Gestion y Administración de Mantenimiento

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECNICO DE
MANTENIMIENTO
FASCCULO DE APRENDIZAJE
GESTIN Y ADMINISTRACIN
DEL MANTENIMIENTO
CDIGO: 89000158
NIVEL: PROFESIONAL TCNICO

GESTIN DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

Cuando algo va mal, dicen que no existe
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario
Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que
debera existir"
A.SUTTER
3
GESTION DE MANTENIMIENTO
CAPITULO I: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
1. Importancia del mantenimiento ................................................................ 9

2. Evolucin y tipos de mantenimiento ....................................................... 10
3. Caractersticas del mantenimiento del pasado ........................................ 13
4. Estado actual del mantenimiento .............................................................. 14
5. Terminologa de mantenimiento................................................................ 15
6. El Mantenimiento y la Productividad ........................................................ 18
7. El Mantenimiento y el buen funcionamiento de la Organizacin ........... 20
8. Mantenimiento, nuevas tecnologas ......................................................... 21
CAPITULO II: PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN

DEL MANTENIMIENTO
1. Funciones y objetivos del mantenimiento ............................................... 23
2. Organizacin del mantenimiento .............................................................. 26
3. Sistema de informacin de mantenimiento (SIM) .................................... 28
4. Inventario y codificacin de equipos ........................................................ 35
5. Logstica, repuestos y materiales de mantenimiento ............................. 37
CAPITULO III: MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)

1. Definicion de Mantenimiento Correctivo .................................................. 43
2. Avera .......................................................................................................... 43
3. Causas de averas ...................................................................................... 43
4. Analisis de averas ..................................................................................... 44
5. Efectos de averas o falla de un equipo ................................................... 45
6. Sistema de importancia crtica.................................................................. 45
7. Gestin de la productividad del mantenimiento ...................................... 46
5
CAPITULO IV: MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

1. Definicion de mantenimiento Preventivo(MP) .......................................... 47
2. Tipos de MP ................................................................................................ 47
3. Sistema de importancia crtica.................................................................. 48
4. MP basado en el operador ........................................................................ 49
5. Como desarrollar el sistema de MP apropiado ........................................ 49
6. Organizacin y personal de MP ................................................................ 50
7. Tcnicas de MP .......................................................................................... 51
8. Como desarrollar e instalar un buen sistema de MP .............................. 53
9. Como planificar y programar el MP y medir sus resultados .................. 56
10. Los secretos de un exitoso mantenimiento preventivo .......................... 59
CAPITULO V: MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

1. Definicin de mantenimiento predictivo (mpd) ........................................ 61
2. Consideraciones fundamentales .............................................................. 61
3. Monitoreo del estado de los equipos ....................................................... 62
4. Tcnicas de MPd, su aplicacin y los equipos empleados .................... 62
5. Como organizarse para el MPd ................................................................. 63
6. Combinacin de MP y MPd para lograr un efecto global y reducir costos 64
7. Relaciones de MC, MP y MPd. .................................................................. 65
CAPITULO VI: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)
1. Definicion de TPM ...................................................................................... 69
3. Como funciona el TPM?. ......................................................................... 70
4. Metas fundamentales del TPM .................................................................. 70
5. Maximizacin de la efectividad de los equipos........................................ 71
6. Introduccin del tpm en las empresas ..................................................... 71
7. Desarrollo de un plan maestro tpm .......................................................... 72
8. El programa de mantenimiento productivo total ..................................... 72
9. Requisitos mnimos para el desarrollo del TPM ...................................... 73
6
CAPITULO VII: COSTOS DE MANTENIMIENTO

1. Importancia de los costos de mantenimiento .......................................... 77
2. Tipos de costos involucrados en el mantenimiento. .............................. 79
3. Acciones bsicas para una buena gestin de costos ............................. 81
4. Presupuestos y su control ........................................................................ 82
5. Determinacin de tarifas de los elementos de costos ............................ 82
6. Mtodos de control y evaluacin de costos ............................................ 86
7. Modelo de calculo del costos ................................................................... 86
CAPITULO VIII: CONTROL DE LA GESTION DEL

MANTENIMIENTO
2. Sistemas de medicin ................................................................................ 90
3. Indices de mantenimiento .......................................................................... 90
ANEXO N 1 ......................................................................................................... 97
ANEXO N 2 ......................................................................................................... 98
ANEXO N 3 ......................................................................................................... 99
ANEXO N 4 ......................................................................................................... 100
ANEXO N 5 ......................................................................................................... 101
ANEXO N 6 ......................................................................................................... 103
ANEXO N 7 ......................................................................................................... 104
ANEXO N 8 ......................................................................................................... 108
ANEXO N 9 ......................................................................................................... 109
7
CAPITULO I:
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
1. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Estamos en una etapa del desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnologa, de las
polticas, de la cultura y el conocimiento, dndose el proceso de internacionalizacin ms
rpida y global de la historia que viene transformando el mundo.
En ese contexto ser competitivo es fundamental, siendo importante considerar algunos

de los factores que inciden en la mala utilizacin de los recursos como la imprevisin y las
interrupciones de las lneas productivas, con mala calidad en los productos, incremento
de los costos de produccin y la competencia desigual en empresas similares; debiendo
entonces considerarse el Mantenimiento, pues las reparaciones deficientes disminuyen
la vida til de los equipos y los costos de desarrollo se hacen ms altos.
Las caractersticas de las actividades industriales experimentaron modificaciones que

impusieron diferentes ritmos de desarrollo, llegando en la actualidad a ser decidida en
los campos de la calidad y de la productividad.
En este escenario la importancia del Mantenimiento en cuanto a su contribucin a los dos

factores claves de la competitividad, que las empresas tienen hoy en da; se da con la
existencia de un tercer factor clave que es propio del Mantenimiento: la confiabilidad.
De manera mas concreta, el resultado de una empresa en trminos de produccin esta

compuesto por la capacidad instalada, el ritmo de operacin, la calidad de sus productos
y la disponibilidad de sus instalaciones. El mantenimiento influye en todos, sin embargo
es a travs de la disponibilidad donde se ven mejor sus efectos y por lo tanto la incidencia
que tiene en el resultado global. El buen mantenimiento nos asegura la disponibilidad hoy
a lo largo del tiempo y esto es la confiabilidad.
El mantenimiento se destaca como la nica funcin operacional que influye y mejora los
tres ejes determinantes de la performance industrial al mismo tiempo, o sea, costo,
plazo y calidad de productos y servicios, definida segn Mckinsey & Company como la
"Funcin Pivotante".
9
Las empresas deben plantearse objetivos muy precisos buscando administrar el activo
fijo productivo de una manera tcnico-econmica, con metas claras y concretas, pues es
importante considerar lo dicho por Wickham Skinner de la Universidad de Harvard.
"Produccin es el eslabn perdido de la estrategia empresarial. La gerencia debera

prestar una mayor atencin a la actividad que concentra y es responsable del 75% de la
Inversin de la empresa, del 80% de su personal, y del 85% o ms de los costos y cuyo
tratamiento debera ser fundamentalmente estratgico, y no meramente operacional."
Este mensaje que ha llevado y debe llevar a recapacitar a muchos gerentes, a orientar
su accionar en bsqueda de un incremento de la productividad basado en una gestin
eficaz del Mantenimiento.
En los ltimos aos, los ejecutivos ponen su atencin principalmente en calidad de

productos y servicios, frecuentemente asumiendo que los costos estn bajo control; sin
embargo la bsqueda de ventajas competitivas llev a la conclusin de que el costo de
mantenimiento no est bajo control, y es un factor importante en el incremento del
desempeo global de los equipos.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que

minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto
donde el costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. El
costo total del mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular (costo
de reparacin) y por el costo de la falla (prdida de produccin).
2. EVOLUCION Y TIPOS DE MANTENIMIENTO

En 1975 la Organizacin de las Naciones Unidas caracterizaba la actividad fin de cualquier
entidad organizada como Produccin = Operacin + Mantenimiento, correspondiendo al
segundo las siguientes responsabilidades:
Reduccin de la paralizacin de los equipos que afectan la Operacin;
Reparacin, en tiempo hbil, de las ocurrencias que reducen el potencial de ejecucin

de los servicios;
Garanta de funcionamiento de las instalaciones de forma que los productos o servicios

atiendan a criterios establecidos por el control de cualidad y patrones pr-establecidos.
A finales del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las
primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenia importancia secundaria y
10
era ejecutado por el mismo personal de operacin. La historia del mantenimiento acompaa
el desarrollo tcnico-industrial de la humanidad.
Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y la implantacin de la produccin en serie,

instituida por Ford, las fbricas establecieron programas mnimos de produccin y en
consecuencia sintieron la necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones
en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo
objetivo bsico era de ejecucin del mantenimiento, hoy conocida como Correctiva. En
este tiempo la organizacin del mantenimiento se daba a travs de la direccin de la
industria y en lnea recta jerrquica, luego operaciones y seguidamente mantenimiento.
DIRECCION INDUSTRIAL
OPERACIONES
MANTENIMIENTO
Hasta la dcada de 30 esa situacin se mantuvo, cuando, en funcin de la segunda

Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta
administracin industrial pas a preocuparse, no slo en corregir fallas, sino evitar que
ellas ocurriesen, y el personal tcnico de mantenimiento pas a practicar el proceso de
Prevencin de averas que, juntamente con la correccin, completaban el cuadro general
de mantenimiento, formando una estructura tan importante cuanto la de operacin. Es
decir que luego del director industrial, aparecen al mismo nivel, en la jerarqua de la
organizacin operaciones y mantenimiento.
DIRECTOR
OPERACION MANTENIMIEN
11
Hasta la dcada de 30 esa situacin se mantuvo, cuando, en funcin de la segunda

Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta
administracin industrial pas a preocuparse, no slo en corregir fallas, sino evitar que
ellas ocurriesen, y el personal tcnico de mantenimiento pas a practicar el proceso de
Prevencin de averas que, juntamente con la correccin, completaban el cuadro general
de mantenimiento, formando una estructura tan importante cuanto la de operacin. Es
decir que luego del director industrial, aparecen al mismo nivel, en la jerarqua de la
organizacin operaciones y mantenimiento.
DIRECTOR
OPERACION MANTENIMIEN
EJECUCION ING.MANTENIMIE
A partir de 1980 y hasta la poca actual, con el desarrollo de las computadoras personales,
a costos reducidos y lenguajes simples, los rganos de mantenimiento pasaron a
desarrollar y procesar sus propios programas, eliminando los inconvenientes de la
dependencia de disponibilidad humana y de equipos para la atencin a sus prioridades
de procesamiento de las informaciones. Es recomendable que esas computadoras
personales hagan parte de la red de computadoras de la empresa, posibilitando que sus
informaciones queden disponibles para los otros rganos de la Empresa. , as como
recibir informaciones de otros sistemas de gestin (materiales, compras, contabilidad,
finazas, control patrimonial, recursos humanos, control de calidad, nuevos proyectos y
seguridad industrial)
La evolucin del mantenimiento se ha caracterizado por la reduccin de costos y aumento

de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos; siendo una de las propuestas mas recientes
la del TPM (Mantenimiento Productivo Total) que se desarrolla mas adelante.
12
3. CARACTERISTICAS DEL MANTENIMIENTO DEL PASADO:

Altos Inventarios: Producto de la Ignorancia y la "Seguridad" para evitar paros.
Formacin Artesanal: Por falta del suficiente nivel tcnico y por la orientacin a la
reparacin y al reemplazo de componentes.
Especializacin por rea: Debido a la creacin de "Repblicas Independientes",

segmentadas y disgregadas, con falta de coordinacin y de integracin.
Mantenimiento como funcin: "Yo dao, t reparas" pareci el principal vnculo entre
Mantenimiento y sus clientes durante mucho tiempo, en donde el mutuo respeto no hizo
primordial el equipo.
Falta de Sentido de pertenencia, baja autoestima y posicionamiento: Ocasionado

por la falta de resultados concretos o por lo menos la falta de evidencia de los mismos.
Excelente atencin a emergencias: Lo que origin un exceso de confianza en el cliente

y por lo mismo un descuido en la coordinacin y programacin y un deterioro paulatino
de las condiciones de reparacin por la falta de atencin al entorno y las consecuencias
de los retrabajos.
Lenta contratacin y adquisicin de Recursos: Exceso de tramites y falta de expertos

en las reas encargadas de estos procesos
Desconocimiento de Gestin: El no manejar cifras debido a la presin de tiempo y el

funcionamiento de los equipos, hizo que las mediciones, valores, costos e ndices pasaran
a segundo plano
Ambiente no importante: "Si el equipo funciona es suficiente", hizo que se descuidara

el medio ambiente y el ruido; las emisiones de partculas y los afluentes pasaron a
segundo plano.
Esfuerzos aislados con motivacin personal: S se ha querido cambiar el

