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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

TORNEAMENTO DO FERRO FUNDIDO CINZENTO COM


FERRAMENTAS DE CORTE TEXTURIZADAS

CARLOS ARTUR ALEVATO LEAL

Belo Horizonte, dezembro de 2015


Carlos Artur Alevato Leal

TORNEAMENTO DO FERRO FUNDIDO CINZENTO COM


FERRAMENTAS DE CORTE TEXTURIZADAS

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em


Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial obteno de ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica.
rea de concentrao: Processos de Fabricao
Orientador: Prof. Alexandre Mendes Abro
Universidade Federal de Minas Gerais

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2015
AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, irm, sobrinho e namorada pela compreenso e apoio incondicional.

Ao professor Alexandre Mendes Abro, pela dedicao, orientao e ensinamentos,


proporcionando minha entrada na rea acadmica.

Ao Instituto de Engenharia de Produo e de Mquinas Ferramentas (Institut fr


Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen - IFW) da Universidade de Hannover (Leibniz
Universitt Hannover), Alemanha, pela texturizao a laser dos insertos de metal duro
utilizados neste trabalho.

Ao professor Lincoln Cardoso Brando, Departamento de Engenharia Mecnica da UFSJ,


pela cesso do Laboratrio de Usinagem para realizao dos testes de fora.

Ao professor Ronaldo Barbosa e ao tcnico Estevesson Ferreira Miqueletti, Departamento de


Engenharia Metalrgica e de Materiais, pelo tratamento trmico do ferro fundido cinzento.

Ao professor Paulo Csar de Matos Rodrigues, Departamento de Engenharia Mecnica da


UFMG, pelo apoio e sugestes.

Ao professor Carlos Eiji Hirata Ventura, Departamento de Engenharia Mecnica UFSCar,


pela preparao das arestas de corte.

Empresa Unida Mansur e Filhos Ltda pelo apoio e incentivo realizao deste trabalho.

Ao senhor Fernando de Souza Mansur, por acreditar no meu potencial e nos meus objetivos
profissionais.

Ao tcnico Marco Aurlio Brugiolo, pelo apoio tcnico e sugestes.

A todos que, de alguma forma, contriburam para a realizao deste trabalho.


SUMRIO

LISTA DE FIGURAS.................................................................................................................5
LISTA DE TABELAS.............................................................................................................. 10
RESUMO.................................................................................................................................. 11
1 INTRODUO..................................................................................................................... 12
2 REVISO BIBLIOGRFICA.............................................................................................. 14
2.1 Texturizao........................................................................................................................ 14
2.1.1 Tipos de texturizao....................................................................................................... 15
2.1.2 Aplicaes da texturizao a laser................................................................................... 22
2.2 Fora de usinagem.............................................................................................................. 26
2.2.1 Fora de corte terica....................................................................................................... 28
2.2.2 Mtodos de medio da fora de usinagem..................................................................... 30
2.2.3 Influncia da texturizao da ferramenta de corte sobre a fora de usinagem.................33
2.3 Desgaste e vida da ferramenta de corte...............................................................................36
2.3.1 Influncia da texturizao na vida da ferramenta............................................................ 39
2.4 Sistema de mnima quantidade de fluido de corte (MQF)........................................... .......43
2.4.1 Fluido de corte aplicado em ferramentas texturizadas.....................................................53
3 METODOLOGIA.................................................................................................................. 59
3.1 Texturizao dos insertos.................................................................................................... 59
3.1.1 Materiais...........................................................................................................................59
3.1.2 Equipamentos...................................................................................................................59
3.1.3 Mtodos............................................................................................................................62
3.2 Medio das foras de usinagem........................................................................................ 66
3.2.1 Materiais...........................................................................................................................66
3.2.2 Equipamentos...................................................................................................................66
3.2.3 Mtodos............................................................................................................................66
3.3 Medio do desgaste das ferramentas.................................................................................69
3.3.1 Materiais...........................................................................................................................69
3.3.2 Equipamentos...................................................................................................................69
3.3.3 Mtodos............................................................................................................................69
4 RESULTADOS......................................................................................................................72
4.1 Fora de usinagem ............................................................................................................. 72
4.1.1 Influncia da velocidade de corte sobre a fora de usinagem......................................... 73
4.1.2 Influncia do avano sobre a fora de usinagem ............................................................ 76
4.1.3 Influncia da profundidade de usinagem sobre a fora de usinagem ............................. 78
4.1.4 Comparao entre o corte a seco e com MQF ................................................................ 81
4.2 Rugosidade da superfcie torneada .................................................................................... 83
4.3 Cavacos produzidos ........................................................................................................... 88
4.4 Vida de ferramenta ............................................................................................................ 91
5 ANLISE DE RESULTADOS ............................................................................................ 95
5.1 Fora de usinagem ............................................................................................................. 95
5.2 Rugosidade de superfcie torneada .................................................................................... 96
5.3 Cavacos produzidos ........................................................................................................... 98
5.4 Vida da ferramenta ............................................................................................................ 98
6 CONCLUSES.................................................................................................................. 100
7 SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS................................................................... 101
ABSTRACT........................................................................................................................... 102
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS................................................................................... 103
LISTA DE FIGURAS

FIGURA 2.1 - Vista lateral de uma superfcie microtexturizada de polipropileno com


estruturas espaadas entre si e entre fileiras de 100 m .................................... 16

FIGURA 2.2 - (a) Rebolo de diamante D91 ( = 2 mm), (b) fresa de topo esfrico de metal
duro revestido com TiAlN ( = 2 mm) e (c) fresa de topo esfrico de metal
duro revestido com TiAlN ( = 1,5 mm) .................................................... 17

FIGURA 2.3 - Cavidade de interferometria do laser .............................................................. 18

FIGURA 2.4 - Princpio da cavidade ptica............................................................................ 19

FIGURA 2.5 - Interao do feixe laser com a pea: (a) absoro e aquecimento, (b) fuso e
(c) evaporao .................................................................................................. 21

FIGURA 2.6 - Imagem obtida por MEV de uma superfcie de ao inoxidvel texturizada a
laser ............................................................................................................... 23

FIGURA 2.7 - Superfcie de WC-Co com microestrutura feita a laser .................................. 23

FIGURA 2.8 - Quebra-cavaco integral fabricado por usinagem a laser em ferramenta de corte
sinterizada padro ............................................................................................................ 24

FIGURA 2.9 - Microtextura desenvolvida na ferramenta de corte ......................................... 25

FIGURA 2.10 - Quatro tipos de texturas produzidas na superfcie de sada: (a) perpendicular,
(b) paralelo, (c) furo e (d) ponto .................................................................... 26

FIGURA 2.11 - Componentes da fora de usinagem no torneamento .................................... 27

FIGURA 2.12 - Variao da presso especfica de corte com o avano e a profundidade de


usinagem ..................................................................................................... 29

FIGURA 2.13 - Esquema de construo de um dinammetro piezoeltrico .......................... 32

FIGURA 2.14 Imagens obtidas por Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da fresa
tradicional e das microestruturas produzidas .............................................. 33
FIGURA 2.15 Fora de corte versus taxa de remoo de material () para ferramenta
tradicional e ferramenta com micros canais ................................................ 35

FIGURA 2.16 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte ..... 37

FIGURA 2.17 Comportamento do desgaste de uma ferramenta de corte com o tempo de


corte ............................................................................................................. 38

FIGURA 2.18 Desgaste de flanco mximo (VBBMx) em pastilhas de metal duro lapidadas e
no lapidadas ao final de cada perodo ....................................................... 40

FIGURA 2.19 Diferena entre a ferramenta sem textura e as texturizadas: (a) no desgaste de
flanco mdio e (b) na altura da APC ........................................................... 43

FIGURA 2.20 Crescimento do VBB com a usinagem a seco, com jorro e com MQF ........ 47

FIGURA 2.21 Principais efeitos sobre as foras de corte .................................................... 48

FIGURA 2.22 Variao da temperatura de corte com a velocidade de corte e avano para
condies de corte a seco, com jorro e com MQF ...................................... 50

FIGURA 2.23 Concentrao de tomos de alumnio na superfcie de sada ....................... 54

FIGURA 2.24 Texturizao de microcanais na superfcie de sada (MS-1) ........................ 56

FIGURA 3.1 Produo de chanfros por retificao ............................................................. 60

FIGURA 3.2 Mquina para usinagem a laser (a) parte externa e (b) parte interna ............. 61

FIGURA 3.3 Suporte e montagem utilizados nas medies dos dimetros das cavidades .. 61

FIGURA 3.4 Imagem do MEV do chanfro da ferramenta sem texturizao ....................... 62

FIGURA 3.5 Inserto texturizado com Passo 60: (a) imagem do MEV e (b) perfil das
cavidades ..................................................................................................... 63

FIGURA 3.6 Inserto texturizado com Passo 100: (a) imagem do MEV e (b) perfil das
cavidades ..................................................................................................... 63
FIGURA 3.7 Inserto texturizado com Passo 200: (a) imagem do MEV e (b) perfil das
cavidades ..................................................................................................... 63

FIGURA 3.8 Dimenses medidas: (a) desenho esquemtico das cavidades medidas e (b)
ampliao .................................................................................................... 64

FIGURA 3.9 - Configurao montada para os testes de fora ................................................ 67

FIGURA 3.10 - Configurao montada para os testes de vida ............................................... 70

FIGURA 3.11 - Procedimento para medio do desgaste de flanco mximo ......................... 71

FIGURA 4.1 Curva caracterstica de fora (aquisio de 30 segundos e taxa de aquisio de


1000 Hz) ........................................................................................................ 72

FIGURA 4.2 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade de
corte: (a) corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) .......... 74

FIGURA 4.3 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade
de corte: (a) corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) ..... 75

FIGURA 4.4 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade de
corte: (a) corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) .......... 76

FIGURA 4.5 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) ............................. 77

FIGURA 4.6 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) ............................. 77

FIGURA 4.7 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) ............................. 78

FIGURA 4.8 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo da profundidade
de usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10
mm/volta) ...................................................................................................... 79
FIGURA 4.9 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo da
profundidade de usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f
= 0,10 mm/volta) ......................................................................................... 80

FIGURA 4.10 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo da profundidade
de usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10
mm/volta) .................................................................................................... 80

FIGURA 4.11 Comparao entre a fora de corte no sistema a seco e com MQF para
velocidade de corte de 200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade
de usinagem de 1,5mm ................................................................................ 81

FIGURA 4.12 Comparao entre a fora de avano no sistema a seco e com MQF para
velocidade de corte de 200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade
de usinagem de 1,5mm ................................................................................ 82

FIGURA 4.13 Comparao entre a fora passiva no sistema a seco e com MQF para
velocidade de corte de 200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade
de usinagem de 1,5mm ................................................................................ 82

FIGURA 4.14 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo da
velocidade de corte: (a) corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap =
1,5 mm) ..................................................................................................... 83

FIGURA 4.15 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo da
velocidade de corte: (a) corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap =
1,5 mm) ..................................................................................................... 84

FIGURA 4.16 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo do
avano: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) ...... 85

FIGURA 4.17 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo do avano:
(a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) ..................... 85

FIGURA 4.18 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo da
profundidade de usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f
= 0,10 mm/volta) ......................................................................................... 86
FIGURA 4.19 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo da
profundidade de usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f
= 0,10 mm/volta)....................................................................................... 86

FIGURA 4.20 Comparao entre Ra no sistema a seco e com MQF para: velocidade de
corte de 200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem
de 1,5mm ..................................................................................................... 87

FIGURA 4.21 Comparao entre Rz no sistema a seco e com MQF para: velocidade de
corte de 200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem
de 1,5mm ..................................................................................................... 88

FIGURA 4.22 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo de
velocidade de corte (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) ........................... 89

FIGURA 4.23 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo do avano
(vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm) .................................................................. 90

FIGURA 4.24 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo da
profundidade de usinagem (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta) ........... 91

FIGURA 4.25 Desgaste de flanco mximo em relao ao tempo de usinagem no corte a


seco. (vc = 200 m/min, f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) .......................... 92

FIGURA 4.26 Desgaste de flanco mximo em relao ao tempo de usinagem no corte com
MQF. (vc = 200 m/min, f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm) ........................ 93

FIGURA 4.27 Imagem do MEV com ampliao de 100x da aresta de corte desgasta da
ferramenta com passo de 60 m aps 10 minutos de usinagem com o uso de
MQF............................................................................................................. 94
LISTA DE TABELAS

TABELA 2.1 - Principais princpios fsicos utilizados na texturizao superficial ................ 15

TABELA 3.1 - Parmetros usados na retificao dos chanfros .............................................. 60

TABELA 3.2 - Parmetros de corte utilizados na texturizao a laser ................................... 61

TABELA 3.3 - Nomenclatura dos grupos de ferramentas produzidas .................................... 62

TABELA 3.4 - Resultado de medio das cavidades analisadas ............................................ 65

TABELA 3.5 - Resultado de medio das distncias entre cavidades e colunas .................... 65

TABELA 3.6 - Parmetros dos testes realizados para medio das foras de usinagem ........ 68
RESUMO

Em todo o mundo comum o uso da operao de torneamento na indstria manufatureira, por


isso, diversos estudos so realizados para melhorias neste processo. Atualmente, existe um
grande foco em ferramentas com superfcies texturizadas artificialmente para aumentar seu
desempenho em diversos processos da usinagem. O presente trabalho investiga o processo de
torneamento de um ferro fundido cinzento com pastilhas de metal duro que foram submetidas
texturizao a laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) na aresta de
corte chanfrada, sendo produzidas trs variaes de texturas (cavidades semiesfricas).
Tambm foi utilizado um grupo de pastilhas chanfradas sem texturizao para comparao
com as pastilhas modificadas. Os experimentos foram divididos em dois grupos: torneamento
a seco e torneamento com a utilizao do sistema de mnima quantidade de fluido de corte
(MQF). Este trabalho avaliou a variao da textura da ferramenta sobre: a fora de usinagem,
a rugosidade da pea torneada, o cavaco produzido e o desgaste de flanco dos insertos. Os
resultados obtidos indicaram que no corte a seco o uso de texturas no vantajoso para a
reduo da fora de usinagem e da rugosidade. As texturas s so interessantes com o uso do
sistema de MQF, mas apenas para alguns valores de velocidade de corte, avano e
profundidade de usinagem. Alm disso, o uso da mnima quantidade de fluido de corte
propicia um aumento considervel da vida de todas as ferramentas testadas, principalmente,
para as de texturas com maior nmero de cavidades. Mas esta reduo do desgaste no est
vinculada a uma reduo da fora de usinagem ou da rugosidade da pea.

Palavras chaves: Texturizao a laser; Torneamento; Mnima quantidade de fluido de corte;


Fora de usinagem; Rugosidade; Vida da ferramenta.
1 INTRODUO

A usinagem um dos diversos ramos de processo de fabricao existentes, sendo


reconhecida como o processo de fabricao mais popular no mundo. A usinagem uma
operao que confere forma e dimenso pea com a produo de cavaco. Entende-se como
cavaco a poro de material retirada da pea pela ferramenta e caracterizada por apresentar
forma irregular. O processo de usinagem transforma em cavaco quase 10% de toda a
produo de metais e emprega milhes de pessoas no mundo todo.
O torneamento uma das principais operaes de usinagem, na qual a pea gira e
a ferramenta de corte avana em direo mesma. Portanto, o estudo sobre esta operao
fundamental para reduo de custos e melhoria da manufatura de diversos produtos. Um
ponto importante para este estudo anlise da fora de usinagem, pois uma reduo nesta
fora induz temperaturas de corte menores que, por sua vez, possibilitam um aumento na vida
til da ferramenta de corte, proporcionando custos de produo menores. Outro fator
importante decorrente da reduo da fora de usinagem a diminuio na potncia e na
rigidez requerida da mquina-ferramenta, permitindo o uso de mquinas mais simples e de
menor custo.
A modificao controlada em superfcies de ferramentas de corte por meio de
usinagem a laser (Light Amplification by Simulated Emission of Radiation) pode melhorar o
desempenho destas nas diversas operaes de usinagem, sendo esta modificao uma rea de
pesquisa relativamente nova. A texturizao controlada de superfcies ainda carece de muitos
estudos, pois no existem muitas definies sobre a influncia de texturas criadas em
superfcies de ferramentas de corte para melhorar a usinabilidade de um material. A
texturizao de ferramentas possui um grande potencial para aumentar a eficincia nos
processos de fabricao existentes. Por isso, a principal justificativa deste trabalho a
contribuio cientfica para a viabilizao da tecnologia a laser na produo de ferramentas
mais eficientes. Este estudo tem o intuito de produzir e testar texturas na aresta de corte para
criar possveis reservatrios de ar ou de fluido de corte, melhorando assim o desempenho no
torneamento de um ferro fundido cinzento.
O objetivo geral deste trabalho analisar o desempenho de ferramentas de corte
texturizadas a laser durante a operao de torneamento a seco e com mnima quantidade de
13

fluido de corte do ferro fundido cinzento GG30, com nfase nas foras de usinagem,
rugosidade da superfcie torneada, cavacos produzidos e vida das ferramentas de corte.
O estudo se justifica, pois ainda no existem estudos sobre a influncia de texturas
em ferramentas de corte para os processos de usinagem do ferro fundido cinzento. Por isso, os
resultados obtidos neste trabalho podero estimular maiores pesquisas na rea e indicar
possveis vantagens e desvantagens da utilizao de insertos com modificaes na aresta de
corte para o processo de torneamento do ferro fundido cinzento. Se as vantagens detectadas
forem significativas ser possvel aplicar esta melhoria na indstria manufatureira.
14

2 REVISO BIBLIOGRFICA

Para uma melhor compreenso da metodologia empregada e da pesquisa


realizada, nesta seo sero abordados conceitos referentes texturizao de ferramentas de
corte, fora de usinagem, ao desgaste de ferramentas de corte e ao uso do sistema de mnima
quantidade de fluido de corte (MQF).

2.1 Texturizao

Toda superfcie pode ser caracterizada por sua textura e estrutura. Neste caso, a
palavra textura se refere aos picos e depresses geralmente desordenados presentes na
superfcie. O arranjo ordenado desses picos e depresses pode modificar a funcionalidade da
superfcie (VIANA, 2009). Superfcies onde o processo de fabricao melhorado para
alterar a sua geometria ou suas propriedades, com o intuito de se obter uma funo especfica,
so chamadas de superfcies de engenharia (EVANS; BRYAN, 1999). Estas superfcies
podem ser aprimoradas por meio de um processo de texturizao que pode alterar
consideravelmente, e de forma controlada, sua morfologia.
O processo de texturizao superficial tem como objetivo controlar a textura em
um local determinado de uma superfcie, criando um relevo uniforme, em escala micro ou
nanomtrica, com depresses e picos regularmente distribudos. Este processo amplamente
utilizado em vrias reas da engenharia para melhorar o desempenho de componentes
mecnicos em vrios aspectos. Na produo de ferramentas de corte, este processo pode ser
aplicado para melhorar a aderncia dos revestimentos depositados sobre a ferramenta
(VIANA, 2009). Na usinagem convencional, pode-se modificar a superfcie de sada da
ferramenta de corte e reduzir o contato cavaco/ferramenta, reduzindo assim a fora de
usinagem, a temperatura de corte e o desgaste da ferramenta. Na usinagem no convencional,
Han, Min e Lee (2011) mostram que possvel gerar microtexturas na superfcie de uma
ferramenta cilndrica utilizada como eletrodo de corte no processo de usinagem de descarga
por eletroeroso a fio, obtendo melhor acabamento e preciso no corte de vidros com
espessura de 0,4mm. Um exemplo para outros processos de fabricao a aplicao de
texturas prprias e adequadas em ferramentas para estampagem (FRANZEN et al., 2010).
15

2.1.1 Tipos de texturizao

Alguns estudos mostram tcnicas variadas na produo controlada de texturas em


superfcies, chamadas de superfcies de engenharia, com escala micro ou nanomtrica.
Bruzzone et al. (2008) afirmam que as tcnicas de texturizao devem superar os desafios do
volume de produo, mas sendo flexveis e baratas. Eles tambm descrevem os quatros
principais princpios fsicos utilizados na produo de texturas, como mostrado na TAB. 2.1.

TABELA 2.1
Principais princpios fsicos utilizados na texturizao superficial.

Princpio fsico Descrio

Textura criada pela adio de material na


Adio de material superfcie desejada, criando pequenas reas
com relevos.

Textura criada atravs da remoo de


Remoo de material
material, criando pequenas depresses.

A mudana na superfcie atribuda


deformao plstica e redistribuio do
Movimentao de material
material deformado em outras reas da
mesma.

Regies resistentes ao desgaste so colocadas


sobre uma superfcie de modo que uma
textura desenvolvida atravs do desgaste
Autoformao
desta superfcie, pois as regies resistentes
ficam acima das regies circundantes
desgastadas.

