UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

CURSO DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE PRODUO

TRABALHO DE DISSERTAO:
MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC):
ANLISE DA IMPLANTAO EM UMA SISTEMTICA DE MANUTENO
PREVENTIVA CONSOLIDADA

ENON LARCIO NUNES

Orientador: Prof. Dr. Osmar Possamai

FLORIANPOLIS
2001
 ENON LARCIO NUNES

TRABALHO DE DISSERTAO:
MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC):
ANLISE DA IMPLANTAO EM UMA SISTEMTICA DE MANUTENO
PREVENTIVA CONSOLIDADA

Dissertao apresentada ao Programa

de Ps-graduao em Engenharia de
Produo da Universidade Federal de
Santa Catarina como requisito parcial
para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Produo.

FLORIANPOLIS
2001
 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE (MCC):
ANLISE DA IMPLANTAO EM UMA SISTEMTICA DE MANUTENO
PREVENTIVA CONSOLIDADA

ENON LARCIO NUNES

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre

em Engenharia, Especialidade Engenharia de Produo, e aprovada em sua
forma final pelo Programa de Ps-Graduao.

_______________________________
Prof. Ricardo M. Barcia, PhD.
Coordenador do Programa

Banca Examinadora:

_________________________________
Prof. Osmar Possamai, Dr.
Orientador

_________________________________
Prof. Acires Dias, Dr.

_________________________________
Prof. Luiz Veriano Dalla Vallentina, Dr.

Florianpolis, 25 de outubro de 2001.

 iv

Dedico este trabalho aos meus

filhos Daniela e Gustavo, sementes
preciosas de minha vida.
 v

AGRADECIMENTOS

O trabalho para empreender uma dissertao, embora individual, s pode

ser bem sucedido com a colaborao de outras pessoas e instituies. Nessa
oportunidade, torna-se necessrio explicitar o agradecimento por algumas
contribuies, em especial:

Itaipu Binacional pelo suporte e confiana, fatores importantes para a

realizao deste trabalho;

Ao Prof. Dr. Osmar Possamai, pela orientao sempre segura, precisa e

desafiadora;

Aos professores doutores Acires Dias e Luiz Veriano Dalla Valentina, pelas
expressivas sugestes e participao na banca examinadora;

inestimvel colaborao da Prof. Dra. Angelise Valladares Monteiro,

bem como dos membros de sua equipe Shandi, Carla, Cairo e Cleber;

Aos colegas da Superintendncia de Manuteno da Itaipu, representados

por Guerra e Gilvan, pela ativa participao nas discusses tcnicas;

Rosngela, Valdecyr e Fernando Lopes, pelo suporte na montagem

deste trabalho, bem como ao Castella por seu apoio na reviso final do texto;

Aos amigos que sempre me incentivaram e que, ao ler este trabalho,

reconhecero a relevncia de seu apoio;

Aos meus filhos e a minha famlia, suporte indispensvel e permanente ao

meu desenvolvimento pessoal, profissional e acadmico;

A Deus, por Sua proteo e Sua luz.

 vi

Um dos espetculos mais belos do mundo

ver um adulto que aproveita todos os
ensejos de preencher as lacunas da sua
educao intelectual e que emprega todos
os lazeres e seres trabalhando para se
tornar um homem de mais iniciativa, mais
consciente, melhor preparado para o
cumprimento da sua misso.

Orison Swet Marden

 vii

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS............................................................................................. IX

LISTA DE QUADROS............................................................................................ X

LISTA DE REDUES......................................................................................... XI

RESUMO ..................................................................................................... XIII

ABSTRACT .....................................................................................................XIV

CAPTULO 1.INTRODUO..................................................................................1
1.1 OBJETIVOS .................................................................................................4
1.2 RESULTADOS ESPERADOS ......................................................................5
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .....................................................................6

CAPTULO 2.MANUTENO INDUSTRIAL..........................................................7

2.1 BREVE HISTRICO.....................................................................................7
2.2 FORMAS DE MANUTENO ....................................................................11
2.3 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC ....................16
2.3.1 Origem e conceitos bsicos da MCC ......................................................16
2.3.2 Diagramas de aplicao da MCC.............................................................20
2.3.3 Mecanismos de degradao da funo ..................................................30

CAPTULO 3.A SISTEMTICA DE MANUTENO DE ITAIPU.........................35

3.1 CONSIDERAES INICIAIS .....................................................................35
3.2 HISTRICO DE IMPLANTAO DO SOM................................................37
3.3 SISTEMA DE OPERAO E MANUTENO - SOM................................38
3.4 DIRETRIZES E OBJETIVOS GERAIS DO SOM ........................................40
3.5 ABRANGNCIA DO SOM ..........................................................................41
3.6 ESTRUTURA DO SOM ..............................................................................43
3.6.1 Macro-funes do SOM............................................................................43
3.6.2 Manuais do SOM.......................................................................................44
3.6.3 Subsistemas do SOM ...............................................................................47
 viii

CAPTULO 4.MODELO DE IMPLANTAO DA MCC........................................50

4.1 ETAPAS DO MODELO DE IMPLANTAO DA MCC ...............................51
4.1.1 Etapa 1 - Delimitao e Definio de Fronteiras ....................................52
4.1.2 Etapa 2 - Funes e Falhas Funcionais ..................................................53
4.1.3 Etapa 3 - Anlise dos Modos e Efeitos da Falha....................................54
4.1.4 Etapa 4 - Diagramas de Deciso e Seleo de Tarefas .........................54
4.1.5 Etapa 5 - Plano de Manuteno ...............................................................55

CAPTULO 5.APLICAO DA MCC ...................................................................61

5.1 ETAPAS DA APLICAO NO SOM...........................................................61
5.1.1 Escolha e Delimitao do Objeto do Estudo..........................................61
5.1.2 Funes e Falhas Funcionais..................................................................63
5.1.3 FMEA..........................................................................................................65
5.1.4 Seleo de Tarefas ...................................................................................65
5.1.5 Plano de Manuteno ...............................................................................68
5.2 ANLISE COMPARATIVA ENTRE OS PLANOS DE MANUTENO ......70
5.3 COMPARAO ENTRE O SOM E A MCC................................................72

CAPTULO 6.CONCLUSES...............................................................................75

REFERNCIAS.....................................................................................................80

ANEXOS .......................................................................................................85

ANEXO 1 - DESENHO ESQUEMTICO DO SISTEMA DE REGULAO DE

VELOCIDADE.......................................................................................................86

ANEXO 2 - LISTAGEM DOS COMPONENTES DO EQUIPAMENTO D01..........88

ANEXO 3 - PLANILHA DE FALHAS FUNCIONAIS PREENCHIDA. ...................91

ANEXO 4 - PLANILHA FMEA PREENCHIDA......................................................96

ANEXO 5 - PLANILHA DE SELEO DE TAREFAS PREENCHIDA...............123

 ix

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Formas de Manuteno ....................................................................... 14

Figura 2 - Diagrama de Deciso........................................................................... 26

Figura 3 - rvore Lgica de Deciso .................................................................... 27

Figura 4 - Diagrama de Seleo de Tarefas......................................................... 28

Figura 5 - Diagrama EDF ..................................................................................... 29

Figura 6 - Curva da Banheira Equipamentos Eletrnicos.................................. 31

Figura 7 - Curva da Banheira Equipamentos Mecnicos .................................. 31

Figura 8 - Novos Padres de Falha...................................................................... 32

Figura 9 - Participao de Itaipu na produo de energia.................................... 35

Figura 10 Modelo do SOM ................................................................................ 45

Figura 11 Etapas de Implantao da MCC........................................................ 52

Figura 12 Planilha de falhas funcionais ............................................................. 56

Figura 13 - Planilha de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas - FMEA ............... 57

Figura 14 - Planilha de Seleo de Tarefas ......................................................... 58

Figura 15 - Exemplo de Planilha de Falhas Funcionais Preenchida .................... 64

Figura 16 - Exemplo de Planilha FMEA Preenchida ............................................ 66

Figura 17 - Exemplo de Planilha de Seleo de Tarefas Preenchida .................. 67

 x

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Diferenciao entre Falha e Defeito ................................................... 12

Quadro 2 - Previso crescimento consumo energia eltrica 2000/2009 .............. 36

Quadro 3 - Nvel de atendimento dos equipamentos ........................................... 42

Quadro 4 - Manuais Gerais do SOM .................................................................... 46

Quadro 5 - Manuais Especficos do SOM ............................................................ 46

Quadro 6 - Tarefas de Manuteno - Plano MCC ................................................ 69

Quadro 7 - Tarefas de Manuteno - Plano Atual/SOM....................................... 70

Quadro 8 - Comparao entre o SOM e a MCC .................................................. 73

 xi

LISTA DE REDUES

ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas

ABRAMAN - Associao Brasileira de Manuteno
BCHYDRO - British Columbia Hydro
CA - Corrente Alternada
CC - Corrente Contnua
CEMIG - Companhia Energtica de Minas Gerais
CHESF - Companhia Hidroeltrica do So Francisco
COPEL - Companhia Paranaense de Energia
CPPE - Companhia Portuguesa de Produo de Eletricidade
EDE - Electricit De France
ELETROBRS - Centrais Eltricas Brasileiras
ELETRONORTE - Centrais Eltricas do Norte do Brasil S.A.
EPRI - Electric Power Research Institute
FAA - Federal Aviation Agency
FAST - Function Analysis System Technique
FEI - Formulrio de Envio de Informaes
FMEA - Failure Modes and Effect Analysis
FP&C - Florida Power and Light
G02 - Terminologia de Operao e Manuteno
G03 - Procedimentos Operacionais do Som
G04 - Codificao de Equipamentos e Estruturas
G05 - Cadastro de Equipametnos
GCOI-SCM - Grupo Coordenador para Operao Interligada - Subcomit de
Manuteno
GO1 - Descrio Geral do Som
HMA - Histrico de Manuteno Aperidica
HMP - Histrico de Manuteno Peridica
IDM - Instruo de Desmontagem e Montagem
IM - Instruo de Manuteno
ITAIPU - Itaipu Binacional
LMR - Lista de Material de Reserva
M01 - Inspeo e Controle
 xii

M02 - Descrio de Funcionamento

M03 - Instruo de Manuteno
M04 - Desmontagem e Montagem
M05 - Materiais de Reserva
MBC - Manuteno Baseada em Confiabilidade
MCC - Manuteno Centrada em Confiabilidade
MECEP - Mthode de Controle Et Dntretien Prepar
MSG - Maintenance Steering Group
MTBF - Tempo Mdio Entre Falhas
OMC - Otimizao de Manuteno pela Confiabilidade
ONS - Operador Nacional do Sistema Eltrico
PIC - Planilha de Inspeo e Controle
RCM - Rebiality Centeud Maintenance
RV - Regulador de Velocidade
SAC - Subsistema de Anlise de Custos
SAM - Sistema de Acompanhamento da Manuteno
SAO - Sistema de Acompanhamento da Operao
SEQ - Subsistema de Cadastro de Equipamentos
SMA - Subsistema de Manuteno Aperidica
SMP - Subsistema de Manuteno Peridica
SMR - Subsistema de Materiais de Reserva
SOM - Sistema de Operao de Manuteno
SSA - Solicitao de Servio Aperidico
SSP - Solicitao de Servio Peridico
TD - Tabela de Dados
TPM - Total Productive Maintenance
TVA - Tennessee & Valley Authority
 xiii

RESUMO

O desenvolvimento das chamadas novas tecnologias tem promovido

mudanas fundamentais na estrutura e nos processos de trabalho. A adoo mais
intensa de sistemas automatizados e modernos equipamentos tem levado as
reas de manuteno a uma posio estratgica, em face da importncia da
disponibilidade operacional para o resultado global das empresas. O objetivo
geral deste trabalho avaliar o impacto da aplicao da Manuteno Centrada
em Confiabilidade (MCC), um mtodo que enfatiza a anlise das funes dos
equipamentos e conseqncias das falhas, na sistemtica de manuteno da
Central Hidreltrica de Itaipu, particularmente no Sistema de Operao e
Manuteno (SOM). De modo a atender o objetivo geral, foram identificados os
princpios conceituais das diferentes formas de manuteno, com foco na MCC; a
sistemtica SOM foi descrita e analisada; foi apresentado o modelo de
implantao da MCC; e foi realizada uma aplicao deste mtodo em um dos
principais equipamentos de Itaipu. Os resultados permitem concluir que a
Manuteno Centrada em Confiabilidade adequada a uma sistemtica de
manuteno consolidada como o Sistema de Operao e Manuteno. A MCC,
portanto, possibilita melhorias significativas no desempenho da funo
manuteno e ganhos para a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos,
ao apresentar uma forma estruturada para a definio do plano de manuteno.
 xiv

ABSTRACT

The development of the so-called new technologies has promoted

fundamental changes in working structures and processes. The more intense
adoption of automated systems and modern equipment has led the maintenance
areas to occupy a strategic position in view of the importance of equipment
availability to the overall operating results of company activities. The general
objective of this study is to evaluate the impact of the application of Reliability-
Centred Maintenance (RCM), a method that emphasizes the analysis of the
equipment functions and of the consequences attending failures in the
maintenance systems of the Itaipu Power Plant, and particularly in the System of
Operation and Maintenance (SOM). In order to fulfill this objective, the conceptual
principles of the different maintenance techniques were identified with particular
focus on RCM, leading to the description and analysis of the SOM system. A
model was prepared of the implantation of RCM and applied to one of the principal
items of Itaipu power equipment. The results of this model application permit
concluding that Reliability-Centred Maintenance is adequate for a consolidated
maintenance system, such as the System of Operation and Maintenance (SOM).
The RCM, therefore, involves significant improvements in the performance of the
maintenance function, and an increase in equipment reliability and availability due
to the definition of the maintenance programme in a structured form.
 1

Captulo 1. INTRODUO

O acirramento da concorrncia, presente no ambiente empresarial, tem

provocado transformaes profundas nos sistemas produtivos. Neste cenrio,
adiciona-se a impressionante evoluo tecnolgica, o movimento inexorvel da
globalizao e o seu potencial incentivo competitividade das organizaes. Est
assim institudo o quadro de mudanas que a sociedade industrial atualmente
vivencia.

Nesse mbito, a expectativa e a exigncia dos clientes em relao aos

requisitos de qualidade dos produtos tornam-se cada vez maiores. Pinto (1998),
dentre outros autores, comenta que os requerimentos da atualidade esto a
demandar uma mudana fundamental nas posturas e na compreenso do
trabalho, especialmente por parte dos gerentes, construda com base em uma
viso de futuro e regida por processos de gesto onde a satisfao plena de seus
clientes seja resultante da qualidade intrnseca dos seus produtos e servios
(p.8).

As empresas tm ampliado sobremaneira o uso de novas tecnologias. Em

vista disso, a modernizao dos equipamentos, a automao dos sistemas e
processos, a diversidade e a quantidade de componentes e acessrios utilizados
crescentemente nas instalaes industriais tendem a favorecer o aumento da
probabilidade de ocorrncia de falhas. Mobley e Castro (1999) concordam com
esse posicionamento, quando observam que uma performance eficaz e efetiva de
todos os processos produtivos depende de sistemas confiveis, que operem no
seu melhor nvel de desempenho projetado.

Nesse sentido, pode-se afirmar que, em todos os segmentos industriais, os

perodos de indisponibilidade dos equipamentos afetam a capacidade produtiva
de uma empresa, aumentando os custos operacionais e, em conseqncia,
interferindo na qualidade do produto final e no atendimento aos clientes.
 2

As falhas em equipamentos podem representar grandes perdas

econmicas e humanas, apresentando, em muitos casos, comprometimentos
significativos para a imagem institucional das empresas. Na literatura
especializada podem ser encontrados alguns exemplos de ocorrncias de falhas,
com repercusses trgicas para as organizaes envolvidas e para o ambiente
fsico e social, tais como: Bhopal, Chernobil, Challenger, Virginia Electric and
Power Company, Three Miles Island. Essas ocorrncias confirmam a relevncia,
nos dias de hoje, de se considerarem estratgicos os aspectos de segurana e de
conservao do meio ambiente na manuteno.

No Brasil esses aspectos ganham ainda mais importncia, medida que o

sistema eltrico totalmente interligado, tanto nacional como internacionalmente.
Tal fato pode levar a repercusses muito maiores em uma eventual ocorrncia de
falhas. Uma vez que a continuidade do fornecimento de energia eltrica crtica,
a indisponibilidade operativa pode representar, em termos de custos, muitas
vezes mais do que o que custaria reparar a prpria falha.

Deve ser considerado, ainda, que tem aumentado o nvel de exigncia dos
consumidores, industriais e residenciais. A previso de crescimento total de
consumo de energia eltrica no pas, para o perodo entre 2000 e 2009, por
exemplo, da ordem de 4,7% ao ano, ou seja, dos atuais 64.300 MW para
109.400 MW, incluindo-se as parcelas de energia importadas atravs de
interligaes com pases vizinhos (ELETROBRS, 2000).

Com o panorama institucional do setor eltrico brasileiro em processo de

migrao, prev-se uma participao crescente e expressiva do setor privado, por
meio da licitao das concessionrias, estaduais e federais, e da competio na
implantao de novos projetos de gerao, transmisso e distribuio. Neste novo
modelo, esperado que ocorra a oportunidade de institurem-se mudanas
econmicas nos segmentos de gerao e comercializao da energia eltrica e o
livre acesso aos sistemas de transmisso e distribuio. Sobre o assunto, Neiva
(1999, p.4) ressalta que o ambiente do setor eltrico agora deixou de ser um
ambiente puramente tcnico, para ser um ambiente de negcios, de empresas
que querem viver de seus resultados.
 3

A funo manuteno tem presena significativa em todos os segmentos

do negcio, por exemplo, segurana, integridade ambiental, eficincia energtica,
qualidade do produto, disponibilidade, confiabilidade e custos operacionais. Em
funo disso, a responsabilidade a ser assumida pelas reas de manuteno
tende a ser bem mais abrangente. Essas reas devem buscar a melhoria
contnua no gerenciamento dos processos de trabalho. Assim, a manuteno
representa uma das atividades fundamentais no processo produtivo
organizacional, ao ser vista como mola propulsora, que pode levar uma empresa
a destacar-se, a partir de diferenciais competitivos, como indicam Chavez e
Medeiros (1998).

Cabe destacar que, no tocante as empresas de energia eltrica, a dcada

de 60 marcou o incio dos esforos ordenados na estruturao de uma
sistemtica de manuteno, que permitisse atender a trs compromissos bsicos:
garantia da continuidade de suprimento; garantia da qualidade de energia e
minimizao dos custos de suprimento.

Nos anos 70, devido preocupao com o nmero e a conseqncia das

falhas e acidentes das empresas areas, a complexidade dos projetos e o
tamanho das frotas areas comerciais, a autoridade americana Federal Aviation
Agency (FAA) incentivou o desenvolvimento de uma nova metodologia para a
manuteno. A esse respeito, Brauer e Brauer (1987) observam que o intuito foi
de se estabelecer um processo racional e sistemtico de anlise, que permitisse a
definio de tarefas de manuteno de equipamentos, para garantir a
confiabilidade e a segurana.

A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) foi desenvolvida para

auxiliar as empresas areas a elaborar seus programas de manuteno. A MCC
enfatiza, em sua anlise e aplicao, as funes dos equipamentos e sistemas, e
realiza uma criteriosa avaliao das conseqncias das falhas para a segurana,
meio ambiente e para a produo, visando obter o mximo benefcio com reduo
dos custos operacionais. Isto assegura, conforme Mata Filho et al. (1998),
maiores ndices de segurana e confiabilidade, com os menores custos possveis.
 4

Como um dos maiores empreendimentos realizados para a gerao de

energia, num trabalho conjunto entre o Brasil e o Paraguai, no sentido de melhor
aproveitar os recursos hdricos do rio Paran, foi construda, a partir da dcada de
70, a Usina Hidreltrica de Itaipu. No ano de 2000, a usina produziu cerca de
93.428 GWh, suprindo 24% das necessidades de energia eltrica do Brasil e 95%
dos requisitos do Paraguai (ITAIPU BINACIONAL, 2001, p.4). A magnitude dos
investimentos e dos equipamentos e a representatividade de Itaipu no mercado
de produo de energia eltrica permitem inferir que a funo de manuteno tem
assumido um papel estratgico para a excelncia do desempenho organizacional.

A sistemtica de manuteno adotada em Itaipu, denominada Sistema de

Operao e Manuteno (SOM), essencialmente baseada no conceito de
manuteno preventiva, ou seja, toda a manuteno realizada com o propsito
de reduzir a probabilidade de ocorrncia de falha, em um determinado
equipamento. O SOM tem como meta definir procedimentos de manuteno, que
contemplem intervenes previstas, definidas e programadas, antes da data
provvel da ocorrncia da falha.

A importncia de se avaliar a aplicabilidade de um mtodo capaz de

agregar valor sistemtica de manuteno, adotada em Itaipu, motivou a
realizao desta pesquisa. Nesses termos, busca-se de algum modo auxiliar
tcnicos e especialistas a enfrentarem os desafios impostos pela necessidade
crescente de melhoria do desempenho operacional dos equipamentos e dos
processos de manuteno, a custos adequados.

1.1 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho avaliar o impacto da adoo da

Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) no Sistema de Operao e
Manuteno (SOM), da Central Hidreltrica de Itaipu.
 5

Em termos de objetivos especficos, pretende-se:

Identificar os princpios conceituais das diferentes formas da funo

manuteno, com nfase na metodologia da Manuteno Centrada em
Confiabilidade (MCC);

Apresentar a estrutura e conceitos bsicos da sistemtica de manuteno

adotada em Itaipu, denominada Sistema de Operao e Manuteno (SOM);

Apresentar o modelo de implantao da Manuteno Centrada em

Confiabilidade (MCC), identificando suas principais caractersticas;

Aplicar a MCC em um dos principais equipamentos envolvidos na produo de

energia de Itaipu e desenvolver anlises comparativas entre essas duas
sistemticas de manuteno.

1.2 RESULTADOS ESPERADOS

Com a realizao deste estudo, espera-se contribuir com as empresas do

setor eltrico, que possuem uma sistemtica de manuteno implantada e
consolidada, como Itaipu, orientadas para a manuteno preventiva dos
equipamentos e sistemas, fornecendo subsdios para a tomada de deciso e a
priorizao de estratgias funcionais para a rea de manuteno.

Alm disso, espera-se:

Validar a hiptese de adequao da Manuteno Centrada em Confiabilidade

(MCC) com a sistemtica de manuteno de Itaipu, ou seja, Sistema de
Operao e Manuteno (SOM);

Dispor de um modelo de implantao da MCC em uma sistemtica de

manuteno consolidada;

Identificar as possveis adaptaes a serem implementadas, visando a

integrao das duas sistemticas (MCC e SOM), luz dos requisitos e pontos
sensveis levantados.
 6

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho encontra-se estruturado em seis captulos.

No segundo captulo desenvolvida a fundamentao terica, onde a

manuteno industrial abordada, por meio de uma breve referncia a sua
evoluo histrica e a terminologia a ela aplicada. Essa terminologia abrange os
conceitos e concepes relacionadas funo de manuteno, como tambm a
definio de suas diferentes formas. Na seqncia, apresenta-se a origem, a
filosofia e as principais aplicaes da Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC).