Mantenimiento, pero si no es apoyado el proceso por la gerencia y direccin de la
empresa el xito es remoto.
Alta carga de datos para procesar: Mantenimiento genera muchos datos que mal
procesados o sin procesar dificultan el anlisis y toma de decisiones.
13
4. ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO

Se debe manejar el Mantenimiento como una unidad de negocio para ser rentable,
teniendo la opcin de compararse con posibles proveedores del mismos servicio y a
travs de esta competencia superar los niveles de calidad y oportunidad de los servicios,
que se brinde.
Las tcnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nuevas

herramientas bsicas, entre otras, los Sistemas de Informacin, capaces de facilitar la
toma de decisiones a travs del suministro de informacin sobre aspectos tcnicos y
econmicos, programas de mantenimiento, control de trabajos, diagnstico de condicin
de equipos y estadsticas de comportamiento y falla.
En la bsqueda de costos menores ha sido necesario replantear la funcin del

Mantenimiento orientndolo a hacerlo mas efectivo y as hacer que su influencia en los
costos totales se minimice y estabilice, lo que obliga a mayores exigencias en el
desempeo de las actividades del mantenimiento, debiendo tenerse presente que las
nuevas tecnologas han ampliado las tareas, responsabilidades y exigencias en cuanto
a tiempos, calificacin, exactitud en la ejecucin y organizacin de las tareas de
mantenimiento.
El Mantenimiento Moderno debe considerar bsicamente:
? Participacin en la toma de decisiones

Mantenimiento como gestin
Inmediata atencin al cliente
Participacin en la seleccin de tecnologa
Definicin de polticas de reposicin de equipo
Procedimientos estandarizados
Sistema de Informacin apropiado
Planeacin y programacin de actividades
Control presupuestal
Inspecciones Sistemticas
Documentacin Apropiada
Personal capacitado y convencido
Mantenimiento de primera lnea por el operario
14
5. TERMINOLOGA DE MANTENIMIENTO
Consideramos importante desarrollar previamente algunas definiciones de trminos que
se usan regularmente en la practica diaria del mantenimiento, existiendo innumerables
tentativas de establecimiento de una terminologa patrn de mantenimiento, las que no
han teniendo siempre la acogida esperada.
En el deseo que se use la terminologa adecuada en el conjunto de industrias de los

diversos ramos y con mayor razn las de un mismo ramo, utilizaremos los conceptos en
uso por la mayora de las empresas, americanas y europeas, lo que tendremos en
cuenta para el efecto de aplicacin en los captulos siguientes.
5.1. Pieza
Todo y cualquiera elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la parte del

equipo donde, de una manera general, sern desarrollados los cambios y,
eventualmente, en casos mas especficos, las reparaciones: Ejemplo: rotor, muela,
tornillo, etc.
5.2. Componente
Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad mecnica, elctrica o

de otra naturaleza fsica que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de realizar
un trabajo. Ejemplos: Un motor a explosin; una caja de transmisin; etc.
5.3. Equipo
Conjunto de componentes nterligados con que se realiza materialmente una

actividad de una instalacin. Ejemplos: Un puente rodante; un molino, etc.
5.4. Familia de equipos

Equipos con las mismas caractersticas constructivas (mismo fabricante, tipo y
modelo).
5.5. ltem de Mantenimiento (o simplemente Item)
Usado con el propsito de evitar la larga repeticin de las palabras, SISTEMA,

SUB SISTEMA, INSTALACION, PLANTA, MAQUINA, EQUIPO, ESTRUCTURA,
EDIFICIO, CONJUNTO, COMPLEMENTO O PIEZA, a las cuales puede equivaler
y por las que debe sustituirse convenientemente en cada definicin.
15
5.6. Defecto
Ocurrencias en los items que no impiden su funcionamiento, mientras tanto pueden

a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
5.7. Avera
Termino de la habilidad de un tem para desempear una funcin requerida. Equivale

al trmino Falla
5.8. Definiciones de Mantenimiento segn Normas Tcnicas:

1. NORMA AMERICANA MIL-STD-721 C :
Todas las acciones necesarias para conservar un item en un estado

especificado o restablecerlo a l .
2. ORGANIZACIN EUROPEA DE MANTENIMIENTO:
" Funcin empresarial a la que se encomienda el control constante de las

instalaciones as como el conjunto de los trabajos de reparacin y revisin
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservacin de las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de
los establecimientos".
3. NORMA FRANCESA - AFNOR NF X 60-010 :
" Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un

estado especificado o a una situacin tal que pueda asegurar un servicio
determinado".
4. NORMA INGLESA - BS 3811 :
" Combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas asociadas

tendientes a conservar un tem o restablecerlo a un estado tal que pueda
realizar la funcin requerida" ( La funcin requerida puede ser definida como
una condicin dada).
5. NORMA ESPAOLA - AEM
" Conjunto de actividades tcnicas y administrativas cuya finalidad es conservar,

o restituir, un tem en las condiciones que le permitan desarrollar su funcin"
16
5.9. Nuestras definiciones
1. Mantenimiento:
Todas las acciones necesarias para que un tem sea restaurado o conservado
asegurando su permanencia en funcionamiento regular de acuerdo con una
condicin especificada y cumplir el servicio requerido.
2. Mantenimiento correctivo:
Conjunto de acciones tendientes a solucionar o corregir un tem con falla o

avera, con el fin de restituir su disponibilidad.
3. Mantenimiento Preventivo
Todas las actividades sistemticamente predefinidas y repetitivas de

mantenimiento responsables por la continuidad del servicio de un tem,
englobando, inspecciones, ajustes, conservacin y eliminacin de defectos,
cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, mejorar la
confiabilidad de los equipos y la calidad de produccin.
4. Mantenimiento Predictivo o Previsivo
Servicios debido al desgaste de una o ms piezas o componentes de equipos

prioritarios a travs de la medicin, el anlisis de sntomas y tendencias de
parmetros fsicos, empleando varias tecnologas que determinan la condicin
del equipo o de los componentes, o estimacin hecha por evaluacin estadstica,
extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto
de determinar el punto exacto de cambio o reparacin, antes que se produzca
la falla.
5.10. Mantenimiento Sistemtico
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo para despus de un

perodo de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y, si es
necesario, cambio de piezas, en funcin de un programa preestablecido a partir
de experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias
externas
17
5.11. Lubricacin
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde son hechas adiciones, cambios,

complementaciones, exmenes y anlisis de los lubricantes
5.12. Mantenibilidad
Facilidad de un tem en ser mantenido o restablecido, en un tiempo dado, en

condiciones de ejecutar sus funciones normalmente requeridas, cuando las
operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados, siguiendo un
programa determinado.
5.13. Confiabilidad
Aptitud de un sistema de cumplir una funcin requerida, en condiciones dadas,

durante un intervalo de tiempo determinado. Expresado en otros trminos diremos
que es la probabilidad que un equipo funcione el mximo posible sin fallar operando
bajo condiciones estndar de trabajo, o sea es la probabilidad de no falla de un
equipo.
5.14. Disponibilidad
Aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una funcin requerida, en

condiciones dadas, en un instante dado o durante un intervalo de tiempo
determinado, suponiendo que est asegurada la provisin de los medios externos
necesarios.
6. MANTENIMIENTO Y LA PRODUCTIVIDAD
Es particularmente importante considerar como un factor empresarial de relevancia, la
productividad, a la que convergen todas las actividades del quehacer empresarial y del
que no puede exonerarse el mantenimiento, mas aun consideramos que es uno de los
factores que contribuye de manera fundamental a su logro y desarrollo en todas las
empresas.
El ingls Lewis Yacker. en su estudio "Perfiles de la Productividad" (1992) realiz un

anlisis detallado de los factores que intervienen en un proceso productivo industrial.
Realiz un anlisis, simulando un modelo industrial clsico, que atravesaba una serie de
etapas en su productividad (partiendo desde una excelente - aceptable - regular y deficiente
condicin).
18
A travs del estudio logro identificar en forma precisa, el elevado rol que le corresponda
en esta evolucin a la funcin "Mantenimiento".
Yacker, logr apreciar que, a lo largo de. los aos de manufactura ocurra sobre el factor
mantenimiento un curioso fenmeno de "incremento continuo en la responsabilidad
productiva" con un ritmo acelerado, que no se detectaba en los otros factores que
intervenan en el proceso productivo; el mismo que se incrementaba, a medida que
aumentaba el envejecimiento de las instalaciones, los equipos y maquinas y no se
realizaban oportunamente las reposiciones tcnicas.
Esta indeseable situacin operativa, que puede ser generada por una "mala administracin"
o por una "errada poltica empresarial", tiene una sintomatologa que es muy comn
verlas en las industrias de los pases menos desarrollados, tales como el nuestro.
Esta situacin genera como resultado, la necesidad de potenciar las labores de

mantenimiento, de lo contrario se produce la asfixia de los procesos productivos, por
tanto la disminucin de los ingresos con lo cual deba iniciarse las inversiones de reposicin,
y al no producirse se ingresa inevitablemente a un circulo vicioso de baja calidad y/o
reduccin en el volumen de productos manufacturados.
Por existir menores ingresos con las ventas, la consecuencia es que se asigna menores
presupuestos para la funcin de mantenimiento, lo que desencadena una drstica evolucin
negativa de la productividad con la tendencia al colapso de las empresas industriales.
Por otra parte para el logro de los mejores resultados, debe tenerse en cuenta las
nuevas tecnologas de automatizacin que procuran el aumento de la productividad de
los procesos de operacin y mantenimiento, as como la reduccin de los costos de
comercializacin y administracin que ya comienza a darse gracias al desarrollo de la
informtica y las telecomunicaciones; por lo que, es necesario desarrollar las
investigaciones que generen los cambios en procura de la optimizacin de las actividades
productivas, la disminucin de costos y generacin de mayor riqueza, debiendo para
esto contar con el capital humano correspondiente.
Por otra parte valorar adecuadamente la incidencia del Mantenimiento en el buen

funcionamiento y logro de los objetivos de la organizacin es algo que debemos analizar
en dos planos : el primero, aquel que nos impone el funcionamiento cotidiano de la
empresa y el segundo, aquel que nos exige las nuevas realidades y tendencias mas
recientes.
19
7. MANTENIMIENTO Y EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA

EMPRESA
Al analizar la importancia de desempear la funcin mantenimiento con criterios de
productividad y calidad a los fines de alcanzar la satisfaccin del cliente, nos encontramos
con que el mantenimiento tiene una influencia decisiva para que la empresa cumpla una
CANTIDAD de productos, con una CALIDAD determinada, en la OPORTUNIDA requerida,
a un COSTO mnimo y dentro de unas condiciones de SEGURIDAD y de MORAL del
grupo laboral. El Mantenimiento es una de las variables claves para garantizar una
produccin y reproduccin del ciclo de transformacin en la empresa.
Los rubros de CANTIDAD, OPORTUNIDAD Y COSTOS, los confirmamos cuando

garantizamos la disponibilidad de los equipos, posibilitndonos una mejor planificacin y
programacin de la produccin, aspecto esencial para la oportunidad de entrega y la
reduccin de inventarios. Lo cual a su vez, significa, entre otros, disminucin de espacio
y de manejo de materiales, mayor fluidez del proceso de produccin, reduccin del
capital inmovilizado en inventarios, menores conflictos en las relaciones del personal con
la empresa y los clientes.
A otro nivel, el aumento de disponibilidad evita sobrecostos y sobre todo esfuerzos

organizativos causados por las emergencias de paradas no programadas, cuya
cuantificacin no es solo el tiempo en el cual se deja de producir, sino tambin los
esfuerzos que conlleva la curva de arranque, hasta alcanzar nuevamente el ritmo normal
de produccin, as como el remanente de problemas que ocasiona cada parada, por
ejemplo los atrasos.
Dependiendo del tipo de produccin, el alcanzar de nuevo el ritmo normal, puede ser
muchas veces mas costoso.
El otro concepto importante a tener en cuenta a la hora de planificar adecuadamente la

programacin de produccin, la cual solo es posible a travs de una sana gestin de
mantenimiento, esta representada por su inherencia a la CALIDAD, la cual se evidencia
en situaciones como las de aumentos compulsivos del ritmo de produccin, los cuales
causan desajustes organizativos e, incluso, aumento de los niveles de riesgo, que a su
vez repercuten directa o indirectamente en la incidencia de retrabajos, productos daados
y errores en el proceso productivo; as como el despacho, transporte y entrega a los
clientes.
20
Es de tener presente como responsabilidad del rea de calidad, que una buena gestin
de mantenimiento vela por la adecuada calibracin de los equipos, aspecto vital para la
disminucin de los productos fuera de tolerancia, que se convierten en productos de
segunda, retrabajos o desechos, segn sea el caso.
Una caracterstica que debe influir en el juego del mercado, la imagen y la competitividad,
es la oportunidad: el cumplimiento con las fechas de entrega prometida. Esto hace a un
proveedor confiable, lo cual se traduce en otras posibilidades de captar otros mercados
(prestigio), y en mejores precios para sus productos, ello respecto a los otros productores
que no tengan esa condicin. Esa visin adquiere mayor relevancia en la medida que los
mercados sean mas exigentes y que la tecnologa de produccin y los requerimientos de
mantenimientos aumenten en complejidad.
Para Higiene y Seguridad de la empresa, el mantenimiento es uno de los fundamentos,

puesto que son equipos bien cuidados, con alta disponibilidad, edificaciones e instalaciones
seguras, provocan menos accidentes, permiten un ritmo de trabajo fluido y sin sobre
saltos, claves para la prevencin de accidentes. Asimismo, un accidente de trabajo,
seguro influye en el estado de animo de los trabajadores.
Finalmente la participacin de la gente de mantenimiento es clave para mejorar la logstica

de la empresa, y para cooperar en los programas de sustitucin de importaciones de
equipos y partes ( bienes de capital), as como para el logro de mayor dominio de la
tecnologa de procesos y mejoramiento de los diseos de los productos.
8. MANTENIMIENTO, NUEVAS TECNOLOGIAS

