Carlos Henrique Sincak

PROJETO, CONSTRUO E FUNCIONAMENTO DE UMA

MQUINA CNC COM PLATAFORMA LIVRE - ARDUINO

Horizontina
2015
 Carlos Henrique Sincak

PROJETO, CONSTRUO E FUNCIONAMENTO DE UMA

MQUINA CNC COM PLATAFORMA LIVRE - ARDUINO

Trabalho Final de Curso apresentado como

requisito parcial para a obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia Mecnica, pelo Curso de
Engenharia Mecnica da Faculdade Horizontina.

ORIENTADOR: Richard Thomas Lermen, Dr.

Horizontina
2015
 FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA
CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a monografia:

Projeto, construo e funcionamento de uma mquina CNC com plataforma

livre - Arduino

Elaborada por:

Carlos Henrique Sincak

Como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em

Engenharia Mecnica

Aprovado em: 24/11/2015

Pela Comisso Examinadora

________________________________________________________
Prof. Dr. Richard Thomas Lermen
Presidente da Comisso Examinadora - Orientador

_______________________________________________________
Prof. Esp. Felipe Dal Piva Ely
FAHOR Faculdade Horizontina

______________________________________________________
Prof. Me. Valtair de Jesus Alves
FAHOR Faculdade Horizontina

Horizontina
2015
 AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus. Aos pais, avs e
demais familiares pelo incentivo e apoio. Aos
colegas, amigos e professores que tiveram
papel fundamental na elaborao do presente
trabalho.
 Eu tentei 99 vezes e falhei, mas na
centsima tentativa eu consegui, nunca desista
de seus objetivos mesmo que esses paream
impossveis, a prxima tentativa pode ser
vitoriosa.
Albert Einstein
 RESUMO

Frente evoluo tecnolgica mundial impossvel imaginar um processo de

fabricao rpido e com qualidade excepcional sem considerar a existncia de uma
mquina CNC nesse processo, sem a necessidade de grande interveno humana.
Diante disso, este trabalho tem por objetivo projetar, construir e testar uma CNC com
plataforma livre - Arduino. Para atendimento dos objetivos propostos foi elaborada
uma metodologia baseada na diviso das tarefas pertinentes elaborao do projeto,
integrando componentes mecnicos, eltricos e eletrnicos em um s equipamento e
demostrando a possibilidade de automao dos processos de fabricao, com a
utilizao de componentes acessveis. A partir da construo da mquina CNC com
plataforma livre Arduino foi possvel a realizao de testes, onde se obteve
resultados satisfatrios. Na construo foram utilizados componentes disponveis na
Instituio de Ensino Faculdade Horizontina. O controle eletrnico do equipamento foi
efetuado com a utilizao de trs pontes H, um microcontrolador e um computador
pessoal para a realizao da interface homem-mquina durante o processo de
programao. Realizou-se testes nos componentes do equipamento e, aps a
montagem e programao, foi efetuada a simulao de um processo de fabricao,
utilizando-se uma caneta no local da ferramenta. Os resultados obtidos demonstram
a eficincia da mquina CNC durante a realizao das tarefas programadas. Pde-se
concluir que o projeto, a construo e os testes realizados no equipamento obtiveram
xito, pois a programao efetuada resultou em um produto final. A mudana na
programao pode ser efetuada facilmente, sendo possvel a utilizao da mquina
CNC pelos estudantes, integrando os conhecimentos tericos e prticos e
enriquecendo os laboratrios disponibilizados pela Instituio.

Palavras-chaves:
CNC; Arduino; Projeto.
 ABSTRACT

In front the global technological evolution is impossible to imagine a rapid

manufacturing and exceptional quality process without considering the existence of a
CNC machine in the process, without the need for major human intervention. This
study aims to design, build and test a CNC with free platform - Arduino. To meet the
proposed objectives was developed a methodology based on the division of tasks
relevant to project design by integrating mechanical, electrical and electronic
components in one box and demonstrating the possibility of automation of
manufacturing processes with the use of accessible components. From the
construction of CNC machine with free platform - Arduino was possible to carry out
tests which yielded satisfactory results. They were used in the construction
components available in the Instituio de Ensino Faculdade Horizontina. The
electronic control equipment was made with the use of three H bridges, a
microcontroller and a personal computer to perform the human-machine interface
during the programming process. Tests were conducted on the equipment components
and, after assembly and programming simulation of a manufacturing process using a
pen in place of the tool. The results demonstrate the CNC machine efficiency in
carrying out programmed tasks. It could be concluded that the design, construction
and testing equipment were successful because the programming resulted in a final
product. The change in programming can be performed easily with the possible use of
CNC machine by students, integrating theoretical and practical knowledge and
enriching laboratories made available by the Institution.

Keywords:
CNC ; Arduino ; Project.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Sistema de movimentao CNC. .......................................................................... 15

Figura 2: Tipos de Servomotores. ........................................................................................ 17
Figura 3: Funcionamento do Encoder. ............................................................................... 19
Figura 4: Fuso de esferas recirculantes. .............................................................................. 20
Figura 5: Acoplamentos flexveis. ........................................................................................ 22
Figura 6: Sistema de controle aberto. .................................................................................. 23
Figura 7: Sistema de controle fechado. ................................................................................ 23
Figura 8: Placa Microcontroladora Arduino Diecimila. .......................................................... 24
Figura 9: Ponte H................................................................................................................. 25
Figura 10: Modelagem 3D do Fuso de esferas recirculantes. .............................................. 26
Figura 11: Modelagem 3D do Fuso trapezoidal.................................................................... 26
Figura 12: (A) Estrutura eixo Z; (B) Estrutura eixo Y. ........................................................... 28
Figura 13: (A) Flange de acoplamento Eixo Y e Z; (B) Guias dos barramentos. .................. 29
Figura 14: Montagem final. .................................................................................................. 29
Figura 15: (A) Cabos de rede; (B) Botes fim de curso. ....................................................... 32
Figura 16: Circuito Eltrico das Pontes H............................................................................. 33
Figura 17: (A) Furos alongados para alinhamento; (B) Guias de apoio eixo X. .................... 38
Figura 18: (A) Ponte H danificada; (B) Ponte H confeccionada. ........................................... 39
Figura 19: Componentes mecnicos da Mquina CNC didtica. ......................................... 40
Figura 20: (A) Deformao em X; (B) Deslocamento em X; (C) Tenso em X. .................... 41
Figura 21: (A) Deformao em Y; (B) Deslocamento em Y; (C) Tenso em Y. .................... 42
Figura 22: (A) Deformao em Z; (B) Deslocamento em Z; (C) Tenso em Z. ..................... 42
Figura 23: Ligao Eltrica. ................................................................................................. 43
Figura 24: Esquema Eltrico. ............................................................................................... 44
Figura 25: Desenho efetuado na Mquina CNC................................................................... 46
 SUMRIO

1. INTRODUO ................................................................................................................................. 11

1.1. JUSTIFICATIVA ........................................................................................................................ 11

1.2. OBJETIVOS............................................................................................................................... 12

2. REVISO DA LITERATURA ........................................................................................................... 13

2.1. HISTRIA DAS MQUINAS CNC ............................................................................................. 13

2.2. COMPONENTES DA MQUINA CNC ...................................................................................... 14
2.2.1. Motores de Acionamento..................................................................... 15

2.2.2. Sensor de posio ............................................................................... 18

2.2.3. Sensor de velocidade .......................................................................... 19

2.2.4. Fusos ..................................................................................................... 20

2.2.5. Guias ..................................................................................................... 21

2.2.6. Acoplamentos....................................................................................... 21
2.3. SISTEMAS DE CONTROLE ...................................................................................................... 22
2.3.1. Sistema de controle aberto ................................................................. 22

2.3.2. Sistema de controle fechado............................................................... 23

2.4. O ARDUINO............................................................................................................................... 23
2.5. DRIVERS ................................................................................................................................... 24

3. METODOLOGIA .............................................................................................................................. 26

3.1. PROJETO MECNICO ............................................................................................................. 26

3.1.1. Anlise estrutural ................................................................................. 30

3.1.2. Processos de fabricao ..................................................................... 30

3.2. PROJETO ELTRICO ............................................................................................................... 31
3.2.1. Motores de acionamento ..................................................................... 31

3.2.2. Fonte de alimentao ........................................................................... 31

 9

3.2.3. Planejamento eltrico .......................................................................... 31

3.3. HARDWARE .............................................................................................................................. 32
3.3.1. Ponte H .................................................................................................. 32

