
A FIGURA 28, apresenta esquema de digestor sulfito e de um distribuidor de
cavacos.

DIGESTOR SULFITO DISTRIBUIDOR DE CAVACOS
FIGURA 28 - Esquema de um digestor sulfito e de um distribuidor de cavacos.

(Extrado de IPT - Celulose e papel, 1988 - 2 Ed.)
4.1 ETAPA I - DO PROCESSO DE POLPAO
Carregamento do digestor com cavacos.
Variveis importantes:
Rendimento por cozimento = uma relao da quantidade de matria-prima e

quantidade de pasta obtida no cozimento.
O enchimento do digestor deve ser processado com distribuio dos cavacos:
- permitindo a livre circulao do licor durante o cozimento;
- a manuteno da temperatura uniforme por todo o digestor; e,
- o contato do licor com toda a carga do digestor, sendo o equipamento adequado para
permitir estas condies o distribuidor de cavacos.
4.2 ETAPA II - DO PROCESSO DE POLPAO
Aps o carregamento adequado dos cavacos, o digestor fechado e o licor de

cozimento bombeado para seu interior na proporo cido/madeira de 3:1 a 6:1,
dependendo do grau de compactao e do teor de umidade da madeira.

A alimentao do licor de cozimento feita pelo Sistema de cido a Quente
atravs de um recipiente esfrico de armazenamento chamado acumulador com:
2
T = 80C e P = 4,0 Kgf/cm (3,92 MPa).
Vantagens do sistema:
diminui em 2 horas o cozimento e economiza 900ton de vapor / ton de polpa;

as vantagens decorrem pelo fato de que o sistema cido a quente permitir o uso de
um cido de cozimento com teor de SO2 maior;
a maior concentrao de SO2 associada a uma temperatura mais elevada reduz o
tempo de penetrao do licor nos cavacos, diminuindo o tempo de cozimento e
aumentando a produtividade.
4.2.1 Recirculao do Licor de Cozimento
Aps a introduo do licor de cozimento, recomendado recircular o licor

quente de volta ao acumulador em 15 a 45 minutos, dependendo do tempo de
cozimento para garantir:
variao mnima na concentrao do cido no digestor, e,
obter um cido mais forte na degasagem final do cozimento.
Nas instalaes sulfito modernas usada a circulao forada do licor, que
extrai continuamente, pelo fundo do digestor, parte da soluo devolvendo-a parte
superior, ou vice-versa.
Nestas condies, o aquecimento do cido feito indiretamente atravs de um
trocador de calor, possibilitando maior uniformidade nas condies de temperatura e
concentrao do cido de cozimento em todo o digestor, o que garante uma produo
de polpa mais uniforme. A temperatura mdia do digestor deve ser muito bem
controlada durante o aquecimento e esta operao feita, na maioria das vezes, por
meio de um equipamento de controle automtico
4.3 CICLO DE COZIMENTO
O ciclo de cozimento varia de fbrica para fbrica, mas, em geral, o cozimento

pelo sistema de cido a quente com aquecimento indireto requer um tempo de 5,5 a
7,0 horas por batelada.
4.3.1 Incio do Ciclo e Desenvolvimento do Cozimento
O ciclo comea com o aquecimento lento do licor por meio da introduo de

vapor de forma contnua e uniforme, e com incremento da presso em ritmo bem mais
acelerado.
Dentro de 2 a 4 horas alcanada a temperatura de 110C. A velocidade de
aumento da temperatura limitada para:
evitar superaquecimento local do licor e dos cavacos, e,

permitir que os componentes do licor tenham tempo de difundirem-se dentro dos
cavacos de madeira.
Tempo insuficiente para permitir a difuso adequada resulta em queima no
cozimento fazendo com que os cavacos, ou pelo menos seu interior, adquira uma cor
caf ou preta devido ao resultado de reaes de condensao da lignina ou de
carbonizao produzidas pelo alto grau de acidez local.
Depois de atingido o ponto crtico da temperatura (em torno de 110C; ou
aproximadamente 2 horas), continua-se a elevar a temperatura at alcanar o valor
mximo desejado que esta em torno de 140C; ou cerca de 3,5 horas). Neste
momento o aquecimento cortado e a mistura permanece em repouso por cerca de 1
hora, para que as reaes de deslignificao ocorram.
Aps 4 horas de cozimento (T = 140C) so eliminadas quantidades adicionais
de gs e lquido pelas vlvulas laterais de alvio e conduzidas at o acumulador de alta
presso para posteriormente enriquecer os cidos da torre.
A eliminao dos gases e lquidos feita com velocidade tal que entre 6 e 7
horas de cozimento, a presso manomtrica tenha cado para valores entre 0,7 e 2,1
Kgf/cm2 e a temperatura do vapor saturado para valores entre 105 e 111C.
Finalizado o cozimento, o digestor descarregado abrindo-se uma vlvula
situada no seu fundo e a presso impele o contedo para fora, pela tubulao de
descarga.
A corrente de cavacos e licor ao sair do digestor para o tanque de descarga,
bate contra um defletor (placa de ao inoxidvel), no impacto a estrutura do cavaco
rompida e reduzida a fibras individuais que se constituem na polpa celulsica.
O licor sulfito (LRC) drenado pelo fundo do tanque de descarga e enviado para a
planta de recuperao.
A pasta depurada, lavada e enviada para o branqueamento ou, sem estes
tratamentos, para a fbrica de papel.
A FIGURA 29, ilustra um esquema do sistema de cozimento do processo sulfito
contnuo.
5. SUBPRODUTOS DO PROCESSO SULFITO
Adesivos - o licor bissulfitico pode ser usado para obteno de adesivos na fabricao
de painis de madeira aglomerada. A lignina se transforma em resinas fenlicas,
sendo o licor utilizado sem nenhuma modificao.
lcool - a fermentao anaerbica de aucares, hexoses contidas nos licores

bissulfiticos conhecida j h muito tempo, este processo produz sempre lcool
etlico, entretanto a maioria das fbricas sulfito no o utilizam para evitar a competio
com usinas e com o etanol petroqumico.
Protenas - a fermentao aerbica de licores sulfitos transforma as hexoses e

pentoses neles contidas em protenas comestveis ricas em vitaminas. Vrios
processos so conhecidos para a produo de complementos de rao animal.
Vanilina (baunilha) - antes de 1940 a principal fonte de baunilha era da vanila tropical,
atualmente praticamente toda a baunilha industrial produzida por oxidao alcalina

do cido lignosulfnico, este processo utiliza de 5 a 10 % da lignina contida nos licores
residuais. A baunilha muito empregada como essncia aromtica e como
componente intermedirio na sntese de alguns produtos farmacuticos.
Lignosulfonatos - so solveis em gua e possuem propriedades que os tornam

prprios para muitas utilizaes, como componentes na preparao de raes
animais, no tratamento de guas, e outras tantas.
FIGURA 29 - Esquema do sistema de cozimento sulfito contnuo.

(Extrado de IPT - Celulose e papel, 1988 - 2 Ed.)
6. DESVANTAGENS DOS PROCESSOS SULFITOS

O contedo de SO2 livre dificulta o cozimento de madeiras resinosas e cavacos com
casca.
Os ciclos de cozimento so grandes devido ao aquecimento e aos perodos de
alvio da presso requeridos.
A grande presso parcial do dixido de enxofre origina frequentes perdas e
contaminao atmosfrica, com odores desagradveis dentro e fora da fbrica.
A celulose produzida mesmo sendo de fcil refinao, apresenta baixa resistncia
comparadas as obtidas por outros processos.
Atualmente o processo continua sendo utilizado principalmente para produzir

polpas teis na fabricao de produtos como rayon, polpas para papel imprensa,
higinicos e outros.
7. RECUPERAO DE REAGENTES EM PROCESSOS SULFITOS
A recuperao da base utilizada no cozimento depende muito do processo

individual, e os pesquisadores continuam a desenvolver procedimentos mais eficientes
para a recuperao de reagentes.
Os objetivos da recuperao so:
reduo dos custos mediante a reutilizao das matrias-primas, e,
reduo e, quando possvel, eliminao da poluio do meio ambiente.
Quando se emprega LRC, o termo recuperao refere-se a:

recuperao do gs e do licor durante os vrios estgios do processo incluindo a
descarga para fortificar os licores da planta de fabricao do licor;
recuperao dos reagentes inorgnicos para serem utilizados no prprio processo
ou em outros processos;
recuperao dos componentes orgnicos para serem comercializados ou para
servirem na obteno de subprodutos; e,
recuperao de calor.
importante lembrar que os processos de recuperao variam de acordo com

as bases utilizadas e do processo individual utilizado.
IX. PROCESSO SULFATO OU KRAFT
1. HISTRICO DO DESENVOLVIMENTO
O processo soda foi o primeiro mtodo qumico de polpao reconhecido com a

utilizao de uma soluo alcalina forte de hidrxido de sdio para deslignificao
de cavacos de madeira . Este precursor do processo kraft foi originalmente
patenteado em 1854. Uma patente posterior, de 1865, incluiu a incinerao do licor
de soda gasto para recuperao do lcali utilizado no processo. A primeira fbrica
de processo soda que operou com sucesso entrou em funcionamento em 1866.

Atualmente poucas fbricas que operam o processo soda ainda se encontram em
operao no mundo produzindo polpa de folhosas e matrias primas no lenhosas.
O crdito do desenvolvimento do processo kraft (sulfato) dado a C.J. DAHL que
num esforo para encontrar um substituto para o dispendioso carbonato de sdio
(cinza da soda) como precursor do ciclo qumico do processo soda, experimentou
a adio de sulfato de sdio na fornalha de recuperao. O sulfato foi quimicamente
reduzido a sulfeto pela ao de queima do licor na fornalha, assim o enxofre foi
introduzido no sistema licor. Subsequentemente DAHL descobriu que o sulfeto no
licor de cozimento acelerou acentuadamente a deslignificao com produo de
polpa mais resistente, obtendo patente para o processo em 1884. O novo processo
de polpao foi utilizado comercialmente na Sucia em 1885. As propriedades de
resistncia superiores foram reconhecidas e os novos tipos de papis foram
chamados papis kraft ou fortes, j que kraft a palavra alem para forte.
Seguindo esse desenvolvimento muitas fbricas com processo soda, converteram-
se para o processo kraft de forma a competirem com outras que usavam o processo
sulfito. Enquanto a polpa sulfito era mais resistente, mais barata e mais clara em
cor que a polpa soda, o processo kraft estreitou a margem em custo de produo e
forneceu um produto mais resistente. A recuperao econmica dos produtos
qumicos de polpao era uma necessidade para o processo kraft competir com o
processo sulfito, o qual no requeria sistema de recuperao.
O grande impulso para o domnio do processo kraft ocorreu na dcada de 30 com a
introduo do sistema de recuperao de TOMLINSON, no qual a evaporao final
e a queima do licor gasto foram combinados com a recuperao de calor e dos
qumicos numa mesma unidade do processo.
Finalmente, o desenvolvimento e utilizao do branqueamento com dixido de cloro
por HOWARD RAPSON no final da dcada de 40 e incio dos anos 50 levou a se
encontrarem nveis da alvura comparveis aos conseguidos com polpa sulfito.
2. NOMENCLATURA DO PROCESSO KRAFT E DEFINIES
Licor branco : contem os produtos qumicos ativos de cozimento, hidrxido de

sdio (NaOH) e sulfeto de sdio (Na2S), usado para cozimento dos cavacos.
Licor negro residual: contem os produtos da reao da solubilizao da lignina,
concentrado e queimado na caldeira de recuperao para fornecer uma pasta
inorgnica de carbonato de sdio (Na2CO3) e sulfeto de sdio, chamado em ingls
de smelt.
O smelt dissolvido para formar o licor verde, que reagido com xido de clcio
(CaO), cal virgem, para converter Na2CO3 em NaOH e regenerar o licor branco
original.
A terminologia utilizada para caracterizar quimicamente os licores definida na

relao a seguir:
Produtos qumicos totais - so todos os compostos de sdio do licor, expressos

como Na2O

lcali total - inclui o hidrxido, sulfeto, carbonato e o sulfato de sdio, expresso
como Na2O.
lcali total titulvel - inclui o hidrxido, sulfeto e carbonato de sdio, expresso
como Na2O. Na prtica equivale ao lcali total.
lcali ativo - inclui o hidrxido e o sulfeto de sdio, expresso como Na 2O. O lcali
ativo geralmente expresso em porcentagem sobre o peso absolutamente seco da
madeira empregada.
lcali efetivo - inclui NaOH + 1/2(Na2S), expresso como Na2O.
Atividade - a relao porcentual entre o lcali ativo e o lcali total titulvel.
Atividade = (AA/ ATT) x 100

Sulfidez - a relao porcentual entre a quantidade de Na2S, expresso como Na2O,
e o lcali-ativo.
Causticidade - a relao porcentual entre a quantidade de NaOH, expressa como
Na2O, e o lcali total titulvel.
Eficincia da caustificao - a relao porcentual entre a quantidade de NaOH
e as quantidades de NaOH + Na2CO3, todos expressos como Na2O.
Eficincia de reduo - a relao porcentual entre a quantidade de Na 2S e as
quantidades de Na2S + Na2SO4, todos expressos como Na2O.
Muitas fbricas mantm a sulfidez do licor branco na faixa entre 25 - 35 % (

baseado no lcali total titulvel- ATT). O nvel baixo crtico para a sulfidez no bem
definido e pode variar dependendo de outros parmetros do sistema.
Entretanto, h concordncia que tanto a taxa de reao de cozimento e a
qualidade da polpa so afetados negativamente sulfidez inferior a 15%. Um nvel
mais alto mantido para prover uma margem de segurana e permitir maior uso de
iniciadores qumicos contendo enxofre, mais baratos (por exemplo Na2SO4).
Sulfidez alta tambm auxilia na preveno da perda da viscosidade da celulose
durante o cozimento.
Existem discordncias se o lcali ativo (AA) ou o lcali efetivo (AE) provem a
melhor forma de mensurao da concentrao qumica ativa para cozimento Kraft.
Embora ambos NaOH e Na2S tomem parte na reao de cozimento, pode-se mostrar
que o NaOH prove a principal fora de reao, pois o Na2S hidrolisa em soluo:
Na2S + H2O NaOH + NaSH
Desta forma, apenas do Na2S realmente efetivo na determinao da

cintica da reao.
Numa fbrica com bom controle da sulfidez, pouca diferena prtica existe se o
lcali-ativo ou lcali-efetivo, utilizado para quantificao na aplicao qumica.
Mas, onde a sulfidez varia numa faixa larga um lcali-ativo constante
corresponde a um lcali-efetivo varivel, e a escolha do parmetro de controle
depende da considerao de seus mritos relativos.
3. VARIVEIS DO PROCESSO

Existe um grande nmero de fatores influenciando o rendimento e a qualidade
final da celulose pelo processo Kraft.
As principais so:
* Matria-prima vegetal
* Licor de cozimento
* Relao licor:madeira
* Tempo de cozimento
* Temperatura de cozimento
* Tipo de digestor, etc.
3.1. MATRIA-PRIMA VEGETAL:
a. Espcie e tipo de fibra:
Das matrias-primas fibrosas empregadas no processo Kraft, a madeira a

mais importante. No obstante qualquer outro tipo de vegetal fibroso passvel de ser
tecnicamente empregado no processo.
Os principais tipos de madeira comercialmente empregadas podem ser
classificadas entre conferas e folhosas. Sendo que as primeiras se caracterizam por
possurem fibras longas e as segundas fibras curtas. Consequentemente produzem
celulose com caractersticas diferentes. A celulose proveniente de conferas mostra
uma maior resistncia ao rasgo e aquela proveniente de folhosas uma alta resistncia
trao e ao estouro e um maior rendimento em celulose.
Encontra-se na literatura especializada inmeros trabalhos que correlacionam
as caractersticas das fibras da madeira com as propriedades fsico-mecnicas da
celulose obtida pelo processo Kraft.
b. Massa especfica bsica:
A massa especfica bsica, expressa pela relao entre a massa absolutamente

seca e o respectivo volume saturado (ou verde), est intimamente ligada s
caractersticas anatmicas e qumicas da madeira.
Sua principal influncia se faz sentir no rendimento volumtrico do processo,
penetrao do licor de cozimento, tempo de cozimento e qualidade da celulose.
Geralmente as folhosas so mais densas que as conferas. Com o aumento da
massa especfica, dentro de uma mesma espcie vegetal, normalmente aumenta a
espessura da parede celular, diminuem as resistncias trao e ao estouro e
aumenta a resistncia ao rasgo.
c. Composio qumica :
Os principais componentes qumicos da madeira so: celulose, polioses (ou

hemiceluloses), lignina, extrativos e compostos inorgnicos.
Geralmente as folhosas contem maior porcentagem de celulose e
hemiceluloses, enquanto que as conferas possuem maior teor de lignina. Como
consequncia as folhosas fornecem maior rendimento em celulose, enquanto que as

conferas requerem condies mais drsticas de cozimento para se obter uma polpa
com determinado grau de deslignificao.
Quanto aos extrativos e minerais, dentro dos teores normais de ocorrncia, no
chegam a causar problemas graves dentro do processo Kraft, pelo fato da maioria
deles serem solveis no licor de cozimento. Teores elevados so prejudiciais pelo fato
de consumirem parte dos reagentes utilizados na deslignificao da madeira e podem
dificultar a depurao e branqueamento da polpa.
d. Casca :
A madeira pode ser processada com ou sem casca.

