13 - 10 3 2 - Fmea

Anlisis de Modos de Falla y Efectos
FMEA
Objetivos
Al trmino de este mdulo, el participante ser capaz de:
Definir un Anlisis de Modo de Falla y Efectos (FMEA)
Describir el valor de un FMEA
Describir cmo elaborar un FMEA funcional
Tipos de FMEAs
A quin incluir en la elaboracin
Cundo elaborar el FMEA
Cmo elaborar un FMEA til
Describir las pautas de clasificacin.
Facilitar la terminacin de un FMEA.
Analizar un FMEA terminado.
Priorizar actividades de proyecto basadas en un anlisis de FMEA.
Diagrama de flujo Seis Sigma DMAIC

Caracteriza
zacin del
Caracterizacin del Proceso
Proceso zacin del Proceso
Optimiza
Optimizacin
DDefine
efine M
Medir
edir
edir A nalizar
A nalizar
nalizar M
Mejorar
ejorar
ejorar Contr
CC trolar
ontr ar
trolar
ar
ontrolar
1
$
$ 16 21 26
$
$
6 11
Caso del Establecer y 16 se
Interesados Elaborar la Transicin del
Describir Interesados se
negocio y confirmar los Comprometen Implementacin Proyecto
grficamente los Comprometen
borrador del requisitos del Causas races y Planes de al Dueo del
datos
acuerdo Cliente confirmadas Comunicacin Proceso
Causas races
confirmadas
Fin del tiempo de
12
27
ciclo del proyecto
22 Estadsticas 17 22
7 Alinear Sistemas Documentary
Seleccionar Bsicas; Anlisis Descubrir
Determinar las y Estructuras; compartir lo
Proyecto de Mtodo de Interacciones;
mtricas primaria Influencia de aprendido y
Liderazgo y Medicin; Definir Regresiones;
y secundaria Estrategia otras
Equipo Capacidad del DOE Oportunidades
Proceso de Proyecto
Empieza el Ciclo
del Proyecto
$
$
8 13 18
Alinear al Equipo 23 28
3 Elaborar plan de Generar 23 se
con el problema Interesados Monitorear la
Revisar y recoleccin de posibles Interesados se
y metas del comprometen Implementacin
aprender de datos en torno a soluciones; comprometen
proyecto; Implementacin y el Sistema de
trabajo previo los Xs claves; Comparativos Implementacin
Confirmar el Aprobada Control del
Recolectar datos industriales Aprobada
acuerdo
$
9 14 19 29 $
9 se Anlisis de Evaluar riesgos y 24
24 Ratificar
4 Interesados Grficos; Comenzar a
Interesados se
comprometen alternativas; resultados;
Movilizar al comprometen Identificar Seleccionar implementar las Actualizar
Equipo Verificar
el posibles causas soluciones
solucin(es); conocimiento
acuerdo el
Verificar races aprobadas
Actualizar FMEA compartido
acuerdo

10
Identificar Xs 20
15 2525 30
claves; 20 se
Interesados
5 Diagrama de Flujo; Validar Elaborar Sistema Celebrar mejoras
Interesados se
comprometen
Elaborar
Elaborar SIPOC
SIPOC FMEA; estadsticamente de Control de y reconocer al
comprometen
Q-Soluciones
Matriz XY; las causas races Q-Soluciones Proceso (PCS) equipo
Aprobadas
Operaciones Aprobadas
Esbeltas
Rev 8 -5 -04
2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 77

FMEA
Definicin de FMEA
Un documento detallado que identifica las maneras en que un proceso o producto
puede fracasar en cumplir los requerimien-tos crticos del cliente (Ys).
Un documento vivo que enumera todas las causas posibles (X's fallidas) de falla, sobre
la base de la cual se puede generar una lista de tems para el plan de control
Un documento que permite al equipo hacer un seguimiento y priorizar las acciones
necesarias para mejorar el proceso.
En resumen, un FMEA de proceso:
Finalmente captar el proceso completo.
Identificar las formas en que el producto o proceso fracas debido a estos Xs.
Facilitar la documentacin de un plan para prevenir tales fallas.