Os pressupostos, diretrizes e abrangncia da sistemtica de manuteno

adotada na Central Hidreltrica de Itaipu, o Sistema de Operao e Manuteno
(SOM), so apresentados no terceiro captulo. Logo depois, a sua estruturao
apresentada, a partir da documentos tcnicos, denominados manuais, e a sua
estrutura funcional, apoiada em subsistemas informatizados.

No quarto captulo desenvolvida uma anlise mais detalhada da

aplicao da MCC, apresentando-se as etapas de implantao dessa
metodologia, as planilhas desenvolvidas para a aplicao e os diagramas de
deciso. Algumas outras consideraes ainda so feitas em relao aplicao
em Itaipu.

A aplicao piloto em equipamentos mecnicos do sistema de regulao

de velocidade da unidade geradora compe o quinto captulo. Neste, so
apresentadas as planilhas preenchidas na aplicao da MCC em Itaipu e
realizada uma anlise comparativa das tarefas de manuteno definidas pelo
SOM e aquelas obtidas pela aplicao da MCC.

As concluses fazem parte do sexto captulo, onde uma avaliao mais

global da potencialidade da MCC elaborada para as reas de manuteno das
empresas, com base no resultado obtido em Itaipu. Por fim, so apresentadas
algumas recomendaes, sejam de melhoria, ou mesmo limitaes dos mtodos
estudados com proposies para pesquisas futuras.
 7

Captulo 2. MANUTENO INDUSTRIAL

2.1 BREVE HISTRICO

O termo manuteno, na literatura especializada, tem origem no

vocabulrio militar, cujo sentido manter, nas unidades de combate, o efetivo e o
material em um nvel constante. J a definio sobre manter indicada, em
vrios dicionrios, como causar continuidade ou reter o estado atual. Isto sugere
que manuteno significa preservar algo. A esse respeito, Monchy (1989)
apresenta a conceituao da Associao Francesa de Normatizao, na qual a
manuteno o conjunto de aes que permitam manter ou restabelecer um
bem, dentro de um estado especfico ou na medida para assegurar um servio
determinado (p.1).

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, na norma TB-116 de

1975, definia manuteno como o conjunto de todas as aes necessrias para
que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de
acordo com uma condio especificada. J em uma verso revisada de 1994,
designada NBR-5462, a manuteno indicada como a combinao de todas as
aes tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso, destinadas a manter
ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma funo
requerida.

De forma mais abrangente, o termo manuteno engloba os conceitos de

preveno (manter) e correo (restabelecer). Sendo assim, o estado especfico
ou servio determinado implica na predeterminao do objetivo esperado, com
quantificao dos nveis caractersticos. Monchy (1989) comenta ainda sobre a
lacuna deixada por grande parte das definies, ao no fazerem referncia ao
aspecto econmico envolvido na realizao de uma manuteno eficiente, que
deveria assegurar que suas atividades conduzissem a um custo global otimizado.
 8

Sobre o assunto, cabe tambm observar o posicionamento de Moubray

(2000). Para o autor, manter significa continuar em um estado existente, ou seja,
a manuteno o conjunto de tcnicas de atuao para que os ativos fsicos
(equipamentos, sistemas, instalaes) cumpram ou preservem sua funo ou
funes especficas.

Autores como Slack et al. (1997), por sua vez, observam que a
manuteno o termo usado para abordar a forma pela qual as organizaes
tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalaes fsicas. Esta abordagem
enfatiza a preveno e a recuperao de falhas, uma importante rea de atuao
da manuteno, embora se entende que no envolve a sua completa amplitude.
Em linhas gerais, pode-se afirmar que as causas e os efeitos das falhas merecem
ateno especial e permanente, assim como o desenvolvimento de aes pr-
ativas, com vistas a minimizar a ocorrncia e as conseqncias das falhas, caso
ocorram.

A crena de que o aumento da produo depende de mais e melhores

equipamentos, remonta poca da Revoluo Industrial. Ao introduzir a
preocupao extrema com a tarefa e a padronizao dos mtodos e
procedimentos operacionais, Taylor confirmou essa premissa. Fayol, na
seqncia, apresentou seus estudos com nfase na estrutura e no processo.
Somente mais tarde, no incio da dcada de 30, surge a preocupao com a
varivel humana como elemento crtico no processo produtivo (FERREIRA, 2000).
Neste cenrio, deve-se considerar que nenhum processo produtivo deveria ser
indiferente s falhas. Contudo, cabe comentar que, em certos casos, vital que
produtos, servios, ou ambos, no falhem. Alguns exemplos podem ser citados,
tais como nas reas: aeronutica, mdica, produo de energia.

Como pode ser observado, existem muitas definies e conceitos

apresentados para o termo manuteno. Na maioria dos casos so enfocados os
aspectos de preveno do estado de funcionamento e a recuperao, no caso da
ocorrncia de falhas. Alm disso, constata-se que, mais recentemente, os
aspectos de custos e a dimenso humana das equipes de manuteno tm sido
crescentemente considerados nessas definies.
 9

A evoluo das tcnicas na conduo da manuteno tem origem no

perodo da Segunda Guerra Mundial. Naquela poca, a indstria era
predominantemente artesanal, no se creditando qualquer importncia
preveno das falhas, uma vez que a estratgia de manuteno era considerada
como conserto aps a avaria. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos era
simples e muitos deles superdimensionados, apresentando facilidade de reparo e
alguma confiabilidade. Nesse panorama, no havia necessidade de manuteno
sistematizada, nem raramente era requerido pessoal especializado para a sua
execuo. Como descrevem Mata Filho et al. (1998), de maneira geral, a indstria
no era mecanizada e existia pouca preocupao com a produtividade, ou seja,
esta no era considerada to relevante.

Esse contexto se modifica, no entanto, com o aumento da mecanizao na

dcada de 50, aps a Segunda Guerra Mundial. As indstrias passaram a
depender cada vez mais das mquinas, que comearam a se multiplicar e
modificar em tipo, quantidade e complexidade. Desse modo, prevenir a eventual
paralisao das mquinas tornou-se cada vez mais relevante. Ainda de acordo
com Moubray (2000), j nos anos 60, a manuteno consistiu basicamente de
revises gerais dos equipamentos executados em intervalos fsicos. Segundo
alguns autores, nesse perodo, comeou a ser estruturado o conceito de
manuteno preventiva.

Um outro fator que passou a exigir uma nova postura da gesto da

manuteno foi o seu custo. Este tornou-se representativo frente aos demais
custos operacionais. Sistemas de planejamento e controle surgiram nesse
momento, visando um melhor controle das aes de manuteno, desde aquela
poca indispensvel para a eficcia de um processo de manuteno. Os
primeiros sistemas informatizados foram esboados e com o advento do
computador, tornaram-se realidade.

No incio da dcada de 70, a quantidade de capital investido em reparos e

o custo do prprio capital direcionaram as aes para o aumento da vida til dos
equipamentos e das instalaes. Preocupao que se transformou na base para o
desenvolvimento de novas tcnicas de manuteno, nessa oportunidade,
 10

suportadas por computadores de grande porte. Mata Filho et al. (1998, p.2)
relatam que a partir de ento a dependncia das mquinas operarem
continuamente sem falhas, cada vez maior e qualquer interrupo devido a
falhas tomava propores crticas.

Mais recentemente, as grandes transformaes experimentadas pelo setor

tecnolgico e industrial exigiram uma ateno muito mais intensa aos efeitos dos
perodos de paralisao da produo, por exemplo, em face da tendncia mundial
de se trabalhar com estoques reduzidos (tcnicas associadas ao just-in-time).
Aliado a isso, a complexidade cada vez maior dos equipamentos, com a
acelerao da automao, transformou a confiabilidade e a disponibilidade em
fatores primordiais para o desempenho operacional, refletidos diretamente nas
atividades de manuteno.

Os padres de qualidade, tanto nos servios quanto nos produtos,

passaram a ser extremamente exigentes e a anlise das falhas e, principalmente,
de suas conseqncias para a segurana e o meio-ambiente, representaram, em
muitos casos, a garantia de sobrevivncia das empresas, tamanha a vigilncia e
a cobrana da sociedade. Nesse sentido, o aspecto econmico, sempre presente
na vida das organizaes, deve ainda ser enfocado, considerando-se o
compromisso com o retorno do capital investido, com montantes cada vez
maiores e escassos.

A evoluo histrica da manuteno e dos processos industriais

abordada por Moubray (2000) com base em trs geraes distintas. A primeira
gerao representou a nfase no conserto aps a falha. A segunda gerao, por
sua vez, esteve associada ao surgimento de maiores exigncias com relao
disponibilidade operativa e a vida til dos equipamentos, a custos menores. J a
terceira gerao, que se refere aos tempos atuais, diz respeito aos requisitos
caractersticos, como: maior disponibilidade, confiabilidade, segurana e vida til,
com ausncia de danos ao meio-ambiente e aes de manutenes eficazes,
aliadas aos custos envolvidos.
 11

Em linhas gerais, pode-se afirmar que toda evoluo tecnolgica dos

equipamentos, processos e tcnicas de manuteno, a necessidade de controles
cada vez mais eficientes e de ferramentas de apoio deciso, o desenvolvimento
de estudos relativos ao desgaste e controle das falhas e suas conseqncias, a
dependncia de equipes treinadas e motivadas para enfrentar estes desafios, o
desenvolvimento de novas tcnicas e, consequentemente, os custos de
manuteno em termos absolutos e proporcionalmente as despesas globais,
transformaram as reas de manuteno em um segmento estratgico para o
sucesso empresarial.

Cumpre-se considerar tambm que a falha pode ocorrer, a despeito dos

esforos no sentido de prevenir sua ocorrncia, ou seja, em tese, se no
existissem falhas no haveria manuteno. Sendo assim, a tecnologia de
manuteno deve ser desenvolvida para identificar as possveis falhas, alm de
gerenciar suas conseqncias, com tcnicas economicamente adequadas a
serem aplicadas em cada situao especfica.

2.2 FORMAS DE MANUTENO

Um grande nmero de variaes na terminologia sobre as formas de

manuteno tem surgido na literatura corrente. Mesmo esta diversidade de
denominaes no traz maiores dificuldades para a comunidade da manuteno
nos diversos segmentos industriais, seja na rea eltrica, petroqumica, indstrias
de transformao, dentre outras. Normalmente, estas reas mantm entre si
razovel padronizao e a terminologia adotada, no apresentando diferenas
conceituais relevantes.

Segundo GCOI-SCM (1998), apresentam-se as seguintes definies

bsicas para a sistemtica de manuteno dos equipamentos, indicadas no
Quadro 1, a seguir.
 12

Quadro 1 - Diferenciao entre Falha e Defeito

Conjunto de condies de funcionamento para o qual o

Funo Requerida
equipamento foi projetado, fabricado ou instalado.
toda alterao fsica ou qumica no estado de
funcionamento do equipamento que impede o desempenho
Falha
de sua funo requerida e o leva invariavelmente
indisponibilidade.
toda alterao fsica ou qumica no estado de
funcionamento de um equipamento que no o impede de
Defeito
desempenhar sua funo requerida, podendo o mesmo
operar com restries.

Fonte: adaptado de GCOI-SCM (1998).

Conforme o Dicionrio de Termos de Manuteno, Confiabilidade e

Qualidade (Branco Filho, 1996, p.43), uma falha o trmino da capacidade de
um equipamento desempenhar a funo requerida e um defeito no torna o
equipamento indisponvel". Cabe comentar que, embora a falha e o defeito sejam
tambm encontrados na literatura como sinnimos, esses termos so
considerados de modo diferenciado pelas empresas do Setor Eltrico Brasileiro,
como Itaipu, Chesf, Cemig, Eletronorte, Copel, dentre outras. Observa-se que
tambm a norma NBR-5462 (1994), j citada, apresenta essa diferenciao.
Neste sentido, caracteriza-se a manuteno corretiva quando se apresentam
situaes de estado de falha e, manuteno preventiva, quando se apresentam
situaes de defeito.

A manuteno corretiva pode ser entendida como todo trabalho de

manuteno realizado aps a falha do equipamento, visando restabelec-lo sua
funo requerida, eliminando o estado de falha. Associado a essa concepo, a
manuteno corretiva pode ser subdividida em dois tipos: paliativa, que
compreende as intervenes corretivas executadas provisoriamente, a fim de
colocar o equipamento em funcionamento, para, a seguir, executar o reparo
definitivo); e, curativa, que compreende as intervenes tpicas de reparo em
carter definitivo, a fim de restabelecer o equipamento fruio requerida.
 13

A manuteno preventiva, por sua vez, definida para a situao em que

no se caracterizou um estado de falha. Sendo assim, essa forma de manuteno
aquela realizada em um equipamento com a inteno de reduzir a probabilidade
de ocorrncia da falha. uma interveno de manuteno prevista, preparada ou
programada antes da data provvel do aparecimento da falha.

A atividade de manuteno preventiva sistemtica aplicada quando a lei

de degradao conhecida. Essa lei diz respeito ao conhecimento sobre a
evoluo do desgaste do equipamento, medida em que utilizado. Esse
processo ocorre de modo mais acelerado se o equipamento for operado
inadequadamente.

Por outro lado, caso a lei de degradao seja desconhecida, a manuteno

preventiva definida na condio e no tempo, se subdivide respectivamente em
preditiva ou por acompanhamento. A manuteno preventiva preditiva ocorre
quando se aplica superviso contnua dos parmetros de controle. Para
Nepomuceno (1989, p.41), manuteno preditiva ou monitoramento sob condio
a manuteno executada no momento adequado e antes que se processe o
rompimento ou falha do componente. J a manuteno preventiva por
acompanhamento definida quando se utilizam inspees ou rondas peridicas.

Na literatura tcnica, tambm encontra-se a denominao de tcnicas

preditivas e no de manuteno preditiva, por se entender que esta forma de
atuao estaria englobada pela manuteno preventiva. Este o caso das
empresas do Setor Eltrico Brasileiro, conforme GCOI-SCM (1998), no seu
Manual do Usurio do Sistema Estatstico da Manuteno. Esta forma de
manuteno no apenas seria aplicada em situaes de superviso contnua,
mas tambm no acompanhamento da performance do equipamento em operao
(medies de vibrao, temperatura, e outros), e mesmo para o acompanhamento
dos parmetros de controle obtidos a intervalos regulares (anlise fsico-qumica
de leo isolante e lubrificante, por exemplo).

Geralmente, a manuteno corretiva aplicada como complemento

residual manuteno preventiva, pois qualquer que seja a natureza ou nvel de
 14

preveno executado, sempre existir um grupo de falhas residuais que

necessariamente iro exigir uma ao corretiva. Esta avaliao tambm deve
considerar o aspecto de custo envolvido, quando reparar corretivamente pode ser
mais econmico que intervenes do tipo preventivas.

Para melhor ilustrar as formas de manuteno Monchy (1989,p.35)

apresenta um diagrama, estruturado como um fluxo, onde com base em cada
situao se define a forma de manuteno a ser adotada, conforme a Figura 1.

EQUIPAMENTO

OCORRIDA
FALHA

MANUTENO
PREVISTA (OU MESMO UM DEFEITO)
CORRETIVA

MANUTENO
PREVENTIVA

INTERVENO

LEI DE CONHECIDA
PROVISRIA DEGRADAO

MANUTENO
PALIATIVA DESCONHECIDA

SUPERVISO

DEFINITIVA CONTNUA PERIDICA

MANUTENO MANUTENO POR

MANUTENO ACOMPANHAMENTO MANUTENO
CONDICIONADA
CURATIVA (INSPEES SISTEMTICA
(PREDITIVA) RONDAS)

Figura 1 - Formas de Manuteno

Fonte: adaptado de Monchy (1989).
 15

Outras variaes de denominao existem, mas todas elas de alguma

maneira esto associadas ao que j foi apresentado. As mais freqentes,
encontradas nos dicionrios de termos tcnicos so, para manuteno corretiva
manuteno forada, manuteno por falha, manuteno por quebra e
manuteno de melhoria. Para manuteno preventiva manuteno planejada e
manuteno programada, e, para a manuteno preditiva, alm da variao para
tcnicas preditivas, como j comentado, tem-se manuteno preventiva no-
sistemtica ou manuteno preventiva por estado.

Sobre este ltimo conceito, Moubray ( 2000) prope a definio de uma

outra forma de manuteno, denominada manuteno detectiva. Esta forma de
manuteno compreende verificaes funcionais ou tarefas de busca de falhas,
que so atividades desenvolvidas para checar ou testar se algum equipamento
ainda funciona. Todavia, considerando os conceitos j apresentados, esta
atividade poderia ser classificada como manuteno preventiva.

Com menor ocorrncia, so encontradas: manuteno por oportunidade

(tarefa de manuteno preventiva, na maioria das vezes, aproveitando a
disponibilidade operativa do equipamento), e manuteno em funcionamento ou
manuteno permitindo o funcionamento (tarefa de manuteno preventiva sem
indisponibilidade do equipamento).

Para definir a melhor estratgia a ser adotada em um plano de

manuteno, considerando-se as vrias formas de manuteno, necessrio
desenvolver uma anlise de custo-benefcio. Em vista disso, utiliza-se
concomitantemente, em uma instalao, as diferentes formas de manuteno,
avaliando a funo desempenhada pelo equipamento, sua importncia no
contexto operacional e as conseqncias das possveis falhas, que o
equipamento possa gerar ao falhar.

De maneira mais abrangente, como uma filosofia de manuteno, tambm

pode ser citada a Manuteno Produtiva Total (em ingls Total Productive
Maintenance - TPM), desenvolvida no Japo. Conforme Nakajima (1989),
primordialmente, esta filosofia busca maximizar a eficincia do equipamento
 16

atravs do envolvimento e participao de gerentes, de profissionais de

manuteno e operao, e de clientes, utilizando-se das formas de manuteno,
j anteriormente citadas. A este respeito, Moore e Rath (2001) enfatizam que,
devido a sua origem japonesa, esta metodologia estabelece um alto valor para a
equipe de trabalho, com base no consenso e melhoria contnua.

Novas metodologias tm surgido, mais recentemente, com o intuito de

otimizar os processos de execuo da manuteno e da performance operacional
dos equipamentos. Uma delas a Manuteno Centrada na Confiabilidade
MCC. Este mtodo, apresentado no item a seguir, foi desenvolvida inicialmente
para a rea aeronutica, e migrou mais tarde para outros segmentos industriais,
conforme comentam Dias e Santos (1999).

2.3 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC

2.3.1 Origem e conceitos bsicos da MCC

No final dos anos 50, a indstria de aviao comercial americana estava

particularmente preocupada com a falta de uma metodologia para otimizar sua
manuteno preventiva, conforme afirma Moss (1985). Com relao a essa
questo, Netherton (2001) comenta que, naquela poca, a aviao comercial ao
redor do mundo sofria mais de 60 acidentes por milho de decolagem, sendo dois
teros desses acidentes causados por falha de equipamento. Esta estatstica
representaria, para os dias de hoje, dois acidentes de avio de 100 assentos ou
mais, diariamente.

Moubray (2000), por exemplo, observa que, em 1960, a Federal Aviation

Agency (FAA) constituiu uma fora tarefa, denominada Maintenance Steering
Group (MSG), com a participao das companhias areas americanas, para
estudar os planos de manuteno at ento utilizados. O primeiro resultado foi
alcanado em 1965, e posteriormente apresentado em 1967, durante o Encontro
Internacional sobre Operao e Projetos de Aeronaves Comerciais. O documento
elaborado recebeu a denominao de MSG-1, cujo contedo foi utilizado na
manuteno do Boeing 747.
 17

Cerca de dois anos mais tarde, uma outra verso foi elaborada, com a
denominao de MSG-2, e aplicada no desenvolvimento dos programas de
manuteno dos avies Lockheed 1011, S-3 e P-3, Douglas DC 10 e MCDonnell
F4J. Cabe comentar tambm que, com base nesses estudos, a indstria europia
emitiu documento similar aplicado nos programas de manuteno do Airbus A-
300 e do Concorde.

A partir dos documentos MSG-1 e MSG-2, Nowlan e Heap (1978)

desenvolveram um outro estudo mais detalhado, encomendado pelo
Departamento de Defesa dos Estados Unidos, para a determinao de normas e
procedimentos de manuteno, com base numa ampla anlise estatstica. Os
autores denominaram o documento de Reliability Centered Maintenance (RCM),
que foi traduzido para Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC). Este
documento, conhecido como MSG-3, tornou-se o marco para a manuteno da
indstria aeronutica. Por exemplo, para se ter autorizao para voar no espao
areo americano, os projetos devem ter seu plano de manuteno embasado
nesse documento.

A Manuteno Centrada em Confiabilidade conhecida na Europa como

Otimizao da Manuteno pela Confiabilidade (OMC), conforme Azevedo (1998).
No Brasil, outra denominao utilizada Manuteno Baseada em Confiabilidade
(MBC).

A busca por melhorias nos processos de manuteno possibilitou novas

perspectivas, segundo Mata Filho et al. (1998), dentre as quais destaca-se que
revises preventivas programadas afetam muito pouco o nvel de confiabilidade
do equipamento, a menos que um item possua um modo predominante e
caracterstico de falha, e, em conseqncia, pode se afirmar que no existe
manuteno preventiva eficaz aplicvel a determinados itens.

No setor eltrico mundial, especificamente, existem referncias de

aplicaes da MCC no segmento da gerao nuclear, na Frana, pela Electricit
De France (EDF), primeiro produtor mundial de energia nuclear civil; e, em San
Diego, nos Estados Unidos, pelo Electric Power Research Institute (EPRI), alm
 18

da utilizao em algumas usinas nucleares no mundo, como citam Moubray

(2000) e Smith (1992). Outros exemplos de aplicao so encontrados em Vizzoni
(1998) e Aupied et al. (1997), respectivamente, na Florida Power and Light (FP&L)
e na EDF, em um bay de uma subestao de 400 kV.

Azevedo (1998) observa que existe um nmero crescente de projetos de

aplicao da MCC, por exemplo, em 18 centrais nucleares da EDF, e em centrais
trmicas a leo combustvel e carvo, na Companhia Portuguesa de Produo de
Eletricidade (CPPE). O autor cita tambm trabalhos desenvolvidos no setor
automobilstico na Renault; e, no setor de petrleo na Exxon Chemical e na Elf
Production Exploration, para as plataformas off-shore do Mar do Norte e do Golfo
de Guin.

J no setor eltrico brasileiro, so conhecidas aplicaes da MCC na rea

de subestaes, em Furnas Centrais Eltricas (VIZZONI, 1998); na rea de
gerao hidrulica e transmisso, na Companhia Paranaense de Energia (Copel),
como apresentam Souza e Mrquez (1998); e na rea de gerao hidreltrica na
Companhia Energtica de Minas Gerais (Cemig), conforme Sarmento (2001).

A literatura aponta a MCC como uma ferramenta de manuteno, que visa

racionalizar e sistematizar a determinao das tarefas adequadas a serem
adotadas no plano de manuteno, bem como garantir a confiabilidade e a
segurana operacional dos equipamentos e instalaes ao menor custo. Nesses
termos, para Branco Filho (2000, p.41), a MCC com sua nfase em otimizao,
documentao, rastreabilidade e continuidade est sintonizada com as mudanas
gerenciais que vm se processando ultimamente na indstria em geral.