Ante el avance de las nuevas tecnologas, el impacto y la relevancia de la funcin
mantenimiento es cada vez mayor, ello por dos razones: la primera, porque al hacerse
la empresa mas intensiva en capital (y normalmente las nuevas as los exigen) la
sensibilidad a las paradas es mucho mayor, ya que se multiplican los costos de las
maquinas y el lucro cesante. En segundo lugar, porque la tendencia de la tecnologa es
hacia la INTEGRACION DE LA MANUFACTURA, por lo cual una falla aun en una parte
secundaria del proceso resulta una parada casi completa.
Todos sabemos que cuando decimos en la actualidad integracin de la manufactura nos

referimos tambin a los sistemas de gestin: Ventas - Produccin - Logstica -
Mantenimiento. Integracin que no solo se da por las computadoras, sino por sistemas
de produccin, como el Justo a Tiempo.
21
Igualmente, los nuevos enfoques expuestos en los criterios de gestin para la

competitividad, abogan por el Mantenimiento Productivo, en el cual, se capacita a los
operarios para que realicen las labores rutinarias de Mantenimiento y aprendan a
diagnosticar los posibles defectos a partir del comportamiento del equipo en operacin.
Es claro que esto es una perspectiva que apoya a la Calidad Total y a la Productividad
Integral.
Un elemento adicional que comprueba la relevancia asignada a la funcin de

Mantenimiento, es la creciente participacin del personal de Mantenimiento en las
actividades de pequeos grupos (crculos de calidad, equipos de productividad y los
planes de sugerencias).
22
CAPITULO II:
PLANIFICACION Y ORGANIZACIN
DEL MANTENIMIENTO
1. FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Las funciones y los objetivos del mantenimiento, deben considerarse dentro de los de la
organizacin que contempla fundamentalmente:
Propsitos socioeconmicos bsicos o Valores:

Son las grandes finalidades de la organizacin y permiten expresar alrededor de que
se desenvuelve la empresa.
Misin del Negocio:

Contempla el planteamiento concreto o definicin del negocio, es decir los productos
o servicios que van dirigidos a mercados especficos.
Estos dos niveles de objetivos son la FILOSOFIA CORPORATIVA de la empresa,

alrededor de los cuales es indispensable desarrollar las labores creando el ambiente
propicio.
La importancia del mantenimiento dentro de una empresa depende de cinco aspectos

fundamentales:
1. Las operaciones de la empresa, produccin de bienes y servicios;
2. Los procesos de transformacin, tecnolgica, volumen y frecuencia de produccin:
3. La ubicacin orgnica y el dimensionamiento del rea de mantenimiento:
4. La incidencia del entorno en la oferta de los recursos financieros. materiales y

humanos.
5. La poltica organizacional sobre productividad empresarial
23
La poltica de la alta gerencia con relacin a la gestin de mantenimiento debe ser el

resultado de ests cinco consideraciones, orientando la decisin hacia un mantenimiento
preventivo o correctivo, buscar la prevencin con acciones tendientes a preveer y evitar
averas, o dejar que la avera ocurra para corregirla.
Objetivos del mantenimiento:
Expresan los lineamientos del Mantenimiento y sus logros se alcanzan con base en las
necesidades de la organizacin.
Los objetivos bsicos del Mantenimiento pueden resumirse en:
Conservar los recursos fsicos, prolongando su vida econmica

Reducir la depreciacin fsica y prolongar el momento de su renovacin
Minimizar las fallas, averas y paros
Mejorar la productividad y efectividad
Garantizar la calidad de los productos
Garantizar seguridad y salud
Proporcionar y utilizar informacin
Mejorar eficiencia, eficacia y efectividad
Reducir los altos costos de los excesivos inventarios
Reducir los costos de servicio de terceros
Reducir los costos de energa
Racionalizar los costos
Mantener la disponibilidad de los sistemas y sus mquinas
Metas:
Particularizando el rea de mantenimiento existen metas, es decir objetivos a corto,

mediano y largo plazo cuya cuantificacin se revisa peridicamente y que enmarcadas
en el plan de desarrollo del Mantenimiento se deben manejar por todos sin problemas de
compatibilidad.
24
Funciones del mantenimiento
Las principales funciones del Mantenimiento son las siguientes:
Planear, desarrollar y ejecutar los programas de Mantenimiento para el equipo ya

existente, con los beneficios econmicos ptimos.
Seleccionar, instalar, operar, conservar y modificar los servicios de la planta, terrenos,

edificios, lubricantes y equipos de control ambiental.
Decidir por la reposicin y/o modernizacin de los equipos actuales y llevadas a cabo
si es necesario.
Supervisar las especificaciones estipuladas para la compra de un equipo o proceso

y asegurar que estn de acuerdo a las condiciones de la empresa.
Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que se cumplan las
normas de seguridad en la operacin de los equipos.
Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.
Administra herramientas. Solicitar herramientas y repuestos, coordinar la fabricacin

y elaborar la solicitud de adquisicin de los medios para el desarrollo de la gestin;
adems manejar o asesorar su adecuado almacenamiento.
Implementar programas y darlos a conocer al resto de la empresa con el fin de

realizar evaluaciones peridicas.
Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de la funcin de

Mantenimiento.
25
2. ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO

En referencia a la organizacin, las ideas que se planteaban aos
atrs y que hoy son una realidad en muchas empresas, son:
1. La organizacin como centro de lucros, es decir una empresa

dentro de la empresa, y el desarrollo de la relacin cliente-
proveedor interna con el rea de operaciones;
2. Integracin operaciones y mantenimiento, idea promovida por
los impulsores del TPM;
3. Descentralizacin selectiva de lo servicios y actividades de

mantenimiento.
Estas consideraciones son un indicador de la adaptacin de las

empresas a la transformacin y dinmica que exigen los tiempos
actuales, mas aun, si estn al da con el uso de tecnologa que ocasiona
la mayor automatizacin de los procesos, el mayor volumen de
produccin, y el aumento de la productividad.
El Sistema de Administracin de Mantenimiento debe considerar los

mtodos que fuera comn al conjunto de departamentos en la empresa;
ciertamente deber ser el que mejor se adapte a las caractersticas
propias de la organizacin y que estuviera interrelacionado con el
resto de sistemas de la empresa a travs de - en el mejor de los casos
- un software.
Para lograr los mejores resultados, en todos los casos consideramos

importante el apoyo de un sistema de informacin mecanizada operado
en lnea y extendido por toda la empresa; para lo que ser necesario
contar bsicamente con los Formatos de seguimiento y control en la
implementacin de cualquier tipo de mantenimiento.
26
27
3. SISTEMA DE INFORMACION DE MANTENIMIENTO (SIM)

Presentamos de manera suscinta los criterios fundamentales que sirven de base para el
desarrollo de un sistema de informacin de gestin del mantenimiento, con nfasis en el
costo-beneficio de esta actividad, parte integrante y fundamental de la estrategia
empresarial, que adems presenta los componentes clsicos que debe manejar un
sistema de esta naturaleza, su clara y oportuna integracin con las reas funcionales de
la empresa, y sobre todo para que el mantenimiento operativo sea efectiva contribucin
al incremento de la productividad.
Considerando la importancia de la funcin de mantenimiento y su responsabilidad en la

organizacin se hace necesario la creacin de un sistema que le permita al responsable
del mantenimiento manejar de forma eficiente y eficaz los mtodos de operacin que
estn de acuerdo con el desarrollo tecnolgico actual, en tanto esto pueda aplicarse a
las condiciones especiales de cada organizacin.
Debe generarse y conseguir la necesarias informaciones que convenientemente tratadas

deban producir los reportes, tablas y grficos, con contenidos propios, concisos, y
direccionados de acuerdo con los niveles funcionales a que se destinan, ofreciendo
alternativas para toma de decisiones.
El tratamiento de la informacin ser lo que caracteriza el Sistema donde se asociacin

los mtodos y elementos organizados de manera lgica para lograr el objetivo especifico
del mantenimiento. As, este sistemas se distingue por sus elementos constituyentes y
por la naturaleza del Proceso de transformacin de las informaciones.
Para la implantacin de un Sistema de Informacin la primera etapa la constituye el

levantamiento de las necesidades de los usuarios y en la evaluacin de criterios para
conseguir los datos en funcin de los tipos de reportes deseados. Durante esa etapa es
escogido el Proceso a ser utilizado, de acuerde con las metas y plazos, la confiabilidad
deseada y de los costos envueltos.
3.1. Diseo del sistema de informacin de mantenimiento
El diseo del Sistema debe contar con bases conceptuales importantes:
a) Contar con una estructura organizativa que asegure su correcto funcionamiento
b) Promover la participacin de los usuarios
28
c) Sensibilizar a cuantos intervienen en el proceso de tratamiento de la informacin.
La estructura del SIM la conceptualizamos en cuatro grandes procesos:
Planeamiento
Programacin
Ejecucin de trabajos
Gestin y Control.
Los que interactan con los procesos de Produccin, Calidad, Logsticas,

Contabilidad, Costos, Finanzas, y Personal.
1. Planeamiento
El planeamiento se inicia con la Catalogacin de Mquinas y Componentes,

donde se desarrolla la Ficha de cada Equipo que contendr; la Criticidad de
mquina, y la informacin pertinente a la misma: cdigo, ubicacin,
caractersticas, consumos, componentes y repuestos. (Ver Anexo N1).
El proceso de planeamiento recibe la realimentacin del control para corregir

estndares de mantenimiento.
2. Programacin
La programacin del Mantenimiento conjuga la cola de las mquinas y los

diferentes tipos de Mantenimiento preventivo
Las Inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las cuales se

pueden efectuar revisando el instrumental, los diarios de equipos o usando
los sentidos (tacto, olfato, ruido, vibracin, etc.) .(ver Anexo N 2)
El Predictivo que usa sensores especiales que monitorean el funcionamiento

y anticipan de fallas potenciales.
Las inspecciones y predicciones pueden generar solicitudes o requisiciones

de mantenimiento.
29
Las otras dos formas de preventivo, el Mejorativo y el Integral (Overhaul)

son actividades tendientes, el primero, a mejorar y/o corregir defectos de
diseo, funcionamiento o integracin de sistemas, y el segundo a efectuar
reparaciones generales de mquinas. Ambas ameritan un tratamiento
especial por ser proyectos relativamente largos.
El Programado es el clsico mantenimiento preventivo que se basa en las

actividades estndares. Se maneja automticamente de acuerdo a una
base de actividad.
Las bases de actividad, tambin manejadoras del sistema, son:
a) Base horaria, por nmero de horas de funcionamiento de mquina.
b) Base calendario, por das calendario independiente del funcionamiento

de la mquina (das, meses, ao, etc.)
c) Base produccin, por las veces que la mquina realiza una funcin
productiva (Botellas, bolsas cemento, etc)
El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera solicitud

de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avera puede
generar un proyecto o programarse con redes, con una incidencia
econmica directa e indirecta grande.
El resultado de la Programacin es la Orden de Trabajo con su requisicin
de recursos financieros, materiales y humanos. Esta parte es un enlace
importante con otros mdulos.
3. Ejecucin de Trabajos
Se controla la ejecucin de las actividades programadas, rdenes de trabajo

y el resultado de los trabajos realizados que servirn para tomar decisiones;
esto informacin como informe de ejecucin se puede recoger en el mismo
formato de la Orden de Trabajo.
En la ejecucin, se controlarn los trabajos realizados decidindose si generan

