Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Es el proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que
todo activo contine haciendo lo que sus usuarios quieran que hagan en su actual
contexto operacional Murray (1997:9).
En el mismo orden de ideas John Murray (2002), sostiene que la
metodologa del MCC, propone un procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del anlisis de las siguientes siete preguntas:
1. Cul es la funcin del activo?
2. De qu manera puede fallar?
3. Que origina la falla?
4. Qu pasa cuando falla?
5. Importa si falla?
6. Se puede hacer algo para prevenir la falla?
7. Qu pasa si no podemos prevenir la falla?
En la prctica, el personal de mantenimiento no se puede contestar las
anteriores preguntas bsicas del MCC por s mismo, esto porque muchas de las
respuestas solo pueden ser proporcionada por un equipo natural de trabajo.

2. Jerarquizacin de Equipos y Sistemas - Anlisis de Criticidad

El anlisis de criticidad es una metodologa para establecer jerarquas o

prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a su
contribucin al riesgo total asociado a un proceso o negocio, generando una
estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y
los recursos en las reas y situaciones con base en el impacto en el negocio. Los
productos del Anlisis de Criticidad son:
- Lista jerarquizada por criticidad de los ISEDs (instalaciones, sistemas,
equipos o dispositivos) bajo anlisis.
 - Matriz de criticidad con la calificacin del riesgo asociado a cada SED
analizado.
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el
impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en
seguridad y ambiente.
En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales
para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:

Frecuencia de Falla: representa las veces que falla cualquier componente

del sistema que produzca la prdida de su funcin, es decir, que implique
una parada, en un periodo de un ao.
Nivel de Produccin: representa la produccin aproximada por da de
instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la instalacin a
nivel econmico.
Tiempo Promedio para Reparar: es el tiempo promedio por da empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su funcin
hasta que est disponible para cumplirla nuevamente. El TPPR, mide la
efectividad que se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en
estudio a condiciones ptimas de operabilidad.
Impacto de Produccin: representa la produccin aproximada
porcentualmente aproximada que se deja obtener (por da), debido a fallas
ocurridas (diferimiento de la produccin). Se define como la consecuencia
inmediata de la ocurrencia de una falla, que puede representar un paro total
o parcial de los equipo del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del
proceso productivo.
 Costos de Reparacin: se refiere al costo promedio por falla requerido para
restituir el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluye la labor,
materiales y transporte.
Impacto en la Seguridad: representa la posibilidad de que suceden eventos
no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y en los
cuales alguna persona pueda no resultar lesionada.
Impacto Ambiental: representa la posibilidad de que suceden eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental, a dems de ocasionar daos a
instalaciones (considerando las condiciones).

Ponderacin de Criticidad

La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y

homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que
garantice el xito maximizando la rentabilidad. Para evaluar cada uno de estos
parmetros se utiliza una tabla de ponderacin.

4. Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF)

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso

sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un
producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. (Reyes 2007). Los
objetivos del AMEF son:
- Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseo y manufactura de un producto.
- Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del
sistema
- Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial
- Analizar la confiabilidad del sistema
 - Documentar el proceso

Parmetros Funcionales

Para poder darle amplitud suficiente a las funciones, se deben establecer

una serie de atributos o parmetros que las definan, segn aplique. A continuacin
se listan una serie de parmetros funcionales que permitirn definir
adecuadamente la funcin de un tem:
Parmetros cualitativos (representan el verbo o lo que se requiere que haga
el equipo, por ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc.).
Parmetros cuantitativos (representan valores del manejo de proceso que
se quiere mantener tales como volumen XX lts, temperaturas YY C,
niveles ZZ mts, etc.)
Parmetros de funcionamiento mltiple (representan la posibilidad de
simultaneidad de variables para que se cumpla la funcin, por ejemplo:
bombear XX lts de producto a una presin YY y temperatura ZZ)
Parmetro de funcionamiento absoluto (es utilizado cuando se debe resaltar
alguna condicin indeseada de la funcin por ejemplo: contener lubricante
sin prdidas mayores a XX lts).