De acordo com Smith (1992), a MCC tem o propsito de "preservar as

funes do sistema, identificar os modos de falha que afetam essas funes,
determinar a importncia das falhas funcionais [...] e selecionar as tarefas
aplicveis e efetivas na preveno das falhas" (p.51). Valendo-se das diferentes
formas de manuteno, a MCC pretende resguardar a funo do equipamento,
em seu contexto operacional, a partir da determinao das necessidades de
manuteno de cada equipamento.
 19

A definio do contexto operacional tem por base, segundo Moubray

(2000), a considerao de certos fatores, tais como: o tipo de processo industrial
(se existem redundncias ou equipamentos em stand-by), o nvel de exigncia a
ser atendido pela produo, os riscos de segurana operacional a serem
assumidos, os padres de meio ambiente; o ciclo operativo dos equipamentos, a
logstica de manuteno disponvel, dentre outros.

A mesma exigncia e o conjunto de atividades d100e manuteno, no so

requeridos de maneira semelhante para todos os equipamentos e sistemas. A
avaliao deve considerar a dependncia funcional e as conseqncias da perda
da funo para a produo, na eventualidade de ocorrer uma falha. importante
frisar que preservar a funo no o mesmo que preservar a operao do
equipamento, como afirma Smith (1992).

Mais especificamente, a MCC analisa se a funo desempenhada pelo

equipamento no est atendida, a ocorrncia das falhas e, principalmente, suas
conseqncias. Como definem Fleming et al. (1997), a MCC envolve:

uma considerao sistemtica das funes do sistema, a maneira como

essas funes falham e um critrio de priorizao explcito baseado em
fatores econmicos, operacionais e de segurana para a identificao
das tarefas de manuteno aplicveis tecnicamente e custos eficientes
no combate a essas falhas (p.53).

Moss (1985), por sua vez, observa que a MCC est estruturada com o
princpio fundamental de que toda tarefa de manuteno deve ser justificada,
antes de ser executada. O critrio de justificativa corresponde a segurana, a
disponibilidade e a economia em postergar ou prevenir um modo especfico de
falha. Este critrio compreende a principal caracterstica da aplicao da MCC, ou
seja, a partir de uma avaliao acurada das funes desempenhadas, por cada
componente de um sistema produtivo ou equipamento, so estabelecidas as
tarefas de manuteno mais adequadas para a garantia do desempenho
operacional da instalao.
 20

2.3.2 Diagramas de aplicao da MCC

No processo de aplicao da MCC, devem ser sistematicamente

identificadas e avaliadas, como primeiro passo, as funes e o padro de
desempenho dos equipamentos em seu contexto operacional. Em seqncia,
devem ser definidas as falhas funcionais e seus respectivos modos de falha, bem
como o efeito ou conseqncias dessas falhas. Esta anlise se completa, com a
determinao das tarefas de manuteno adequadas, tcnica e economicamente,
para prevenir cada falha. Nesse sentido, a metodologia recomenda o reprojeto do
equipamento (ou mesmo assumir o fato de que o sistema ir operar at a falha),
caso no possa ser encontrada uma tarefa preventiva adequada para a
preveno da falha.

Uma importante ferramenta de confiabilidade utilizada na aplicao da

MCC a de Failure Modes and Effect Analysis (FMEA), que foi traduzido para
Anlise de Modos e Efeitos das Falhas. Esta ferramenta tem um papel vital no
desenvolvimento dos programas de qualidade e de confiabilidade das
organizaes, conforme Palady (1997), utilizada com freqncia na anlise de
falhas e riscos, na indstria nuclear, espacial, de processos qumicos, de
produo de bens de consumo e de servios.

A FMEA pode ser considerada uma ferramenta de anlise de projetos, com

o intuito de caracterizar os provveis modos de falha potenciais e estabelecer
seus efeitos sobre o desempenho do sistema, com base em raciocnio dedutivo
(HELMAN e ANDEREY, 1995). Em linhas gerais, conforme COTNAREANU
(1999), pode-se afirmar que a FMEA constitui-se em uma abordagem simples,
sistemtica e direta para a identificao das fontes bsicas de falhas, suas causas
e conseqncias, verificando os mtodos existentes para a deteco ou controle
dessas falhas, e, definindo as aes corretivas necessrias para eliminar as
causas ou reduzir seus efeitos.

A partir da caracterizao da falha, na aplicao da FMEA, devem ser

identificados os modos de falha, ou seja, a maneira pela qual um determinado
item deixa de executar sua funo. Modo de falha definido na norma militar
 21

americana Mil-Std 1629A, citada por Oliveira e Diniz (2001), como a maneira pela
qual a falha observada. Cabe destacar, contudo, que para cada modo de falha
so relacionadas as respectivas causas das falhas, podendo um mesmo modo de
falha ter mais de uma causa.

Nesses termos, com a finalidade de avaliar o impacto da ocorrncia de

falha para o desempenho do sistema ou equipamento, em anlise, so
associados aos modos de falha, os efeitos ou conseqncias das falhas. As
conseqncias das falhas, portanto, podem afetar a produo, a qualidade do
produto ou servio a ser oferecido, a segurana, o meio ambiente, apresentando
reflexos nos custos operacionais, ou mesmo prejudicando a imagem institucional.
Caso essas conseqncias sejam relevantes, a empresa deve se empenhar com
vigor na direo de prevenir aquela falha, evitando a ocorrncia do modo de falha
a ela associado. Mas, se as conseqncias no so importantes, aceitvel que
nenhuma ao seja requerida.

Dessa forma, para a MCC, so as conseqncias que mais fortemente

influenciam o processo de preveno de cada falha, a ponto de Moubray (2000,
p.91) afirmar que:

as conseqncias das falhas so mais importantes que suas

caractersticas tcnicas [...] a principal razo para fazer qualquer tipo de
manuteno pr-ativa evitar, reduzir ou eliminar a conseqncia das
falhas [...] isto ajuda a assegurar que qualquer gesto em manuteno
ser onde trar o maior benefcio.

Portanto, a estratgia de manuteno no deve somente estar dirigida para

prevenir as falhas, mas sim, principalmente, para evitar ou minimizar as
conseqncias dessas falhas. Sobre o assunto, Nowlan e Heap (1978, p.25)
enfatizam que os equipamentos so compostos por um nmero muito grande de
partes e acessrios. Todos este itens podem falhar em determinado momento,
mas algumas falhas trazem conseqncias mais srias do que outras.

imperiosa uma avaliao detalhada do processo produtivo, ento,

visando reconhecer com a maior preciso possvel, as conseqncias das falhas,
 22

ou seja, a conseqncia da falha funcional determina a prioridade de esforo da

manuteno (NOWLAN e HEAP, 1978, p.25). Complementando essa idia, Slack
et al. (1997) ressaltam que os gerentes de produo precisam aceitar que as
falhas ocorrem apesar de todo o esforo para preveni-las.

Na literatura especializada encontram-se vrios relatos a respeito das

conseqncias, s vezes com repercusses trgicas, da ocorrncia das falhas e
da administrao ineficiente de destas conseqncias, como, por exemplo, nos
acidentes na Hoechst e Chernobyl, citados por Slack et al. (1997), ou Amoco
Cadiz, Bhopal e Piper Alpha, citados por Moubray (2000).

As conseqncias das falhas, segundo Nowlan e Heap (1978), podem ser

classificadas em: com conseqncias de falhas ocultas, com conseqncias para
a segurana ou meio ambiente, e com conseqncias operacionais ou no
operacionais. Para a MCC, as falhas ocultas e aquelas com conseqncias para a
segurana ou meio ambiente so mais importantes que as falhas com
conseqncias operacionais. Esta uma viso diferenciada dos demais mtodos
de manuteno que, normalmente, priorizam as falhas com conseqncias
operacionais.

A MCC atribui alta prioridade avaliao e preveno da falha oculta. Este

conceito de falha oculta est associado a uma funo cuja falha no se torna
evidente para o operador ou profissional de manuteno. Isto , algumas falhas
podem ocorrer sem que seja possvel perceber que determinado item est em
estado de falha, a menos que outra falha ocorra.

As falhas ocultas no tm impacto direto na produo, mas expem as

instalaes possibilidade de ocorrncia das chamadas falhas mltiplas. Ou seja,
uma falha ocorre quando um dispositivo de proteo, que deveria proteger a
instalao em relao a aquela falha, j havia falhado. Por exemplo, como
dispositivos de proteo tm-se os diversos sensores, dispositivos de superviso,
botoeiras de comando, rels de proteo, sistemas anti-incndio, equipamentos
instalados em stand-by. Dessa forma, a conseqncia dessas falhas, por envolver
dispositivos de proteo, pode ser muito sria, transformando-se, em alguns
 23

casos, em um evento catastrfico, com reflexos significativos para a imagem

institucional.

Uma tendncia natural, ao se avaliar os riscos associados e as

conseqncias das falhas ocultas, deduzir-se que a nica forma de minimizar o
risco de falha mltipla seja a adoo de equipamentos redundantes, mais
confiveis e modernos. Moubray (2000) enfatiza, sobre o assunto, que
necessrio um cuidado especial nesta rea, porque funes extras instaladas
com esta finalidade tambm tendem a ser ocultas.

Nesse sentido, Oliveira e Diniz (2001) recomendam que, para reduzir a

probabilidade de sua indisponibilidade, esses dispositivos devam ser testados
periodicamente. Observa-se, porm, que para a realizao desta tarefa de busca
de falha, deve-se interferir o mnimo possvel na instalao, para no se introduzir
um problema durante a remontagem ou reinstalao. Este aspecto torna-se
relevante, na medida em que, frente a uma situao de falha oculta, no
possvel saber se o equipamento passar a operar em estado de falha. Por esta
razo, deve-se desenvolver meios para testar a funcionalidade dos dispositivos de
proteo durante o processo de manuteno, evitando-se desconect-los, ou
mesmo alterar alguma de suas caractersticas operativas.

De acordo com a prioridade que a MCC confere falha oculta, Moubray

(2000) apresenta como calcular o intervalo a ser aplicado em uma tarefa de busca
de falha, em dispositivos de proteo, nos seguintes termos: a probabilidade de
uma falha mltipla ocorrer em qualquer perodo de tempo dada pela
probabilidade com que a funo protegida possa falhar, enquanto o dispositivo de
proteo estiver em estado de falha neste mesmo perodo.

Assim,

Probabilidade de Probabilidade de falha Indisponibilidade Mdia do

= X
uma falha mltipla da funo protegida dispositivo de proteo
 24

A literatura tcnica, citada por Moubray (2000), apresenta uma correlao

linear entre o intervalo de busca de falha e a confiabilidade do dispositivo de
proteo, para o caso da indisponibilidade requerida igual ou menor que 5%,
conforme segue:

0,5 x Intervalo de Busca de Falha

Indisponibilidade =
(MTBF) Tempo Mdio Entre Falhas

A MCC apenas apresenta uma sugesto de clculo para a determinao

da periodicidade das falhas ocultas, o que no ocorre para as demais tarefas
baseadas no tempo e na condio. Para estas tarefas, so encontradas
recomendaes, no sentido de analisar o histrico de falhas, pesquisar bancos de
dados genricos, obter informaes com os fabricantes, e de equipamentos
similares, conforme indicam Oliveira e Diniz (2001). Existem autores, como
Resnikoff, citado por Moubray (2000), que apresentam questionamentos
contundentes necessidade de anlise de dados histricos para a definio da
poltica de manuteno. Moubray ainda comenta citando Resnikoff, que em
relao ateno dedicada a coleta de dados de falhas, a inferncia estatstica
com objetivo de preveno da ocorrncia das falhas, fica prejudicada, pois as
falhas mais importantes so menos freqentes.

Moubray (2000) sugere a adoo de um intervalo inicial, para a

periodicidade de inspeo das formas de manuteno, diferentes das tarefas de
busca de falha, a ser refinado a partir da execuo da manuteno ao longo do
tempo. Tal recomendao refora a afirmativa que a MCC apresenta indicao de
clculo apenas para a periodicidade das tarefas de busca de falha. A esse
respeito, Smith (1992), Nowlan e Heap (1978) confirmam que a freqncia das
inspees deve evoluir com a experincia da realizao da manuteno, ou seja,
a MCC define a tarefa, mas no define a sua periodicidade.

A coleta e anlise dos dados de falha importante para auxiliar na

definio das periodicidades das inspees, apesar da metodologia MCC
 25

fundamentar-se na anlise qualitativa. Grandezas como taxa de falhas, freqncia

de inspees, anlise das falhas ocorridas, tempo mdio entre falhas e tempo
mdio entre reparos, esto entre os principais dados que podem auxiliar a
aplicao da MCC. Cabe observar que, mesmo que estes dados no estejam
disponveis, a aplicao da MCC vivel.

Em outro caso, ao ser instalado um equipamento ou sistema novo

possvel aplicar a MCC, valendo-se de informaes disponveis em banco de
dados genricos de falhas em equipamentos e componentes similares, bem como
de referncias dos fabricantes.

O processo de aplicao da MCC compreende uma seqncia de etapas,

utilizando-se planilhas e diagramas de deciso, condicionando a indicao da
tarefa de manuteno mais adequada. Fleming et al. (1997) comentam que o
diagrama de deciso utiliza um conjunto de perguntas do tipo sim ou no, para
classificar as conseqncias dos modos de falha e, em seguida, buscar as tarefas
de manuteno que sejam aplicveis e eficazes na preveno ou mitigao
destas falhas. Um conjunto de questes sistematizadas pode tambm ser
utilizado para a aplicao da MCC, conforme apresentado por Moss (1985).

Moubray (2000) prope, para a aplicao da MCC, um diagrama lgico,

apresentado na Figura 2, a seguir, conforme a classificao de conseqncias de
falhas desenvolvida por Nowlan e Heap (1978).

Smith (1992), por sua vez, sugere dois outros diagramas de deciso. O
diagrama denominado rvore Lgica de Deciso com Categorias de Falhas por
Conseqncias est apresentado na Figura 3, e outro denominado Diagrama de
Seleo de Tarefas apresentado na Figura 4. Observa-se que este autor
apresenta a seguinte classificao: falhas com conseqncias para a segurana e
meio ambiente, falhas com conseqncias operacionais e falhas com
conseqncias econmicas, diferente daquela utilizada por Moubray (2000).
Destaca-se que a ocorrncia de falha oculta pode estar associada a cada uma
das conseqncias de falha definidas.
 26

Figura 2 - Diagrama de Deciso

Fonte: adaptado de Moubray (2000).
 27

Modo de falha

(1) Falha revelada

Nas condies normais de trabalho, os

operadores sabem que a falha ocorreu ?

Sim No

(2 ) Segurana D

Este modo de falha afeta a segurana ? Falha no revelada

Verificar se a falha de categoria A, B ou C

Sim No
( 3 ) Parada forada
A

Este modo de falha leva a planta a

Problema de segurana
uma parada forada parcial ou total ?

Sim No
C
B

Problema de parada Problema econmico menor ou

forada insignificante

LEGENDA

A - Falha relacionada Segurana ou Meio Ambiente

B - Falha Operacional

C - Falha relacionada aspctos econmicos

D - Falha Oculta

Figura 3 - rvore Lgica de Deciso

Fonte: Smith (1992, p.95).
 28

A Relao entre a idade e confiabilidade

para esta falha conhecida ?

Sim

Especifique as Sim Existe alguma tarefa que

tarefas BT seja aplicvel ? No

No

Especifique as Sim
Existe alguma tarefa BC que seja aplicvel ?
tarefas BC

No

A Categoria desta falha D (oculta) ?

Sim

Especifique as Sim Existe alguma tarefa TDF

tarefas TDF que seja aplicvel ? No

No

Alguma das tarefas especficas eficaz ?

O reprojeto pode resolver o problema ?

Sim

No Sim

Especifique as tarefas
Manuteno Corretiva Executar reprojeto
BT / BC / TDF

LEGENDA

BT - manuteno baseada no tempo

BC - manuteno baseada na condio

TDF - tarefa de busca de falha

MC - manuteno corretiva

E os modos de falha,: pelas letras:

A - falhas com consequncias para a segurana ou meio ambiente

B - falhas com consequncias operacionais

C - falhas com consequncias econmicas

ou D/A, D/B, D/C se a falha for oculta com as respectivas consequncias.

Figura 4 - Diagrama de Seleo de Tarefas

Fonte: Smith (1992, p.96)
 29

Aconselha-se a utilizao de planilhas de apoio para o registro dos dados

obtidos, devido ao grande volume de informaes geradas pela aplicao dos
diagramas de deciso. Algumas iniciativas j esto sendo observadas no sentido
de desenvolver programas computacionais para o tratamento dessas
informaes.

Aupied et al. (1997) utiliza uma outra forma de aplicao apresentada na

Figura 5.

Anlise Funcional

FMEA - Anlise dos modos e efeitos da falha

Histrico de Manuteno (A)

Criticidade de Falhas (B)

Anlise das Tarefas (C)

Seleo e Agrupamento das Tarefas

(A) Freqncia (Taxa de Falhas)

1 - raro / 2 - pouco freqente / 3 - freqente / 4 - muito freqente

(B) Criticidade = Freqncia x Gravidade

(1 a 4) (1 a 4)

(C) Aplicabilidade = Efetividade x Facilidade

(1 a 4) (1 a 4)

Efetividade = grau que cada tarefa pode identificar, detectar ou prevenir a falha.

Figura 5 - Diagrama EDF

Fonte: Aupied et al. (1997, p.4)
 30

Portanto, na aplicao da MCC so desenvolvidas as seguintes etapas:

definio das funes dos equipamentos, em seu contexto operacional; anlise
das falhas funcionais associadas, a aplicao da FMEA; e, seleo das tarefas de
manuteno. Independente da forma de aplicao da MCC, devem ser
consideradas e respondidas, seqencialmente, as sete perguntas bsicas
preconizadas na norma SAE JA 1011, quais sejam:

- Quais so as funes e padres de desempenho de um ativo no seu

contexto presente de operao?

- De que forma ele falha em cumprir suas funes?

- O que causa cada falha funcional?

- O que acontece quando ocorre cada falha?

- De que forma cada falha importa?

- O que pode ser feito para predizer ou prevenir a falha?

- O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa pr-ativa

apropriada?

Na definio da tarefa de manuteno mais adequada, importante

considerar tambm o mecanismo de degradao da funo. Isto , a denominada
vida til do equipamento e a caracterizao da idade em que pode ocorrer um
aumento perceptvel da probabilidade desse equipamento apresentar uma falha.
Este conceito est associado a clssica curva da banheira.

2.3.3 Mecanismos de degradao da funo

Por muito tempo, os planos e procedimentos de manuteno foram

definidos com base no pressuposto, que a maioria dos equipamentos podem
operar, por um determinado perodo de tempo, com probabilidade de falha
constante (perodo de vida til). No perodo inicial de operao, conhecido como
mortalidade infantil, a probabilidade de falha alta at atingir a de vida til,
devido a um processo de amaciamento. Mais tarde, em conseqncia do natural
envelhecimento, a probabilidade de falha aumenta, novamente.
 31

As curvas de variao da taxa da falha para equipamentos eletrnicos e

mecnicos, denominada de curva da banheira, so apresentadas por Monchy
(1989), como demonstrado, respectivamente, na Figura 6 e Figura 7.

Figura 6 - Curva da Banheira Equipamentos Eletrnicos

Fonte: Monchy (1989, p. 81 )

Figura 7 - Curva da Banheira Equipamentos Mecnicos

Fonte: Monchy (1989, p. 81 )

Castro (1997) observa que a idade operacional no est necessariamente

associada confiabilidade, fato este que conforme o autor foi confirmado pela
indstria aeronutica que obteve maus resultados de desempenho operacional ao
acreditar que a extenso e a freqncia das intervenes programadas eram
indispensveis para garantia dessa confiabilidade.

A esse respeito, Moubray (2000) comenta que as caractersticas de

desgaste so freqentemente encontradas somente em equipamentos que
entram em contato direto com o produto.
 32

Os estudos de Nowlan e Heap (1978) questionaram a tradicional curva da

banheira e apresentam seis padres, para representar a probabilidade de falha
em relao idade operacional dos equipamentos complexos, atualmente em
uso, com grande variedade de componentes eltricos, eletrnicos e mecnicos,
como indicado na Figura 8.

Figura 8 - Novos Padres de Falha

Fonte: Nowlan e Heap (1978, p.46.sec 2.8)

Observa-se que o padro de falha A a prpria curva da banheira. J os

padres B e C, representam equipamentos com falhas relacionadas com o
tempo de operao. Para o padro B, fica caracterizado uma zona de desgaste,
o que no ocorre para o padro C. Neste caso, tem-se um lento aumento de
probabilidade de falha. A caracterstica do padro D a ocorrncia de uma baixa
probabilidade de falha, quando o equipamento novo; ocorre mais tarde um
rpido aumento dessa probabilidade at atingir um nvel constante. Os
equipamentos com taxa de falha constante, independente de seu tempo de
 33

operao, seguem o padro E. Por ltimo, tem-se o padro F, que apresenta

um perodo inicial caracterstico de mortalidade infantil, aps o que a taxa de falha
se mantm constante ao longo do tempo.

Os mesmos estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos

equipamentos obedecem o padro A; 2% o padro B; 5% o padro C; 7% o
padro D; 14% o padro E; e 68% o padro F. Dessa maneira, 89% dos
equipamentos no apresentam falhas associadas a idade operacional. Com
relao aos padres, ainda, Moubray ( 2000) observa que o nmero de vezes que
ocorrem nas aeronaves no necessariamente o mesmo que ocorre na indstria
em geral. Contudo, o autor afirma no ter dvida que, como os equipamentos
tornam-se mais complexos, recaem cada vez mais nos padres E e F.

Com base nos padres apresentados, a estratgia de manuteno adotada

de substituir periodicamente algum equipamento ou componente, na pretensa
inteno de aumentar a confiabilidade operativa, no adequada. Como pode se
observar, em muitos casos, a probabilidade de ocorrncia de falha estaria
aumentando, alm dos custos envolvidos na manuteno realizada. Castro (1997,
p.117) comenta:

duas descobertas foram especialmente surpreendentes: para

determinados equipamentos que operam com uma taxa de falha mais ou
menos constante isto , sem um modo de falha dominante, as chamadas
intervenes programadas alm de desnecessrias e evasivas, na
maioria das vezes s contribuem para diminuir a confiabilidade mediante
a introduo de mortalidade infantil e distrbios em sistemas a princpio
estveis; e para muitos equipamentos simplesmente no existem
prticas eficazes de manuteno programada.

Constata-se, portanto, que a aviao comercial americana encomendou os

estudos, que culminaram com o desenvolvimento da metodologia MCC, devido a
concepo vigente poca, de realizar a manuteno preventiva, associada a
intervalos de tempo pr-definidos. Essas manutenes, comumente associadas a
substituies de componentes e equipamentos, apresentavam custos
operacionais altos, sem a contrapartida do aumento esperado de confiabilidade e
disponibilidade, ao contrrio, com o indesejvel aumento da ocorrncia de falhas,
 34

caractersticas do perodo de mortalidade infantil. August (1999) confirma esta

afirmao, ao destacar que a confiabilidade no aumenta pela simples
substituio, na verdade pode diminuir, enquanto os custos aumentam.

Em resumo, verifica-se existir uma variedade muito grande de terminologia

associada aos conceitos de manuteno, e que tambm, a prpria manuteno
tem evoludo nos ltimos tempos de uma viso de execuo de reparos para uma
postura de preveno das falhas, valendo-se das diferentes formas de atuao.