reprogramacin los no realizados. La ejecucin realizada es un enlace
importante con los mdulos de costos y contabilidad, y servir para evaluar el
uso de recursos; la historia podr ser consultada y es la fuente de generacin
de las estadsticas.
30
4. Gestin y Control
Este proceso es fundamentalmente para la toma de decisiones al evaluarse la

actuacin de la gestin. La Evaluacin debe hacerse primeramente a nivel
planta a travs de la observacin del cumplimiento de lo planificado en el Plan
de Mantenimiento por Equipo al principio de un periodo, que en el caso general
se refiere al un ao (Ver Anexo N 4); luego todos los indicadores del Sistema
de Mantenimiento.
3.2. Informatizacin o automatizacin del mantenimiento
La computadora, como herramienta de trabajo, y el respectivo software de

administracin del mantenimiento, como instrumento, son imprescindibles en la
aplicacin y desarrollo del Mantenimiento. Ambos ayudarn a que mantenimiento
cumpla su misin.
Es deseable la integracin de los sistemas de informacin de mantenimiento con otros

de la empresa (programacin de la produccin, contabilidad, control de tiempos,
etc.) con la finalidad de tomar decisiones oportunas a partir de la informacin
pertinente.
Muchos sistemas informticos, ms bien software de aplicacin, ha sido

desarrollados y estn disponibles en el mercado; software muchas veces de
mucha rigidez, poco flexibles que hace que las empresas tengan que adecuar su
organizacin al mismo; por lo que ser recomendable que pueda desarrollarse
dentro de la organizacin, de lo contrario por las propias circunstancia s de cada
organizacin podr lograrse adaptaciones aceptables, debiendo contar con el
personal que habr de estar directamente involucrado. Mas aun debe estar
integrado al sistema que usa la organizacin en su conjunto.
Para lograr un adecuado uso de las herramientas que permitan personalizar el

sistema de informacin del mantenimiento y su automatizacin presentamos un
breve anlisis seguidamente.
31
1. Estados de evolucin de los sistema de informacin aplicado al

mantenimiento
Se identifican cuatro estados de evolucin del Sistema de Informacin aplicado

al mantenimiento en funcin al Proceso a ser utilizado para la obtencin de
resultados adecuados a los diversos niveles de decisin:
a. Sistema de Control Manual
Cuando los mantenimientos preventivos y correctivos son planeados,

controlados y analizados a travs de formularios y otros documentos,
llenados manualmente y convenientemente archivados.
b. Sistema de Control Semi-automatizado
Cuando los mantenimientos preventivos son controladas con auxilio de

computadora, en cuanto que los correctivos son controlados y analizados
a travs de formularios y documentos llenados manualmente. La fuente de
datos de ste sistema, definida como "Programa Maestro de Mantenimiento
Preventivo", debe contemplar las informaciones necesarias a la generacin
de las OTs, incluyendo las instrucciones de mantenimiento, para la
ejecucin de las actividades programadas
c. Sistema de Control Automatizado
Cuando las informaciones relativas a los mantenimientos preventivos y

correctivas son transferidas a la computadora. para obtencin de listados,
grficos y tablas, de forma permanente. eventual o transitoria, para anlisis
y decisin, de acuerdo con la necesidad y conveniencia de los rganos de
mantenimiento. Los datos a alimentar deben estar codificados y en
formularios especificados.
d. Sistema de Control por Microcomputadora
Cuando las informaciones relativas a los mantenimientos preventivos y

correctivos son transferidas y obtenidas directamente de la computadora
personal. En ste caso, se recomienda que la microcomputadora sea
acoplada a la Computadora Central de la Empresa, para obtencin de
datos oriundos de otras reas (operacin, material, personal. proyecto,
financiero etc.), o bien como suministro de datos para esos rganos. Este
sistema es equivalente al Control de Mantenimiento por Teleprocesamiento
32
pudiendose desarrollar los programas de acuerdo con sus necesidades,

para lo que sera necesario contar con la asesora conveniente.
La gestin es estos niveles de automatizacin nos llevan a plantear dos

consideraciones , en cuanto a la simplificacin operativa y el uso de la
informtica tcnica, los que comentamos brevemente:
* Simplificacin operativa de la informtica de gestin
La utilizacin de lectores de cdigos de barras, la captura de datos

mediante scanner, la Interpretacin de los campos, la deteccin
automtica de errores y la transferencia y edicin de ficheros de traspaso
para la creacin de las OTs. para la posterior recogida de datos que
hagan referencia a las mismas, simplificarn y reducirn el coste
operativa de los sistemas informticos.
Tambin los terminales porttiles sern de gran ayuda para la captura

de datos en los equipos de planta, as como el empleo de miniestaciones
de trabajo del sistema en las cabeceras de lnea, para la inmediata
introduccin de datos por parte del personal Integrado en el sistema
de TPM.
* Utilizacin importante de la informtica tcnica.
Los sistemas expertos de Mantenimiento, aplicados al mantenimiento

predictivo a travs del anlisis de vibraciones, anlisis de aceites,
termografa, etc., enviadas automticamente a centros de diagnstico
locales o centralizados va internet, as como la devolucin del informe
tcnico o la orden de intervencin, reducirn tiempos de espera y por
tanto mejoraran el ndice de disponibilidad de las instalaciones.
2. Sugerencia para la implantacin de la automatizacin
En cuanto se decida implementar el Control de Mantenimiento haciendo uso

del computador (Central o Micro), se sugiere su implantacin en tres momentos:
a. Desarrollo y implantacin del Sistema Semi-Automatizado, inicindose con

los equipos prioritarios y siendo extendido progresivamente a los adems
equipos de la instalacin. Ese sistema prevee la emisin, por el computador,
de las Ordenes de Trabajo de actividades programadas, llenadas en casi
33
toda su totalidad por el computador, con datos oriundos del "Programa

Maestro de Mantenimiento Preventivo" y de las "Instrucciones de
Mantenimiento" .
b. Despus de la perfecta estabilizacin del primer momento, ampliar al control

de las intervenciones correctivas, tambin comenzando con los equipos
prioritarios y posteriormente extendiendo a los adems, creando el "archivo
histrico de los equipos" en el banco de datos del computador.
c. Finalmente, cuando hubiere datos substanciales y confiables en el archivo

histrico, implantar el Control Predictivo de mantenimiento que ir a
determinar el punto ideal de ejecucin de mantenimiento preventivo.
3.3. Beneficios del desarrollo de un sistema de informacin para

mantenimiento
El esfuerzo desplegado en el desarrollo del SIM es retribuido con los siguientes

beneficios:
1. Redaccin de mano de obra:
Manifestado en la optimizacin de la utilizacin de mano de obra por:
La mejor planeacin, programacin y ejecucin de las actividades.
Aplicacin sistemtica de Mantenimiento preventivo, predictivo y otros.
Mejor control.
2. Manejo de materiales:
Las estrategias y los criterios para manejo de partes se mejora en la calidad

y cantidad de repuestos, por la mayor aplicacin de actividades en horas no
requeridas de los equipos consiguindose un incremento de la vida til de los
componentes y partes de las instalaciones por el incremento en la aplicacin
de control predictivo.
34
3. Reduccin de lucro cesante por paros:
La disminucin del tiempo de paro debido a la efectividad de las reas de

programacin; por la mejor aplicacin de controles; para los que se contara
con el diseo de una estructura de datos que permite organizar, tabular y
recopilar informacin con el fin de manejar y controlar la gestin administrativa
del Mantenimiento.
4. Sistematizacin del mantenimiento
Puede decirse que es el conjunto de acciones preventivas para la conservacin

de los recursos fsicos como resultado de intervenciones peridicas que
evidencian situaciones anormales con el fin de corregirlas para minimizar los
paros o un desgaste acelerado.
O se puede tambin asociar como programado o sistemtico a aquellas tareas

peridicas o cclicas para conservar el equipo en condiciones adecuadas de
operacin.
4. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Como se ha sealado en punto anterior, para el caso de atender la Norma ISO serie
9000, y en general, toda organizacin requiere formar su banco de datos de mantenimiento
buscando obtener reportes para gestin, esto parte bsicamente por un inventario de
los equipos, de los que se tomaran los datos, continuando con:
4.1. Codificacin de equipos
Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestin de

mantenimiento es el establecimiento de los estndares de codificacin comn a
todos lo usuarios, o sea, la utilizacin de tablas para atender a todas las reas de
la organizacin.
4.2. Cdigo de Equipo
Para efecto de correlacin de las posiciones operacionales de los equipos con los
respectivos registros histricos, es comn la utilizacin del concepto de Cdigo de
Equipamento, compuesto de varias partes, que identificaremos como "clulas",
que asocian cada equipo a los Sistemas Operacional y Productivo a los cuales
35
est ligado, entendindose por Sistema Productivo la estacin, planta, fbrica o

cualquier otro tipo de instalacin industrial o de servicios, y por Sistema Operacional,
el conjunto de equipos que realizan una funcin de una instalacin.
El Cdigo de Equipo, que posibilite la obtencin de reportes en diversos Niveles,

se recomienda que tenga la siguiente composicin:
1) Sistema Productivo
2) Sistema Operacional
3) Equipo
4) Clase
En esa secuencia incluimos la Clase del equipo en el cdigo, que ir a indicar su

importancia operacional en el proceso productivo. La identificacin de las Clases,
facilita el establecimiento de prioridades de ejecucin del mantenimiento y sirve
como referencia al anlisis de listados histricos.
Cdigo de Mantenimiento
Para la composicin de la programacin de mantenimiento, el cdigo de equipo es

complementado con un conjunto de otras informaciones, generando el Cdigo de
Mantenimiento. Esas informaciones complementares sirven para atender
especificamente la finalidad de programacin y reprogramacin de mantenimiento;
en el caso del control manual deben componer columnas propias del Programa
Maestro de Mantenimiento y bsicamente sus uso mas difundido y casi exclusivo
son de los sistemas que utilizan el computador en el proceso.
Dentro las clulas complementares de composicin del Cdigo de Mantenimiento,

indicamos el Componente del Equipo, la Unidad de Mantenimiento, el Sector
responsable por el mantenimiento y el Tipo de la Actividad de mantenimiento
programado.
36
5. LOGSTICA, REPUESTOS Y MATERIALES DE

MANTENIMIENTO
El problema de Mantenimiento no es monodisciplinar, pues sus planes deben estar
centrados en los objetivos mas que en los detalles inmediatos , deben conducir a
plantear un enfoque sistmico, que permita realizar un trabajo coordinado con logstica,
la adquisicin de repuestos y los materiales, para garantizar el xito en los resultados en
la gestin del mantenimiento y de la empresa.
Los repuestos y materiales se empiezan a administrar al tener una clara conceptualizacin

de la planta, luego al planear el Mantenimiento de manera sistemtica y con la
Administracin de las Ordenes de Trabajo.
5.1. Control de Materiales para el Mantenimiento.
Repuestos.
Suministros
Materiales Generales.
5.2. Elementos de Apoyo Logstico.
Equipos de prueba, trabajo y calibracin.

Suministros de materiales (repuestos y otros)
Personal y entrenamiento.
Informacin tcnica.
Facilidades fsicas en planta.
Transpone y manipuleo.
Plan de Mantenimiento,
5.3. Gestin de repuesto y materiales
En general la gestin de materiales se ha convertido en un factor fundamental de

la Eficiencia del Proceso productivo de una empresa y es determinante en las
relaciones con sus proveedores y clientes. Oportunidad en los suministros,
inventarios adecuados, costos racionales de administracin y ptimo servicio hacia
produccin y mercadeo, se constituyen en los principales objetivos de la gestin
de materiales.
37
Dentro del mismo criterio, los suministros de materiales y repuestos requeridos a

Mantenimiento debern considerar los mejores costos; el equilibrio entre los costos
de hacer las compras, costos de almacenaje y costos de los paros por la falta de
repuestos y materiales oportunos y adecuados.
Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por Mantenimiento, no pueden

establecerse solamente con base en un consumo peridico determinado, sino
tambin en la gestin de Mantenimiento a aplicar, pues al programar los trabajos
a realizar, se pueden considerar las necesidades de partes y repuestos.
El objetivo principal de la gestin de repuestos y materiales es disminuir los

inventarios a un mnimo, el uso de procedimientos produce tambin otros beneficios:
minimiza los costos de adquisicin de repuestos y materiales, asegura que se
compren las cantidades adecuadas de cada artculo, elimina la duplicacin y provee
un mtodo confiable para suministrar la informacin requerida.
Algunos factores que afectan la demanda son el estado de los equipos, su operacin,
tiempo de servicio, enfoque de Mantenimiento y condiciones ambientales; por lo
que es recomendable hacer un anlisis cuidadoso de los equipos en general, as
como de sus partes, ya que el desgaste y el esfuerzo a que estn sometidos no
es el mismo para cada componente de los mecanismos.
El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los

stocks para un equipo o grupos idnticos. Es simplemente un listado detallado de
las partes de la mquina, agrupados por mecanismos o partes de la misma y de
acuerdo con un ordenamiento referido a algn catlogo.
La informacin bsica que es conveniente registrar en un estudio de repuestos,

debe relacionar los datos de los equipos con sus manuales hasta conseguir el
nmero de repuestos en funcin de la cantidad instalada y el nmero de equipos
iguales.
Como se ha indicado, la gestin de repuestos est dirigida al dominio y

administracin de partes y materiales necesarios para el mantenimiento, su
utilizacin, almacenamiento, requisicin, recepcin representan una actividad de
carcter ingenieril, tcnico y administrativo no referida solamente como un problema
de "manejar un almacn'.
38
Los principales factores para una gestin exitosa de repuestos son:
Conocer la cantidad instalada de partes por equipo.