FMEA
Ejercicio de precalentamiento
Resultado: Practicar la creacin de un FMEA.
Proceso: 1. En dos minutos, reuna que es lo que desea saber sobre

un defecto.
2. Anote sus ideas en un hoja de rotafolio.
3. Busque estos elementos en el documento de FMEA a
medida que avanzamos en este mdulo.
Tiempo Limite: Ejercicio: 2 minutos

Discusin: 10 minutos

FMEA
Por qu necesitamos un FMEA?

Porque exige al equipo que siga un procedimiento disciplinado para identificar y
documentar:
Potenciales modos de falla del proceso relacionados con el producto (o defectos).
Potenciales efectos de estos modos de falla sobre el cliente.
Potenciales causas del proceso (Xs fallidos) para cada modo de falla.
Formas de reducir el nivel de ocurrencia de estas causas.
Formas de mejorar los medios para detectar tales causas.
Porque un FMEA proporcionar al equipo:
Un Pareto de riesgo de aspectos del proceso que se pueden usar como un medio para
guiar la actividad del equipo.
Una lista ordenada por prioridad de acciones correctivas bien organizadas.
Un medio a travs del cual se puede hacer un seguimiento del mejoramiento del
proceso.
Un punto de partida sobre la base del cual se puede elaborar el plan de control.
En varias industrias, un FMEA actualizado y bien mantenido se est
transformando en una exigencia del cliente.
Tipos de FMEAs
Proceso: Documenta y aborda los modos de falla asociados a los procesos de
fabricacin y ensamblaje.
Proyecto: Documenta y aborda las fallas que pudieran ocurrir durante la ejecucin de
un programa importante.
Software: Documenta y aborda los modos de falla asociados a funciones del software.
Diseo: Documenta y aborda los modos de falla de productos y componentes mucho
antes de que sean fabricados; siempre se debe terminar antes de la
construccin de un prototipo.
Sistema: Documenta y aborda los modos de falla de las funciones a nivel de sistema
y subsistema, al principio durante la etapa de concepto del producto.

FMEA
Quines debieran elaborar un FMEA?

El equipo que est centrado en un proyecto de innovacin.
CUALQUIERA que haya tenido o tenga un papel en la definicin, ejecucin o cambio
del proceso, incluidos:
Operadores
Tcnicos de mantenimiento
Ingenieros
Supervisores
Gerentes
Ingenieros de diseo
Cundo se debera elaborar un FMEA?

Los FMEAs de proceso se debern comenzar en la fase de diseo conceptual.
Los FMEAs de proceso se debern actualizar cuando:
Se est cambiando un diseo o proceso existente.
Se usarn diseos o procesos remanentes en aplicaciones y ambientes nuevos.
Se ha terminado un estudio de solucin de problemas y debe ser documentado.
Los FMEAs de sistemas se debern crear despus de que se hayan definido las
funciones del sistema y antes de seleccionar el hardware especfico.
Los FMEAs de diseo se debern crear cuando se estn diseando sistemas,
productos y procesos nuevos.

FMEA
Pasos para crear un FMEA

Paso 1: Llenar la hoja de seguimiento de informacin.
Paso 2: Enumere las funciones del proceso (pasos).
Paso 3: Enumere potenciales Modos de falla.
Paso 4: Enumere potenciales Efectos de falla y seale la Gravedad de cada efecto.
Paso 5: Enumere las potenciales Causas de falla y asigne un nivel de ocurrencia a cada
causa.
Paso 6: Enumere los Controles de proceso actuales para la prevencin/deteccin de
modos de falla y asigne un nivel de deteccin a los modos de falla.
Paso 7: Ordene los modos de falla usando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (Risk
Priority Numbers RPN).
Paso 8: Acciones recomendadas, asigne responsabilidad, y vuelva a calcular los
Nmeros de Prioridad de Riesgo (RPN).
Modelo Visual de FMEA de Proceso
Paso del Proceso,

Sistema
o Producto
Modos
Causa (OCU) Efectos (GRA)
De Falla
Control (DET)