Pode-se observar que a MCC enfatiza a anlise das funes e

conseqncias das falhas, muito mais que nos equipamentos e na prpria falha
em si, procurando definir as tarefas de manuteno mais adequadas, tcnica e
economicamente, utilizando as diferentes formas de manuteno. Adicionalmente,
de maneira objetiva, esse mtodo preconiza a adoo de manuteno corretiva,
ou seja, operar at a falha, quando as conseqncias de uma falha no so
representativas.

Ainda com base nos estudos de Nowlan e Heap (1978), os padres de

probabilidade de falha at ento representados apenas pela curva da banheira
direcionam o plano de manuteno para um nmero mnimo necessrio de
tarefas, sendo que na aplicao da MCC, a ferramenta FMEA utilizada para o
desenvolvimento da anlise dos modos e efeitos das falhas, a partir de um
sequenciamento estruturado, para a definio das tarefas de manuteno.
Prioriza-se, nessa anlise as falhas ocultas, ou seja aquelas que no se tornam
evidentes a partir de sua ocorrncia, entendendo-se que essas falhas podem
trazer, em alguns casos, conseqncias desastrosas para a instalao.

A metodologia de manuteno desenvolvida pelas empresas do setor

eltrico brasileiro confirma a nfase na preveno das falhas, a partir da aplicao
de uma estratgia apoiada na manuteno preventiva, utilizando as diferentes
formas de manuteno apresentadas. O plano de manuteno definido a partir
da experincia das principais empresas, e aprimorado com base na execuo da
manuteno em seus prprios equipamentos, com nfase para a composio e
anlise do histrico de manuteno preventiva e corretiva.
 35

Captulo 3. A SISTEMTICA DE MANUTENO DE ITAIPU

3.1 CONSIDERAES INICIAIS

A importncia estratgica da Central Hidreltrica de Itaipu na gerao de

energia eltrica para o Sistema Interligado Brasileiro e Paraguaio confirmada
pela participao percentual nos mercados de produo de energia. No ano 2000,
por exemplo, em cada um dos sistemas eltricos nacionais que a central atende,
sua participao foi de 24% da energia produzida no Brasil, sendo 30%
consumida na regio Sul-Sudeste e Centro-Oeste, e 91% no Paraguai.

Itaipu Binacional, portanto, tem expressiva participao na produo de

energia eltrica brasileira, tendo sua importncia estratgica confirmada ao se
avaliar ainda o percentual de suprimento para o sistema interligado nacional,
como pode ser constatado na Figura 9:

Trmica Itaipu Hidro

80%
72,2% 71,6% 70,4% 72,1% 70,6% 70,2%
70%

60%

50%

40%

30% 25,5% 25,5% 26,5% 25,0% 24,7% 24,2%

20%

10% 2,9% 3,2% 2,9% 4,8% 5,6%

2,3%
0%
1995 1996 1997 1998 1999 2000

Figura 9 - Participao de Itaipu na produo de energia

Fonte: ONS e Itaipu Binacional (2000)

Deve-se destacar que, em face das dificuldades apresentadas para o

atendimento do mercado de energia devero ser alocados recursos para
investimento no aumento da capacidade de produo hidreltrica no pas. Existe
 36

tambm a expectativa, de um crescimento da participao termeltrica na matriz

energtica de 9,2 % para 25 %, nos prximos 10 anos, devendo ser instalados
cerca de 49 mil quilmetros de linhas de transmisso e 92 mil MVA em
subestaes.

Mesmo assim, de acordo com Ventura Filho (1998), no Brasil a expanso

do sistema de gerao esperada at o ano 2015, manter predominante a opo
pela hidroeletricidade, alcanando cerca de 80% do total de produo de energia
eltrica, naquele ano. As principais razes que levaram o parque gerador
brasileiro a ser predominantemente hidreltrico continuam vlidas, portanto, no
contexto da expanso do sistema, segundo o mesmo autor, e seriam: a
disponibilidade de recursos hidreltricos, a competitividade do potencial
hidreltrico, a energia hidreltrica ser uma fonte renovvel, a tecnologia nacional
brasileira, a minimizao de agresso ao meio ambiente, e a possibilidade de
usos mltiplos destes empreendimentos.

A seguir, no Quadro 2, apresentada a previso de crescimento do

mercado de energia eltrica para um consumo total de energia firme de 290 Twh
em 1999, para 464,5 Twh em 2009.

Quadro 2 - Previso crescimento consumo energia eltrica 2000/2009

1999/2004 2004/2009 1999/2009

CRESCIMENTO
ECONMICO 4,3 5,2 4,7
(PIB) % a. a.
CRESCIMENTO DO
CONSUMO 4,7 4,7 4,7
(%) a. a.

CRESCIMENTO POR CRESCIMENTO POR CLASSE

(% a. a. ) (% a. a. )
SISTEMA ELETRICO DE CONSUMO
Norte Isolado 8,9 Residencial 5,5
Norte/Nordeste 5,8 Comercial 6,0
Sul/Sudeste/Centro-Oeste 4,3 Industrial 3,7
Brasil 4,7 Brasil 4,7
Fonte: Plano Decenal de Expanso 2000/2009 Eletrobrs
 37

Deve-se ainda, considerar que as instalaes de gerao hidreltrica, bem

como o sistema de transmisso associado, so compostas por um nmero muito
grande de equipamentos e sistemas mecnicos, eltricos, eletrnicos e estruturas
civis, com tecnologia bastante variada, constituindo conjuntos altamente
complexos, diversificados e interdependentes.

Ao analisar este panorama, fica evidente a necessidade de adoo de uma

sistemtica de manuteno eficaz, que otimize a explorao dos recursos hdricos
para gerao de energia eltrica, garantindo a continuidade do fornecimento com
qualidade e confiabilidade, firmemente comprometida com a minimizao das
interrupes imprevistas.

A sistemtica de manuteno de Itaipu, denominada Sistema de Operao

e Manuteno (SOM), foi concebida com a viso integrada das reas de operao
e manuteno (neste trabalho apresentada somente a funo manuteno).
Esta sistemtica, considera a grande variedade de equipamentos e sistemas
instalados, e prioriza a capacitao dos tcnicos na execuo dos servios de
forma homognea e padronizada, como principais elementos do processo de
anlise de desempenho desses equipamentos e sistemas. Desta forma, as
atividades de manuteno so definidas, analisadas, programadas e controladas,
com nfase em aes pr-ativas baseadas na aplicao de manuteno
preventiva, corretiva e tcnicas preditivas.

3.2 HISTRICO DE IMPLANTAO DO SOM

A dcada de 60 caracterizou-se pela ocorrncia dos primeiros esforos

ordenados de empresas de porte, em todo o mundo, no sentido de estruturar um
sistema de manuteno adaptado s suas realidades, e que contribusse para a
consecuo de trs compromissos bsicos de uma empresa de eletricidade:
garantia de continuidade de fornecimento, garantia de qualidade da energia e
minimizao dos custos da energia gerada.

Empresas como a EDF - Electricit De France, BC HYDRO - British

Columbia, HYDRO QUEBEC, e TVA - Tennessee & Valley Authority constataram
 38

que a pretensa evoluo da manuteno corretiva em preventiva se restringia a

esforos setoriais de algumas equipes locais. Essas empresas entendiam que, a
manuteno deveria utilizar uma metodologia adequada, executada por
profissionais qualificados, e dispondo de instrues tcnicas precisas.

Neste ambiente, a EDF, atravs da Diretoria de Gerao Hidrulica, decidiu

desenvolver um mtodo de manuteno que incorporasse a experincia
acumulada da empresa, utilizasse seus melhores recursos tcnicos e o
desenvolvimento da tecnologia dos fabricantes. Como resultado desse trabalho,
surgiu o Mthode De Controle Et Dentretien Prepar (MECEP), implementado
com sucesso a partir de 1966.

No Brasil, o MECEP foi introduzido na dcada de 70, sendo enriquecido

com informaes e conceitos incorporados por outros mtodos utilizados em
empresas norte-americanas e canadenses. O processo de adaptao para sua
utilizao nas empresas brasileiras foi bastante influenciado pela natural evoluo
da rea de informtica, considerando que o registro e processamento dos dados
de manuteno eram inicialmente realizados de forma manual.

A partir dos conhecimentos adquiridos pelos profissionais de Itaipu,

tcnicos e engenheiros oriundos de empresas do setor eltrico brasileiro, aliada a
experincia na utilizao de sistemticas de manuteno com origem no MECEP,
concebeu-se o SOM para o gerenciamento de todo o processo de manuteno da
Central de Itaipu.

3.3 SISTEMA DE OPERAO E MANUTENO - SOM

O SOM uma sistemtica de normatizao, planejamento,

acompanhamento, controle e avaliao das atividades de operao e manuteno
das reas eltrica, mecnica e civil, com base em modernas tcnicas e processos
de manuteno, consolidados a partir da experincia adquirida por empresas do
setor eltrico brasileiro, e tambm acumulada pelo prprio corpo tcnico de Itaipu.
 39

O SOM baseia-se no controle permanente de equipamentos e estruturas,

objetivando detectar qualquer alterao nas condies normais de operao,
antes que se transforme em falha ou restries operativas indesejveis.

Dessa forma, prioriza a anlise das ocorrncias, atravs do histrico de

manutenes peridicas e aperidicas, apoiado em anlises estatsticas,
acompanhamento da performance operativa dos equipamentos e sistemas, e da
avaliao dos custos de manuteno. Pretende identificar, com a antecedncia
adequada, a evoluo do desgaste ou alguma deficincia operativa, subsidiando
a deciso da poca mais propcia para a execuo da interveno da
manuteno.

Deve-se considerar tambm, que essa sistemtica foi desenvolvida

considerando-se a multiplicidade e complexidade dos equipamentos que
constituem uma Central Hidreltrica e a necessidade de se compilar dados
acumulativos de desempenho de equipamentos similares ao longo tempo, que
leva a um tratamento diferenciado dos equipamentos com diferentes impactos na
continuidade operativa da instalao.

Com relao ao tratamento das informaes tcnicas advindas das

inspees de manuteno, o SOM contempla o manuseio dessas informaes
tcnicas obtidas nos diversos nveis de inspeo, a avaliao da eficcia das
intervenes de manuteno peridica e aperidica, e a caracterizao de falhas
sistemticas que inviabilizam ou exijam adequaes em equipamentos.

Em face desta multiplicidade de equipamentos e equipes envolvidas, o

SOM leva em considerao, em todo o processo de manuteno, a existncia de
equipes pluridisciplinares, em atividades que devem se complementar, e a
necessidade de reprogramao de servios, analisando a consistncia dos dados
resultantes de inspees feitas em um mesmo equipamento, em pocas e por
equipes distintas.

Com base na evoluo tecnologia, seja dos equipamentos ou dos

processos de manuteno, a aplicao de uma sistemtica deve acompanhar o
constante desenvolvimento e melhoria das tcnicas de inspeo, estudos e
 40

anlises de ocorrncias, a necessidade do estabelecimento e enriquecimento de

dados tcnicos sobre equipamentos, como tambm o desenvolvimento de novos
procedimentos de manuteno.

O SOM ainda promove, uma avaliao quantitativa e qualitativa das

equipes de manuteno, dos instrumentos e ferramentas necessrios ao
adequado desenvolvimento das atividades e peas sobressalentes, realizando
uma anlise dos custos de manuteno de todas as atividades de manuteno.

O SOM tambm desenvolve um permanente controle e reviso dos

relatrios referentes continuidade do atendimento e funcionamento de todas as
instalaes, com nfase nas aes que envolvem a integrao do planejamento e
programao dessas reas, tendo sua aplicao tanto na rea de manuteno
como na de operao da Central Hidreltrica de Itaipu.

3.4 DIRETRIZES E OBJETIVOS GERAIS DO SOM

A filosofia bsica do SOM gerenciar todo o processo de manuteno e

operao de Itaipu e possui como diretrizes gerais:

Domnio do Processo de Produo, atravs do acompanhamento da

performance dos equipamentos e estruturas ao longo de todo o ciclo de vida,
compreendendo as fases de projeto, especificao, construo, montagem,
comissionamento e operao comercial;

Utilizao de tcnicas preventivas e preditivas, atravs de inspees, testes e

medies nos equipamentos e estruturas da instalao, onde os dados
levantados constituem a matria prima para a realizao de anlises
sistemticas de acompanhamento do desempenho dos equipamentos;

Informatizao do processo de planejamento, programao, controle e anlise

da operao e manuteno, visando o tratamento automatizado das
informaes;
 41

Documentao de instrues e normas, visando a padronizao dos

procedimentos e garantindo o amplo acesso s informaes; e

Integrao das atividades de operao e manuteno, buscando a eficcia e a

excelncia da produo.

Ainda, o SOM possui os seguintes objetivos gerais:

Controlar permanentemente a performance dos equipamentos e estruturas, a

partir da anlise sistemtica do histrico de manuteno peridica e
aperidica, objetivando minimizar os riscos de ocorrncia de falha, com a
utilizao plena da vida til dos equipamentos;

Racionalizar a execuo das atividades de operao e manuteno, evitando-

se a alternncia de perodos de sobrecarga com outros de pouco servio;

Estabelecer procedimentos padronizados para todas as aes repetitivas que

envolvem complexidade, riscos ou custos elevados;

Acompanhar e otimizar os custos de produo; e

Capacitar adequadamente o pessoal, propiciando o domnio completo das

atividades de operao e manuteno.

Observa-se portanto, que o SOM procura atender todas as necessidades

envolvidas na totalidade do processo de manuteno e operao de Itaipu, seja
especificamente nessas reas, como tambm na interao das demais atividades
e reas associadas com a rea de manuteno.

3.5 ABRANGNCIA DO SOM

O SOM contempla a totalidade dos equipamentos e sistemas instalados na

Central Hidreltrica de Itaipu, quais sejam: as unidades geradoras, a subestao
blindada com isolamento a gs, as linhas de transmisso e os servios auxiliares
em CA dos setores de 50 Hz e 60 Hz, o vertedouro, os servios auxiliares em CC,
os equipamentos de elevao e transporte, os sistemas de comunicao
 42

operativa, de ventilao e de ar condicionado, as subestaes convencionais,

laboratrio qumico e eletroeletrnico, as instalaes civis, as oficinas e
almoxarifados, e as salas de controle centralizado e de despacho de carga.

Deve ser observado que em uma instalao, nem todos os equipamentos

tm o mesmo grau de importncia operacional, sendo necessrio atribuir a cada
um ndices de criticidade ou nvel de atendimento, a fim de distinguir aqueles de
maior importncia para o processo produtivo. Em vista disso, no SOM os
equipamentos e sistemas so classificados conforme os nveis de atendimento,
apresentados no Quadro 3:

Quadro 3 - Nvel de atendimento dos equipamentos

NVEL TIPO DE EQUIPAMENTO

A falha acarreta perda de gerao

B falha reduz a confiabilidade de gerao

C demais

Fonte: Itaipu Manual G01 - SOM

Alm desta classificao, alguns equipamentos so classificados como

'prioridade zero', pois embora no estando diretamente relacionados com a
gerao de energia, comprometem a segurana e integridade fsica da Central
Hidreltrica de Itaipu.

Enquanto a MCC, por filosofia, enfatiza as funes e conseqncias das

falhas analisando o equipamento em seu contexto operacional, o SOM tem seu
foco direcionado para o equipamento em si. No existe, portanto, como para a
MCC, uma diferenciao das tarefas de manuteno devido a este contexto
operacional.

Para o SOM, o contexto operacional considerado na estruturao da

codificao dos equipamentos, que condiciona a interdependncia dos
componentes do sistema de produo de energia e seus sistemas auxiliares; bem
como na definio da criticidade destes equipamentos (nvel de atendimento A, B,
 43

C e prioridade zero), que se baseia na participao e insero dos equipamentos

e sistemas no processo produtivo.

Por sua vez, a MCC define as aes de manuteno com objetivo de

garantir que o equipamento cumpra a funo para a qual foi concebido, trazendo
como resultado um plano de manuteno mais adequado ao desempenho
operacional esperado da instalao.

3.6 ESTRUTURA DO SOM

O SOM foi implantado e desenvolvido de forma modular, podendo ser

apresentado atravs da interao funcional de suas macro-funes, e da
descrio de seus manuais e subsistemas informatizados.

3.6.1 Macro-funes do SOM

As macro-funes do SOM so a metodologia e normatizao, o

planejamento da Produo, a programao, a execuo, o acompanhamento e
controle, e a anlise de desempenho e custos.

A metodologia e normatizao a macro-funo de onde emanam as

diretrizes bsicas do SOM. Nela esto contidos a filosofia, a metodologia, as
normas e regulamentos gerais e os critrios de operacionalizao do SOM.

A macro-funo planejamento da produo compreende todas as

atividades de definio e elaborao do plano de manuteno e operao, a partir
das necessidades, recursos e restries.

Na macro-funo programao esto contempladas todas as atividades

de detalhamento do plano de operao e manuteno, gerando as informaes
bsicas para a operacionalizao da execuo.

A execuo definida como a macro-funo onde so consideradas todas

as atividades ligadas realizao dos trabalhos peridicos e aperidicos da
 44

operao e manuteno, alimentando o histrico com as informaes advindas da

execuo destes trabalhos.

A macro-funo acompanhamento e controle agrupa as atividades de

aquisio, avaliao, tratamento e armazenamento de todas as informaes
obtidas no processo de operao e manuteno.

E finalmente, a anlise de desempenho e custos a macro-funo que

engloba as atividades de anlise de todas as informaes provenientes da
aplicao do mtodo, detectando desvios, diagnosticando problemas e propondo
solues.

No modelo do SOM, apresentado na Figura 10, a seguir, demonstrada a

inter-relao entre estas macro-funes, caracterizando a maneira abrangente
como o SOM engloba todas as atividades do processo de manuteno, com
nfase para a preveno das falhas conforme observam Possamai et al. (2001).

J o mtodo MCC est relacionado, basicamente, apenas com a macro-

funo execuo, por envolver a definio das tarefas de manuteno, ou seja,
as atividades que caracterizam as aes que compem o plano de manuteno.
Todas as demais macro-funes estariam afetadas somente em conseqncia de
uma reviso neste plano de manuteno, ao se aplicar a MCC.

3.6.2 Manuais do SOM

Os Manuais do Som constituem a documentao que define a filosofia,

objetivos, normas e procedimentos do mtodo, sendo apresentada na forma de
volumes textuais. Estes manuais foram classificados segundo dois grandes
grupos: Manuais gerais e especficos

Os manuais gerais contemplam as diretrizes do SOM, fornecendo todas as

informaes gerais como a filosofia, conceitos bsicos, estruturao,
funcionamento, terminologia, procedimentos de operacionalizao, codificao e
cadastramento dos equipamentos da instalao.
 45

Figura 10 Modelo do SOM

Fonte : Itaipu Manual GO1 SOM
 46

Por sua vez, os manuais especficos fornecem informaes especficas

sobre mtodos e processos de trabalho da manuteno, assim como os
procedimentos e documentao utilizada em suas atividades. Esses manuais
foram desenvolvidos visando a correta execuo das aes de manuteno, para
garantir a qualidade na realizao do processo de manuteno.

Os quadros 4 e 5, a seguir, apresentam os manuais gerais e especficos,

respectivamente.

Quadro 4 - Manuais Gerais do SOM

MANUAL CONTEDO
G01 Filosofia e conceitos bsicos, objetivos, estruturao(manuais e
subsistemas), funcionamento(macro-funes), origem e abrangncia.
G02 terminologia e expresses usuais da operao e da manuteno
G03 procedimentos de operacionalizao, atribuies dos rgos,
atualizao dos manuais e subsistemas, e padronizao dos
formulrios
G04 codificao dos equipamentos e sistemas
G05 dados tcnicos dos equipamentos e sistemas
Fonte: Itaipu Manual G01 - SOM

Quadro 5 - Manuais Especficos do SOM

MANUAL CONTEDO
M01 roteiro de atividades de manuteno preventiva peridica (planilha de
inspeo e controle - PIC).
M02 descrio do funcionamento dos equipamentos e sistemas
M03 Procedimentos tcnicos para execuo da manuteno preventiva e
corretiva
M04 Procedimentos e seqncias de desmontagem e montagem dos
equipamentos e estruturas
M05 Necessidades e especificao de materiais de reserva (lista de
material de reserva - LMR).
Fonte: Itaipu Manual G01 - SOM
 47

O critrio de codificao adotado pelo SOM (Manual G04), se baseia na

interdependncia operativa, na similaridade da funo desempenhada, e/ou na
proximidade fsica dos equipamentos, com objetivo de racionalizar os trabalhos de
manuteno e minimizar a indisponibilidade operativa, pois as atividades so
programadas considerando essa codificao.

3.6.3 Subsistemas do SOM

O SOM foi estruturado em 2 grandes sistemas: Sistema de

Acompanhamento da Manuteno (SAM) e Sistema de Acompanhamento da
Operao (SAO), com a finalidade de modularizar o acompanhamento e controle
das reas de operao e manuteno, sendo que cada sistema est dividido em
subsistemas de apoio. O SAO no ser apresentado por estar associado s
atividades de operao, isto , fora do escopo desse trabalho.

Nesta classificao, considera-se como subsistema o processo

informatizado de aquisio, tratamento e gerao de informaes tcnicas e
gerenciais, visando atender a um objetivo especfico, associado a uma das
funes do mtodo.

O SAM tem como objetivo o acompanhamento e controle dos servios de

manuteno preventiva peridica e de manutenes aperidicas (preventivas e
corretivas) dos equipamentos e estruturas da Central de Itaipu. Este sistema
subdividido em cinco subsistemas: Subsistema de Manuteno Peridica (SMP),
Subsistema de Manuteno Aperidica (SMA), Subsistema de Cadastro de
Equipamentos (SEQ), Subsistema de Materiais de Reserva (SMR), e Subsistema
de Anlise de Custos(SAC).

O SMP processa as informaes que envolvem as manutenes de carter

preventivo, com periodicidade de execuo definida, dispondo do documento
Solicitao de Servio Peridico (SSP), atravs do qual so programadas e
controladas as inspees e ensaios peridicos dos equipamentos e estruturas da
Central de Itaipu. Alm do documento SSP, o subsistema SMP constitudo pelas
Planilhas de Inspeo e Controle (PIC), seus formulrios e instrues de apoio,
 48

quais sejam, Tabelas de dados (TD), Formulrio de Envio de Informaes (FEI),

Instruo de Manuteno (IM) e Instruo de Desmontagem e Montagem (IDM),
As informaes geradas por esses documentos compem o banco de dados
denominado Histrico da Manuteno Peridica (HMP).

O SMA processa as informaes que tratam das manutenes corretivas,

preventivas no peridicas e outros servios afins, tais como ensaios especiais,
melhorias e estudos, dispondo do documento denominado Solicitao de Servio
Aperidico (SSA), atravs do qual so controlados todos os servios de
manuteno aperidica da Central de Itaipu, sendo as informaes geradas
armazenadas no Histrico da Manuteno Aperidica (HMA).

As informaes de identificao e caractersticas tcnicas dos

equipamentos esto congregadas no SEQ, compondo o banco de dados que
representa o cadastro dos equipamentos.

O equipamento, que a menor unidade de controle do SOM, est

individualizado atravs de uma codificao especfica. O banco de dados, que
relaciona cada equipamento com um cdigo de localizao e identificao e
tambm compe esse subsistema, denominado Codificao dos Equipamentos
do SOM.