Mantener los catlogos actualizados.
Conocer las fallas e intervenciones clasificadas y su relacin con los consumos.
Establecer un sistema de clasificacin de repuestos y materiales
Establecer presupuestos reales de consumo.
Instalar procedimientos de control adecuados.
Establecer procedimientos adecuados para la fijacin de puntos de re-orden.
Adquirir las cantidades econmicas.
Utilizar un sistemas de control de inventarios.
Definir mtodos adecuados de pedido de repuestos en equipos.
Conocer los costos de comprar y de tener.
Conocer el costo de los repuestos y materiales en inventario
Conseguir inventarios rentables de partes.
Hacer mantenimiento dentro del almacn.
Impulsar la intercambiabilidad, la estandarizacin y normalizacin.
Apoyar a la gestin de compras informando sobre las equivalencias.
Evaluar la sustitucin de repuestos del fabricante con la fabricacin de repuestos
local.
5.4. Determinacin de existencias
El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad

instalada, usada, estimada y los de entrega por proveedores. No es fcil efectuar
estudios de costos pasa evaluar el monto de tener en inventario el total o una
parte de un componente costoso, comparando con los perjuicios causados a la
produccin por no llevarla en existencia, y teniendo en cuenta el tiempo necesario
para su instalacin, por la falta de inters de las organizaciones en conocer estos
datos.
39
Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que ser requerida con
frecuencia para la operacin de la planta y la que corresponde al equipo crtico
para la produccin, el repuesto debe ser mantenido a mano para asegurarse
contra fallas en la maquinaria. Ambas situaciones deben ser consideradas cuando
se desarrolla un procedimiento de control de inventarios
En cuanto a los repuestos y materiales debe cuestionarse:
Est la Empresa realizando un adecuado proceso de gestin de repuestos y

materiales ?
Garantiza este Proceso y su Sistema de Control un ptimo servicio de repuestos

y materiales para las actividades de Mantenimiento. Se ejecuta a costos
racionales?
Est relacionado sistemticamente el proceso de gestin de repuestos y

materiales a los procesos: Produccin, Mantenimiento, Contabilidad, Costos
y Presupuesto, entre otros?
Conoce la Empresa cul debe ser el valor ideal de sus inventarios de repuestos
y materiales para mantenimiento
Sus proveedores efectan los suministros de mxima calidad, a los mejores

precios y en la debida oportunidad?
Los costos de comprar y almacenar se conocen y son racionales?
Conoce los costos de agotamiento que se causan por indisponibilidad de

repuestos y materiales en un periodo de tiempo?
De acuerdo con la importancia y criticidad de los diversos materiales, Tienen

stos asignados diferentes niveles de servicio que garanticen su respectiva
disponibilidad en los Almacenes?
40
5.5. Almacn de Mantenimiento
La organizacin de un almacn de partes de Mantenimiento depende en gran

parte de las estrategias que dirigen el desarrollo de la compaa, del grado de
centralizacin adoptado y de la existencia de almacenes por reas.
Algunas acciones que se deben hacer para disminuir los costos de almacenamiento
son:
Conocer la historia de planta.

Revisar peridicamente las existencias.
Ajustar frecuentemente las cantidades requeridas.
Retirar los artculos obsoletos.
Asegurar el pedido de artculos estrictamente necesarios.
Definir consignacin de artculos por parte de los proveedores. Solicitar, pedir,
recibir y despachar con rapidez.
Verificar las existencias de los proveedores.
Tener un sistema de compras genrico "negociado" por perodos.
Un buen sistema de comunicaciones.
Establecer almacenes auxiliares satlites y mviles.
Quien posea el control administrativo del almacn de partes de Mantenimiento

deber tener claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a
la clasificacin de partes y elementos. El rea que se encargue del manejo de los
repuestos y partes es responsable por la disponibilidad en lo que a recursos
materiales respecta, y su compromiso afecta a otras reas por la efectividad del
servicio prestado.
41
CAPITULO III:
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO (MC)
1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento efectuado a un tem, cuando la Avera ya se ha producido restituyndole
a Condicin Admisible de utilizacin. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser
planificado.
2. AVERA
Que equivale al trmino Falla, se define como el trmino de la habilidad de un tem para
desempear una funcin requerida.
Las averas o fallas por lo general son progresivas o una reaccin en cadena hasta llegar
al dao mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. las cuales pueden ocurrir de
manera imprevista o prevista.
Las Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar,

tienen su origen, en el diseo, material inadecuado, operacin deficiente, una mala
reparacin.
Las Previstas, cuando se detecta la anomala y de no corregirse ocasionara la avera,

por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida til limitada, como los
rodamientos.
3. CAUSAS DE AVERAS
Por lo general las causa de las fallas de los equipos estn agrupados o clasificadas en:
Diseo deficiente
Material defectuoso
Proceso y fabricacin deficiente,
Errores de montaje
Condiciones de servicio diferentes al diseo
Mantenimiento deficiente
Operacin inapropiada
43
4. ANLISIS DE AVERAS
Las averas especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor
incidencia en la produccin, debido a alteraciones en el sistema o
programas de fabricacin que causan problemas adicionales a la vida
til de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avera es importante para minimizar

problemas futuros. Cada avera durante el servicio, debe estudiarse
cuidadosamente a fin de obtener la mxima informacin referente a su
causa
El anlisis de las averas y la determinacin de las causas primarias o

secundadas que producen la avera suele ser un problema muy complejo.
Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia
pieza que se avero, adems de examinar las condiciones en el momento
que se produjo la avera; como:
Cunto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
Cul era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el

momento en que se produjo la avera?
Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
Estuvo sometida a servicio excesivo?
Hubo algunos cambios en el ambiente?
Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
Cuando se estudia una avera, se debe tener especial cuidado en no

destruir pruebas importantes
44
5. EFECTOS DE AVERIA O FALLA DE UN EQUIPO

Entre muchos otros efectos puede mensionarse los siguientes:
Paro del equipo

Funcionamiento degradado
Condicin de reparaciones difciles
Accidentes, lesiones o desastres
Problemas ambientales, en el entorno, lneas productivas o materiales
6. SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA

Clasifica los equipos en funcin de su importancia en el proceso productivo, es decir el
sistema de importancia critica clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la
planta, o en caso de averiarse, segn los posibles daos o accidentes que pudiera
ocasionar, siendo estos:
Clase A o Importancia critica 1:
Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a la perdida de

produccin y a la facturacin cesante;
Un equipo que no debe fallar.
Clase B o Importancia critica 2:
Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada por algn tiempo no
interrumpe la produccin;
Un equipo que no debera fallar.
Clase C o Importancia critica 3:
Equipo que no interfiere en el proceso productivo.

Todo el resto.
Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
Un sistema de importancia critica permite llevar a cabo las tareas correctas, en las
referidas al Mantenimiento Correctivo, as como las que tienen que llevarse a cabo
dentro de las actividades del Mantenimiento Preventivo.
45
7. LA GESTIN PRODUCTIVA DEL MANTENIMIENTO

Debemos sealar la importancia de la gestion productiva del mantenimiento considerando
primeramente las actividades bajo el ambiente correctivo del mismo, que se genera
alrededor de las maquinas o equipos teniendo en cuenta su criticidad, lo que evoluciona
bajo la premisa de:
1. Interaccin bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo Corregir.
2. Si a la accin Corregir se le antepone ha accin Detectar, se produce de inmediato

una correlacin de acciones que dinamizan el sistema.
3. Por otra parte la accin Corregir bajo la premisa Detectar genera un mnimo de
03 derivaciones que pueden ocurrir:
a) Correccin inmediata - Es la deteccin de una emergencia que debe ser

solucionada en forma impostergable.
b) Correccin a corto plazo - Es la deteccin de un riesgo potencial que requiere

ser intervenido en el corto tiempo para darle solucin cuando la produccin lo
permita o se habiliten los elementos logsticos necesarios.
c) Correccin a mayor plazo - Es la deteccin de un riesgo o condicin de la

mquina, que se debe planear su ejecucin en base a una inversin mayor
programada para. recuperar repotenciar el equipo o la maquina, Esto se realiza
con la finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisin de
avanzada para mejorar la Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de
elevar la productividad de la mquina o equipo.
En consecuencia se genera una interaccin de un tercer elemento recuperar que acta

como consecuencia de ejecutar las mejoras en corto y mayor plazo que se deban de
ejecutar en las instalaciones para lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y
direccionar hacia una majora en la Productividad.
Un cuarto elemento que conforma el circulo de interaccin bajo la premisa de garantizar

toda la gestin ejecutada por los 03 componentes primarios es el correspondiente al de
conservar o mantenimiento preventivo, definido como prevenir.
La correlacin Detectar. Mantener, Recuperar y Prevenir ensamblados en una

correlacin de dependencia, garantizan la proteccin de las mquinas. alivian su correcta
recuperacin y dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del Servicio de mantenimiento
siendo esto percibido en la Productividad de la planta industrial.
46
CAPITULO IV:
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO (MP)
1. DEFINICIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP):

Todas las actividades sistemticamente predefinidas y repetitivas de mantenimiento
responsables por la continuidad del servicio de un tem, englobando, inspecciones, ajustes,
conservacin y eliminacin de defectos, cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los
equipos, a mejorar la confiabilidad de los equipos y la calidad de produccin.
2. TIPOS DE MP:
1. MP Programado
MP de rutina (y altamente repetitivo)

MP global
Reacondicionamiento de los equipos (reconstrucciones)
2. MP Predictivo( se tratara posteriormente)
2.1. El MP de rutina es la forma sistemtica de hacer:
Limpieza
Lubricacin
Inspeccin
Pruebas
Ajustes, aprietes
Reemplazo de piezas o componentes
Servicio tcnico y
Reparaciones menores
Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de operacin,

debiendo ser de corta duracin (apenas unos minutos al da) y en la que los
operadores pueden participar.
47
2.2. El MP global generalmente involucra:
Desmantelamiento parcial del equipo

Reemplazo de piezas y componentes
Empleo de diversas herramientas
Mayor nivel de habilidad
Mucho mas tiempo que el MP de rutina
Tiempo muerto programado de los equipos
Participacin del planificador
2.3. Reacondicionar equipos (reconstruir)
Usualmente involucra:
Retirarlos del lugar de produccin (de ser posible)

Desmantelamiento total del equipo
Mejoramiento del equipo
Reemplazo de muchas piezas
Alto nivel de habilidad
Participacin del proveedor
Recalibracin y funcionamiento de prueba
Gran cantidad de tiempo
Reinstalacin en el lugar de produccin
3. EL SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA

Debe reiterarse la importancia de contar con un sistema de importancia critica, como se
describio en la parte correspondiente al MC, que clasifica a los equipos de acuerdo a su
importancia en la planta, o en caso de fallar, segun los posibles daos o accidentes que
pudiera ocasionar, resultando:
Clase A o Importancia critica 1:
Un equipo que no debe fallar.
48
Clase B o Importancia critica 2:
Un equipo que no debera fallar.
Clase C o Importancia critica 3:
Todo el resto.
Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
Comentamos que un sistema de importancia critica permite llevar a cabo las

tareas correctas, en este caso las de MP
4. MP BASADO EN EL OPERADOR
Muchas tareas de MP puede realizarlas el operador siendo estas bastantes simples y de
corta duracin, tales como:
limpieza
inspecciones
ajustes
lubricacin
etc.
La participacin del operador en las actividades de MP le permitir realizar el

doble de trabajo de MP, con muy poco costo adicional.
5. COMO DESARROLLAR EL SISTEMA DE MP APROPIADO:
1. Basndose en el anlisis de los equipos (condicin de los equipos, perdidas de los

equipos), determine que tareas de MP deberan estar realizando.
2. Determine los requisitos de tiempo de MP para cada maquina y luego aplquelos a

toda la planta
3. Determine que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (tipicamente) el