Normalmente a casca da madeira removida, tendo em vista que:
Diminui o rendimento obtido por carga de digestor, embora o rendimento em

matria seca produzida seja aumentado.
Diminui a alvura da celulose.
Diminui as resistncias fsico-mecnicas da celulose.
Dificulta a purificao ou depurao da celulose.
Causa problemas durante o branqueamento da celulose.
Apesar disso, h uma tendncia para o emprego da madeira com casca devido
ao aumento dos custos que ocorre no abastecimento da matria-prima para as
indstrias de celulose, alm da evoluo e aperfeioamento da tecnologia do
processo.
e. Umidade :
A influncia do teor de umidade da madeira empregada no processo Kraft tem

mostrado ser insignificante.
f. Tempo e condio de armazenamento :
A madeira aps a derrubada e corte da rvore, pode ser armazenada na forma

de toras ou cavacos. Existem vrios estudos procurando determinar a influncia do
tempo e condies de armazenamento sobre a celulose resultante e a grande maioria
das concluses so contraditrias, dado o grande nmero de variveis envolvidas.
De uma maneira geral, a madeira recm cortada tem-se mostrado de melhor
qualidade para a produo de celulose.
g. Tamanho dos cavacos :
Para facilitar a penetrao do licor de cozimento a madeira reduzida a

cavacos. O licor penetra nos cavacos em todas as direes, pelo fato das paredes
celulares serem permeveis a solues alcalinas.
O tamanho dos cavacos no to importante como sua uniformidade. Cavacos
muito grandes so mais difceis de serem digeridos pelo licor, e como resultado ficam
sub-cozidos, o que aumenta o teor de rejeitos e a lignina residual na celulose.

Cavacos muito pequenos, misturados com cavacos normais so super-cozidos,
o que leva a uma diminuio do rendimento e das resistncias fsico-mecnicas da
celulose.
Efeito da dimenso dos cavacos
Reduo na espessura do cavaco permite uma certa taxa de polpao mais

rpida e reduz acentuadamente a quantidade de rejeitos.
Uma reduo no uso do lcali e ligeira melhoria na reteno de carbohidratos
possvel quando usa cavacos desintegrados (shredded). Entretanto a desintegrao
de cavacos tem sido pouco usado comercialmente, e parece que os benefcios no
justificam os requerimentos adicionais de manuseio e de energia.
Geralmente, fragmentos de madeira de certo comprimento (farpas, cavacos, finos e
serragem ) produzem polpas fracas e com rendimento baixo.
Uma alta porcentagem de material fino no fornecimento de cavacos causar
uma circulao baixa ou fraca do licor tanto nos digestores contnuos como nos
digestores descontnuos (de batelada), sendo aconselhvel o cozimento deste material
separadamente em reatores propriamente projetados.
3.2. LICOR DE COZIMENTO
O licor de cozimento do processo Kraft, fundamentalmente, uma soluo de

hidrxido de sdio (NaOH) e sulfeto de sdio (Na2S) que atuam como agentes de
deslignificao. O licor industrial contem uma srie de outros sais de sdio que
aparecem durante o cozimento ou na recuperao do licor. Os principais so:
carbonato (Na2CO3), sulfato (Na2SO4), sulfito (Na2SO3) e tiossulfato (Na2S2O3).
Os termos mais comuns do processo esto relacionados a seguir:
Produtos qumicos totais - so todos os compostos de sdio do licor,

expressos como Na2O
lcali total - inclui o hidrxido, sulfeto, carbonato e o sulfato de sdio, expresso
como Na2O.
lcali total titulvel - inclui o hidrxido, sulfeto e carbonato de sdio, expresso
como Na2O. Na prtica equivale ao lcali total.
lcali ativo - inclui o hidrxido e o sulfeto de sdio, expresso como Na 2O. O
lcali ativo geralmente expresso em porcentagem sobre o peso
absolutamente seco da madeira empregada.
lcali efetivo - inclui NaOH + 1/2(Na2S), expresso como Na2O.
Atividade - a relao percentual entre o lcali ativo e o lcali total titulvel.
Atividade = (AA/ ATT) x 100
Sulfidez - a relao percentual entre a quantidade de Na2S, expresso como
Na2O, e o lcali-ativo.
Causticidade - a relao percentual entre a quantidade de NaOH, expressa
como Na2O, e o lcali total titulvel.
Eficincia da caustificao - a relao percentual entre a quantidade de
NaOH e as quantidades de NaOH + Na2CO3, todos expressos como Na2O.

Eficincia de reduo - a relao percentual entre a quantidade de Na2S e
as quantidades de Na2S + Na2SO4, todos expressos como Na2O.
Licor branco - o licor original usado no cozimento. Predominam o NaOH e
Na2S.
Licor negro - o licor recuperado dos digestores aps o cozimento. Possui
uma composio complexa de sais de sdio e compostos orgnicos.
Licor verde - um licor intermedirio obtido durante a recuperao, logo aps
a queima do licor negro e antes de sofrer caustificao. Predominam Na 2S e
Na2CO3.
Nos termos citados, a referncia para expresso o Na2O. O composto Na2O

realmente no ocorre em liberdade no licor de cozimento, porm usado como
padro para facilidade e simplificao dos clculos.
A tabela abaixo apresenta os principais compostos de sdio presentes no licor,
suas frmulas, pesos moleculares e fatores de converso;
FATORES DE CONVERSO PARA OS COMPOSTOS DE SDIO
COMPOSTO PESO COMPOSTO Na2O NO

FRMULA MOLECULAR EM Na2O COMPOSTO
xido de sdio Na2O 62 1,000 1,000

Hidrxido de sdio NaOH 40 0,775 1,290
Sulfeto de sdio Na2S 78 0,795 1,258
Sulfeto cido de sdio NaHS 56 0,554 1,807
Carbonato de sdio Na2CO3 106 0,585 1,710
Sulfato de sdio Na2SO4 142 0,437 2,290
Sulfito de sdio Na2SO3 126 0,492 2,032
Tiossulfato de sdio Na2S2O3 158 0,392 2,635
` As principais variveis do processo relacionadas com a composio do licor de

cozimento so: lcali-ativo (AA) e sulfidez.
lcali ativo
Comercialmente empregado uma porcentagem de lcali ativo que varia de 10

a 20%, dependendo da espcie da madeira, tipo e qualidade de celulose que se quer
produzir, e dependendo inclusive das outras variveis do processo. Por exemplo,
importante que se pr-fixe a concentrao do licor em termos de g/l, o que pode ser
conseguido conhecendo-se a relao licor madeira, o que ser visto mais a frente.
Mantendo-se constante todas as variveis envolvidas no cozimento, o aumento
do lcali ativo conduz a uma diminuio do rendimento, % de rejeitos, teor de lignina
residual, etc.

Para a produo de um dado tipo de celulose, a diminuio do lcali ativo
geralmente requer em contrapartida, menor relao licor madeira, maior temperatura
ou maior tempo de cozimento.
Altas concentraes de lcali ativo no so recomendadas pelo ataque que a
celulose e polioses podem sofrer, diminuindo o rendimento e produzindo uma celulose
de resistncias inferiores.
Efeito do lcali
O requerimento normal de lcali para o processo Kraft com Conferas cerca de 12 a 14% de lcali efetivo base o peso
seco da madeira, enquanto que de 8 a 10% tpico para folhosas.
Em cada situao essencial o provimento de lcali suficiente para a se obter

as reaes de cozimento por completo na prtica, um livre excesso de produto qumico
utilizado para manter a reao e prevenir a predisposio de material dissolvido
(lignina) de vota as fibras.
A prtica usual nas operaes em fbrica de utilizar a carga de lcali mnima
praticvel e variar a temperatura de cozimento para se obter a taxa de reao
desejada.
Entretanto, a aplicao de lcali tambm pode ser usada para ajustar a taxa de
reao. Uma carga alta de lcali causa uma leve reduo na reteno de polioses e
um dado Nmero Kappa mudando a composio das polioses retidas.
Fbricas Kraft que produzem celulose de mercado no branqueada empregam
usualmente uma carga relativamente alta de lcali. Esta pratica pode parecer
contraditria tendo em vista a diminuio na reteno de polioses , mas a carga alta
de lcali prove uma polpa com maior alvura e menor teor de rejeitos, permitindo a
fbrica controlar o processo a um nmero Kappa significantemente mais alto, e desta
forma a produzir com maior rendimento.
Sulfidez
A sulfidez do licor dada pela presena do Na 2S. Normalmente se emprega de

20 a 30% de sulfidez o que corresponde de 2 a 6 % de Na2S, como Na2O, sobre a
madeira absolutamente seca empregada no cozimento.
O sulfeto de sdio em soluo hidrolisa, conforme mostrado a seguir:
Na2S + H2O NaOH + NaHS
Esta reao reversvel e como tal, existe um equilbrio entre os quatro

reagentes mostrados na equao. Por assim ser, o sulfeto de sdio presente no licor
aumenta a disponibilidade de NaOH conforme este vai sendo consumido durante o
cozimento.
Por outro lado o sulfeto de sdio aumenta a velocidade e efetividade da
remoo da lignina, provavelmente porque o grupo -SNa reage com a mesma
tornando-a mais solvel e evitando reao de condensao. Isto posto, durante o
cozimento Kraft, forma-se tiolignina juntamente com lignina sdica.
Outra vantagem da presena de sulfeto de sdio, a inibio em parte do
ataque do hidrxido de sdio sobre a celulose, e com isso melhorar a qualidade da

pasta celulsica final. A natureza redutora do Na2S evita a oxidao da celulose dando
como resultado polpa celulsica com reduzidos teores de oxi-celulose.
Um dos inconvenientes do sulfeto de sdio formar durante o cozimento uma
srie de compostos de odores desagradveis, entre os quais se destacam as
mercaptanas e tio-teres.
Efeito da sulfidez
Comparado polpao soda, o processo Kraft com conferas mais rpido

resultando em maiores rendimentos e celulose mais resistente.
O efeito do Na2 S bastante acentuado at cerca de 15% de sulfidez,
parecendo que somente benefcios marginais ocorrem porcentagens de sulfidez
mais elevadas.
3.3. RELAO LICOR-MADEIRA
A relao licor-madeira fornece o volume de licor empregado para uma

determinada quantidade absolutamente seca de madeira. expresso em termos de
3
litros/kg ou m / ton.
A relao licor-madeira est intimamente ligada concentrao em termos de
lcali ativo, sulfidez, etc., e a concentrao em g/l. Desta maneira, pr-fixando-se uma
destas variveis, qualquer alterao na segunda refletir numa alterao da terceira.
Normalmente se empregam relaes licor-madeira entre 3:1 a 6:1. Dependendo
do tipo do digestor pode-se trabalhar com relaes bastante baixas, o que se constitui
numa vantagem quando o licor recuperado.
Efeito da relao licor : madeira

Para penetrao adequada, um volume suficiente de licor requerido para assegurar que todas as superfcies dos
cavacos sejam umedecidas. Em cozimentos descontnuos, o digestor normalmente preenchido com cerca de 75% de licor no
comeo do cozimento. Na medida que o cozimento prossegue, a umidade dos cavacos e a lignina entram na fase lquida
enquanto que a massa de cavacos se acomoda, nesta fase o nvel de liquido se eleva em relao ao nvel dos cavacos.
Licor branco suficiente suprido para prover a carga de lcali especificada. O

balano do requerimento do lquido tipicamente realizado com licor negro.
A relao licor madeira varia entre 3 e 5. O efeito da maior diluio decrescer a
concentrao dos produtos qumicos ativos e desta forma reduzir a taxa de reao.
Desde que a redeposio de lignina sobre as fibras pode ocorrer sob certas
circunstncias, o fato da utilizao do licor negro para ajustar o volume total de licor
poderia ser questionada. A principal razo, de fato, para evitar diluio
desnecessria do licor negro a qual seria adicionada a carga de evaporao. Tambm,
existem fortes evidncias que uma concentrao significante de sulfeto de sdio
remanescente no licor negro auxilia no cozimento.
Para assegurar mnima diluio e mxima produtividade em digestores
descontnuos, necessrio o emprego de mtodos confiveis no acondicionamento
dos cavacos. Um digestor com uma carga compacta de cavacos possui menos volume
vazio para preencher com licor.
3.4. TEMPO E TEMPERATURA DE COZIMENTO

O tempo de cozimento est associado a outras variveis como a temperatura,
concentrao, relao licor-madeira, etc. Qualquer alterao nestas variveis tende a
aumentar ou reduzir o tempo de cozimento para se conseguir uma celulose a um dado
rendimento e qualidade.
Normalmente o tempo de cozimento expresso em funo de : "tempo at
temperatura mxima" e "tempo temperatura mxima".
Para nossas condies, o tempo at temperatura mxima oscila de 1 a 2 horas
e o tempo temperatura mxima entre 30 minutos 1 hora para madeira de folhosas
e entre 1 a 2 horas para madeira de conferas.
As temperaturas mximas usuais oscilam entre 160 e 180C. O licor de
cozimento temperatura ambiente dissolve apreciveis quantidades da madeira. A
velocidade de dissoluo sobremaneira aumentada a altas temperaturas, quando
chega a dobrar a cada acrscimo de 10C. O efeito da temperatura em si tem pequeno
efeito sobre a resistncia da celulose, enquanto que o rendimento tende a cair com o
seu aumento, pois a altas temperaturas, o ritmo de remoo da holocelulose tende a
exceder a da lignina.
Efeito da temperatura mxima de cozimento
Exceto pelo efeito na taxa de reao, a escolha da temperatura mxima at