Cabe ressaltar, que para minimizar a criao de um nmero muito grande

de equipamentos so codificados como equipamento do SOM, alguns sistemas.
Como exemplo, pode-se citar o sistema de frenagem e levantamento da unidade
(que inclui pista de frenagem, macacos hidrulicos, tubulaes, vlvulas de ar de
frenagem e vlvulas de leo e levantamento) que est codificado como se fosse
um nico equipamento.

No SMR encontra-se o processamento das informaes contidas nas listas

de materiais de reserva (LMR), e ainda o plano de manuteno e os
procedimentos de armazenagem dos materiais de reserva.

O SAC, por sua vez, tem por finalidade estabelecer uma sistemtica de
apropriao e controle dos custos diretos e indiretos da manuteno, essenciais
 49

para completar o processo da anlise global da performance do sistema de

produo. Seus principais produtos so a apropriao dos custos de manuteno,
a anlise dos custos de manuteno e os relatrios gerenciais.

Todos os subsistemas do SOM, conforme apresentado, respondem por

determinada parte do processo de gerenciamento informatizado das atividades de
manuteno, permitindo o tratamento de forma padronizada e gil do grande
volume de informaes que so geradas.

O histrico de implantao do SOM refora a premissa bsica de

transposio de experincia de empresas congnitas na definio da metodologia
de manuteno para a Central Hidreltrica de Itaipu. Essa metodologia
abrangente envolvendo a normatizao, o planejamento, o acompanhamento, o
controle e a avaliao das atividades e equipamentos sob responsabilidade da
rea de manuteno.

A abrangncia do SOM considera todos equipamentos instalados em

Itaipu, ou seja, equipamentos mecnicos, eltricos, eletroeletrnicos e civis.

O SOM se baseia em documentao tcnica especificamente desenvolvida

para aplicao e gesto da metodologia de manuteno, contando com
aplicativos informatizados para o gerenciamento das informaes e dados obtidos
no processo de manuteno.

Em vista das informaes apresentadas, ao analisar-se o estgio em que

se encontra o desenvolvimento do SOM e a evoluo tecnolgica das tcnicas de
execuo e anlise da manuteno, aliada a permanente necessidade de
melhoria contnua nos processos, vislumbra-se a oportunidade de avaliar a
aplicabilidade da MCC na sistemtica de manuteno de Itaipu, devido aos bons
resultados que esta metodologia tem apresentado ao ser aplicada em outras
instalaes industriais.
 50

Captulo 4. MODELO DE IMPLANTAO DA MCC

A definio da poltica de manuteno a ser adotada em uma organizao,

merece especial ateno em face aos novos desafios a serem superados para o
atendimento aos requisitos de qualidade e expectativa dos clientes, bem como em
funo da complexidade dos sistemas e processos a serem mantidos. Deve-se
considerar, alm da prpria experincia acumulada, preferencialmente com base
em programas de manuteno bem sucedidos, a existncia de novas
metodologias de manuteno, capazes de agregar valor metodologia utilizada
pela empresa. Para Branco Filho (2000), a MCC est inteiramente de acordo com
o princpio da melhoria contnua dos processos ao diagnosticar as causas das
falhas funcionais, selecionar o tipo de tarefa de manuteno, analisar os dados de
falha e revisar o plano de manuteno.

O SOM, ao definir seu plano de manuteno se baseou na experincia das

empresas do setor eltrico, contando com atualizaes e revises, visando avaliar
a efetividade das aes desenvolvidas, a partir da anlise do histrico de
manuteno preventiva e corretiva. Conforme afirma Moss (1985):

at recentemente, a nica base para preparar as instrues de

manuteno para novos produtos eram as instrues que haviam sido
usadas para modelos anteriores de projetos similares.

Para facilitar a aplicao da MCC, recomenda-se desenvolver uma

aplicao piloto em um ou mais equipamentos selecionados, para ento promover
futuras aplicaes em outros equipamentos ou sistemas da instalao. A MCC,
portanto, pode ser considerada uma metodologia focada, isto , passvel tambm
de ser aplicada em parte de algum sistema ou da instalao.

importante considerar as recomendaes previstas na norma SAE JA

1011, editada em agosto de 1999, e denominada Evaluation Criteria for Reliability
Centered Maintenance (RCM) Process, que apresenta os critrios mnimos para
uma aplicao ser considerada Manuteno Centrada em Confiabilidade.
 51

O SOM, conforme apresentado no Captulo 3, contempla todos os aspectos

da gesto e da execuo da manuteno, sejam eles de planejamento,
programao, execuo e anlise, utilizando as formas de manuteno
preventiva, corretiva e preditiva, e busca a eficincia do processo produtivo, com
o pressuposto bsico de minimizao da ocorrncia de falhas e anlise de
desempenho dos equipamentos.

A MCC, por sua vez, como objetiva a determinao das tarefas para a
composio do plano de manuteno, ao ser aplicada em Itaipu, enfocaria apenas
a anlise e reviso das planilhas de inspeo e controle (Manual M01 do SOM),
ou seja, uma parte da sistemtica de manuteno de Itaipu.

4.1 ETAPAS DO MODELO DE IMPLANTAO DA MCC

Para a aplicao da MCC, uma seqncia de etapas deve ser seguida, que
compreende: a delimitao do equipamento, objeto da aplicao; a definio das
funes de todos os seus principais componentes e as possveis falhas funcionais
associadas a estas funes; e, a utilizao da Anlise dos Modos e Efeitos das
Falhas (FMEA) aplicada as falhas funcionais anteriormente definidas. A seguir
utiliza-se o diagrama de deciso com objetivo de identificar as tarefas de
manuteno mais adequadas, para finalmente definir-se o plano de manuteno a
ser adotado, com base na MCC.

Na Figura 11, apresentada a seguir, demonstra-se a viso geral do

processo de implantao da MCC, sugerido por Fleming et al. (1997).

Deve ser destacado que, de primordial importncia para o sucesso do

trabalho de aplicao da MCC, que para o desenvolvimento de todas as etapas,
possa se contar com uma equipe de profissionais experientes e capacitados, com
plenos conhecimentos do funcionamento e das atividades de manuteno,
associadas ao sistema ou equipamentos escolhidos para anlise.
 52

Definio do sistema
Fronteiras
Interfaces
Modularizao
Funes & Anlise
das Falhas Funcionais
Anlise dos Modos
de Falha e seus
Efeitos (FMEA)
Diagrama de Deciso
para a Seleo de
Tarefas de Manuteno
Formulao e
Implementao do
Plano de Manuteno
Baseado na MCC

Figura 11 Etapas de Implantao da MCC

Fonte: Fleming et al. (1997, p.54)

4.1.1 Etapa 1 - Delimitao e Definio de Fronteiras

Inicialmente o sistema a ser analisado deve ser delimitado, sendo que a

partir da seleo dos sistemas ou equipamentos a serem analisados, definem-se
as fronteiras e interfaces (entradas e sadas) do objeto da aplicao, tomando-se
cuidado para que nada seja desconsiderado, concentrando e delimitando o
estudo.

As fronteiras so fundamentais para o estabelecimento das interfaces com

os demais sistemas ou equipamentos que compem a instalao, no existindo
regras definidas para seu estabelecimento. A experincia do grupo de anlise e a
lgica de funcionamento da instalao que devem orientar esta definio.

Normalmente, no processo de delimitao da aplicao, se depara com um

grupo de componentes que atuam conjuntamente no desempenho das funes a
serem avaliadas. Devido a isto, recomendvel dividir-se o sistema ou
equipamento em mdulos funcionais. Assim, um mdulo funcional consistir em
um grupo de componentes que atuam conjuntamente para desempenhar uma ou
 53

mais funes deste prprio grupo. Esta estratgia permite analisar todas as
funes do sistema de forma racional e estruturada, e tambm que todos os
componentes estejam explicitamente relacionados com as funes identificadas.

Na literatura, como em Oliveira e Diniz (2001), encontram-se sugestes de

critrios para seleo de sistemas 'candidatos' a aplicao da MCC, quais sejam,
aqueles que apresentam maiores custos de manuteno preventiva, que
apresentem muitas aes de manuteno corretiva, ou que sejam responsveis
por parte significativa da indisponibilidade da instalao, ou ainda que suas falhas
tenham conseqncias, para a segurana ou meio ambiente, alm daqueles
sistemas que envolvam novos projetos.

4.1.2 Etapa 2 - Funes e Falhas Funcionais

Esta etapa compreende a definio clara e exaustiva de todas as funes e

falhas funcionais associadas aos componentes e acessrios do equipamento
delimitado para anlise, sendo que normalmente os fluxos de sada, identificados
na etapa anterior, esto associados a estas funes.

Na definio das funes, importante considerar o contexto operacional

do equipamento em relao instalao. Moubray (2000) observa que a
definio de uma funo deve consistir de um verbo, um objeto e o padro de
desempenho desejado.

Ainda deve-se observar que, as funes se dividem em principais ou

primrias, e secundrias. A funo principal representa a razo bsica para a
existncia de um item. As secundrias so menos bvias que as principais, nem
por isso suas falhas podem no ter srias conseqncias, conforme afirmam
Oliveira e Diniz (2001).

J as falhas funcionais so, em princpio, a negao das funes

anteriormente definidas, e desta forma deve-se raciocinar para identific-las. Em
outras palavras, a falha funcional a incapacidade ou inabilidade de um
componente ou equipamento atender o desempenho desejado, em relao ao
seu contexto operacional. Ou mesmo, realizar o que o usurio tem de expectativa
 54

quanto ao desempenho de determinado item. Ainda deve-se considerar que,

associada a uma funo pode haver mais de uma falha funcional.

4.1.3 Etapa 3 - Anlise dos Modos e Efeitos da Falha

Para desenvolver esta etapa utiliza-se a ferramenta FMEA - Anlise dos

Modos e Efeitos de Falha, com objetivo de identificar os modos de falha (maneira
pela qual a falha observada) e apurar os efeitos associados a cada um desses
modos. Conforme afirmam Oliveira e Diniz (2001, p.15):

FMEA a tcnica de anlise indutiva onde o raciocnio parte da perda da

funo (modo de falha) de um nico componente at uma concluso
geral sobre o efeito correspondente no sistema como um todo.

Portanto, para o processo de aplicao da MCC, a FMEA fornece a

caracterizao dos modos de falha associados aos componentes e
equipamentos, as causas das falhas e seus efeitos. A um modo de falha qualquer
pode estar relacionada mais de um causa, bem como o efeito estar associado a
um ou mais causas.

Nesta etapa, j possvel identificar que para alguns modos de falha,

considerados no crticos, recomendvel aplicar a manuteno corretiva, para
os casos de falhas com probabilidade de ocorrerem com freqncia remota e com
conseqncia pouco relevante, ou com freqncia alta e conseqncia
irrelevante.

4.1.4 Etapa 4 - Diagramas de Deciso e Seleo de Tarefas

A ferramenta bsica para o desenvolvimento desta etapa o diagrama de

deciso que ir permitir de forma lgica e estruturada atingir-se o objetivo da
MCC, qual seja, a definio das tarefas de manuteno. Na utilizao do
diagrama de deciso conta-se com o auxlio de planilhas para registro da anlise
de cada funo.
 55

Sugere-se a utilizao dos dois diagramas propostos por Smith (1992), j

que atendem plenamente aos objetivos de aplicao da MCC e as
recomendaes da norma SAE JA 1011, e que o diagrama de deciso proposto
por Moubray (2000), patenteado pela Aladon Ltda, exige um grau de
detalhamento muito grande, a partir da solicitao de vrias informaes
referentes ao processo de evoluo da falha. Deve-se considerar ainda que, os
diagramas propostos por Smith (1992), apresentados na Figura 3 e na Figura 4,
tm sido aplicados, com sucesso, em vrios projetos de implantao da MCC,
conforme comenta Fleming (1997).

Em vista disto, para a seqncia do processo de aplicao prope-se a

utilizao das planilhas (Figura 12, Figura 13 e Figura 14), tomando como
referncia as planilhas apresentadas por Oliveira e Diniz (2001), em conformidade
com os diagramas de deciso, j citados, propostos por Smith (1992).

Para o preenchimento desta planilha deve-se utilizar a rvore Lgica de

Deciso (Figura 3) e o Diagrama de Seleo de Tarefas (Figura 4), seguindo
seqencialmente as questes apresentadas, e respondendo 'SIM' ou 'NO',
conforme o caso.

4.1.5 Etapa 5 - Plano de Manuteno

A ltima etapa prevista, tambm apresentada na Figura 11, a

implantao do plano de manuteno com as tarefas e respectivas freqncias
definidas, onde realiza-se o agrupamento das tarefas, a exemplo do apresentado
por Aupied et al. (1997) Figura 5, com objetivo de otimizar a utilizao dos
recursos humanos e minimizar a eventual indisponibilidade associada execuo
das atividades de manuteno.
 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC

UNIDADE: SUBUNIDADE:

FUNO FALHA FUNCIONAL

Figura 12 Planilha de falhas funcionais

56
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC

UNIDADE: SUBUNIDADE:

FUNO: FALHA FUNCIONAL:

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

Figura 13 - Planilha de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA

57
Obs.: na coluna indicada por D.D. deve ser indicado S (SIM), se o modo de falha ser analisado em auxlio do Diagrama de Deciso, ou
com N (NO) se for considerado recomendvel que para este modo de falha no se adotar nenhuma ao de manuteno
preventiva, atuando-se portanto somente aps a falha.
 FOLHA
Planilha de Seleo de Tarefas MCC

UNIDADE: SUBUNIDADE:

COMPONENTE:

FALHA MODO DE TAREFA

E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL FALHA FREQ.
ATIVIDADE

Figura 14 - Planilha de Seleo de Tarefas

58
Obs.: 1) as letras E, S, O, C esto associadas rvore lgica de Deciso (figura 3 p. 27) e representam respectivamente se a falha
evidente, se envolve aspectos de segurana, se influem na continuidade operacional ou est associada a aspectos de custos;

2) os nmeros de 1 a 7 indicam as respostas s perguntas apresentadas no Diagrama de Seleo de Tarefas (fig. 4 p. 28).
 59

Caso a falha seja oculta, o mtodo MCC recomenda calcular o intervalo a

ser aplicado para a tarefa de busca de falha, conforme frmula matemtica
apresentada na pgina 24. Segundo Nunes e Souza (2001), e Possamai e Nunes
(2001), possvel portanto, estabelecer a disponibilidade requerida e conhecido o
tempo mdio entre falhas do dispositivo de proteo determinar-se o intervalo
adequado para a tarefa de busca de falha. O tempo mdio entre falhas pode ser
obtido com base no histrico de manuteno, ou caso no seja disponvel, a partir
da indicao dos fabricantes ou de um banco de dados de falha.

Para as demais falhas deve-se estimar um intervalo inicial para a

freqncia de manutenes e melhor definir este intervalo a medida em que se
adquire experincia no decorrer do tempo, bem como valer-se do histrico de
manuteno, se disponvel.

Sobre esta questo, Fleming et al. (1997, p.56) comentam:

a importncia de um banco de dados de falha e de reparo de onde se

possa extrair as vantagens potenciais da MCC, particularmente no que
concerne a determinao dos intervalos mais apropriados para a
realizao das diversas tarefas de manuteno.

De acordo ainda com os mesmos autores, se o nmero de intervalos de

manuteno programada para os quais se tem dados pequeno, o aumento no
tempo entre inspees deve ser feito gradualmente.

Outro aspecto a ser analisado que as revises peridicas do plano de

manuteno ficam facilitadas, pelo fato de se contar com toda a documentao
originada da implantao da MCC. Isto possibilita o resgate das consideraes e
premissas que levaram a deciso de adotar-se determinada tarefa ou forma de
manuteno.

Adicionalmente, uma anlise estruturada, com slido embasamento

tcnico, poder ser desenvolvida para os equipamentos reserva, bem como
eventuais aes de manuteno aplicveis a estes itens, objetivando garantir que
estejam em perfeitas condies operativas.
 60

Deve-se ainda, considerar que a partir da aplicao, contando com a

esperada otimizao das tarefas de manuteno, devem ser reduzidos os custos
envolvidos na execuo das atividades de manuteno, ou seja, obter-se um
plano com tarefas de manuteno que apresentem a melhor relao de custo
benefcio, que um dos objetivos.

O modelo de aplicao da MCC contempla 5 etapas sequenciadas, quais

sejam, a delimitao dos sistemas ou equipamentos a serem objeto de estudo, a
anlise das funes e falhas funcionais, a aplicao da ferramenta FMEA, a
seleo das tarefas de manuteno, e finalmente, a definio do plano de
manuteno.

Utilizando-se diagramas de deciso previstos no mtodo e seguindo as

etapas citadas, num processo sistematizado e estruturado, podem ser atendidos
os requisitos bsicos para que a aplicao possa ser considerada como
Manuteno Centrada na Confiabilidade, conforme preconiza a norma SAE JA
1011.
 61

Captulo 5. APLICAO DA MCC

Para a aplicao da MCC na Sistemtica de Manuteno de Itaipu SOM

foram seguidas, as etapas previstas e indicadas na Figura 11, para o que foi
constitudo um pequeno grupo de profissionais da rea de manuteno, composto
por 2 engenheiros e um tcnico especializado, com experincia especfica na
manuteno e funcionamento dos equipamentos, componentes e acessrios nos
quais foi realizado o estudo.

5.1 ETAPAS DA APLICAO NO SOM

5.1.1 Escolha e Delimitao do Objeto do Estudo

Conforme previsto na etapa 4.1.1 dentre os critrios para a escolha do

equipamento a ser desenvolvida a aplicao optou-se pelo sistema de regulao
de velocidade da unidade geradora que responde por parcela considervel da
disponibilidade da central hidreltrica, alm do que uma eventual falha dos
equipamentos deste sistema tem influncia na segurana operacional da unidade
geradora, com possveis conseqncias para o meio ambiente e demais
equipamentos.

Portanto, a escolha desse sistema deveu-se a sua importncia para o

processo produtivo da instalao, considerando-se que o controle da freqncia
da energia eltrica gerada obtido atravs da velocidade de rotao do conjunto
hidro-gerador. Sendo assim, o sistema de regulao de velocidade est
associado a um dos principais requisitos de qualidade da energia eltrica, a ser
fornecida por uma central hidreltrica.

Com base na codificao do SOM, esse sistema definido como uma

subunidade de manuteno, e denominado Sistema de Regulao de
Velocidade da Unidade, composto por equipamentos mecnicos, eltricos e
eletrnicos, conforme apresentado esquematicamente no Anexo 1. Os principais
 62

equipamentos que compem essa subunidade so os acumuladores de ar e

ar/leo, as bombas de pressurizao de leo, os compressores de ar, o conjunto
de recuperao de leo, o detetor mecnico de sobrevelocidade, os trocadores de
calor leo/gua, os motores das bombas e dos compressores, e o reservatrio de
ar dos compressores.

Devido ao fato desse sistema ser composto por inmeros equipamentos,

componentes e acessrios, para esta aplicao piloto limitou-se aos
equipamentos mecnicos do sistema de regulao de velocidade, em particular
aos acumuladores de ar e ar/leo. Mesmo assim, isto representou analisar 48
componentes entre tanques; vlvulas, tubulaes e acessrios; instrumentos de
medio e superviso operativa. Como o SOM adota uma poltica de manuteno
similar para todos os equipamentos da Central Hidreltrica de Itaipu, considera-se
que a aplicao em parte da instalao possa ser representativa para os
resultados da implantao da MCC nos demais equipamentos e sistemas.

Os equipamentos selecionados para a aplicao so codificados, no SOM,

como nico equipamento e denominado Tanques Acumuladores de Ar e Ar/leo
N1 N2 N3, tendo recebido o cdigo D01. Alm dos componentes do
equipamento codificado como D01 foram tambm analisados os componentes
associados aos equipamentos D23 ( Tubulaes/Vlvulas/Acessrios de leo do
RV) e D025 (Tubulaes/Vlvulas/Acessrios de Ar do RV), devido ao enfoque
funcional a ser observado na aplicao da MCC. Todos os equipamentos objeto
da anlise esto listados no Anexo 2.

O estudo limitou-se aos equipamentos mecnicos do sistema de regulao

de velocidade da unidade geradora, ficando as fronteiras e interfaces da aplicao
delimitadas. Portanto, assumiu-se com premissa que a alimentao eltrica para
o necessrio funcionamento de todos os componentes, em anlise, est sempre
disponvel.
 63

5.1.2 Funes e Falhas Funcionais

Para o cumprimento desta etapa foi preenchida a planilha de funes e

falhas funcionais (Figura 12), quando foram avaliadas, de forma exaustiva, todas
as funes de cada acessrio individualmente. A seguir, foram listadas as funes
gerais do sistema, visando considerar, com a maior abrangncia possvel, as
funes principais e secundrias de cada equipamento analisado. Como funes
gerais podem ser citadas: manter fixao, garantir integridade e segurana
operacional, facilitar o desenvolvimento de tarefas de manuteno.

Como o SOM possui um histrico bastante completo das manutenes

realizadas, possibilitando conhecer as falhas j ocorridas, aps o levantamento
das falhas funcionais realizou-se uma pesquisa no banco de dados das
manutenes corretivas, com objetivo de identificar-se alguma falha funcional no
considerada inicialmente.

Uma pgina da planilha de anlise de falhas funcionais apresentada a

seguir, como exemplo, na Figura 15, onde pode ser observada na primeira coluna
a indicao do nmero do componente ou dos componentes (conforme listagem
apresentada no Anexo 2) associados a cada uma das funes analisadas. A
planilha completa preenchida encontra-se no Anexo 3.
 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC
1/4
TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO FALHA FUNCIONAL
1 Armazenamento do leo pressurizado isento de impurezas, de 48 a 1.1 Sobrepresso acima de 68 bar, nos acumuladores.
68 bar (presso normal de operao 61 a 64 bar) para 1.2 Presso abaixo de 48 bar, nos acumuladores.
movimentao das palhetas do distribuidor (41 a 46). 1.3 Armazenar leo pressurizado com impurezas.
2 Isolar acessrios de superviso e controle, tais como manmetros 2.1 No isolar os acessrios de superviso e controle.
e pressostatos (3-7-9-32). 2.2 Isolar inadequadamente os acessrios de superviso e controle.
3 Drenar leo/ar e condensado (1-2-4-33-40). 3.1 No drenar leo/ar/condensado.
3.2 Drenar indevidamente.
4 Proteger os acumuladores para uma presso mxima de 68 bar (5) 4.1 No aliviar a presso quando esta atinge 68 bar.
4.2 Operar abaixo da presso de 67 bar.
5 Indicar a presso de ar nos acumuladores de ar N1 - N2 (6). 5.1 No indicar a presso de ar nos acumuladores N1 - N2.
5.2 Indicar indevidamente a presso nos acumuladores N1 - N2.
6 Indicar a presso no acumulador ar/leo (8). 6.1 No indicar a presso no acumulador ar/leo.
6.2 Indicar indevidamente a presso no acumulador ar/leo.
7 Indicar nvel superior de leo, permitir a partida e parada da 7.1 No indicar nvel de leo superior no acumulador ar/leo.
motobomba na seqncia de partida e parada da Unidade 7.2 Indicar indevidamente o nvel de leo superior no acumulador
Geradora, comandar reposio automtica de ar nos acumuladores ar/leo.
e sinalizar nvel alto de leo (10-11-12-13-14-15-16-17). 7.3 No permitir a partida da motobomba principal na seqncia de
partida da Unidade Geradora CH1 Ajuste 11 divises.
7.4 No permitir a parada da motobomba na seqncia de parada da
Unidade Geradora CH2 Ajuste 14 divises.
Figura 15 - Exemplo de Planilha de Falhas Funcionais Preenchida

64
 65

5.1.3 FMEA

Na seqncia das etapas previstas para aplicao da MCC foi

desenvolvida a anlise da FMEA, sendo utilizada a planilha da Figura 13.