Funciones

Se describe las especificaciones (caractersticas) y expectativas de

desempeo que se exigen al activo fsico que se est analizando, cubren por tanto
no solo el volumen de produccin, sino expectativas relacionadas con trminos
como, calidad del producto, control, proteccin, contencin, cumplimiento de
normas medioambientales, integridad estructural e incluso aspecto fsico del
activo.

Fallas
 Falla Evidente

Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de

operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. Este
tipo de fallas no requieren de procedimientos especiales para ser detectadas y
estn mayoritariamente presentes en los sistemas o equipos crticos y no crticos
de los cuales se requiere que cumplan su funcin de manera constante y no ante
un evento especifico.
Las fallas evidentes son las ms comunes y estn relacionadas a la mayora
de los equipos de las unidades de proceso, tienen la particularidad que son de
simple deteccin por cuanto es posible notar la manifestacin de la prdida de la
funcin del activo por parte del personal de operaciones sin que antes se tenga
que ocurrir otro evento.

Falla Oculta

Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones

bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. La proporcin de
fallas ocultas se han incrementado con el tiempo debido a que los avances en el
rea de automatizacin y control han dado un gran salto en los ltimos aos y este
tipo de falla es muy comn de los dispositivos de esta naturaleza.
Su principal caracterstica es que la funcin que debe cumplir el ised est
ligada a algunos eventos previos que cuando ocurren necesitan que se cumpla
con la funcin, la cual ante la imposibilidad de cumplirse se debe considerar
entonces en falla.
Fallas Mltiples

Son eventos que ocurren si una funcin protegida falla mientras su

dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. Este tipo de falla
ocurre cuando est presente al menos una falla oculta, puesto que al
desencadenarse una serie de eventos y no responder de manera oportuna las
funciones de proteccin por estar falladas, se tiene como consecuencia la falla del
sistema protegido.

Falla Funcional

Es el estado en el que un activo fsico o sistema no se encuentra disponible

para desarrollar una funcin especfica a un nivel de desempeo deseado.
Representa la prdida de la funcin y existe al menos una por cada parmetro
funcional establecido, pudiendo ser totales o parciales. Las fallas funcionales son
uno de los aspectos ms importantes al momento de elaborar un plan de
mantenimiento, puesto que las mismas responden a un patrn de comportamiento
de la variable condicin en un tiempo determinado que permiten la realizacin de
una serie de actividades proactivas para reducir la probabilidad de prdida de la
funcin.
En muchos casos se considera como falla solamente cuando se pierde
totalmente la funcin, sin embargo una prdida parcial puede ser una falla
funcional a pesar de que el equipo pueda seguir operando en esas condiciones.

Modo de Fallo

Forma en que el dispositivo o sistema puede dejar de funcionar o funcionar

anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada funcin de cada elemento, se
expresa en trminos fsicos: rotura, desajuste, atascamiento, fuga agarrotamiento,
cortocircuito, entre otros.
Causas Reales
El modo de falla que se registre ha de ser la causa fundamental de la falla
de funcin. Es fcil confundir los efectos de una falla con los modos que lo
originaron. Por ejemplo. La bomba deja de girar es un efecto de falla como la
falla la electricidad atascamiento de los cojinetes por falta de lubricacin.
Resulta til saber que cuando se propone una causa de falla, se debe formular la
siguiente pregunta: Qu origino la falla?, si no se encuentra una respuesta,
entonces es posible que el modo de falla sugerida sea la causa real.