3.3.2. Microcontrolador .................................................................................. 33

3.3.3. Computador .......................................................................................... 34

3.4. SOFTWARE .............................................................................................................................. 34
3.5. TESTES EXPERIMENTAIS....................................................................................................... 34
3.5.1. Teste de funcionamento ...................................................................... 34

3.5.2. Teste de movimentao ....................................................................... 35

3.5.3. Simulao de um processo de corte .................................................. 35

4. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS .................................................................... 37

4.1. APRESENTAO E ANLISE DE PROBLEMAS..................................................................... 37

4.1.1. Problemas mecnicos e estruturais ................................................... 37

4.1.2. Problemas eltricos e eletrnicos ...................................................... 38

4.2. ANLISE VISUAL ...................................................................................................................... 40
4.2.1. Identificao dos componentes .......................................................... 40
4.3. ANLISE ESTRUTURAL........................................................................................................... 41
4.4. ESQUEMA ELTRICO DE LIGAO ....................................................................................... 42
4.5. ANLISE DOS TESTES EXPERIMENTAIS .............................................................................. 44
4.5.1. Analise do Teste de funcionamento ................................................... 44

4.5.2. Anlise do teste de movimentao ..................................................... 45

4.5.3. Anlise da simulao de um processo de corte ................................ 45

5. CONCLUSES ................................................................................................................................ 47

6. SUJESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .............................................................................. 48

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................................... 49

8. APNDICE A PROGRAMA.......................................................................................................... 50

9. APNDICE B ANLISE ESTTICA ............................................................................................ 52

9.1. EIXO X ....................................................................................................................................... 52

9.2. EIXO Y ....................................................................................................................................... 53
9.3. EIXO Z ....................................................................................................................................... 54

10. ANEXO A DIMENO E TERMINAIS DE LIGAO DOS SERVOMOTORES ........................ 57

 10

11. ANEXO B ESQUEMA ELTRICO DAS PONTES H ................................................................... 58

12. ANEXO C ESQUEMA ELTRICO DA PLACA ROBOCORE BLACK BOARD ......................... 59

 11

1. INTRODUO
Diante da crescente busca por diferenciais competitivos imprescindvel que
as indstrias busquem tecnologias que proporcionem o aumento de produtividade
levando em considerao o bem estar de seus colaboradores. Atividades que
proporcionam riscos fsicos so um exemplo tpico da importncia da interveno de
tecnologias capazes de efetuarem as operaes automaticamente, com um simples
toque em um boto.
Diante da busca por diferenciais competitivos surgiram as mquinas
automatizadas, denominadas mquinas com controle numrico computadorizado ou,
simplesmente mquinas CNC. As mquinas CNC so capazes de desempenhar
operaes, anteriormente desenvolvidas com a interveno direta do operador,
obtendo-se maior preciso e menor suscetibilidade ocorrncia de problemas de no
conformidade dos componentes fabricados (BIGATON, 2000).
As mquinas CNC so largamente utilizadas, principalmente, na indstria
metalmecnica, em processo que demandam grande velocidade de produo e
complexidade de fabricao, combinados com tolerncias dimensionais rgidas.
Os sistemas baseados em comandos numricos nasceram na dcada de 50
nos Estados Unidos da Amrica, tendo seus estudos patrocinados pela Fora Area
Americana, com o intuito da produo de componentes para aeronaves. Desde ento,
a evoluo das mquinas CNC tem acompanhado a necessidade pela busca de
rpida produo, eliminao de erros e qualidade, fatores vitais em um cenrio
industrial competitivo como nos dias atuais (BIGATON, 2000).
Este trabalho descreve os passos seguidos para a concretizao do projeto,
construo e testes de uma mquina CNC com plataforma livre - Arduino. Este
dispositivo possui aplicaes prticas voltadas realizao de diversas operaes por
parte dos estudantes de Engenharia, complementando assim os laboratrios
disponibilizados pela Instituio de Ensino Faculdade Horizontina.

1.1. JUSTIFICATIVA

Este trabalho justifica-se pela relevncia do tema no desenvolvimento de

novas tecnologias que abandonam os processos de fabricao baseados na
interveno humana direta, contribuindo assim para o enriquecimento tecnolgico e
incentivando a pesquisa acerca do desenvolvimento de equipamentos automatizados.
 12

Cabe frisar a vasta gama de aplicaes das mquinas CNC, no s na

indstria metalmecnica, mas tambm na utilizao dos conceitos para automatizao
de tarefas dirias que facilitam a vida humana.
Neste sentido, cabe salientar a importncia do desenvolvimento de estudos
que possibilitem seu uso posterior em atividades voltadas programao e controle
de mquinas automatizadas, cruzando a teoria com a prtica, o que fundamental no
aprendizado e formao de profissionais capacitados.

1.2. OBJETIVOS

Considerando a necessidade de automao em processos de fabricao, o

presente trabalho tem por objetivo projetar, construir e testar uma CNC com
plataforma livre - Arduino. Para atingir o objetivo principal os seguintes objetivos
especficos foram seguidos:
1- Apresentao do funcionamento de uma mquina CNC;
2- Apresentao dos componentes de uma mquina CNC;
3- Elaborao do projeto mecnico de uma mquina CNC;
4- Elaborao do sistema eletrnico para controle da mquina CNC;
5- Construo de uma mquina CNC;
6- Realizao de testes na mquina CNC.
 13

2. REVISO DA LITERATURA
Segundo Machado (1986), uma mquina equipada com um sistema CNC
capaz de realizar a sequncia de operaes atravs de comandos numricos
previamente programados. Esses comandos representam o sistema de coordenadas
(x, y, z) e so capazes de executar a fabricao de qualquer perfil geomtrico. Com
isso possvel o desenvolvimento de mquinas com grande preciso e repetibilidade,
eliminando quase totalmente a interveno humana durante o processo de fabricao.
De acordo com Santos (2001), anteriormente automao de mquinas-
ferramenta, os equipamentos convencionais dependiam exclusivamente da destreza
de seus operadores, deixando de lado fatores ergonmicos como sade e cansao e
refletindo negativamente sobre a quantidade, e principalmente, a qualidade dos
produtos, alm da grande quantidade de peas descartadas por apresentarem no
conformidade com os padres estabelecidos em projeto.
impossvel imaginar um processo de fabricao industrial rpido e com
qualidade excepcional sem considerar a existncia de uma mquina CNC nesse
processo. O avano tecnolgico tem proporcionado a produo de equipamentos com
preciso cada vez mais elevada possibilitando s mquinas CNC a fabricao de
perfis geomtricos com tolerncia na ordem de milsimos de milmetros.

2.1. HISTRIA DAS MQUINAS CNC

Com a crescente necessidade de rapidez na fabricao e a busca por

qualidade, visando a maior preciso geomtrica, o homem passou a procurar solues
que eliminassem os erros causados por mquinas que necessitam de operao
manual, surgindo ento a tecnologia denominada CNC (Comando Numrico
Computadorizado). O CNC permite que atravs de programas previamente
desenvolvidos seja possvel o controle de motores, que acoplados s mquinas,
realizam o trabalho de movimentao dos componentes da mquina-ferramenta
(BIGATON, 2000).
De acordo com Bigaton (2000) tudo teve incio em 1950 quando j se dizia
que a ciberntica revolucionaria as mquina-ferramentas, porm ainda no se tinha
ideia de como.
No conceito de Comando Numrico devemos entender o termo numrico
como significando por meio ou atravs de nmeros. Este conceito surgiu em meados
de 1950 nos Estados Unidos da Amrica com a colaborao da Parsons Corporation,
 14

desenvolvedor de tecnologias para o exrcito americano, e da Fora Area dos

Estados Unidos, tendo como resultado o desenvolvimento de um sistema aplicado s
mquinas-ferramenta para controle da posio de seus fusos atravs dos dados
fornecidos por um computador. Entre 1955 e 1957 a Fora Area dos Estados Unidos
utilizou em suas oficinas mquinas CNC, porm, a aplicao em empresas era
invivel, pois os custos eram altos e no existia experincia ou mo de obra
qualificada (BIGATON, 2000).
Atualmente, nota-se grande difuso dos equipamentos CNC em indstrias,
pois devido ao grande avano tecnolgico foi possvel a obteno de mquinas
confiveis, de fcil operao e custo relativamente baixo diante dos benefcios
provenientes da utilizao destes equipamentos a mdio e longo prazo.