Um exemplo de microtextura produzida com adio de material mostrado por


Vepslinen et al. (2012). A estrutura mostrada na FIG. 2.1 foi produzida atravs da injeo
de polipropileno com uso de micromoldes de alumnio fabricados por robs prprios para
microescala. Este processo permite criar microtexturas em superfcies de diversos polmeros,
possibilitando vrias aplicaes, uma vez que permite a criao de uma grande variedade de
aspectos (cores, design, etc).
16

FIGURA 2.1 Vista lateral de uma superfcie microtexturizada de polipropileno com


estruturas espaadas entre si e entre fileiras de 100 m.
FONTE VEPSLINEN et al., 2012, p. 526

As ferramentas de corte texturizadas a laser utilizam o principio fsico de remoo


de material. Outros mtodos que utilizam a remoo de material so citados por Bruzzone et
al. (2008): usinagem por descarga eltrica (Electrical Discharge Machining - EDM),
texturizao por feixe de ons (Ion Beam Texturing IBT), usinagem ultrassnica,
retificao, usinagem com abrasivos livres, microusinagem, etc. Chang et al. (2011) utilizam
o processo de feixe de ons concentrados (Focused Ion Beam FIB) para criar
microestruturas, com orientaes diferentes, na superfcie de sada de ferramentas para o
processo de fresamento de topo.
Um exemplo de microusinagem mostrado por Brinksmeier, Riemer e Twardy
(2010), que utilizaram o microfresamento e a microretificao para produzir microtexturas. A
superfcie texturizada de ao para trabalho a frio e foi analisada quanto ao comportamento
tribolgico. As texturas produzidas formam linhas que tiveram o espaamento variado entre 3
a 200 m para avaliar os efeitos tribolgicos. Os resultados mostraram que a escolha certa do
espaamento entre as linhas reduziu o coeficiente de atrito na superfcie texturizada
independente da tecnologia de usinagem utilizada. A FIG. 2.2 mostra as trs ferramentas
utilizadas no processo de micro usinagem.
17

FIGURA 2.2 (a) Rebolo de diamante D91 ( = 2 mm), (b) fresa de topo esfrico de metal duro
revestido com TiAlN ( = 2 mm) e (c) fresa de topo esfrico de metal duro
revestido com TiAlN ( = 1,5 mm).
FONTE BRINKSMEIER; RIEMER; TWARDY, 2010, p. 427

Um exemplo do uso da usinagem ultrassnica na texturizao de superfcies


planas apresentado por Xu et al. (2014), que propem uma nova tcnica de texturizao
ultrassnica rotatria (TUR) para produzir micro canais lineares e micro/nano canais
senoidais em superfcies planas galvanizadas de nquel e fsforo (Ni-P). Os resultados
indicaram que a tcnica pode ser utilizada para fabricar texturas peridicas em micro e
nanoescalas. Alm disso, os diferentes tipos de texturas podem ser produzidos pelo controle
dos parmetros de corte: vibrao, rotao e avano.
A maioria dos trabalhos publicados, analisados neste captulo, utiliza a tcnica de
texturizao por laser (princpio de remoo de material). A vantagem da utilizao do laser
na texturizao de superfcies a sua aplicao localizada, atingindo exatamente o local
desejado do elemento a ser alterado, com uma distribuio uniforme da textura (VIANA,
2009).
O uso do laser (Amplificao da Luz por Emisso Estimulada de Radiao)
considerado um processo de usinagem no convencional. A usinagem a laser ocorre quando
h interao entre um feixe intenso e coerente de luz monocromtica e a pea, provocando a
retirada de material por vaporizao. Em situaes normais, um tomo tende a permanecer no
nvel de energia mais baixo possvel, mas, quando exposto radiao, ele provavelmente
absorver um fton e ser excitado para um nvel de energia maior. Aps alguns
nanosegundos da excitao, ele emitir um fton e retornar ao nvel mais baixo, mas, na
prtica, este processo exige trs ou mais nveis de energia. O processo de emisso de um fton
pode acontecer de forma espontnea (tomos emitem ftons de forma aleatria) ou
18

estimulada, sendo que equipamento a laser utiliza a segunda forma citada. Na emisso
estimulada, o fton produzido possui a mesma energia do fton estimulador, produzindo
ondas luminosas associadas de mesma frequncia. Alm disso, as ondas associadas aos dois
ftons possuem mesma fase e mesmo estado de polarizao. Por isso, em um tomo
estimulado a emitir energia luminosa, a onda que representa o fton estimulado somada
onda incidente em um processo construtivo, aumentando a amplitude e produzindo, ao
contrrio da emisso espontnea, um feixe coerente (ondas que formam o feixe esto em fase)
(MCGEOUGH, 1988).
O funcionamento do equipamento a laser baseado em dois espelhos paralelos,
como mostrado na FIG. 2.3, entre os quais o feixe de luz sofre reflexes mltiplas, mantendo
a mesma fase. O espao entre os dois espelhos possui um meio amplificador (gasoso, lquido
ou slido) que garante o crescimento (aumento do comprimento de onda ) da onda luminosa.
Quando o feixe de luz atinge o comprimento adequado, o espelho M2, que parcialmente
transmissor, possibilita a sua propagao (MCGEOUGH, 1988).

FIGURA 2.3 Cavidade de interferometria do laser.


FONTE MCGEOUGH, 1988, p. 90

Um dispositivo laser constitudo basicamente por trs partes: meio ativo, fonte
de energia e cavidade ptica, como mostrado na FIG. 2.4 (ARROYO, 2009): O meio ativo
contm os tomos, dos quais seus eltrons atravs de saltos de nveis de energia emitem luz
(ftons) constituindo o feixe laser. Este meio pode ser gasoso (mistura de gases como hlio e
nenio), slido (diodos laser) ou lquido. A fonte de energia responsvel pela excitao dos
tomos com seus eltrons, garantindo que nos decaimentos de energia haja produo de luz
(emisso de ftons). O termo inverso de populao utilizado quando a maioria dos
tomos de um meio ativo apresenta eltrons excitados. As fontes de energia mais utilizados
nos lasers industriais so: eltrica, ptica e qumica. Por fim, tem-se a cavidade ptica, que
o local que possui um mecanismo para promover amplificao do laser e permitir que uma
19

quantidade especfica de energia (feixe laser) deixe o meio ativo para ser aplicado como
ilustrado na FIG. 2.4.

FIGURA 2.4 Princpio da cavidade ptica.


FONTE ARROYO, 2009, p. 9

Alm de coerente, o feixe laser deve ser monocromtico e altamente colimado


(divergncia menor do que 0,002 radianos). Por isso, o mecanismo ptico pode utilizar lentes
simples, pois o feixe monocromtico ocupa uma faixa muito estreita do espectro de luz. A
escolha da lente depende da espessura e do tipo de material a ser usinado (MCGEOUGH,
1988).
Uma das principais vantagens do laser permitir a transmisso de uma elevada
quantidade de energia para uma pequena rea focalizada sobre o material fabricado,
provocando um rpido aquecimento do local submetido radiao laser. Esta radiao em
parte absorvida e em parte refletida pela superfcie. A qualidade do processamento a laser de
uma superfcie depende da combinao entre os parmetros do feixe de laser e das
propriedades do material usinado.
Para o laser pulsado (usado na fabricao de ferramentas deste trabalho) as
propriedades importantes so (VIANA, 2009):
Potncia mdia do laser: baixa quando comparada com outras fontes de
energia e geralmente possui valor abaixo de 100 W, mas pode ser de alta potncia chegando a
mais de 1kW;
Energia do pulso (E): a razo entre potncia mdia do laser em watts e a
frequncia de pulsao do laser em hertz, podendo variar desde 10-9J at mais de 1J;
Tempo do pulso (): a durao do pulso que pode variar entre 10-12 e mais de
1s;
20

Dimetro do feixe de laser (d): pode variar desde 1 m at mais de 10 mm;


Intensidade, densidade de energia, irradiao do laser ou potncia: calculada
por E/(..r), sendo fornecida em W/cm.
Para usinagem (furao e corte) de um material, necessrio que o feixe possua
intensidade suficiente para a sublimao do material da pea. A densidade de energia do laser
sobre a pea pode ser variada por meio das configuraes pticas da mquina citadas
anteriormente, como por exemplo, filtros, expansores de feixe e ajuste de foco (DUMITRU et
al., 2005).
As principais propriedades do material usinado que influenciam a eficincia do
processo a laser so (VIANA, 2009):
Capacidade de absoro de energia do material: esta caracterstica ligada
condutividade trmica, calor especfico, densidade e difusividade trmica do material;
Refletividade da superfcie: representa a parcela de energia perdida pelo
material. Esta caracterstica est ligada composio, acabamento (rugosidade) e estado de
oxidao da superfcie.
Propriedades termodinmicas do material: a absoro de energia do laser pode
alterar o estado fsico do material com aumento de temperatura, provocando mudanas de fase
(fuso e vaporizao). Por isso, propriedades, como calor latente de fuso e calor latente de
vaporizao, devem ser consideradas.
Quanto menor a parcela refletida pela superfcie maior ser a energia absorvida
durante a usinagem com laser. Esta energia absorvida em uma fina camada de superfcie,
geralmente com espessura de 0,1 m. importante salientar que o comprimento de onda e o
ngulo de incidncia do feixe laser tambm influenciam na parcela de energia refletida pela
superfcie. Em geral, a refletividade dos metais aumenta com o aumento do comprimento de
onda do feixe. Grande parte dos metais refletem cerca de 90% da radiao incidente para
comprimentos acima de 5 m (MCGEOUGH, 1988).
As etapas de remoo de material na usinagem com feixe de laser so ilustradas
na FIG. 2.5. Primeiramente, a energia absorvida pela superfcie e conduzida para o seu
interior. Com o aumento da temperatura, ocorre a fuso do material e posteriormente sua
vaporizao, ocasionando a remoo do material. As zonas termicamente afetadas (ZTA) so
inevitveis, podendo atingir 200 m de profundidade. O aumento da velocidade de avano do
feixe ou a reduo da durao do pulso pode minimizar a ZTA durante a usinagem (HUBER;
MARX, apud MCGEOUGH, 1988).
21

FIGURA 2.5 Interao do feixe laser com a pea: (a) absoro e aquecimento, (b) fuso e (c) evaporao.
FONTE - MCGEOUGH, 1988, p. 106

Quanto maior a intensidade do feixe, maior ser a temperatura gerada na


superfcie, podendo ser suficiente para provocar mudanas de fase no material usinado. As
mudanas na morfologia do material usinado por laser so induzidas, na maioria dos casos,
por processo de difuso do calor. O controle da intensidade do laser pode permitir desde
mudanas superficiais na pea (endurecimento superficial, revenimento), remoo precisa de
material (micro usinagem, gravao) at a remoo substancial de material (corte, furao)
(DUMITRU et al., 2005).
O feixe laser pode operar em dois modos: contnuo ou pulsado. O primeiro
permite o uso de velocidades de avano maiores devido potncia mdia mais elevada;
contudo, o segundo tipo diminui consideravelmente os danos trmicos. Equipamentos com
durao de pulso entre picossegundos (10-12 s) e femtossegundos (10-15 s) no produzem
zonas danificadas pelo calor (LIMA apud ABRO, 2011).
22

2.1.2 Aplicaes da texturizao a laser

A texturizao controlada ou artificial de uma superfcie pode ser aplicada em


diversas reas. Bruzzone et al. (2008) afirmam que a superfcie representa uma interface
atravs da qual ocorre um grande nmero de fenmenos e comenta sobre as reas que utilizam
esse recurso: eletrnica, tecnologia da informao, energia, ptica, tribologia, biologia e
biomimtica . As aplicaes possuem objetivos diversos, tais como: aumentar a rea de
contato, melhorar a adeso, aumentar ou reduzir o atrito, melhorar a lubrificao de
componentes mecnicos, reduzir o desgaste, controlar a molhabilidade da superfcie,
aumentar a transferncia de calor e proporcionar efeitos estticos.
A energia de superfcie um aspecto importante, pois controla muitas
propriedades interessantes que desempenham um importante papel na aplicao de superfcies
de engenharia. Considerando-se um sistema com trs fases (slido, lquido e gasoso), a
molhabilidade a caracteristica mais importante governada pela energia de superfcie. A
molhabilidade representa o contato entre uma superfcie slida e uma lquida, dependendo das
interaes intermoleculares. O fenmeno controlado pela minimizao das energias nas
interfaces (tenso superficial). O grau de molhabilidade dado em funo do ngulo de
contato , ou seja, o ngulo entre a interface lquido/vapor e interface slido/lquido. A
superfcie no molhvel tem um maior ou igual a 90 e, portanto, uma superfcie molhvel
apresenta ngulo de contato inferior a 90. Em canais com dimetros de 100 nm a vrias
centenas de micrometros prevalecero foras de superfcie em relao s foras de massa,
sendo que fatores como a tenso superficial, a dissipao de energia e a resistncia do fluido
governam o sistema. Por isso, o fluxo de fluido em micro escala age de forma diferente do
que em escala macroscpica (BRUZZONE et al., 2008).
Um exemplo de aplicao mostrado por Rmer et al. (2009), que apresentam
uma texturizao a laser feita na superfcie de um ao inoxidvel (FIG. 2.6). A textura
formada por uma nanoestrutura ondulada e organizada sobreposta a uma microestrutura
tambm ondulada e organizada. Este tipo de estrutura fornece caractersticas hidrofbicas
importantes superfcie, pois o controle do tamanho da nanoestrutura e da microestrutura
possibilita alterar o ngulo de contato do lquido com a superfcie.
23

FIGURA 2.6 Imagem obtida por MEV de uma superfcie de ao inoxidvel


texturizada a laser.
FONTE - RMER et al., 2009, p. 204

Dumitru et al. (2005) testaram uma superfcie de WC-Co texturizada laser (FIG.
2.7) com uma distribuio uniforme de poros para servirem de reservatrios de lubrificantes
nos pontos crticos desta superfcie. Aps os testes tribolgicos, realizados com uma esfera de
metal duro oscilando sobre as superfcies de testes com lubrificao, foi constatada uma
reduo considervel no coeficiente de atrito quando comparado com uma superfcie sem a
microestrutura dos poros. Alm disso, imagens obtidas com anlise de energia dispersiva de
raio-X (EDX) mostraram que a microestrutura fabricada resistiu ao teste, tendo apenas alguns
poros preenchidos com detritos da esfera (DUMITRU et al., 2005).

FIGURA 2.7 Superfcie de WC-Co com microestrutura feita a laser.


FONTE DUMITRU et al., 2005, p. 284
24

Na rea industrial, o feixe laser pode ser usado para: soldagem, tratamento
superficial, fratura controlada de componentes eletrnicos, gravao e fratura de materiais
frgeis (cermicas), ajustagem de componentes eletrnicos, balanceamento e deposio de
materiais resistentes ao desgaste ou oxidao.
Em usinagem, o feixe laser usado para furao e corte de diversos materiais
(metais, cermicos e plsticos). Alm disso, seu uso permite criar texturas padronizadas com
o objetivo de melhorar o desempenho de ferramentas de corte. Dumitru et al. (2005) mostram
a versatilidade da tcnica para fabricar quebra-cavacos integrais, com dimenses entre 0.1 e 1
mm em ferramentas de corte sinterizadas (FIG. 2.8).

FIGURA 2.8 Quebra-cavaco integral fabricado por usinagem a laser em ferramenta de corte sinterizada
padro.
FONTE - DUMITRU et al., 2005, p. 285

A texturizao a laser no tratamento do substrato de ferramentas de metal duro,


antes do processo de deposio do revestimento por deposio fsica de vapor (PVD), resultou
em melhor desempenho quando comparado ao processo convencional por jateamento, sendo
uma alternativa no processo de fabricao de ferramentas de metal duro revestidas, com a
melhora da adeso dos revestimentos de cromo alumnio (AlCr), nitreto de cromo alumnio
(AlCrN) e nitreto de titnio alumnio (TiAlN) (VIANA, 2009).
Neves (2010) tambm avaliou a eficcia da texturizao a laser como alternativa
ao jateamento para preparao da superfcie do substrato de ferramentas de metal duro antes
da aplicao de revestimento. Aps testes de usinagem comparativos entre os revestimentos
depositados por deposio qumica de vapor (CVD) sobre substratos texturizados
comercialmente e aplicados sobre substratos texturizados a laser, conclui-se que as
25

ferramentas texturizadas a laser no apresentaram vida mais longa em nenhuma das


condies testadas, pois a modificao a laser no eliminou os defeitos produzidos pelo
processo CVD, mas os tornou mais graves. J os ensaios de usinagem comparativos com os
revestimentos depositados por PVD mostraram que as ferramentas texturizadas a laser
apresentaram vida mais longa em todas as condies testadas, pois a ancoragem gerada pela
maior rugosidade da superfcie texturizada aumentou a adeso do revestimento no substrato.
Enomoto e Sugihara (2010) geraram uma texturizao em formato de malha (FIG.
2.9) na superfcie de sada de insertos de metal duro usados no processo de fresamento de uma
liga de alumnio. Inicialmente as ferramentas receberam um revestimento de DLC (Diamond
like carbon), uniformemente aplicado na superfcie de sada, por meio do processo de
deposio qumica de vapor (CVD). Em seguida, uma malha de fios de tungstnio foi
colocada acima da superfcie de sada para servir como mscara para criao de uma grade.
Aps isto, uma segunda camada de DLC foi aplicada novamente por CVD, resultando num
filme com segmentos no tamanho de 150 m x 150 m e sulcos com profundidade de 0,8 m
e espaamento de 80 m. Entretanto, a tentativa no teve sucesso, pois o cavaco entrou
facilmente nos sulcos produzidos, devido ao grande tamanho deles, e provocou o seu
entupimento e o aumento da aderncia de material sobre a superfcie.

FIGURA 2.9 Microtextura desenvolvida na ferramenta de corte.


FONTE ENOMOTO; SUGIHARA, 2010, p.598

Obikawa et al. (2011) produziram por deposio de material quatro texturas com
geometrias diferentes nas superfcies de sada de ferramentas revestidas com DLC ou nitreto
de titnio (TiN) para o corte ortogonal de uma liga de alumnio (A6061-T6). As geometrias
so mostradas esquematicamente na FIG. 2.10: (a) canais perpendiculares aresta principal
de corte, (b) canais unidirecionais paralelos aresta principal de corte, (c) matriz com furos
quadrados, chamada de furo e (d) matriz com pontos quadrados, chamada de ponto. Os
26

resultados mostraram que a geometria paralela aresta de corte e a geometria de pontos


apresentaram reduo mais efetiva, quando comparadas com os outros tipos de texturas e a
ferramenta sem texturizao, na fora de atrito e no coeficiente de atrito na superfcie de sada
da ferramenta de corte. Tambm foi constatado que a microestrutura pode ser mais efetiva
com a reduo no tamanho das texturas ou com o aumento na profundidade das texturas.

FIGURA 2.10 Quatro tipos de texturas produzidas na superfcie de sada: (a)


perpendicular, (b) paralelo, (c) furo e (d) ponto.
FONTE OBIKAWA et al., (2011), p.967

2.2 Fora de usinagem

O estudo sobre a fora de usinagem e seus componentes em qualquer processo de


usinagem fundamental, pois possibilita estimar a potncia necessria ao corte e os esforos
sobre os elementos da mquina operatriz. Alm disso, a fora de usinagem possui relao
direta com o desgaste das ferramentas de corte, influenciando a viabilidade econmica do
processo.
Na maioria das operaes de usinagem, o cavaco formado tridimensionalmente,
por isso a fora de usinagem (Fu) possui trs componentes bsicos que agem diretamente na
cunha cortante, ou seja, a fora de usinagem considerada como uma ao da pea sobre a
ferramenta. A FIG. 2.11 mostra a fora de usinagem tridimensional e seus componentes para a
operao de torneamento.
27

FIGURA 2.11 Componentes da fora de usinagem no torneamento.


FONTE Adaptado de FERRARESI, 1970, p. 156

Os trs componentes bsicos da Fu e suas definies so dadas a seguir


(FERRARESI, 1970):
Fora de corte ou fora principal de corte (Fc): a projeo da fora de
usinagem sobre o plano de trabalho (plano que contm as direes de avano e corte), na
direo de corte, dada pela velocidade de corte (Vc).
Fora de avano (Ff): a projeo da fora de usinagem sobre o plano de
trabalho, na direo de avano da ferramenta, dada pela velocidade de avano (Vf).
Fora passiva ou fora de profundidade (Fp): a componente da fora de
usinagem perpendicular ao plano de trabalho.
Por meio das definies anteriores, pode-se calcular a fora de usinagem
resultante para operao de torneamento atravs das suas trs principais componentes, como
mostrado na EQ. 2.1:

[N] (2.1)
28

2.2.1 Fora de corte terica

A principal componente da fora de usinagem para dimensionamento do motor


principal da mquina ferramenta a fora de corte. Por isso, analisar e compreender todos os
fatores que influenciam esta fora fundamental para melhoria de qualquer processo
convencional de usinagem.
Diversos experimentos mostraram que os componentes da fora de usinagem
variam, quase linearmente, com a seo do cavaco, em especial a fora de corte. Devido
relao linear entre a fora de corte e a rea da seo de corte, pode-se propor a primeira
equao para determinao terica da fora de corte (MACHADO et al., 2011):

Fc = ks . A [N] (2.2)

Sendo:
ks presso especifica de corte [N/mm]
A rea da seo de corte [mm]

Considerando que a ferramenta no possua raio de ponta, a presso especfica de


corte a fora necessria para remoo de 1 mm da seo de corte. Pensava-se que a presso
especfica dependia apenas do material da pea, mas testes mostraram que ela varia em funo
de diversos fatores discutidos a seguir (MACHADO et al., 2011).
Geralmente, quando a dureza da pea aumenta, a presso especfica de corte
tambm aumenta. Mas essa afirmao no uma regra geral, porque materiais com durezas
prximas podem ter valores de ks muito diferentes devido a vrios fatores, como por exemplo,
a presena de elementos de liga, que podem formar carbonetos com dureza semelhante da
ferramenta ou formar pontos de baixa resistncia mecnica ou at mesmo agirem como
lubrificantes na interface cavaco/ferramenta. A tenso de ruptura ao cisalhamento do material
a propriedade que mais pode ser relacionada com a presso especfica, pois a formao do
cavaco ocorre, basicamente, por ruptura ao cisalhamento. Entretanto, esta relao deve ser
analisada com cautela, uma vez que a tenso de ruptura obtida em ensaios estticos e a
formao de cavaco ocorre em velocidades de ruptura da ordem de 105 s-1.
A variao do material da ferramenta ou do acabamento da superfcie de sada
(coberturas, etc.) provoca mudanas no coeficiente de atrito entre ferramenta/cavaco e estas
mudanas podem alterar os valores de ks. Ferramentas revestidas com TiN tendem a diminuir
29

o coeficiente de atrito nas interfaces ferramenta/cavaco e ferramenta/pea, propiciando


valores de ks menores. Quanto geometria da ferramenta, os ngulos de sada (0),
principalmente, e de inclinao (s) promovem uma diminuio da presso especifica com o
aumento dos seus valores, porque este aumento diminui a deformao do cavaco. Por outro
lado, na usinagem de materiais frgeis, como ferro fundido, que se deforma pouco antes da
ruptura, a influncia desses ngulos sobre ks pode ser desprezada. A diminuio do ngulo de
folga (0) aumenta o atrito entre a pea e a ferramenta, gerando aumento no valor de ks. Essa
situao vlida quando 0 menor que 5, pois valores muito acima de 5 praticamente no
influenciam o valor da presso especfica e diminuem a resistncia mecnica da ferramenta. O
ngulo de posio da ferramenta (r) possui pouca influncia sobre os valores de ks para
usinagem com uma nica aresta e valores entre 45 e 90. Em geral, no torneamento, a
presso especfica diminui quando r aumenta de 45 para 90.
A presso especfica diminui com o aumento da rea da seo de corte (EQ. 2.2).
A FIG. 2.12 mostra que a diminuio de ks devida principalmente ao aumento do avano (f).