Efectos de Fallos

Constituyen una lista de lo que de hecho sucede al producirse cada modo

de fallo, estos deben describirse como si no estuviera haciendo nada para
impedirlos. Por otro lado, tambin es registrado el diagnostico emitido para una
determinada causa de falla y debe ser descrito con en mayor detalle posible. Los
efectos de falla estn estrechamente relacionados a las consecuencias de las
fallas puesto que en el efecto de la falla se establece que pasa y en las
consecuencias de falla se establece como y cuanto afecta. Los efectos de falla
deben incluir toda la informacin necesaria para sustentar la evaluacin de las
consecuencias de la falla, tales como:
Qu evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de
funciones ocultas, que podra pasar si ocurre una falla mltiple)?
- Qu hace (si ocurre algo) para matar o daar a alguien, o para tener
efectos adversos en el ambiente?
- Qu hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la produccin o
en las operaciones?
- Qu dao fsico (si existe alguno) causa la falla?
- Qu (si existe algo) se debe hacer para restaurar la funcin del sistema
despus de la falla?
Para el establecimiento de las consecuencias de falla se debe comprobar
inicialmente la conveniencia de realizar o no tareas dirigidas a evitar la falla o sus
efectos. Si las consecuencias son muy serias, entonces se debern hacer
esfuerzos considerables para prevenir el modo de falla, o al menos para
anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las consecuencias.
Por otro lado, si el modo de falla slo tiene consecuencias menores, es posible
que no se tome ninguna accin proactiva y el modo de falla simplemente se
atacar cada vez que ocurra.
Consecuencias de los Fallos

Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los
modos y efectos de fallo en cada elemento significativo, el prximo paso del MCC
es preguntar cmo y cuanto importa cada fallo. Las consecuencias arrojan los
resultados de prevenir o no y tambin sugieran el esfuerzo para tratar los fallos.
La consecuencia de una falla es obtenida mediante la evaluacin de los
efectos ocasionados al entorno que rodea a dicho activo desde diferentes puntos
de vista, y no es ms que la medida de los impactos que produce cada modo de
falla en el negocio. Las consecuencias segn su efecto al entorno se dividen en:
- Consecuencias para la seguridad.
- Consecuencias para el Medio Ambiente.
- Consecuencias Operacionales.
- Consecuencias No Operacionales.

Diagrama Lgico de Decisiones

Seleccin de Estrategias de Mantenimiento: La seleccin de estrategias de

mantenimiento est ligada a la utilizacin de la lgica de decisin
establecida en la norma SAE JA 1012. Para cumplir con esta fase son
necesarios tres pasos:
- Determinacin de las categoras de consecuencias que aplican al modo
de falla en consideracin.
- Evaluacin de la factibilidad tcnica de las posibles polticas de manejo
de falla en cada categora.
- Seleccin de la poltica de manejo de falla que satisfaga el criterio de
factibilidad tcnica y que ataque de manera efectiva las consecuencias
asociadas al modo de falla considerado.
 Definicin de Tareas de Mantenimiento: Cabe destacar que la funcin de la
metodologa Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es establecer las
estrategias de mantenimiento que se deben aplicar en un activo, sugiriendo
el tipo de tarea basado en la factibilidad tcnica y en la valoracin de la
conveniencia de aplicarla o no, que se debe adoptar para mitigar las
consecuencias asociadas a los modos de falla que en este se puedan
presentar, luego la descripcin de la tarea y procedimientos representan
pasos posteriores (no incluido en la metodologa MCC tradicional) que
deben cumplir los especialistas.