De forma similar ao apresentado na etapa anterior, um exemplo da

utilizao da Planilha de Anlise dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA) consta da
Figura 16, a seguir, onde na coluna de efeitos da falha esto associadas as suas
causas da falha atravs das letras (A, B, C, D, E, ou F). No Anexo 4 se encontra
esta planilha totalmente preenchida.

5.1.4 Seleo de Tarefas

Para a anlise das tarefas a serem definidas no plano de manuteno

foram utilizados, portanto, os diagramas de deciso (Figura 3 e Figura 4),
conforme indicados em 4.1.4, tendo sido preenchida a planilha de seleo de
tarefas (Figura 14).

Um exemplo desta planilha preenchida apresentado na Figura 17, a

seguir, e no Anexo 5 pode ser encontrada a planilha completa, observando-se a
utilizao da letra S para resposta SIM as questes do diagrama de deciso, N
para resposta NO, e na coluna de conseqncias, indicada por C; , so
utilizadas as letras A, B, C, e D conforme a legenda constante da Figura 4.
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
1/26
TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE:
N1/N2/N3 E ACESSRIOS

FUNO: 1 FALHA FUNCIONAL: 1.1

MODO DE CAUSA DA FALHA

EQUIPAMENTO EFEITOS DA FALHA D.D.
FALHA
ACUMULADORES Sobrepresso - Emperramento na posio ABERTA da - Risco de acidente pessoal.[A-B-C-D] S
AR E AR/LEO vlvula de alimentao de ar comprimido BE - Rompimento de vedaes, tubulaes e
(37) e no atuao das vlvulas de alvio dos acumuladores.[A-B-C-D]
acumuladores.[A]
- Vazamento de leo.[A-B-C-D]
- Quebra da vlvula de alimentao manual de
ar comprimido dos acumuladores (item 34 - Risco eminente de indisponibilidade da
vlvula 44) e no atuao das vlvulas de alvio regulao da unidade.[A-B-C-D]
dos acumuladores.[B] - Inibio de indicao de outras falhas no
- Falha na indicao de nvel alto (16) e no sistema (seqncia de alarmes).[A-B-C-D]
atuao das vlvulas de alvio dos - Quebra da bomba caso ocorra falha na vlvula
acumuladores.[C] de alvio da mesma.[D]
- Falha na abertura da vlvula de alvio da - Distrbio no funcionamento normal do sistema.
bomba e no atuao das vlvulas de alvio dos [A-B-C-D]
acumuladores.[D]

Figura 16 - Exemplo de Planilha FMEA Preenchida

66
 FOLHA
Planilha de Seleo de Tarefas MCC 1/6
TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: N1/N2/N3 E ACESSRIOS

COMPONENTE: ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

FALHA MODO DE TAREFA

E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL FALHA
ATIVIDADE FREQ.
1.1 Sobrepresso S S - A S S S N - S - 1. Ensaios funcionais do Sistema. 4A
2. Inspeo visual. Semanal
1.2 Baixa Presso S S - A S S S N - S - 1. Ensaios funcionais das Motobombas. 1A
2. Ensaios funcionais da reposio de ar 1A
3. Inspeo visual. Semanal
1.3 Contaminao S N S B S S S N - S - 1. Inspeo interna no sistema. 4A
2. Anlise fsico-qumica da carga de leo 1A
3. Filtragem da carga do leo. 6M
4. Inspeo interna das motobombas com troca de 4A
orings e ensaio LP no suporte.
5. Medio de vibrao nas motobombas. 6M
6. Inspeo visual. Semanal
2.1 Vazamento N S - D/A N - N S N N N Obs.: Registrar na Instruo de Manuteno -
Interno recomendaes no manuseio dos acessrios
associados estas vlvulas.
4.1 Sobrepresso N S - D/A N - N S S S - 1. Teste operacional das vlvulas. 2A
4.2 Vazamento S N S B S S S N - S - 1. Verificao da presso de atuao das vlvulas. 4A
externo de ar 2. Inspeo visual. Semanal
6.1 Quebra S N S B S S S S - S - 1. Calibrao do manmetro. 1A
2. Inspeo visual. Semanal

67
Figura 17 - Exemplo de Planilha de Seleo de Tarefas Preenchida
 68

5.1.5 Plano de Manuteno

A aplicao da MCC permite construir-se o Quadro 6, onde esto definidas

as tarefas de manuteno a serem executadas e suas respectivas periodicidades
inicialmente indicadas, exceto para a falha associada as vlvulas de segurana
dos acumuladores ar/leo, referente falha funcional 4.1( Anexo 5).

Para esta falha oculta foi calculado o intervalo de busca de falha, utilizando
a frmula matemtica recomendada pela MCC, conforme demonstrado a seguir:

Tempo mdio entre falhas (MTBF): 270 anos ( 3 vlvulas x 18 unidades

geradoras x 5 anos de histrico de falhas )/ 4 falhas = 67,5 anos;

Indisponibilidade esperada: inicialmente adotamos 2%, dentro do valor

limite - menor ou igual a 5% - citado por Moubray (2000);

Intervalo de busca de falha: (Indisponibilidade x MTBF)/ 0,5 = (2 x 67,5)/

0,5 x 100 = 2,7 anos.

Desta forma recomendvel adotar-se a freqncia bienal para a

verificao da funcionabilidade das vlvulas de segurana dos acumuladores,
considernado-se que um intervalo de 2,7 em 2,7 anos, conforme calculado, no
prtico de ser utilizado. Assim, a indisponibilidade esperada ser de
aproximadamente 1,5%, valor este que pode ser considerado adequado para o
tipo de dispositivo de proteo.
 69

Quadro 6 - Tarefas de Manuteno - Plano MCC

FOLHA
Tarefas de Manuteno Plano MCC
1/1
COMPONENTE TAREFA FREQNCIA

Ensaios funcionais Quadrienal

Inspeo e limpeza interna Quadrienal
ACUMULADORES
Anlise fsico qumica da carga de leo Anual
DE AR E AR/LEO
Filtragem da carga de leo Semestral
Inspeo visual Semanal
Ensaios funcionais Anual
Inspeo interna com troca de o'rings e ensaio
Quadrienal
MOTOBOMBAS de LP no suporte
Ensaio de medio de vibrao Semestral
Inspeo visual Semanal
Ensaios funcionais Anual
CIRCUITO DE Limpeza do filtro Quadrienal
REPOSIO DE AR Troca da sede da vlvula ''BE'' Quadrienal
Inspeo visual Semanal
Teste operacional Bienal
VLVULAS DE
Verificar presso de atuao Quadrienal
SEGURANA
Inspeo visual Semanal
Calibrao do manmetro Anual
MANMETRO
Inspeo visual Semanal
Troca de vedaes, buchas e eixo do
Anual
mecanismo
Teste de estanqueidade Anual
INDICADORES DE Verificar funcionabilidade e ajustes Anual
NVEL Verificar componentes interno ao acumulador
Anual
ar/leo (haste e bia)
Teste operacional Anual
Inspeo visual Semanal
Verificar ajuste do pressostato Anual
PRESSOSTATO
Inspeo visual Semanal
VLVULAS DE
INTERLIGAO
Reviso geral Quadrienal
DOS
ACUMULADORES
TODOS OS Reaperto geral Quadrienal
COMPONENTES Inspeo visual Semanal
 70

5.2 ANLISE COMPARATIVA ENTRE OS PLANOS DE MANUTENO

A partir das planilhas de inspeo e controle (PIC) previstas no Manual

M01 do SOM, para os equipamentos em estudo, possvel montar-se o Quadro
7, apresentado a seguir:

Quadro 7 - Tarefas de Manuteno - Plano Atual/SOM

Tarefas de Manuteno Plano Atual FOLHA

1/1
ITEM N DA PIC
EQUIPAMENTO TAREFA DA PIC
FREQNCIA
REV.
Efetuar limpeza interna do 001.ME.04
TANQUES 001A Anual
acumulador ar/leo N3 Rev. 09
ACUMULADORES
Reviso suporte dos indicadores 001.ME.04
AR E AR/LEO 002A Anual
superior e inferior Rev. 09
N1/N2/N3 E
Inspeo interna do acumulador 001.ME.04
ACESSRIOS 003A Anual
ar/leo N3 Rev. 09
TANQUES 004A
ACUMULADORES 005A
001.ME.04
AR E AR/LEO Calibrar manmetros Anual
Rev. 09
N1/N2/N3 E 006A
ACESSRIOS
007A
008A
009A
010A
TANQUES
011A
ACUMULADORES
012A 001.ME.04
AR E AR/LEO Calibrar pressostatos Anual
013A Rev. 09
N1/N2/N3 E
014A
ACESSRIOS
015A
016A
017A
018A
019A
TANQUES 020A
ACUMULADORES 021A
001.ME.04
AR E AR/LEO Calibrar as chaves de nvel 022A Anual
Rev. 09
N1/N2/N3 E 023A
ACESSRIOS 024A
025A
026A
TANQUES
027A
ACUMULADORES
028A 001.ME.04
AR E AR/LEO Calibrar vlvulas de segurana Bienal
029A Rev. 09
N1/N2/N3 E
030A
ACESSRIOS
031A
 71

Tarefas de Manuteno Plano Atual FOLHA

1/1
ITEM N DA PIC
EQUIPAMENTO TAREFA DA PIC
FREQNCIA
REV.
TANQUES
ACUMULADORES
Inspeo interna acumuladores 001.ME.04
AR E AR/LEO 032A Bienal
de ar N1 e N2 Rev. 09
N1/N2/N3 E
ACESSRIOS
Drenar e purificar o leo das
TUB/VLVULAS
tubulaes 001.ME.04
ACESSRIOS DE 001A Anual
Anlise fsico-qumica da carga Rev. 09
LEO DO RV
de leo
001.ME.04
Limpar o filtro de ar 001A Anual
Rev. 09
TUBULAES/ Medir tempo de atuao da 001.ME.04
002A Anual
VLVULAS/ eletrovlvula Rev. 09
ACESSRIOS DELubrificao da haste da vlvula 001.ME.04
003A Quadrienal
AR DO RV de ar Rev. 09
Inspeo estado geral tubulaes 001.ME.04
004A Quadrienal
e acessrios Rev. 09
Verificar nveis de leo e presso 005A
TANQUES
Inspeo externamente
ACUMULADORES 006A
tubulaes/vlvulas e acessrios 001.ME.RV
AR E AR/LEO Semanal Rev. 02
N1/N2/N3 E Limpeza geral 011A
ACESSRIOS Verificar presena de
012A
vazamentos

Analisando-se as planilhas de aplicao da MCC para os acumuladores de

ar e ar/leo do sistema mecnico de regulao de velocidade observa-se que,
para as 28 funes principais e secundrias avaliadas foram identificadas 60
falhas funcionais, que indicaram 30 modos de falha, podendo-se ainda, ao
comparar os planos de manuteno previsto pela MCC e o atualmente praticado
em Itaipu observar que :

a anlise da FMEA indicou ser adequada adotar a manuteno corretiva para

13 modos de falha ;

foram definidas 31 tarefas preventivas, sendo 1 delas caracterizada como

tarefa de busca de falha;
 72

a aplicao da MCC recomendou a adoo de manuteno corretiva para

mais 5 tarefas, alm das anteriormente indicadas pela FMEA;

foram identificadas 3 recomendaes relacionadas a cuidados a serem

observados quanto segurana do trabalho; e

3 recomendaes referentes a necessidade de treinamento, ou reciclagem dos

conhecimentos, relativos a funcionalidade e manuteno dos equipamentos.

Pode-se observar ainda que, ao comparar as tarefas do plano de

manuteno obtidas a partir da aplicao da MCC (Quadro 6) e aquelas previstas
no plano de manuteno atual (Quadro 7), das 29 tarefas de manuteno
definidas pela MCC, 20 % apresentaram recomendao de aumento do intervalo
de manuteno, em relao a freqncia atualmente praticada.

Mesmo levando em conta que o plano de manuteno preventiva vigente,

para o sistema de regulao de velocidade da unidade geradora, est em sua
nona reviso, portanto j tendo sido otimizado em funo das manutenes
realizadas desde o incio de sua operao, pode-se constatar a potencialidade e
aplicabilidade da utilizao da MCC para os equipamentos de Itaipu.

Especificamente para a tarefa de busca de falha, comparando-se o

intervalo calculado de busca de falha (freqncia bienal) com aquele praticado
atualmente, que de 4 em 4 anos, confirma-se que a aplicao da MCC, por
utilizar uma avaliao objetiva na definio do intervalo de inspeo, permite uma
definio mais segura para a freqncia de inspeo para os dispositivos de
proteo, sujeitos a falha oculta.

5.3 COMPARAO ENTRE O SOM E A MCC

Ao se desenvolver a aplicao, possvel realizar uma comparao entre

os conceitos e enfoques bsicos adotados na sistemtica de manuteno de
Itaipu, Sistema de Operao e Manuteno (SOM), e aqueles preconizados pelo
mtodo Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), conforme apresentado
no Quadro 8, a seguir:
 73

Quadro 8 - Comparao entre o SOM e a MCC

SOM MCC
Enfoque no equipamento Enfoque nas funes dos
equipamentos
nfase na manuteno preventiva, para Definio das tarefas de manuteno,
a definio das tarefas de manuteno, ponderando as consequncias das
objetivando prevenir a ocorrncia de falhas, assumindo operar at a falha,
falhas quando convier
Abrangncia envolvendo as macro- nfase na definio do plano de
funes normatizao, planejamento, manuteno, envolvendo basicamente
programao, execuo, controle e a macro-funo execuo
anlise de desempenho e custos
Plano de manuteno definido a partir Utilizao anlise sistemtica, a partir
da experincia prpria e de empresas de diagramas de deciso para a
congneres definio do plano de manuteno
Codificao dos equipamentos baseada Anlise funcional de todos os
na interdependncia funcional e componentes dos equipamentos
proximidade fsica
Freqncia das inspees definida com Definio das tarefas de busca de falha
base na experincia prpria ou de com auxlio de frmula matemtica
outras instalaes especifica e demais freqncias a partir
de experincia adquirida
Utilizao das formas de manuteno Utilizao das formas de manuteno
preventiva, corretiva e preditiva preventiva, corretiva e preditiva
Importncia para o histrico das Pouca nfase para o histrico das
manutenes preventivas e corretivas manutenes realizadas (utilizao
realizadas para definio do intervalo inicial de
manuteno, se houver )

A despeito das diferenas observadas, seja de enfoque ou mesmo de

abrangncia, fica confirmada a aplicabilidade da MCC em uma sistemtica
consolidada, como o SOM.

Deve-se destacar, ainda, que a aplicao desenvolvida confirmou serem

necessrios dedicao e esforo ao se pretender implementar a MCC,
particularmente para o caso de Itaipu, onde o nmero de componentes e
acessrios associados a cada equipamento muito grande.

Os resultados da aplicao da MCC na metodologia de manuteno de

Itaipu, SOM, que se baseou no modelo definido no captulo anterior, indicam que
 74

este mtodo adequado a uma metodologia consolidada, mesmo se limitando a

definio do plano de manuteno.

Pode ser observada a potencialidade do mtodo MCC no sentido de

otimizar o plano de manuteno, definindo as tarefas a serem contempladas
nesse plano, sejam preventivas ou corretivas, a reviso da freqncia das
inspees e a oportunidade de realizao de discusses tcnicas com
profundidade suficiente para uma reavaliao dos procedimentos de manuteno
atualmente adotados e resgate do conhecimento dos profissionais envolvidos no
processo de manuteno.
 75

Captulo 6. CONCLUSES

As crescentes exigncias do mercado para se produzir com qualidade,

produtividade, flexibilidade e confiabilidade tm influenciado as aes de
dirigentes e outros profissionais para o aprimoramento de sua poltica de
manuteno. Dessa forma, o emprego da Manuteno Centrada em
Confiabilidade (MCC) vem ao encontro de uma necessidade da comunidade
tcnica de manuteno, que tem buscado a utilizao de ferramentas menos
empricas, para a definio das tarefas que compem o plano de manuteno.

No caso particular do setor eltrico brasileiro, esses fatores esto

presentes por diversas razes. Observa-se, de modo geral, com os
movimentos no sentido da globalizao, um processo de desregulamentao
do setor, com a configurao e posterior consolidao da concorrncia no
mercado, alm das dificuldades no atendimento das necessidades de energia
eltrica para o Pas.

A troca de experincias entre empresas desse setor tem sido, de certa

forma, desestimulada, pois a tecnologia de manuteno vem se tornando fator
de vantagem competitiva. Sendo assim, obstculos tendem a surgir na etapa
de implantao de novos empreendimentos, j que o intercmbio entre as
empresas tem sido historicamente a base para a definio dos planos iniciais
de manuteno. Isso ocorre principalmente quando as empresas no detm
experincia operativa, que possibilite um conhecimento adequado do
comportamento dos equipamentos e sistemas.

A MCC, originalmente desenvolvida para a indstria aeronutica, tem se

caracterizado como uma tcnica aplicvel aos diversos seguimentos
industriais. Existem atualmente vrias aplicaes bem sucedidas da MCC no
processo de manuteno do setor industrial, como tambm do setor de
gerao de energia, seja de origem trmica, nuclear ou hidrulica, e de outras
indstrias de transformao. Esta tcnica pode ser considerada focada, ou
melhor, aplicada em alguns equipamentos ou grupo deles, sem que
 76

necessariamente seja adotada em toda a instalao. Sua utilizao, portanto,

perfeitamente aplicvel em equipamentos especficos, com base em critrios
como, criticidade operativa, nmero de falhas apresentado, custos elevados de
manuteno, bem como para o desenvolvimento do plano de manuteno de
novos equipamentos ou sistemas a serem instalados.

A aplicao da MCC nos equipamentos do sistema de regulao de

velocidade, particularmente nos acumuladores de ar e de ar/leo da Central
Hidreltrica de Itaipu confirmou a necessidade de dedicao e esforo dos
tcnicos, especialmente devido a grande quantidade de equipamentos a serem
mantidos nesta instalao. Observou-se que o momento foi bastante rico para
uma ampla reavaliao dos procedimentos de manuteno adotados,
permitindo uma anlise estruturada dos mecanismos de falha, com apoio da
anlise do histrico de manutenes corretivas e preventivas realizadas. Na
oportunidade, tambm pode ser reavaliado o material sobressalente associado
aos equipamentos em anlise, com o intuito de garantir maior confiabilidade
para a instalao.

Tambm a aplicao da MCC est diretamente associado gesto

estratgica do conhecimento, temtica de relevncia crescente no campo
empresarial. Isso se deve ao resgate e preservao do capital intelectual da
rea de manuteno, pois grande parte do conhecimento e experincias
acumuladas pelos profissionais envolvidos no processo aflora nas discusses
tcnicas e porque as informaes e dados obtidos na aplicao, para a
definio do plano de manuteno, ficam registradas, compondo um importante
acervo tcnico.

Ainda o conjunto de documentos gerados bastante til para a

formao de novos profissionais para a rea de manuteno, dessa maneira,
busca-se garantir a continuidade do desempenho das equipes, que
gradualmente vo sendo substitudas no processo natural de rotatividade de
pessoas no trabalho.
 77

Estas afirmaes so confirmadas por Barroso e Gomes (1999) quando

comentam que gesto do conhecimento no se trata apenas de gerir ativos de
conhecimento, mas tambm da gesto dos processos que atuam sobre os
ativos (p. 5). Os autores continuam ainda a mobilidade da mo-de-obra um
fato da vida moderna e a eroso da base do conhecimento da empresa ocorre
a cada reposio (p. 9).

Cabe comentar que essa documentao estar disponvel para as

futuras revises dos procedimentos e tarefas de manuteno, ao permitir
identificar, com eficincia, a ocorrncia de uma eventual falha, e se aquela
situao j tinha sido considerada ou prevista. Nesse sentido, a referida
documentao pode vir a ser utilizada como instrumento de contestao a
algum questionamento sobre a abrangncia e a qualidade da manuteno
executada.

Como em Itaipu existe um grande nmero de equipamentos, de modo

reduzir o volume de itens codificados, optou-se por incluir num mesmo cdigo
vrios componentes e acessrios (em alguns casos at muitos equipamentos),
que em outras instalaes so codificados individualmente. Contudo, essa
codificao tem reflexos na caracterizao da forma de manuteno
executada. Por exemplo, quando a funo de um equipamento for mantida,
mesmo com a falha de um de seus componentes, conforme a terminologia do
SOM a manuteno definida como preventiva. Isso porque o equipamento
codificado apresenta um defeito. Na aplicao da MCC, essa mesma situao
caracterizada como manuteno corretiva, pois como os principais
componentes e acessrios so discretizados, para esse componente ocorreu
perda da funo, portanto a falha.

Para a MCC, ainda, devido ao processo de anlise ser realizado

componente a componente, pode ser que alguma falha possvel no seja
considerada, ao se preencher inicialmente a planilha funes e falhas
funcionais. Este aspecto pode ser minimizado, consultando-se o histrico de
manutenes corretivas, permitindo uma avaliao mais completa dessas
funes e suas respectivas falhas.
 78

Com relao avaliao dos custos associados s tarefas de

manuteno, as referncias bibliogrficas destacam a reduo dos dispndios
operacionais a partir da implantao da MCC, embora no se encontre no
mtodo a apropriao e anlise desses custos. Desta forma, seria importante
logo aps a definio do plano de manuteno, promover-se uma anlise
comparativa dos custos incorridos na realizao do plano de manuteno
anterior, e aquele proposto aps a aplicao da MCC, validando-se assim, a
efetividade econmica da aplicao.

A aplicao da MCC enfatiza a preservao ambiental e de segurana

das instalaes, bem como prioriza a anlise das falhas ocultas associadas a
dispositivos de proteo, bastante freqentes nas instalaes de gerao de
energia eltrica.

Em atendimento ao objetivo geral desta pesquisa, conclui-se, portanto,

que a aplicao da Manuteno Centrada em Confiabilidade adequada a
uma sistemtica de manuteno consolidada como o Sistema de Operao e
Manuteno (SOM), proporcionando ganhos importantes em qualidade e
eficincia da funo manuteno, bem como para a confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos, a partir da incorporao de uma avaliao
estruturada das tarefas de manuteno, direcionando os esforos para aquelas
de melhor relao custo-benefcio. Com isso, pode-se afirmar que a MCC
agrega valor ao processo de manuteno.

Da mesma forma que a FMEA uma ferramenta que compe uma das
etapas de aplicao da MCC, em relao a metodologia do SOM a MCC pode
representar um mtodo estruturado de suporte ao processo de definio do
plano de manuten

A oportunidade de participao ativa dos profissionais envolvidos com a

manuteno dos equipamentos analisados, observada durante a aplicao da
MCC em Itaipu, configura-se como outra concluso significativa. Pode-se inferir
que a aplicao dessa nova metodologia contribuiu para um maior
comprometimento e motivao do pessoal, pelo interesse demonstrado em
 79

todo o processo de discusso e elaborao da documentao, proporcionando

um melhor e mais detalhado conhecimento dos equipamentos em anlise e o
incentivo ao trabalho em equipe, com reflexos positivos no desenvolvimento
tcnico profissional do grupo.