FIGURA 2.12 Variao da presso especfica de corte com o avano e a profundidade de usinagem.
FONTE Adaptado de FERRARESI, 1970, p. 166

Para velocidades de corte usualmente utilizadas para evitar o surgimento de


arestas postias de corte (APC), a presso especfica de corte tende a diminuir levemente com
o aumento da velocidade de corte, porque o aumento dessa velocidade de corte proporciona
diminuio da deformao e da dureza do cavaco, diminuio dos coeficientes de atrito e
aumento da temperatura de corte. Ou seja, o aumento da velocidade de corte dentro de um
faixa especfica tende a diminuir a fora de corte.
Em relao lubrificao e refrigerao, quanto mais eficiente for a penetrao
do fluido de corte e quanto maior for seu efeito lubrificante, maior ser a diminuio da
30

presso de corte, pois esta condio afeta diretamente as condies de atrito entre cavaco e
ferramenta. Mas deve-se lembrar de que, para altas velocidades de corte, o efeito lubrificante
na formao de cavacos reduzido.
O aumento do desgaste na superfcie de folga, denominado desgaste de flanco
(representado por VB), aumenta a presso especfica de corte devido ao crescimento da rea
de contato entre ferramenta e pea. J para o aumento do desgaste na superfcie de sada da
ferramenta, denominado desgaste de cratera, o aumento de ks no to marcante.
Por fim, diversos modelos analticos foram propostos para estabelecer a relao
entre a presso especfica de corte e algumas propriedades conhecidas ou mensurveis para
diversos materiais utilizados em usinagem, mas elas no resultaram em valores tericos
prximos aos medidos experimentalmente; por isso, a presso especfica de corte passou a ser
determinada em laboratrio para cada par ferramenta/pea em funo dos parmetros de corte
(MACHADO et al., 2011).
Thamizhmanii e Hasan (2006) mediram a fora de corte durante o torneamento a
seco de um ferro fundido cinzento variando quatro valores de velocidade de corte (35, 45, 100
e 135 m/min) e quatro valores de avano (0,08, 0,10, 0,125 e 0,16 mm/volta), sendo a
profundida de usinagem foi fixada em 0,5 mm. Para os avanos de 0,10 e 0,16 a fora
apresentou o mesmo comportamento com o aumento da velocidade de corte, representando
um aumento da fora entre as velocidades de corte de 35 a 100 m/min e uma estabilizao na
fora entre as velocidades de corte de 100 a 135 m/min. J para os avanos de 0,08 e 0,125
mm/volta a fora de corte apresentou oscilao com o aumento da velocidade de corte, tendo
os menores valores na velocidade de corte de 100 m/min.

2.2.2 Mtodos de medio da fora de usinagem

A medio da fora de usinagem de extrema importncia, tanto nos processos


indstrias, quanto em pesquisa cientfica, pois os dados obtidos permitem o clculo da
estrutura e dos mecanismos de acionamento das mquinas operatrizes e permitem o clculo da
potncia de usinagem para determinar o rendimento da mquina operatriz com diferentes
cargas e velocidades de trabalho. Para estas aplicaes, a medio de carter esttico e a
determinao de valores mdios das foras normalmente so suficientes. Contudo, para o
estudo detalhado de formao de cavacos ou de estabilidade dinmica da mquina-ferramenta
necessria a medio das componentes dinmicas da fora de usinagem. Estas componentes
31

so medidas por meios de dinammetros, que devem satisfazer a certos requisitos


(FERRARESI, 1970):
Sensibilidade: a relao entre a variao da grandeza indicada pelo
dinammetro e a variao da grandeza que est sendo medida. recomendado que a
sensibilidade seja constante em toda escala do aparelho indicador, pois a linearidade da curva
caracterstica do dinammetro (leitura/fora) facilita a interpretao dos resultados,
principalmente na medies dinmicas da fora de usinagem. Alm disso, o aumento de
sensibilidade no pode ser confundido com o aumento de preciso de um aparelho.
Preciso: a preciso de um dinammetro est relacionada sua capacidade de
fornecer um resultado de medio o mais coincidente possvel do valor real da grandeza a se
medir, excluindo os erros sistemticos e aleatrios. Alguns exemplos desses erros so: erro de
leitura, erro de fidelidade, erro de histerese e erro sobre zero.
Rigidez: um instrumento de medio no deve influenciar a grandeza a se
medir, portanto um dinammetro no pode deformar excessivamente durante a medio de
fora, pois isso pode alterar os parmetros de usinagem do processo medido e influenciar
diretamente no valor da fora. Alm disso, a rigidez tambm relacionada frequncia
natural de vibrao do equipamento de medio, sendo este parmetro muito importante para
as medies dinmicas.
Exatido: nas medies dinmicas de fora o dinammetro deve apresentar
valores sem grandes variaes (distores) para a mesma condio de teste, ou seja, para
medies no tempo, no devem ocorrer atrasos em relao ao fenmeno que est sendo
medido e nem mudanas por conta da variao da frequncia.
Insensibilidade em relao temperatura e umidade: o aumento de
temperatura da ferramenta e a umidade ambiente durante um processo de usinagem so
grandezas que no podem ser evitadas, mas um dinammetro deve ser construdo para ser o
mais insensvel possvel variao dessas grandezas. Para minimizar o efeito da umidade, os
dinammetros utilizam uma vedao especial.
Mnimo efeito cruzado: o estmulo de fora em um eixo do dinammetro no
deve interferir nos demais, pois pode ocasionar valores distorcidos dos reais.
Em geral, a fora de usinagem medida atravs de seus trs componentes em
direes ortogonais ou atravs de quatro componentes para incluir o torque em processos com
ferramentas rotativas, como por exemplo, o fresamento. Em geral, os dinammetros utilizados
nas medies de fora de usinagem so baseados no princpio dos extensmetros ou cristais
32

piezoeltricos. Nesta reviso, ser dada ateno apenas aos cristais piezoeltricos, porque o
dinammetro utilizado neste trabalho baseia-se neste princpio de funcionamento.
Geralmente, os dinammetros piezoeltricos so mais compactos e mais rgidos
mecanicamente do que os feitos com extensmetros. Por isso, a medio da fora se torna
menos intrusiva e possibilita medies de fenmenos com alta frequncia (at 200 kHz). A
piezoeletricidade a propriedade que alguns cristais apresentam de se polarizar eletricamente
quando submetidos a deformaes elsticas. O inverso tambm verdadeiro, ou seja, quando
submetidos a uma polarizao eltrica, produzem deformaes. Diversos materiais naturais e
artificiais apresentam esse comportamento: quartzo, turmalina, acar de cana, sal de
Rochele, tartarato de potssio e titanato de brio. Para a medio de componentes da fora de
usinagem, os cristais so colocados entre partes metlicas do dinammetro com o intuito de
medir a tenso eltrica produzida durante o esforo mecnico. Alm disso, para medio das
foras necessrio o uso de amplificadores de carga, pois as cargas e, consequentemente, as
tenses eltricas geradas pelos esforos mecnicos nos cristais so muito baixas (MACHADO
et al., 2011). A FIG. 2.13 mostra um invlucro de um dinammetro contendo quatro cristais
piezoeltricos para medir quatro componentes distintos (Mz, Fx, Fy e Fz). A direo de
aplicao da carga sobre este invlucro ir determinar quais cristais apresentaro diferena de
potencial, registrando assim a fora ou torque naquela direo.

FIGURA 2.13 Esquema de construo de um dinammetro piezoeltrico.


FONTE Adaptado de KISTLER, [s.d.]
33

2.2.3 Influncia da texturizao da ferramenta de corte sobre a fora de usinagem

Certas pesquisas visam o estudo do efeito de superfcies de engenharia no


comportamento da fora de usinagem. Os resultados so diversos e alguns sero expostos
nesta subseo.
Chang et al. (2011) produziram trs tipos de microestruturas (ranhuras), com 4,5
m (largura), 300 m (comprimento) e 7,5 m (profundidade) na superfcie de sada de fresas
de metal duro com 1 mm de dimetro. Os trs tipos se diferenciam pela orientao das
ranhuras em relao aresta de corte principal: paralela (0), perpendicular (90) e a 45. A
FIG. 2.14 mostra esses trs tipos de microestruturas. A fora de corte foi medida, utilizando
um dinammetro piezoeltrico, no fresamento de topo de um bloco de ao NAK80 (3,2% Ni,
1,8% Mn, 1% Cu e Al, 0,35% Si, 0,2% Mo e 0,12% C). Os parmetros utilizados foram:
velocidade de corte de 31 m/min, velocidade de avano de 40 mm/min e profundidade de
usinagem de 0,15 mm. Os testes foram realizados com fluido de corte (emulso a 3% em
gua) e a seco. As foras no corte a seco foram levemente maiores quando comparadas com o
uso do fluido de corte. As microestruturas com orientao perpendicular e horizontal aresta
de corte apresentaram foras de corte menores tanto para o corte a seco, quanto para o uso de
fluido de corte, quando comparadas com a textura a 45 e a ferramenta sem textura, sendo que
a textura perpendicular aresta de corte obteve os menores valores de fora de corte e a
textura de 45 os maiores valores.

FIGURA 2.14 Imagens obtidas por Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) da fresa tradicional e das
microestruturas produzidas.
FONTE CHANG et al., 2011, p. 2434
34

Suarez et al. (2011) estudaram o comportamento da fora de corte durante o


torneamento do ao ABNT 1050. Foram usadas ferramentas de metal duro (classe P25/K20)
com revestimento de trs camadas (TiCN-Al2O3-TiN) e que foram texturizadas a laser sobre o
revestimento na superfcie de sada em uma rea de 12x12 mm. O laser para texturizao foi
do tipo NdYAG, com energia de pulso de 108 W/cm, comprimento do pulso entre 20 e 40 ns,
frequncia de 13 KHz e dimetro focal de 50 m, produzindo seis tipos de texturas formadas
por uma rede de microcrateras ou nanocrateras pr-definidas. Para aquisio da fora de corte
foi utilizado um dinammetro piezoeltrico. Nos testes experimentais, a velocidade de corte
variou de 10 a 400 m/min, o avano foi fixado em 0,2 mm/volta e a profundidade de
usinagem em 2 mm. O corte foi feito a seco e com MQF. O fluido de corte usado no MQF foi
um fluido sinttico de base vegetal com vazo de 50 ml/h aplicado com presso de 6 bar na
regio entre o cavaco e a superfcie de sada de ferramenta. Os valores de fora mdia obtidos
no corte a seco mostram que a ferramenta sem texturizao apresentou menores valores
quando comparada s ferramentas texturizadas. J para o corte com MQF, a texturizao com
menor tamanho (tipo 4) apresentou uma tendncia de foras de corte menores quando
comparada com as outras ferramentas, incluindo a sem texturizao. Estes resultados indicam
que a presena de micro crateras ajuda a armazenar fluido de corte, mas sem perder as
qualidades do revestimento, pois a modificao na superfcie de sada dessa ferramenta foi
realizada com menor potncia e passe do feixe de laser. Alm disso, foi observado que
texturas muito profundas (feixe de laser com potncia acima de 5 W e com vrios passes) no
foram benficas para a ferramenta, porque retiraram o revestimento, deixando exposto o
substrato da ferramenta de corte.
Xie et al. (2013) utilizaram insertos de metal duro no revestidos texturizados por
microretificao. Foi utilizado um disco de diamante tipo V para gerao de canais na
superfcie de sada das ferramentas para torneamento e, consequentemente, os canais
produzidos na textura possuam formato praticamente triangular. Os microcanais foram
orientados a 45 da aresta de corte principal, pois este um ngulo prximo direo de sada
do cavaco durante o corte. A profundidade dos canais (h) foi variada entre 7 a 149 m com
relao de aspecto (razo da profundidade sobre a largura do canal) variando entre 0,14 e
0,50. Os testes de fora de corte foram realizados durante o torneamento a seco de uma liga de
titnio (Ti-6Al-4V), utilizando ferramentas sem textura e texturizadas com profundidade de
25 e 123 m e relao de aspecto de 0,25 e 0,41, respectivamente. Tambm foi comparado o
comportamento das trs ferramentas sob baixa e alta taxa de remoo de material (). A baixa
taxa de remoo foi de 360 mm/min (vc = 36 m/min, ap = 0,1 mm e f = 0,1 mm/revoluo) e a
35

alta de 11700 mm/min (vc = 39 m/min, ap = 1,0 mm e f = 0,3 mm/revoluo). A FIG. 2.15
mostra que, para baixa taxa de remoo, a textura com profundidade de 123 m aumentou a
fora de corte e a textura com profundidade de 25 m reduziu a fora de corte em 32,7 %
quando comparadas com a ferramenta sem textura. Entretanto, para alta taxa de remoo, a
textura de 123 m reduziu a fora em 3,3 % e a textura de 25 m reduziu a fora em 56,1 %
quando comparadas com a ferramenta tradicional. Esta diferena no comportamento das
texturas se deve ao fato de que, no corte com baixa remoo (ap = 100 m), a largura do
cavaco maior do que a largura da textura de 25 m de profundidade (largura de 100 m),
mas menor que a largura da textura de 123 m de profundidade (largura de 300 m). Ou
seja, na menor profundidade o cavaco no entra na textura, enquanto, na maior profundidade,
o cavaco entra totalmente na textura, aumentando a rea de contato e o atrito entre
cavaco/ferramenta, consequentemente, elevando a fora de corte em comparao com a
ferramenta sem textura. Para a alta remoo (ap = 1000 m), o cavaco possui largura maior
que a largura das duas texturas, portanto ocorre reduo da fora de corte para as duas
modificaes, pois reduzido o contato cavaco/ferramenta e criado espao com ar no fundo
das texturas, que contribui para a reduo da temperatura e da fora de corte.

FIGURA 2.15 Fora de corte versus taxa de remoo de material () para ferramenta
tradicional e ferramenta com micros canais.
FONTE - XIE et al., 2013, p. 33

Por meio dos trabalhos citados anteriormente, possvel afirmar que o


comportamento da fora de usinagem sofre influncia significativa das texturas nas
superfcies das ferramentas de corte, mas esta influncia pode ser negativa ou positiva,
36

dependendo de vrios fatores, como: formato, orientao e profundidade das texturas e dos
parmetros de corte (velocidade de corte, profundidade de usinagem e avano). Boa parte das
pesquisas est concentrada nas ligas de alumnio e titnio, devido grande aplicao na
indstria aeroespacial e dificuldade em se usinar estes materiais.

2.3 Desgaste e vida da ferramenta de corte

Em todos os processos de usinagem ocorre algum tipo de desgaste na ferramenta


de corte, exigindo a sua substituio em algum momento do processo. Portanto, o estudo
sobre o processo de desgaste de uma ferramenta fundamental, porque permite a adoo de
aes que reduzam seu desgaste e, consequentemente, o tempo de parada das mquinas
ferramentas para substituio de arestas de corte, melhorando a produtividade do processo.
Uma ferramenta de corte pode perder sua eficincia na usinagem devido a trs
fenmenos: avaria, desgaste e deformao plstica. Estes fenmenos causam mudanas na
geometria de aresta de corte, sendo que os dois primeiros, geralmente, promovem a retirada
de material da ferramenta e o ltimo promove somente o deslocamento de material da
ferramenta. A ocorrncia de uma avaria (trinca, lascamento ou quebra) rara em operaes de
corte contnuo, como torneamento, pois nesse tipo de processo a ocorrncia de choques
mecnicos e trmicos baixa (MACHADO et al., 2011).
A Norma ISO 3685 (1993) define o desgaste em ferramentas de corte como a
mudana de sua forma original durante o corte, resultante da perda gradual de material. No
processo de desgaste, ao contrrio da avaria, a perda de material da ferramenta acontece de
forma contnua e progressiva e em pequenas propores, tanto na superfcie de folga, quanto
na superfcie de sada de ferramenta. Antes que o desgaste alcance grandes propores e
comprometa o processo de usinagem, a ferramenta de corte dever ser reafiada, quando
possvel, ou substituda (MACHADO et al., 2011).
Em geral, utiliza-se a Norma ISO 3685 (1993) para quantificar os desgastes
presentes nas ferramentas de corte. A FIG. 2.16 mostra os parmetros utilizados nesta norma,
sendo que os principais indicadores so:
Profundidade da cratera (KT): utilizado para quantificar o desgaste de cratera
que ocorre na superfcie de sada da ferramenta de corte.
Desgaste de flanco mdio (VBB): utilizado para quantificar o desgaste de
flanco mdio presente em toda a superfcie de folga principal da ferramenta de corte.
37

Desgaste de flanco mximo (VBBmx): quantifica o maior valor de desgaste de


flanco presente na superfcie de folga principal da ferramenta de corte.
Desgaste de entalhe (VBN): quantifica o desgaste dos entalhes que podem estar
presentes tanto na aresta de corte principal como na aresta secundria de corte da ferramenta.

FIGURA 2.16 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte.
FONTE - MACHADO et al., 2011, p. 268

A vida da ferramenta de corte (T) o tempo, geralmente em minutos, que uma


aresta de corte trabalha efetivamente antes de ser reafiada ou substituda. Para manter o
processo produtivo dentro de condies econmicas viveis, deve-se adotar um critrio para
determinar o fim de vida da ferramenta. Em usinagem, geralmente as arestas de corte se
desgastam seguindo a curva padro mostrada na FIG. 2.17. No eixo da ordenada
representado qualquer um dos fatores relacionados s formas de desgaste: flanco (VBB e
VBBmx), cratera (KT) ou entalhe (VBN). Alm disso, esta curva representa a evoluo do
desgaste da ferramenta de corte e pode ser distinguida em trs estgios (MACHADO et al.,
2011):
Estgio I: representa os primeiros instantes de corte e a tangente curva
apresenta ngulos de inclinao decrescentes. Inicialmente a ferramenta sofre um desgaste
acelerado, natural de adequao ao sistema tribolgico envolvido e, posteriormente, apresenta
uma taxa de desgaste cada vez menor, gerando uma inflexo na curva padro no final deste
estgio.
Estgio II: este perodo possui taxa de desgaste constante ao longo do tempo,
ou seja, a tangente curva possui ngulo de inclinao constante, indicando que a ferramenta
38

de corte est totalmente adequada ao processo de usinagem. Este estgio tambm termina com
um ponto de inflexo na curva padro.
Estgio III: comea com a acelerao do desgaste da ferramenta, indicado pelo
aumento crescente da inclinao da tangente curva padro. Caso o corte continue dentro
deste estgio, ocorrer, em curto espao de tempo, a fratura da ferramenta, pois o desgaste
atingir nveis to altos que aumentaro a temperatura e as tenses sobre a ferramenta de
corte, ocasionando, eventualmente, o seu colapso.

FIGURA 2.17 Comportamento do desgaste de uma ferramenta de corte com o tempo de corte.
FONTE - MACHADO et al., 2011, p. 268

A quebra de uma ferramenta em servio pode ter um custo muito elevado, pois
pode danificar a mquina ferramenta, elevar o tempo improdutivo, danificar o suporte da
ferramenta e gerar o refugo da pea produzida. Por isso, deve-se acompanhar atentamente a
evoluo da curva padro de desgaste e evitar que a ferramenta atinja o estgio III, pois neste
estgio o tempo para ocorrer quebra da ferramenta muito curto. O recomendado adotar um
sistema de monitoramento para determinar com segurana o momento de troca da aresta de
corte. Este controle pode ser feito atravs de componentes de fora de usinagem, potncia do
motor de acionamento do eixo-rvore, temperatura de corte, emisso acstica ou vibrao do
sistema, dentre outros. Por serem menos intrusivas e mais prticas, a vibrao e a potncia do
motor so mais utilizadas em muitos casos de monitoramento (MACHADO et al., 2011). Para
os casos em que no possvel fazer o monitoramento instantneo de algum destes
parmetros, a norma ISO 3685 (1993) recomenda utilizar parmetros relacionados
39

rugosidade para operaes de acabamento. J para operaes de desbaste, considerando


ferramentas de ao rpido, cermica e metal duro, a norma recomenda os seguintes critrios
de fim de vida: VBB = 0,3 mm, VBBmx = 0,6 mm, KT = 0,06 + 0,3fc onde fc o avano de
corte em mm/volta e VBN = 1,0 mm. Ferraresi (1970) afirma que para ferramentas de metal
duro o desgaste de flanco mximo pode atingir 0,8 mm ou mais em operaes de desbaste,
mas em operaes de acabamento no deve superar os valores de 0,1 mm a 0,2 mm. Segundo
Machado et al. (2011), uma maneira prtica muito utilizada na indstria para determinar a
troca da aresta de corte usar a aresta at que as peas produzidas ultrapassem a faixa de
tolerncia e/ou acabamento pr-estabelecidas, mas que ainda estejam dentro das
especificaes de projeto.
Prasanna, Kiran e Deeleepkumar (2014) avaliaram a influncia do raio de ponta
sobre a vida da ferramenta e a rugosidade final da pea durante o torneamento de um ferro
fundido cinzento (3,0 3,5% C, 1,9 2,2% Si, 0,45 0,65% Mn, 0,3 0,5% Cr, 0,1% Ph,
0,05% Su e 0,3 0,6 Cu). Os insertos de metal duro utilizados nos testes foram revestidos por
deposio qumica de vapor (CVD) com nitreto de titnio (TiN), carbonitreto de titnio
(TiCN) e xido de alumnio (Al2O3). Foram testados raios de ponta com valores de 0,8 e 1,2
mm. Trs velocidades de corte (100, 125 e 150 m/min) e trs avanos (0,20, 0,23 e 0,27
mm/volta) foram utilizados, sendo a profundidade de usinagem mantida constante em 2,5
mm. Os resultados mostraram que a vida da ferramenta diminuiu com o aumento do avano e
da velocidade de corte. Alm disso, o raio de ponta de 1,2 mm apresentou maior vida da
ferramenta quando comparado ao raio de ponta de 0,8 mm, pois o raio de ponta maior
aumentou a resistncia ao impacto da aresta de corte durante o torneamento de um material
frgil como o ferro fundido cinzento. Por fim, o aumento da velocidade de corte, a diminuio
no avano e o aumento do raio de ponta produzem valores menores de rugosidade.