180C no afeta significantemente o resultado do cozimento.
Acima de 180C, perdas significantes tanto na resistncia como no rendimento
ocorrem devido ao ataque na celulose.
Fator H
um fator que combina o tempo e a temperatura como uma nica varivel,

qualquer combinao do tempo e temperatura de cozimento que resulte no mesmo
fator H, conduz a obteno de celuloses similares. O fator H til quando se deseja
alterar o tempo ou temperatura de cozimento e obter um mesmo tipo de celulose.
3.5. TIPOS DE DIGESTORES
Os digestores ou cozinhadores so vasos de presso onde os cavacos de

madeira so tratados com licor de cozimento de composio pr determinada,
presso e temperatura pr estabelecidas, visando a deslignificao da madeira e
obteno da polpa celulsica.
Os digestores empregados na produo de celulose Kraft, podem ser :
Descontnuos,
Contnuos.
Os digestores descontnuos, por sua vez, podem ser estacionrios ou rotativos,
estes praticamente obsoletos.
Quanto ao aquecimento, pode ser direto ou indireto, sendo a circulao do licor
natural ou forada.
4. DESCRIO DO PROCESSO KRAFT

Seguindo o cozimento (ou digesto), o licor negro gasto lavado da polpa e tratado
numa seqncia para recuperao dos produtos qumicos do cozimento e
regenerao do licor de cozimento.
processo de digesto pode ser em batelada ou contnuo. No cozimento por batelada
o digestor preenchido com cavacos e licor suficiente adicionado para cobrir os
cavacos.
o contedo aquecido de acordo com programa pr-estabelecido, usualmente por
circulao forada do licor de cozimento atravs de trocador de calor. O ar e outros
gases no condensveis so aliviados atravs de vlvula de controle de presso no
topo do digestor.
A temperatura mxima atingida tipicamente aps 1 1,5 horas, o que permite o
licor de cozimento impregnar os cavacos .
O cozimento ento mantido a temperatura mxima (usualmente em torno de 170
) por cerca de 1 - 2 horas para completar as reaes de cozimento.
Aps o cozimento, o contedo descarregado sob presso em tanques, onde os
cavacos amolecidos so desintegrados em fibras, os vapores resultantes so
condensados em trocadores de calor onde gua aquecida para lavagem da polpa.
Em cozimentos contnuos, os cavacos passam primeiramente atravs de um vaso
com vapor onde ar e outras substncias no condensveis so retirados. Os
cavacos pr aquecidos e licor de cozimento entram no digestor contnuo, onde
move-se atravs de uma zona de temperatura intermediria ( 115-120 ) para
permitir uma penetrao ideal do licor nos cavacos.
Na medida que a massa de cavacos move-se atravs do vaso de cozimento, a
mistura aquecida at a temperatura de cozimento, por circulao forada do licor
atravs do trocador de calor ou por injeo de vapor, e mantida nesta temperatura
por 1 a 1,5 horas.
Seguindo a complementao do cozimento, licor quente gasto extrado para um
tanque de baixa presso onde o vapor gerado para uso no vaso de vapor .
A polpa usualmente esfriado abaixo de 100C com licor frio para prevenir danos
mecnicos s fibras.
A polpa cozida separada do licor residual num processo cuidadoso e controlado
conhecido por lavagem do estoque marrom. O mtodo mais comum emprega uma
srie de tambores lavadores a vcuo no sistema contra corrente, para permitir uma
retirada do licor com o mnimo de diluio. Alguns digestores contnuos incorporam
uma etapa de lavagem por difuso em conjunto com a extrao do licor gasto e
esfriamento da polpa. Segundo a lavagem a polpa peneirada e limpa.
5. QUMICA DA POLPAO KRAFT
As reaes que ocorrem no processo Kraft de polpao so complexas e no

totalmente entendidas.
Essencialmente, a lignina incrustada nos cavacos de madeira quimicamente
quebrada em fragmentos pelos ons hidroxil (OH) e hidrosulfitos (SH _) presentes no
licor de polpao .
Os fragmentos da lignina so ento dissolvidas como ons fenolato ou
carboxilato.

Carboidratos, primariamente as polioses e de celulose, so tambm
quimicamente atacadas e dissolvidas em alguma extenso.
Durante um cozimento tpico de polpa branquevel aproximadamente 80% da
lignina, 50% das polioses e 10% da celulose dissolvida.
Em condies ideais os fragmentos de lignina so aptos a tomarem a tomarem parte em
reaes de condensao com prprios fragmentos ou com lignina no dissolvida e possivelmente at
com carbohidratos.
A lignina condensada mais difcil de remover das fibras. Acredita-se que o on
hidrosulfeto reduz reaes de condensao por bloqueamento dos grupos reativos.
As duas foras propulsoras das reaes para a polpao kraft so a
concentrao de lcali e temperatura.
Entre a faixa normal da temperatura de cozimento (155-175C), a taxa de
deslignificao dobra para cada 10C de aumento.
Arbitrando-se um valor relativo de 1 para a taxa de reao a 100C, um mtodo
foi desenvolvido para expressar o tempo de cozimento e a temperatura como a nica
varivel.
Quando a taxa de reao relativa plotada contra o tempo de cozimento em
horas, a rea sob a curva definida como fator H.
O conceito do fator H tem sido largamente aplicado no controle de cozimento,
mas especialmente til quando a temperatura varia durante o perodo de cozimento.
A deslignificao durante o processo kraft ocorre em trs fases distintas:
A remoo inicial muito rpida de lignina caracterizada como um processo de

extrao;
seguindo-se como uma reao de primeira ordem ocorre a remoo da maior parte
da lignina , e,
remoo da lignina residual.
Tipicamente os cozimentos kraft so completados a um contedo de lignina

residual de 4 - 5% para conferas e cerca de 3% para folhosas, bem dentro da fase de
deslignificao do grosso do contedo inicial de lignina.
Se os cozimentos forem deixados por mais tempo a deslignificao residual
ocorrer a uma taxa bem menor.
Sobrepondo-se s reaes da lignina esto as reaes com as polioses e
celulose.
O contedo de polioses reduzido em aproximadamente 40% durante o estgio
de extrao do cozimento , j a lignina cerca de20%.
A perda causada pela dissoluo dos carboidratos de baixo peso molecular,
remoo de grupos cidos e degradao pela chamada reao de peeling.
A perda relativamente baixa de celulose, cerca de 10% explicada pela baixa
acessibilidade dos ons OH nas regies cristalinas da celulose.
Os produtos das reaes acdicas dos carbohidratos consomem a maior parte
do lcali no licor de cozimento.

Durante a deslignificao ocorre tambm uma reduo na viscosidade da polpa
( uma medida de peso da celulose peso molecular mdio ). Se permitido que a
viscosidade da polpa caia para um nvel crtico, a resistncia da polpa diminui
drasticamente.
A manuteno da viscosidade da polpa a principal razo para que o
cozimento Kraft deva ser terminado a um ponto onde um teor substancial de lignina
residual permanea nas fibras.
Uma derivao denominada Fator G ( exatamente anlogo ao fator H) pode
ser aplicada para a reduo da viscosidade, por exemplo, espera-se que as
combinaes do tempo e temperatura que vo dar o mesmo Fator G venham fornecer
a produo de polpa com a mesma viscosidade. Desde que o fator G aumenta mais
rapidamente com a temperatura que o fator H, conclui-se que temperaturas de
cozimento altas tem proporcionado maior efeito na reduo de viscosidade.
Esta a principal razo porque evita-se temperaturas de cozimento acima de
180 C.
Cerca de 90% dos extrativos da madeira so removidos durante a fase de extrao de
cozimento.
cidos graxos e resinosos formam sais de sdio e so removidos posteriormente do
licor residual como tall oil(sabo), leo de pinheiro. Volteis como a terebentina
podem ser recuperadas dos vapores de alvio durante a vaporizao e cozimento.
ESTGIO DE PRHIDRLISE PARA POLPAS DE DISSOLUO
Polpas Kraft regulares, isto , para manufatura de papel contem certos carbohidratos,
principalmente pentosanas (frao de polioses aucares com 5 carbonos) que
interferem com converso qumica da celulose em raiom e produtos de acetato. Para
melhorar esta condio foi desenvolvida a pratica de exposio dos cavacos a uma
hidrlise cida antes do cozimento Kraft de forma reduzir o teor de pentosanas e obter
uma proporo maior de alfa celulose. (frao da celulose insolvel quando tratada
com NaOH).
O mtodo usual de prehidrlise com vaporizao direta. A ao do vapor libera
cidos orgnicos da madeira (cido actico, frmico, etc.) os quais a temperaturas
elevadas hidrolisam polioses a aucares solveis. O cozimento Kraft subsequente
produz ento polpa vivel para aplicaes de dissoluo.
Tipicamente, o rendimento em polpa de um cozimento com prehidrlise 5 a 7%
menor em relao ao peso da madeira que um cozimento normal.
O ciclo de cozimento total de 8 horas, incluindo-se 140 minutos a temperatura
mxima de hidrlise e 70 minutos a temperatura mxima de cozimento Kraft.
PARMETROS DE CONTROLE
O objetivo do controle no processo Kraft (bem como em outros processos qumicos)

realizar o cozimento a um nmero kappa definido.

Devido a desuniformidade de uma carga tpica de cavacos de madeira, uma certa
variabilidade no resultado do cozimento pode ser esperado.
Quando uma variao no nmero Kappa (teste) aparente, uma alterao no fator H
usualmente aplicada para trazer os valores obtidos para o nmero Kappa prximos ao
especificado.
Em algumas fbricas, amostras do licor de cozimento so extrados do digestor
prximo ao final do cozimento sendo analisados quando o lcali residual para
obteno de uma prvia indicao do resultado do cozimento.
Um nmero de fatores podem ser importantes no estabelecimento do nmero Kappa
desejado para um produto de celulose. Por exemplo, a necessidade de mxima
resistncia da polpa, ou a limitao de carga na fornalha de recuperao podem se
tornar necessrias em certas situaes de produo.
Como anteriormente mencionado, o objetivo primordial de celuloses no branqueveis
o de se obter um rendimento maior possvel. Por outro lado, para celuloses
branqueveis, o nmero Kappa timo correspondente usualmente ao mximo
rendimento de polpa branqueada.
MODIFICAES DO PROCESSO
Devido as vantagens significantes, o processo Kraft tornou-se o mtodo de polpao

dominante do mundo.
Entretanto, o processo tambm apresenta algumas desvantagens importantes,
principalmente o baixo rendimento use o peso da madeira, o contedo de lignina
residual relativamente alto nas classes da celulose branqueveis, e os odores
desagradveis causados pelos compostos de enxofre reduzido.
Varias modificaes na polpao tem sido propostas ao longo dos anos para eliminar
ou reduzir uma ou mais destas desvantagens, incluindo aditivos no cozimento, pr-
tratamento dos cavacos e dois estgios de cozimento.
Embora o progresso neste sentido tenha sido lento, algumas destas tecnologias esto
atualmente sendo consideradas e utilizadas.
MODIFICAES PARA AUMENTO DO RENDIMENTO
A maioria das primeiras modificaes estudadas objetivaram em aumento na reteno

de carboidratos pela estabilizao dos grupos terminais das cadeias polimricas da
celulose e das polioses contra as reaes de degradao (peeling reactions). Estas
reaes causam dissoluo dos grupos terminais, uma umidade por vez, consumindo
uma poro significante dos produtos qumicos de cozimento.
Duas tecnologias de adio datam do fim da dcada de 60, o processo polisufito
(usado comercialmente em base limitada) e o processo de pr-tratamento com H2S
(demonstrado ao nvel da planta piloto ).Os dois mtodos provem aumentos
significantes no rendimento da polpa, at 7% base da madeira seca. Infelizmente,
ambos esto associados com aumento da concentrao de enxofre no ciclo qumico,
que torna crtico o problema do odor. Adicionalmente, os 2 mtodos requerem etapas

de processamento posterior o que aumento os custos de operao e de capital da
fbrica de celulose.
Um desenvolvimento mais recente que traz boas perspectivas a utilizao
antraquinona (AQ) como um aditivo tanto para cozimento como para soda. Devido a
este p branco orgnico ser visualmente insolvel em gua tipicamente suprido
como um dispersante. Dissolve-se no lcali reduzido do cozimento kraft. Uma pequena
quantidade de AQ (em torno de 0,5kg/ton de polpa ) acelera as reaes de polpao
kraft, aumentando de 2 a 3% o rendimento em polpa base madeira seca e diminui a
necessidade de lcali efetivo.
Quando adicionado a um cozimento soda, possvel obter-se rendimento , taxa de
cozimento e resistncia da celulose, semelhantes ao kraft.
Mesmo considerando-se as vantagens da utilizao da antraquinona, sendo alto custo
um fator limitante, a no ser em pases onde o custo da madeira alto, como no
Japo, e o incremento em rendimento torna-se de grande importncia.
Mais fbricas ao redor do mundo utilizaro a AQ a medida que seu preo se reduzir.
DESLIGNIFICAO EXTENDIDA
Para controlar custos dos produtos qumicos de branqueamento, sempre tem sido de
bom senso a produo de classes de celulose branqueveis com deslignificao da
matria-prima madeira mxima possvel durante o cozimento, e desta forma minimizar
a quantidade de deslignificao residual requerida durante o branqueamento.
Recentemente, com a ateno focalizada nos efluentes de compostos organoclorados
das plantas de branqueamento, a necessidade de deslignificao mais completa
anterior ao branqueamento convencional tem-se tornado mais crtico.
O conceito de deslignificao estendida foi desenvolvida na Sucia no inicio dos anos
80, tendo-se constatado que o n Kappa de conferas pode ser baixado do nvel
convencional de 30-32 para 25 sem afetar qualidade de polpa, provendo que o
suprimento de lcali ativo durante o cozimento seja nivelado e que o contedo de
lignina dissolvida seja menor no final do cozimento.
Este conceito tem sido implementado com sucesso tanto nos sistemas de cozimentos
em bateladas como nos contnuos, embora modificaes extensivas sejam requeridas
nos equipamentos.
Deslignificao com oxignio outro mtodo de reduo do contedo de lignina da
polpa antes do branqueamento convencional. Esta tecnologia, que data da dcada de
60, tem-se tornado componente comum dos sistemas de branqueamento na Sucia e
Japo, sendo mais recentemente adotada na Amrica do Norte e inclusive no Brasil.
Embora tecnicamente independente , a deslignificao com oxignio compatvel com
o processo kraft porque sem efluente caustico pode ser adicionado no licor negro e
processado atravs do sistema de recuperao (fornalha).

4 - SISTEMA DE RECUPERAO QUMICA
A recuperao dos produtos qumicos e energia do licor negro residual e reconstituio

dos produtos qumicos recuperados para formar licor branco so integrais na operao
de uma fbrica kraft.
O licor negro fraco (cerca de 15% de slidos) dos lavadores do estoque marrom
processado de acordo com as seguintes etapas:
1- Concentrao atravs de uma srie de evaporadores e adio de produtos
qumicos em licor negro pesado com 70-75% de slidos.
2- Incinerao do licor negro pesado na caldeira de recuperao para formar o
Smelt inorgnico.