A aplicao da MCC exigiu a absoro de novos conceitos e tcnicas

como, a Anlise das Falhas Funcionais, Anlise dos Modos e Efeitos das
Falhas (FMEA), e o enfoque prprio de preservao da funo. Nesses termos,
essencial que seja definido um programa de treinamentos para os
profissionais incumbidos de desenvolver os trabalhos, com vistas a extrair
desta metodologia toda a sua potencialidade, respeitando-se, com a devida
preciso, os novos conceitos incorporados.

Como recomendao para futuros trabalhos a serem desenvolvidos,

sugere-se:

utilizao do mtodo de anlise da rvore de falhas, como ferramenta de

suporte para a definio das falhas funcionais dos componentes, a serem
definidas para a aplicao da MCC;

desenvolvimento de anlise dos custos de manuteno, posterior a

aplicao da MCC, visando a avaliao dos eventuais ganhos financeiros
obtidos;

aplicao da MCC em um equipamento, que no tenha similaridade com

nenhum outro equipamento existente, e, portanto, no se disponha do
histrico de manutenes realizadas;

utilizao de diagrama Function Analysis System Technique (FAST),

denominado em portugus Tcnica do Sistema de Anlise de Funes,
para a definio das funes dos componentes, quando da aplicao da
MCC.
 80

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 85

ANEXOS
 86

ANEXO 1

Desenho esquemtico do sistema de regulao de velocidade.

87
 88

ANEXO 2

Listagem dos componentes do equipamento D01.

 EQUIPAMENTO: D01 - TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO N1 - N2 - N3

FUNO: Armazenamento de leo pressurizado para movimentao das palhetas do distribuidor.

ACESSRIOS:
1 Vlvula de dreno de condensado-interna (N1/N2) (2 pcs) (82-84)
2 Vlvula de dreno de condensado-externa (N1/N2) (2 pcs) (81-83)
3 Vlvula de isolamento da linha dos pressostatos (86)
4 Vlvula de dreno da linha dos pressostatos (87)
5 Vlvula de segurana dos acumuladores (3 pcs) (20)
6 Manmetro dos acumuladores de ar (2pcs) (21) (PI-35; PI-36)
7 Vlvula agulha de isolamento do manmetro do acumulador de ar (2 peas)
8 Manmetro do acumulador ar/leo (21) (PI-34)
9 Vlvula agulha de isolamento do manmetro do acumulador ar/leo
Indicador de nvel de leo superior do acumulador ar/leo
Acessrios do indicador de nvel :
10a13 flange-haste-bia-suporte
14 chave de nvel ''CH1'' - (permisso de partida de bomba na partida da Unidade - ajuste 11 divises )
15 chave de nvel ''CH2'' - (permisso de parada de bomba na parada da Unidade - ajuste 14 divises )
16 chave de nvel ''CG'' - (comanda a reposio de ar nos acumuladores atravs da eletrovlvula ''BE'' - ajuste 18,5 divises)
17 chave de nvel ''LB'' - (indicao do nvel alto de leo no acumulador ar/leo - ajuste 19,4 divises) - ALARME
Indicador de nvel de leo inferior do acumulador ar/leo
Acessrios do indicador de nvel:
18a21 flange-haste-bia-suporte
22 chave de nvel ''LV'' - (indicao de nvel baixo de leo no acumulador ar/leo - ajuste 10,6 divises) - ALARME
23 chave de nvel ''LC'' - (parada da Unidade por nvel muito baixo de leo no acumulador ar/leo - ajuste 9,8 divises) - TRIP
24 chave de nvel ''LD'' - (nvel de leo muito baixo no acumulador ar/leo, fecha/to da vlvula de isola/to dos acumuladores - ajuste 0,6 divises) - TRIP
PRESSOSTATOS:
25 Pressostato ''LE'' - (presso alta nos acumuladores - ajuste 65 bar) - ALARME
26 Pressostato ''DB'' - (partida da 1 bomba reserva - ajuste 57 bar)
27 Pressostato ''DC'' - (partida da 2 bomba reserva - ajuste 54 bar)
28 Pressostato ''LF1'' - (alarme de presso baixa nos acumuladores - ajuste 53 bar) - ALARME
29 Pressostato ''LF2'' - (presso muito baixa nos acumuladores - ajuste 52 bar - TRIP
30 Pressostato ''DD'' - (parada das bombas reserva - ajuste 60,5 bar)
 EQUIPAMENTO: D01 - TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO N1 - N2 - N3

FUNO: Armazenamento de leo pressurizado para movimentao das palhetas do distribuidor.

ACESSRIOS:
31 Transdutor de Presso ''EE'' - (indicao da presso do sistema de regulao no ULP)
32 Vlvula de isolamento dos pressostatos e transdutor de presso ''EE'' - (7 peas)
33 Vlvula de dreno dos acumuladores (despressurizao) - (2 peas) (41)
34 Vlvula do sistema de reposio de ar dos acumuladores (3 peas) (44-45-97) - Listada no D25
35 Filtro do sistema de reposio automtica de ar (42) - Listada no D25
36 Vlvula de reteno do sistema de reposio automtica de ar (2 peas) (43) - Listada no D25
37 Eletrovlvula de reposio automtica de ar (BE) - Listada no D25
38 Vlvula globo de interligao dos acumuladores (2 peas) (98-99) - Listada no D25
39 Tubulao de interligao dos acumuladores (4 peas)
40 Vlvula de dreno de leo do acumulador ar/leo (22) - Listada no D23
41 Acumulador de ar N1
42 Tampa do acumulador de ar N1
43 Acumulador de ar N2
44 Tampa do acumulador de ar N2
45 Acumulador ar/leo N3
46 Tampa do acumulador ar/leo N3
47 Tubulao de alimentao de leo da linha dos pressostatos
48 Tubulao de alimentao de ar dos acumuladores e dreno de condensado
 91

ANEXO 3

Planilha de Falhas Funcionais Preenchida.

 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC
1/4
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO N1/N2/N3 E
ACESSRIOS
FUNO FALHA FUNCIONAL
1 Armazenamento do leo pressurizado isento de impurezas, de 48 a 1.1 Sobrepresso acima de 68 bar, nos acumuladores.
68 bar (presso normal de operao 61 a 64 bar) para
1.2 Presso abaixo de 48 bar, nos acumuladores.
movimentao das palhetas do distribuidor (41 a 46).
1.3 Armazenar leo pressurizado com impurezas.
2 Isolar acessrios de superviso e controle, tais como manmetros 2.1 No isolar os acessrios de superviso e controle.
e pressostatos (3-7-9-32).
2.2 Isolar inadequadamente os acessrios de superviso e controle.
3 Drenar leo/ar e condensado (1-2-4-33-40). 3.1 No drenar leo/ar/condensado.
3.2 Drenar indevidamente.
4 Proteger os acumuladores para uma presso mxima de 68 bar (5). 4.1 No aliviar a presso quando esta atinge 68 bar.
4.2 Operar abaixo da presso de 67 bar.
5 Indicar a presso de ar nos acumuladores de ar N1 - N2 (6). 5.1 No indicar a presso de ar nos acumuladores N1 - N2.
5.2 Indicar indevidamente a presso nos acumuladores N1 - N2.
6 Indicar a presso no acumulador ar/leo (8). 6.1 No indicar a presso no acumulador ar/leo.
6.2 Indicar indevidamente a presso no acumulador ar/leo.
7 Indicar nvel superior de leo, permitir a partida e parada da 7.1 No indicar nvel de leo superior no acumulador ar/leo.
motobomba na sequncia de partida e parada da Unidade Geradora,
7.2 Indicar indevidamente o nvel de leo superior no acumulador ar/leo.
comandar reposio automtica de ar nos acumuladores e sinalizar
nvel alto de leo (10-11-12-13-14-15-16-17). 7.3 No permitir a partida da motobomba principal na sequncia de partida da Unidade
Geradora CH1 Ajuste 11 divises.
7.4 No permitir a parada da motobomba na sequncia de parada da Unidade Geradora
CH2 Ajuste 14 divises.
 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC
2/4
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E
AR/LEO N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO FALHA FUNCIONAL
7 Indicar nvel superior de leo, permitir a partida e parada da 7.5 No comandar a reposio automtica de ar nos acumuladores CG Ajuste 18,5
motobomba na sequncia de partida e parada da Unidade divises.
Geradora, comandar reposio automtica de ar nos acumuladores
7.6 Comandar indevidamente a reposio automtica de ar nos acumuladores (CG).
e sinalizar nvel alto de leo (10-11-12-13-14-15-16-17).
7.7 No indicar nvel alto de leo no acumulador ar/leo LB Ajuste 19,4 divises
ALARME.
8 Indicar nvel inferior de leo, sinalizar nvel baixo/muito baixo, 8.1 No indicar nvel de leo inferior no acumulador ar/leo.
comandar a parada da Unidade Geradora e isolamento dos
8.2 Indicar indevidamente o nvel de leo inferior no acumulador ar/leo.
acumuladores (18-19-20-21-22-23-24).
8.3 No indicar nvel baixo de leo no acumulador ar/leo - LV Ajuste 10,6 divises
TRIP.
8.4 No comandar a parada da Unidade Geradora por nvel muito baixo de leo no
acumulador ar/leo - LC Ajuste 9,8 divises TRIP.
8.5 Comandar indevidamente a parada da Unidade Geradora por nvel muito baixo de leo
no acumulador ar/leo (LC).
8.6 No indicar nvel de leo muito baixo no acumulador ar/leo (LC).
8.7 No comandar o fechamento da vlvula de isolamento do acumulador ar/leo com
sistema de regulao - LD Ajuste 0,6 divises TRIP.
8.8 Comandar indevidamente o fechamento da vlvula de isolao do acumulador ar/leo
com sistema de regulao (LD).
9 Indicar presso alta nos acumuladores (25). 9.1 No indicar presso alta nos acumuladores - LE Ajuste 65 bar ALARME.
9.2 Indicar indevidamente presso alta nos acumuladores (LE).
10 Partir a 1 motobomba reserva do sistema de regulao (26). 10.1 No permitir a partida da 1 motobomba reserva do sistema de regulao DB Ajuste
57 bar.
10.2 Partir indevidamente a 1 motobomba reserva do sistema de regulao (DB).
 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC
3/4
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO N1/N2/N3 E
ACESSRIOS
FUNO FALHA FUNCIONAL

11 Partir a 2 motobomba reserva do sistema de regulao (27). 11.1 No permitir a partida da 2 motobomba reserva do sistema de regulao DC Ajuste
54 bar.
11.2 Partir indevidamente a 2 motobomba reserva do sistema de regulao (DC).
12 Indicar presso baixa nos acumuladores (28). 12.1 No comandar a parada da unidade geradora por presso baixa nos acumuladores do RV
- LF1 Ajuste 53 bar TRIP.
12.2 Comandar indevidamente a parada da unidade geradora por presso baixa nos
acumuladores do RV (LF1).
13 Indicar presso muito baixa nos acumuladores (29) parada da 13.1 No comandar a parada da Unidade Geradora por presso muito baixa nos
Unidade Geradora. acumuladores do RV - LF2 Ajuste 52 bar TRIP.
13.2 Comandar indevidamente a parada da Unidade Geradora por presso muito baixa nos
acumuladores do RV (LF2).
14 Parar as motobombas reserva (30). 14.1 No parar as motobombas reserva DD Ajuste 60,5 bar.
14.2 Parar indevidamente as motobombas reserva (DD).
15 Indicar a presso do sistema de regulao no ULP (31). 15.1 No indicar a presso do sistema de regulao no ULP (EE).
15.2 Indicar indevidamente a presso do sistema de regulao no ULP (EE).
16 Isolar o sistema de reposio automtica de ar dos acumuladores 16.1 No isolar o sistema de reposio automtica de ar dos acumuladores (44-45-97).
(34).
16.2 Isolar indevidamente o sistema de reposio automtica de ar dos acumuladores (44-45-
97).
17 Filtrar o ar de reposio dos acumuladores (35). 17.1 No filtrar o ar de reposio dos acumuladores (42).
17.2 Obstruir a passagem de ar de reposio.
18 Impedir o retorno de ar dos acumuladores ao reservatrio de ar dos 18 No impedir o retorno de ar dos acumuladores ao reservatrio de ar dos compressores
compressores (36). (43).
 FOLHA
Anlise de Falhas Funcionais MCC
4/4
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO N1/N2/N3 E
ACESSRIOS
FUNO FALHA FUNCIONAL

19 Repor automaticamente ar aos acumuladores do sistema de 19.1 No repor automaticamente ar aos acumuladores do sistema de regulao durante 2
regulao (37). minutos (BE).
19.2 Manter continuamente a passagem de ar aos acumuladores do sistema de regulao
(BE).
20 Isolar os acumuladores de ar do acumulador ar/leo (38). 20 No isolar os acumuladores de ar do acumulador ar/leo (98/99).
21 Interligar os acumuladores de ar ao acumulador ar/leo (39). 21 No interligar os acumuladores de ar ao acumulador ar/leo.
22 Conter o fluido nos diversos componentes do sistema (1 a 48). 22 No conter o fluido.
23 Indicar o tipo de fluido contido (leo = marrom e ar = azul) e 23.1 No identificar corretamente o tipo de fluido.
manter a aparncia (38-39-41-42-43-44-45-46-47-48).
23.2 No manter a aparncia.
24 Identificar os componentes (1 a 5 14 a 17 22 a 24 25 a 38 24 No identificar os componentes.
40 a 41 43 45).
25 Alimentar a linha dos pressostatos (47). 25 No alimentar a linha dos pressostatos.
26 Alimentar com ar os acumuladores e drenar o condensado dos 26.1 No alimentar os acumuladores de ar.
acumuladores de ar (48).
26.2 No drenar o condensado dos acumuladores.
27 Manter fixao dos diversos componentes do sistema (1 a 48). 27 No manter a fixao dos diversos compomentes.
28 Facilitar o desenvolvimento das atividades de operao e 28 No facilitar o desenvolvimento das atividades de operao e manuteno dos
manuteno dos componentes do sistema (1 a 48). componentes do sistema.
 96

ANEXO 4

Planilha FMEA Preenchida.

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
1/26

UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 1 FALHA FUNCIONAL: 1.1

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

ACUMULADO Sobrepresso - Emperramento na posio ABERTA da - Risco de acidente pessoal.[A-B-C-D] S

RES AR E vlvula de alimentao de ar comprimido
AR/LEO BE (37) e no atuao das vlvulas de - Rompimento de vedaes, tubulaes e
alvio dos acumuladores.[A] acumuladores.[A-B-C-D]

- Quebra da vlvula de alimentao manual de - Vazamento de leo.[A-B-C-D]

ar comprimido dos acumuladores (item 34
vlvula 44) e no atuao das vlvulas de - Risco iminente de indisponibilidade da
alvio dos acumuladores.[B] regulao da unidade.[A-B-C-D]

- Falha na indicao de nvel alto (16) e no - Inibio de indicao de outras falhas no

atuao das vlvulas de alvio dos
acumuladores.[C]
- Falha na abertura da vlvula de alvio da
bomba e no atuao das vlvulas de alvio
dos acumuladores.[D]
sistema (seqncia de alarmes).[A-B-C-D]
- Quebra da bomba caso ocorra falha na vlvula
de alvio da mesma.[D]
- Distrbio no funcionamento normal do sistema.
[A-B-C-D]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
2/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 1 FALHA FUNCIONAL: 1.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

ACUMULADO Baixa Presso - Grande vazamento de leo devido - - Impedimento da funcionabilidade do sistema. S
RES AR E rompimento de tubulao, vlvulas e [A-B-C-D-E]
AR/LEO acessrios do sistema.[A]
- - Contaminao do Meio Ambiente (leo).[A-
- Grande vazamento de ar devido a rompimento D]
na tubulao e acessrios de alimentao de
ar dos acumuladores (48).[B] - - Distrbio no funcionamento normal do
sistema. [A-B-C-D-E]
- Grande vazamento de ar devido rompimento
na linha de interligao do reservatrio de ar - - Risco de acidente pessoal.[A-B-C-D]
aos compressores e falha na vlvula de
reteno (36) e eletrovlvula BE.[C]

- Grande vazamento de ar devido a rompimento

das tubulaes de interligao dos
acumuladores e falha na vedao da tampa
.[D]

- No reposio de leo para o sistema pelas

motobombas.[E]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
3/26

UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 1 FALHA FUNCIONAL: 1.3

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

ACUMULADO Contaminao - Deteriorao da pintura interna dos - Travamento de vlvulas e acessrios.[A-B-C- S

RES AR E acumuladores.[A] E]
AR/LEO
- Corroso nas tubulaes de interligao dos - Entupimento de filtro.[A-E]
acumuladores.[B]
- Obstruo do fluxo.[A-B-C-E]
- Presena (substancial) de gua no sistema.[C]
- Distrbio no funcionamento normal do sistema.
- Quebra de bomba.[D] [A-B-C-E]

- Perda das caractersticas fsico qumicas do - Alterao nas propriedades fsico qumicas do
leo.[E] leo. [A-C-D-E]

- Deteriorao da carga de leo.[A-C-D-E]

- Vazamento externo de ar.[C]

- Corroso nas superfcies metlicas expostas

pela presena de gua.[D]

- Ataque as superfcies metlicas expostas,

devido a perda das caractersticas fsico
qumicas do leo. [D]

- Impedimento da funcionabilidade do sistema.

[A-B-C-E]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
4/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 2 FALHA FUNCIONAL: 2.1 e 2.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

VLVULAS Vazamento interno - Deteriorao de sede e ou contra sede.[A] - Impossibilidade de executar manuteno nos S
DE acessrios de superviso e controle.[A-B-C]
ISOLAMENTO - Engripamento da haste.[B]
(3-7-9-32) - Risco de acidente pessoal.[A-B-C]
- Falta de aperto no fechamento da vlvula.[C]

Perda de superviso - Engripamento da haste.[A] - Impedimento da funcionabilidade do sistema N

(pressostatos). [A-B]
- Operao indevida.[B]
- Perda da proteo dos equipamentos
(pressostatos). [A-B]

- Indicao indevida da presso do sistema

(manmetros e transdutor de presso
''EE'').[A-B]

- Ajuste incorreto de outros instrumentos (9).

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
5/26

UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 3 FALHA FUNCIONAL: 3.1 e 3.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

VLVULA DE Obstruo - Engripamento da haste das vlvulas. - Contaminao do sistema por condensado. N
ISOLAMENTO
DOS - Impedimento da despressurizao dos
PRESSOTATOS acumuladores caso a vlvula (33) esteja
inoperante.

- Impedimento de drenagem de leo do

acumulador ar/leo e linha dos pressostatos.

Vazamento - Deteriorao de sede e contra sede .[A] - Distrbio no funcionamento normal do sistema. N
[A-B]
- Operao indevida de fechamento das
vlvulas.[B] - Impedimento de funcionabilidade do sistema -
linha dos pressostatos (4).[A-B]
- Deteriorao de gaxeta..[C]
- Perda de proteo dos equipamentos (linha dos
pressostatos).[A-B-C]

- Queda de presso do sistema.[A-B-C]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
6/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 4 FALHA FUNCIONAL: 4.1 e 4.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

VLVULA DE Sobrepresso - Ajuste indevido das 3 vlvulas de alvio.[A] - Distrbio no funcionamento do sistema com S
SEGURANA DOS
rebaixamento do nvel de leo do acumulador
ACUMULADORES
- Emperramento da vlvula de alvio.[B] ar/leo.[A-B-C]

- Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo - Rompimento de tubulaes e vedaes.[A-B-C]

interno das vlvulas.[C]
- Vazamento de leo com possibilidade de
contaminao do Meio Ambiente.[A-B-C]

- Risco de acidente pessoal.[A-B-C]

Vazamento - Ajuste indevido.[A] - Distrbio no funcionamento normal do S

externo de ar sistema. [A-B]
- Desgaste na sede da vlvula.[B]
- Inibio de indicao de outras falhas no
sistema (inibio de sequncia de
alarmes).[A-B]

- Perda de presso no sistema.[A-B]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
7/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 5 FALHA FUNCIONAL: 5.1 e 5.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

MANMETRO Quebra - Deteriorao interna.[A] - Perda da indicao.[A-B] N

DO
ACUMULADOR - Impacto externo.[B]
DE AR

Desajuste - Deteriorao interna.[A] - Leitura incorreta.[A-B] N

- Ajuste indevido.[B]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
8/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 6 FALHA FUNCIONAL: 6.1 e 6.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

MANMETRO Quebra - Deteriorao interna.[A] - Perda da indicao.[A-B] S

DO
ACUMULADOR - Impacto externo.[B] - Distrbio no funcionamento normal do
AR/LEO sistema. [A-B]

Desajuste - Deteriorao interna.[A] - Indicao incorreta.[A-B] S

- Ajuste indevido.[B] - Distrbio no funcionamento normal do sistema.

[A-B]

- Ajuste incorreto de outros instrumentos.[A-B]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
9/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 7 FALHA FUNCIONAL: 7.1

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Quebra - Rompimento da bia e ou haste.[A] - No permitir partida e parada da motobomba S

DE NVEL principal na seqncia de partida e parada da
SUPERIOR - Engripamento do mecanismo.[B] Unidade Geradora.[A-B]

- No comandar reposio automtica de ar nos

acumuladores.[A-B]

- No sinalizar nvel alto de leo no acumulador

ar/leo. [A-B]

- Distrbio no funcionamento normal do

sistema. [A-B]

- Inibio de indicao de outras falhas no

sistema (seqncia de alarmes).[B]

- Impedimento do funcionamento normal do

sistema.
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
10/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 7 FALHA FUNCIONAL: 7.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Mau Funcionamento - Haste do indicador de nvel empenada.[A] - Distrbio no funcionamento normal do sistema. S
DE NVEL [A-B-C]
SUPERIOR - Infiltrao de leo no interior da bia.[B]
- Inibio de indicao de outras falhas no
- Ajuste dos contatos de nvel incorretos.[C] sistema (sequncia de alarmes).[A-C]

- No comandar reposio automtica de ar nos

acumuladores.[B-C]

- No permitir partida e parada da motobomba

principal na sequncia de partida e parada da
Unidade Geradora.[B-C]

- No indicar nvel alto de leo no acumulador

ar/leo.[B-C]

- Comandar indevidamente partida e parada da

motobomba principal na sequncia de partida
e parada da Unidade Geradora.[A-C]

- Indicar indevidamente nvel alto de leo no

acumulador ar/leo.[A-C]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
11/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 7 FALHA FUNCIONAL: 7.3, 7.4 e 7.5

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Impedimento - Ajuste incorreto de contato de nvel.[A] - No parte a motobomba principal, no S

DE NVEL da sequncia de permitindo a partida da Unidade Geradora.
SUPERIOR - Rompimento da bia e ou haste.[B]
partida da
Unidade Geradora - Engripamento do mecanismo.[C]

- Infiltrao de leo no interior da bia.[D]

Impedimento da - Ajuste incorreto de contato de nvel. - - No para a motobomba principal, impedindo a S

sequncia de sequncia normal de parada da Unidade
- Rompimento de bia e ou haste. Geradora.
parada da
Unidade Geradora - Engripamento do mecanismo.