2.2. COMPONENTES DA MQUINA CNC

Os sistemas que transformam os comandos numricos enviados pelo

controlador detm grande parte da responsabilidade pela correta execuo do
trabalho, possibilitando assim maior preciso e controle do processo executado pela
mquina CNC. Dentre esses componentes se encontram os mecanismos de
movimentao que consistem de motores, responsveis pela transformao dos
sinais eltricos em movimentos de rotao, e os fusos de rosca, responsveis pela
transformao dos movimentos circulares em movimentos lineares transmitidos
porca e consequentemente mesa ou ferramenta mvel da mquina (SUH et al,
2008).
Segundo Suh et al (2008), a palavra servo teve origem do latim servue que
significa algo ou algum que realiza fielmente o comando. O CNC realiza a rotao
do servomotor transmitindo esta rotao para o fuso de preciso (Figura 1 A) fazendo
com que a mesa e a pea de trabalho se movimentem linearmente.
 15

Figura 1: Sistema de movimentao CNC. Fonte: Suh et al (2008)

De acordo com Suh et al (2008) algumas mquinas CNC utilizam

engrenagens ou correias para amplificar a rotao do fuso realizando usinagem em
alta velocidade (Figura 1 B), porm tem se utilizado o acoplamento direto ao eixo do
servomotor, possibilitando velocidades de rotao de at 10000 rpm.

2.2.1. Motores de Acionamento

Para Suh et al (2008) o termo motor de acionamento utilizado para indicar

tanto os servomotores, que movimentam as partes da mquina nos eixos de trabalho
(x,y,z) quanto os motores responsveis por executar a rotao da ferramenta ou pea
em seu prprio eixo.
Devido aos elevados esforos provenientes da remoo gradual de material
da pea de trabalho, imprescindvel que os motores de acionamento tenham elevado
binrio, ou seja, alto torque e proporcionem elevada rotao quando necessrio.
Portanto os motores necessitam de alto torque, grande acelerao, resposta rpida a
baixas velocidades e, simultaneamente, a capacidade de controle de rotao e
posio (SUH et al, 2008).
Segundo Suh et al (2008) os motores de acionamento precisam atender
algumas caractersticas:
1- Capacidade de se adequar carga de trabalho;
2- Capacidade de responder rapidamente a uma instruo;
3- Ter boa capacidade de acelerao e desacelerao;
4- Ter ampla gama de velocidades;
5- Capacidade de controlar a velocidade quando assim solicitado;
 16

6- Capacidade de operao por longos perodos de tempo;

7- Capacidade de acelerar, desacelerar e parar frequentemente e
rapidamente;
8- Ter elevado torque em todas as faixas de rotao;
9- Ter atrito reduzido em suas partes internas e ter preciso de rotao;
10- Capacidade de gerar binrio (torque) suficiente para parar
repentinamente;
11- Ser confivel e possuir uma longa vida til;
12- Ter baixo custo de manuteno.
De acordo com Albert (2004), atualmente os fabricantes de mquinas CNC
utilizam trs diferentes tipos de motores de acionamento para movimentao dos
eixos:
1- Motores de passos;
2- Servomotores DC (corrente contnua);
3- Servomotores AC (corrente alternada).
Os motores de passo, como o prprio nome sugere, trabalham dividindo a
rotao em escala angular, onde um passo corresponde a um determinado ngulo de
rotao possibilitando assim o trabalho em circuito aberto sem receber feedback do
posicionamento. Isto pode afetar negativamente a preciso dimensional da pea a ser
fabricada. Tambm difcil encontrarmos motores de passo que compreendem alta
rotao e alto torque simultaneamente, pois nos motores de passo essas duas
caractersticas so inversamente proporcionais (ALBERT, 2004).
Segundo Albert (2004), os motores de passo possuem um rotor de im
permanente com o estator posicionado em volta do rotor e fixo na carcaa. O estator
enrolado de modo que o motor possua um elevado nmero de polos, geralmente
superior a 200. Os polos so geralmente dispostos em grupos de quatro. No momento
em que um polo energizado o rotor se alinha com esse polo e permanece no lugar
at o momento em que o prximo polo energizado, o rotor passa para a nova
posio. Este movimento de passos entre os polos deu origem ao nome do motor de
passos.
Os motores de passo devem ter um controle rgido sobre a acelerao e
desacelerao elevadas, pois o torque disponibilizado pelo motor nunca deve
ultrapassar o limite, caso contrrio, isso afetaria a dinmica do movimento
 17

interrompendo o funcionamento do motor ou reduzindo significativamente a preciso

(ALBERT, 2004).
Os motores de passo podem ser controlados atravs de um sistema
denominado micropassos. Em vez de executar a energizao polo a polo o sistema
de micropassos equilibra as foras entre dois polos adjacentes executando uma
mudana cuidadosa de posio entre os polos e consequentemente girando
suavemente o eixo. Esse sistema funciona para a reduo de oscilaes, porm o
torque drasticamente reduzido (ALBERT, 2004).
Ao contrrio dos motores de passo os servomotores (Figura 2) trabalham em
um circuito fechado sendo combinados a um codificador (encoder) que recebe a
informao de posicionamento da mquina corrigindo-a constantemente durante a
realizao de uma operao. A nica desvantagem que os servomotores apresentam
em comparao com os motores de passo est voltada ao seu alto custo de aquisio.
(ALBERT, 2004)

Figura 2: Tipos de Servomotores. Fonte: Suh et al (2008)

De acordo com Suh et al (2008), os servomotores AC podem ser classificados

como sncronos e de induo dependendo de suas caractersticas de construo.
Nos servomotores DC, o estator constitudo por uma estrutura cilndrica que
desempenha o papel da gerao do fluxo magntico no interior do motor atravs de
ims fixados carcaa. O rotor consiste em um enrolamento de fios responsveis pela
gerao do campo magntico no momento em que a corrente contnua circula atravs
das escovas. O servomotor DC possui na parte de trs, acoplado ao rotor, um
pequeno enrolamento responsvel pela gerao de uma diferena de potencial
utilizada na medio da velocidade pelo sistema controlador (SUH et al, 2008).
 18

Para Suh et al (2008), os servomotores DC possuem ampla faixa de rotao

e o torque gerado no eixo diretamente proporcional quantidade de corrente
disponibilizada pela fonte.
Os servomotores AC sncronos, ao contrrio dos servomotores DC, possuem
um rotor constitudo por um im permanente e uma bobina constituda em volta do
rotor e fixada na carcaa do motor, eliminado a necessidade das escovas de contato,
pois a corrente no flui pelo rotor. Alm disso, os servomotores AC no possuem
limitao de velocidade mxima devido s fascas geradas pelas escovas e, por no
possurem as mesmas, podem trabalhar por longos perodos de tempo sem
necessidade de manuteno. Como nos servomotores DC, os servomotores AC
tambm possuem o mesmo sistema de deteco de velocidade acoplado ao eixo
(SUH et al, 2008).
Nos servomotores AC de induo, o rotor constitudo por um ncleo de
enrolamentos de material condutor formando uma bobina, outro enrolamento
posicionado em volta do rotor e fixado na carcaa do motor gera uma corrente induzida
no enrolamento do motor quando ocorre a passagem de corrente alternada (SUH et
al, 2008).

2.2.2. Sensor de posio

Para controle da posio do equipamento necessria a incorporao de um

dispositivo denominado sensor de posio. Cada eixo da mquina deve possuir um
sensor de posio acoplado.
De acordo com Suh et al (2008), o dispositivo que detecta a posio atual dos
eixos da mquina chamado de encoder ou codificador e geralmente fixado
diretamente ao eixo do motor, na parte contrria ao acoplamento com o fuso.
O encoder (Figura 3) constitudo por um disco com rasgos calibrados em
torno de sua circunferncia, um emissor de luz em um dos lados do disco e um
receptor ptico no outro lado do disco. No momento em que a luz passa por um dos
rasgos existentes no disco o receptor ptico a identifica e envia o sinal diretamente ao
sistema de controle. Segundo Suh et al (2008), o encoder pode ser classificado como
absoluto ou incremental de acordo com seu funcionamento.
 19

Figura 3: Funcionamento do Encoder. Fonte: Suh et al (2008)

O encoder do tipo incremental de construo simples e relativamente

barato, alm de possuir facilidade na transmisso dos sinais, pois sua ligao
efetuada atravs de poucos fios. O nmero de pulsos de sada do encoder
incremental no indica a posio absoluta da mquina, porm indica o ngulo de
rotao do eixo (SUH et al, 2008).
J o encoder do tipo absoluto possui as fendas existentes no disco que
fornecem um cdigo binrio de bit de modo que a parte mais externa do disco
definida como o bit mais baixo. As fendas so dispostas em crculos concntricos que
tendem a encontrar o centro do disco. Deste modo os dados de posio so enviados
ao controlador em forma de cdigo binrio, sendo possvel a interrupo da
eletricidade sem que o sistema perca a posio atual do eixo. O encoder absoluto
apresenta um custo elevado que aumenta de acordo com a sua quantidade de bits,
pois em comparao com o encoder incremental, possui maior complexidade de
construo e maior nmero de fios para transmisso dos sinais (SUH et al, 2008).