FMEA
Pautas de clasificacin de Gravedad

La gravedad es uno de los datos ms importantes en el FMEA.
Es una evaluacin de la gravedad del Efecto sobre el cliente producido por los
potenciales modos de falla enumerados previamente.
La gravedad se aplica slo al efecto suponiendo que se produzca el modo de falla.
La gravedad es independiente de la probabilidad de ocurrencia.
La clasificacin de gravedad va desde 1 a 10
Hay muchas listas de pautas que ayudan a clasificar la Gravedad en varias industrias,
desde fabricantes de Componentes hasta servicios financieros, desde pelotas de tenis
hasta materiales de construccin.
En las tres pginas siguientes se ilustran las clasificaciones de Gravedad:
AIAG* para Rendimiento de Piezas o Mquinas
AIAG* para Productividad de Procesos
Muestra de BHP-Billiton
*AIAG = (Automotive Industry Action Group)

FMEA
Pautas de clasificacin de Gravedad Producto
Efecto Gravedad del Efecto (sobre el Producto u Operador) Puntaje
Peligroso: Clasificacin de gravedad muy alta cuando un modo de falla potencial

Sin afecta la operacin __________ segura y/o involucra el incumplimiento 10
Advertencia de la reglamentacin gubernamental con advertencia.
Con afecta la operacin __________ segura y/o involucra el incumplimiento 9
Advertencia de la reglamentacin gubernamental con advertencia.
Muy Alto Vehculo/artculo (prdida de funcin primaria). 8
Vehculo/artculo operable pero a un nivel reducido de desempeo.
Alto
Cliente muy insatisfecho.
7
Vehculo/Artculo operable pero el tem Comodidad/Conveniencia es
Moderado
inoperable. Cliente insatisfecho.
6
Vehculo/Artculo operable pero el tem Comodidad/Conveniencia es
Bajo
operable a un nivel reducido de desempeo.
5
El tem Adecuado/Terminado y Chirrido/Ruido Metlico no cumple las
Muy Bajo especificaciones. El defecto es notado por la mayora de los clientes 4
(ms del 75%).
Fit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform. Defect noticed
by 50% of customers. El tem Adecuado/Terminado y Chirrido/Ruido
Menor
Metlico no cumple las especificaciones. El defecto es notado por el
3
50% de los clientes.
El tem Adecuado/Terminado y Chirrido/Ruido Metlico no cumple las
Muy Menor especificaciones. El defecto es notado por clientes discriminadores 2
(menos del 25%).
Ninguno Ningn efecto discernible. 1

FMEA
Pautas de clasificacin de Gravedad

Produccin
Efecto Gravedad del Efecto (sobre la Produccin o el Operador) Puntaje

Sin afecta la operacin segura de un vehculo y/o involucra el 10
Advertencia incumplimiento de la reglamentacin gubernamental sin advertencia.
Con afecta la operacin segura de un vehculo y/o involucra el 9
Advertencia incumplimiento de la reglamentacin gubernamental con advertencia.
El 100% del Producto o Material es Desechado o Modificado en un rea
Muy Alto
aparte lo que requiere > 1 hour.
8
Menos del 100% del Producto o Material es Desechado o Modificado en

Alto
un rea aparte lo que requiere 0,5 a 1 hora.
7
Una parte menor al 100% del productol es desechado o modificado en

Moderado
un rea de reparacin lo que se traduce en 0,5 hora de tiempo perdido.
6
Es posible que hasta el 100% del producto sea desechado o reparado

Bajo
pero no va a un rea de reparacin.
5
Es posible que se seleccione una parte del producto sin desecho y una
Muy Bajo
parte (menos del 100%) reparada.
4
Menor
parte (menos del 100%) reparada en lnea pero fuera de la estacin.
3
Muy Menor
parte (menos del 100%) reparada en lnea pero en la estacin.
2
Ninguno Leve inconvenciencia o ningn efecto para el operador. 1

