Principios / Conceptos

CADENA DE VALOR

Mapa de la Cadena de Valor Actual y

Futuro
Busqueda de desperdicios

FLUJO CONTINUO

Cero defectos
Implicacion del Personall
Estandarizacin
Trabajo "pieza a pieza"
Orde y Limpieza
Fabrica Visual

SISTEMA PULL

Flujo tirado por el Cliente

Reduccin de tamao de lotes (Fab. Y
transferencia).
Nivelado

PERFECCIN
 Mejora continua
Repetitividad de los procesos sin errores
 Herramientas /Tcnicas

ADENA DE VALOR

VSM Value Stream Mapping

LUJO CONTINUO

1. 5S
2. TPM (Total Productive
Maintenance)

3. SMED
4. OPF- One-piece-flow
5. Equilibrado

6. Lay-out orientado a flujo

7. Indicadores

8. Equipos autnomos / Calidad

integrada / Polivalencia

9. Jidoka (Calidad autnoma)

10. Poka-yoke (Sistemas anti-error)

SISTEMA PULL
1. Kanban
2. Supermercados
3. FIFO/LIFO
4. ConWip
5. Heijunka (Secuenciacin)

6. Milk-run (Ruta de Lechero)

PERFECCIN
1. Kaizen
2. PDCA
3. AMFE
4. 8D
5. 5 Por qu
6. DMAIC
7. 6SIGMA
 Herramientas
Para
5S
Empezar

Value Stream
Mapping

Diseo de la
Cadena de Valor

5-Why (los 5
porqus)
Para Analizar

Diagrama
Yamazumi
 Diagrama espina de
pescado (Ishikawua)

Ciclo PDCA
(Deming)

El informe A3 de
Toyota

para
Analizar
Easy Kaizen

Sistemas de
sugerecias
 One Piece Flow
(Flujo de una Pieza)

Para el Flujo

SMED

Balanceo de Linea

Nivelado de la
Demanda

Para la
Cadencia Nivelado
multiproducto
(Heijunka box)

Kaban

Estanderias
Dinamicas (FIFO)

Para la
Traccin
 Para la
Traccin

Milk Round

5S

Poka Yoke

Andon

TPM

Para Cero
Defectos
 Herramientas Lean
Transforma fsicamente un rea de trabajo para una mayor comodidad, eficiencia y seguridad.
(pero adems contribuye al cambio de hbitos de las personas para mantener la situacin mejorada).

El Anlisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping (Trazado de la Cadena de Valor) es una
herramienta fundamental en el anlisis de los procesos de cualquier organizacin.
El Flujo del Valor y el Flujo de Informacin se despliegan visualmente en el anlisis, haciendo evidente
correlacin entre ambos.

para aprovechar todo el potencial del Anlisis de la Cadena de Valor es importante el trazado del D
de la Cadena de Valor, que es la representacin del proceso segn sus condiciones ideales de acuerd
con los principios del Lean Manufacturing.

Confrontando la situacin actual y la situacin ideal podemos identificar cules son sus diferencia
fundamentales y definir nuestra estrategia de transformacin.

} Pasos para el Diseo de la Cadena de Valor:

} Descripcin del estado futuro ideal a largo plazo
} Descripcin de situacin alcanzable a medio plazo (OBJETIVOS)
} Plan de implementacin (ACCIONES)

Los 5 porqus (5-Why) es una herramienta de anlisis que trata de encontrar la causa raz de un prob
Ante la aparicin de un problema debemos encontrar respuesta a dos preguntas:
Cul es la causa raz del problema? (base la para CORRECCIN)
Cul es la causa por la que no nos hemos anticipado a l? (base para la PREVENCIN)

Yamazumi es una palabra japonesa que significa apilar.

Diagrama Yamazumi en el Lean Manufacturing se refiere a un diagrama de columnas apiladas que
representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre
produccin y problemas. Entendiendo como problema toda parada no planificada de los medios de
produccin.
Es muy til para entender rpidamente en que situacin se encuentran los medios de produccin y cu
son sus problemas principales.
Esta herramienta sirve para obtener una visin global de las posibles causas de un problema.
Partimos del problema y vamos ramificando sus posibles causas.
En un primer paso enumeramos las posibles categoras de causas, que pueden ser las tradicionalmen
incluidas en las 5Ms o pueden ser otras:
Hombre (Man)
Mquina
Materiales
Medio (Entorno)
Mtodo (Proceso)
Organizacin
Control
Etc.