2.2.3. Sensor de velocidade

Apesar de ser possvel o controle de velocidade atravs dos sensores de

posio, utilizado, acoplado ao eixo do motor, um dispositivo denominado sensor de
velocidade ou tacmetro. O tacmetro tem seu funcionamento baseado em um
pequeno gerador que provoca uma baixa diferena de potencial entre seus terminais,
essa diferena de potencial lida e interpretada pelo sistema de controle que calcula
a velocidade de acordo com a intensidade da diferena de potencial.
De acordo com Suh et al (2008), o tacmetro tem um funcionamento
semelhante ao dnamo pois gera corrente contnua. O tacmetro constitudo por um
 20

estator de im permanente e um rotor com enrolamentos de material condutor, quando

o rotor entra em rotao gera uma corrente contnua que conduzida ao exterior do
motor atravs de escovas, obtendo-se assim valores de teno proporcionais
rotao.

2.2.4. Fusos

Os fusos possuem um papel de fundamental importncia em um sistema

CNC, pois so responsveis pela converso do movimento de rotao do motor em
movimentos de translao linear suaves e com preciso. inadmissvel que um fuso
tenha folgas elevadas, o que ocasionaria rudos e falta de preciso da mquina.
Um fuso (Figura 4) pode ser descrito como uma barra cilndrica rosqueada,
sendo comparado a um parafuso e porca de fixao. Quando o parafuso rosqueado
a porca efetua um movimento linear derivado do movimento circular que se efetua ao
rosquear.

Figura 4: Fuso de esferas recirculantes. Fonte: Santos (2001)

Segundo Santos (2001), o fuso de esferas foi desenvolvido para aumentar a

preciso do sistema porca parafuso, minimizando folgas e obtendo elevado
desempenho. O fuso de esferas substitui o fuso trapezoidal, muito utilizado na
movimentao dos componentes em mquinas-ferramenta.
De acordo com Santos (2001), os fusos trapezoidais trabalham acoplados a
uma porca trapezoidal e possibilitam o alcance de uma preciso de 0,01 mm, sendo
esta uma preciso significativamente apurada, porm os fusos de esferas
 21

recirculantes so capazes de realizar a mesma tarefa que os fusos trapezoidais, tendo

inmeras vantagens, por exemplo a preciso de 0,001 mm.
Dentre as demais vantagens provenientes da utilizao dos fusos de esferas
recirculantes Santos (2001) explana que os fusos trapezoidais possuem um
rendimento mecnico de no mximo 50% enquanto que os fusos de esferas
apresentam rendimento mecnico de at 98%, alm de possurem uma vida til mais
longa, necessitam de menor potncia de acionamento, atrito reduzido, construo
simples, possibilitam maior velocidade de translao, apresentam menor aquecimento
e devido ao seu alto rendimento no possibilitam o auto bloqueio.

2.2.5. Guias

Apesar do alto rendimento e das inmeras vantagens do fuso de esferas

recirculantes no seria possvel a sua utilizao sem a utilizao das guias lineares
ou barramentos de deslizamento.
De acordo com Nascimento (2011), os barramentos e guias representam
elementos de vital importncia nas mquinas, tanto CNC quanto convencionais, pois
detm grande responsabilidade sobre fatores como folgas excessivas e vibraes que
diminuem a preciso do equipamento. Os barramentos e guias possuem a
responsabilidade de sustentar os carros da mquina e orientar seu deslocamento de
modo que as folgas sejam mnimas e o deslocamento ocorra de forma suave e sem
vibraes excessivas, para tanto, os barramentos so constitudos de barras rgidas
conexionados em ao de alta resistncia s deformaes.

2.2.6. Acoplamentos

De modo a minimizar os efeitos provocados pelo desalinhamento de eixos

foram criados os acoplamentos. O acoplamento utilizado na juno do eixo do fuso
de esferas com o eixo do motor de acionamento, pois o centro de seus eixos deve ser
exatamente coincidente. Entretanto, na prtica, impossvel a juno de dois eixos
alinhados perfeitamente, para tanto, foram concebidos os acoplamentos flexveis
(Figura 5) que minimizam as vibraes provenientes do desalinhamento de dois eixos
em rotao facilitando a juno do fuso ao motor de acionamento (SUH et al, 2008).
 22

Figura 5: Acoplamentos flexveis. Fonte: Suh et al, 2008

2.3. SISTEMAS DE CONTROLE

De acordo com Suh et al (2008) os sistemas de controle das mquinas CNC

so compostos por trs malhas de controle independentes para cada eixo da mquina:
1- Sistema de controle de posio;
2- Sistema de controle de velocidade;
3- Sistema de controle de corrente.
Os sistemas de controle compreendem os sensores de posio (encoder), os
sensores de velocidade (tacmetro) e o sistema de controle que recebe as
informaes de posio e velocidade e controla a corrente fornecida aos
servomotores, visando manter o avano constante quando o equipamento percebe a
reduo de velocidade durante a realizao do processo (SUH et al, 2008).
Existem basicamente dois tipos de sistemas de controle, o sistema de controle
aberto e o sistema de controle fechado (THE HONG KONG POLYTECHNIC
UNIVERSITY, 2009).

2.3.1. Sistema de controle aberto

No sistema de controle aberto (Figura 6) no possvel a obteno de dados

em tempo real sobre o posicionamento da mquina durante o processo,
impossibilitando a tomada de aes de correo pelo sistema de controle caso algo
inesperado acontea. Esse sistema normalmente empregado somente nos casos
em que o processo se mostra constante e previsvel, contudo, o processo de
fabricao utilizando-se uma mquina-ferramenta CNC no constante, pois as
foras que a mquina sujeitada variam de acordo com o andamento do processo,
acarretando na necessidade de correes constantes de posio, fora e velocidade.
O sistema de controle aberto no requer a utilizao de sensores de posio e
 23

velocidade, sendo que sua aplicao ocorre geralmente acompanhada da utilizao

de motores de passos (THE HONG KONG POLYTECHNIC UNIVERSITY, 2009).

Figura 6: Sistema de controle aberto. Fonte: The Hong Kong Polytechnic University, 2009

2.3.2. Sistema de controle fechado

No sistema de controle fechado (Figura 7) dados de posicionamento e

velocidade so enviados constantemente ao sistema de controle, o qual executa
constantes aes de correo em tempo real. Esse sistema mais preciso do que o
sistema de controle aberto nos casos em que o processo sofre mudanas em seu
andamento, por exemplo alteraes de velocidades. Atualmente, quase todas as
mquinas CNC dispem desse sistema (THE HONG KONG POLYTECHNIC
UNIVERSITY, 2009).

Figura 7: Sistema de controle fechado. Fonte: The Hong Kong Polytechnic University, 2009

2.4. O ARDUINO

O Aduino (Figura 8) um microcontrolador que permite a interao com o

ambiente externo por intermdio da utilizao de sensores e atuadores. Basicamente,
o Arduino funciona como um computador que possibilita a programao e
processamento de entradas e sadas ente o dispositivo e os componentes externos
 24

conectados a ele. Este sistema denominado computao fsica, ou seja, possibilita

a interao com o ambiente que o cerca atravs de hardware e software
(McROBERTS, 2011).

Figura 8: Placa Microcontroladora Arduino Diecimila. Fonte: Arduino

O microcontrolador Arduino pode ser usado no desenvolvimento de objetos

interativos independentes ou conectado a um computador, enviando e recebendo
dados constantemente de acordo com a programao. Ele possibilita uma infinidade
de aplicaes, sendo possvel sua utilizao no controle de LEDs, displays, botes,
interruptores, acionamento de motores, sensores, ou qualquer outro dispositivo que
emita dados e possibilite seu controle (McROBERTS, 2011).
A placa do Arduino composta por um microprocessador, um cristal ou
oscilador e um regulador linear de 5 volts. O mesmo pode ser conectado a um
computador para envio ou recuperao de dados, facilitando assim sua programao
(McROBERTS, 2011).
O hardware e o software do Arduino so de cdigo aberta, sendo possvel a
utilizao do projeto por qualquer pessoa e para qualquer propsito. Desta forma
existem muitas placas idnticas ao Arduino que mantm as mesmas funcionalidades,
sendo totalmente compatveis com o software do Arduino (McROBERTS, 2011).