80% de las perdidas de tiempo
4. Determine si el operador puede participar realizando tareas menores de MP
49
5. Determine que estn haciendo ahora los contratistas (si los hay), y que podran
hacer en el futuro (evale el impacto sobre los costos).
6. Comience por equipos pequeos (de importancia critica 1, quizs 2) y realice

correctamente las tareas bsicas.
7. Informe sobre los resultados (beneficios) de MP a la gerencia y al rea de

operaciones para contar con un apoyo continuo.
6. ORGANIZACIN Y PERSONAL DE MP
Organizacin Ideal
50
7. TECNICAS DE MP
7.1. Como establecer los requisitos de MP para sus equipos
No hay una nica manera correcta ni definitiva para establecer requisitos de MP
Presentarnos algunos aportes de datos que permitirn aproximarse al MP que

necesita el equipo.
1. Aporte de datos:
a. Fabricante del equipo
Es la mejor fuente de informacin sobre MP
b. Mantenimiento
Debido a su experiencia, el personal de mantenimiento por lo general tiene

una idea bastante clara de que tareas de MP se deben realizar y con que
frecuencia.
c. Operadores
Ellos estn todo el da junto al equipo y, por lo general saben que se debe
hacer para que siga funcionando.
d. Ingeniera
Por lo general, se requiere el til aporte de ingeniera, en especial en

cuanto a la determinacin de procedimientos de lubricacin y de ajuste de
los equipos y cuando el MP va a combinarse con el MPd.
e. Resultados del anlisis de condicin de los equipos
La informacin aportada por este anlisis detectara reas de atencin de

MP (generalmente de limpieza). Habitualmente tambin surgen temas
relacionados con la seguridad (reas a inspeccionar).
f. Resultados del anlisis del Rendimiento Actual de los Equipos
Este es el mejor aporte tcnico en lo referente a la determinacin de

mejoramientos de los equipos y a las consiguientes actividades de MP
basadas en las perdidas actuales de los equipos. (averas, periodos de
inactividad, paradas, reduccin de la calidad, etc.)
51
Adems, es la mejor informacin que permite determinar los beneficios

del MP y establecer un orden de prioridades de actividades de MP basado
en el retorno de la inversin.
7.2. Mtodo para determinar los requisitos de MP
Utilizar los seis aportes de datos tratados y en una reunin de equipo entre todas
las partes involucradas, determinar los requisitos de MP para cada equipo.
Al cabo de unas pocas semanas de experiencia, adaptar las tareas y frecuencias

de MP de acuerdo a los resultados obtenidos
1. limpieza
Quizs sea la actividad de MP ms sencilla y econmica, pero la mas efecta.
2. Lubricacin
Debe determinarse que se debe lubricar, con que frecuencia, que lubricantes
usar, y quien lo har.
a. Mtodo de lubricacin
A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de la inspeccin)

Rutas de lubricacin
A cargo de los operadores
3. Inspeccin de equipos
Cuanto ms importante es el equipo (importancia critica), mas y mejor se

lo deber inspeccionar.
Cualquiera puede inspeccionar un equipo (mantenimiento, operador,

lubricador, ingeniero, supervisor).
Existen dos tipos bsicos de inspecciones
A. El uso de los sentidos (vista, odo, olfato, tacto)
El uso de los sentidos es bastante efectivo y poco costoso:
B. El empleo de herramientas e instrumentos
Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e

instrumentos en las tareas de inspeccin en el MP (a diferencia del
MPd).
52
Desarrolle listas de verificacin de inspeccin y determine las frecuencias

para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede
combinarse con tareas de MP global o con rutinas de mantenimiento
predictivo (MPd).
4. Ajustes de los equipos
En primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cuales deberan ser las

calibraciones normales de los equipos, documentarlas y vea que se cumplan.
Los ajustes de los equipos no se deben realizar adecundose al capricho de
un operador.
5. Actividades de servicio
Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta,

pintura, solventes, combustible, lquidos refrigerantes, etc.)
5. Otras actividades de MP
No se debe limitarse a las actividades de MP tradicionales ya tratadas, pues

en las reuniones de equipo, al analizar las seis fuentes de aportes de datos
pueden llegar a surgir otras actividades de MP no convencionales.
8. COMO DESARROLLAR E INSTALAR UN BUEN SISTEMA

DE MP
Un sistema de MP efectivo y eficaz no sucede al azar, debe ser planificado.
El anlisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de MP, la confeccin de listas de

verificacin y programaciones, la iniciacin de un buen historial de los equipos y la creacin
de informes tiles son todas actividades que deben planificarse y desarrollarse
cuidadosamente.
Un sistema personalizado de MP que responda a las necesidades de sus equipos y que

este respaldado por todas las personas de la planta producir los mejores resultados,
que se mantendrn a lo largo del tiempo.
Un sistema efectivo de MP, puede reponder a un programa de instalacin de 10 etapas,

las que debern considerar:
8.1. Establecer los datos de los equipos (inventario de equipos)
Tipo de equipo
Descripcin, fabricante
Ubicacin
53
Datos de placa (hp, voltaje, etc.)

Actualizaciones o cambios efectuados
Referencia a la lista de repuestos y a los planos
Referencia a los manuales
8.2. Asignar tipo de MP e importancia critica
inclusin en MP llevado a cabo por el operador

MP exclusivamente de mantenimiento
importancia critica 1, 2, o 3?
8.3. Realizar listas de verificacin de MP (sin repuestos ni materiales)
Por numero de equipo

Lista de tareas standard
Incluir el tiempo estimativo requerido
Asignar al operador o al especialista
Funcionamiento/detencin de los equipos
8.4. Desarrollar ordenes de trabajo de MP (materiales, herramientas

requeridos)
Por numero de equipo

Lista de tareas
Lista de materiales, piezas
Asignar frecuencia
Asignar especialistas
Incluir el tiempo estimativo necesario
Este tipo de MP generalmente no es el adecuado para los operadores, pero

pueden ayudar.
54
8.5. Crear rutas de MP
Para los mantenimientos preventivos realizados.

Organizar listas de verificacin u ordenes de trabajo de MP por rea, tipo de
equipo y trabajadores especializados
Incluir la frecuencia en la hoja deruta
Incluir el tiempo estimativo total para cada ruta
8.6. Desarrollar un programa de MP
La programacin anual es esttica, (predeterminada)

Se recomienda la emisin diaria o semanal de listas de verificacin y de ordenes
de trabajo de MP
Nivelar la carga de trabajo (la misma cantidad de horas por da) para permitir
una adaptacin de personal uniforme
Combinar en un solo formulario (hoja de calculo) la lista de verificacin y la
programacin de MP
8.7. Mantener una historia de los equipos
Por cada mquina y por numero de equipo

Incluir costo de mano de obra, piezas, costo total y acumulativo
Se deber retroalimentar.
Una buena historia del equipo es vital para manejar, mantener y mejorar las
mquinas.
8.8. Aplicar la tecnologa de cdigo de barras
Esto es fundamental en la implementacin de un sistema de gestin que incluya el

uso de la computadora, que permita efectuar las ordenes de trabajo y todos los
dems documentos, as como monitorear todos los datos de trabajo, tiempos y
necesidades.
8.9. Informes de MP
Debe producirse los informes para evaluar el cumplimiento de los trabajos, costos,
tiempos, rendimiento, ratios diversos, etc.
55
8.10. Organizacin del MP
Se recomienda personal dedicado (especialistas de MP) que realicen

exclusivamente MP durante periodos bien establecidos y que cumplan con la
programacin.
Desarrollar una estructura organizacional adecuada a la aplicacin de este

tipo de Mantenimiento.
9. COMO PLANIFICAR Y PROGRAMAR EL MP Y MEDIR SUS

RESULTADOS
9.1. Como planificar las actividades de MP
1. Una vez establecidos los requisitos de cada mquina, realice la lista de

verificacin o las ordenes de trabajo de MP
2. No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.) en la misma OT.
3. Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la OT.
4. Determine que OT requieren planificacin y programacin
9.2. Programacin del MP
1. Confeccione una hoja de calculo (una vez al mes) para la lista de verificacin
por cada mquina y nivel la carga de trabajo
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento

en ordenes de trabajo de corta duracin, combinando varias mquinas.
3. Las ordenes de trabajo mas extensas (incluyendo MP global) deben planificarse

y programarse por separado.
Planifique:
Las piezas y materiales necesarios

La cantidad de personal y especialistas necesarios
Las herramientas/equipos necesarios
El tiempo requerido
56
Programe:
Fecha y hora para la ejecucin de MP, sobre la base de la disponibilidad de

los equipos
Desarrolle programas semanales de MP global
Nivele la carga de trabajo mediante una buena programacin
4. Segn la cantidad de trabajo de MP global y del tamao del grupo de MP,

puede que se requiera la participacin de un planificador/programador de MP
con dedicacin exclusiva.
5. Intente automatizar (convirtalo en una tarea de rutina) un alto porcentaje de

programacin de MP (programacin anual, con emisiones mensuales), para
poder concentrarse en las tareas de MP global que deben planificarse y
programarse individualmente.
6. Al cabo de un tiempo, estas deberan convertirse en actividades de rutina

(repetitivas).
9.3. Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo
Llamamos Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al proceso de

correlacin de los cdigos y nombres de los equipos con las periodicidades, pocas
de programacin de ejecucin de actividades programadas, instrucciones de
mantenimiento, formularios de registro de datos de medicin, centros de costos,
cdigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario
de interrelacionar el desarrollo del proyecto de programacin del mantenimiento.
La montaje tradicional del programa maestro de mantenimiento preventivo en el

sistema manual de control es a travs de formularios, donde son registrados, en
la primera columna, el cdigo de localizacin (cdigo de equipo), que es
correlacionado en las columnas siguientes con el nombre del equipo, los cdigos
de la instruccin de Mantenimiento y hoja de registro de datos, rgano responsable
por el mantenimiento y periodicidad. Este conjunto es procedido por 52 columnas,
una para cada semana del ao, donde son pintadas las mitades de los cuadros,
de las semanas previstas para realizacin de los servicios programados de acuerdo
con la periodicidad establecida para cada equipo. La otra mitad de esos cuadros
es completada con pintura de otro color cuando el servicio es ejecutado (en la
semana prevista, anterior o posterior), o usando el mismo color de la programacin
en el caso (las re-programaciones, o usando un tercer color en el caso de
cancelamiento del servicio previsto. Ese formulario puede ser montado para
programacin anual o plurianual, cuando posee varios conjuntos de 52 columnas,
un para cada ao.
57
Es comn la elaboracin de ms de un formulario de programa maestro, siendo

uno para mantenimiento - preventivo sistemtico (para perodos iguales o superiores
al trimestre y normalmente con desmontaje total o parcial del equipo), otro para
mantenimientos de rutina (para perodos inferiores al trimestre y normalmente sin
quitar el equipo de operacin), donde en el lugar de codificar la instruccin de
mantenimiento es hecha una descripcin suscinta de la actividad a ejecutar, y un
tercero para lubricacin, cuyas columnas indican la parte del equipo a lubricar, el
tipo, cdigo, la cantidad de lubricante a ser adicionada, el nmero de puntos a
lubricar, el tipo de servicio a ejecutar entre las opciones de aadir, analizar y
cambiar y finalmente la periodicidad que es entonces sucedida por las columnas
para las semanas, o meses, siendo en ste caso registrado en el cuadro el da o
la semana del mes en que el servicio deber ser ejecutado.
Normalmente en el final de cada semana, los encargados de los sectores de

mantenimiento, o el responsable por el control de programacin verifica en el
formulario los servicios previstos para la semana siguiente y los registra en otro
tipo de formularios de programacin semanal, uno para cada sector que son
discutidos en reunin de evaluacin de esas actividades, particularmente cuanto
al interrelacionamiento entre actividades de sectores diferentes.
Una forma de tomar el formulario de programacin ms compacto y, en

consecuencia de ms simples uso y menor posibilidad de error en la bsqueda de
los equipos que a recibirn mantenimiento en una determinada semana, es la
substitucin de las 52 columnas por una, donde es escrito el nmero de la semana,
o semanas en el caso de perodos inferiores a un ao, mantenindose las adems
informaciones del formulario indicado anteriormente. Normalmente son necesarias
otras columnas a los de aquella programacin para permitir registros de
reprogramacin (semana y motivo), una vez que los mantenimientos realizados de
acuerdo con la programacin son identificados sobrepondose una "X" sobre el
nmero de la semana prevista.
La utilizacin de ese proceso de programacin, trae como desventaja el perjuicio

de la visualizacin de las actividades ejecutadas, reprogramadas, pendientes y
canceladas, como una de las ventajas del control manual en relacin al control
automatizado. Mientras tanto, salen de la ventaja de eliminar los errores de seleccin
arriba indicada, facilita el uso una vez que los formularios pueden ser
encuadernados, componiendo el libro base de programacin que puede ser hecho
en varas copias para distribucin a los encargados de mantenimiento.
58
10. LOS SECRETOS DE UN EXITOSO MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Un buen sistema
Rutas de MP (para el MP efectuado por mantenimiento)
Dotacin de personal dedicado
Con asignacin y seguimiento en cuanto a la importancia critica
Buenos informes e historias de los equipos
Compromiso absoluto de la gerencia con el MP
59
CAPITULO V:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)
1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

