UNIDAD 2:ANLISIS Y

DISEO DE PIEZA
Dr. Roberto Carlos Garca Gmez
Instituto Tecnolgico de Tuxtla Gutirrez
Contenido.
2.1 Anlisis de las superficies a maquinar
2.1.1 Anlisis de tolerancias geomtricas
2.1.1 Anlisis de material.
2.2 Seleccin de herramientas y parmetros de corte.
2.2.1 Tipos de herramientas
2.2.2 Material para herramienta de corte
2.2.3 Parmetros de corte
2.2.3.1 Avance
2.2.3.2 Velocidad de corte
2.2.3.3 Profundidad de corte (Anlisis de superficies)
2.3 Anlisis y seleccin del material de pieza
2.1 Anlisis de las superficies a maquinar
La produccin de una pieza o componente debe seguir unos criterios
relacionados con la calidad, tanto en el cumplimiento de las
especificaciones de la pieza como en la calidad del servicio al
realizarla en el plazo estimado, y el coste final.

Normalmente la fabricacin se lleva a cabo en un entorno especfico:

una fbrica, unas mquinas, unos operarios, los plazos de entrega,
las auditoras, suministros, etc. Adems no suele fabricarse una pieza
slo sino muchas u lo suficientemente variadas, aunque las fbricas
se estn especializando en piezas semejantes agrupadas
en familias.

Para satisfacer los objetivos de calidad precio y plazo, se han de

optimizar y ordenar las mltiples acciones que se deben llevar a
cabo.

 Esta ordenacin o planificacin se establece en cinco niveles distintos:

1. Planificacin de la produccin. En esta etapa se realiza un listado de productos a

fabricar, el plazo en el que hay que suministrarlos, y en qu cantidades.
2. Planificacin de pedidos. En esta etapa se realiza la hoja de balance en el que se
planifican las actividades para cumplir con el plan de produccin. En concreto, se planifican
los componentes cuya fabricacin se subcontrata, los suministros necesarios (MRP), los
accesorios y la mano de obra.
3. Planificacin de capacidad. En esta parte se establecen los horarios y secuencias de
tareas, para cumplir con las fechas de entrega, se establece el capital necesario para
mantener la produccin, la reduccin de tiempos muertos y perezosos de las mquinas, as
como tener previsto las soluciones a problemas que pudieran aparecer.
4. Planificacin de procesos. Para cada componente en particular se seleccionan y se
definen al detalle las preformas y los procesos a realizar para la su transformacin en
productos finales listos para el montaje. En esta parte se definen procesos factibles y se
determinan los tiempos y plazos de fabricacin.
5. Planificacin de operaciones. En esta parte se define la documentacin a partir de los
datos dados en la planificacin de procesos. Se suelen usar: La Hoja de Ruta. Es el
documento que acompaa al lote de fabricacin y donde se sealan los tiempos, los
controles de calidad y todas las
incidencias que hayan podido ocurrir. La Ficha de Operacin. Por cada operacin se realiza
una ficha con todos los detalles de sta. Suele recibir otros nombres en las fbricas como
Gamas, o Instruccin de Control de Calidad de Procedimientos (ICCP)
Estudio de la informacin geomtrica
del plano
Antes de realizar operacin alguna, se debe determinar la
fabricabilidad de la pieza, ya que en el contrato el fabricante se
compromete a asegurar el cumplimiento de las
especificaciones del plano.
En primer lugar se deben contrastar la validez de los procesos
disponibles estudiando las cotas crticas y decidiendo los
puntos de amarre para conseguirlas.
Se han de tener en cuenta si se tienen que realizar
operaciones intermedias como tratamientos trmicos, si se han
de disear amarres especiales, etc.
Por ltimo y como cosa importante se han de prever los
instrumentos de control necesarios para el control de calidad
antes de dar salida al producto.
Para realizar bien este estudio previo a la fabricacin se va
describir una metodologa que conviene utilizar sobretodo para
los planificadores noveles.
 Los pasos a seguir son:
Numeracin de las superficies a mecanizar
Anlisis de las especificaciones de las superficies
Anlisis de la preforma necesaria.
Anlisis del resto de las especificaciones.
Numeracin de superficies
En el plano se numeran todas las superficies que tienen
especificaciones propias.
Es decir, las que tienen algo caracterstico que la
distingue de las dems. En esta etapa ms vale pasarse
de ms que de menos.
Anlisis de las especificaciones de las
superficies
Las superficies vendrn caracterizadas por distintos parmetros que
sealan caractersticas de:

Acabado superficial. Habitualmente se sealan sus caractersticas de

Rugosidad media Ra y textura.
Tolerancias dimensionales. Valores mximos y mnimos sealadas
habitualmente en las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas
por que esa superficie no es funcional, pueden ser unilmites, o pueden
estar perfectamente definidas sealando su mximo y su mnimo. Estas
cotas dimensionales tambin se pueden clasificar en:
Intrnsecas a las superficies
De posicin relativa entre superficies mecanizadas
De posicin relativas entre superficies en bruto y mecanizadas
Tolerancias geomtricas. Son tolerancias de forma y posicin las cuales
condicionan la mquina utilizada, el amarre, la secuencia de
operaciones, las condiciones de corte,
Para esto debemos recordar como se mide la rugosidad.
Anlisis de la preforma
Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la
pieza, se debe elegir:
Tipo de material: Del cual se deben tener datos sobre su
maquinablilidad, sus tratamientos trmicos su los necesitara,
as como la capacidad de soportar aprietos por parte de los
amarres.
Forma y dimensiones: Se han de tener en cuenta su
deformabilidad, mediante el Mdulo de Young E, la dificultad
del amarre, el acceso de las herramientas a todas las
superficies a mecanizar, as como el comportamiento
vibracional del conjunto herramienta-pieza durante el
mecanizado.
La preforma tiene unas dimensiones mayores que las del
slido que circumscribe a la pieza a fabricar. Ese
sobredimensionamiento se denomina creces.
2.2 Seleccin de herramientas y
parmetros de corte.
2.2.1 Tipos de herramientas
2.2.2 Material para herramienta de corte
2.2.3 Parmetros de corte
2.2.3.1 Avance
2.2.3.2 Velocidad de corte
2.2.3.3 Profundidad de corte (Anlisis de superficies)
2.2.1 Tipos de herramientas
Un instrumento de corte es el elemento utilizado para
extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a
cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para
cada mquina, pero todas se basan en un proceso de
arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza,
al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta.
Sus principales elementos caractersticos son:
 Las herramientas de corte sufren
altas temperaturas y grandes
esfuerzos mecnicos.