2.3.1 Influncia da texturizao na vida da ferramenta

Cada vez mais, alteraes nas superfcies das ferramentas de corte so propostas
com o intuito de retardar o processo de desgaste, ou seja, aumentar a vida til das arestas de
corte nas operaes de usinagem.
De acordo com Bruzzone et al. (2008), trs efeitos principais parecem ajudar na
reduo do desgaste das superfcies texturizadas. O primeiro o aprisionamento de resduos
de desgaste no interior das cavidades que formam a textura, evitando o desgaste abrasivo
entre duas superfcies. O segundo que a presena de cavidades pode reter fluido, sendo til
40

como uma fonte secundria de lubrificante, especialmente em condies que envolvem


elevada deformao plstica. A terceira a melhoria da presso hidrodinmica entre as
superfcies, formando uma pelcula de fluido mais efetiva.
Sanchez, Losnak e Perez (2001) testaram pastilhas de metal duro sem
revestimento no torneamento a seco de ferro fundido cinzento. Estas pastilhas tiveram a
superfcie de sada e de folga submetidas ao processo de lapidao, utilizando um disco de
ferro fundido nodular, carga de 1,7 N/cm e abrasivo de carboneto de silcio (SiC) com duas
granulometrias diferentes (600 mesh e 1000 mesh). Este processo de modificao das
superfcies foi usado para remover as marcas de retificao deixadas durante a produo
original das pastilhas, promovendo uma reduo na rugosidade Ra das ferramentas de 0,25 m
para 0,11 m. Os parmetros de corte utilizados foram: velocidade de corte (Vc) de 98 m/min,
profundidade de usinagem (ap) de 0,5 mm e avano (f) de 0,15 mm/volta. Foram comparados
trs indicadores para uma vida de 30 minutos entre as pastilhas originais e lapidadas: desgaste
de flanco mximo (VBBmx), fator de extenso do desgaste (FED relao entre o desgaste ao
longo da aresta e o desgaste de flanco mximo) e rugosidade do corpo de prova. A FIG. 2.18
mostra a mdia dos valores de desgaste de flanco mximo aps a realizao de trs ensaios
para cada ferramenta testada. Os outros indicadores tambm mostraram que as pastilhas
lapidadas apresentaram maior resistncia ao desgaste e, consequentemente, produziram
menores rugosidades no corpo de prova. Os resultados encontrados se devem, provavelmente,
ao fato de a lapidao remover a camada de material com defeitos introduzidos anteriormente
e tambm pelas menores tenses residuais deixadas pela lapidao.

FIGURA 2.18 Desgaste de flanco mximo (VBBMx) em pastilhas de metal duro lapidadas e no
lapidadas ao final de cada perodo.
FONTE SANCHEZ, LOSNAK e PEREZ, 2001, p. 5
41

Chang et al. (2011) mediram o desgaste de flanco e do raio de ponta das fresas de
topo utilizadas nos testes de fora de corte a seco citados na subseo 2.2.3 e concluram que
as microtexturas presentes na superfcie de sada com orientao perpendicular em relao
aresta de corte promoveram menor desgaste, considerando os dois parmetros analisados.
Portanto, a orientao perpendicular apresentou um aumento da vida da ferramenta de corte
quando comparada com a ferramenta sem texturizao e com as ferramentas com textura
orientadas a 0 e a 45 de aresta de corte principal.
Enomoto et al. (2012) testaram o efeito de micro e nanocanais gerados na
superfcie de sada de ferramentas de metal duro usadas no fresamento frontal de um ao
carbono S53C utilizando fluido de corte por jorro de uma emulso de corte com vazo de 12,6
l/min. Os parmetros de corte foram: velocidade de corte de 200 m/min, profundidade de
usinagem de 2 mm e avano de 0,2 mm/volta. Para produzir a textura nos insertos
previamente polidos, foi utilizado o processo de texturizao a laser, que gerou uma estrutura
em formato de ondas senoidais com profundidade entre 100 e 150 nm e com espaamento
entre os vales de 700 nm. Esta textura foi produzida na direo ortogonal sada do cavaco,
ou seja, paralela aresta de corte do inserto. Aps o fresamento de 300 m, tanto a ferramenta
polida, quanto a ferramenta texturizada apresentaram alto desgaste na superfcie de sada, com
presena de crateras de 8 m de profundidade e 200 m de largura. Por isso, foi desenvolvida
outra textura, com canais retangulares peridicos, tambm produzidos por feixe laser. Ao
todo, foram testados canais com duas profundidades diferentes (1 m e 5 m) e duas
orientaes diferentes (paralelo e perpendicular em relao aresta de corte). A largura e o
espaamento dos canais so de 50 m para todas as ferramentas. Aps o fresamento de 300
m, as ferramentas com 1 m de profundidade se desgastaram de forma semelhante s
ferramentas polidas sem texturizao, independentemente da orientao, indicando que os
canais formados foram muito rasos para reter o fluido de corte e os resduos do desgaste. Para
ferramentas com profundidade de 5 m, s a textura com orientao paralela aresta de corte
apresentou uma reduo no desgaste de cratera (KT) de 8 m para 5 m. Alm disso, ao
diminuir a largura e espaamento dos canais para 20 m, o desgaste de cratera foi o mesmo
quando comparado ao de 50 m, mas o dimetro de curvatura do cavaco diminuiu, indicando
que o fornecimento de fluido de corte retido foi mais eficiente em canais com espaamento e
larguras menores. Por fim, para melhorar a resistncia ao desgaste, esta ltima ferramenta foi
revestida com uma camada de TiAlN, com espessura de 2,4 m, pelo processo de PVD. O
revestimento combinado com a texturizao apresentou menor desgaste e menor adeso do
cavaco na superfcie de sada quando comparado com a ferramenta polida, revestida e sem
42

texturizao para percursos de corte de 300 m e 600 m. Isto indica que a combinao da
textura com dimenses adequadas e com revestimento adequado possibilita obter timas
condies de lubrificao e refrigerao.
O aparecimento de aresta postia de corte (APC) pode proteger a ferramenta de
corte quanto ao desgaste, mas, geralmente, provoca instabilidade no processo de usinagem e
deteriora a superfcie da pea produzida. Com a inteno de analisar a influncia de texturas
no surgimento de APC, Kmmel et al. (2015) avaliaram o desgaste de ferramentas de metal
duro (classe K10) no revestidas e texturizadas a laser (potncia de 17,6 a 19,5 W e
frequncia de 20 kHz) no torneamento a seco do ao carbono SAE 1045 normalizado. Os
parmetros de corte foram selecionados para propiciar a formao de APC durante o corte:
velocidade de corte de 100 m/min, avano de 0,05 mm/volta e profundidade de usinagem de
1,0 mm. Trs tipos de texturas foram gerados na superfcie de sada da ferramenta: malha com
furos (cavidades), canais perpendiculares e canais paralelos aresta de corte. Aps a
texturizao, a superfcie foi retificada e polida para retirar os detritos presentes na superfcie
devido ao trmica do processo a laser. Foram medidos o desgaste de flanco mdio e o
desgaste do raio de ponta da ferramenta e tambm a altura da APC. A FIG. 2.19 compara o
desgaste de flanco mdio e a altura da APC das ferramentas produzidas, utilizando os valores
da ferramenta sem textura como referncia. As ferramentas com canais paralelos e
perpendiculares aumentaram consideravelmente o desgaste de flanco quando comparado
ferramenta sem textura, mas a textura com cavidades diminuiu levemente o desgaste de flanco
em 19 m aps o corte de 4030 m. Para a altura da APC, possvel notar que a textura com
cavidades gerou uma aresta postia maior e mais estvel do que as outras texturas, pois
apresentou uma oscilao menor nos valores ao longo do torneamento. Quanto ao desgaste do
raio de ponta, foi observado um comportamento semelhante ao desgaste de flanco, ou seja,
apenas a textura com cavidades diminuiu consideravelmente o desgaste do raio de ponta.
43

FIGURA 2.19 Diferena entre a ferramenta sem textura e as texturizadas: (a) no desgaste de flanco mdio e
(b) na altura da APC.
FONTE KMMEL et al., 2015, p. 65

2.4 Sistema de mnima quantidade de fluido de corte (MQF)

Na indstria, muitas operaes de corte so realizadas a seco, contudo, em muitos


outros casos, necessrio o uso de um fluido de corte direcionado sobre a ferramenta de corte
para realizar arrefecimento e/ou lubrificao do processo. Este fluido de corte usado com os
seguintes objetivos (TRENT; WRIGHT, 2000):
Evitar superaquecimento e distores da ferramenta, da pea e da mquina;
Aumentar a vida da ferramenta de corte;
Melhorar o acabamento final da superfcie;
Ajudar a remover o cavaco da rea de corte.
importante ressaltar que a lubrificao utilizada para reduzir o atrito e o
contato entre ferramenta/pea e ferramenta/cavaco, reduzindo assim a fora de usinagem. J a
refrigerao (arrefecimento) usada para reduo de temperatura na regio de contato (regio
de corte) ferramenta/pea/cavaco.
Ao usar um fluido de corte, busca-se a reduo do custo total do processo de
fabricao ou o aumento da taxa de produo, como por exemplo, pelo aumento da
44

velocidade de corte. Weinert et al. (2004) ressaltam que, dependendo da pea produzida, da
estrutura de produo e do local de produo, os custos com o uso de fluidos de corte
convencionais em uma indstria podem atingir 17% do custo total de produo da pea. Eles
afirmam que este componente do custo pode ser reduzido de forma significativa com o uso de
tecnologias da usinagem a seco ou com mnima quantidade de fluido de corte.
Basicamente, existem trs mtodos de aplicao do fluido de corte: jorro a baixa
presso, sistema a alta presso (at 163 bar) e atomizao (de 1 a 5 bar). Devido
simplicidade, o primeiro tipo ainda o mais utilizado nas indstrias, mas nos ltimos tempos
vem sendo observado um esforo para reduo do consumo de fluidos de corte pela aplicao
da atomizao. A atomizao do fluido de corte chamada de nvoa ou mnima quantidade
de fluido de corte (MQF), sendo o fluido de corte aplicado em vazes de 10 ml/h a 200 ml/h
(MACHADO et al., 2011).
A principal vantagem do sistema MQF a grande economia do fluido de corte,
que em muitos casos prejudicial sade do operador e ao meio ambiente quando comparado
com sistemas convencionais (jorro e alta presso) de aplicao de fluido de corte na
usinagem. Alm disso, o MQF um mecanismo simples e barato. A principal desvantagem do
sistema MQF a atomizao de fluido de corte no ar, dificultando sua coleta e descarte aps
sua utilizao (em geral no se consegue reaproveitar o fluido de corte como nos processos
convencionais).
O principio bsico de funcionamento do MQF consiste no arrastamento de uma
pequena quantidade de fluido de corte por uma corrente de ar comprimido, provocando a
atomizao do fluido de corte, que direcionado sobre a zona de corte com uma distribuio
uniforme (CORREIA; DAVIM, 2006). Dependendo do tipo e da principal funo do fluido de
corte, o MQF pode ser distinto entre mnima quantidade de lubrificante (MQL) e mnima
quantidade de refrigerante (MQR) (WEINERT et al., 2004).
Ao revisar e analisar pesquisas sobre o MQF na dcada de 2000, Boubekri,
Shaikh e Foster (2010) afirmam que o sistema de mnima quantidade de fluido de corte tem
funcionado bem para ensaios curtos em uma variedade de operaes de usinagem, mas que
ainda so necessrias experincias com produo em larga escala. Alm disso, as aplicaes
do MQF at o momento indicam uma reduo nos custos de produo devido diminuio no
consumo de fluido de corte, mas que essa economia seria mais relevante medida em que o
sistema MQF fosse aplicado na produo em massa.
Outro fator importante o tipo de fluido de corte que deve ser empregado no
sistema MQF para uma boa usinabilidade. Tai, Dasch e Shih (2011) compararam nove fluidos
45

de corte comerciais diferentes aplicados por meio do sistema MQF nas operaes de furao e
fresamento. As propriedades comparadas foram: condutividade trmica, molhabilidade,
lubrificao e extrema presso, caractersticas da nvoa e usinabilidade. Os fluidos de corte
para o sistema de jorro geralmente tm como base a gua, possuindo como caracterstica
principal o arrefecimento. No entanto, os fluidos de corte para MQF usualmente so base de
leo, com uma baixa capacidade de remoo de calor da rea de corte, mas com melhor
molhabilidade e lubrificao quando comparado com o sistema de jorro. Os testes realizados
mostraram que uma boa usinabilidade est ligada s seguintes caractersticas do fluido de
corte do MQF: baixa viscosidade, alta concentrao de nvoa (mg/m), grande dimetro das
gotculas que formam a nvoa e alta molhabilidade. A propriedade de extrema presso no
apresentou correlao nos testes feitos, mas isso se deve, provavelmente, s condies leves
de usinagem utilizadas.
Correia e Davim (2006) compararam o sistema de aplicao por jorro com o
sistema de mnima quantidade de fluido de corte no fresamento convencional e no fresamento
de alta rotao (40.000 rpm) da liga de alumnio AA7050. Ao analisar a rugosidade (Ra) das
peas produzidas, foi constatado que os valores obtidos foram semelhantes para os dois
sistemas de aplicao, tanto para o fresamento tangencial quanto o de alta rotao. Isto
indicou que o sistema MQF pode ser usado sem prejuzo da qualidade das superfcies
usinadas, mas com economia no consumo do fluido de corte.
Itoigawa et al. (2006) investigaram a influncia do MQF usando dois fluidos de
corte diferentes no torneamento interrompido de uma liga de silcio e alumnio (AlSi5). Um
fluido de corte foi composto apenas por leo e outro formado por leo e gua, chamado OoW
(oil film on water droplet). leo Colza (vegetal) e ster sinttico foram utilizados como
lubrificantes e foram fornecidos vazo de 30 ml/h, enquanto a gua foi fornecida a 3000
ml/h para refrigerao no fluido OoW. Para comparao, tambm foi utilizado o corte a seco e
com jorro (emulso). Duas ferramentas foram utilizadas nos testes: uma ferramenta de
diamante policristalino (PCD), com ngulo de sada igual a 0, e outra de metal duro (classe
K10), com ngulo de sada igual a 5. Foram utilizados parmetros de corte diferentes para
reproduzir um torneamento pesado (velocidade de corte de 800 m/min e avano de 0,2
mm/volta) e outro leve (velocidade de corte de 200 m/min e avano de 0,05 mm/volta). Para a
ferramenta de PCD no torneamento leve, o sistema MQF com OoW apresentou atrito baixo e
estvel. No jorro, esta ferramenta apresentou atrito mais alto, mas tambm estvel. No MQF
com apenas leo, ocorreu o aumento da fora de atrito e o corte a seco apresentou atrito
instvel. Estes resultados reforam a importncia da refrigerao no processo de corte leve.
46

Para o corte pesado com PCD, foram encontradas pequenas diferenas entre as condies,
indicando que a produo de calor to alta que supera a diferena de refrigerao entre os
sistemas de aplicao de fluido de corte. Em contraste s ferramentas de PCD, as ferramentas
de metal duro no apresentaram diferenas significativas entre as condies de aplicao do
fluido de corte, tanto para o corte leve, quanto para o corte pesado, mas a largura da rea de
contato na superfcie de sada da ferramenta foi menor para o sistema de jorro e o sistema
MQF com OoW.
Dhar, Kamruzzaman e Ahmed (2006) avaliaram o efeito do MQF sobre o desgaste
da ferramenta e rugosidade Ra da pea durante o torneamento do ao AISI 4340,
comparando-o com o corte a seco e aplicao por jorro. A ferramenta de corte utilizada foi de
metal duro (classe ISO P30), no revestida. O sistema MQF foi regulado para uma vazo de
60 ml/h e 7 bar de presso com o bico injetor direcionado ao longo da aresta de corte principal
para atingir as superfcies de folga e de sada. Os parmetros de corte foram: velocidade de
corte de 110 m/min, avano de 0,16 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5 mm. Foi
medido o desgaste de flanco mdio (VBB) e como critrio de fim de vida foi adotado o valor
de 300 m. A FIG. 2.20 mostra que o sistema de MQF foi o mais eficiente na reduo da taxa
de desgaste de flanco, pois diminuiu a temperatura na superfcie de folga principal. A figura
tambm indica que houve um aumento da vida da ferramenta de 30 minutos para
aproximadamente 38 minutos com o uso do MQF, quando comparado com corte a seco e com
jorro. A rugosidade da pea apresentou um comportamento semelhante ao desgaste de flanco
da ferramenta, reforando a eficincia da mnima quantidade de fluido de corte.
47

FIGURA 2.20 Crescimento do VBB com a usinagem a seco, com jorro e com MQF.
FONTE DHAR; KAMRUZZAMAN; AHMED, 2006, p. 302

No torneamento pesado do ao AISI 4340 endurecido com inserto de PCBN


(nitreto cbico de boro policristalino), Lohar e Nanavaty (2013) avaliaram a eficincia do
corte para condio a seco, com jorro e com MQF. O sistema MQF foi ajustado para uma
presso de 6 bar e vazo entre 10 a 20 ml/min. O avano foi variado em 0,05, 0,075 e 0,10
mm/volta, a velocidade de corte em 40, 80 e 120 m/min e a profundidade de usinagem em 0,5
e 1,0 mm. Os seguintes parmetros foram medidos: a fora de usinagem em trs eixos, a
temperatura de corte e a rugosidade. O mtodo Taguchi foi utilizado para reduzir os nmeros
de experimentos necessrios para 18 testes, sendo que cada teste foi repetido trs vezes de
forma aleatria. A FIG. 2.21 mostra como os parmetros de entrada afetavam as foras de
usinagem, indicando que a condio de lubrificao o principal fator, variando as foras de
390 a 250 N, e que o sistema de MQF produz menores foras. A anlise de varincia foi
realizada para confirmar que a condio de lubrificao o parmetro mais significativo sobre
as foras de usinagem. Por fim, foram encontrados resultados semelhantes quando avaliada a
influncia sobre a temperatura de corte e a rugosidade.
48

FIGURA 2.21 Principais efeitos sobre as foras de corte.


FONTE LOHAR; NANAVATY, 2013, p. 105

Tambm utilizando o mtodo Taguchi e a anlise de varincia, Deepakkumar e


Sadaiah (2011) compararam os mtodos a seco, de jorro e MQF no torneamento de
acabamento do ao AISI 4340 utilizando insertos de PCBN. Os parmetros de entrada foram:
trs velocidades de corte (180, 200 e 220 m/min), trs avanos (0,04, 0,05 e 0,06 mm/volta) e
trs condies de aplicao do fluido de corte (seco, jorro e MQF com vazo de 5 ml/min e
presso constante de 6 bar). Novamente, foi determinado que a condio de aplicao do
fluido de corte o fator mais significativo estatisticamente sobre a fora de corte, sendo
obtidos menores valores com a aplicao do MQF. Para a fora de avano e a fora passiva,
tanto a condio de aplicao, quanto a variao na velocidade de corte foram fatores
estatisticamente significativos, sendo que o aumento da velocidade de corte provocou
aumento das foras e o uso de MQF produziu as menores foras de avano e passiva.
Portanto, o sistema MQF uma alternativa vivel ao processo com jorro, pois apresenta
foras menores quando comparado ao corte a seco e com jorro e consome quantidades
menores de fluido de corte do que o sistema por jorro.
Khan e Dhar (2006) compararam no torneamento a influncia da mnima
quantidade de fluido de corte utilizando um leo vegetal com o corte a seco do ao AISI
1060, usando insertos de metal duro no revestidos. Os parmetros de corte utilizados foram:
velocidade de corte de 72, 94, 139 e 164 m/min, avano de 0,10, 0,13, 0,16 e 0,20 mm/volta,
profundidade de usinagem de 1,5 mm e MQF com vazo de 60 ml/h e presso de 7 bar
direcionado sobre a zona de corte para atingir o mais prximo possvel as interfaces
49

cavaco/ferramenta e ferramenta/pea. Foram medidos os desgastes de flanco principal e


secundrio e a rugosidade da pea produzida. Os resultados mostraram que o uso do MQF
diminuiu a taxa de desgaste de flanco mdio (VBB) e do desgaste de flanco mdio secundrio
(VS), que o principal fator sobre o acabamento e a qualidade dimensional da pea. No corte
a seco, alm do desgaste de flanco, foram encontrados desgaste em formato de sulcos,
deformao plstica e desgaste de entalhe severo na superfcie de folga principal e secundria.
Consequentemente, o comportamento da rugosidade Ra e do desvio dimensional foram
semelhantes ao encontrado para os desgastes de flanco. Portanto, o uso de leo vegetal,
aplicado em quantidade mnima, mostrou-se muito mais benfico vida da ferramenta e
melhorou a qualidade da pea produzida quando comparado ao corte a seco.
Mello et al. (2002) analisaram a influncia da composio e propriedades de aos
sobre a eficincia do sistema MQF. Dois aos diferentes foram testados: ao ABNT 1045
(condutividade trmica de 51,9 W/m.K e dureza de 179 HB) e ao inox martenstico AISI 420
(condutividade trmica de 24,9 W/m.K e dureza de 197 HB). O fluido de corte aplicado como
MQF uma emulso de leo semissinttico com vazo de 90 ml/h e presso de 3 bar
direcionado sobre a superfcie de sada de ferramenta. A ferramenta de corte utilizada de
metal duro (classe ISO P15). Os parmetros de corte foram: comprimento de corte de 250
mm, velocidade de corte de 245 m/min, avano de 0,433 mm/volta e profundidade de
usinagem de 1,0 mm. Para comparao, tambm foi utilizado o sistema de jorro com vazo de
3,84 l/min direcionado tambm sobre a superfcie de sada. Aps quatro passes de cada
ferramenta foram medidos o desgaste de flanco mdio (VBB) e a rugosidade Ra em trs
pontos distintos da pea. O desgaste foi mais rpido no ao inoxidvel, pois este possui dureza
maior, exigindo maior esforo de corte devido presena do carboneto de cromo, e
condutividade trmica menor, ocasionando uma menor dissipao de calor e aumentando a
temperatura na interface cavaco/ferramenta (potencializando o desgaste abrasivo). O MQF
obteve um desempenho inferior em relao ao jorro para ambos os materiais, mas para o ao
inoxidvel esta ineficincia foi mais destacada, pois ocorreu falha catastrfica prematura da
ferramenta devido ao surgimento do desgaste de entalhe severo. Quanto rugosidade da pea,
ela no sofreu influncia quanto ao tipo de aplicao de fluido de corte no torneamento do ao
ABNT 1045, mas obteve melhora no corte do ao AISI 420 para o MQF e o jorro.
Dhar et al. (2006) investigaram a temperatura de corte no torneamento do ao
AISI 1040 com insertos de metal duro (classe ISO P30) no revestidos e com quebra cavaco
integral no corte a seco, com MQF (com vazo de 60 ml/h e presso de 7 bar) e com jorro. Os
parmetros de corte foram: velocidade de corte de 64, 80, 110 e 130 m/min, avano de 0,10,
50

0,13, 0,16 e 0,20 mm/volta e profundidade de usinagem fixa de 1,0 mm. Para a medio de
temperatura de corte, foi utilizado um termopar do tipo K na ferramenta. A FIG. 2.22 mostra
os valores de temperatura obtidos para todas as velocidades de corte, avanos e condies de
aplicao de fluido de corte. possvel observar que o sistema de mnima quantidade de
fluido de corte produziu temperaturas mais baixas na interface ferramenta/pea para todas as
combinaes possveis de velocidade de corte e avano testados, sendo um mtodo mais
efetivo que o sistema de jorro e o sistema a seco.