Estimacin de Frecuencias de las Tareas de Mantenimiento: La estimacin

de la frecuencia de ejecucin de las tareas de mantenimiento estar
estrechamente ligada a la naturaleza de la estrategia seleccionada ya que
esto har que la variable relevante a tomar en cuenta para cada caso sea
distinta. Para el caso de una estrategia basada en mantenimiento detectivo
se buscara preservar un nivel de disponibilidad de funciones protectoras
donde la variable relevante ser la indisponibilidad de este sistema de
proteccin.
En el caso de una estrategia basada en mantenimiento por condicin
se persigue el monitoreo del deterioro de la condicin relevante del
elemento. En la estrategia de mantenimiento preventivo no se monitorea el
deterioro del elemento sino el tiempo de operacin del mismo, con la
finalidad de realizar reemplazo en intervalos que garanticen que se haga el
reemplazo antes de que se deteriore la funcin. A continuacin se mostrar
el uso de las variables relevantes mencionadas para el establecimiento de
las frecuencias segn la estrategia de mantenimiento seleccionada.
- Frecuencia de Mantenimiento Detectivo: Segn la norma SAE JA 1012
la frecuencia para la ejecucin de mantenimientos detectivos que estn
dirigidos principalmente a preservar las funciones protectoras de un
sistema se pueden establecer fcilmente utilizando la (Ec. 1) que
 permite calcular el Intervalo de Deteccin de Fallas usando la
disponibilidad y la confiabilidad.
IDF = 2 Indisponibilidad TPRA (Ec.1)
Donde:
IDF: Intervalo de deteccin de falla.
TPRA: Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) de la funcin protectora
Utilizando la Ec.1 es posible desarrollar una tabla como se muestra en
la Tabla 1 para simplificar la estimacin del intervalo de deteccin de
falla.
Por ejemplo una funcin protectora a la cual se desee que tenga
un 99% de disponibilidad y que tenga un TPEF de 8500 horas se tiene:
IDF = 2 0.018500 =170 horas
Lo que implicara que siendo un proceso continuo, la tarea se
ejecutara cada 170 horas siendo este tiempo cercano a una semana.
- Frecuencia de Mantenimiento Predictivo: La frecuencia de
mantenimiento predictivo se establece mediante el uso del diagrama P-F
el cual se basa en detectar que los elementos concernientes se
encuentran en etapas finales de deterioro antes de alcanzar su estado
de falla funcional. Esta evidencia de falla inminente se conoce como
falla potencial, la cual se define como una condicin identificable que
indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est en un
proceso de ocurrencia. Si esta condicin puede ser detectada, podra
ser posible tomar accin para prevenir que el elemento falle
completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla.
El Diagrama o intervalo P-F rige la frecuencia con que debe ser
realizada la tarea predictiva. El intervalo de chequeo, debe ser
sensiblemente menor que el intervalo P-F si deseamos detectar la falla
potencial antes de que se convierta en falla funcional. Es esencial que la
condicin de la falla potencial sea lo suficientemente clara e identificable
para tener la certeza de que la persona que est entrenada para realizar
la revisin detecte la misma cuando esta se presente. En tal sentido la
 variable a seguir en el monitoreo de condicin debe ser factible de
recoleccin e interpretacin para la persona que este estableciendo la
progresin de la degradacin de la variable monitoreada. Puede darse el
caso de que la falla potencial no sea detectable aun en su fase inicial lo
que pudiera indicar que la probabilidad de una falla funcional sea lo
suficientemente baja que represente un nivel de riesgo que sea tolerable
para el dueo usuario del activo.
El intervalo P-F tambin se conoce como perodo de advertencia, el
tiempo que conduce hacia una falla funcional o el perodo de desarrollo
de la falla. Este se puede medir en cualquier tipo de unidades que
provean una indicacin de la exposicin al esfuerzo (tiempo de
operacin, unidades de produccin, ciclos parada-arranque, etc.). Para
diferentes modos de falla, estos varan de fracciones de segundo a
varias dcadas.
- Frecuencia de Mantenimiento Preventivo: La estrategia de
mantenimiento preventivo establece el reemplazo de partes antes de
llegar a la etapa de mortalidad por desgaste como mecanismo de
mitigacin de riesgo. En tal sentido, el mantenimiento preventivo ser
establecido por el comportamiento de falla del equipo, puesto que la
meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el reemplazo antes de
que esta aparezca.
Para este fin es de utilidad el clculo del TPEF para el caso de los
equipos reparables y el TPPF en el caso de los equipos no reparables.
Si se tiene el tiempo promedio entre falla con este se debe establecer la
frecuencia de reemplazo de alguna parte del equipo y esta debe ocurrir
en un tiempo ligeramente por debajo del TPEF o TPPF segn sea el
caso.
- Validacin de Resultados: Una vez establecidos lo planes de
mantenimiento vendr la etapa de validacin de resultados donde es de
particular importancia verificar la disponibilidad de los recursos
necesarios para la ejecucin.
Beneficios a Obtener con la Implantacin del MCC