2.5. DRIVERS

Um dos circuitos mais importantes na elaborao de um sistema

automatizado a ponte H. A ponte H (Figura 9) utilizada no controle de motores de
 25

corrente contnua a partir dos sinais gerados por um microcontrolador. Devido

disposio dos seus componentes torna-se extremamente fcil a inverso de
polaridade do motor invertendo-se facilmente a rotao, alm de possuir grande
importncia na utilizao com circuitos digitais, pois os sinais de sada dos
microcontroladores no suportam a corrente e a tenso exigidas para o acionamento
de motores, portanto, necessria uma unidade de potncia que possa alimentar o
motor convenientemente (PATSKO, 2006).

Figura 9: Ponte H

Para que no seja necessria a realizao de inverso de rotao de motores

DC, utiliza-se a ponte H para realizar automaticamente essa inverso de acordo com
o comando enviado pelo microcontrolador. A ponte H possui construo relativamente
simples e barata, sendo que sua composio baseada em chaves eletrnicas, rels
e transistores (PATSKO, 2006).
 26

3. METODOLOGIA
O projeto, a construo e os testes da mquina CNC com plataforma livre
Arduino seguiram uma metodologia dividida em trs fases distintas. Primeiramente, a
metodologia baseou-se na fase de projeto mecnico, onde so descritos os requisitos
e caminhos utilizados para a obteno do projeto final da mquina CNC,
posteriormente, so descritos os componentes eltricos e os sistemas eletrnicos
utilizados e, por fim, so descritos os testes realizados com a mquina CNC.

3.1. PROJETO MECNICO

Incialmente, atravs do software solidworks, a modelagem 3D de dois fusos

de esferas recirculares e um fuso trapezoidal foram realizadas com comprimento de
300 mm, 400 mm e 1000 mm respectivamente, pois havia a disponibilidade dos
mesmos na instituio. Tambm, foram modelados os mancais. A Figura 10 mostra o
modelamento de um dos fusos de esfera recirculares e a Figura 11 mostra o
modelamento do fuso trapezoidal.

Figura 10: Modelagem 3D do Fuso de esferas recirculantes.

Figura 11: Modelagem 3D do Fuso trapezoidal.

 27

Os pontos de fixao dos fusos foram analisados visando a mxima rigidez,

buscou-se identificar as fixaes indesejadas e esforos excessivos nos parafusos.
As posies dos fusos foram definidas de acordo com curso de abrangncia
de cada coordenada, isto , o eixo z com curso de 300 mm, o eixo y com curso de 400
mm e o eixo x com curso de 1000 mm.
Outro fator primordial para o incio do projeto da estrutura da mquina CNC
foi a definio dos tipos de guias lineares ou barramentos que seriam utilizados.
Devido a disponibilidade de materiais e facilidade de fabricao, optou-se pela
utilizao de barras de ao AISI 1020 com dimetro de 5/8 (15,875 mm) na
construo dos barramentos que compreendem a movimentao dos eixos Y e Z. O
fuso trapezoidal que movimenta o eixo X possui barramentos integrados aos mancais,
porm seu comprimento no possibilitou uma rigidez apropriada, sendo necessria a
incorporao de duas guias lineares constitudas por cantoneiras posicionadas nas
extremidades da estrutura principal.
A modelagem 3D da estrutura da mquina CNC foi desenvolvida buscando as
seguintes caractersticas: rigidez, robustez, resistncia aos esforos, leveza e
funcionalidade.
Chapas de ao AISI 1020 com 4,25 mm de espessura foram utilizadas na
construo dos componentes estruturais da mquina, material que garantiu a rigidez
e resistncia necessrias sem ultrapassar o valor predeterminado de 15 kg para a
massa total das partes mveis do equipamento, minimizando assim os valores de
perda de potncia e esforos excessivos nos mancais de fixao, facilitando a
movimentao dos fusos pelos motores de acionamento.
Tendo como base o fuso de esferas recirculantes com curso de 300 mm foi
elaborado o projeto da estrutura que sustenta os barramentos que compreendem a
movimentao da mquina atravs do eixo Z (Figura 12 A).
 28

Figura 12: (A) Estrutura eixo Z; (B) Estrutura eixo Y.

Foi levada em considerao a possibilidade futura de fixao de um motor de

acionamento para ferramenta de corte, no caso da execuo de um processo de
usinagem, ou uma tocha de corte a plasma, no caso da execuo de um processo de
corte. Para tanto, foram posicionados na estrutura do eixo Z quatro furos oblongos
que compreendem os pontos de fixao da ferramenta.
Tendo como base o fuso de esferas recirculantes com curso de 400 mm, foi
desenvolvida a estrutura de fixao dos barramentos que compreendem a
movimentao da mquina atravs do eixo Y (Figura 12 B).
Durante o projeto da estrutura do eixo Y foi levada em considerao a
necessidade de alinhamento e preciso dimensional, pois este componente foi
projetado em duas partes distintas que seriam unidas pelo processo de soldagem
MAG.
Para juno do eixo Z ao eixo Y foi desenvolvida uma flange (Figura 13 A)
que, alm de unir os eixos proporciona a fixao das guias dos barramentos (Figura
13 B) que foram projetados para serem confeccionadas com chapa de nylon com 25
mm de espessura, material que possui baixo coeficiente de atrito, mantendo um ajuste
sem folgas que seriam prejudiciais para o correto funcionamento do equipamento.
 29

Figura 13: (A) Flange de acoplamento Eixo Y e Z; (B) Guias dos barramentos.

Por fim, todos os componentes do eixo Y e Z foram projetados para serem

fixados, atravs do padro de furaes existente sobre a mesa do fuso trapezoidal
responsvel pelo deslocamento na direo X, finalizando assim a movimentao da
mquina nos trs eixos das coordenadas cartesianas.
Todos os componentes foram includos na montagem final (Figura 14) e foram
adicionados os acessrios de fixao como porcas, parafusos allen e pontos unidos
pelo processo de soldagem a fim de verificar possveis interferncias entre os mesmos
atravs de uma breve anlise dos movimentos que a mquina capaz de
desempenhar.

Figura 14: Montagem final.

 30

3.1.1. Anlise estrutural

Com o auxlio do software de desenho Solidworks foi executada uma anlise

esttica, atravs do mtodo de anlise de elementos finitos dos esforos atuantes nos
principais componentes, a fim de encontrar pontos de concentrao de tenses
excessivas que podem comprometer o desempenho do equipamento em
determinadas aplicaes que exigem maior rigidez. Para tanto, foi estipulada uma
fora de 200 N aplicada nas direes X, Y e Z sendo que, durante sua vida til,
dificilmente o equipamento passar por um esforo to elevado.
Para a realizao da anlise de esforos estticos foram adicionados os
elementos de contato e deslizamento, alm dos pontos unidos pelo processo de
soldagem MAG especificando um cordo de solda com altura de 5 mm contnuo em
todos os pontos cabveis. Foram adicionados os componentes de fixao nos pontos
unidos por parafusos e porcas, alm de configurados os pontos fixos na base da
estrutura. Por fim, para a realizao da anlise de esforos estticos foi gerada uma
malha com tamanho global de 13,0476 mm permanecendo em uma qualidade
intermediria, ou seja, entre malha grossa e malha fina, com um total de 22568 ns e
10959 elementos.

3.1.2. Processos de fabricao

A fabricao e montagem da maioria dos componentes mecnicos e eltricos

ocorreu nos laboratrios disponibilizados pela Instituio de Ensino Faculdade
Horizontina.
Durante o projeto dos componentes estruturais do equipamento foi levantada
a necessidade de preciso dimensional e alinhamento dos principais componentes.
Para tanto foram selecionados processos de fabricao que conferem grande
preciso dimensional aos componentes da mquina, evitando assim dificuldades no
previstas ao decorrer da montagem.
Todos os componentes estruturais e de fixao dos eixos X, Y e Z foram
confeccionados atravs do processo de corte a laser. As dobras foram efetuadas em
uma dobradeira CNC, garantindo a preciso dimensional dos componentes dobrados.
Alguns componentes precisaram passar pelo processo de soldagem MAG, pois foram
constitudos de partes que necessitavam de unio durante a montagem, para tanto,
foram efetuados rasgos durante o processo de corte a laser que serviram como
referncia para o posicionamento dos demais componentes soldados.
 31

Os barramentos que compreendem a movimentao dos eixos nas direes

Y e Z e as guias do eixo X sofreram um processo de lixamento, onde foi efetuada a
constante mudana de granulao das lixas, partindo-se de uma granulao mais
grossa e chegando a uma granulao mais fina sucessivamente, conferindo aos
barramentos um acabamento extremamente polido, diminuindo o atrito entre os
componentes e garantindo melhores resultados.