FIGURA 2.22 - Variao da temperatura de corte com a velocidade de corte e avano para
condies de corte a seco, com jorro e com MQF.
FONTE DHAR et al., 2006, p.96

Um modelo analtico elaborado para calcular a temperatura da ferramenta de corte


e a distribuio de calor sobre a ferramenta no torneamento do ao AISI 4140 utilizando o
corte a seco, com jorro (emulso com 10 % de concentrao e vazo de 5 l/min) e com
sistema MQF (leo de ster) foi proposto por Hadad e Sadeghi (2013). O modelo foi testado
com o uso de dois bicos injetores (dimetros de 3 mm) com presso de 3 bar e vazo de 30
ml/h para cada um, sendo um direcionado para a superfcie de sada e outro para a superfcie
de folga principal. Nos testes experimentais para validar o modelo foram utilizadas
ferramentas de ao rpido e a medio da temperatura de corte mdia foi feita por meio de um
51

termopar do tipo K com dimetro de 0,5 mm. Os parmetros de corte foram: velocidade de
corte de 50,2, 100,4 e 141,4 m/min, avano de 0,09 e 0,22 mm/volta e profundidade de
usinagem de 0,5, 1,0 e 1,5 mm. Tambm foram medidas as foras de usinagem com um
dinammetro piezoeltrico. Quanto ao modelo analtico proposto, os valores de temperatura
estimados nas ferramentas de corte novas e afiadas foram prximos aos valores reais,
indicando que o modelo capaz de estimar a participao de energia e as temperaturas no
processo de torneamento. O sistema MQF com dois injetores produziu temperaturas 350 C
mais baixas que o corte a seco e 50 C mais baixas que o corte com jorro, mas em condies
de corte severas, a diferena de temperatura entre os sistemas diminuiu, pois a reduo de
temperatura na interface cavaco/ferramenta foi limitada pelo baixo coeficiente de
transferncia de calor. Isto indica que o MQF desempenhou um bom papel para lubrificao,
mas no foi to eficiente para refrigerao. Para a rugosidade da pea, a injeo na superfcie
de folga mais efetiva, indicando que esta injeo mantm o efeito de lubrificao para
melhorar o acabamento final da pea. O MQF mais eficiente para valores menores de
velocidades de corte e avano, pois a nvoa de leo nestas condies penetra mais facilmente
na rea de corte. Portanto, com o aumento da velocidade de corte, a diferena da fora de
usinagem entre o sistema MQF e o corte a seco ou com jorro diminui. O aumento da
profundidade de usinagem tambm diminui a influncia da refrigerao e lubrificao do
sistema MQF. Por fim, os componentes da fora foram menores para o sistema MQF com
dois injetores quando comparado com o corte a seco e com jorro. Alm disso, a injeo
apenas na superfcie de sada produziu foras menores quando comparada com a injeo
apenas na superfcie de folga, indicando que a injeo na superfcie de sada previne a
aderncia do cavaco na sada de ferramenta.
Outro modelo analtico foi proposto Li e Liang (2007) para estimar parmetros de
desempenho (temperatura de corte, fora de usinagem e taxa de desgaste) no torneamento do
ao AISI 1045 com MQF com vazo de 12,5 ml/h (presso de 2,75 bar), jorro com vazo de
15 l/min e corte a seco. Nos testes experimentais para validar o modelo, foram utilizados
insertos de metal duro. O teste de fora mostrou que o corte com jorro produz foras mais
baixas, seguido pelo sistema MQF. O aumento de velocidade de corte diminuiu tanto as
componentes da fora de usinagem para todas as condies de aplicao de fluido de corte,
quanto o efeito lubrificante, pois a diferena entre as condies de aplicao diminuiu. Alm
disso, a temperatura na superfcie de sada da ferramenta tambm foi menor para o sistema de
jorro, seguido pelo MQF. Para o desgaste de flanco, o sistema MQF e o sistema por jorro
tiveram quase os mesmos valores, sendo muito superiores ao corte a seco. Porm, para
52

velocidades de corte acima de 228,75 m/min, o sistema MQF aumenta consideravelmente a


taxa de desgaste em comparao com o sistema por jorro. Portanto, o MQF teve desempenho
superior ao corte a seco, mas inferior ao sistema por jorro. Por fim, os dados experimentais
validaram os modelos preditivos desenvolvidos.
Uma anlise experimental do efeito do MQF sobre o comprimento de contato
entre cavaco/ferramenta foi realizado por Tasdelen, Thordenberg e Olofsson (2008) para o
corte ortogonal interrompido do ao rolamento 100Cr6. Dois tipos de insertos foram usados:
um sem revestimento e outro com revestimento de TiN. O sistema MQF (leo com vazo de
24 ml/h e ar com vazo de 125 l/min) foi comparado com o corte a seco e com o corte com ar
comprimido (vazo de 125 l/min). Os parmetros de corte foram: velocidade de corte de 200
m/min, avano de 0,1 mm/volta e largura de corte de 2,5 mm. Para a ferramenta sem
revestimento, o MQF reduziu o comprimento de contato cavaco/ferramenta quando
comparado ao corte a seco, mas quando comparado ao ar comprimido foi obtido o mesmo
comprimento de contato, pois o MQF e o ar comprimido apresentam o mesmo efeito
refrigerante. O uso de emulso no MQF reduziu ainda mais o comprimento de contato quando
comparado com o MQF com leo e o ar comprimido. Para a ferramenta revestida, foi
observado o mesmo comportamento de contato da ferramenta no revestida, indicando que
no existe influncia do revestimento. Portanto, o uso de emulso no MQF mostrou-se
benfico, mas ainda necessria a anlise de outros parmetros, como vida da ferramenta,
foras e acabamento.
Uma anlise do uso ou no de MQF tambm pode ser feita em relao aos
aspectos econmicos de um processo. Soares (2009) realizou uma anlise econmica do
torneamento do ao rolamento ABNT 52100 sob quatro velocidades de corte (275, 325, 375 e
425 m/min) e com trs condies de lubrificao/refrigerao diferentes: jorro de fluido de
corte abundante (emulso semissinttica com vazo de 0,3 l/min), MQF (fluido vegetal com
vazo de 92,1 ml/h) e a seco. O avano utilizado foi de 0,25 mm/volta e a profundidade de
usinagem de 1,5 mm. A avaliao das condies econmicas foi feita atravs da formulao
matemtica proposta por Taylor e o critrio de fim de vida das ferramentas foi o desgaste de
flanco mdio (VBB). Aps as anlises, concluiu-se que, para velocidades de corte entre os
intervalos de mxima eficincia (IME), o custo total de usinagem (Cp) quantitativamente
igual para os trs sistemas de lubrificao/refrigerao. Porm, considerando-se a velocidade
de mxima produtividade (vmp), verificou-se que, para o mesmo custo, o sistema de jorro
3% mais rpido do que o corte a seco para produo de 4000 peas e 37% mais rpido que o
sistema de MQF para o mesmo lote de peas. Portanto, o sistema de jorro agrega ao processo
53

maior produtividade, sendo o sistema economicamente mais interessante para este tipo de
usinagem.
Analisando os trabalhos anteriores, possvel perceber que o sistema de aplicao
de fluido de corte por mnima quantidade pode, ou no, ser superior ao sistema convencional
por jorro ou ao corte a seco, pois o desempenho do MQF depende de vrios fatores como:
direo de aplicao do fluido de corte, tipo de fluido de corte utilizado e parmetros de corte
usados, principalmente a velocidade de corte.

2.4.1 Fluido de corte aplicado em ferramentas texturizadas

A presena de uma textura padronizada e uniforme (microrelevo) em uma


superfcie pode alterar consideravelmente a distribuio de presso, a ao hidrodinmica do
fluido e a deformao das superfcies, levando a mudanas nas condies de lubrificao das
superfcies. Estas mudanas podem ser positivas ou negativas em termos de desempenho
tribolgico, dependendo da caracterstica da topografia presente na superfcie. Superfcies
texturizadas, compostas de uma pluralidade de cavidades distribudas uniformemente, podem
ser consideradas como um conjunto de microrolamentos (BRUZZONE et al., 2008).
Um exemplo do uso combinado de superfcies de engenharia com fluido de corte
apresentado por Sugihara e Enomoto (2009), que testaram insertos de metal duro (classe
ISO K10) revestidos com DLC e texturizados a laser na superfcie de sada no fresamento
frontal de uma liga de alumnio (AA5052) a seco e com fluido de corte (emulso por jorro
com vazo de 12,6 l/min). A textura produzida possui nano e microcanais regulares com 100 a
150 nm de profundidade e espaamento de 700 nm, tendo um formato de ondas senoidais.
Duas ferramentas texturizadas com orientaes diferentes (uma paralela e outra perpendicular
aresta principal de corte) e um ferramenta sem texturizao e polida foram usadas nos testes.
Todas as ferramentas foram revestidas aps a texturizao e o polimento com uma camada de
DLC depositada pelo processo de CVD. Esta camada diminuiu a profundidade dos canais em
10-20 nm. Aps um corte de 1800 m para cada ferramenta, foi medida a concentrao de
alumnio na superfcie de sada para avaliar quantitativamente a adeso do alumnio na
ferramenta. A FIG. 2.23 mostra os valores encontrados, indicando que no corte a seco as
ferramentas texturizadas apresentaram maior adeso quando comparadas ferramenta
tradicional, mas no corte com fluido de corte o comportamento foi o inverso. Isto indica que
as texturas apresentaram uma boa reteno do fluido de corte, reduzindo a adeso do alumnio
na superfcie de sada da ferramenta. Alm disso, a orientao paralela aresta de corte
54

principal apresentou metade dos valores de concentrao encontrados na orientao


perpendicular, indicando que esta orientao mais eficiente na reduo da adeso.

FIGURA 2.23 Concentrao de tomos de alumnio na superfcie de sada.


FONTE SUGIHARA; ENOMOTO, 2009, p. 428

Posteriormente, na tentativa de aplicar texturas eficientes no corte a seco e com


fluido de corte, Sugihara e Enomoto (2012) realizaram novamente o fresamento frontal de
uma liga de alumnio (AA5052) com ferramentas de metal duro sem revestimento, mas com
texturas de tamanhos diferentes. Foram produzidas seis texturas, uma com orientao
perpendicular e cinco com orientao paralela aresta de corte, todas no formato de sulcos
com microcanais com 5 m de profundidade. A largura (rea cncava) dos microcanais variou
entre 20 e 100 m, sendo a maioria de 20 m. Por fim, tambm foi variado o espaamento
(rea convexa) entre os canais de 20 a 100 m. Novamente, aps usinar 1800 m usando fluido
de corte, a textura com orientao paralela aresta de corte principal apresentou menor
adeso de alumnio sobre a superfcie de sada da ferramenta quando comparada textura
perpendicular e ferramenta tradicional. Tambm ficou evidenciado que a adeso do
alumnio tem relao direta com o espaamento entre os canais, aumentando seu comprimento
de adeso com o aumento do espaamento dos canais. Por outro lado, a variao de largura
dentro da faixa testada tem efeito insignificante sobre a variao do comprimento de adeso
do alumnio na superfcie de sada. No corte a seco, aps 1800 m de corte, tambm foi
constatado que a orientao paralela aresta de corte apresenta menor aderncia quando
comparada com a orientao perpendicular e a ferramenta tradicional. O efeito do
55

espaamento entre canais foi o mesmo que no corte com fluido de corte, mas a variao na
largura dos canais testados provocou mudanas na adeso, sendo a largura de 50 m a que
apresentou menor adeso quando comparada s larguras de 20 e 100 m. Isto indica que no
corte a seco a ausncia de fluido de corte entre cavaco e ferramenta exige que a largura tenha
um tamanho adequado para os canais no serem entupidos facilmente pelo alumnio. Por
outro lado, o espaamento no pode ser to grande a ponto de permitir adeso do alumnio
dentro das ranhuras. Portanto, o uso de texturas paralelas aresta de corte principal com
larguras e espaamentos adequados reduz a adeso do alumnio na superfcie de sada de
ferramenta tanto para o corte a seco quanto para o corte com fluido de corte.
Estendendo o estudo sobre texturas, Sugihara e Enomoto (2013) testaram
ferramentas texturizadas e chanfradas de metal duro no fresamento frontal de um ao mdio
carbono (0,51 0,55%) utilizando o corte a seco e com jorro. Primeiramente, os insertos
tiveram a superfcie de sada polida e a texturizao a laser foi realizada na superfcie de sada
para obter microssulcos com profundidade de 5 m, largura de 20 m e espaamento entre os
canais de 20 m. Aps a texturizao, os insertos foram chanfrados a 100 m da aresta de
corte principal, como ilustrado na FIG. 2.24. Quanto orientao das texturas, foram
utilizados dois tipos: paralela (chamada MS-1) e perpendicular (chamada MS-2) aresta de
corte principal. O fluido de corte utilizado foi uma emulso com vazo de 12,6 l/min. Os
parmetros de corte foram: velocidade de corte de 200 m/min, profundidade de usinagem de 2
mm, avano de 0,20 mm/dente e comprimento de corte de 300 m. Aps o fresamento com
fluido de corte, foi medido o desgaste de cratera nas ferramentas modificadas e na tradicional
polida e chanfrada. A ferramenta MS-1 obteve menor desgaste de cratera (KT) com valor de 3
m, sendo que a ferramenta tradicional apresentou um KT de 9 m. A ferramenta MS-2 teve
um desgaste levemente menor que a ferramenta tradicional, pois na direo perpendicular
parte de cavaco entrou no interior do canal e aumentou o desgaste quando comparado com a
direo paralela. No corte a seco, comparando a ferramenta MS-1 com a tradicional foi
observada uma leve reduo do desgaste cratera, pois as texturas foram parcialmente cobertas
pela aderncia do cavaco. Calculando o coeficiente de atrito, foi percebido que, tanto no corte
a seco, quanto no corte com jorro, a ferramenta tradicional apresenta valores prximos, mas
na ferramenta MS-1 o uso de fluido de corte reduz consideravelmente o coeficiente de atrito
em relao ao corte a seco, indicando a eficincia da textura com o uso de fluido de corte.
56

FIGURA 2.24 Texturizao de microcanais na superfcie de sada (MS-1).


FONTE - SUGIHARA; ENOMOTO, 2013, p. 889

Zhang et al. (2015) investigaram o efeito do uso do fluido de corte sobre o


desempenho de ferramentas de metal duro texturizadas a laser e revestidas com filme de
TiAlN (espessura de 2 m) na usinagem do ao AISI 1045 endurecido. Antes da texturizao
as ferramentas foram retificadas e polidas nas superfcies de sada e de folga principal para se
obter uma rugosidade Ra menor que 0,02 m. Posteriormente as ferramentas foram limpas
com banho ultrassnico em lcool e acetona por 30 minutos. As texturas produzidas foram
formadas por microcanais paralelos aresta de corte principal com largura aproximada de 50
m, profundidade aproximada de 50 m e espaamento de aproximadamente 200 m. Antes
da deposio do revestimento por PVD, foi retirado o material refundido depositado pelo
processo a laser em volta dos canais e novamente aplicado um banho ultrassnico por 5
minutos, sendo cada ferramenta seca por 20 minutos em um secador com pr-vcuo. Os
parmetros de corte utilizados foram: velocidade de corte de 40 a 200 m/min, profundidade de
usinagem de 0,3 mm e avano de 0,1 mm/volta. Duas condies para o fluido de corte foram
utilizadas: a primeira com jorro a 10,3 l/min sobre a superfcie de sada da ferramenta e a
segunda com jorro somente nos primeiros 30 segundos para avaliar a capacidade das texturas
manterem o leo dentro da rea de contato. Todos os testes foram realizados durante 3
minutos e com trs repeties cada, sendo a mdia desses trs valores utilizada no estudo. Os
resultados indicaram que sob a condio de jorro a ferramenta texturizada reduziu as
componentes da fora de usinagem em relao ferramenta tradicional resvestida, sendo que
a reduo foi mais significativa para velocidades de corte mais altas. Em relao ao jorro
interrompido, a ferramenta texturizada no foi to eficiente em reduzir as componentes da
57

fora de usinagem, indicando que o fluido de corte contnuo fundamental para a eficincia
das texturas nas condies de corte utilizadas. Alm disso, foi possvel perceber que as trs
componentes possuem comportamento similar entre si.
Suarez et al. (2010) investigaram a influncia da texturizao a laser em
ferramentas de metal duro (classe ISO P25/K20) revestidas com TiCN-Al2O3-TiN no
torneamento do ao ABNT 1050. A texturizao foi feita sobre o revestimento na superfcie
de sada (rea de 12x12 mm) com intensidade de 108 W/cm, pulso entre 30 e 40 ns,
frequncia de 13 kHz e dimetro focal de 50 m. As texturas produzidas formaram uma rede
de micro ou nanocrateras e os testes foram realizados com o corte a seco e com jorro (fluido
de base vegetal, concentrao de 10% e vazo de 360 l/h). O principal objetivo foi medir a
fora de corte atravs de um dinammetro piezoeltrico. Os parmetros de corte foram:
velocidade de corte varivel de 10 a 400 m/min, avano de 0,2 mm/volta e profundidade de
usinagem de 2 mm, totalizando 60 testes. As foras de corte obtidas para a ferramenta
texturizada foram ligeiramente menores quando comparadas com as foras geradas pela
ferramenta sem textura para uma mesma condio de corte (seco ou jorro), inclusive na regio
de aparecimento de aresta postia de corte (APC), mas a reduo na fora de corte ficou mais
evidente para velocidades de corte mais altas. Como esperado, para velocidades de corte
acima de 100 m/min, a fora de corte diminuiu. A presena de fluido de corte produziu foras
menores do que no corte a seco para todas as velocidades de corte testadas, indicando que o
efeito lubrificante do fluido de corte importante na reduo das foras. Alm disso, o
desgaste na superfcie de sada foi maior no corte a seco do que o corte com jorro para os dois
tipos de ferramenta. No corte com jorro, a ferramenta com textura contribuiu mais do que a
ferramenta sem textura para reduzir o desgaste na superfcie de sada, pois a textura modificou
a tribologia da interface cavaco/ferramenta reduzindo o atrito.
O sistema MQF tambm pode ser combinado com a texturizao em uma
ferramenta de corte para avaliar os seus efeitos na usinagem. Kawasegi et al. (2009) testaram
texturas com profundidades (micro e nanoescalas), orientaes (malha cruzada, perpendicular
e paralelo sada do cavaco) e ondulaes diferentes (paralelas e perpendiculares sada do
cavaco) no torneamento com MQF (vazo de 40 ml/h) de uma liga de alumnio (AA5052). A
texturizao a laser foi realizada na superfcie de sada de ferramentas de metal duro no
revestido, mas antes do processo cada inserto foi polido para atingir uma rugosidade R z de 0,1
m. Os parmetros de corte utilizados foram: velocidade de corte de 600 m/min, profundidade
de usinagem de 0,2 mm e avano de 0,1 mm/volta. As texturas reduziram as trs componentes
da fora de usinagem, sendo as redues mais significativas para as foras de avano e
58

passiva, porm a maior reduo foi obtida com o uso das nanotexturas. A orientao da
nanotextura apresentou pouca influncia, mas sua ondulao foi um fator importante na
reduo das foras, sendo a ondulao perpendicular sada do cavaco a que efetivamente
reduziu as trs componentes da fora de usinagem. Estes comportamentos tambm foram
observados no corte a seco e as foras medidas foram semelhantes s registradas com o
sistema MQF, indicando que a reduo das foras se deve reduo do comprimento de
contato ferramenta/pea e no devido ao efeito lubrificante do fluido de corte. Alm disso, foi
variada a velocidade de corte e constatado que as texturas apresentaram o comportamento
relatado acima a partir de velocidades de corte superiores a 420 m/min, sendo que sob
velocidades de corte abaixo deste valor, a ferramenta sem texturizao apresentou fora
menor, pois a aderncia de material foi menor na superfcie de sada. Por fim, foi constatado
que a profundidade das ondulaes deve ser de 2,9 m e o espaamento entre elas no deve
ser menor que 15 m para se obter menores foras.
A quantidade de estudos analisados mostra que ainda so escassos os dados sobre
o uso de fluido de corte por jorro ou MQF em superfcies texturizadas, porm eles apontam
que a aplicao do fluido de corte pode gerar reduo nas componentes da fora de usinagem
e no desgaste das ferramentas. A existncia destes benefcios depende diretamente da
velocidade de corte usada e da profundidade, largura e orientaes das texturas produzidas.
Alm disso, todos os estudos apresentados utilizaram somente ao ou alumnio como corpo de
prova para avaliar efeito da ferramenta texturizada, limitando a anlise para outros materiais.
Por fim, todas as texturas propostas nas pesquisas discutidas nesta reviso estavam localizadas
apenas na superfcie de sada das ferramentas de corte.
59

3 METODOLOGIA

Neste captulo sero apresentados todos os procedimentos necessrios para


fabricao das ferramentas texturizadas a laser e para os ensaios experimentais de medio de
foras de usinagem e da vida de ferramentas.