FMEA
Pautas de clasificacin de severidad BHPB

CLASIFICACION Severidad (Consecuencia)
DE SEVERIDAD
(1 - 10 en el Calidad de Proceso de Satisfaccin del
Seguridad
Efecto) producto Produccin cliente
Slo primeros
No retrasa el
12 Defecto no obvo
proceso
Cliente no afectado auxilios
requeridos
Requiere
Defecto obvo pero Retaraso menor Insatisfaccin
hospitalizacin,
34 se puede usar sin menor que puede
sin efectos
reparar (< 1 hora) resolverse
permanentes
Mal funcionamiento
Defecto obvo, parcial, retraso Insatisfaccin Pueden resultar
puede usarse por moderado
56 tiempo limitado
moderada que se en lesiones
(>1 hora pero < 8 pasa verbalmente deshabilitantes
antes de que falle
horas)
Producto Retraso extendido El cliente se pierde, Fatalidad
inadecuado para
78 usar pero puede ser (> 8 horas pero < pasa a la individual
24 horas) competencia evitable
reparado
Genera mala
Producto no se Produccin publicidad, impacto Multiples
910 puede usar ni detenida negativo en la fatalidades
reparar (> 24 horas) posicin de evitables
mercado

FMEA
Pautas de clasificacin de Ocurrencia

Tasas de Probabilidad de Falla
Probabilidad Porcentaje y Puntaje
Incidencias por Mil*
Probabilidad
100 por mil piezas 10% 10
Muy Alta: Fallas Persistentes
Alta: Fallas Frecuentes
5 por mil piezas 0,5% 6
Probabildad (Pr)
Moderada: Fallas Ocasionales 2 por mil piezas
of 0,002
5
1 por mil piezas Pr = 0,001 4
0,5 por mil piezas Pr = 0,0005 3
Baja: Relativamente Pocas Fallas
0,1 por mil piezas Pr = 0,0001 2
Remota: Improbabilidad de Fallas < 0,01por mil piezas Pr 0,00001 1

FMEA
Guas para la clasificacin de Deteccin

Tipo de
Deteccin Criterios Inspeccin Rango sugerido de mtodos de deteccin Puntaje
A B C
Casi
Certeza absoluta de no deteccin X No puede detectar o no es revisado 10
imposible
El control se logra con revisiones indirectas o
Muy remoto Los controles probablemente no detecten X 9
aleatorias solamente
Los controles tienen pocas probabilidades
Remoto X El control se logra slo con inspeccin visual 8
de detectar
Los controles tienen pocas probabilidades
Muy bajo X El control se logra slo con doble inspeccin visual 7
de detectar
El control se logra mediante cartas/grficos como
Bajo Los controles pueden detectar X X 6
Control Estadstico de Procesos (CEP)
El control se basa en calibres variables despus
que la pieza ha dejado la estacin, o calibre
Moderado Los controles pueden detectar X 5
Pasa/No Pasa al 100% despus que la pieza dej
la estacin
Deteccin de error en operaciones posteriores O
Moderada-
Moderadame Los controles tiene una buena calibraciones efectuadas en puesta a punto o
X X 4
nte altoalto
mente oportunidad de detectar primera revisin ( para causas de puesta a punto
solamente)
Deteccin de error en estacin, o en operaciones
Los controles tiene una buena subsecuentes con niveles multiples de aceptacin:
Alto X X 3
oportunidad de detectar suministrar, aceptar, instalar, verificar. Una parte
discrepante no puede pasar.
Deteccin de error en estacin (calibre automtico
Muy alto Los controles detecta casi con certeza X X con auto-detencin por falla) Una parte discrepante 2
no puede pasar.
Una parte discrepanmte no puede pasar ya que la
Muy alto Los controles detectan con certeza X pieza ha sido diseada a prueba de error por 1
proceso/producto.
Tipos de inspecciones: A. Prueba-Error, B. Calibre variable, C. Inspecin Manual

FMEA
Ejemplo
Paso 1: Llene la hoja de seguimiento de informacin.
Anlisis de Modos de Falla

y Efectos
(Hoja de Informacin)
Nmero FMEA : 20371-001
Nombre Proceso: Soldadura de la Caja del Airbag
Responsabilidad Proceso: Departamento de Soldaduras
Preparado por:
Producto(s): Afectado Park Avenue
Fecha Clave FMEA : 1 de enero, 2003