Hemos definido el MPd. Como : "Servicios debido al desgaste de una o ms piezas o
componentes de equipos prioritarios a travs de la medicin, el anlisis de sntomas y
tendencias de parmetros fsicos, empleando varias tecnologas que determinan la
condicin del equipo o de los componentes, o estimacin hecha por evaluacin estadstica,
extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto de determinar
el punto exacto de cambio o reparacin, antes que se produzca la falla".
El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologas para determinar la condicin del

equipo o de los componentes mediante la medicin y el anlisis de la tendencia de
parmetros fsicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos
antes de que se produzca una falla.
Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que algo malo esta sucediendo
en el equipo, antes de que se pueda orlo, verlo o sentirlo.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
Cuando hablamos en Mantenimiento Predictivo de evitar averas y por lo tanto paros,
hay que considerar primero que averas son prevenibles y de estas cuales es rentable su
prevencin aplicando Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Predictivo.
De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente seria

rentable su prevencin a travs del Predictivo algunas de las clasificadas dentro de la
variable operacin, el resto aunque puedan ser detectadas mediante Predictivo, su
prevencin es mas econmica por otros medios.
De este tipo de averas a las que es recomendable aplicar Mantenimiento Predictivo

para su deteccin solamente aquellas que adems cumplan ciertas pautas de ocurrencia
temporal y sintomatologa es aplicable eficazmente este tipo de Mantenimiento.
Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el lmite de actuacin de este tipo de

tcnicas respecto de la prevencin de averas.
61
3. MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS

Una cuestin importante en el Mantenimiento Predictivo (MPd) es la definicin de que
equipos deben incluirse en el monitoreo de estado, luego esto se realizara de manera
similar a lo tratado en el MP, debiendo considerar bsicamente:
A. La importancia critica: un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir,
un equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida econmica, causar lesiones
a las personas o importantes daos ambientales.
B. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan averas, cuyas reparaciones
sean costosas, en un equipo viejo que se esta deteriorando Progresivamente , que
en un equipo Nuevo.
C. Rentabilidad de la Inversin: cual es el costo del monitoreo del estado de los equipos
(MPd) versus el costo potencial de averias, perdida de produccin y reparaciones.
4. TECNICAS DE MPd, SU APLICACION Y LOS EQUIPOS

EMPLEADOS
Existen un conjunto de tcnicas que su aplicacin depende de las condiciones y estado
del tem a ser verificado, presentando algunas tcnicas que son de uso mas difundido,
y que se usan de manera complementaria, para afirmar un diagnostico, a saber:
a) Anlisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones

b) Mtodo de impulso excitador
c) Anlisis espectrografico de aceite
d) Anlisis ferrogrfico de particulas
e) Inspeccin infrarroja
f) Ensayo ultrasonico
g) Termografa
h) Anlisis acustico
i) Ensayo no destructivo (ndt)
j) Anlisis de rayos x
k) Resistencia elctrica (prueba de megger)
l) Ensayo con tinta penetrante
m) Medicin de temperaturas
n) Medicin de la presin, y otros.
62
5. COMO ORGANIZARSE PARA EL MPd

5.1. Planificacin del MPd
1. Las etapas preparatorias
a. Estn basadas en base de las tcnicas de anlisis

b. Calculo de costos del MPd
c. Calculo de los beneficios del MPd (reduccin de costos, costos a eliminar)
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd
e. Realizar los clculos de rentabilidad de la inversin
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el redito que
produce el MPd)
2. Inicio de un programa MPd piloto
a. Es poco realista (en la mayoria de los casos hasta imposible) comenzar

con el MPd en todos los equipos de la empresa a la vez.
b. Eso significa que debe iniciarlo en pequea escala, o sea: un programa
piloto.
- Todos los equipos de determinada rea
- Equipos seleccionados de entre todas las mquinas de la empresa
(basndose en la importancia critica, el tiempo muerto y el retorno de
la inversin)
c. Algunas empresas comienzan con una sola de las tcnicas de MPd (por
ejemplo: Anlisis de las vibraciones), y luego agregan otras a medida que
transcurre el tiempo (como por ej. Anlisis de aceite, Termografa, etc.).
Pero ese no es en realidad un verdadero programa piloto.
5.2. Programacin de MPd
1. La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos

estn en funcionamiento.
2. Confeccionar una programacion diferente de la de MP. Los tcnicos de MPd

no son los mismos que los que realizan el MP, sus equipos o instrumentos son
distintos y siguen una programacin diferente
63
3. El desarrollo de las frecuencias plantea el mismo problema que para el MP: se

requieren valores ganados con la experiencia. No obstante, el ciclo es mucho
mas largo, como por Ejemplo: verificaciones mensuales o trimestrales de las
vibraciones, o chequeos de aceite cada seis meses.
4. Los equipos crticos, los equipos costosos o los que requieren altos costos de
reparacin o de tiempo muerto se verifican con mayor frecuencia que otras
maquinas.
5. La creacin de una hoja de ruta es aun mas importante que en el MP. Existen
ciertos dispositivos porttiles de registro (como los utilizados para el Anlisis
de vibraciones), en los que se deben seguir puntos de medicin predeterminados
y fijos en cada equipo.
6. Una programacin de MPd es bastante rutinaria y repetitiva, salvo en los

casos en los que los valores se aproximan al limite permitido (o alarma) en
esos casos, se deben incluir chequeos mas frecuentes para observar si la
situacin es estable o si se requiere el recambio del componente.
8. En los casos en que se deba parar el equipo o reducir los ciclos (varia r.p.m.),
debe coordinarse la programacin junto con produccin.
6. COMBINACION DE MP Y MPd PARA LOGRAR UN

EFECTO GLOBAL Y REDUCIR COSTOS
1. El MP es su primera lnea de defensa el MPd retoma la accin donde la deja el MP,
descubriendo los defectos y posibles problemas que el MP no puede detectar.
2. El MPd no reemplaza al MP.
3. La relacin (costo/horas) del MP versus el MPd es de 2:1 a 5:1.
4. El MP mantiene el equipo limpio, lubricado, inspeccionado y ajustado diariamente.
5. El MPd se ocupa de los problemas ocultos, pero potencialmente muy costosos.
6. Al desarrollar un programa combinado de MP/MPd, se traslada la mayor cantidad de

actividades como sea posible al MP, particularmente si los operadores participan en
el MP.
7. Los operadores tambin pueden desempear un papel en el MPd, en especial si hay

instrumentos con segmentos alambricos o medidores (de vibraciones, presin,
temperatura). Ellos pueden llevar registros o realizar cuadros de las lecturas para
que luego sean interpretadas por el personal de MPd.
64
8. Una buena combinacin de MP y MPd tendr el mximo de impacto sobre la

confiabilidad de los equipos (meta; cero averas, cero paradas por otros motivos) al
menor costo global ( y con el mayor retorno de inversin).
7. RELACIONES DE MC, MP y MPd.

El Mantenimiento Preventivo y en particular el Predictivo, sern eficientes cuando cumplan
con evitar las averas dependiendo de su naturaleza.
Una prevencin eficaz de las averas, debe contar de forma imprescindible con el anlisis
de sus causas.
En la prctica real de mantenimiento debe combinar varios tipos de mantenimiento.
El Mantenimiento Preventivo puede tomar varias formas: inspeccin, predictivo,

programado, mejoramiento, integral.
El Mantenimiento Correctivo o reparacin puede ser: programable o de emergencia,

dependiendo si la avera se debe corregir inmediatamente, o se puede postergar
programando tal reparacin.
Las decisiones tienen una repercusin directa en los costos. Se tiene que buscar un
equilibrio, un nivel ptimo, que genere el costo mnimo, un resultado que combine ambas
polticas adecuadamente.
El mantenimiento preventivo es el que se realiza para asegurar el adecuado

funcionamiento de los activos productivos y minimizar la probabilidad de falla y sus
consecuencias econmicas: operacionales, de seguridad, logsticas y tecnolgicas. El
mantenimiento correctivo o reparacin es el que se ejecuta programado o no despus de
la ocurrencia de la falla, cuyas consecuencias deben ser evaluadas.
a) Consecuencias Operacionales
Prdidas econmicas por paradas imprevistas de la produccin.
Prdidas econmicas por los incumplimientos de los programas produccin
b) Consecuencias No-operacionales
Prdidas econmicas por los gastos excesivos de reparaciones.
c) Consecuencias de Seguridad
Prdidas econmicas por daos consecuenciales en la mquina y sistema
Prdidas econmicas por daos consecuenciales en el proceso
Accidentes en el personal
65
d) Consecuencias Logsticas
Prdidas econmicas en el manejo logstico de repuestos especialmente
e) Consecuencias Tecnolgicas
Prdidas econmicas por degradacin de la maquinaria
Prdidas econmicas energticas
Para buscar el equilibrio entre MC y MP se presenta el concepto de Criticidad de mquinas

que se obtendr ponderando las consecuencias de las fallas. Esta posibilidad inclusive
podra ser el manejador principal de sistema informtico y constituir la base de datos
ms importante; presentamos el anlisis sobre el asunto, que mejor describe esta situacin:
Variables Concepto Ponderacin
1. Produccin Para 4
Reduce 2
No para 0
2. Valor-Tcnico-Econmico Alto 4
Medio 2
Bajo 1
3. Daos consecuencialesa.-
a. la maquinaria en S 2
No 0
b. Al proceso Si 3
No 0
c. Al personal operador Riesgo 1
Sin riesgo 0
4. Dependencia Logstica Extranjero 2
Local 0
5. Dependencia Mano de Obra Terceros 2
Propia 0
6. Probabilidad de Fallo Alta 1
(Confiabilidad) Baja 0
7. Facilidad de Reparacin Alta 1
(Mantenibilidad) Baja 0
8. Flexibilidad Simple 2
By-pass 1
Dual 0
66
Asignar los valores de la ponderacin calificando a la mquina por el concepto en cada

variable. Este paso requiere un buen conocimiento de la mquina y su sistema, su
operacin, su valor econmico y los daos que podra ocasionar una falla. La ponderacin
puede variarse de acuerdo a la empresa y a las consideraciones antes presentadas.
Se obtendr el valor ponderado para cada mquina para agruparlas clasificndolas de
acuerdo a la escala de referencia, procurando observar el acercarse al costo mnimo.
67
CAPITULO VI:
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)
1. DEFINICION
El mantenimiento productivo total (TPM), es definido a menudo como "Mantenimiento
productivo realizado por todos los empleados", se basa en el principio de que la mejora
de equipos debe implicar a toda la organizacin, desde los operadores de la cadena
hasta la alta direccin.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
En el prologo de la edicin inglesa del libro TPM Development Program de Kenyi Nakajima
, Norman Bodek y Connie Dyer, comentando el libro del autor,dicen entre otras
afirmaciones: " En la fbrica ideal, el equipo debe operar al 100 por 100 de su capacidad
el 100 por 100 del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del
ideal sin averas, ni defectos, ni problemas de seguridad"
El secreto de la calidad y productividad fue considerar la produccin Justo a Tiempo

(JAT) (en Ingles: "just-in-time" - JIT) y el TQC, el enfoque japons del Control de Calidad
Total. Sin embargo, dice Seiichi Nakajima, " las compaas japonesas excelentes tienen
otro secreto, que ha empujado la productividad y la calidad hasta los lmites, haciendo
posible las lneas de produccin con cero averas y cero defectos. Este secreto es el
TPM, o mantenimiento productivo total".
La innovacin principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del
mantenimiento bsico de su propio equipo. Mantienen sus mquinas en buen estado de
funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de
que ocasionen averas.
El TPM trata de explicar las actividades de mejora del equipo, el mantenimiento autnomo,
la educacin en tcnicas para los operarios y el personal de mantenimiento, la gestin
mejorada del mantenimiento, y actividades de prevencin del mantenimiento. Todo este
contexto el mantenimiento productivo total es un enfoque global de las empresas hacia
la calidad a travs del equipo.
La implementacin de cada fase del TPM supone tener que enfatizar en nuevos modos
de pensamiento, comunicacin, y trabajo. Por ejemplo desarrollar trabajo en equipo y
que en estos equipos de trabajo fluyan los conocimientos y la informacin se comparta,
esto al personal de mantenimiento les permitir mejorar la mantenibilidad del equipo,
aprender y usar tcnicas ms sofisticadas.
69
La comunicacin es vital y se refuerza continuamente. Un buen ejemplo son las actividades

del equipo interfuncional de prevencin del mantenimiento, que representa una colaboracin
potencialmente poderosa entre mantenimiento, ingeniera, staff y diseo.
Otra clave importante en el TPM es la combinacin de una filosofa del cero defectos con
un enfoque de equipos de taller para la resolucin de problemas del equipo.
3. COMO FUNCIONA EL TPM?.