3.1 Texturizao dos insertos

A preparao dos insertos foi realizada no Instituto de Engenharia de Produo e


de Mquinas Ferramentas (IFW) da Universidade de Hannover, Alemanha.

3.1.1 Materiais

Nos testes deste trabalho foram utilizados vinte insertos de metal duro (classe ISO
K15) sem revestimento, com geometria SNMA 120408 sem quebra-cavacos. Cada inserto foi
retificado para produo de um chanfro com um ngulo de 20 a partir de 100 m da aresta de
corte principal, criando uma superfcie para a texturizao a laser com uma largura terica de
106,4 m. Apenas as arestas superiores de cada inserto foram chanfradas.

3.1.2 Equipamentos

Para a produo dos chanfros foi utilizado o processo de retificao em uma


mquina CNC Wendt WAC715 (FIG. 3.1), com potncia de 3 kW e rotao mxima de 1625
rpm.
60

FIGURA 3.1 - Produo de chanfros por retificao.

Um rebolo de diamante vitrificado Winter D15 C120 foi usado na operao e


condicionado por um rolo dressador de xido de alumnio (320#). Os parmetros usados na
retificao so apresentados na TAB. 3.1. Aps a retificao, os insertos foram examinados
em um perfilmetro Mahr para verificar a qualidade dos chanfros.

TABELA 3.1
Parmetros usados na retificao dos chanfros.

Velocidade do rebolo (Vs) 20 m/s

Velocidade de avano axial (Va) 6 mm/min

Velocidade de avano do dressador (Vd) 3 m/s

Fluido de corte para retificao leo mineral Rhenus HM7

A texturizao das superfcies dos chanfros foi realizada em uma mquina de


usinagem a laser Sauer Lasertec 40 (FIG 3.2), com potncia mxima de 100 W. A TAB. 3.2
mostra os parmetros de corte utilizados na texturizao.
61

FIGURA 3.2 Mquina para usinagem a laser (a) parte externa e (b) parte interna.

TABELA 3.2
Parmetros de corte utilizados na texturizao a laser.

Potncia do pulso (P) 13 W

Frequncia do pulso (F) 80 kHz

Velocidade de avano (Va) 250 mm/s

Aps a texturizao, foram realizadas imagens com microscpio eletrnico de


varredura (MEV) Zeiss modelo EVO60 e a perfilometria ptica com o perfilmetro de contato
Mahr.
Com o intuito de verificar a qualidade das texturas em cada aresta e de medir o
dimetro das cavidades produzidas, foi utilizado um microscpio ptico (durmetro Mitutoyo
modelo MVK-H1). Um suporte para os insertos com um ngulo de 20 foi confeccionado
para realizar as medies a 90 da superfcie chanfrada. Este suporte e a montagem so
mostrados na FIG. 3.3.

FIGURA 3.3 Suporte e montagem utilizados nas medies dos dimetros das cavidades.
62

3.1.3 Mtodos

A mquina a laser foi programada para produzir duas colunas de cavidades


semiesfricas paralelas ao longo da superfcie chanfrada, ou seja, as colunas so paralelas
aresta de corte. Os insertos foram inclinados em 20 no interior da mquina para a superfcie
chanfrada ficar perpendicular ao feixe laser. As colunas foram espaadas 50 m umas das
outras (centro a centro da cavidade) e as cavidades foram produzidas com 40 m de dimetro
e 20 m de profundidade. O espaamento (centro a centro) entre cavidades da mesma coluna
foi variado em passos de 0 a 200 m, produzindo texturas diferentes (TAB. 3.3).

TABELA 3.3
Nomenclatura dos grupos de ferramentas produzidas.

Grupo Espaamento entre cavidades

Passo 0 Sem texturizao

Passo 60 60 m

Passo 100 100 m

Passo 200 200 m

As FIG. 3.4 a 3.7 mostram as imagens do MEV e os perfis obtidos para cada
ferramenta produzida. possvel notar que todas as ferramentas texturizadas apresentaram
inevitavelmente material refundido em torno das cavidades, sendo o inserto com Passo 60 o
de maior densidade de material refundido. Este material refundido caracterstico do processo
de usinagem a laser (citado na subseo 2.1.1 deste trabalho).

FIGURA 3.4 - Imagem do MEV do chanfro da ferramenta sem texturizao.


63

a) b)

FIGURA 3.5 Inserto texturizado com Passo 60: (a) imagem do MEV e (b) perfil das cavidades.

a) b)

FIGURA 3.6 - Inserto texturizado com Passo 100: (a) imagem do MEV e (b) perfil das cavidades.

a) b)

FIGURA 3.7 - Inserto texturizado com Passo 200: (a) imagem do MEV e (b) perfil das cavidades.
64

Para a verificao das texturas, foram selecionadas aleatoriamente duas pastilhas


de cada condio indicada na TAB. 3.3 (exceto a ferramenta sem texturizao), totalizando
seis pastilhas. As medies realizadas no plano do chanfro foram feitas em todas as quatro
arestas modificadas, totalizando 24 arestas de corte. Em cada aresta foi selecionada
aleatoriamente uma regio com quatro cavidades, sendo duas cavidades em cada coluna.
Foram obtidas sete dimenses como ilustrado na FIG. 3.8.

D1 distncia da borda da cavidade da primeira coluna at a aresta de corte.


D2 distncia entre as bordas de duas cavidades adjacentes pertencentes a colunas diferentes.
D3 distncia da borda da cavidade da segunda coluna at o final do chanfro.
D4 distncia entre as bordas de duas cavidades adjacentes pertencentes mesma coluna.
D5 dimetro da cavidade na direo paralela aresta de corte.
D6 dimetro da cavidade na direo perpendicular aresta de corte.
Dt distncia entre aresta de corte e o final do chanfro.

FIGURA 3.8 - Dimenses medidas: (a) desenho esquemtico das cavidades medidas e (b)
ampliao.

Portanto, em cada aresta foram obtidos um valor de Dt, dois valores de D1, D2, D3
e D4 e quatro valores de D5 e D6. As bordas das cavidades foram usadas como referncia, pois
a localizao exata do centro de cada cavidade no foi possvel. Todas as medies foram
feitas pelo mesmo operador e o sistema de medio foi ajustado apenas duas vezes (dois dias
de medio) com o intuito de minimizar as incertezas dos resultados obtidos. A TAB. 3.4
mostra os valores mdios com o respectivo desvio-padro, somado ao erro mximo (Emx),
para os trs passos analisados.
65

TABELA 3.4
Resultado de medio das cavidades analisadas.

Grupos D1 (m) D2 (m) D3 (m) D4 (m) D5 (m) D6 (m) Dt (m)

Passo 60 (26,06,6) (19,24,9) (13,98,4) (13,04,4) (48,74,7) (29,55,2) (11515)

Passo 100 (2821) (18,96,5) (1416) (48,86,4) (50,93,7) (30,26,7) (12041)

Passo 200 (20,98,4) (19,55,5) (1413) (150,03,1) (50,63,3) (29,43,5) (11214)

Os valores de D5 e D6, para todos os grupos, mostram que as cavidades no so


semiesferas com 40 m de dimetro como programado, mas possuem forma elptica alongada
na direo paralela aresta de corte. Isto ocorre devido ao processo de fabricao, uma vez
que o feixe laser varre a superfcie chanfrada no sentido paralelo aresta de corte.
Com os dados da TAB. 3.4, possvel calcular a distncia entre cavidades
(Dcavidades) como a soma de D5 e D4, e calcular a distncia entre colunas (Dcolunas) como a soma
de D6 e D2. Estas duas distncias so mostradas na TAB. 3.5.

TABELA 3.5
Resultado de medio das distncias entre cavidades e colunas.

Grupos Dcavidades (m) Dcoluna (m)

Passo 60 (61,79,1) (4810)

Passo 100 (9910) (4913)

Passo 200 (200,66,4) (48,99,0)

Todos os trs passos apresentaram valores mdios entre as cavidades bem


prximos aos programados na texturizao, indicando que a fabricao foi adequada para o
nico parmetro alterado entre os grupos (distncia entre cavidades). A distncia entre
colunas possui uma mdia prxima entre os trs passos, mostrando tambm uma padronizao
deste parmetro na fabricao. Alm disso, fica evidente que o espaamento entre furos de
200 m apresenta menor variao devido diminuio de material ressolidificado em uma
mesma rea quando comparado com as outras duas texturas.
66

3.2 Medio das foras de usinagem

Os testes de fora foram realizados no Laboratrio de Usinagem do Departamento


de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de So Joo Del Rei (UFSJ).

3.2.1 Materiais

A medio da fora de usinagem foi realizada durante o torneamento de barras de


ferro fundido cinzento GG30 (Fabricao TUPY S.A., Joinville, SC) com dimetro de 82,6
mm e comprimento de 70 mm. Antes da usinagem, os corpos de prova sofreram tratamento
trmico de recozimento para uniformizar as caratersticas do material. Este tratamento foi
realizado a 930 C com patamar de 5 horas seguido de resfriamento ao forno. O fluido de
corte utilizado no sistema MQF foi o leo integral de base vegetal Vascomill MMS.

3.2.2 Equipamentos

Nos testes foi utilizado um centro de torneamento Romi GL 240M (potncia


mxima do eixo rvore de 22,5 kW e rotao mxima de 6.000 rpm) equipado com comando
numrico Fanuc Oi TD. A medio das foras foi realizada com um dinammetro piezeltrico
Kistler modelo 9272 conectado a um amplificador e a uma placa de aquisio de dados do
mesmo fabricante. A frequncia de aquisio foi de 1.000 Hz e o tempo de aquisio mnimo
de 5 segundos, gerando pelo menos cinco mil pontos de medio. Um suporte porta-
ferramenta Sandvik Coromant cdigo PSBNR 2020K12 foi utilizado nos testes, possuindo as
seguintes caractersticas: ngulo de sada (0) de -6, ngulo de inclinao (s) de -6, ngulo
de folga principal (0) de 6, ngulo de posio principal (r) de 75 e ngulo de posio
secundrio (r) de 15. Um rugosmetro porttil Mitutoyo SJ-400, com comprimentos de
amostragem (Ir) de 0,8 mm e de avaliao (In) de 4 mm foi utilizado na medio de
rugosidade. O equipamento para aplicao de MQF foi um ACCU-LUBE (Precision-
Applicator).

3.2.3 Mtodos

Trs corpos de prova selecionados aleatoriamente tiveram a dureza superficial


medida antes dos testes, obtendo-se um valor mdio de 72 HRB. Ao longo dos testes a dureza
67

foi monitorada e seu valor se manteve constante at 9 mm de profundidade, momento em que


os corpos de prova foram trocados. Cada aresta de corte foi utilizada apenas em dois passes,
sendo cada passe de 45 mm de comprimento, para evitar a influncia de desgaste da
ferramenta sobre as foras de usinagem. O suporte da ferramenta foi montado no
dinammetro com balano de 65 mm e o dinammetro foi montado para que os eixos x, y e z
do equipamento representassem as foras passiva, de corte e de avano, respectivamente.
Os parmetros de corte foram definidos com base no catlogo do fabricante dos
insertos: velocidades de corte de 100, 200 e 300 m/min, avanos de 0,05, 0,10 e 0,15
mm/volta e profundidades de usinagem de 1,0, 1,5 e 2,0 mm. O valor do avano foi limitado
em 0,15 mm/volta (abaixo do recomendado no catlogo) para que boa parte do cavaco fosse
formada sobre a rea texturizada (largura terica da superfcie chanfro de 106,4 m),
permitindo avaliar melhor a influncia da textura sobre o comportamento das foras de
usinagem. Estes parmetros foram combinados em 9 testes diferentes, possibilitando avaliar a
influncia de cada um dos trs parmetros de corte citados. Os testes tambm foram
realizados para o corte a seco e o corte com MQF (vazo de 65 ml/h e presso do ar de 6 bar),
totalizando 18 testes diferentes para cada grupo de ferramenta, como mostrado na TAB. 3.6.
O fluido de corte foi aplicado lateralmente s superfcies de sada e de folga (FIG. 3.9). Os
testes foram realizados uma nica vez devido ao nmero limitado de arestas de corte, mas
para cada grupo de ferramenta foi repetido aleatoriamente um teste a seco e um teste com
MQF, possibilitando verificar a disperso dos valores obtidos.

FIGURA 3.9 Configurao montada para os testes de fora.


68

A rugosidade da superfcie torneada foi medida aps cada teste de fora da TAB.
3.6. Foram calculados os valores mdios (trs medidas equidistantes) do desvio mdio
aritmtico (Ra) e da altura mxima do perfil (Rz). Tambm foram coletados os cavacos no
final de todos os testes realizados.

TABELA 3.6
Parmetros dos testes realizados para medio das foras de usinagem.

Teste Vc (m/min) f (mm/volta) ap (mm) Condio

1 100 0,10 1,5 Seco

2 200 0,10 1,5 Seco

3 300 0,10 1,5 Seco

4 200 0,05 1,5 Seco

5 200 0,10 1,5 Seco

6 200 0,15 1,5 Seco

7 200 0,10 1,0 Seco

8 200 0,10 1,5 Seco

9 200 0,10 2,0 Seco

10 Repetio aleatria de um teste de 1 a 9 Seco

11 100 0,10 1,5 MQF

12 200 0,10 1,5 MQF

13 300 0,10 1,5 MQF

14 200 0,05 1,5 MQF

15 200 0,10 1,5 MQF

16 200 0,15 1,5 MQF

17 200 0,10 1,0 MQF

18 200 0,10 1,5 MQF

19 200 0,10 2,0 MQF

20 Repetio aleatria de um teste de 11 a 19 MQF


69

3.3 Medio do desgaste das ferramentas

Os testes de vida foram realizados no Laboratrio de Usinagem e Automao do


Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG).

3.3.1 Materiais

Os mesmos materiais (insertos, ferro fundido GG30 e fluido de corte Vascomill


MMS) usados nos testes de fora de usinagem foram empregados nos testes de vida de
ferramenta. Porm, os corpos de prova usados nos testes de vida possuam dimetro de 88 mm
e comprimento de 310 mm. Devido ao tamanho do corpo de prova, foi necessrio utilizar uma
contra ponta com balano de 105 mm. Antes da usinagem, os corpos de prova sofreram
tratamento trmico de recozimento para uniformizar as caratersticas do material. Este
tratamento foi realizado a 920 C com patamar de 12 horas seguido de resfriamento ao forno.

3.3.2 Equipamentos

O suporte porta-ferramenta tambm foi o mesmo utilizado no teste de fora. Foi


usado um centro de usinagem Romi Centur 30S com comando numrico MACH 9 (potncia
mxima de 5,5 kW e rotao mxima de 3.500 rpm). As imagens utilizadas na medio do
desgaste de flanco foram geradas por uma cmera digital Olympus modelo SZ61. Aps o
torneamento, foram realizadas imagens de todas as arestas de corte desgastadas com o
microscpio eletrnico de varredura (MEV) Hitachi modelo TM300 (Tabletop Microscope)
da Universidade Federal de So Joo Del Rei (UFSJ).

3.3.3 Mtodos

Aps cada passe, foram medidos cinco valores de dureza superficial ao longo da
superfcie, cuja mdia foi de 80 HRB. Com isso, quando o valor mdio de dureza se
aproximava de 78 HRB, a pea era trocada por uma nova.
Os testes tambm foram executados para a condio a seco e com MQF, sendo
nesse caso aplicada a mesma vazo (65 ml/h) e presso do sistema de ar comprimido (6 bar).
O fluido de corte tambm foi aplicado lateralmente s superfcies de sada e de folga (FIG.
3.10). O teste a seco foi realizado uma nica vez (uma aresta de corte) para cada grupo de
70

ferramentas e o teste com MQF foi realizado duas vezes (duas arestas de corte) para cada
grupo de insertos, pois os resultados obtidos com a mnima quantidade de fluido de corte
apresentaram alteraes considerveis em funo do tipo de ferramenta, o que no foi
percebido no corte a seco. A FIG. 3.10 mostra a montagem feita para os testes de desgaste.

FIGURA 3.10 Configurao montada para os testes de vida.

O critrio de fim de vida adotado foi o desgaste de flanco mximo (VBBmx) de


500 m. A cada 2 minutos de teste a aresta de corte era retirada para medio do desgaste de
flanco mximo. A medio foi feita por meio de imagens capturadas pela cmera digital
instalada em um microscpio ptico configurado para uma ampliao de 30 vezes. As
imagens coletadas foram processadas e medidas pelo programa Image-Pro Express
devidamente ajustado. Para determinar a extenso do desgaste, primeiro foi identificado
visualmente o ponto danificado (ausncia da superfcie original) mais afastado da aresta de
corte principal, e ento foi traada uma linha coincidente aresta superior do chanfro.
Posteriormente foi traada uma linha perpendicular primeira linha de forma que o desgaste
fosse igual ao comprimento da linha perpendicular (FIG. 3.11). Deve-se ressaltar que o
desgaste foi considerado apenas na superfcie de folga principal de cada inserto.
71

FIGURA 3.11 Procedimento para medio do desgaste de flanco mximo.


72

4 RESULTADOS

Neste captulo sero apresentados os resultados obtidos durante os testes de fora


de usinagem (componentes da fora, rugosidade e cavaco) e durante os testes de vida das
ferramentas de corte.

4.1 Fora de usinagem

As foras mdias mostradas nesta seo foram obtidas com o software fornecido
com o dinammetro, que fornece as curvas caractersticas para as trs componentes da fora
de usinagem. Com este dado, possvel selecionar uma regio (intervalo de pontos),
fornecendo o valor de fora mdia, mnima e mxima do intervalo. Todas as curvas
apresentaram comportamentos parecidos, sendo que o trecho selecionado neste estudo
representa a parte da curva em que a fora possui um comportamento estvel, como ilustrado
na FIG. 4.1. A oscilao da fora dentro da regio selecionada devido formao do
cavaco, ou seja, a fora aumenta para iniciar a trinca e decresce quando o cavaco totalmente
rompido, formando cavacos descontnuos caractersticos do ferro fundido cinzento.

Intervalo de pontos analisado

FIGURA 4.1 Curva caracterstica de fora (aquisio de 30 segundos e taxa de aquisio de 1000 Hz).
73

4.1.1 Influncia da velocidade de corte sobre a fora de usinagem

As FIG. 4.2 a 4.5 mostram os valores mdios das trs componentes da fora de
usinagem no corte a seco e no corte com MQF em funo da velocidade de corte, para valores
constantes de avano (0,10 mm/volta) e profundidade de usinagem (1,5 mm).
A FIG. 4.2 indica que, para o corte a seco, ocorreu um aumento considervel da
fora de corte (principal) com o aumento da velocidade de corte de 100 para 200 m/min e uma
ligeira queda quando a velocidade de corte aumenta de 200 para 300 m/min, em oposio ao
comportamento esperado de queda da fora de corte com o aumento da velocidade de corte,
como descrito por Trent e Wright (2000). A queda da fora de corte com a elevao da
velocidade de corte , em parte, causada por uma diminuio na rea de contato e, em parte,
por um aumento no ngulo de cisalhamento devido ao aumento de temperatura na zona de
fluxo. Entretanto, pode-se considerar que, no presente caso, a natureza frgil do ferro fundido
cinzento no permite um aumento no ngulo de cisalhamento do material. Alm disso, o valor
de avano (0,10 mm/volta) adotado faz com que o cavaco seja formado dentro do chanfro
(largura da superfcie de 106,4 m), o que resulta em ngulo de sada extremamente negativo
de -26 (-20 da inclinao do chanfro e -6 do suporte ferramenta). Portanto, a reduo na
rea de contato no ocorre e o aumento da taxa de remoo de material (velocidade de corte
elevada) ocasiona o aumento observado na fora de corte. Nenhum tipo de ferramenta
apresentou uma tendncia constante na reduo da fora de corte, mas algumas texturas
reduziram levemente a fora, quando comparadas com a ferramenta sem textura, para taxas de
remoo de material baixas e intermedirias (velocidade de corte baixa e intermediria). Para
alta taxa remoo de material, a texturizao foi prejudicial para a fora de corte.
Quanto ao corte com MQF, a fora de corte cresceu com o aumento da velocidade
de corte, reforando a hiptese sobre a influncia do tipo de material e do elevado ngulo de
sada negativo da ferramenta citado anteriormente. Em geral, a magnitude da fora de corte
com MQF foi ligeiramente menor do que no corte a seco para as velocidades de corte de 100
e 200 m/min, mas para a velocidade de corte de 300 m/min foi um pouco maior, indicando
que para velocidades de corte altas o fluido de corte no consegue penetrar de forma eficiente
na rea de contato cavaco/ferramenta, ou seja, no consegue atuar como lubrificante na
superfcie de sada do inserto. Alm disso, nenhum tipo de inserto apresentou uma tendncia
clara na reduo da fora de corte, mas algumas ferramentas texturizadas reduziram a fora de
corte no torneamento com baixa e alta taxa de remoo de material quando comparadas com a
ferramenta sem textura.
74

FIGURA 4.2 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade de corte: (a) corte a
seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm).