3.2. PROJETO ELTRICO

A etapa descrita como projeto eltrico contempla a seleo dos motores de

acionamento, a fonte eltrica de alimentao utilizada, alm dos componentes de
ligao eltrica e segurana.

3.2.1. Motores de acionamento

Os motores de acionamento utilizados na mquina CNC foram selecionados

de acordo com a disponibilidade na instituio.
Para a movimentao dos fusos nos trs eixos foram utilizados trs
servomotores DC com tacmetro integrado da marca EG&G Torque Systems modelo
MT2130-012BE que trabalham com tenso mxima de 24 V em corrente contnua e
possuem velocidade de rotao mxima de 300 rpm. As caractersticas dimensionais
e de ligao dos motores esto dispostas no Anexo A.

3.2.2. Fonte de alimentao

Para a alimentao dos servomotores foi utilizada uma fonte da marca Elco
modelo LMC135-1 com tenso de entrada de 115/220 V AC e tenso de sada 12 V
DC com intensidade de corrente mxima de 12 A, responsvel pela alimentao dos
motores nos eixos X e Y, e uma fonte da marca Sunpower modelo SF-100A com
tenso de entrada de 110/220 V AC e tenso de sada de 12 V DC com intensidade
de corrente mxima de 10 A, responsvel pela alimentao do motor no eixo Z.

3.2.3. Planejamento eltrico

O planejamento eltrico foi dividido em duas partes, sendo a primeira

relacionada alimentao dos trs servomotores e a segunda relacionada ligao
dos sensores de fim de curso.
 32

Os condutores utilizados na ligao eltrica foram cabos de rede (Figura 15

A) que possuem em seu interior oito fios de cores distintas, possibilitando assim a
diminuio do volume de cabos.

Figura 15: (A) Cabos de rede; (B) Botes fim de curso.

Como sensores de fim de curso foram utilizados seis botes de presso

(Figura 15 B) fixados nas extremidades de cada fuso de forma que os mesmos sejam
pressionados pela porca do fuso no momento em que o mesmo chega ao seu curso
mximo e evitando que ocorram acidentes como, por exemplo, o travamento dos
servomotores.

3.3. HARDWARE

Os componentes eletrnicos utilizados no controle da mquina CNC foram

trs pontes H, um Arduino, e um computador responsvel pela realizao da interface
homem-mquina.

3.3.1. Ponte H

A construo das pontes H que controlam os servomotores da mquina CNC

foi baseada em um circuito eletrnico desenvolvido pelo professor Felipe Dal Piva Ely
para motores que trabalham com tenso de 12 V DC e consomem grandes valores de
corrente. Para tanto, os componentes utilizados conferem s pontes H confeccionadas
a capacidade de controlar um motor por placa e suportar uma corrente contnua com
intensidade de at 10 A. A Figura 16 mostra o desenho esquemtico do circuito
impresso da ponte H com respectivos componentes.
 33

Figura 16: Circuito Eltrico das Pontes H. Fonte: Prof. Esp. Felipe Dal Piva Ely.

O desenho esquemtico do circuito utilizado para a confeco das pontes H

encontra-se no Anexo B.

3.3.2. Microcontrolador

Para controle e execuo dos programas foi utilizada uma placa

microcontroladora da marca Robocore BlackBoard v1.0, idntica placa Arduindo
UNO R3, que possui as seguintes especificaes tcnicas (Quadro 1):
Tamanho 5,3 cm x 6,8 cm x 1,0 cm
Microcontrolador ATmega 328
Tenso de operao 5V
Tenso de entrada 7 12 V
Tenso de entrada (limite) 6 20 V
Pinos de entrada / sada (I/O) digitais 14
Pinos de entrada analgicos 6
Corrente DC por pino I/O 40 mA
Corrente DC para pino 3,3 V 50 mA
 34

Memria flash 32 kB (0,5 kB usado pelo Bootloader)

SRAM 2 kB
EEPROM 1 kB
Velocidade de Clock 16 MHz
Temperatura de operao 10C a 60C
Quadro 1: Especificaes tcnicas placa Robocore Blackboard v1.0. Fonte: Robocore.

O esquema eltrico da placa microcontroladora Robocore encontra-se no

Anexo C.

3.3.3. Computador

Para realizao da programao, atuando na interface entre homem e

mquina, foi utilizado um computador pessoal com os softwares necessrios
devidamente instalados.

3.4. SOFTWARE

O software utilizado durante a execuo de todos os testes foi o software do

Arduino que utiliza uma linguagem de programao semelhante a C/C++
possibilitando a criao tanto de programas simples quanto programas de maior
complexidade como no caso da aplicao ao sistema da mquina CNC. O software
totalmente livre e compatvel com qualquer placa microcontroladora sendo ou no da
marca Arduino.

3.5. TESTES EXPERIMENTAIS

Os testes experimentais foram divididos em trs etapas. Primeiramente foi

verificado o funcionamento dos componentes eltricos e eletrnicos, posteriormente
foi efetuada a elaborao de uma programao simples a fim de verificar os
movimentos da mquina. Por fim foi elaborada uma programao em que a mquina
realizou um desenho simulando a execuo de um processo de corte.

3.5.1. Teste de funcionamento

Os motores foram ligados s pontes H as quais foram conectadas a um

Arduino onde foi realizada a inverso de rotao e o aumento e diminuio de
velocidade buscando verificar o funcionamento dos motores. Com o auxlio de um
 35

multmetro foi verificado o funcionamento dos tacmetros dos motores atravs da

medio da tenso gerada pelos mesmos.
Foi efetuada, tambm, a identificao dos botes de fim de curso no programa
do Arduino, possibilitando assim a execuo dos testes de acionamento dos mesmos.

3.5.2. Teste de movimentao

Para o teste de movimentao foi elaborada uma programao simples em

que a mquina CNC movimentou seus trs eixos ao mximo at tocar nos botes de
fim de curso, neste momento a rotao era invertida automaticamente ocorrendo a
inverso dos movimentos. A mquina permaneceu em movimento contnuo por um
perodo de dez minutos e foram observados o aquecimento dos componentes
eltricos, eletrnicos e mecnicos. Alm disso foram observadas a suavidade dos
movimentos e as vibraes provenientes de componentes possivelmente
desbalanceados.
Aps os testes de movimentao, foi adicionada estrutura do eixo Z uma
massa de 1 kg e foram observados os movimentos nos trs eixos novamente, a fim
de verificar o comportamento dos componentes quando submetidos a um esforo
contnuo.

3.5.3. Simulao de um processo de corte

Aps a realizao de todos os testes anteriormente descritos, foi efetuada a

programao da mquina CNC visando a realizao de desenhos simulando um
processo de corte.
A configurao da mquina foi efetuada tendo como base um ponto, chamado
de ponto zero, onde os eixos da mquina encontravam-se totalmente retrados. Uma
caneta foi fixada no local da ferramenta e uma folha de papel foi posicionada no centro
da mesa de trabalho.
O programa (Apndice A) foi executado atravs da utilizao de comandos
previamente configurados, isto , no momento em que a letra P do computador foi
pressionada, a mquina posicionou os trs eixos, tocando a ponta da caneta no ponto
definido para o incio da operao. Quando a letra T foi pressionada a mquina
realizou o desenho de um tringulo, parou e aguardou um novo comando. Ao
pressionar o nmero 0 a mquina realizou uma mudana de posio previamente
programada, sessando seu movimento novamente e, no momento em que a letra Q
 36

foi pressionada, a mquina realizou o desenho de um retngulo finalizando o

programa.
 37

4. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

Os resultados encontrados ao longo da execuo do presente trabalho foram
divididos, de acordo com a metodologia seguida. Uma anlise dos problemas
encontrados durante a execuo do trabalho tambm foi realizada. Em seguida, foi
executada uma anlise visual, onde foram demonstrados em termos prticos os
componentes mecnicos anteriormente descritos, e os mtodos de fabricao
utilizados, seguidos pela apresentao dos resultados obtidos atravs da anlise de
elementos finitos. Posteriormente demonstrado o esquema eltrico de ligao dos
componentes. Por fim, so descritos os resultados obtidos atravs da execuo dos
testes experimentais de movimentao e simulao de corte.