3- Dissolvimento do Smelt em gua para formar o licor verde.
4- Caustificao do licor verde com cal queimada para formar licor branco para o
prximo ciclo.
Uma importante funo da recuperao da reduo qumica dos compostos xidos
sulfurosos contidos nos slidos queimados a sulfeto. Este aspecto da operao na
fornalha monitorado com medies de eficincia de reduo.
Controle da concentrao do licor verde essencial para uma operao sem
problemas no ciclo do licor.
O nvel pretendido est compreendido entre dois fatores .
Uma alta concentrao aumenta a quantidade de soda, a qual ajudar a nivelar a
operao e evitar interrupes. Mas, uma concentrao baixa, melhora a eficincia
da caustificao, assegurando que uma menor carga morta da Na2Co3 no reativo
participe do ciclo do licor.
2. RECUPERAO DO LICOR NEGRO
Uma das grandes vantagens do processo Kraft, a possibilidade de

recuperao econmica dos produtos qumicos do licor de cozimento, que
fundamental porque:
evita o desperdcio dos agentes de deslignificao, cuja reposio constante
tornaria menos econmica a operao de uma unidade industrial;
torna possvel o aproveitamento de calor pela queima da matria orgnica
contida no licor;
reduz o efeito de efluentes poluidores de cursos d'gua a que so lanados os
efluentes da fbrica.
Na lavagem da celulose obtido um lquido escuro com aproximadamente 15%
de slidos totais, rico em compostos de sdio e matria orgnica, denominado licor
negro. Parte deste licor retorna ao digestor para completar volume em um novo
cozimento e parte encaminhada recuperao.
2.1. EVAPORAO DO LICOR NEGRO
A primeira seo do sistema de recuperao a evaporao e o seu objetivo

concentrar o licor negro at cerca de 62% de slidos totais.
O licor negro vindo dos lavadores com cerca de 15% de slidos inicialmente
concentrado em evaporadores de "mltiplo efeito", dos quais sai com cerca de 50% de
slidos totais. A seguir passa por evaporadores de "contato direto" que eleva sua
concentrao para 60 ~ 62%.
Esta evaporao se torna necessria para que o licor entre na caldeira de
recuperao em condies que possibilitem sua combusto.
2.2. CALDEIRA DE RECUPERAO
Esta seo consta de trs estgios:

1 Estgio - completa-se a evaporao do licor at atingir 62~65% de slidos.
2 Estgio - denominado queima ou combusto. A matria orgnica queimada
numa fornalha especial, utilizando-se o calor produzido para gerao de vapor.

O licor vindo para este estgio recebe a adio de Na2SO4 ou Na2SO3. Durante
a queima esses sais so reduzidos a Na2S, agindo como redutor o carbono
proveniente da matria orgnica, conforme mostra a equao :
Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2 ou

2Na2SO3 + 3C 2Na2S + 3CO2
O sdio presente no licor se combinar a diversos nions, principalmente

carbonato e sulfeto, ficando seus sais em estado de fuso na parte inferior da fornalha.
3 Estgio - formao do smelt, retiram-se os sais de sdio fundidos por meio de
canaletas localizadas no fundo da fornalha e a seguir os mesmos so dissolvidos em
gua, dando origem ao chamado licor verde, cujos principais componentes so Na 2S e
Na2CO3. Esta dissoluo poder tambm ser feita em licor verde diludo.
A figura 22 mostra as etapas do sistema de evaporao, da caldeira de
recuperao e da caustificao atualmente utilizado por indstrias produtoras de
celulose pelo processo Kraft.
FIGURA 22 - ESQUEMA DO SISTEMA DE RECUPERAO DO PROCESSO

KRAFT,INCLUINDO EVAPORADORES, CALDEIRA DE RECUPERAO E
CAUSTIFICAO.
2.3. CAUSTIFICAO E DECANTAO DO LICOR VERDE

A fase final da recuperao visa transformar o licor verde em licor branco, com
uma determinada concentrao de lcalis.
Dos sais que constituem o licor verde, o sulfeto de sdio um dos agentes de
deslignificao, enquanto que o carbonato de sdio praticamente inativo. Assim
sendo, necessrio converter o Na2CO3 em NaOH. Isso conseguido tratando-se o
licor verde com Ca(OH)2 que obtido a partir de CaO, como demonstram as
equaes:
CaO + H2O Ca(OH)2

Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3
O licor produzido nos tanques de decantao enviado para os clarificadores

onde ocorre a decantao do carbonato de clcio juntamente com os slidos em
suspenso. No final obtm-se o licor branco e um depsito de lama de carbonato.
Esta lama possui uma concentrao aproximada de 15% de slidos. Enviada
para um filtro a vcuo concentrada para cerca de 55%, sendo a seguir calcinada no
chamado forno de cal, que regenera o CaO, o qual volta ao ciclo:
CaCO3 ________ CaO + CO2

O licor branco obtido contem NaOH e Na2S em determinadas concentraes,

alm de outros sais de sdio. Este licor reutilizado para um novo cozimento. Quando
necessrio ajusta-se a concentrao do licor, adicionando-se NaOH, para compensar
as perdas durante o processo. Estas perdas ocorrem, apesar do ciclo fechado, porque:
reagentes qumicos permanecem combinados com a celulose aps a lavagem;
arrastamento de gases pela chamin;
funcionamento anormal do equipamento; e,
vazamentos.
A figura 23 apresenta um esquema das etapas de caustificao e do forno de cal.
FIGURA 23 - ESQUEMA DAS ETAPAS DE CAUSTIFICAO E DO FORNO DE CAL.

3. BRANQUEAMENTO
A alvura da celulose geralmente determinada com base na reflexo de uma

luz quase monocromtica (457 m) por meio de um medidor padro.
Como padro so utilizadas placas de xido de magnsio de alvuras
conhecidas.
Os valores de alvura expressam-se como a porcentagem de luz refletida pela
amostra em comparao com a refletida pela superfcie padro completamente
branca.
Celulose no branqueadas tem geralmente cerca de 25 a 65 unidades GE (%).
Celulose soda/Kraft - valores mais baixos;
Celulose sulfito - valores mais altos
Pastas mecnicas - valores intermedirios - 40 a 60 %.
3.1. CAUSAS DA COR ESCURA:
A celulose e as hemiceluloses so naturalmente brancas.

A lignina residual das celuloses brutas d origem a maior parte dos compostos
cromforos, os extrativos da madeira tambm contribuem para a cor especialmente
das pastas mecnicas. Os ons de metais pesados como o ferro e cobre podem formar

complexos coloridos com os compostos fenlicos presentes na celulose e assim
intensificar sua cor.
3.2. FORMAS DE BRANQUEAMENTO
Branquear significa retirar, eliminar os compostos cromforos no celulsicos,

ou transforma-los em outros que refletem a luz. Trata-se de um processo de
purificao da celulose.
Existem dois procedimentos para branquear a celulose:
1. Branqueamento sem deslignificao - baseia-se na utilizao de agentes

seletivos de branqueamento, que transformam uma parte dos grupos
cromforos sem alterar a lignina. utilizado para polpas com alto teor de
lignina, pastas mecnicas, semi-qumicas, podendo chegar a uma alvura de
at 70%, sendo difcil a obteno de alvuras superiores. Exemplo de agente:
Perxido de Hidrognio.
2. Branqueamento com deslignificao - permite uma eliminao quase total da

lignina e compostos cromforos. utilizado para celuloses qumicas, que
contem um teor relativamente baixo de lignina residual. Permite efetuar um
branqueamento permanente a altos valores de alvura.
3.3. PROCEDIMENTO PADRO
O branqueamento da celulose conseguido em um ou mais estgios. O estgio

a fase de branqueamento que se inicia com a adio do produto qumico, reao do
mesmo e concluda com a lavagem da celulose.
O desenvolvimento de processos com vrios estgios propiciou a obteno de
celuloses com elevada brancura a custos econmicos.
Atualmente, devido a problemas causados pelo cloro, produto qumico utilizado
no primeiro estgio do branqueamento, ao meio ambiente especialmente como
poluente hdrico, pelos resduos resultantes da lavagem da celulose, recomenda-se
um pr-tratamento com oxignio gasoso, que tem por funo oxidar os compostos
cromforos, diminuindo desta forma a quantidade de cloro necessria para a primeira
fase do branqueamento.
O branqueamento mais comum realizado em trs estgios:
Clorao cida - (C) - visa degradar a lignina, transformando-a em cloroligno

compostos solveis.
Extrao alcalina - (E) - remoo de parte dos cloroligno compostos insolveis
em gua, mas solveis em soluo alcalina quente.
Branqueamento propriamente dito com hipoclorito de sdio - (H) - consiste na
oxidao dos compostos no celulsicos restantes, por ao do hipoclorito.
Deve-se ter um mnimo de produtos a serem oxidados, porque quantidades
elevadas de hipoclorito degradam a celulose.
Existem ainda outros esquema para o branqueamento, como:

C - E - H (bsico)
C-E-H-H
C-E-C-E-H
C-E-H-P P = Perxido de hidrognio
C-E-H-D D = Dixido de cloro.
Devido a presso exercida pela sociedade em relao aos problemas de

gerao de efluentes txicos causados pelo processo convencional de
branqueamento, existem propostas de processo de branqueamento de celulose
totalmente livre de cloro (TCF Total Chlorine Free ), que tcnicamente deve seguir
ao esquema apresentado na figura 24, onde os agentes branqueadores so o oznio e
perxido de hidrognio.
FIGURA 24 - ESQUEMA DE BRANQUEAMENTO POR PROCESSO

TOTALMENTE LIVRE DE CLORO (TCF)
X . FABRICAO DO PAPEL
1. PAPEL
Conceituao - o termo papel genericamente dado a uma folha formada, seca

e acabada em uma mquina de papel, de uma suspenso de fibras vegetais, as quais
foram desintegradas, refinadas e depuradas e tiveram ou no a adio de outros
ingredientes, para dar ao produto final, caractersticas de utilizao.

2. MANUFATURA DO PAPEL
quase uma operao mecnica, apesar dos aspectos qumicos e fsicos

serem todos importantes na determinao final das propriedades da folha. O princpio
da fabricao do papel a tendncia das fibras celulsicas se unirem e assim
permanecerem aps secas.
3. DESINTEGRAO DA CELULOSE
a primeira etapa na fabricao do papel e consiste na preparao da

chamada pasta, massa ou polpa para papel. Um tipo ou vrios tipos de fibras podem
vir a serem utilizados ( chapas, blocos, papel reciclado, etc.). A operao de
desintegrao consiste na separao das fibras em tanques de massa cheios de gua,
onde as chapas so submetidas a ao mecnica de ps giratrias a alta velocidade
(rotao), equipamentos chamados de "hidrapulper".
4. REFINAO DA MASSA
Refinao tratamento mecnico ao qual as fibras so submetidas e que tem

por consequncia a destruio da parede primria acompanhado do desfribilamento
superficial das paredes, e a liberao dos grupos hidroxlicos sobre a superfcie
externa das fibras, que adsorvem a gua (ligaes eletrostticas) o que provoca um
inchamento da celulose.
Esta ao faz com que as fibras fiquem mais plsticas e mais elsticas,
permitindo um contato mais ntimo entre as mesmas dentro da folha de papel,
aumentando as foras de ligao.
4.1. FUNES DA REFINAO
1. Conceder ao material fibroso uma estrutura adequada, quanto as dimenses e

a composio fracionria da fibra, para que sejam conseguidas determinadas
caractersticas na massa, para atender a qualidade e especificaes
desejadas do papel ou carto.
2. Dar ao material fibroso um determinado grau de hidratao, do qual depende o
desenvolvimento das foras de ligao entre as fibras dentro da folha de papel,
como para obter outras propriedades exigidas.
Tambm so obtidas determinadas caractersticas da fibra, durante o processo
de refinao, as quais vo resultar em certas propriedades do papel acabado.
A massa refinada, ao contrrio da no refinada, plstica, mole possui a
capacidade de se distribuir sobre a tela da mquina numa camada densa dificultando a
desidratao. A folha de papel formada pela massa refinada, distingue-se pela maior
resistncia, menor porosidade e maior transparncia.
Caractersticas bsicas das propriedades com a refinao.
Propriedades

5. COLAGEM DO PAPEL
O papel colado para resistir a penetrao de lquidos, gua ou solues

aquosas.
H dois tipos de colagem:
Colagem Interna - quando os materiais de colagem so misturados a

suspenso aquosas de fibras durante o processo de transformao em folhas.
Colagem superficial - quando os produtos colantes so aplicados na folha
formada e parcialmente seca.
Papis com colagem: embrulho, embalagens, sacos, escrita, off-set, sulfite,
buffon, cartolinas, pratos, papelo, etc.
Papis sem colagem: toalhas e guardanapos, papel higinico, mata-borro,
filtros, absorventes, etc.
5.1. PRODUTOS UTILIZADOS
Colas para colagem interna: breu, emulses de ceras, colas fortificantes,

emulses betuminosas, ltex, etc.
Precipitastes : almen, alumiando de sdio, resina cida coloidal, sais de metais
trivalentes , etc.
5.2. QUMICA DA COLAGEM INTERNA COM COLA DE BREU

A qumica da colagem interna do papel um assunto bastante controvertido,
existindo diversas teorias para explica-la. Dentre as teorias propostas para explicar a
colagem interna com breu, aceita-se a "Teoria Eletrocoloidal", a qual considera
negativa a carga eltrica das fibras celulsicas. Por outro lado, o almen (sulfato de
alumnio), quando em soluo aquosa origina a formao da alumina, de carga eltrica
positiva.
Em virtude das diferenas de cargas, a alumina precipita-se sobre as fibras,
formando uma capa sobre elas. Como h um excesso de alumina o conjunto fica
carregado positivamente. A cola de breu em soluo aquosa e a um pH 4,5 ~5,0
negativa e atrai os conjuntos de fibra e alumina.
5.3. COLAGEM SUPERFICIAL
A colagem superficial difere da colagem interna porque o agente de colagem

(amido ou goma animal) aplicado superfcie do papel onde cimenta as fibras ao
corpo do papel e deposita um filme mais ou menos contnuo na superfcie. A vantagem
da colagem superficial que este filme liso e fino, produzido na superfcie, no ser
raspado pela pena quando o papel for escrito e no permitir o espalhamento da tinta.
A resistncia penetrao de leo aumentada, visto que os poros superficiais
so diminudos.
5.4. ADIO DE CARGAS
Cargas para papel so produtos inorgnicos adicionados massa para

melhorar a qualidade do papel com respeito a certas propriedades.
As cargas mais comuns utilizadas so:
Caolim.
Silicatos naturais.
Carbonato de clcio.
Sulfato de clcio.
Dixido de titnio.
Pela utilizao de cargas, obtm-se uma melhora na textura, impresso,

gramatura, opacidade e alvura do papel.
Aditivos especiais: so produtos que no alteram o peso, mas melhoram
propriedades fsico-mecnicas e superficiais - amido, ltex, resinas artificiais.
Colorao do papel: o papel tingido por meio de corantes, geralmente de
natureza orgnica, que so misturados a massa antes da formao das folhas.
6. FORMAO DAS FOLHAS
Aps a preparao da massa, esta se encontra quase pronta a ser enviada para
a mquina formadora. Deve ter uma consistncia exata para no haver variao na
gramatura do papel produzido, este controle feito na caixa de alimentao na
entrada da mquina.
A formadora constituda de 2 sees:

A. Seo mida - consiste inicialmente de uma tela para onde a suspenso de
fibras enviada. Esta tela executa um movimento horizontal contnuo e sobre ela vai
sendo formada a folha mida, havendo a retirada de gua por trs formas:
por gravidade,
por vcuo, e
por prensagem.
B. Secadores - a folha passa por cilindros aquecidos por vapor, sendo a ltima
forma de retirada de gua, tambm a mais onerosa ( pelo gasto de energia ).
No final do processo a folha enrolada num cilindro, que uma vez cheio, rebobinado,
formando cilindros menores, de acordo com a solicitao do mercado.
XI . INDSTRIAS DE CELULOSE E PAPEL Resduos e Efluentes
1. IMPACTOS AMBIENTAIS
A produo de celulose e papel afeta o meio ambiente de vrias formas.