El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante la

ltima dcada; los beneficios de su aplicacin son los siguientes:

Mayor Seguridad y Proteccin al Entorno, debido a: entrenamiento del

personal y buen estado de los activos; disposicin de nuevos dispositivos
de seguridad y mejoras en el mantenimiento de estos; minimizacin de
riesgos como resultado de pesquisa de fallas en los sistemas de seguridad
y el monitoreo de equipos crticos; reduccin de las consecuencias de las
fallas producto de su temprana deteccin; la sinergia del personal del
mantenimiento, seguridad y operacional que produce un excelente
desempeo del equipo humano; la revisin sistemtica de las
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente de cada modo de
fallo antes de considerar la cuestin operacional.
Mejores Rendimientos Operativos debido a: un mayor nfasis en los
requisitos de mantenimiento de elementos y componentes crticos; un
diagnostico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modos de
fallo relacionados con la funcin y el anlisis de sus efectos; la eliminacin
de componentes poco fiables; un conocimiento sistemtico de la planta;
lista de trabajos de interrupcin ms corta, que llevan a paradas ms
cortas, ms fciles de solucionar y menos costosas.
Mejor Aplicabilidad del Mantenimiento, debido a: uso racional de los
recursos; menor tiempo de respuesta ante fallas; disminucin de la
ocurrencia y eliminacin de muchas fallas; mayores periodos de
interoverhauls y eliminacin de algunas overhauls; la prevencin o
eliminacin de fallos costosos; polticas de funcionamientos ms claras,
especialmente en cuanto a los equipos de reserva; pautas ms claras para
la adquisicin de nuevas tecnologas, tal como los equipos de
monitorizacin de la condicin (conditin Monitoring); menos
 mantenimiento; menos gastos administrativos; mayor tiempo de
investigacin; menor ocio personal.
Una Amplia Base de Datos de Mantenimiento, que: reduce los efectos de la
rotacin del personal con la perdida consiguiente de su experiencia y
competencia; provee una base valiosa para la introduccin de sistemas
expertos; conduce a la realizacin de manuales y planos ms exactos; hace
posible la adaptacin a circunstancias cambiantes, sin tener que considerar
desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.
Mejor Condicin de los Equipos debido a: mayor disponibilidad y
confiabilidad; mayor rendimiento; menor Ocio; menor tiempo fuera de
servicio planificado y no planificado; acercamiento a los niveles ptimos de
operacin y produccin; mayor retorno de inversin econmico.
Mayor Motivacin del personal, debido a: continua preparacin;
incorporacin de estos al proceso de revisin lo cual les permite aportar
ideas, realizar observaciones y generar soluciones a los problemas que se
puedan presentar hacindolos sentir dueos del trabajo que se est
llevando a cabo.
Mejor trabajo en equipo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los anlisis de los problemas de mantenimiento y a
la toma de decisiones, lo cual mejora la comunicacin y la cooperacin
entre: los departamentos de produccin, operacin y mantenimiento;
personal de diferentes niveles; gerentes, jefes de departamento, tcnicos
operarios, entre otros; especialistas internos y externos; los diseadores de
la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del
mantenimiento.

Flujograma los componentes y subcomponentes

Ac tienen que realizar el flujograma para los componentes de la va frrea.
Ejemplo: Infraestructura (terrapln, trinchera, etc), superestructura (balasto,
durmientes, carriles, etc.).