A FIG. 4.3 mostra que, no corte a seco, a fora de avano apresenta um


comportamento semelhante ao apresentado pela fora de corte no mesmo ambiente, mas com
mdulo menor para as trs velocidades de corte, o que era esperado, pois a fora de corte,
geralmente, a componente de maior mdulo dentre as trs componentes bsicas da fora de
usinagem. Nenhum tipo de ferramenta apresentou uma tendncia constante de reduo da
fora de avano, porm as ferramentas texturizadas reduziram levemente a fora de avano no
corte com baixa e intermediria taxa de remoo de material quando comparadas ferramenta
sem textura.
Como esperado, no corte com mnima quantidade de fluido, a fora de avano
apresenta um comportamento idntico ao apresentado pela fora de corte com MQF. Em
geral, a magnitude da fora de avano no MQF foi ligeiramente menor do que no corte a seco
para as velocidades de corte de 100 e 200 m/min, mas para a velocidade de corte de 300
m/min foi um pouco maior, indicando novamente que o fluido de corte no conseguiu atuar
como lubrificante na superfcie de sada ferramenta. Alm disso, as texturas apresentam
comportamento idntico ao descrito anteriormente para a fora de corte com mnima
quantidade de fluido.
75

FIGURA 4.3 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade de corte: (a) corte a
seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm).

A FIG. 4.4 indica que, no corte a seco, a fora passiva (componente radial)
apresenta comportamento semelhante s foras de corte e de avano, mas com o menor
mdulo entre as trs componentes para as trs velocidades de corte devido ao elevado ngulo
de posio da ferramenta (r = 75). Mais uma vez, nenhum tipo de ferramenta apresentou
uma tendncia constante na reduo da fora passiva, mas as texturas reduziram essa fora
quando empregada uma taxa de remoo de material intermediria em comparao
ferramenta sem texturizao.
No corte com MQF, a fora passiva apresenta comportamento similar s foras de
corte e de avano com MQF, mas com o menor mdulo entre as trs foras para todas as
velocidades de corte. Novamente o sistema MQF no foi eficiente para velocidade de corte
alta, comprovando a dificuldade de penetrao do fluido de corte na interface pea/ferramenta
em condies mais severas de usinagem. A magnitude da fora passiva com aplicao de
MQF foi ligeiramente menor do que no corte a seco para as velocidades de corte de 100 e 200
m/min. As texturizadas reduziram consideravelmente a fora passiva para alta taxa de
remoo de material quando comparadas com o inserto sem textura, mas produziram foras
passivas semelhantes ou maiores que o inserto no texturizado para velocidades de corte baixa
e mdia.
76

FIGURA 4.4 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo da velocidade de corte: (a) corte a
seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm).

4.1.2 Influncia do avano sobre a fora de usinagem

Os valores mdios das trs componentes da fora de usinagem no corte a seco e


no corte com MQF em funo do avano so representados nas FIG. 4.5 a 4.7, para valores
constantes de velocidade de corte (200 m/min) e profundidade de usinagem (1,5 mm).
A FIG. 4.5 indica que a fora de corte aumenta com a elevao do avano tanto no
corte a seco quanto no corte com MQF, pois, apesar de a presso especfica de corte diminuir
com a elevao do avano (FIG. 2.12), a rea de corte aumenta em maior proporo,
ocasionando o aumento da fora (EQ. 2.2). No corte a seco, as quatro ferramentas
apresentaram valores muito prximos de fora para os trs avanos, mas no corte com MQF
as texturas com passo de 60 e 200 m apresentaram uma tendncia de queda, porque
reduziram a fora de corte quando comparadas ferramenta sem textura, principalmente para
avanos de 0,05 e 0,15 mm/volta. Por fim, o corte a seco apresentou foras menores do que o
MQF para avano de 0,05 mm/volta e foras semelhantes ao MQF para avanos de 0,10
mm/volta e 0,15 mm/volta.
77

FIGURA 4.5 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a) corte a seco e (b)
MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm).

Novamente, a fora de avano apresenta magnitudes menores que a fora de corte


para as duas condies de aplicao de fluido de corte (seco e MQF), como mostrado pela
FIG. 4.6. Tambm evidenciado o aumento da fora de avano com o aumento do avano
tanto no corte a seco, quanto no MQF, mas o corte a seco apresentou foras ligeiramente
maiores do que o MQF para os avanos de 0,10 e 0,15 mm/volta. No corte a seco, as quatro
ferramentas apresentaram valores muito prximos de fora para os avanos de 0,10 e 0,15
mm/volta, mas com o menor avano as texturas com 60 e 200 m de espaamento produziram
foras menores do que o inserto sem textura. Com o uso de MQF, as texturas com passo de 60
e 200 m reduziram consideravelmente a fora de avano para os trs valores de avano,
confirmando a tendncia vista na FIG. 4.5.

FIGURA 4.6 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a) corte a seco e (b)
MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm).
78

A FIG. 4.7 revela que as foras passivas possuem mdulos bem menores que as
foras de corte e avano para as duas condies de aplicao do fluido de corte. O aumento do
avano provoca um aumento na fora passiva, sendo que, no corte a seco, as foras foram um
pouco maiores que o MQF para o avano de 0,10 e 0,15 mm/volta, como ocorreu com a fora
de avano (FIG. 4.6). Novamente, no corte a seco as quatro ferramentas apresentaram valores
muito prximos de fora para os avanos de 0,10 e 0,15 mm/volta, mas com o menor avano,
as texturas com espaamento de 60 e 200 m produziram foras menores do que o inserto
sem textura. Tambm, com o uso de MQF, as texturas com espaamento de 60 e 200 m
reduziram consideravelmente a fora passiva em relao ferramenta no texturizada para os
trs valores de avano, confirmando a tendncia vista nas FIG. 4.5 e 4.6.

FIGURA 4.7 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo do avano: (a) corte a seco e (b)
MQF. (Vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm).

4.1.3 Influncia da profundidade de usinagem sobre a fora de usinagem

As FIG. 4.8 a 4.10 mostram os valores mdios das trs componentes da fora de
usinagem no corte a seco e no corte com MQF em funo da profundidade de usinagem para
valores constantes de velocidade de corte (200 m/min) e avano (0,10 mm/volta).
A fora de corte aumenta com o crescimento da profundidade de usinagem tanto
para o corte a seco, quanto com MQF, como indicado na FIG. 4.8, pois, apesar da presso
especfica de corte diminuir levemente com a elevao da profundidade de usinagem (FIG.
2.12), a rea da seo de corte aumenta em maior proporo, ocasionando o aumento da fora
(EQ. 2.2). No corte a seco, as quatro ferramentas apresentaram valores muito prximos de
79

fora para as profundidades de usinagem de 1,5 e 2,0 mm, mas para ap = 1,0 mm a textura
com espaamento de 60 m produziu foras menores do que o inserto sem textura. No corte
com MQF, a textura de passo de 200 m apresentou uma reduo considervel na fora de
corte quando comparada ferramenta sem textura para profundidade de usinagem de 1,0 mm,
mas para as outras duas profundidades de usinagem os insertos texturizados geraram foras
semelhantes s da ferramenta sem textura. Alm disso, o corte a seco apresentou foras
semelhantes ao do MQF para todos os valores de profundidade de usinagem testados.

FIGURA 4.8 Fora de corte para os quatro tipos de ferramentas em funo da profundidade de usinagem: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).

Na FIG. 4.9, possvel notar que a fora de avano apresenta magnitudes menores
que a fora de corte para as duas condies de aplicao de fluido de corte (seco e MQF).
Tambm evidenciado o aumento da fora de avano com o aumento da profundidade de
usinagem, tanto no corte a seco, quanto com MQF, sendo que as duas condies apresentaram
foras semelhantes para as trs profundidades de usinagem testadas. No corte a seco, as
texturas produziram foras menores para profundidades de usinagem de 1,0 e 1,5 mm quando
comparadas com o inserto sem textura, mas a ferramenta sem textura produziu fora menor
com ap = 2,0 mm. Com o uso de MQF, as texturas com passo de 100 e 200 m reduziram
consideravelmente a fora de avano para as profundidades de usinagem de 1,0 e 1,5 mm
quando comparadas com a ferramenta no texturizada, mas para ap = 2,0 mm, as quatro
ferramentas apresentaram valores de fora muito prximos. Isto refora a hiptese que as
texturas armazenam o fluido de corte que consegue penetrar na interface cavaco/ferramenta
sob profundidades de usinagem baixas e mdias.
80

FIGURA 4.9 Fora de avano para os quatro tipos de ferramentas em funo da profundidade de usinagem: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).

A FIG. 4.10 mostra que os valores de fora passiva possuem mdulos bem
menores que as foras de corte e de avano para os dois ambientes de corte. O aumento da
profundidade de usinagem provoca o aumento na fora passiva, sendo que no corte a seco as
foras foram ligeiramente maiores do que com MQF para profundidades de usinagem de 1,5 e
2,0 mm. No corte a seco, as texturas apresentaram foras menores quando comparadas
pastilha sem textura para profundidades de usinagem de 1,0 e 1,5 mm. No corte com MQF, as
texturas com passo de 100 e 200 m reduziram a fora passiva para profundidades de
usinagem de 1,0, reforando a hiptese de que o fluido de corte armazenado nas texturas
para a condio de corte leve.

FIGURA 4.10 Fora passiva para os quatro tipos de ferramentas em funo da profundidade de usinagem: (a)
corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).
81

4.1.4 Comparao entre o corte a seco e com MQF

De acordo com a TAB. 3.6, os testes 2, 5 e 8 (corte a seco) e os testes 12, 15 e 18


(corte com MQF) possuem os mesmos parmetros de corte (vc = 200 m/min, f = 0,10
mm/volta e ap = 1,5 mm), permitindo uma comparao dos valores mnimos, mdios (mdia
aritmticas dos trs valores obtidos) e mximos das foras de usinagem entre os sistemas a
seco e de mnima quantidade de fluido de corte.
A FIG. 4.11 mostra este comparativo para a fora de corte, indicando que para
uma mesma textura, o sistema de MQF apresenta valores mximos, mdios e mnimos
menores do que o sistema a seco, mas com uma reduo percentual menor que 7% para o
valor mdio da fora. Este fato indica que a aplicao de fluido de corte no propiciou
grandes redues na fora de corte. Alm disso, o sistema MQF apresenta uma variao maior
entre os valores obtidos do que o corte a seco, porque, provavelmente, o sistema MQF no
consegue garantir a presena do fluido de corte de maneira uniforme ou de forma constante
nas interfaces pea/ferramenta e cavaco/ferramenta para todos os testes avaliados.

FIGURA 4.11 Comparao entre a fora de corte no sistema a seco e com MQF para velocidade de corte de
200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5mm.

A comparao para a fora de avano apresentada na FIG. 4.12. O sistema MQF


para uma mesma ferramenta apresenta valores mdios e mnimos menores do que o sistema a
seco, mas os valores mximos nas texturas com passo 60 e 100 m foram maiores do que o
corte a seco. Na maioria dos casos a aplicao de fluido de corte no propiciou grandes
redues (menor que 8%) no valor mdio da fora de avano. Novamente, o sistema de MQF
apresenta uma variao maior nos valores obtidos do que o corte a seco, confirmando a
82

hiptese levantada no pargrafo anterior. Por fim, as amplitudes da fora de avano so


sempre menores que a fora de corte.

FIGURA 4.12 Comparao entre a fora de avano no sistema a seco e com MQF para velocidade de corte de
200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5mm.

A FIG. 4.13 compara a influncia do fluido de corte sobre a fora passiva,


evidenciando que o sistema MQF propicia valores mximos, mdios e mnimos menores do
que o sistema a seco, mas na maioria dos casos a reduo percentual foi menor que 10 % para
o valor mdio da fora. Portanto, a aplicao de fluido de corte no propicia grandes redues
na fora passiva. O sistema MQF tambm apresenta uma variao maior nos valores obtidos
do que o corte a seco, reforando a hiptese levantada nos pargrafos anteriores. Por fim, as
amplitudes da fora passiva so sempre menores que a fora de corte e a fora de avano.

FIGURA 4.13 Comparao entre a fora passiva no sistema a seco e com MQF para velocidade de corte de
200 m/min, avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5mm.
83

4.2 Rugosidade da superfcie torneada

Ao fim de cada teste indicado na TAB. 3.6, a rugosidade da superfcie usinada foi
medida trs vezes. As FIG. 4.14 e 4.15 mostram, respectivamente, os valores mdios do
desvio aritmtico mdio (Ra) e da altura mxima do perfil (Rz) no corte a seco e no corte com
MQF em funo da velocidade de corte para valores constantes de avano (0,10 mm/volta) e
de profundidade de usinagem (1,5 mm).
A FIG. 4.14 revela que o aumento da velocidade de corte, em geral, no
modificou consideravelmente o valor de Ra para as duas condies de corte, porm no corte a
seco as ferramentas com passo de 0 e 200 m promoveram melhor acabamento em todas as
trs velocidades de corte testadas, indicando que uma maior densidade de texturas prejudica a
superfcie final da pea usinada. J no corte com MQF, a textura de passo de 200 m
apresentou uma tendncia de melhora, pois reduziu levemente o valor de Ra para as trs
velocidades de corte quando comparada com s outras duas texturas e principalmente em
relao no texturizada.

FIGURA 4.14 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo da velocidade de corte: (a)
corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e a p = 1,5 mm).

Como mostrado na FIG. 4.15, os valores de Rz apresentam a mesma tendncia de


Ra para os trs valores de velocidade de corte avaliados nos dois ambientes, mas, como se
trata do valor mximo do perfil, os valores de Rz possuem mdulos bem maiores do que os
desvios aritmticos mdios.
84

FIGURA 4.15 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo da velocidade de corte: (a)
corte a seco e (b) MQF. (f = 0,10 mm/volta e a p = 1,5 mm).

As FIG. 4.16 e 4.17 mostram, respectivamente, os valores de Ra e Rz no corte a


seco e com MQF em funo do avano, para os valores constantes de velocidade de corte
(200 m/min) e profundidade de usinagem (1,5 mm).
Na FIG. 4.16, possvel ver que no corte a seco o valor de Ra sofreu aumento com
o crescimento do avano, exceto para as texturas com passo de 100 e 200 m. Este fato era
esperado, pois para o torneamento com avano menor que o raio de ponta da ferramenta (R)
o valor de Ra igual a f/(31,2.R), ou seja, quanto maior o avano, maior o valor de Ra no
mesmo tipo de textura. Alm disso, analisando-se o comportamento de Ra, percebido que no
corte a seco, os passos de 0 e 200 m apresentaram melhor acabamento superficial para todos
os trs avanos. No corte com MQF no foi observado o mesmo comportamento que ocorreu
no corte a seco para todas as texturas testadas, pois, provavelmente, a presena de fluido de
corte sobre a superfcie usinada pode ter interferido na medio da rugosidade. Tambm no
corte com MQF, as texturas com espaamento de 60 e 100 m apresentaram Ra mais baixo
para avanos de 0,05 e 0,15 mm/volta e a ferramenta no texturizada foi melhor para avano
de 0,10 mm/volta. Isto indica que, no corte com MQF, as texturas com maior densidade de
cavidades geraram um acabamento melhor para baixa e alta taxa de remoo de material,
indicando uma tendncia de armazenamento do fluido de corte nas cavidades. No corte a seco
este comportamento foi invertido para as mesmas taxas de remoo de material.
85

FIGURA 4.16 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo do avano: (a) corte a seco e
(b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm).

A FIG. 4.17 revela que os valores de Rz apresentam comportamento semelhante


aos encontrados para Ra para uma mesma textura nos trs valores de avano e nas duas
condies de lubrirrefrigerao (seco e MQF), mas, como se trata do valor mximo do perfil,
os valores de Rz possuem mdulos bem superiores aos desvios aritmticos mdios.

FIGURA 4.17 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo do avano: (a) corte a seco e
(b) MQF. (vc = 200 m/min e ap = 1,5 mm).

Os valores mdios de Ra e Rz, no corte a seco e com MQF, em funo da


profundidade de usinagem, so representados, respectivamente, nas FIG. 4.18 e 4.19 para os
valores constantes de velocidade de corte (200 m/min) e de avano (0,10 mm/volta).
Como mostrado na FIG. 4.18, o valor de Ra praticamente no foi modificado para
o mesmo tipo de textura e condio de corte em relao ao aumento da profundidade de
usinagem, exceto para as texturas de passo de 60 e 100 m no corte com MQF e ap = 1,5 mm.
86

Mais uma vez, no corte a seco, os passos de 0 e 200 m apresentaram melhor acabamento
para todas as trs profundidades de usinagem, indicando que estes dois tipos de ferramentas
so mais indicadas no torneamento sem fluido de corte para obter o melhor acabamento da
pea usinada dentro dos parmetros de corte testados. Mas no corte com MQF, as ferramentas
de passo de 0 e 200 m apresentaram melhor Ra para ap = 1,5 mm, enquanto as de passo de
60 e 100 m foram melhor para ap = 2,0 mm. Na profundidade de usinagem de 1,00 mm, as
quatro texturas apresentaram valores similares.

FIGURA 4.18 Desvio aritmtico mdio para os quatro tipos de textura em funo da profundidade de
usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).

A FIG. 4.19 revela que o comportamento de Ra observado na FIG. 4.18 repetido


pelo Rz para os trs valores de profundidade de usinagem e para os dois ambientes. Os valores
de Rz possuem magnitudes bem superiores aos desvios aritmticos mdios, pois se trata da
altura mxima do perfil e no de uma mdia das alturas do perfil.

FIGURA 4.19 Altura mxima do perfil para os quatro tipos de textura em funo da profundidade de
usinagem: (a) corte a seco e (b) MQF. (vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).
87

Tambm foi feita uma comparao entre o corte a seco e o corte com MQF
utilizando os testes 2, 5 e 8 (corte a seco) e os testes 12, 15 e 18 (corte com MQF) da TAB.
3.6, que possuem os mesmos parmetros de corte (vc = 200 m/min, f = 0,10 mm/volta e ap =
1,5 mm), possibilitando analisar os valores mnimos, mdios (mdia aritmtica dos trs
valores obtidos) e mximos de Ra e Rz.
Na FIG. 4.20, apresentado o grfico comparativo para Ra, indicando que, em
geral, as duas condies de aplicao de fluido de corte possuem variaes similares entre
mximos e mnimos para uma mesma textura. O sistema MQF apresentou o valor mximo e
mdio maior do que o seco para a ferramenta sem textura, mas o sistema a seco apresentou
valores mximos, mdios e mnimos maiores para os insertos de textura com passo de 60 e
100 m. Para a textura com espaamento de 200 m, os dois sistemas foram muito
semelhantes e com baixa variao entre valores mximo e mnimo. Alm disso, as
ferramentas sem textura e com textura de 200 m apresentam as menores mdias de Ra para o
corte a seco e com MQF, reforando o que foi visto nas FIG. 4.14 a 4.19.

FIGURA 4.20 Comparao entre Ra no sistema a seco e com MQF para: velocidade de corte de 200 m/min,
avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5mm.

Por fim, a FIG. 4.21 indica que os valores comparativos de Rz possuem


comportamento similar ao encontrado para Ra, mas com valores superiores aos de Ra.
Entretanto, no corte com MQF, as ferramentas sem texturizao e com passo de 100 m
apresentaram maior variao do que para Ra.
88

FIGURA 4.21 Comparao entre Rz no sistema a seco e com MQF para: velocidade de corte de 200 m/min,
avano de 0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5mm.

4.3 Cavacos produzidos

Como citado no captulo anterior deste trabalho, tambm foram coletados e


fotografados os cavacos produzidos aps cada teste indicado na TAB. 3.6. Foram avaliados
apenas os cavacos para os valores extremos dos parmetros de corte analisados. Todos os
cavacos coletados eram do tipo descontnuo, mas a alterao nos parmetros de corte
promoveu variaes na forma. Este tipo de cavaco j era esperado, pois o mais comum na
usinagem de materiais frgeis, como ferro fundido cinzento, uma vez que este no capaz de
suportar grandes deformaes sem fratura.
A variao na forma do cavaco para as duas condies de lubrirrefrigerao em
funo do aumento da velocidade de corte vista na FIG. 4.22. Seguindo a norma ISO 3685
(1993), pode-se classificar os cavacos do corte a seco e com MQF para vc = 100 m/min como
descontnuos (pedaos ou lascas). J para a velocidade de corte de 300 m/min no corte a seco,
considerando os quatro insertos testados, o cavaco possui forma de arco solto e no corte com
MQF, as ferramentas texturizadas tendem a produzir um cavaco em fita curto, sendo que, na
ferramenta sem textura, o cavaco possui forma de arco solto. O aumento da velocidade de
corte contribuiu para o cavaco se tornar mais longo, pois o aumento de velocidade de corte
eleva a temperatura de corte (calor), tornando o material mais dctil. Alm disso, para o maior
valor de velocidade de corte testado, o uso do MQF combinado com as texturas provocou um
aumento no raio de curvatura dos cavacos quando comparado com o corte a seco, indicando
uma menor deformao sobre os mesmos.
89

FIGURA 4.22 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo de velocidade de corte (f = 0,10
mm/volta e ap = 1,5 mm).