Poluentes so lanados no ar e na gua, as fbricas e depsitos de material alteram a
paisagem, alm dos impactos decorrentes do plantio de monoculturas e impactos
sociais e econmicos (emprego e infra-estrutura).
2. POLUIO
A maioria dos poluentes slidos carreados de indstrias de celulose e papel

consistem de fibras que escapam do processo. O restante composto de sais
inorgnicos, casca e fragmentos de madeira, minerais etc. Estes formam depsito
prximos ao ponto de lanamento.
Entretanto, as partculas finas so carreadas longas distncias, causando
turbidez da gua.
Os poluentes dissolvidos podem ser classificados em materiais coloridos,
facilmente ou no degradveis, materiais txicos e sais. Os materiais coloridos
originam-se principalmente da lignina da madeira. Os mais coloridos so aqueles
originrios do setor de branqueamento.
Os compostos coloridos so relativamente estveis biodegradao. Em certas
condies, reduzem a penetrao da luz na gua, reduzindo a atividade biolgica.
Parte do material lanado da indstria de celulose e papel rapidamente
biodegradado pelos micro organismos presentes no corpo receptor. Para esta
degradao, oxignio dissolvido consumido. Em casos extremos isso pode levar a
uma depleo de oxignio, que afeta severamente a vida aqutica.
Exemplos de materiais txicos nos afluentes so os compostos organoclorados
e cloro livre, originrios dos processos de branqueamento e de resinas e sabes
gerados na produo das polpas e tambm no branqueamento.

Gases e particulados so emitidos das indstrias de celulose e papel. Dixido
de enxofre, sulfeto de hidrognio e outros compostos mau cheirosos so emitidos de
fbricas sulfato ou kraft e dixido de enxofre das que utilizam processos sulfito.
Pequenas quantidades de cloro e dixido de cloro so tambm emitidos das plantas
de branqueamento, mas normalmente no causam nenhum efeito na rea externa a
fbrica,
O material particulado consiste principalmente de sais inorgnicos.
Deve-se salientar que, em fbricas modernas, a grande maioria dos produtos
qumicos so recuperados e reutilizados no processo.
Pode-se afirmar que o principal impacto ambiental vem da polpa e do seu
branqueamento. A carga poluidora da obteno de pastas mecnicas e da fabricao
de papel normalmente mais baixa.
3. POLUIO HDRICA
Os processos de obteno de celulose e de fabricao de papel so muitos e os

rendimentos so variados, dependendo do produto desejado: celuloses qumicas,
pastas semi-qumicas, pastas mecnicas e papel reciclado.
As pastas ainda podem ser branqueadas ou no e a fabricao de papel ser
integrada ou no obteno das pastas.
Assim, as caractersticas dos efluentes variam bastante dependendo do
processo utilizado.
3.1 SLIDOS EM SUSPENSO
As fibras que deixam o processo constituem matria prima e seu lanamento ao

corpo hdrico receptor, alm de causar danos ambientais, constitui uma significativa
perda econmica.
As fibras so separadas atravs de sedimentadores ou flotadores e so
reutilizadas.
Tanques pulmo so utilizados para receber derrames acidentais. Como
medidas adequadas, o lanamento em suspenso com efluentes so reduzidos
consideravelmente.
3.2 MATRIA ORGNICA (DBO - DQO)
Os processos que utilizam produtos qumicos promovem, atravs de reaes

qumicas, a liberao e dissoluo da lignina.
O grau de remoo da lignina determina o rendimento do processo, que quanto
menor, maior a concentrao do licor de digesto. Quando este licor bem
concentrado, como no processo kraft, possvel concentr-lo mais e queim-lo em
caldeiras que produzem vapor utilizado no processo e recuperam os produtos
qumicos inorgnicos. Tecnologia recentemente desenvolvida e em vias de
implantao no Canad e tambm no Brasil permite a eliminao de licores menos
concentrados resultantes de processos quimio-termo-mecnicos, tambm por
evaporao concentrao e queima.

No processo sulfito, quando o produto qumico utilizado a base magnsio, a
recuperao possvel.
A concentrao de materiais orgnicos efluentes tambm funo do grau de
recirculao interna ao processo.
O aproveitamento de gua e calor dentro do processo, alm de ser
economicamente vantajoso, permite eliminar uma srie de linhas de efluentes
reduzindo vazes e poluentes.
A carga orgnica restante deve ser minimizada, normalmente atravs de
sistemas de tratamento biolgico a nveis aceitveis para lanamento em corpos
hdricos.
3.3 TOXICIDADE
Os efeitos txicos das descargas de indstrias de celulose e papel tm sido

mais intensamente estudados nos ltimos anos. As investigaes da toxicidade dos
efluentes dos vrios setores do processo kraft mostram que o licor negro contm os
componentes mais txicos para peixes. Das plantas de branqueamento, nas etapas de
clorao e extrao alcalina, so lanadas substncias altamente txicas.
A variao de pH influencia a biologia dos rios e acentua os efeitos dos
componentes txicos.
Vrias medidas internas e a utilizao de tecnologia adequada para controle
externos so necessrios para a proteo da vida aqutica.
Como as lixvias so recuperadas, a preocupao fica com derramamentos
acidentais que, podem ser evitados atravs da instalao de tanques ou lagoas para
recebimento de descargas acidentais.
Os despejos resultantes dos processos de branqueamento so responsveis,
hoje, pela contribuio mais significativa de txicos numa indstria de papel e celulose.
Um exemplo o lanamento de zinco resultante do branqueamento de pastas
mecnicas, que vem sendo substitudo pelo composto a base de sdio.
Outro exemplo o branqueamento de pastas qumicas cujo agente principal
utilizado o cloro nas seqncias tradicionais.
No processo de clorao da celulose qumica, mais de 200 compostos
organoclorados so gerados.
A toxicologia de tal mistura muito complexa e para a estimativa destas cargas
tem sido utilizados os parmetros AOX ou TOCl.
AOX = medida do contedo em organoclorados que podem ser absorvidos em

carvo ativado.
TOCl = total de organoclorado.
Do AOX total, 1 - 3% apresenta-se solvel em solvente orgnicos no- polares

e so os de maior significncia ambiental por serem bioacumulativos.
s processos que apresentam maior toxicidade so as dioxinas e os compostos
policlorados dibenzo furans dentre os quais o 2, 3, 7, 8-tetracloro-dibenzo-p-dioxina
(TCDD) e o 2, 3, 7, 8-tetracloro dibenzo-furan (TCDF) so os mais txicos.

So reconhecidos como mutagnicos e carcinognicos para algumas espcies
de animais. Em seres humanos, est comprovada apenas a cloroacnase, uma doena
de pele.
A toxicidade aguda dos efluentes de branqueamento a base de compostos
clorados determinada por bioensaios em laboratrio. Pouco se conhece a respeito
da toxicidade crnica, estudos so recentes.
Na Europa o mercado consumidor iniciou h alguns anos, uma grande presso
sobre as indstrias de papel branqueado, temendo a presena e riscos de
organoclorados nos produtos.
Muitos estudos tem sido realizados e dispe-se atualmente de tecnologias
alternativas para o branqueamento de celulose qumica que eliminam parcial ou
totalmente o uso de cloro.
A pr-oxigenao no branqueamento responsvel pela eliminao de grande
parte dos compostos txicos organoclorados.
Alm da mudana de produtos e da sequncia tradicional de branqueamento, o
cozimento prolongado e melhorias na lavagem da celulose demonstram efeitos
relevantes na diminuio da toxicidade.
Alm dos compostos organoclorados, os cloratos, presentes nos efluentes do
branqueamento, apresentam toxicidade, porm, podem ser eliminados em sistemas de
lagoas aeradas reservando uma rea de tratamento na regio prxima a alimentao
da lagoa.
4. AES DESENVOLVIDAS POR ORGOS AMBIENTAIS NO

LICENCIAMENTO DE INDSTRIAS DE CELULOSE E PAPEL.
A partir de 1986, com a resoluo n 001 do CONAMA, que dispes sobre a

Avaliao de Impacto Ambiental, passou a ser exigido que obras modificadoras do
meio ambiente tenham estudos de impacto ambiental, e tambm de relatrio de
impacto ambiental, refletindo as concluses do estudo.
5. FONTES POLUIDORAS EM FBRICAS DE CELULOSE.
5.1 ETAPAS DE OBTENO DE PASTA CELULSICA.
5.1.1 Preparao da madeira
Na preparao da madeira, a maior fonte de poluio no descascamento. Este

pode ser feito a seco ou a mido, sendo que o ltimo caso gera uma carga poluente
maior, como exemplifica a Tabela a seguir. A casca removida da madeira
normalmente usada como combustvel em caldeiras.
TABELA - Despejos em gua, do descascamento de conferas e folhosas da

Escandinvia.
Descascamento DBO DQO Cor (Pt) slidos
suspensos
Confera a seco 0 - 3

Confera a mido 4 - 10 10 - 25 5 - 10 5 - 15
Folhosas a 5 - 12 20 - 40 5 - 15 5 - 20
mido
(*) Resultados dados em kg por tonelada de madeira seca.
Com relao a quantidade de slidos dissolvidos, vai depender da espcie de

madeira, do tamanho das partculas de casca e o tempo de contato destas partculas
com a gua. Slidos dissolvidos de conferas so mais txicos do que os de folhosa,
devido a presena de cidos resinosos
5.1.2 Obteno de pasta celulsica no branqueada
5.1.2.1 Processos de obteno.
A Tabela a seguir, ilustra os processos de obteno de pasta celulsica.
PROCESSO RENDIMENTO (%)

Mecnico 90 - 97
Qumico
pasta para papel 40 - 60
pasta para dissociao 30 - 45
Mecanoqumico 85 - 95
Semiqumico 60 - 85
Processo Mecnico;
Utiliza no desfibramento apenas energia mecnica, no envolvendo agentes

qumicos.
Existem trs tipos de processo mecnico: o de pedra, o de discos refinadores e
o termomecnico. Em todos esses processos, a poluio causada no ar em si,
negligencivel e se resume em gases e partculas provenientes de unidades geradoras
de energia e vapor.
As unidades que geram vapor e energia podem ser movidas a carvo. leo, gs
e rejeitos de madeira. Carvo e leo contm enxofre, o que leva a emisso de dixido
de enxofre. A emisso de partculas mais significativa quando se usa carvo e
rejeitos de madeira. Nos efluentes destes processos encontram-se. Basicamente,
substncias orgnicas dissolvidas e, em suspenso, fibras, clulas radiais e partculas
de madeira.
As substncias orgnicas dissolvidas no efluente consistem, principalmente, em
polissacardeos de baixa massa molecular, em fraes da molcula da lignina e de
extrativos.
O pH dos efluentes de pastas mecnicas esta normalmente em torno da
neutralidade.
Processos Qumicos.

Utiliza solues de agentes qumicos especficos, para cozinhar, sob presso, a
madeira. Os processos qumicos podem ser divididos em cidos (processo sulfito) e
alcalinos (processo sulfato e processo soda).
Processo Sulfito.
Neste processo empregado um licor de cozimento, de pH em torno de 2,

contendo cido sulfuroso (H2SO3) e bissulfito (XHSO3) de clcio (X= Ca), ou de sdio
(X=Na), ou de magnsio ((X=Mg), ou de amnio (X=NH4).
O processo sulfito cido se resume no cozimento dos cavacos de madeira com
o licor cido, seguido da descarga dos cavacos cozidos e do licor em um tanque, e da
lavagem vcuo para a separao da frao slida (fibras de celulose) da lquida (
licor cido mais material dissolvido na operao de cozimento).
O licor obtido aps o cozimento pode ser recuperado ou no. Quando a base
clcio, o licor no recuperado, devido a problemas inerentes sua evaporao e
recuperao qumica, associado ao seu baixo custo de preparao. J a recuperao
se torna vivel quando a base sdio, magnsio ou amnio.
O licor obtido aps o cozimento, quando no recuperado, pode se descartado
como tal ou concentrado at uma consistncia em torno de 60%, queimado e o
resduo descartado.
Outra alternativa para fins diversos, uma vez que so ricos em lignosulfatos.
No processo sulfito cido, a emisso atmosfrica mais significativa a de
dixido de enxofre (SO2), sendo as fontes principais: a torre de absoro, o tanque de
descarga dos cavacos cozidos mais o licor e, quando houver, o sistema de
recuperao do licor.
Durante o processo de cozimento dos cavacos com o licor, h um aumento da
presso do digestor e necessidade de ventilaes ocasionais. Os gases que saem
contm grande quantidade de (SO2) e so normalmente recuperados e reutilizados na
preparao do licor do cozimento, no constituindo, um problema de poluio
atmosfrica.
A emisso de (SO2) depende da base usada e pode variar de 20 a 80 kg/T de
pasta. Normalmente, as base de sdio, magnsio e amnio levam a emisses bem
menores comparadas com a de clcio. A emisso de partculas provm das unidades
que geram energia e vapor e, tambm, da queima do licor obtido aps o cozimento.
No processo sulfito cido, a emisso de compostos malcheirosos no to
problemtica, como no caso do processo sulfato. Cozimentos com base de magnsio,
h a formao de furfurilmetilsulfetos e furfurilmercaptanas, e no caso da base amnio,
a de pirimidinas.
No processo sulfito cido, com base amnio, tem-se um aumento na emisso
de xidos de nitrognio. xidos de nitrognio so formados durante todos os tipo de
combusto trmica. Esta formao ocorre atravs da reao entre o nitrognio
presente no objetivo da queima e o oxignio da atmosfera. Preferencialmente, se
forma o monxido de nitrognio, seguido do dixido de nitrognio.
No processo sulfito cido, o efluente lquido e formado pelos licores residuais,
condensveis e rejeitos adicionais. Este efluente cido, colorido e possu slidos
suspensos (fibras) e dissolvidos (lignosulfatos, polissacardeos de baixa massa
molecular, metanol, cido frmico, cido actico, furfural, extrativos e outros).