Luego hacer la gua de criticidad. Recordar que las ponderaciones las

colocan ustedes aca un ejemplo:
Ejemplo de Gua de Criticidad

GUIA DE CRITICIDAD
1.- FRECUENCIA DE FALLA (TODO TIPO DE FALLA) PUNTAJE
Una Falla por ao 1
Entre 2 y 5 fallas por ao 2
Entre 6 y 12 fallas por ao 6
Entre 13 y 20 fallas por ao 7
Ms de 20 fallas por ao 9
2.- IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO
2.1.-NIVEL DE PRODUCCION PUNTAJE
0 100 bbl/dia 1
101 1000 bbl/dia 2
1001 5000 bbl/ dia 4
5001 10000 bbl/dia 6
Ms de 10000 bbl/dia 9
2.3.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (TPPR) PUNTAJE
Menos de 2 horas 1
Entre 2 y 4 horas 3
Entre 4 y 8 horas 5
Entre 8 y 24 horas 7
Mas de 48 horas 9
2.3.- IMPACTO EN PRODUCCION PUNTAJE
2
No Afecta produccin
3
25% de impacto
5
50% de impacto
7
75% de impacto
9
La impacta totalment
2.4.- COSTO DE REPARACION PUNTAJE
Menos de 10.000 Bs 1
Entre 10.000 Bs y 30Bs 3
Entre 30.000 Bs y 50.000 Bs 5
Entre 50.000 Bs y 100.000 Bs 7
Ms de 100.000 Bs 9
2.5.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL PUNTAJE
Sin impacto 0
Lesin sin incapacidad 10
Incapacidad temporal 15
Incapacidad permanentemente 25
Muere la persona 50
2.6.- IMPACTO AMBIENTAL
Catastrfico 100
Mayor 80
Severo 40
Menor 20
Ninguna 0

Fuente: Cordero (2014)

Ejemplo de Gua a llenar con la criticidad

CRITICIDAD DEL SISTEMA HIDRAULICO DEL TOP DRIVE

Ubicacin Instalaciones rea Fecha

Persona entrevistada Cargo

COMPONENTES FREC. NIVEL TPPR. IMP. COSTO IMP. EN IMP. CRITICIDAD

DE DE EN DE LA AMB.
FALLA PROD. PROD REP. SEG.

Tanque de aceite

Bomba variable
de embolo buzo
axial

Motor
asincrnico
trifsico aislante
antiexplisin

Disco de
Vlvulas

Sist. de Control
de inclinacin
de eslabones

Sist. de Control
del Cabezal
Rotatorio

Sist. de Control
de Frenos

Sist. de Control
IBOP

Sist. de Control
de Tenazas de
Espalda

Sist. de Control
de Equilibrio

Sist. de Control
de Bloqueo del
Cabezal
Rotatorio

Cilindros

Motores
Hidrulicos
Mangueras

Acumuladores

Filtros

Fuente: Cordero (2014)

Tabla N 6

RESULTADOS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD

CRITICIDAD DEL SISTEMA HIDRAULICO DEL TOP DRIVE

Ubicacin Instalaciones rea Fecha

Persona entrevistada Cargo

COMPONENTES FREC. NIVEL TPPR. IMP. COSTO IMP. EN IMP. CRITICIDAD

DE DE EN DE LA AMB.
FALLA PROD. PROD REP. SEG.

Tanque de aceite 1 9 9 3 7 0 20 270

Bomba variable
de embolo buzo 2 9 9 5 7 15 0 854
axial

Motor
asincrnico
1 9 9 5 7 0 0 412
trifsico aislante
antiexplosion

Disco de
1 9 9 5 7 0 0 412
Vlvulas

Sist. de Control
de inclinacin 1 9 9 5 9 50 0 464
de eslabones

Sist. de Control
del Cabezal 2 9 9 5 9 50 0 928
Rotatorio

Sist. de Control
2 9 9 5 9 50 0 928
de Frenos

Sist. de Control
1 9 9 5 9 50 0 464
IBOP
Sist. de Control
de Tenazas de 1 9 9 5 9 0 0 414
Espalda

Sist. de Control
1 9 9 5 9 0 0 414
de Equilibrio

Sist. de Control
de Bloqueo del
1 9 9 5 9 50 0 464
Cabezal
Rotatorio

Cilindros 1 9 9 5 5 0 0 410

Motores
1 9 6 5 7 0 0 277
Hidraulicos

Mangueras 2 9 1 2 1 15 20 106

Acumuladores 1 9 5 3 5 15 20 175

Filtros 6 6 1 2 1 0 0 78
Fuente: Cordero (2014)

Al obtener cada una de los valores para cada ponderacin se calcula la

criticidad con la frmula:

CRITICIDAD = {(Nivel de Prod. *TPPR*Imp.Prod.) + Costo de Rep + Imp.Seg.