Fecha clave = Fecha de
vencimiento inicial del Fecha Creacin FMEA : 1 de enero, 2001
FMEA, la cual no Fecha RevisinFMEA: 1 de enero, 2002
deber exceder la
Miembros Centrales Equipo:
fecha de comienzo
programada

FMEA
Ejemplo
Paso 2: Enumere las funciones del proceso (pasos).
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 3: Enumerar modos de falla potenciales del proceso (defectos).
Modos de Falla C
Proceso) s
inspeccin visual
sensor no
funciona
funciona
yoke)
visual
abrazaderas
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 4: Enumerar los efectos potenciales de las fallas y la gravedad de cada una para
el cliente Ys.
Modos de Falla C
Proceso) s
inspeccin visual
sensor no
funciona
funciona
yoke)
visual
abrazaderas
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 5: Enumerar potenciales causas de falla de proceso (X's fallidos) y evale con qu
frecuencia se produce esta causa o falla.
Modos de Falla C
Proceso) s
inspeccin visual
sensor no
funciona
funciona
yoke)
visual
abrazaderas
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 6: Enumere los controles actuales del proceso y asigne un nivel de deteccin a
cada modo de falla.
Modos de Falla C
Proceso) s
inspeccin visual
sensor no
funciona
funciona
yoke)
visual
abrazaderas
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 7: Ordene los modos de falla usando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (Risk
Priority Numbers RPN).
Modos de Falla C
Proceso) s
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin #2
inspeccin visual
sensor no
funciona
funciona
yoke)
visual
parecen
pequeas o
no sostendr el
despliege
soldadura
desajustado
visual, 2/pruebas
destructivas de
#1
abrazaderas
9 Retirar y
transportar
Subensamblaje
daado/cado
Ensamblaje final
ancho/largo fuera
8 Error del
operador
2 100% calibracin
amortiguacin
4 64
#3
inspeccin visual

FMEA
Ejemplo
Paso 8: Recomendar acciones, asignar responsabilidad, asignar acciones, y volver a
calcular el RPN cuando las acciones se haya realizado.
Modo de Efectos G O D R Acciones Persona y G O D R

Prioridad
Falla potenciales R C E P Recomendadas Fecha R C E P
A U T N Objetivo A U T N
Soldaduras Caja del airbag Necesita Cinturn
#1 pequeas o no sostendr 10 5 4 200 herramientas Negro
"livianas" despliegue estadsticas ?/?/?
Parte Ancho/largo Se debe
#2 cargada incor- ensamblaje final 8 5 4 160 redisear Ingeniero Mfg
rectamente fuera de espec.. el aparato ?/?/?
Subensambl. Ancho/largo Install Tcnico de
cado/ Ensam.je final transfer
#3 8 2 4 64 mantenim. 8 2 2 32
daado fuera de conveyor (hecho)
especific.

FMEA
Comentarios finales
Cundo se comienza un FMEA?
Cuando se estn diseando sistemas, productos y procesos nuevos.
Cuando se estn modificando diseos o procesos existentes.
Cuando se usarn diseos/procesos remanentes en aplicaciones o medios nuevos.
Material
Proceso de ensamblaje o fabricacin
Durante la conduccin de un Proyecto Seis Sigma por parte de un Cinturn Negro o
Cinturn Verde
Cundo se actualiza un FMEA?
Cada vez que se contemple hacer un cambio a un producto en relacin a su:
Diseo
Aplicacin
Medio
Material
Proceso de fabricacin a ensamblaje
Cundo se termina un FMEA?
NUNCA! Un FMEA no se termina nunca salvo que se descontine el producto /
proceso
La gravedad se traspasa del efecto peor a todos los dems efectos.
Modo de Falla Controles Actuales de

Paso del proceso Efecto Potencial del Causa Potencial del
Potencial de la sev SEV. OCUR. la Causa o del Modo de DET. NPR
(Solucin de la Matriz) Modo de Falla Modo de Falla
solucin Falla
cambiar geometra a la
cuadrada perdida del producto 5 8 Material 6 Control de recepcin 4 192
punta del plumn
(cilindrica)
tiempo 7 Proveedor 10 no hay 10 800
recurso humano 7 Equipos 1 Preventivo 3 24
reclamos de clientes 8
La mayor
La gravedad no se modifica disminuyendo OCU o DET, slo se modifica con un cambio

en el diseo o proceso que aminora su efecto potencial.