A cor do efluente do processo sulfito atribuda a derivados da lignina e
depende da eficincia da separao do licor da pasta celulsica, da existncia ou no
de um sistema de recuperao, do tipo de madeira usada e da base empregada.
A recuperao de 85% pode ser vista como a situao mdia de um processo
que utiliza o clcio como base, enquanto que a de 95%, como uma situao tpica para
as outras bases.
O processo sulfito pode ser empregado tanto para a fabricao de pastas para
papel como para dissociao (destinados a manufatura de derivados de celulose). No
segundo caso, as condies de cozimento so mais drsticas do que no primeiro, o
que gera uma carga poluente maior.
Processos Sulfato e Soda.
O processo sulfato composto por uma soluo alcalina, contendo hidrxido de

sdio e sulfeto de sdio, a qual utilizada para cozinhar a madeira. O processo soda,
emprega apenas uma soluo contendo hidrxido de sdio.
Devido aos processos sulfato e soda possurem recuperao do licor de
cozimento, a poluio causada pelos seus efluentes depende do grau de eficincia
desta recuperao.
Os efluentes dos processos sulfato e soda possuem slidos suspensos, material
orgnico dissolvido, eletrlitos e ons inorgnicos ligados a compostos orgnicos.
A cor do licor negro devida, principalmente, frao de lignina de alta massa
molecular. A fonte principal para a demanda bioqumica de oxignio (DBO) a frao
de baixa massa molecular, isto , os carbohidratos degradados (preferencialmente
para cidos sacarinferos, alm de para cido frmico, actico, ltico e gliclico) e os
produtos de degradao da lignina (fenis, cidos carboxlicos fenlicos, vanilina e
derivados, metanol e etanol). No efluente do processo soda, basicamente, so
encontrados os mesmos compostos do processo sulfato e quase nas mesmas
concentraes.
No que se refere a poluio do ar, os poluentes principais esto listados na
Tabela a seguir. A diferena entre o processo sulfato e o processo soda que, no
ltimo, a quantidade de compostos reduzidos de enxofre (gases malcheirosos)
tambm menor do que no primeiro.
Se o licor de cozimento do processo soda pudesse ser mantido livre de
compostos de enxofre, ento no haveria problema da emisso de gases
malcheirosos. Entretanto, o enxofre pode ser introduzido de vrias maneiras no
processo. Deste modo, mesmo fbricas que utilizam o processo soda emitem
compostos odorferos.
TABELA. Emisses gasosas nas vrias etapas dos processos sulfato e soda.
Fonte de Compostos Dixido de xido de Partculas

emisso reduzidos de enxofre nitrognio
enxofre
Cozimento S NS NS NS

Lavagem S NS NS NS
Evaporao S NS NS NS
do licor
Caldeira de S S S S
recuperao
Caustificao S NS NS S
Forno de cal S S S S
Nota: S=Significativa; NS= no significativa.
A emisso de compostos reduzidos de enxofre (gases malcheirosos) o maior
problema de poluio do ar no processo sulfato. Estes compostos so:
sulfeto de hidrognio (H2S);
metilmercaptana (MeSH);
dimetilsulfeto (Me2S);
dimetildissulfeto (Me2S2).
No processo sulfato, os fatores que influenciam a formao de compostos
malcheirosos so:
Matria-prima: a formao de compostos malcheirosos proporcional a porcentagem

de grupos metoxilas presentes na lignina da matria-prima. No cozimento sulfato de
folhosas formam-se maior quantidade de compostos odorferos do que no cozimento
sulfato de conferas. Este fato acontece porque nas ligninas de folhosas predominam
grupos siringil, enquanto nas conferas, os grupos guaiacil.
Condies de cozimento: a formao de compostos malcheirosos depende da sulfidez

do licor de cozimento, do tempo de cozimento, da temperatura de cozimento e do pH.
Um aumento da sulfidez significa um aumento da quantidade de ons sulfeto e
hidrossulfeto no licor e, consequentemente, um aumento na formao de compostos
malcheirosos. A formao de compostos malcheirosos aumenta com o tempo de
cozimento.
As energias de ativao para a formao de compostos MeSH e Me 2SH so
menores do que a energia de ativao para a reao de deslignificao, o que significa
que estes compostos sero formados a temperaturas inferiores a temperatura de
cozimento, que prevalece por mais tempo. Verifica-se, com o aumento da temperatura,
uma formao mais intensa de compostos malcheirosos, fato mais pronunciado no
caso de cozimento de folhosas.
Digestores contnuos apresentam certas vantagens em relao aos digestores
descontnuos. A temperatura em um digestor contnuo pode ser elevada rapidamente
no final do cozimento. Em digestores descontnuos, estas operaes so lentas e o
processo de cozimento no uniforme, resultando, provavelmente, na formao
adicional de compostos malcheirosos.
Assim como no processo sulfito, os processos sulfato e soda tambm podem
ser usados para a manufatura de pastas para dissoluo. Neste caso, como as
condies de cozimento so mais drsticas e o rendimento menor, a carga poluente
maior do que no caso da fabricao de pastas para papel.
Processos Mecnicos e Semiqumicos.

comum diferenciar os processos mecnicos dos semiqumicos pela extenso
do tratamento qumico efetuado em cada um. No primeiro caso, as condies do
tratamento qumico so mais amenas do que no segundo.
No processo mecanoqumico, o tratamento qumico pode ser feito com soluo
de hidrxido de sdio, com soluo de sulfito de sdio e alcali ou com soluo de
bissulfito de sdio. Nos dois primeiros casos, o pH
em torno de 10 ou mais, e no ltimo, em torno de 4.
Nos processos mecanoqumicos e semiqumico, a natureza dos poluentes
praticamente igual a dos processos qumicos, que usam os mesmos agentes, embora
o grau de ataque seja diferente devido s diferenas nas condies de tratamento.
5.1.3 Obteno de pasta celulsica branqueada.
No caso de pastas de alto rendimento (mecnica, mecanoqumica e

semiqumica), o objetivo do branqueamento aumentar a alvura da pasta com um
mnimo de dissoluo de material, ou seja, apenas modificando os grupos cromforos,
responsveis pela sua colorao.
As operaes tcnicas do branqueamento consistem, essencialmente, na
mistura da pasta com os reagentes qumicos, na permanncia da mistura em reatores
convenientes e na lavagem da pasta para a remoo de substncias orgnicas
solubilizadas e tambm de substncias inorgnicas. A sequncia: mistura,
permanncia e lavagem constitui um estagio de branqueamento. O alvejamento da
pasta celulsica qumico feito atravs de um determinado nmero de estgios.
No branqueamento de pastas qumicas h dissoluo da lignina, carbohidratos
e extrativos. Os fatores que mais contribuem para a descarga de poluentes so:
teor de lignina na pasta no branqueada;
condies do processo de branqueamento, tais como sequncias de
branqueamento, os tipos e quantidades de agentes qumicos empregados, a
temperatura e o pH dos vrios estgios de branqueamento e a alvura e resistncia
que se quer chegar;
extenso na qual o sistema de branqueamento fechado (recirculao de filtrados).
Pastas para dissoluo exigem sequncias de branqueamento maiores do que
as para papel, portanto, geram efluentes com carga poluente maior.
Quando h recuperao do licor de cozimento no processo de polpao, a
etapa de branqueamento se torna a grande responsvel pela poluio da gua.
No branqueamento de pastas qumicas, a dissoluo da lignina, carbohidratos e
extrativos, pela ao dos alvejantes, geram derivados, muitos dos quais txicos (como
os organoclorados). Os efluentes do branqueamento, alm da matria orgnica,
tambm possuem sais inorgnicos. No branqueamento, o problema da poluio
atmosfrica irrelevante perante a carga poluente presente nos efluentes.
6. TECNOLOGIAS ADOTADAS NO CONTROLE DOS EFLUENTES NA

INDSTRIA DE CELULOSE.
6.1. INTRODUO

Em relao proteo ambiental, a tecnologia de produo de celulose tem
evoludo, diminuindo as emisses atmosfricas e hdricas, acompanhando as
exigncias governamentais, s quais, por sua vez, tm sido compatveis com os
avanos da tecnologia.
Sem dvida, a maior evoluo tecnolgica tem-se dado na rea de diminuio
da contaminao hdrica, ainda que avanos importantes tambm existam na rea de
controle de emisses atmosfricas.
6.2. EVOLUO DO BRANQUEAMENTO E DESLIGNIFICAO
O propsito do branqueamento remover a lignina residual do processo de

cozimento, junto com outras impurezas da polpa para obter certos parmetros de
qualidade como alvura, limpeza e resistncia.
O branqueamento conduzido em vrios estgios.
Devido aos altos custos dos reagentes do branqueamento, esto sendo
introduzidas modificaes nas etapas anteriores com a finalidade de reduzir a
quantidade de lignina residual entrando no mesmo, medida atravs do nmero Kappa.
A deslignificao por oxignio, permite uma reduo do Kappa da ordem de
50%, antes de entrar no branqueamento.
A modificao do processo de cozimento, para o denominado cozimento
estendido, permitindo uma maior reduo do Kappa antes de entrar no
branqueamento. Tanto o licor residual do cozimento, como os filtrados da
deslignificao so enviados ao circuito de recuperao, onde os produtos orgnicos
so queimados, e os inorgnicos inutilizados para reutilizao no processo. A partir de
1992, novas modificaes foram realizadas nos digestores, permitindo trabalhar a
temperatura e concentraes constantes em toda sua extenso, permitindo melhorar o
consumo energtico e reduzir ainda mais o nmero Kappa (processo ITC).
O branqueamento clssico ou convencional, consiste de vrios estgios
aplicando cloro elementar (C), dixido de cloro (D), ou hipoclorito de sdio (H),
alternados com estgios de extrao alcalina utilizando soda custica (E).
Com o intuito de reduzir o teor de compostos clorados, foi introduzido o
branqueamento ECF (Elementary Chlorine Free), o qual passou a utilizar sequncias
isentas de cloro elementar. Isto, no entanto, significa que a deslignificao efetuada
pelo cloro elementar passou a ser substituda totalmente pelo dixido de cloro.
A eliminao total dos compostos clorados veio a ser obtida atravs da
tecnologia TCF (Total Chlorine Free) onde a deslignificao no branqueamento passou
a ser executada por outros agentes oxidantes, tais como ozona e perxido de
hidrognio e agentes auxiliares (cido sulfurco e EDTA). Este processo ainda no tem
domnio e aceitao plena no mercado.
6.3. REDUO DA CARGA POLUIDORA NOS EFLUENTES LQUIDOS
A evoluo dos processos de cozimento, deslignificao e branqueamento

apresentados, provocam drsticas redues nas cargas dos efluentes brutos (antes do
tratamento externo dos efluentes), principalmente no que diz respeito a:
- vazo

- carga orgnica (DBO5)
- slidos suspensos
- cor
- compostos clorados
No final da dcada de 70, a indstria prestava mais e mais ateno aos

efluentes da planta de branqueamento, desenvolvendo mtodos analticos que
permitiram estudar a composio qumica dos efluentes, especialmente no que se
refere ocorrncia de substncias orgnicas cloradas, que comearam a ser
caracterizadas atravs do AOX.
AOX = medida do contedo em organoclorados que podem ser absorvidos

em carvo ativado.
O AOX passou a ser a base das limitaes governamentais neste respeito.

Hoje, as limitaes mais restritas encontram-se na Alemanha, onde o limite de
emisso de AOX de 1,0 kg/ADt.(tonelada seca ao ar - 90% seca).
A seguir so apresentados os limites em vigor ou planejados por alguns pases
para emisso de compostos organo-clorados.
A Comunidade Econmica Europia poder passar a adotar os seguintes limites
para celulose Kraft branqueada, limites hoje em discusso:
AOX kg/ADt
Plantas existentes:
- limite de hoje a 5 anos........................................................2,0
- limite de hoje a 10 anos......................................................1,5
- limite de hoje a 15 anos......................................................0,8
Novas plantas:..................................................................0,8
Estas restries indicam que o branqueamento com dixido de cloro continuar

a ser permitido.
6.4. FUTUROS DESENVOLVIMENTOS PARA REDUO DE EFLUENTES.
O termo total effluent free (TEF) tem se tornado uma expresso popular dentro
da indstria de papel e celulose.
Como a maior parte da vazo e carga emitidas por uma indstria de celulose
provm do branqueamento, geralmente definida uma fbrica fechada como aquela
onde o efluente do branqueamento retorna ao sistema de recuperao de produtos
qumicos.
A expresso efluente zero perigosa pois pode levar idia de emisso zero e
no possvel uma fbrica de celulose Kraft livre de efluentes e gerao de resduos
slidos.

Os efluentes, no entanto, podem ser transformados em componentes que
ocorrem naturalmente nos corpos receptores, e em quantidades que possam ser
assimiladas.
Conforme observado, o efluente do branqueamento representa o maior
problema. Portanto, o desenvolvimento de tecnologia visando o branqueamento sem
efluentes o principal passo em direo a fbrica fechada, e vem sendo estudado
por institutos de pesquisa e fabricantes.
Novas fbricas so planejadas com equipamentos e interaes entre processos
para permitir baixo consumo de gua e baixar descargas de efluentes.
Novos equipamentos so projetados para permitir menor circulao de licores.
A lavagem completa em contra-corrente seria a maneira mais simples para
reduzir excesso de filtrado. Entretanto, isso no possvel pois elementos liberados da
celulose causariam problemas (alumnio, fsforo, potssio, silica, mangans, ferro,
etc.) tanto em relao quantidade do produto, como no sistema de recuperao, se
acumulados durante os processos de fabricao.
Estudos vem sendo realizados para a purga de elementos que so insolveis
em condies alcalinas no sistema de refinao de licor verde.
Outros compostos altamente solveis de potssio e cloreto tm poucas
maneiras de serem eliminados e podem facilmente se acumular no ciclo de
recuperao, causando problemas operacionais na caldeira de recuperao.
O principal objetivo atualmente reduzir a quantidade de filtrados. Estudos
recentes indicam que quando utilizado um sistema de branqueamento totalmente
livre de cloro (TCF), apenas o filtrado alcalino poder ser enviado para o sistema de
recuperao. Para o efluente cido, a tendncia o tratamento em separado.
Estudos vm sendo realizados, em escala piloto, para a evaporao dos
filtrados cidos do branqueamento, em evaporadores especialmente projetados para
essa finalidade, com grandes reas de transferncia de calor.
O condensado da evaporao poder ser reutilizado no branqueamento e o
concentrado queimado juntamente com o licor negro ou em incinerador especfico.
Outro problema a ser solucionado a separao de slidos suspensos (fibras e
precipitados) dos filtrados, para que no ocorram problemas na evaporao
(alternativas esto sendo testadas, mas no so disponveis ainda em escala
industrial).
Ainda a ser solucionado a eliminao dos elementos no processuais e
matria orgnica. Uma tendncia a instalao de sistemas entre diferentes
operaes (kidney) que reduziriam a concentrao dos componentes prejudiciais
(pode-se mencionar utrafiltrao, combusto mida, tratamento biolgico).
De qualquer maneira, uma planta de branqueamento totalmente fechada ainda
no possvel em escala industrial, embora estudos em andamento indiquem que isso
poder ocorrer no futuro.
Uma indstria operando dessa forma ser seguramente mais sensvel a
distrbios que as plantas atuais, requerendo, em paralelo, o desenvolvimento de novas
estratgias de controle.
6.5. CONTROLE DE EMISSES ATMOSFRICAS

Controle do odor e material particulado so dois aspectos que tem evoludo
consideravelmente nos ltimos anos.
Controle do odor
As principais fontes de emisses de gases odorferos so os digestores, e a

planta de evaporao de licor negro. Estes gases, antigamente descarregados na
atmosfera, passaram a ser coletados e queimados nas caldeiras, no forno de cal ou
em incineradores especialmente projetados.
As caldeiras de recuperao passaram a ser do tipo de baixo odor, o que

significa que no existe um evaporador de contato direto incorporado mesma, e que
o licor negro queimado em condies nas quais as emisses de H 2S so
efetivamente mitigadas.
Material particulado
O material particulado tem como fontes principais as caldeiras de recuperao e

fora, e o forno de cal. Os antigos sistemas ciclnicos foram sendo substitudos por
precipitadores eletrostticos, de eficincia de remoo superiores a 99%.
6.6. CONTROLE DA EMISSO DE PARTICULADOS EM CALDEIRAS

INDUSTRIAIS ALIMENTADAS LENHA.
A melhor maneira de controlar as emisses de um sistema de gerao de

energia atravs da queima de madeira, tomando-se um criterioso cuidado nos
parmetros do projeto da fornalha e caldeira, alimentao da madeira, desenho da
grelha, remoo das cinzas, ar primrio e secundrio; e assim por diante.
Em resumo : tanto melhor o servio realizado antes da sada da caldeira, torna

mais fcil o trabalho de limpeza das emisses de particulados ou gases sujos.
Tipos de Equipamentos:
6.6.1 Coletores mecnicos:
Coletores mecnicos multi-ciclones so equipamentos amplamente utilizados

nas caldeiras a lenha, dependendo da capacidade e nvel de emisso permitido podem
ser simples ou em sries.
A eficincia varia de 50 a 90% dependendo da distribuio e tamanho das
partculas, alm de outros fatores.
Sistemas atravs de vibrao ou peneiras vibratrias so empregadas para
separar ou classificar areia fina, cinza, partculas de carvo, etc.
Se coletores mecnicos no so suficientes para reduzir a emisso ao nvel
desejado podem ser seguidos por um scrubber de via mida ou um Bag house, ou
em grandes unidades por um precipitador eletrosttico ou um scrubber via seca.