El Ciclo PDCA o Ciclo de Deming es un proceso que debe seguirse ordenadamente:

1. PLAN (Planificar)
2. DO (Hacer)
3. CHECK (Comprobar)
4. ACT (Actuar)

Es un informe, es decir, sirve para transmitir informacin que puede condicionar las actuaciones de su
destinatarios (para tomar decisiones, llevar a cabo acciones, etc.)
Una hoja de papel tamao DIN A3. Es decir, un espacio manejable pero limitado para expresarse.

Bajo el nombre de:

Easy-Kaizen
Quick & Easy Kaizen
Easy-to-do
se encuentra una misma metodologa de resolucin de problemas que trata de poner a disposicin de
cualquier trabajador las herramientas y el apoyo necesario para realizar pequeas mejoras en el mb
de sus procesos.
Se entiende que cuando un empleado detecta un problema, detecta una oportunidad de mejora, lo cu
muy positivo para la compaa, que pone a su disposicin herramientas y ayuda para resolverlo.

El despilfarro (MUDA) que se conoce como creatividad desaprovechada se refiere a la infrautilizacin

las personas.
La forma de evitarlo es mediante el respeto, en el sentido de apreciar sus aportaciones y mostrar ese
aprecio con el apoyo necesario para hacer realidad las buenas ideas.
Los sistemas de sugerencias pretenden fomentar y dar curso a esas ideas, aprovechando as todo el
potencial del personal y aumentando su motivacin.
El concepto de flujo de una pieza implica que una nica pieza pasa de operacin en operacin en lu
de ser el lote de piezas el que se desplace.
En la prctica puede ser inviable reducir el tamao de los lotes a una pieza (por ejemplo, en tortillera
pero habr que determinar cul es el mnimo que hace factible su implantacin.

SMED: Single-Minute Exchange of Die

Exchange of Die: cambio de prensa
Single-Minute: 1 dgito de minutos, es decir, menos de 10 minutos.
SMED reduce drsticamente los tiempos de cambio en los medios de produccin, haciendo al tiempo
la preparacin sea ms simple, segura y fiable.

El nivelado de la demanda en el mbito del Lean Manufacturing se refiere al sostenimiento del nivel d
produccin en determinados perodos de tiempo

Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir nivelacin.

Nivelar
1. Poner un plano en la posicin horizontal justa.
El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a mantener la horizontalidad en la produccin,
absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda.

KANBAN es una palabra japonesa que significa entre otras cosas poster o seal. Generalmente se
asocia a una tarjeta que se utiliza como seal de comunicacin entre puestos de trabajo que advierte
una necesidad de fabricacin o transporte.

Segn el Principio de Traccin (PULL) del Lean Manufacturing, toda fabricacin o entrega de productos
debe ajustarse a la demanda del proceso siguiente (demanda del cliente, ya sea interno o externo).
Una manera sencilla y eficaz de transmitir las necesidades del proceso siguiente es mediante KANB

FIFO son las siglas en ingls First-In-First-Out, literalmente: Primero-Dentro-Primero-Fuera, es deci

primero que entra es lo primero que sale.
A la hora de utilizar un almacn, y hasta en la despensa de casa, tiene sentido utilizar el sistema FIFO
modo que el material que ms tiempo lleve almacenado sea el siguiente en salir, previniendo as posi
problemas de obsolescencia.
Una estantera dinmica es una estantera en la que se facilita el desplazamiento del material
aprovechando la gravedad y sistemas que favorezcan el deslizamiento (como por ejemplo rodillos o m
de bolas)
En los pases anglosajones milkround tiene dos acepciones:
La ruta del lechero.
Ronda de reclutamiento de empleo que se realiza en las universidades.
Nos quedamos con la primera:
En los hogares se consume leche en botellas de vidrio.
Segn se consume la leche se van vaciando las botellas y al final del da las botellas vacas se dejan e
puerta de la casa.
El lechero, siguiendo su ruta matutina, va sustituyendo en cada puerta las botellas vacas por botellas
llenas. Y en cada casa se inicia el consumo de estas nuevas botellas, cerrando as el ciclo diario.
En las fbricas y transportes de mercancas se tiende a trabajar de esta forma, pero no siempre ha sid
as.
Tradicionalmente, cuando surge una necesidad de transporte en un punto, se movilizan recursos logs
para satisfacer esa necesidad. Es como si el lechero actuara como un repartidor de pizza; se le comun
la necesidad de sustituir las botellas de leche en una casa concreta y acude en exclusiva a ese lugar.