+Imp. Amb} * Frec. Falla
Nota: tomado del manual de confiabilidad CIED 2000

Una vez plasmado los resultados obtenidos en la tabla de criticidad, se

disea una grfica con los datos arrojados, para facilitar su visualizacin, la
cual queda estructurada de la siguiente manera:
Ejemplo:
De all tomaran los tres componentes ms crticos y le realizaran el Anlisis
de Modo y Efecto de Fallas

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS DEL TOP DRIVE BPM (DQ 70BSC)
Fecha:
 ANLISIS DEL SISTEMA DE CONTROL HIDRULICO DEL CABEZAL ROTATORIO Realiza
Cordero

SISTEMA: Top Drive

FUNCIN: Girar la Sarta de Tubera
SUBSISTEMA: Sistema de Control del Cabezal Rotatorio
Funcin Falla Funcional Modo de Falla
La vlvula de desbordamiento
de doble direccin est pegada
No hay operacin de vlvula
electromagntica
Hacer girar el cabezal Pasador de seguridad
rotatorio manteniendo una engranado
velocidad mayor a 220 RPM
No gira la Herramienta
Orificio fijo de la vlvula tapado
Lneas Hidrulicas daadas
Causa de la Falla
Fatiga
Desgaste
Voltaje insuficiente
Conexiones elctricas daadas
Vlvula mal ajustada
Desgaste de partes internas:
- Oring
- Sellos de presin
Elementos filtrantes en ma
estado
Contaminacin del aceite
Orings en mal estado
Desgaste

Sobrevelocidad El manubrio de ajuste de l

Velocidad mayor a 220 RPM vlvula de velocidad est
aflojado
Ejemplo # 1 Fuente: Cordero (2014)

Ejemplo #2 con la va frrea

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS DE LA VIA FERREA TRAMO CENTRO OCCID

Fecha:
ANLISIS DEL SISTEMA DE SUPERESTRUCTURA Realiza
Cordero

SISTEMA: Superestructura
FUNCIN: Recibir en forma directa las cargas vehiculares que circulan por la via
SUBSISTEMA: Rieles
Funcin Falla Funcional Modo de Falla Causa de la Falla
Defectos de composicin fsica
Resistencia del riel menor a
Mal Montaje
500 T Fisuras en el riel

Defectos Ondulatorios Calidad del material

Resistir cargas de has 500 Desgaste de la cara activa del
toneladas/ruedas riel
manteniendo una superficie Exceso de carga
 lisa, que permita una optima
circulacin.

Para determinar el tipo de mantenimiento ms adecuado para cada modo de

falla, se debe recurrir al rbol lgico de decisiones. Cabe destacar que la funcin
de la metodologa Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es establecer las
estrategias de mantenimiento que se deben aplicar en un activo, sugiriendo el tipo
de tarea basado en la factibilidad tcnica y en la valoracin de la conveniencia de
aplicarla o no, que se debe adoptar para mitigar las consecuencias asociadas a
los modos de falla que en este se puedan presentar.
Grafico 2. Aplicacin del algoritmo de decisin SAE JA1012. Fuente: Cordero (2014)
Ejemplo: Aplicacin del arbol logico de falla:

Grfico . rbol lgico de decisiones para el subsistema de superestructura- MODO DE FALLA 2 Defectos Ondulatorios. Fuente: Cordero (2014)

B A
SI
Existe un riesgo intolerable La prdida de la funcin
de que los efectos de este causada por este modo de
modo de falla puedan daar o falla por s mismo se
matar a alguien? vuelve evidente para el