6.6.2 Scrubber via mida
um equipamento efetivo, porm converte o problema do ar para a gua, a

eficincia varia de 90 a 99%.
6.6.3 Scrubber via seca
Sistema mais moderno e avanado porm de custo elevado. Consiste num vaso
cilndrico contendo dois tubos cilndricos concntricos, o espao angular entre os dois
tubos preenchido com material granulado. Os gases com particulados entram no
filtro por abertura lateral apropriada sendo distribudo pelo filtro pela seo plena
formada entre a parede externa do cilindro externo e o vaso interno. Gases sujos
passam atravs do meio filtrante, sendo as partculas removidas por impacto com o
meio. Gases limpos saem para a atmosfera atravs do tubo de exausto formado pela
extenso do tubo interno.
6.6.4 Bag house
Apresenta a vantagem de ser um manejo seco, evitando problemas de poluio

de gua. Necessita de resfriadores dos gases efluentes para se tornar eficiente e no
ocorrer problemas no material de confeco do equipamento de filtragem, apresenta
eficincia de 95 ~ 99%.
6.6.5 Precipitadores eletrostticos
So largamente utilizados no meio industrial, apresentam grande tamanho fsico

e alto custo inicial, o que limita sua utilizao em instalaes pequenas/mdias, possui
alta eficincia.
7. TECNOLOGIA DE CONTROLE DE EFLUENTES LQUIDOS.
Um dos principais objetivos dos estudos, pesquisas e desenvolvimentos da

tecnologia de processamento para a produo de celulose, tem sido a minimizao da
gerao de efluentes lquidos, tanto no tocante sua qualidade quanto quantidade.
Um dos exemplos mais demonstrativos deste enfoque a diminuio do volume
especfico (m3/t de celulose produzido) de gua utilizada no processo industrial.
Desta forma, desenvolveram-se tecnologias na rea de recirculao de guas,
controle de perdas, controle de derramamentos, mudanas de processamento, de
produtos qumicos e de equipamentos, objetivando a minimizao da gerao de
cargas poluidoras.
A evoluo da tecnologia de tratamento de efluentes tem acompanhado o
desenvolvimento normal desta rea de tecnologia ambiental.
Como sistema de tratamento secundrio, o mais comumente utilizado no pas
o das lagoas aeradas, em vista da disponibilidade de reas que, em funo do clima,
tem alcanado boas eficincias de tratamento.

Em casos de exiguidade de rea, tem sido utilizado o sistema de lodos ativados,
inclusive o do lodo ativado com oxignio puro.
Na figura 25, pode-se visualizar um esquema de tratamento de efluentes lquidos de
uma indstria de celulose de grande porte, de acordo com tecnologia recente que tem
sido adotada no pas.
7.1. DESCRIO DE SISTEMA ATUAL DE TRATAMENTO DE EFLUENTES
Os efluentes lquidos gerados pelos diversos setores de uma indstria de

celulose, incluindo as reas auxiliares, so separados, basicamente, em duas linhas:
efluente geral e efluente cido.
As linhas de efluente geral so formadas pelos efluentes industriais (exceto o
efluente cido proveniente dos estgios de branqueamento), esgotos sanitrios e
guas pluviais de reas contaminadas.
Estes efluentes, por apresentarem grande percentual de slidos (resduo
florestal, areia, fibras, etc.), so segregados do efluente cido, passando por um
sistema composto por gradeamento e desarenao.
O sistema de tratamento primrio de efluentes compreende as seguintes
etapas:
- gradeamento do efluente geral
- remoo da areia do efluente geral
- mistura e neutralizao dos efluente cido e geral
- decantao primria
- extrao e desaguamento de lodo primrio
O efluente geral inicialmente conduzido a um sistema de gradeamento de

barras, com limpeza mecanizada, passando ento por um medidor de vazo Parshall.
Aps o medidor Parshall, o efluente segue para uma caixa de areia
mecanizada, de onde enviada ao tanque de mistura e neutralizao.
A linha de efluente cido tambm introduzida no tanque de mistura e
neutralizao. O pH final controlado atravs de dosagem automtica de leite de cal.
Os gases cidos provenientes do tanque de mistura so neutralizados em um
lavador de gases com recirculao de soda custica.
O efluente total neutralizado enviado aos decantadores primrios. O lodo de
cada decantador extrado por bomba de deslocamento positivo e conduzido ao
tanque de mistura de lodo e, em seguida, a uma mquina desaguadora tipo screw
press.
O filtrado retorna ao processo atravs do tanque de mistura e neutralizao,
enquanto o lodo desaguado acumulado em caambas e, posteriormente, pode ser
utilizado na rea florestal, ou comercializado.
Na sada dos decantadores so introduzidos cido fosfrico e uria como
nutrientes para o processo biolgico.
Caso a qualidade do efluente neste ponto apresente parmetros que possam
prejudicar a atividade biolgica ou que estejam fora de valores pr-estabelecidos, o
efluente desviado para uma lagoa de emergncia. Aps corrigida a situao, o
efluente retorna `a cmara de mistura.

FIGURA 25 - SISTEMA DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LQUIDOS PARA
INDSTRIA DE CELULOSE DE GRANDE PORTE.
O tratamento secundrio compreende as seguintes unidades:
- lagoa de resfriamento
- lagoa aerada
- lagoas de polimento
A lagoa de resfriamento provida de aeradores para manuteno dos slidos
em suspenso.
O sistema de aerao formado por uma lagoa aerada dotada de aeradores
superficiais de alta rotao para fornecimento de oxignio e manuteno da mistura.
O efluente da lagoa aerada, uma vez oxidada a parcela de matria orgnica,
conduzido s lagoas de polimento para sedimentao da massa biolgica.
O efluente final tratado passa por um medidor de vazo Parshall e,
posteriormente, lanado atravs de emissrio subaqutico no rio.
Adicionalmente a fbrica deve ser dotada de eficiente sistema de coleta de

eventuais transbordos de tanques de estocagem de produtos, atravs de bacias de
conteno adequadamente dimensionadas, e direcionamento das linhas de guas
pluviais, destes setores da fbrica, ao tratamento de efluentes.

7.2 SISTEMA DE TRANSPORTE E DISPOSIO FINAL DO EFLUENTE
TRATADO
O efluente lquido tratado, aps a medio da vazo, conduzido por gravidade

ao rio, atravs de uma tubulao dotada de difusores, abaixo da cota mnima do rio e
na direo do fluxo.
Os difusores possibilitam uma diluio inicial e uma melhor mistura do efluente
tratado com a gua do rio, proporcionando assim um abatimento das concentraes
de poluentes e uma reduo na formao de espuma.
7.3 SISTEMA DE GUAS PLUVIAIS NAS INSTALAES INDUSTRIAIS
O sistema de coleta de guas pluviais deve ser projetado de modo a garantir:

- segregao das guas pluviais no contaminadas da rede geral
de efluentes industriais e esgotos sanitrios,
- proteo das edificaes, e
- afastamento das guas pluviais do sistema virio.
O sistema de coleta garantir ainda que as reas sujeitas a contaminao

sejam isoladas da rede principal de guas pluviais. As guas provenientes dessas
reas devem ser coletadas e devem seguir para a rede de efluente industrial e
posteriormente para o sistema de tratamento de efluentes.
7.4 GUAS DE RECUPERAO
A recuperao de guas de processo uma medida que visa diminuir o

consumo de gua e a vazo de efluentes, e dever estar difundida ao longo do
processo.
8. EMISSES ATMOSFRICAS
8.1 TECNOLOGIA DE CONTROLE DE EMISSES
Alm da tecnologia aplicada no processo de produo industrial, objetivando a

minimizao da gerao de poluentes e daquelas aplicadas em equipamentos de
controle de emisses, foram tambm desenvolvidos sistemas de monitoramento e
planos de segurana e emergncia baseados em anlises profundas de risco de
acidentes nas instalaes industriais.
Dentre as tecnologias tcnica e economicamente viveis utilizadas pelas
modernas industrias de celulose, de acordo com o conhecimento atual, pode-se citar
as seguintes:

- Utilizao de tecnologia para eliminao e reduo de rudos no projeto de
equipamentos do ptio de madeira.
- Sistemas de monitoramento de gases e sistema de controle em tempo real

para prevenir distrbios operacionais na rea de cozimento, lavagem, peneiramento
e deslignificao.
- Utilizao de caldeira de recuperao de baixo nvel de odor e sistema de

controle de emisso de material particulado constitudo de um precipitador
eletrosttico eficiente.
- Os gases gerados na planta de cozimento, evaporao de mltiplos efeitos e

depurao de condensado podem ser lavados com licor branco fraco e queimados
no forno de cal ou, alternativamente, em um incinerador independente. O
combustvel auxiliar a ser utilizado neste incinerador pode ser o metanol lquido
recuperado na planta de depurao de condensado. Uma caldeira de recuperao
de calor utilizada, reaproveitando o calor gerado. Os gases gerados nesta caldeira
so lavados com lcali para a remoo de SO2. Os gases limpos so descarregados
para a atmosfera. Deve ser instalado um incinerador reserva para o caso de
manuteno do incinerador principal.
- Operao do processo produtivo em mdia sulfidez para minimizar a emisso

de enxofre reduzido total - TRS e dixido de enxofre - SO2.
- Projeto da altura da chamin deve ser baseado em modelos matemticos de

disperso de plumas.
- Os gases odorferos diludos gerados na linha de fibra podem ser coletados e

usados parcialmente como ar secundrio no forno de cal e o restante como ar de
combusto no incinerador de gases malcheirosos. Um lavador de gases com lcali
pode ser instalado como alternativa.
- Os gases dos respiros da rea da caustificao so aproveitados como ar de

combusto no forno de cal.
- Os gases do respiro do tanque de mistura dos efluentes de processo so

lavados separadamente num meio alcalino.
- Lavador de gases com lcali para controle das emisses de H2S e

particulados do tanque de dissoluo.
- Os gases gerados no branqueamento (estgio cido) so coletados e
lavados com dixido de enxofre e soda.
- Auto suficincia energtica reduzindo o consumo de leo combustvel e as

consequentes emisses atmosfricas de sua utilizao.

8.2 FONTES DE EMISSO
As plantas industriais do processo Kraft para a fabricao de celulose,

apresentam vrias fontes de emisso atmosfrica sendo as mais importantes, as
fontes primrias, as quais so controladas a partir de estruturas e outros dispositivos.
As fontes secundrias de emisso atmosfrica so de menor expresso
quantitativa e seu controle possvel, atravs de mudanas na metodologia de
processo ou na sistemtica de operao da fbrica.
As principais emisses geradas nas fontes primrias so apresentadas a seguir:
compostos reduzidos de enxofre (TRS) - sulfeto de hidrognio (H2S),
metilmercaptana (CH3SH), dimetil sulfeto (CH3)2S e dimetildissulfeto (CH3)2S2 ,
material particulado (TSP);
dixido de enxofre (SO2).
A Tabela a seguir, apresenta, de forma esquemtica, as fontes de emisso

da unidade industrial de processo Kraft, para a fabricao de celulose.
TABELA - Identificao das fontes por fase de processo.
Fonte primria Material emitido

TRS TSP SO2
caldeira auxiliar - X X
Tanque de X X -
fundidos
stripper de X - X
cozimento
caldeira de X X X
recuperao
forno de cal X X X
stripper de X - -
evaporao
Para emisses de SO2 , deve ser considerada a utilizao eventual (partidas e

emergncia) de leo combustvel, com consequente carga de SO 2 baixa.
Para a alimentao da caldeira auxiliar utilizada 100% de biomassa -
serragem, cascas e cavacos.
Os principais tipos de emanaes gasosas, oriundas de plantas industriais de
processo Kraft, de fabricao de celulose, so apresentadas na Tabela a seguir,
relacionando-as com sua respectiva fonte geradora.
TABELA - Tipos de emanaes gasosas em fbricas com Processo Kraft
Tipos de emisso Fontes de emisso

compostos reduzidos de sulfeto de hidrognio cozimento, lavagem,
enxofre Meti mercaptana Dimetil evaporao, caldeira de
sulfeto recuperao e chamine