- Infiltrao de leo no interior da bia.

Nvel alto de leo - Ajuste incorreto de contato de nvel.[A] - Distrbio no funcionamento normal do sistema. S
[A-B-C-D-E]
- Rompimento da bia e ou haste.[B]
- Aumento do nvel de leo no acumulador
- Engripamento do mecanismo.[C] ar/leo. [A-B-C-D-E]

- Infiltrao de leo no interior da bia.[D]- - Impedimento da funcionabilidade do sistema

com atuao de nvel baixo de leo no tanque
- Falha no pressostato ''LE'' (25) indicando sem presso.[A-B-C-D-E]
presso alta nos acumuladores.[E]
 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC FOLHA

12/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 7 FALHA FUNCIONAL: 7.6 e 7.7

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Rebaixamento - Ajuste incorreto de contato de nvel.[A] - Distrbio no funcionamento normal do S

DE NVEL indevido do nvel de sistema. [A-B-C]
SUPERIOR leo - Mau funcionamento da vlvula detetora de
presso.[B] - Rebaixamento indevido do nvel de leo no
acumulador ar/leo.[A-B-C]
- Desgaste das vlvulas de intermitncia.[C]
- Aumento do nvel de leo no tanque sem
presso. [A-B-C]

- Inibio de indicao de outras falhas no

sistema (seqncia de alarmes).[A-B-C]

Falta de Sinalizao - Ajuste incorreto de contato de nvel.[A] - Distrbio no funcionamento normal do sistema. N

- Infiltrao de leo no interior da bia.[B]

- Rompimento da bia e ou haste.[C]

- - Engripamento do mecanismo.[D]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
13/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 8 FALHA FUNCIONAL: 8.1 e 8.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR - Quebra - Rompimento da bia e ou haste.[A] - Atuao de TRIP na Unidade Geradora..[A-C] S

DE NVEL
INFERIOR - - Engripamento do mecanismo.[B] - Impedir a parada da Unidade Geradora por
nvel baixo de leo no acumulador ar/leo.[A-
- Infiltrao de leo na bia.[C] B]

- Isolar indevidamente os acumuladores do

sistema de regulao.[A-C]

- Impedir o isolamento dos acumuladores com o

sistema de regulao permitindo entrada de ar
no circuto de regulao.[B]

- Mau - Haste do indicador de nvel emperrada. [A] - Distrbio no funcionamento normal do S

funcionamento sistema. [A-B-C-D]
- Infiltrao de leo no interior da bia. [B]
- Comando indevido de parada da Unidade
- Ajuste de contato de nvel incorreto. [C] Geradora. [A-B-C-D]

- Rompimento da bia ou haste. [D] - Comando indevido de fechamento da vlvula

de isolao do acumulador ar/leo com
sistema de regulao. [A-B-C-D]

- - Indicao indevida. [A-B-C-D]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
14/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 8 FALHA FUNCIONAL: 8.3, 8.4 e 8.5

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Operao Indevida - Engripamento de mecanismo da haste. [A] - Unidade Geradora no pra por nvel muito S
DE NVEL baixo de leo no acumulador ar/leo. [A-B]
INFERIOR - Desajuste do contato. [B]
- Falta de sinalizao de nvel muito baixo de
leo no acumulador ar/leo. [A-B]

Mau Funcionamento - Haste do indicador de nvel emperrada. [A] - Parada indevida da Unidade Geradora. [A-B-C- S
D]
- Infiltrao de leo no interior da bia. [B]
- Indicao indevida. [A-B-C-D]
- Ajuste de contato de nvel incorreto. [C]

- Rompimento da bia ou haste. [D]

Mau Funcionamento - Engripamento de mecanismo da haste. [A] - Unidade Geradora no pra por nvel baixo de S
acumulador ar/leo. [A-B]
- Desajuste do contato. [B]
- No sinalizao de nvel baixo no acumulador
ar/leo. [A-B]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
15/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 8 FALHA FUNCIONAL: 8.6, 8.7 e 8.8

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

INDICADOR Mau Funcionamento - Haste do indicador de nvel emperrada. [A] - Parada indevida da Unidade Geradora. [A-B-C- S
DE NVEL D]
INFERIOR - Infiltrao de leo no interior da bia. [B]
- Indicao indevida. [A-B-C-D]
- Ajuste de contator de nvel incorreto. [C]

- Rompimento da bia ou haste. [D]

Operao Indevida - Engripamento da haste. [A] - Unidade Geradora no pra. [A-B] S

- Ajuste incorreto do contato de nvel. [B] - No fechamento da isolao do acumulador

ar/leo com o sistema de regulao. [A-B]

- Entrada de ar no circuito de leo [A-B]

Mau Funcionamento - Infiltrao de leo no interior da bia. [A] - Parada indevida da Unidade Geradora. [A-B-C] S

- Rompimento da bia ou haste. [B] - Fechamento indevido da vlvula de isolao do

acumulador ar/leo. [A-B-C]
- Ajuste incorreto de contator de nvel. [C]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
16/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 9 FALHA FUNCIONAL: 9.1 e 9.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

PRESSOSTATO Falta de Sinalizao - Ajuste incorreto de instrumento. [A] - Impossibilidade de executar a manuteno nos S
DE PRESSO acessrios de superviso e controle. [B-C-D]
ALTA - Obstruo do fluxo de ar por quebra do
mecanismo interno da vlvula. [B] - Distrbio na reposio automtica de ar do
sistema. [A-B-C]
- Quebra do instrumento. [C]

Mau Funcionamento - Ajuste incorreto do instrumento. [A] - Falta de sinalizao de presso alta nos S
acumuladores. [A-B]
- Operao indevida. [B]
- Distrbio na reposio automtica de ar no
sistema. [A-B]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
17/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 10 FALHA FUNCIONAL: 10.1 e 10.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

PRESSOSTATO Falta Comando - Ajuste incorreto do contato. [A] - Falta de reposio de leo ao sistema pela S
DB motobomba reserva 1. [A-B-C-D]
- Operao indevida. [B]
- Distrbio no funcionamento normal do
- Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo sistema. [A-B-C-D]
interno. [C]

- Quebra do instrumento. [D]

Mau Funcionamento - Ajuste incorreto do contato. [A] - Distrbio no funcionamento do sistema. [A-B- S
C]
- Operao indevida. [B]
- Partida indevida da motobomba 1. [A-B-C]
- Quebra do instrumento. [C]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
18/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 11 FALHA FUNCIONAL: 11.1 e 11.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

PRESSOSTATO Falta Comando - Ajuste incorreto do contato. [A] - Falta de reposio de leo ao sistema pela S
DC motobomba reserva 2. [A-B-C-D]
- Operao indevida. [B]
- Distrbio no funcionamento normal do
- Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo sistema. [A-B-C-D]
interno. [C]

- Quebra do instrumento. [D]

Mau Funcionamento - Ajuste incorreto do contato. [A] - Distrbio no funcionamento do sistema. [A-B- S
C]
- Operao indevida. [B]
- Partida indevida da motobomba 2. [A-B-C-D]
- Quebra do instrumento. [C]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC 19/26

UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 12 FALHA FUNCIONAL: 12.1 e 12.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

PRESSOSTATO Falta Sinalizao e - Ajuste incorreto do contato. [A] - Unidade Geradora no pra por presso baixa S
LF1 Comando de leo no acumulador ar/leo. [A-B-C-D]
- Operao indevida. [B]
- Falta de sinalizao de presso baixa de leo no
- Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo acumulador ar/leo. [A-B-C-D]
interno. [C]

- Quebra do instrumento. [D]

Mau Funcionamento - Ajuste incorreto do contato. [A]
- Operao indevida. [B]
- Quebra do instrumento. [C]
- Parada indevida da Unidade Geradora por S
presso muito baixa de leo. [A-B-C]
- Indicao indevida de presso muito baixa de
leo. [A-B-C]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
20/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 13 e 14 FALHA FUNCIONAL: 13.1 e 13.2 / 14.1 e 14.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

PRESSOSTATO Falta Sinalizao e - Ajuste incorreto do contato. [A] - Unidade Geradora no pra por presso muito S
LF2 Comando baixa de leo no acumulador ar/leo. [A-B-C-
- Operao indevida. [B]
D]
- Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo
- Falta de sinalizao de presso muito baixa de
interno. [C]
leo no acumulador ar/leo. [A-B-C-D]
- Quebra do instrumento. [D]
Mau Funcionamento - Ajuste incorreto do contato. [A] - Comando de parada indevida da Unidade S
Geradora por presso muito baixa de leo no
- Operao indevida. [B]
acumulador ar/leo. [A-B-C]
- Quebra do instrumento. [C]
- Sinalizao indevida por presso muito baixa
de leo no acumulador ar/leo. [A-B-C]
PRESSOSTATO Falta de Comando - Ajuste incorreto do contato. [A] - Operao desnecessria das motobombas S
DE PARADA reserva. [A-B]
- Operao indevida. [B]
DAS
MOTOBOMBA - Obstruo do fluxo por quebra do mecanismo
interno. [C]
S (DD)
- Quebra do instrumento. [D]
Mau Funcionamento - Ajuste incorreto. [A] - Distrbio no processo de reposio caso ocorra S
uma necessidade maior de suprimento de leo
- Operao indevida. [B] ao sistema. [A-B]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
21/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 15 e 16 FALHA FUNCIONAL: 15.1 e 15.2 / 16.1 e 16.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

TRANSDUTOR Falta de Indicao - Operao indevida. [A] - Falta de indicao no ULP da presso do N
DE PRESSO sistema. [A-B-C]
EE - Quebra do instrumento. [B]

- Obstruo de fluxo por quebra do mecanismo

interno da vlvula. [C]

Mau Funcionamento - Ajuste incorreto. [A] - Indicao incorreta no ULP da presso do N

sistema. [A-B-C]
- Operao indevida. [B]

VLVULA DE Vazamento Interno - Deteriorao de sede e ou contra sede.[A] - Distrbio no funcionamento normal do sistema S
ISOLAO DE se ocorrer falha da vlvula 45. [A-B-C]
REPOSIO - Engripamento da haste.[B]
AO SISTEMA - Impossibilidade de executar manuteno. [A-B-
- Falta de aperto no fechamento da vlvula.[C] C]

Mau Funcionamento - Quebra do mecanismo interno da vlvula. [A] - Risco de Acidente Pessoal. [A-B] S

- Operao indevida. [B] - Distrbio no funcionamento normal do sistema

se ocorrer falha nas vlvulas 44 e 97. [A-B]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
22/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 17, 18 e 19 FALHA FUNCIONAL: 17.1 e 17.2 / 18 / 19.1 e 19.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

FILTRO DO AR - Deteriorao - Rompimento da malha do filtro. [A] - Risco de contaminao da carga de leo. [A-B] S
DE
REPOSIO - Ruptura dos orings. [B]

- Entupimento - Excesso de impurezas. [A] - Obstruo do fluxo de ar comprometendo a S

reposio automtica de ar. [A]

VLVULA DE - Danificao - Quebra do mecanismo interno. [A] - Dificuldade na execuo da manuteno. [A-B] N
RETENO DA
REPOSIO - Presena de impurezas na sede e contra-sede.
DE AR [B]

ELETRO- - Mau - Emperramento do mecanismo interno da - Distrbio no funcionamento normal do sistema S

VLVULA BE Funcionamento vlvula. [A] com aumento do nvel de leo no acumulador
ar/leo. [A]

Vazamento - Emperramento do mecanismo interno da - Rebaixamento indevido do nvel de leo S

interno vlvula. [A] no acumulador ar/leo. [A-B]

- Desgaste interno da sede da vlvula. [B]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
23/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 20, 21 e 22 FALHA FUNCIONAL: 20, 21 e 22

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

VLVULAS DE Vazamento interno - Deteriorao de sede e ou contra sede.[A] - Impossibilidade de executar a manuteno. [A- S
INTERLIGA B-C]
O DOS - Engripamento da haste.[B]
ACUMULADO
RES - Falta de aperto no fechamento da vlvula.[C]

TUBULAO Obstruo - Deformao permanente. [A] - Distrbio no funcionamento normal do N

DE sistema. [A-B]
INTERLIGA - Danificao do mecanismo interno das
O DOS vlvulas. [B]
ACUMULADO
RES
REGULAO Vazamento Externo - Danificao das vedaes. [A] - Distrbio no funcionamento normal do S
DE sistema. [A-C-D]
VELOCIDADE - Ruptura de tubulaes e acessrios. [B]
DA UNIDADE - Risco de Acidente Pessoal. [B]
- Aperto indevido em conexes e flanges. [C]
- Risco de Parada indevida da Unidade
- Operao indevida. [D] Geradora. [B-D]
 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
24/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 23, 24 e 25 FALHA FUNCIONAL: 23.1 e 23.2 / 24 e 25

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

REGULAO Identificao Visual - Erro na identificao. - Risco de Acidente Pessoal. [A] S

DE Inadequada
VELOCIDADE Deteriorao N
- Corroso externa. [A] - Vazamento externo. [A-C]
DA UNIDADE
- Sujeira. [B] - Contaminao. [B]

- Danificao externa. [C] - Dificuldade na operao do sistema. [A-B-C]

REGULAO Falta Identificao - Falha Humana. [A] - Dificuldade na operao do sistema. [A] S
DE
VELOCIDADE - Risco de Acidente Pessoal. [A]
DA UNIDADE
- Risco de Parada Indevida da Unidade
Geradora. [A]

TUBULAO Obstruo/Ruptura - Deformao permanente na tubulao e - Parada indevida da Unidade Geradora. [A-B-C] N
DE LEO DOS acessrios. [A]
PRESSOSTATO - Distrbio no funcionamento normal do
S - Contaminao do fluido. [B] sistema. [A-B-C]

- Ruptura da tubulao e acessrios. [C] - Risco de Acidente Pessoal. [A-B-C]

- Vazamento externo. [A-B-C]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
25/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 26 FALHA FUNCIONAL: 26.1 e 26.2

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

TUBULAO Obstruo/Ruptura - Deformao permanente na tubulao e - Distrbio no funcionamento normal do N

DE AR DOS acessrios. [A] sistema. [A-B-C]
PRESSOSTATO
S - Contaminao do fluido. [B] - Risco de Acidente Pessoal. [A-B-C]

- Ruptura da tubulao e acessrios. [C] - Vazamento externo de ar. [A-B-C]

- Impossibilidade de reposio automtica de

ar. [A-B-C]

Obstruo - Deformao permanente na tubulao e - Contaminao da carga de leo. [A-B-C] N

acessrios. [A]

- Contaminao do fluido. [B]

- Ruptura da tubulao e acessrios. [C]

 FOLHA
Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA - MCC
26/26
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
FUNO: 27 e 28 FALHA FUNCIONAL: 27 e 28

EQUIPAMENTO MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITOS DA FALHA D.D.

REGULAO Fixao Inadequada - Vibrao. [A] - Rompimento das tubulaes e acessrios. [A- S
DE B-C]
VELOCIDADE - Falta de aperto nas fixaes. [B]
DA UNIDADE
- Rompimento das fixaes. [C]

REGULAO Dificuldades na - Acesso inadequado a componentes do sistema. - Risco Operacional. [A-B-C-D-E] S

DE execuo da [A]
VELOCIDADE Manuteno e - Risco de Acidente Pessoal. [A-B-C-D-E]
DA UNIDADE Operao - Identificao visual incorreta. [B]

- Ausncia de instrues tcnicas. [C]

- Ferramentas e dispositivos inadequados. [D]

- Pessoal no treinado. [E]

 123

ANEXO 5

Planilha de Seleo de Tarefas Preenchida.

 FOLHA
Planilha de Seleo de Tarefas MCC
1/9
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: ACUMULADORES DE AR E AR/LEO

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL
ATIVIDADE FREQ.

1.1 Sobrepresso S S - A S S S N - S - 1 - Ensaios funcionais do Sistema. 4A

2 - Inspeo visual. Semanal
1.2 Baixa Presso S S - A S S S N - S - 1 - Ensaios funcionais das Motobombas. 1A
2 - Ensaios funcionais da reposio de ar 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
1.3 Contaminao S N S B S S S N - S - 1 - Inspeo interna no sistema. 4A
2 - Anlise fsico-qumica da carga de leo 1A
3 - Filtragem da carga do leo. 6M
4 - Inspeo interna das motobombas com troca de orings e 4A
ensaio LP no suporte.
5 - Medio de vibrao nas motobombas. 6M
6 - Inspeo visual. Semanal
2.1 Vazamento N S - D/ N - N S N N N Obs.:Registrar na Instruo de Manuteno recomendaes no -
A
Interno manuseio dos acessrios associados estas vlvulas.

4.1 Sobrepresso N S - D/ N - N S S S - 1 - Teste operacional das vlvulas. 2A

A

4.2 Vazamento S N S B S S S N - S - 1 - Verificao da presso de atuao das vlvulas. 4A

externo de ar 2 - Inspeo visual. Semanal
 FOLHA
Planilha de Seleo de Tarefas - MCC
2/9
UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: MANMETRO DO ACUMULADOR AR/LEO

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL
ATIVIDADE FREQ.

6.1 Quebra S N S B S S S S - S - 1 - Calibrao do manmetro. 1A

2 - Inspeo visual. Semanal
6.2 Desajuste S N S B S S S N - S - 1 - Calibrao do manmetro. 1A
Obs.: Se necessrio, efetuar reajuste, devero ser
aferidos os demais instrumentos.
2 - Inspeo visual. Semanal
7.1 Quebra S N S B S S S N - S - 1 - Troca de vedaes, buchas e eixo do mecanismo. 1A
2 - Teste de estanqueidade. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
7.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao do funcionamento do indicador. 1A
Funcionamento
2 - Inspeo interna do acumulador. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
7.3 Impedimento da S N S B S S N N - S - 1 - Verificao do funcionamento do indicador. 1A
seqncia de
2 - Inspeo interna do acumulador. 1A
partida da Unidade
Geradora 3 - Calibrao do indicador. 1A
 FOLHA
Planilha de Seleo de Tarefas - MCC
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: INDICADOR DE NVEL SUPERIOR

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL
ATIVIDADE FREQ.

7.4 Impedimento da S N S B S S N N - S - 1 - Verificao do funcionamento do indicador. 1A

seqncia de
2 - Inspeo interna do acumulador. 1A
parada da Unidade
Geradora 3 - Calibrao do indicador. 1A
7.5 Nvel Alto de S N S B S S S N - S - 1 - Verificao do funcionamento do indicador. 1A
leo 2 - Inspeo interna do acumulador. 1A
3 - Calibrao do indicador. 1A
4 - Inspeo visual. Semanal
7.6 Rebaixamento S N S B S S S N - S - 1 - Calibrao do indicador. 1A
indevido do nvel
2 - Verificao do funcionamento da vlvula detetora de Semanal
de leo
presso (9) atravs da entrada e sada da bomba.
3 - Inspeo visual. Semanal
8.1 Quebra S N S B S S S N - S - 1 - Troca de vedaes, buchas e eixo do mecanismo. 1A
2 - Teste de estanqueidade. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: INDICADOR DE NVEL SUPERIOR

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL
ATIVIDADE FREQ.

8.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao do funcionamento do indicador. 1A

Funcionamento
2 - Inspeo interna do acumulador. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
8.3 Operao S N S B S S N N - S - 1 - Teste operacional. 1A
Indevida 2 - Calibrao do indicador. 1A
8.4 Mau S N S B S S N N - S - 1 - Teste operacional. 1A
Funcionamento
2 - Calibrao do indicador. 1A
8.5 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Teste operacional. 1A
Funcionamento
2 - Calibrao do indicador. 1A
8.6 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Teste operacional. 1A
Funcionamento 2 - Verificao interna do acumulador. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: INDICADOR DE NVEL INFERIOR

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL ATIVIDADE FREQ.

8.7 Operao S N S B S S N N - S - 1 - Teste operacional. 1A

Indevida 2 - Calibrao do indicador. 1A
8.8 Mau S N S B S S N N - S - 1 - Teste operacional. 1A
Funcionamento 2 - Calibrao do indicador. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
9.1 Falta Sinalizao S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
2 - Inspeo visual. Semanal
9.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
Funcionamento 2 - Inspeo visual. Semanal
10.1 Falta Comando S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
2 - Inspeo visual. Semanal
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E
AR/LEO N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: PRESSOSTATO LF1

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL ATIVIDADE FREQ.

10.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A

Funcionamento 2 - Inspeo visual. Semanal
11.1 Falta Comando S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
2 - Inspeo visual. Semanal
11.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
Funcionamento 2 - Inspeo visual. Semanal
12.1 Falta Sinalizao S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
e Comando 2 - Teste operacional. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
12.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
Funcionamento 2 - Teste operacional. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E
AR/LEO N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: PRESSOSTATO LF1

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL ATIVIDADE FREQ.

13.1 Falta Sinalizao S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A

e Comando 2 - Teste operacional. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
13.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
Funcionamento 2 - Teste operacional. 1A
3 - Inspeo visual. Semanal
14.1 Falta Comando S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
2 - Inspeo visual. Semanal
14.2 Mau S N S B S S S N - S - 1 - Verificao de ajuste do pressostato. 1A
Funcionamento 2 - Inspeo visual. Semanal
16.1 Vazamento S N S B N - N S S N N 1 - Manuteno corretiva.
Interno
16.2 Mau N S - D/ N - N S S N N Obs.: Ao operar as vlvulas observar a completa
A estanqueidade do sistema.
Funcionamento
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: VLVULAS DE INTERLIGAO DOS ACUMULADORES

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL ATIVIDADE FREQ.

17.1 Deteriorao N N S D/ N - N S N N N 1 - Manuteno corretiva (troca do filtro e orings).

B

17.2 Entupimento S N S B S S S N - S - 1 - Limpeza do filtro. 4A

2 - Inspeo visual. Semanal
19.1 Mau S N S B N - N N - N - 1 - Manuteno corretiva.
Funcionamento
19.2 Vazamento S N S B S S S N - S - 1 - Troca da sede da vlvula. 4A
Interno 2 - Inspeo visual. Semanal
20 Vazamento S N S B S S N S N S - 1- Reviso geral da vlvula. 4A
Interno
22 Vazamento S S - A S S S N - S - 1 - Reaperto geral dos componentes. 4A
Externo 2 - Inspeo visual. Semanal
Obs.: Treinamento interno. [D]
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UNIDADE: SISTEMA DE REGULAO DE VELOCIDADE SUBUNIDADE: TANQUES ACUMULADORES DE AR E AR/LEO
N1/N2/N3 E ACESSRIOS
COMPONENTE: VLVULAS DE INTERLIGAO DOS ACUMULADORES

FALHA TAREFA
MODO DE FALHA E S O C 1 2 3 4 5 6 7
FUNCIONAL ATIVIDADE FREQ.

23 Identificao N S - D/ N - N S N N N Obs.: Aps manuteno corretiva verificar a correta

A identificao dos componentes.
Visual
Inadequada
24 Falta S S - A N - N N - N S Obs.: Aps manuteno corretiva verificar a correta
Identificao identificao dos componentes.

27 Fixao S N S B S S S N - S - 1 - Reaperto geral. 4A

Inadequada
2 - Inspeo visual. Semanal
28 Dificuldades na S S - A S S N N - S - Obs.:
Execuo da - Reviso peridica das atividades de manuteno.
Manuteno e - Treinamento interno.
Operao
- Anlise dos procedimentos e facilidades de
manuteno.