FMEA
Actividad: FMEA
Resultado: Practicar la creacin de un FMEA.
Proceso: 1. Separarse en los grupos designados. Usar la matriz

XY matrix creada en el mdulo anterior.
2. Usando la metodologa de 8 pasos que aprendi hoy,
crear un FMEA preliminar para dos etapas
seleccionadas del proceso.
Tiempo Limite: Ejercicio: 45 minutes

Discusin: 15 minutes

FMEA
QuEntonces QuAhora Qu
Qu aprendi?
Qu significa para usted?
Cmo aplicar lo que aprendi?
Resumen
Un FMEA es realizado por el equipo del proyecto.
Es un documento vivo.
Un FMEA identifica los pasos del proceso que tienen una alta probabilidad de
producir defectos.
Un FMEA clasifica los pasos usando un Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN).
RPN = Gravedad x Ocurrencia x Deteccin
El FMEA disminuye las causas potenciales identificadas en las actividades anteriores
(tormenta de ideas, Causa y Efecto, Matriz XY).
Se puede usar un FMEA para documentar potenciales mejoras al proceso y planes de
contencin.

13 - 10 3 2 - Fmea

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

13 - 10 3 2 - Fmea

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Anlisis de Modos de Falla y Efectos

Diagrama de flujo Seis Sigma DMAIC

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 77

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 78

Proceso: 1. En dos minutos, reuna que es lo que desea saber sobre

Tiempo Limite: Ejercicio: 2 minutos

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 79

Por qu necesitamos un FMEA?

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 80

Quines debieran elaborar un FMEA?

Cundo se debera elaborar un FMEA?

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 81

Pasos para crear un FMEA

Modelo Visual de FMEA de Proceso

Paso del Proceso,

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 82

Pautas de clasificacin de Gravedad

*AIAG = (Automotive Industry Action Group)

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 83

Pautas de clasificacin de Gravedad Producto

Efecto Gravedad del Efecto (sobre el Producto u Operador) Puntaje

Peligroso: Clasificacin de gravedad muy alta cuando un modo de falla potencial

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 84

Pautas de clasificacin de Gravedad

Efecto Gravedad del Efecto (sobre la Produccin o el Operador) Puntaje

Peligroso: Clasificacin de gravedad muy alta cuando un modo de falla potencial

Menos del 100% del Producto o Material es Desechado o Modificado en

Una parte menor al 100% del productol es desechado o modificado en

Es posible que hasta el 100% del producto sea desechado o reparado

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 85

Pautas de clasificacin de severidad BHPB

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 86

Pautas de clasificacin de Ocurrencia

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 87

Guas para la clasificacin de Deteccin

Tipos de inspecciones: A. Prueba-Error, B. Calibre variable, C. Inspecin Manual

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 88

Anlisis de Modos de Falla

Nmero FMEA : 20371-001

Nombre Proceso: Soldadura de la Caja del Airbag

Responsabilidad Proceso: Departamento de Soldaduras

Producto(s): Afectado Park Avenue

Fecha Clave FMEA : 1 de enero, 2003

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 89

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 90

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 91

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 92

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 93

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 94

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 95

Modo de Efectos G O D R Acciones Persona y G O D R

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 96

Modo de Falla Controles Actuales de

recurso humano 7 Equipos 1 Preventivo 3 24

La gravedad no se modifica disminuyendo OCU o DET, slo se modifica con un cambio

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 97

Proceso: 1. Separarse en los grupos designados. Usar la matriz

Tiempo Limite: Ejercicio: 45 minutes

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 98

Qu significa para usted?

Cmo aplicar lo que aprendi?

2004 Six Sigma Qualtec BHPB 352 Version 1.0.0 FMEA 99

Potrebbero piacerti anche