Dimetil sulfeto de forno de cal
compostos oxidados de Dixido de enxofre gases da chamin da
enxofre caldeira
material particulado cal/carbonato de clcio gases da chamine do
forno de cal
sulfato de sdio gases da chamin da
caldeira de recuperao
8.3 PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS DE CONTROLE
Os equipamentos e medidas tecnologicamente desenvolvidos e testados,

atualmente disponveis e que integram sistemas de controle, so os seguintes:
caldeiras de recuperao do tipo baixo nvel de odor, que permitem uma

grande reduo de compostos reduzidos de enxofre (TRS), responsvel pelo odor
caracterstico do processo.
o material particulado, proveniente da caldeira de recuperao, deve ser
controlado atravs de precipitadores eletrostticos (PPE).
as emisses atmosfricas, originadas no tanque de dissoluo, so
controladas atravs de um lavador de gases, que reduz as emisses de compostos
reduzidos de enxofre e material particulado.
o prprio forno de cal pode ser utilizado, tambm, como um equipamento
de controle, pois nele ocorre a queima da maior parte dos compostos de enxofre
causadores do odor, provenientes da evaporao e digesto.
TABELA. Sistema de controle e tratamento das emisses atmosfricas
Fonte de emisso Poluente Sistema de controle

caldeira de recuperao TSP Precipitador eletrosttico
(Tipo:baixo nvel de odor) (PPE)
tanque de dissoluo TRS,TSP Lavador de gases
Forno de cal TSP Precipitador eletrosttico
(PPE)
Lavagem alcalina Mercaptanas Lavador de gases
Caldeira de fora TSP Multiciclone
O material particulado, gerado no forno de cal, controlado atravs de

precipitador eletrosttico.
Na lavagem alcalina, a emisso de mercaptanas controlada por lavadores de
gases e na caldeira de fora o material particulado pode ser controlado por
multiciclones.
Os gases odorferos so produzidos como resultado de vrias reaes
qumicas, que ocorrem durante o processo Kraft de fabricao de celulose, sendo
primariamente formados de componentes do enxofre total reduzido (TRS), que so,
basicamente, sulfetos odorferos e mercaptanas. Quando estes gases so incinerados,

passam a inodoros, gerando vapores de gua, dixido de enxofre e dixido de
carbono.
As aes para a minimizao das emisses de poluentes no ar, incluem o
controle de odores, emisses de partculas e de dixido de enxofre.. Hidrocarbonetos
e dixido de nitrognio, em geral, no so controlados diretamente, pois podem ter
suas emisses minimizadas, atravs da combusto, com equipamentos que
apresentam nvel timo de desempenho.
A coleta e reduo de gases odorferos, oriundos da fabricao de celulose,
podem ser obtidas por dois sistemas a saber LVHC (baixo volume e alta concentrao)
e HVLC (alto volume e baixa concentrao).
Os gases LVHC tm sido incinerados em forno de cal, onde os compostos de
enxofre so oxidados a dixido de enxofre (SO2), que um gs inodoro.
Gases no condensveis do separador de vapor so encaminhados ao forno de
cal, em duto separado, com trao de vapor, de maneira a manter TRS e metanol na
fase de vapor.
Outros requisitos incluem: a manuteno de uma velocidade mnima no duto
acima da velocidade da parte frontal da chama de gs no condensvel; instalao de
duto resistente corroso e a cargas estticas do terreno; instalao de corta-chamas
e discos de ruptura; instalao de purgadores, em todos os pontos baixos do sistema;
instalao de exaustor de tiragem de gs, que mantenha uma presso negativa no
sistema e elimine vazamentos de gases odorferos; duto by pass, para funcionar
como sistema de emergncia, na eventualidade do forno de cal apagar sua chama ou
o exaustor perder a sua potncia; purga temporria de vapor, que pode ser instalada
no duto, entre o exaustor e o forno de cal, de modo a promover o isolamento do calor
do forno do sistema LVHC, em caso de perda de potncia do exaustor.
Sistema complementares tais como: sistema de auxlio para o forno de cal, na
eventualidade do mesmo ser desligado por um longo perodo de tempo;
encaminhamento dos gases LVHC para o forno de cal, com injeo dentro dos bicos
de gs dos queimadores e instalao de incineradores de reserva, podem ser
previstos nos projetos industriais, de modo a tornar o sistema bastante eficiente.
9. RESDUOS SLIDOS
Os resduos slidos provenientes de plantas industriais de produo de celulose

so classificados, segundo as normas da ABNT, como resduos da classe II, no
inertes, no apresentando caractersticas de periculosidade.
Os grits e dregs podem ser utilizados como corretivos (pH) de solo.
Aterros de resduos slidos, segundo a melhor tecnologia disponvel, so
construdos com clulas especialmente projetadas para recebimento de resduos
classe II, com impermeabilizao do fundo, drenagem de percolado e sistema de
drenagem superficial, alm da interligao do sistema de drenagem e coleta de
percolado com a estao de tratamento de efluentes.
9.1 FONTES DE GERAO DE RESDUOS SLIDOS.
A seguir apresentada uma descrio de cada ponto de gerao de resduos

slidos na indstria de celulose.

Preparao da madeira
As guas da lavagem de toras passam por um decantador de areia de onde os

slidos decantados so removidos periodicamente para o aterro industrial.
Caldeira de fora
O material particulado coletados nos pr-separadores e na bateria de

multiciclones transportado para um silo de cinzas.
O material armazenado no silo de cinzas removido regularmente para o aterro
industrial ou dispostos nas florestas como suprimento de micronutrientes.
Caustificao
Os slidos decantados nos classificadores de licor verde, constituem os

chamados dregs que so removidos dos classificadores e drenados para um tanque
homogenizador. Deste, os slidos so bombeados para um filtro a vcuo de dregs.
Os dregs desaguados so coletados em caambas para posterior disposio no
aterro industrial ou como corretor de solos na rea florestal.
Os extintores de cal possuem um sistema de remoo de impurezas (grits)
que acompanham a cal virgem. Estas impurezas so removidas e transportadas , por
meio de roscas transportadoras, at as caambas que tambm armazenam os
dregs, de onde so transportados para o aterro industrial ou como corretor de solos.
Tratamento de efluentes (decantadores primrios)
Os slidos fibrosos removidos dos decantadores primrios so desaguados e

posteriormente transportados para o aterro industrial ou dispostos nas florestas.
Resduos domsticos
Os resduos slidos resultantes de varreduras, papis e materiais de escritrio

em geral so acondicionados em caambas sendo posteriormente levados ao aterro
industrial, ou comercializados para reciclagem.
9.2 CARACTERIZAO DOS RESDUOS SLIDOS GERADOS
A Tabela a seguir, apresenta uma estimativa dos resduos gerados na indstria,

sua origem, bem como a composio e quantidade.
Os resduos slidos provenientes de plantas industriais de produo de celulose
so classificados, segundo as normas da ABNT, como resduos da classe II, no
inertes, no apresentando caractersticas de periculosidade.
Para a disposio dos resduos, a implantao de um aterro de resduos slidos
uma das tecnologias atualmente utilizadas, com clulas especialmente projetadas
para o recebimento de resduos da classe II, com impermeabilizao de fundo,

drenagem de percolado e sistema de drenagem superficial, alm de interligao do
sistema de drenagem e coleta de percolado com a estao de tratamento de efluentes.
TABELA. Estimativa dos resduos gerados - Origem e Quantificao. Exemplo fbrica

com capacidade de produo de 750 ton. dia de celulose branqueada de Eucalyptus
sp.
Origem Resduo Composio Quantidade

t/d
Preparao da areia resduos 82
madeira floretais/areia
Caldeira de cinzas cinzas/areia 36
fora
Caustificao dregs xido de clcio, 16
slica, xido de
ferro, carvo
Caustificao dregs CaCO3,, SiO2, 15
Fe2O3, Al2O3,
MgO, H2O
Escritrios resduos papis/plsticos 06
domsticos
Trat. Efluentes Iodo Fibras, areia 120
(decantador) desaguado
(20%)
9.3 ACONDICIONAMENTO E COLETA DOS RESDUOS SLIDOS
As cinzas depositadas no silo de cinzas, os dregs e grits da caustificao, os

resduos slidos gerais, bem como o Iodo do decantador primrio de efluentes, so
acondicionados em caambas metlicas.
Estas caambas so transportadas regularmente por caminhes do tipo
basculante brooks que permitem remover as caambas do cho, tranport-las e
bascular o material.
Os slidos decantados no sistema de recuperao de madeira so removidos
por meio de ps-carregadeiras ou retro-escavedeiras. Estas mquinas carregam os
caminhes at o aterro industrial onde ser descarregado.
9.4 ALTERNATIVA DE COMERCIALIZAO.
Caso o empreendedor opte pela alternativa de comercializar o resduo slido,

uma metodologia denominada Compostagem Aerbica pode ser utilizada.
Os principais objetivos do tratamento de resduos slidos a estabilizao da
matria orgnica, degradao das substncias txicas e a destruio dos
microorganismos patognicos.
Os processos biolgicos de estabilizao de lodo orgnico so denominados de
anaerbicos e aerbicos, ou mistos. Todos so eficientes tecnologicamente, entretanto

alguns fatores so determinantes para sua escolha, tais como disponibilidade de rea,
investimento, custo operacional, tempo para a compostagem.
O processo que est sendo mais utilizado o aerbico, que ser descrito a
seguir:
Principais vantagens e desvantagens:
investimento inicial menor quando comparado com o processo de estabilizao

anaerbico;
baixo custo operacional;
necessidade de menor tempo ( em torno de 3 anos) para estabilizao do lodo,
quando comparado com o processo de estabilizao anaerbico (4 a 5 anos);
menores riscos para contaminao do lenol fretico.
Desvantagens:
rea muito maior;

necessita ser distribudo em leiras e revolvido a cada dois meses.
A experincia mostra que o intervalo de revolvimento depender do clima da

regio. Quanto mais quente, mais o processo acelerado.
No processo aerbico, os dregs no so dispostos junto com o lodo devido a
dificuldade de serem misturados, o mesmo no acontece no anaerbico. Desta forma,
os dregs podem ser utilizados como corretivos de solo juntamente com os grits.
Para controle da percolao do chorume do lodo atravs do solo, esta previsto o
monitoramento do lenol fretico atravs de poos piezomtricos.
O lodo compostado apresenta as seguintes caractersticas:
pH..................................................................................06
umidade (max)...............................................................40%
matria orgnica (min)...................................................40%
relao carbono/nitrognio (max).................................18:1
nitrognio (min)........................................................... ...1%
organoclorados.............................................no detectvel
10. RUDOS E VIBRAES
10.1 IDENTIFICAO DAS PRINCIPAIS FONTES DE RUDO
Os equipamentos considerados como fontes significativas de rudo so

apresentadas a seguir:
Preparao da madeira

As principais fontes na rea de preparao de madeira so os tambores
descascadores, picadores e repicadores de madeira, bombas de circulao de gua
motores eltricos em geral.
Cozimento
As principais fontes de rudo so o separador magntico, descarregador

vibratrio de cavacos, digestor contnuo, bombas de circulao em geral, compressor
para controle de presso no digestor, e exaustor de gases do silo de cavacos.
Depurao de polpa marrom
As principais fontes so as bombas centrfugas em geral, agitadores de

tanques, engrossador e refinador de palitos.
Lavagem de polpa marrom
As fontes mais importantes so as bombas em geral, exaustores e ventiladores.
Pr-branqueamento
As principais fontes so as bombas de circulao de lquidos e os motores

eltricos em geral.
Branqueamento
As principais fontes de rudo so as bombas de circulao de lquidos,

conjuntos motor-ventilador e motores eltricos em geral.
Depurao e secagem
As principais fontes so as bombas de circulao de lquidos e os motores

eltricos em geral.
Acabamento
As principais fontes de rudo so as prensas de fardos de celulose,

transportadores em geral, amarradeiras e empilhadeiras em geral.
Planta de clorato de sdio e dixido de cloro (alternativa ECF)
As fontes de rudo mais importantes so as bombas de circulao de lquidos,

compressor de H2, ejetores de vcuo a vapor, conjunto motor-ventilador e os motores
eltricos em geral.

Planta de oxignio
As principais fontes de rudo so o ventilador e soprador de ar e o compressor de

oxignio.
Evaporao
As principais fontes so os tanques de flash, corpo do primeiro efeito, bombas

em geral e ejetores de vcuo.
Caldeira de recuperao
As fontes de rudo mais importantes so as bombas em geral, a caldeira de

recuperao com proteo acstica, tanque de dissoluo, ventiladores em geral,
turbina a vapor com proteo acstica, tanque de flash, tanque de descarga de fundo
e purga de vapor.
Caustificao
As principais fontes de rudo so as bombas em geral, slakers, filtro de lixvia

branca, bombas de vcuo, filtro de lama de cal e filtro de dregs.
Forno de cal
As principais fontes so o forno de calcinao, britador de cal, e ventiladores de

ar primrio e tiragem.
Caldeira auxiliar
As fontes de rudo mais importantes so os conjuntos motor-ventilador, bomba

de recalque de condensado, motores eltricos em geral e purga de vapor.
10.2 SISTEMAS DE CONTROLE DE RUDO.
De maneira geral, as tcnicas utilizadas para eliminar ou reduzir os nveis de

rudo gerados no processo industrial so as seguintes:
Durante as fases de projeto e instalao
dimensionamento correto de todos os equipamentos, evitando problemas de

sobrecarga durante a operao;
instalao dos equipamentos considerados como fontes significativas de rudos em
bases prprias, providos de amortecedores de vibraes e sempre que for
necessrio isolados acusticamente;

anlise das propostas dos fornecedores de equipamentos, levando em
considerao os aspectos tcnicos relacionados com os nveis de rudos gerados.
Durante as fases de operao e manuteno da fbrica.
programas de manuteno preventiva e corretiva dos equipamentos da planta, com

ateno especial para o reparo ou substituio de partes mveis desgastadas pelo
uso, ou troca de equipamentos completos;
treinamento peridico e permanente dos funcionrios responsveis pela operao e
manuteno da planta, relacionado com todos os aspectos da higiene e segurana
do trabalho, entre os quais se inclui o problema de rudo;
controle permanente da presena de funcionrios nas reas das plantas com nveis
de rudo mais elevados, realizado pela equipe de Engenharia de Segurana, uma
vez que a automatizao do projeto torna praticamente desnecessria essa
presena, a no ser durante as inspees peridicas ou a execuo dos servios de
manuteno.
XIII. BIBLIOGRAFIA
BRACELPA, Dados Estatistticos. So Paulo, 2013. (www.bracelpa.org.br)
CASEY, J.P. Pulp and Paper. Chemistry and Chemical Technology. Vol I. 3.ed. Wiley
Interscience, New York, 1980.
FENGEL, D. & WEGENER, G. Wood, Chemistry Ultrastructure Reactions. Walter de

Gruyter, Berlin, 1989. 613p.
IPT . Celulose e Papel. Tecnologia de Fabricao de pasta celulsica. Vol I. 2 ed. IPT,
So Paulo, 1988. 559p.
IPT. Celulose e Papel. Tecnologia de fabricao do papel. Vol II. 2.ed. IPT, So Paulo,
1988. 405p.
MACDONALD, R.G & FRANKLIN, J.N. The pulping of wood. 2.ed. McGrawHill, New
York, 1969. 769 p.
RYDHOLM, S.A. Pulping Processes. Interscience. New York, 1967. 1.269p.
TAPPI . Introduction to Pulping Technology. Pulping. Tappi Home Study Course No. 2.
TAPPI, Atlanta, 1976.
WENZEL, A.F.J. Kraft pulping: theory and practice. Lockwood. New York, 1967. 170p.


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1852 - Charles Watt e Hugh Burgess patenteiam na Inglaterra o primeiro processo

1870 - Primeira utilizao comercial de pasta mecnica.

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1909 - instalada a primeira fbrica de processo Kraft nas Amricas em Roanoke

1925 - Desenvolvido o processo semi qumico sulfito neutro (NSSC)

1930 - Inicia-se a aplicao industrial do cloro no branqueamento de polpas

1935 - aperfeioado o processo de recuperao de licor do processo Kraft,

1940 - O perxido de hidrognio utilizado como agente de branqueamento.

1946 - Primeira aplicao industrial de dixido de cloro no branqueamento de celulose.

1970 - Iniciada a operao industrial da primeira unidade de branqueamento com

1994 - Devido a questes ambientais, so desenvolvidos processos de

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