Na FIG. 4.23, os cavacos do corte a seco e com MQF para avano de 0,05
mm/volta so classificados como fragmentados. Para avano de 0,15 mm/volta no corte a
seco, considerando as quatro texturas, os cavacos possuem forma de arco solto e no corte com
MQF todas as texturas tendem a produzir um cavaco em fita longo. Este fato no era
esperado, pois o aumento do avano tende a manter a forma do cavaco como fragmentado,
uma vez que a espessura do cavaco aumenta e o torna mais quebradio (mais rgido). O
sistema MQF para o maior avano produziu um aumento no raio de curvatura dos cavacos dos
quatro tipos de texturas quando comparados aos do corte a seco, indicando uma menor
deformao sobre os mesmos. Portanto, o aumento do avano combinado com MQF produziu
cavacos mais contnuos, ou seja, com menor quantidade de interrupes (ruptura brusca de
material) na superfcie da pea torneada, o que pode ter contribudo para manter os valores de
Ra e Rz estveis mesmo com o aumento do avano, como mostrado nas FIG. 4.16 e 4.17.
90

FIGURA 4.23 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo do avano (vc = 200 m/min e ap
= 1,5 mm).

A variao na forma do cavaco para as duas condies de corte em funo do


aumento da profundidade de usinagem vista na FIG. 4.24. Para profundidade de usinagem
de 1,0 mm, tanto no corte a seco, quanto no corte com MQF, considerando todas as quatro
texturas, o cavaco possui forma de fita curta. Mas para ap = 2,0 mm no corte a seco, o cavaco
em forma de arco solto e no corte com MQF, o cavaco permanece como fita curta. O
aumento da profundidade de usinagem produziu cavacos mais largos para os dois ambientes,
mas no produziu cavacos mais contnuos, como esperado inicialmente. Novamente, o uso do
MQF para profundidade de usinagem maior provocou um aumento no raio de curvatura dos
cavacos quando comparado com o corte a seco para a mesma profundidade de usinagem,
indicando uma menor deformao sobre os mesmos.
91

FIGURA 4.24 Formas dos cavacos nos sistemas a seco e com MQF em funo da profundidade de usinagem
(vc = 200 m/min e f = 0,10 mm/volta).

4.4 Vida de ferramenta

Devido limitao do nmero de arestas de corte, foi definido apenas um valor


para cada parmetro de corte no teste de vida: velocidade de corte de 200 m/min, avano de
0,10 mm/volta e profundidade de usinagem de 1,5 mm. Esta condio foi escolhida, pois,
como citado anteriormente, a condio que mais se repete dentre os testes definidos na
TAB. 3.6, permitindo uma correlao com os dados de fora e de rugosidade. A FIG. 4.25
mostra o desgaste de flanco mximo (VBBmx) para as quatro ferramentas ao longo do tempo
no corte a seco. Neste teste, cada tipo de textura foi testada apenas uma vez, pois as pastilhas
no apresentaram diferenas considerveis no comportamento de desgaste, alm da limitao
de arestas de corte disponveis. A figura mostra que, aps 2 minutos de corte, as ferramentas
sem texturizao e com passo de 200 m apresentam valores muito prximos entre si e as
ferramentas 60 e 100 tambm apresentam valores prximos entre si. Aps 4 minutos, o menor
92

desgaste o da ferramenta com passo de 60 m, enquanto as outras trs apresentam valores


similares. Aps 6 minutos de corte, todos os insertos excederam o critrio de vida adotado
(500 m), mas a ferramenta com passo de 200 m sofreu um desgaste excessivo (VBBmx =
825 m). A ferramenta sem texturizao obteve o menor desgaste (VBBmx = 506 m) entre os
insertos testados aps 6 minutos. Alm disso, analisando a curva de desgaste, possvel
perceber que as texturas no foram benficas s ferramentas de corte e at aceleraram o fim
da vida quando comparadas com a ferramenta sem textura, pois, considerando o desgaste
linear, a ferramenta com espaamento de 200 m ultrapassou o critrio de vida com menos de
5 minutos e as ferramentas com passo de 60 e 100 m ultrapassaram VBBmx = 500 m
prximo aos 5 minutos e 30 segundos. Durante a medio foi percebido que todas as
ferramentas apresentaram aderncia de material na aresta de corte aps 2 e 4 minutos de
torneamento, mas para 6 minutos s a ferramenta sem textura apresentou aderncia na aresta
de corte e at na superfcie de folga principal.

FIGURA 4.25 Desgaste de flanco mximo em relao ao tempo de usinagem no corte a seco. (vc = 200 m/min,
f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm).

No corte com MQF cada textura foi testada duas vezes, pois nos primeiros testes
foram notadas diferenas considerveis entre os comportamentos. A FIG. 4.26 apresenta o
valor mdio das duas medies do desgaste de flanco mximo para cada inserto. Com o uso
da mnima quantidade de fluido de corte, todas as ferramentas aumentaram o tempo de vida
quando comparadas com as utilizadas no corte a seco, pois provavelmente o fluido de corte
93

contribuiu para reduzir o atrito na interface pea/ferramenta (desgaste de flanco) atravs da


sua caracterstica lubrificante. Assim como no teste a seco, o inserto com passo de 200 m
apresentou o menor tempo de vida (quase 7 minutos), mesmo apresentando uma evoluo de
desgaste semelhante s outras ferramentas at os 6 minutos de torneamento, embora o
aumento na vida tenha sido superior a 50% quando comparada com o corte sem fluido de
corte. Ao contrrio do corte a seco, a ferramenta sem textura apresentou a segunda pior vida
(quase 8 minutos) no corte com MQF, mas ainda assim apresentou um aumento superior a
30% na vida quando comparada ferramenta usada no corte a seco. A textura de 60
apresentou uma vida maior que 8 minutos e a textura de 100 uma vida de aproximadamente 8
minutos e 30 segundos, indicando um aumento de quase 50% na vida das duas quando
comparadas s ferramentas usadas no corte a seco. Este fato indica que a presena de texturas
com o uso de fluido de corte contribuiu para aumentar consideravelmente a vida do mesmo
tipo de ferramenta. Alm disso, a maior densidade de texturas na aresta de corte com o uso do
MQF produz as maiores vidas entre as ferramentas testadas, porque provavelmente o aumento
do nmero de cavidades por rea aumenta a quantidade de fluido de corte armazenado na
aresta de corte, aumentando assim a capacidade de lubrificao para reduzir o atrito entre
ferramenta e pea. Considerando os parmetros de corte testados no teste de vida e analisando
as FIG. 4.11, 4.12, 4.13, 4.20 e 4.21 possvel perceber que o uso de MQF com a textura com
passo de 100 m produz vida da ferramenta mais longa, mas sem ocasionar um aumento
considervel nas foras de usinagem e na rugosidade em relao aos outros tipos de insertos.

FIGURA 4.26 Desgaste de flanco mximo em relao ao tempo de usinagem no corte com MQF. (vc = 200
m/min, f = 0,10 mm/volta e ap = 1,5 mm).
94

A FIG. 4.27 mostra a imagem do MEV de uma ferramenta com passo de 60 m


aps 10 minutos de usinagem com MQF. Esta imagem mostra o desgaste de flanco e de
cratera da ferramenta, sendo que evidenciada a degradao das cavidades mais prximas
ponta da ferramenta e o entupimento com ferro fundido das cavidades remanescentes na
aresta de corte desgastada. A figura tambm indica que o mecanismo de desgaste
predominante por difuso (transferncia de material no nvel atmico), pois as reas
desgastadas apresentam uma aparncia lisa. Alm disso, deve-se ressaltar que as imagens de
MEV de todas as ferramentas usadas no teste de desgaste, tanto para o corte a seco, quanto
com MQF, apresentaram as mesmas caractersticas vistas na FIG 4.27.

FIGURA 4.27 Imagem do MEV com ampliao de 100x da aresta de corte desgasta da ferramenta com passo
de 60 m aps 10 minutos de usinagem com o uso de MQF.
95

5 ANLISE DOS RESULTADOS

Este captulo tem como objetivo discutir e compreender os resultados


apresentados no captulo anterior por meio de sua anlise, permitindo um melhor
entendimento da influncia das quatro texturas produzidas sobre as foras de usinagem, a
rugosidade da pea, as formas dos cavacos e a vida das ferramentas.

5.1 Foras de usinagem

Baseado nos testes de fora realizados, possvel constatar que, em geral, o


aumento da velocidade de corte provocou o aumento das trs componentes da fora de
usinagem para as duas condies de lubrirrefrigerao (seco e MQF), sendo a fora de corte a
de maior mdulo entre as trs componentes. O aumento desta fora com o aumento da
velocidade de corte no era esperado, pois a presso especfica de corte diminui com o
aumento da temperatura provocado pelo aumento de velocidade de corte. A hiptese
levantada para justificar o comportamento encontrado nos testes ligada natureza frgil do
ferro fundido cinzento e ao ngulo de sada da ferramenta extremamente negativo (-26),
ocasionado pelo chanfro da aresta de corte (-20) e pelo suporte ferramenta (-6). No corte a
seco as texturas s promoveram uma leve reduo nas trs foras para a velocidade de corte
de 200 m/min, sendo que para outras velocidades de corte o desempenho da ferramenta sem
textura foi igual ou superior ao desempenho das ferramentas com textura. Portanto, nenhuma
textura apresentou uma tendncia clara para reduo das foras. J o uso de MQF produziu
foras ligeiramente menores que o corte a seco apenas para velocidades de corte baixas e
intermedirias, indicando que para maior velocidade de corte o fluido no penetrou
adequadamente na zona de corte. Alm disso, as texturas apresentaram uma ligeira reduo
das foras para baixa e alta taxa de remoo de material, mas nenhuma textura com cavidades
apresentou uma tendncia clara para reduo das foras de usinagem. Portanto, o uso do
sistema MQF combinado com a presena de cavidades deve ser restrito para condies de
usinagem leve.
O aumento no avano gerou um aumento nas trs foras de usinagem para os dois
ambientes, sendo novamente a fora de corte a de maior magnitude entre as componentes. O
96

aumento da fora de corte com o avano ocorreu porque a reduo da presso especfica de
corte acontece em menor proporo do que o aumento da rea da seo de corte. No corte a
seco, as texturas no promoveram reduo das foras de usinagem em relao ferramenta
no texturizada. No corte com MQF, as foras foram semelhantes s do corte a seco, mas
nesta condio as texturas com passo de 60 e 200 m apresentaram redues nas foras,
principalmente para avanos baixos e altos. Portanto, o uso de MQF vinculado s cavidades
no propiciou uma tendncia clara de reduo da fora de usinagem para maiores valores de
avano testados, indicando, que o fluido de corte no conseguiu penetrar de maneira eficiente
na interface ferramenta/pea para reduzir o atrito (lubrificao) nas condies de corte mais
severas.
Observou-se tambm que o aumento na profundidade de usinagem produziu um
aumento nas trs foras de usinagem para os dois ambientes, sendo a fora de corte a de maior
magnitude entre as componentes. A fora de corte aumentou com a profundidade de
usinagem, pois a reduo da presso especfica de corte menor que o aumento da rea da
seo de corte. No corte a seco, as cavidades no promoveram reduo das foras de
usinagem em relao ferramenta no texturizada. No sistema de mnima quantidade de
fluido, as foras foram semelhantes s do corte a seco, mas as texturas produziram ligeiras
redues nas foras para profundidades de usinagem baixas e intermedirias quando
comparadas ao inserto no texturizado, mas nenhuma textura com cavidades apresentou uma
tendncia clara para reduo da fora de usinagem. Assim sendo, o uso do sistema MQF
combinado com as cavidades no provocou diminuio clara das componentes da fora de
usinagem para o maior valor de profundidade de usinagem testado, indicando novamente a
dificuldade de penetrao do fluido de corte entre a interface ferramenta/pea nesta situao.

5.2 Rugosidade da superfcie torneada

Para todos os parmetros de usinagem e ambientes testados, os valores de Ra e Rz


apresentaram comportamentos anlogos, diferenciando-se apenas pelo maior mdulo da altura
mxima do perfil.
Na maioria dos casos, o aumento da velocidade de corte no produziu
modificaes considerveis na rugosidade da pea. No corte a seco, as ferramentas sem
texturizao e com passo de 200 m produziram as menores rugosidades para as trs
velocidades de corte, indicando que, para o corte sem fluido de corte, o uso de mdias ou altas
97

densidades de cavidades no benfico para o acabamento final da pea usinada. No corte


com MQF, as rugosidades obtidas apresentaram valores similares aos do corte a seco, sendo
que a apenas sob velocidades de corte baixa e intermediria a textura com passo de 200 m
melhorou ligeiramente o acabamento em comparao com a ferramenta sem textura, ou seja, a
presena de fluido de corte nas cavidades contribuiu pouco e apenas em condies de corte
leves.
O crescimento do avano aumentou a rugosidade do corpo de prova no corte a
seco para as texturas com espaamento de 0 e 60 m. No corte a seco as ferramentas sem
texturizao e com passo de 200 m produziram as menores rugosidades entre todas as
ferramentas, considerando os trs avanos, confirmando que, para o corte sem fluido de corte,
o uso de muitos furos na aresta de corte no benfico para o acabamento final da pea, ou
seja, a baixa densidade de material ressolidificado (em volta das cavidades) na aresta de corte
chanfrada danificou menos a superfcie torneada da pea. O corte com MQF alterou o
comportamento citado para o corte a seco, porque a presena de fluido de corte sobre a
superfcie usinada aps o torneamento pode ter interferido na medio do Ra. Nesta condio
de corte, as rugosidades apresentaram valores prximos aos do corte a seco, sendo que as
texturas com passo de 60 e 100 m obtiveram uma reduo considervel na rugosidade para
avanos baixos e altos, indicando que o fluido de corte foi armazenado nas cavidades para
estas condies de corte.
O aumento da profundidade de usinagem no ocasionou mudanas considerveis
nos valores de rugosidade para uma mesma textura e uma mesma condio de corte. No corte
a seco, os insertos sem textura e com passo de 200 m produziram as menores rugosidades
entre todas as texturas para as trs profundidades de usinagem, indicando que, para esta
condio de corte, o uso de mdias ou altas densidades de textura no benfico para o
acabamento final da pea. Ao contrrio do observado anteriormente, o uso do MQF contribuiu
para reduzir levemente os valores de rugosidade em relao aos valores obtidos no corte a
seco.
Portanto, possvel perceber que as pastilhas com espaamento de 0 e 200 m
possuem desempenho similar sobre a rugosidade da pea, assim como as pastilhas de passo 60
e 100 apresentam comportamentos semelhantes. Esta tendncia provavelmente est ligada
densidade de cavidades presentes em uma mesma rea da aresta chanfrada. Alm disso, para o
corte a seco, os insertos de passo 0 e 200 so os mais indicados para obter uma superfcie final
melhor, pois a alta densidade de material ressolidificado (em volta das cavidades) na aresta de
corte chanfrada danificou mais a superfcie torneada da pea.
98

Deve-se ressaltar que todos os valores de Ra obtidos neste estudo no se


aproximaram dos valores tericos indicativos (Ra = f/(31,2.R)) para um torneamento com
avano menor que o raio de ponta da ferramenta (R), indicando que os valores reais de Ra
foram acrescidos provavelmente por outros fatores como: flexes geradas pelos esforos de
usinagem, vibraes durante o corte, ngulo de sada extremamente negativo (aumento da
fora de usinagem) e problemas de alinhamento da pea no torno.

5.3 Cavacos produzidos

Os cavacos coletados aps o teste de fora so do tipo descontnuo (pedaos ou


lascas) para valores de velocidade de corte e avano baixos, tanto no corte a seco quanto no
corte com MQF. Para velocidade de corte e avano altos, o corte sem fluido de corte produz
cavacos em forma de arco solto, enquanto a mnima quantidade de fluido de corte alonga os
cavacos para o formato de fita curto com aumento da velocidade de corte ou para o formato
de fita longa com o aumento do avano. Sob profundidade de usinagem baixa, o corte a seco e
MQF produzem cavacos em forma de fita curta, mas sob profundidade de usinagem elevada o
corte sem fluido produz arcos soltos e o MQF mantm a forma de fita curta.
O uso do MQF com o aumento de qualquer um dos parmetros de corte testados
produz cavacos com maior raio de curvatura do que os gerados no corte a seco, considerando
os mesmos valores dos parmetros, indicando que, no corte com fluido de corte, o cavaco
sofre menores deformaes, provavelmente devido reduo do atrito na interface
cavaco/ferramenta. Alm disso, independentemente do ambiente e dos valores dos parmetros
de corte utilizados, o tipo de textura no influenciou no formato do cavaco.

5.4 Vida da ferramenta

Quanto ao desgaste de flanco mximo das ferramentas testadas, possvel


perceber que no corte a seco o uso de texturas diminuiu sua vida, pois, provavelmente, a
presena de cavidade e material ressolidificado acelerou os mecanismos de desgaste sobre a
aresta de corte chanfrada. Por isso, no corte sem fluido, a ferramenta sem texturizao
recomendada. J o uso do MQF permitiu aumentar a vida dos quatro tipos de ferramentas,
sendo este aumento mais relevante para os insertos texturizados a laser, pois o ganho sobre o
99

tempo de vida maior que 50% quando comparado ao corte sem fluido. Este fato refora a
hiptese de armazenamento do fluido de corte nas cavidades produzidas a laser, porque a
presena do fluido diminui o atrito na interface pea/ferramenta, reduzindo a taxa de
crescimento do desgaste da ferramenta. Alm disso, para os parmetros utilizados e
considerando os dados levantados no captulo anterior, a ferramenta com passo de 100 m
obteve maior vida dentre as arestas de corte testadas, sem provocar aumento nas foras de
usinagem ou perda considervel na qualidade superficial da pea produzida no torneamento.
100

6 CONCLUSES

A anlise dos resultados apresentada neste estudo permite as seguintes


concluses:
Para os dois ambientes testados nenhum tipo de textura apresentou uma
tendncia clara de reduo das foras de usinagem.
A natureza frgil do ferro fundido cinzento e o ngulo de sada da ferramenta
extremamente negativo contriburam para aumentar a fora de corte com o aumento da
velocidade de corte.
Em todos os parmetros de corte testados no torneamento a seco, as
ferramentas com passo de 0 e 200 m produziram melhor acabamento na pea usinada,
indicando que a presena de muitas cavidades e materiais ressolidificados na aresta de corte
sem o fluido de corte aumentou o dano superfcie final da pea. J no corte com MQF
nenhum tipo de ferramenta apresentou uma tendncia clara de melhora do acabamento.
O uso de fluido de corte com parmetros de corte mais severos produziu
cavacos com menores deformaes (maior raio de curvatura), pois, provavelmente, a ao
lubrificante do fluido de corte reduziu o atrito na interface cavaco/ferramenta (superfcie de
sada).
O uso do sistema MQF prolongou a vida da ferramenta em pelo menos 30%
para todas as ferramentas testadas, podendo chegar a mais de 50% de aumento da vida para
ferramentas com maiores densidades de cavidades (Passo de 60 e 100 m). A textura com
passo de 100 m com MQF recomendada para se obter maior tempo de vida entre as
ferramentas testadas, mas sem provocar aumento nas foras de usinagem ou na rugosidade da
pea.
O uso de ferramentas texturizadas a laser no justificvel no corte a seco,
pois estas texturas no melhoram a rugosidade da pea e no reduzem as foras de usinagem e
os desgastes das ferramentas quando comparadas com o inserto sem cavidades.
101

7 SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS

Em funo do elevado nmero de variveis envolvidas neste estudo e do nmero


baixo de ferramentas de corte disponveis para teste, existem aspectos que no foram
desenvolvidos e que poderiam ser investigados de forma mais aprofundada, tais como:
Medir a temperatura de corte em funo dos parmetros de usinagem e para as
duas condies de lubrirrefrigerao (seco e MQF) para avaliar o efeito das texturas e do
fluido de corte sobre a reduo ou no da temperatura durante o torneamento do ferro fundido
cinzento.
Avaliar o desgaste de flanco com outros parmetros de corte e avaliar o
desgaste de cratera para validar ou no o benefcio da textura com espaamento de 100 m
sobre a vida de ferramenta no corte com MQF.
Analisar o comportamento das foras de usinagem com o uso de ferramentas
desgastadas para comparar com o comportamento encontrado para as ferramentas novas e
avaliar a influncia das texturas gastas ao longo da operao de torneamento.
Variar a profundidade da cavidade produzida para avaliar o efeito deste
parmetro sobre a fora de usinagem e o desgaste da ferramenta. Alm disso, utilizar
cavidades produzidas por eletroeroso como comparativo com as cavidades usinadas a laser.
Estes estudos poderiam levar a uma melhor racionalizao no processo de
torneamento de ferro fundido cinzento com o uso de ferramentas texturizadas a laser na aresta
de corte chanfrada.
102

ABSTRACT

Worldwide is common to use the turning operation in manufacturing, so many studies are
conducted to improve this process. Currently, there is a great focus on tools with textured
surfaces artificially to increase their performance in various machining processes. This paper
investigates a gray cast iron turning process with carbide inserts that have undergone laser
texturing (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) in the chamfered cutting
edge, and produced three variations of textures (semispherical cavities). Also used was a
group of beveled insert without texturing for comparison with the modified inserts. The
experiments were divided into two groups: dry turning and turning using the minimum
quantity of cutting fluid system (MQF). This work evaluates the variation tool texture on: the
machining force, the roughness of the turned part, the chip produced and flank wear of the
inserts. The results indicate that the dry cutting using textures is not advantageous for the
reduction of machining force and roughness. The textures are only interesting with using
MQF system, but only for some values of cutting speed, feed and depth of cut. Furthermore,
the use of the minimum quantity of cutting fluid provides a significant increase in the life of
all tested tools, especially for the texture with the largest number of cavities. But this
reduction of wear is not linked to a reduction in machining force or surface roughness of the
piece.

Keywords: Laser texturing; Turning; Minimum quantity of cutting fluid; Machining force;
Roughness; Tool life.
103

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