Poka-yoke es un trmino japons que viene a significar:

Poka: Error no intencionado, equivocacin
Yoke: Evitar (yokeru)
Es decir, evitar equivocaciones.
Un dispositivo poka-yoke ayuda a evitar equivocaciones (prevenir errores). Podramos decir que la
traduccin ms fiel de Poka-Yoke sera a prueba de errores.

Andon es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lmparas forrados de papel q
todos asociamos al folclore japons. El Andon tiene la caracterstica de emitir luz y por tanto resaltar u
texto, diseo, imagen
En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una
anomala.
El modo ms simple sera una seal luminosa que resalta un texto o un color con un significado
predefinido (avera, necesidad de ayuda, desviacin del objetivo)

TPM es Total Productive Maintenance, traducido literalmente Mantenimiento Productivo Total.

Mantenimiento Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos.
Productivo Porque persigue la alta productividad a travs de la disponibilidad de los equipos (alto OE
Total Porque implica a todo el personal, no slo a Mantenimiento.
Objetivos
El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de produccin),
especialmente mediante la eliminacin de averas (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)
 OEE

De
Produccin

TEEP

Productividad
 Tasa de Defectos
(PPM)

De Calidad

Capacidad del
Proceso (Cp Cpk
Cpm Cpkm)

Rotacin del
Inventario
De Logistica

Eficiencia de
Suministro
 Indicadores

OEE significa:
en ingls: Overall Equipment Effectiveness
en espaol: Eficiencia Global de los Medios de Produccin
OEE es el cociente entre:
El nmero de piezas OK fabricadas y
el nmero de piezas que se podran haber fabricado en el tiempo planificado para
produccin.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 65%, significa que de cada 100 piezas buenas que
la mquina podra haber producido, slo ha producido 65. Las causas pueden ser
varias, pero pueden agruparse en 7 grandes prdidas:

Averas
Falta de materiales
Preparaciones de mquinas (cambios de referencia)
Bajo rendimiento tras puesta en marcha de la mquina
Interferencias o Microparadas
Velocidad reducida (Tiempo de Ciclo bajo)
Chatarras y Reprocesos
http://leanroots.com/OEE.html

TEEP significa:
en ingls: Total Effective Equipment Performance
en espaol: Rendimiento Efectivo Total de los Equipos
TEEP es el cociente entre:
El nmero de piezas OK fabricadas y
el nmero de piezas que se podran haber fabricado en el tiempo total de
calendario.
http://leanroots.com/TEEP.html

En el entorno del Lean Manufacturing el indicador Productividad suele medirse en

resultado (piezas, volumen) / recurso (tiempo, energa, personas)
Por ejemplo:
piezas / hora
piezas / operario y hora
litros / hora
documentos (procesados) / hora
metros (de cable, por ejemplo) / turno
piezas / kWh
http://leanroots.com/productividad.html
PPM significa Piezas (o Partes) Por Milln.
En el entorno del Lean Manufacturing y Seis Sigma ms concretamente quiere decir
defectos por milln de oportunidades.
La Calidad es uno de los tres aspectos a considerar para la Satisfaccin del Cliente:
Calidad
Precio
Servicio
Por tanto es importante tener un indicador que nos ayude a evaluar nuestra
situacin y nuestras mejoras. El indicador principal comnmente utilizado es el de la
tasa de defectos, medido en defectos por milln de oportunidades.
http://leanroots.com/PPM.html

Cp: Cp quiere decir Capacidad del Proceso (Process Capability)

La capacidad a la que nos referimos es la que tiene el proceso para producir
piezas de acuerdo con las especificaciones, es decir, dentro de los lmites de
tolerancia establecidos.
Cpk: Con el Cpk conseguimos evaluar no slo si la capacidad es acorde con las
tolerancias sino si la media natural del proceso se encuentra o no centrada.
Cpm: Consideremos ahora que nuestra media objetivo no es la media de las
especificaciones, es decir, no es (LST-LIT)/2. En tal caso necesitamos un nuevo
indicador que nos de la capacidad del proceso con respecto al objetivo T, que nos
marquemos.
Cpkm: Del mismo modo, con respecto al Cpk tendramos.
http://leanroots.com/Cpk.html
El indicador de Rotaciones de Inventario mide (aproximadamente) en qu medida se
renueva el inventario de la compaa para cubrir sus ventas. Rotaciones de
inventario bajas son por lo general indeseables.
http://leanroots.com/stockturnrate.html
La Eficiencia de Suministro evala en qu medida se cubren las expectativas del
cliente en lo que se refiere a los envos.
http://leanroots.com/delivery_performance.html