4.1. APRESENTAO E ANLISE DE PROBLEMAS

Desde a fase de projeto at a fase de construo e testes foram encontrados

diversos problemas relativos ao mau funcionamento de componentes mecnicos,
eltricos e eletrnicos. Esses problemas precisaram passaram por uma anlise e
posterior aplicao de aes corretivas, pois grande parte dos problemas encontrados
atingia diretamente partes importantes do equipamento, comprometendo o seu correto
funcionamento

4.1.1. Problemas mecnicos e estruturais

Durante o processo de montagem dos componentes mecnicos foram

observados problemas no alinhamento dos barramentos que sustentam os fusos de
movimentao dos eixos X, Y e Z.
Inicialmente, foi observada grande dificuldade na realizao da soldagem dos
componentes da estrutura dos eixos Y e Z. Foram necessrios diversos ajustes na
regulagem dos barramentos demonstrando que o fator de alinhamento dos mesmos
vital para que no ocorram travamentos durante a execuo dos movimentos.
importante que exista o maior nvel possvel de paralelismo entre os pares de
barramentos dos eixos, caso contrrio, ocorreriam travamentos nos mesmos. Para
correo do alinhamento dos barramentos, desde a fase inicial de projeto, foram
executadas furaes alongadas (Figura 17 A) nos pontos de fixao dos mesmos,
possibilitando a correo do alinhamento caso ocorresse o no paralelismo.
 38

Figura 17: (A) Furos alongados para alinhamento; (B) Guias de apoio eixo X.

Outro problema encontrado durante a montagem do equipamento est

relacionado rigidez dos barramentos que compreendem a movimentao do fuso do
eixo X. Por serem muito longos, os barramentos do eixo X no conferiam uma rigidez
adequada ao equipamento e curvaram-se com o prprio peso da estrutura. A falta de
rigidez no eixo X impossibilitou a utilizao do equipamento sem que este problema
fosse resolvido, para tanto, foram incorporadas duas guias ao longo do eixo X (Figura
17 B). As guias foram confeccionadas com cantoneiras fixadas na estrutura de base
e paralelas ao eixo X. Fixados nas extremidades da estrutura do eixo Y, foram
posicionadas duas chapas de nylon devidamente desenvolvidas para executar o
deslizamento sobre as guias.

4.1.2. Problemas eltricos e eletrnicos

Dentre os problemas eltricos encontrados durante a execuo dos testes

com o equipamento, cabe salientar o mau funcionamento de alguns botes de fim de
curso, alm da falta de capacidade das pontes H e da fonte de energia utilizadas.
Inicialmente, ocorreu uma tentativa da utilizao de pontes H existentes na
instituio (Figura 18 A). As pontes H utilizadas possuam uma tenso mxima de
trabalho de 12 V e capacidade de resistir a uma intensidade de corrente mxima de
at 2 A podendo controlar at dois motores simultaneamente. O primeiro teste ocorreu
sem problemas, pois os motores estavam desconectados dos eixos do equipamento,
porm quando os eixos foram conectados aos servomotores o atrito, proveniente da
movimentao das guias sobre os barramentos e da movimentao dos fusos, elevou
significativamente a intensidade de corrente demandada pelos servomotores,
resultando na sbita queima das pontes H. A fim de sanar este problema foi verificada,
 39

com o auxlio de um multmetro, a intensidade de corrente demandada por cada

servomotor. De posse do valor de intensidade de corrente mxima, cerca de 2,5 A,
foram confeccionadas trs pontes H com a capacidade de suportar um valor mximo
de corrente de at 10 A (Figura 18 B), conferindo aos componentes eletrnicos do
sistema uma capacidade extra para a execuo de tarefas que demandem grandes
valores de corrente eltrica.

Figura 18: (A) Ponte H danificada; (B) Ponte H confeccionada.

No decorrer dos testes foi possvel perceber que a fonte de alimentao

utilizada inicialmente apresentava problemas, no sendo possvel a sua utilizao na
alimentao dos trs motores simultaneamente. A fonte no supriu a demanda de
corrente exigida para o acionamento dos trs motores, sendo necessria a
incorporao de uma fonte adicional no sistema de alimentao. Foi adicionada uma
nova fonte responsvel pela alimentao do motor no eixo Z, enquanto que a fonte
antiga foi conectada somente para a alimentao dos motores do eixo X e Y.
Foi possvel observar o mau funcionamento dos botes utilizados como fim de
curso. Alguns botes sofreram um esmagamento, pois ocorreram alguns erros
durante a elaborao do programa utilizado na realizao dos primeiros testes. O no
funcionamento dos botes de fim de curso acarretou no travamento dos motores,
sendo necessria a rpida interveno do operador para o desligamento da
alimentao, pois quando o motor trava pelo fato de o fuso ter chegado ao seu curso
mximo, o valor de corrente demandada pelo mesmo aumenta significativamente
podendo acarretar na queima das pontes H ou at mesmo dos servomotores. Para
 40

sanar o problema em questo foi efetuada a substituio dos botes de fim de curso
danificados por botes novos.

4.2. ANLISE VISUAL

Durante a fase de anlise visual so apresentados, em termos prticos, os

componentes da mquina CNC, alm de serem apresentados os processos de
fabricao empregados na confeco dos principais componentes.

4.2.1. Identificao dos componentes

Para apresentao dos componentes utilizados na fabricao da mquina

CNC necessria primeiramente a identificao, de modo geral, das partes
responsveis pela movimentao da mquina nos trs eixos das coordenadas
cartesianas (Figura 19).

Figura 19: Componentes mecnicos da Mquina CNC didtica.

Atravs da Figura 19 possvel um melhor entendimento dos componentes

responsveis pela movimentao do equipamento nos eixos das coordenadas
cartesianas. So identificados os motores X, Y e Z e a direo dos movimentos que
os mesmos desempenham seguindo os barramentos e as guias. Tambm mostrada
a mesa de trabalho onde a pea a ser processada deve ser fixada por meio de
grampos que se encaixam nos perfis da mesa.
 41

4.3. ANLISE ESTRUTURAL

Alguns dos principais componentes foram submetidos a uma anlise de

esforos estticos nas trs direes de atuao da mquina CNC. Os componentes
estudados foram submetidos a uma fora de 200 N, permitindo a observao de seu
comportamento quando exercido sobre os mesmos um esforo elevado.
A anlise de elementos finitos (Apndice B) ocorreu na montagem das
estruturas de fixao dos eixos Y e Z, pois estes componentes executam a maior parte
dos movimentos, alm de serem responsveis pela absoro da maior parte dos
esforos a que a mquina ser exposta.
Foram analisados os pontos de concentrao de tenses, o deslocamento e
a deformao provenientes da ao da fora nas direes X, Y e Z.
Primeiramente, foi analisada a consequncia da aplicao da fora na direo
X da mquina CNC. So demonstrados os pontos de concentrao de tenses,
deslocamento e a deformao (Figura 20) quando a fora aplicada na direo do
eixo X. Foi possvel a constatao de um deslocamento de 2,6 mm e uma deformao
equivalente com razo de alterao dimensional de 0,00098, alm da observao da
existncia de poucos pontos de concentrao de tenso, sendo que o valor de tenso
mxima atingida foi de 114,5 MPa.

Figura 20: (A) Deformao em X; (B) Deslocamento em X; (C) Tenso em X.

A anlise dos esforos na direo Y (Figura 21) demonstra a probabilidade de

um deslocamento menor que na direo X, pois o valor encontrado foi de 1,3 mm. A
deformao equivalente tambm foi reduzida no eixo Y, onde foi obtido um valor de
0,00051. Os pontos de concentrao de tenses so semelhantes aos apresentados
na anlise dos esforos na direo X, porm, a intensidade sofreu uma reduo,
apresentando um valor mximo de 55 Mpa.
 42

Figura 21: (A) Deformao em Y; (B) Deslocamento em Y; (C) Tenso em Y.

A anlise dos esforos na direo Z (Figura 22) apresentou os melhores

resultados para tenso, deslocamento e deformao. Cabe frisar a importncia da
obteno de melhores resultados no eixo Z, pois operaes de furao e usinagem
exigem maiores esforos nessa direo. O valor encontrado para deslocamento na
direo Z foi de 0,44 mm, enquanto que a deformao equivalente no ultrapassou o
valor de 0,00017. Foram encontrados poucos pontos de concentrao de tenses
obtendo-se um valor de tenso mxima de 35,2 Mpa.

Figura 22: (A) Deformao em Z; (B) Deslocamento em Z; (C) Tenso em Z.

Atravs da anlise de elementos finitos foi possvel a obteno de informaes

acerca do desempenho da estrutura perante a aplicao de esforos nas trs direes
das coordenadas cartesianas.