LOSPRINCIPALES REQUISITOS
DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE SON:
Alta resistencia al desgaste.
Alta estabilidad fsica y qumica a alta
temperatura.
Alta resistencia a la fractura frgil.
No es posible conseguir todas las
cualidades a la vez y es necesario llegar
a soluciones de compromiso.

INFLUENCIA DEL TIPO DE

PROCESO:
Tipo de fuerzas que sufre la herramienta:
impactos o fuerzas de mdulo constante.
Temperatura que alcanza el filo de la
herramienta.
Para el torno

Una herramienta de corte tpica para usar en un torno

(tambin conocida como buril) consta principalmente de
un cuerpo, mango o vstago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura
de abajo.
La designacin de cualquier herramienta contiene una lista de ngulos, en grados,
y el tamao del radio nariz, este mtodo numrico ha sido estandarizado por la
Asociacin Americana de Estndares y se ilustra en la figura.
Para informacin
mediante insertos
verificar el archivo en
la plataforma
Para fresa
Las fresas van provistas en su periferia, o tambin en su cara frontal, de dientes
o de cuchillas. Son tiles de varios filos y tienen respeto a los tiles de un solo
filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que
tampoco se embotan tan rpidamente. Cada filo est cortando nada ms que una
fraccin del tiempo que dura su revolucin y durante el resto del tiempo se vuelva
a enfriar.

Tambin en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los

ngulos de filo. Estos dependen adems del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ngulo de filo es ms puntiagudo; el ngulo de ataque tiene
que ser ms empinado (20 a 22). El ngulo de incidencia se elige de 6. Las
fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen
arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo
cual lleva consigo la existencia de huecos pequeos entre diente y diente:
arrancan slo virutas pequeas.
 Segn la forma de sus dientes se distingue entre fresas
de dientes puntiagudos por ejemplo: fresas cilndricas. y
fresas destalonadas.
Tipos de fresas
Fresas cilndricas y fresas Frontales:
Las fresas cilndricas tienen filos nicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar superficies planas por me dio de la
maquina fresadora horizontal;
Las fresas cilndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial que da en ellas
parcialmente compensado;
Las fresas frontales cilndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino tambin en una de las caras frontales. Se prestan estas
fresas para trabajar superficies planas y rebajos en ngulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los
tornillos;
Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van
ahuecadas con la muela por ambos lados;
Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros ms profundos;
Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la derecha y a la izquierda;
Las fresas de discos acoplados pueden , despus de haber sido afiladas, volver a su primitiva anchura mediante interposicin de las
convenientes arandelas;
Fresa de disco en posicin de trabajo.

Fresa con vstago:

Las fresas de vstago con fresas frontales cilndricas de pequeo dimetro. El vstago o mango sirve para sujecin. Las fresas de
vstago con corte a la derecha y hlice a la derecha o las de corte a la izquierda con hlice a la izquierda, pueden salirse del husillo
como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de lengeta de arrastre no se usan general mente
nada ms que para cortes ligeros:
Las fresas de vstago para ranuras se prestan para la ejecucin de ranuras en T;
Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
Las fresas angulares son necesarias para la ejecucin de guas prismticas;
La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guas en ngulo;
Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeos trabajos de fresado de forma.
Para taladro

Operaciones
2.2.3 Parmetros de corte

Desbaste, Acabado y calibracin. (Avances, velocidad

de corte y profundidad de corte)
2.2.3.1 Avance
Para el torno:
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la
herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada
revolucin del husillo. Por ejemplo, si el torno est graduado por un
avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzar a
lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta
completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la
velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems, se controla con
los engranes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido
 Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para
dar el dimetro requerido: un corte de desbastado y otro de
acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es
remover el material con rapidez y el acabado de superficie no
es muy importante, se puede usar un avance basto.
El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final
requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo
tanto, se debe utilizar un avance fino. Para maquinado general,
se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38
mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127
mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las
velocidades recomendadas para cortar diversos materiales
cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad.
 Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formacin de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
2.2.3.2 Velocidad de corte
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como
la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de
trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto.
La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto.
Por ejemplo, si el acero de mquina tiene una velocidad de corte de
100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de
modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo
pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto.
La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales
aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han
determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las ms convenientes para la larga
duracin de la herramienta y el volumen de produccin.
Calculo de la velocidad (RPM)
Para poder calcular las velocidades por minuto (rpm) a
las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el
dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Aplique una de las siguientes formulas para calcular la
velocidad en RPM a la cual se debe graduar el torno.
Calculo en pulgadas:

12 1000
= =

4 320
RPM= () RPM= ()
Ejemplo
Calcule las RPM requeridas para el torneado de acabado
de una pieza de acero de maquina de 2 in de dimetro.
1004
RPM= =200
2

Ahora uno mas complejo