SI

SI
Tabla N13

HOJA DE DECISIN: se realiza con los resultados obtenidos del paso anterior

SISTEMA MODO DE FALLA TAREA DE MTTO OBSERVACIN: ACCIN A

RECOMENDADA SEGUIR
- Inspeccionar y reparar.
- Herramientas:
Tarea Programada basada en Amoladora de carril,
Superestructura Defectos ondulatorios condicion devastadora de
superficie.
- Horas: 24
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO MS COMUNES

Operaciones de mantenimiento preventivo de la plataforma ferroviaria:

La conservacin preventiva de las vas frreas es un aspecto clave en la
prestacin del servicio ferroviario y que incide directamente en la calidad de
dicho servicio. Las operaciones de mantenimiento preventivo pueden ser
realizadas tanto de forma manual como mecnicamente, en funcin de la
actividad programada. A continuacin se describen algunas de las
operaciones de mantenimiento preventivo ms habituales:

Limpieza de obras de fbrica: Limpieza de obras de drenaje

longitudinales y transversales mediante el empleo de herramientas
manuales, agua a presin, etc. (tajeas, cunetas, bajantes, marcos,
etc.).
Limpieza y depuracin de balasto: Retirada mediante pala manual o
retroexcavadora de pequeos volmenes de balasto contaminado o
en deficiente estado as como la retirada de material orgnico de la
superficie del mismo.
Despeje y desbroce: Limpieza con medios manuales o con la
utilizacin de herramientas de corte de maleza y exceso de vegetacin
situada en la zona de afeccin del ferrocarril.
Tratamientos qumicos mediante la aplicacin de productos
fitosanitarios.
Nivelacin y alineacin de la va: Trabajos reposicin geomtrica de
los parmetros de la va (ancho de va, peralte, nivelacin, alineacin)
para garantizar la seguridad de las circulaciones en condiciones
ptimas. Estos trabajos son realizados en su mayor parte mediante
maquinaria pesada ferroviaria (bateadoras, etc.).
Amolado y estabilizado: Operaciones de rebaje y correccin de
defectos de carril mediante medios mec nicos (esmeriladora, tren de
 amolado, etc.) as como estabilizacin dinmica de la va mediante
trenes de estabilizado.
Engrasado de aparatos de va: Actividades manuales de reposicin de
lubricante a los diferentes aparatos mecnicos (desvos,
cruzamientos, etc.).
Auscultacin de la va: Labores de inspeccin visual y mtrica
mediante aparatos de topografa con lectura continua con el objeto de
comprobar la adecuacin de los parmetros de calidad geomtrica de
la va.

Operaciones de mantenimiento preventivo de la electrificacin e

instalaciones: La conservacin preventiva de las instalaciones ferroviarias
est dirigida al correcto funcionamiento de los dispositivos electro mecnicos
que hacen posible el correcto funcionamiento de la semaforizacin,
sealizacin, activacin de desvos, etc., es decir, de forma intrnseca el
mantenimiento de estos elementos est directamente relacionado con la
seguridad en las circulaciones. Asimismo, la alimentacin elctrica es el
elemento fundamental para conseguir un correcto funcionamiento de los
veh culos ferroviarios que utilizan la electricidad como fuente de energa.
Las actividades de mantenimiento preventivo pueden ser programadas para
realizarse tanto de forma manual como mecnica. A continuacin se
describen algunas de estas operaciones de mantenimiento preventivo:

Revisin de postes, sealizacin y semaforizacin:

Operaciones de inspeccin visual y comprobaciones de
funcionamiento, pruebas elctricas, etc.
Revisin de instalaciones de suministro elctrico: Seccionadores,
puestas a tierra, conductores y sub-estaciones.
Inspeccin de elementos de catenaria: Hilo de contacto, Feeder, hilo
de sustentacin, etc.
Comprobacin de estado de los componentes, desajustes, desgastes,
altura de hilo de contacto, etc.