4.4. ESQUEMA ELTRICO DE LIGAO

Foram utilizadas na ligao (Figura 23) do Microcontrolador catorze portas,

sendo, seis portas digitais para controle da inverso de rotao pelas pontes H, seis
portas analgicas para recebimento dos sinais enviados pelos botes de fim de curso,
uma porta de alimentao com tenso de 5 V e uma porta de aterramento utilizadas
na alimentao dos botes de fim de curso e pontes H. Os servomotores foram
 43

conectados aos respectivos terminais das pontes H e as mesmas foram ligadas nas
duas fontes de alimentao.

Figura 23: Ligao Eltrica.

A fim de identificar a ligao dos componentes eltricos e eletrnicos foi

desenvolvido um esquema eltrico (Figura 24) com todas as ligaes utilizadas no
Microcontrolador, pontes H, motores de acionamento e botes de fim de curso.
 44

Figura 24: Esquema Eltrico.

4.5. ANLISE DOS TESTES EXPERIMENTAIS

Os testes realizados seguiram a sequncia determinada na metodologia,

iniciando pelo teste de funcionamento que ocorreu antes da realizao da montagem
dos componentes na mquina CNC, seguido pelo teste de movimentao, onde foram
testados os componentes atuando na movimentao dos eixos da mquina e,
simulao de um processo de corte, onde foi realizada a programao da mquina
para a realizao de um desenho, simulando a geometria de uma pea cortada.

4.5.1. Analise do Teste de funcionamento

Todos os componentes utilizados mostraram-se em perfeito estado de

funcionamento pois, com os motores conectados ao microcontrolador, foi possvel a
realizao da variao de velocidades e inverso de rotao. Foi possvel evidenciar
 45

fatores como o alto torque em todas as faixas de rotao e a baixa emisso de rudos,
caractersticas dos servomotores DC.
Os tacmetros para medio de velocidade apresentaram um perfeito
funcionamento, aumentando a diferena de potencial entre os terminais ao passo em
que se aumentava a velocidade de rotao dos mesmos.
Por fim, os botes de fim de curso foram adicionados ao programa executado
pelo microcontrolador, para que fossem reconhecidos pelo sistema. Cada boto foi
pressionado e seu funcionamento foi evidenciado atravs de uma mensagem exibida
pelo software de programao do Arduino.

4.5.2. Anlise do teste de movimentao

Foi executada a programao e os eixos X, Y e Z foram movimentados

constantemente pelo perodo predeterminado. Inicialmente, buscava-se a
quantificao do aquecimento proveniente do atrito entre as partes mecnicas e da
circulao de corrente eltrica pelas fontes e placas componentes do circuito, porm
os valores de alterao nas temperaturas do momento inicial ao momento final do
processo foram insignificantes, pois as temperaturas preocupantes para os circuitos
eltricos encontram-se acima dos 70 C.
Foi possvel a observao da suavidade dos movimentos executados pela
mquina CNC, sendo que o baixo rudo proveniente dos motores e a utilizao de
acoplamentos flexveis contriburam significativamente para a reduo de rudos e
vibraes excessivas.
No momento em que a massa de 1 kg foi acrescentada na estrutura do eixo
Z, foi possvel a observao de uma pequena reduo na velocidade de retorno do
eixo Z, pois esse movimento executado verticalmente para cima, o que acarreta no
acrscimo da fora proveniente da massa combinada com a acelerao da gravidade.
Os eixos X e Y no sofreram alteraes visveis em suas velocidades de avano.

4.5.3. Anlise da simulao de um processo de corte

Com a execuo da simulao de um processo de corte foi possvel a

observao do comportamento e da movimentao da mquina CNC em um processo
de fabricao.
A programao consistiu na elaborao de desenhos com formas geomtricas
simples e sem dimenses especificadas, pois a preciso na elaborao de formas
 46

geomtricas mais complexas s seria possvel com a incorporao de sensores de

posio, os quais no estavam disponveis.
Primeiramente, foi elaborada a programao tendo como base a produo de
um desenho composto por linhas dispostas na forma de um tringulo, e um desenho
com linhas dispostas na forma de um retngulo. O resultado apresentado pela Figura
25, que mostra a disposio das linhas executadas pela mquina CNC.

Figura 25: Desenho efetuado na Mquina CNC.

O equipamento demonstrou rpida inverso no sentido de rotao, traando

linhas extremamente retas que se encontram ao final da operao. A distncia entre
os pontos de incio e fim dos desenhos ocorreu devido falta de rigidez na fixao da
caneta, sendo que sua ponta sofria deslocamentos durante a execuo do processo.
Foram efetuados diversos desenhos iguais durante um longo perodo de
tempo e foram verificados resultados semelhantes em todas as operaes,
demonstrando a capacidade de repetibilidade da mquina na produo em srie.
 47

5. CONCLUSES
Atravs da construo da mquina CNC foi possvel a interao entre os
sistemas mecnico, eltrico e eletrnico, abrangendo uma vasta gama de
especialidades relacionadas aos cursos de Engenharia.
Os sistemas mecnico, eltrico e eletrnico apresentaram um correto
funcionamento, apesar dos problemas que necessitaram de solues rpidas. O
estudo evidenciou a possibilidade de automao em processos de fabricao
utilizando-se componentes acessveis.
Partindo-se do projeto em software foi possvel a concretizao de uma
anlise detalhada de montagem do conjunto da mquina, servindo de auxlio para a
construo fsica do equipamento.
Os processos de fabricao empregados, bem como a correta realizao das
etapas de projeto e construo garantiram a obteno de uma mquina CNC alinhada
e sem folgas entre seus componentes mveis, facilitando assim o alcance de
resultados satisfatrios, pois seu funcionamento durante a realizao dos testes
ocorreu de forma que os resultados encontrados atingiram os objetivos propostos.
Ainda se faz necessria a incorporao de sensores de posicionamento ao
equipamento, alm do acoplamento de um motor de acionamento para a ferramenta
de corte, o que possibilitaria a execuo de processos de usinagem reais ou, o
desenvolvimento de uma tocha para corte a plasma, possibilitando a execuo de
processos de corte automatizados.
 48

6. SUJESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como sugesto para trabalhos futuros cabe salientar trs temas para a
continuao dos estudos:
1- Incorporao de sensores de posicionamento e utilizao de um sistema
de controle baseado em porta paralela.
2- Adequao da mquina CNC para a execuo de processos de
usinagem automatizados.
3- Adequao da mquina CNC para a execuo de processos de corte
automatizados.
 49

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ALBERT, Alain. Understanding CNC Routers. FPInnovations - Forintek Division,

First Edition, 2004.

ARDUINO. Arduino Diecimila. Disponvel em: <https://www.arduino.cc/en/Ma

in/ArduinoBoardDiecimila>. Acesso em: 25 de outubro de 2015.

BIGATON, C. Automao CNC. So Paulo: 2000. (Terceiro ciclo de tcnico em

mecnica)

MACHADO, A. Comando numrico aplicado s mquinas-ferramenta. So Paulo:

Cone Editora, 1986.

McROBERTS, Michael. Arduino Bsico. So Paulo: Editora Novatec, 2011.

NASCIMENTO, T. E. Do. Estudo De Mquinas Cnc. UFSJ. So Joo Del-Rei MG:

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PATSKO, Lus F. Tutorial Montagem da ponte H. Maxwell Bohr Instrumentao

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ROBOCORE. BlackBoard v1.0. Disponvel em: <https://www.robocore.

net/modules.php?name=GR_LojaVirtual&prod=530>. Acesso em: 25 de outubro de
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SANTOS, D. R. Fuso de esferas recirculantes e guias lineares. So Paulo: Abril,

2001. (Mecatrnica atual)

SUH, S. et al. Theory and Design of CNC Systems. Espanha: Editora Springer,
2008. (Springer Series in Advanced Manufacturing)

THE HONG KONG POLYTECHNIC UNIVERSITY. Computer Numerical Control

(CNC). Hong kong: Agosto, 2009. (IC Professional Training Series)
 50

8. APNDICE A PROGRAMA
51
 52

9. APNDICE B ANLISE ESTTICA

9.1. EIXO X
 53

9.2. EIXO Y
 54

9.3. EIXO Z
55
56
 57

10. ANEXO A DIMENO E TERMINAIS DE LIGAO DOS SERVOMOTORES

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11. ANEXO B ESQUEMA ELTRICO DAS PONTES H

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12. ANEXO C ESQUEMA ELTRICO DA PLACA ROBOCORE BLACK BOARD