Como ya dijimos, el TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados
a travs de actividades en pequeos grupos. Igual que el TQC, que significa control total
de calidad en el conjunto de la compaa, el TPM es mantenimiento de equipos llevado
a cabo en el conjunto de la compaa. El trmino TPM fue definido en 1971 por el
Instituto Japons de Ingenieros de Plantas (precursor del Instituto Japons para el
Mantenimiento de Plantas) incluyendo las cinco metas siguientes:
1. Maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficacia global).

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida til del equipo.
3. Involucrar a todos los departamentos que planifican, disean, utilizan o mantienen los
equipos en la implantacin del TPM (ingeniera y diseo, produccin y mantenimiento).
4. Involucrar activamente a todos los empleados - desde la alta direccin hasta los
trabajadores de talleres.
5. Promover el TPM a travs de la gestin de la motivacin: actividades autnomas en
pequeos grupos.
4. METAS FUNDAMENTALES DEL TPM

El TPM tiene dos metas fundamentales: averas cero y defectos cero. Cuando las averas
y los defectos se eliminan, mejora el ndice operativo del equipo, se reducen los costos,
se pueden minimizar los inventarios y, como consecuencia, aumenta la productividad de
la mano de obra.
La palabra "total" en "mantenimiento productivo total" tiene tres significados relacionados

con tres importantes caractersticas del TPM:
Eficacia total: la bsqueda de eficacia econmica o rentabilidad. Se acenta en el

mantenimiento predictivo y productivo
MP total: la prevencin del mantenimiento y mejorar la facilidad del mantenimiento y

el mantenimiento preventivo. Significa establecer un plan de mantenimiento para
toda la vida til del equipo e incluye la prevencin del mantenimiento.
70
Participacin total: el mantenimiento autnomo por la actividad de operadores o

pequeos grupos en cada departamento y a cada nivel.
5. MAXIMIZACIN DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

La eficacia del equipo se maximiza y el costo del ciclo de vida til se minimiza por medio
del esfuerzo realizado en el conjunto de la compaa para eliminar las "seis grandes
prdidas" siguientes, que restan eficacia al equipo.
5.1. Tiempo muerto
1. Averas debidas a fallos del equipo.

2. Preparacin y ajustes (por ejemplo, cambio de matriz en mquinas de moldeado
por inyeccin, etc.).
5.2. Prdidas de velocidad
3. Tiempo en vaco y paradas cortas (operacin anormal de sensores, bloqueo

de trabajos en rampas, etc.).
4. Velocidad reducida (diferencia entre velocidad prevista y actual).
5.3. Defectos
5. Defectos en proceso y repeticin de trabajos (desperdicios y defectos de

calidad que requieren reparacin).
6. Menor rendimiento entre la puesta en marcha de las mquinas y la produccin
estable.
6. INTRODUCCION DEL TPM EN LAS EMPRESAS

En Japn, los tres factores principales para mejoras en los lugares de trabajo son yaruki
(motivacin), yaruude (competencia) y yaruba (entorno de trabajo). El TPM comprende
los tres.
De igual manera debe introducirse el TPM en las Empresas, comprendiendo los tres
factores que habrn de conducir a mejoras corporativas fundamentales al mejorar el
empleo de trabajadores y equipos. Para eliminar las seis grandes prdidas debe primero
cambiarse la actitud o motivacin (yaruki) de las personas y aumentar su habilidad
(yaruude). Debe tambin crearse un entorno de trabajo (yaruba) que sirva como soporte
para la introduccin del TPM. Sin embargo, si para atacar el problema, la alta direccin
no asume el liderazgo, la transformacin necesaria para el cambio en actitudes, equipos
y entorno corporativo, no progresar con suavidad.
71
7. DESARROLLO DE UN PLAN MAESTRO TPM

Para implantar el TPM en un tiempo determinado se requiere un plan maestro. Una vez
desarrollado el plan, ste sirve como programa para el TPM, que puede desglosarse en
distintas fases. Muchas empresas han desarrollado planes maestros de TPM, tenindose,
que la estructura del desarrollo del TPM en el entorno de las metas esenciales de mejora
se da por:
Mantenimiento autnomo mediante la actividad de pequeos grupos en el

departamento de produccin.
Refinamiento del mantenimiento preventivo por el departamento de mantenimiento y
mejora de la mantenibilidad para prevenir el deterioro de los equipos.
Reduccin de fallos en la puesta en marcha a travs de la aplicacin de tcnicas de
prevencin del mantenimiento en la fase de diseo del equipo.
8. EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)
Los pasos especficos necesarios para desarrollar un programa TPM deben determinarse
individualmente para cada Empresa, de manera que el programa debe ajustarse a los
requerimientos individuales, debido a que los tipos de industrias, mtodos de produccin,
condicin de los equipos, necesidades y problemas especiales, tcnicas y niveles de
mantenimiento varan de una Empresa otra, sin embargo estos deben tratar bsicamente
los temas de:
8.1. Primero
La elevada contribucin al costo del ciclo de vida de las actividades operacionales

y de mantenimiento que se reducen a travs de programas participativos diseados
para aumentar la efectividad del equipo. Estos programas incluyen:
Actividades de grupo para eliminar las seis prdidas mayores relacionadas

con el equipo.
Restablecimiento de las condiciones operativas ptimas del equipo y eliminacin

del deterioro acelerado.
La implicacin de los operarios en las actividades de mantenimiento diario

autnomo para mantener las condiciones bsicas del equipo (inspeccin diaria,
limpieza, lubricacin y apretado de pernos).
72
Mejoras de la mantenibilidad del equipo existente.
Incremento de la eficiencia y efectividad en costos del trabajo de mantenimiento

a travs de una mejor gestin y programacin.
8.2. Segundo
En los programas de prevencin del mantenimiento del TPM se trata el impacto en

el costo del ciclo de vida de las decisiones en las fases tempranas de planificacin
y diseo.
9. REQUISITOS MINIMOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM

En concordancia con lo expresado por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas, en
cuanto a las cinco metas interdependientes, que representan los requerimientos mnimos
para el desarrollo del TPM, a continuacin, los resumimos brevemente :
1. Mejora de la eficacia de los equipos

2. Mantenimiento autnomo por los operadores
3. Programa planificado de mantenimiento, administrado por el departamento de
mantenimiento
4. Adiestramiento para mejorar las habilidades operativas y de mantenimiento
5. Un programa de gestin de equipos inicial para prevenir problemas que puedan
surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo
9.1. Mejora de la eficacia de los equipos
Los proyectos modelo ayudan a demostrar el potencial del TPM durante las fases
iniciales de su desarrollo. Se forman varios equipos de proyecto, consistentes en
personal de ingeniera y mantenimiento as como supervisores de la cadena de
produccin. Se seleccionan los equipos que sufren prdidas crnicas,
preferentemente los que pueden mejorarse considerablemente en un perodo de
tres meses de investigacin y anlisis concienzudos. Cada equipo de proyecto
centra su actividad de mejora en una de las seis grandes prdidas.
Cuando se logran resultados positivos, el proyecto puede extenderse a otros

equipos similares, con miembros de equipos de proyecto buscando nuevas
actividades de mejora a realizar
73
9.2. Mantenimiento autnomo por operadores
El mantenimiento autnomo por operadores es una de las caractersticas ms

particulares que distingue al TPM. Sin embargo, cuanto ms tiempo haya funcionado
una compaa de acuerdo con el concepto de divisin de trabajo, ms convencidos
estarn sus empleados de que el trabajo de los operadores y el de los trabajadores
de mantenimiento deben estar estrictamente separados.
La pauta establecida y la atmsfera de una compaa no se pueden cambiar de

la noche a la maana. Se tarda de dos a tres aos en cambiar la cultura corporativa,
dependiendo del tamao de la compaa. Los operadores que estn acostumbrados
a pensar "yo opero - tu arreglas" tendrn dificultades para aprender "yo soy
responsable de mi propio equipo". Todos los empleados deben estar de acuerdo
en que los operadores son responsables del mantenimiento de su propio equipo;
adems, los mismos operadores deben ser adiestrados segn las exigencias del
mantenimiento autnomo.
En muchas fbricas, los operadores verifican y lubrican su propio equipo, pero a

menudo lo hacen a regaadientes, sin entusiasmo ni conocimiento. Por ejemplo,
un trabajador puede rellenar la hoja diaria de inspeccin con varios das de
antelacin y olvidar reponer al distribuidor de aceite. Este tipo de descuido puede
traducirse en abrasin, desgaste, vibraciones, suciedad y deterioro, y puede
conducir a averas y defectos de calidad en el proceso.
En Japn, los principios bsicos de la administracin industrial se conocen por las

Cinco Eses: seiri (organizacin), seiton (orden), seiso (pureza), seiketsu (limpieza)
y shitsuke (disciplina).
Mientras en la traduccin de estos trminos su significado resulta muy general, en

la prctica real cada trmino se refiere a un principio especifico o un juego de
reglas de organizacin y administracin establecido. Estos significados especficos
varan bastante de una compaa a otra.
Estos principios se implantan a menudo solamente en un nivel superficial, a la vez

que el mantenimiento real de los equipos es inadecuado. Esta superficialidad se
evita en el mantenimiento autnomo TPM.
9.3. Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado o programado debe funcionar como base del

mantenimiento autnomo. La primera responsabilidad del departamento de
mantenimiento es responder con rapidez y eficacia a las peticiones de los
operadores. El personal de mantenimiento debe as mismo eliminar el deterioro
que resulta de una lubricacin y limpieza inadecuadas. A continuacin, debe analizar
cada avera para descubrir puntos dbiles en el equipo y modificarlo para mejorar
su facilidad de mantenimiento alargando su vida til. Una vez reducidos los costos
74
de mantenimiento, los controles, inspecciones y los estndares del equipo deben

revisarse a conciencia.
Para mantener un bajo costo del mantenimiento planificado deben emplearse

tcnicas de diagnstico para supervisar el estado de los equipos; as se estimula
el cambio al mantenimiento predictivo.
9.4. Adiestramiento para mejorar Las habilidades operativas y de

mantenimiento
Algunas personas pueden sostener que con el aumento de la automatizacin, las

habilidades operativas y la "experiencia" se vuelven superfluos. Desgraciadamente,
mientras la produccin sin ayuda humana puede llegar a lograrse, el mantenimiento
totalmente automtico no es factible. Las habilidades de los operadores y el
personal de mantenimiento deben mejorarse si se quiere tener xito con el
mantenimiento autnomo, el mantenimiento predictivo y la mantenibilidad - los
mtodos bsicos del TPM. El adiestramiento en las habilidades operativas y de
mantenimiento es vital. Para implantar el TPM, una Empresa debe estar dispuesta
a invertir en el adiestramiento de sus empleados en el manejo de los equipos.
9.5. Gestin temprana de equipos
Lo ideal es que un equipo no requiera mantenimiento. Un sistema que nos ayude

a aproximamos a este ideal es de extremo valor. El ciclo de vida de una pieza de
equipo comienza en el diseo que tiene como objetivo la mxima reduccin posible
del mantenimiento. A continuacin, se fabrica, se instala y se prueba el equipo
antes de disponerlo para la operacin normal. Una vez pasado el perodo inicial de
fallos, los datos operativos se devuelven a la fase de diseo libre de mantenimiento.
Estos datos pueden utilizarse para disear futuros equipos libres de mantenimiento.
La prevencin del mantenimiento (PM) es el objetivo del ciclo diseo-instalacin,
incluyendo el mantenimiento de la puesta en marcha de los equipos.
Durante la fase de operacin-mantenimiento y basndose en inspecciones regulares

programadas, se restaura, modifica y sustituye el equipo. Los datos del
mantenimiento recogidos en este proceso proporcionan la base para la investigacin
de prevencin del mantenimiento.
La informacin proporcionada es vlida para tres tipos de mejora:

1. para mejorar la mantenibilidad de equipos actualmente en uso,
2. para mejorar el trabajo y los sistemas de mantenimiento y
3. para facilitar el diseo de un nuevo equipo libre de mantenimiento.
75
CAPITULO VII:
COSTOS DE MANTENIMIENTO
(MP)
1. IMPORTANCIA DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre
las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los
costos de mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo
mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el control
de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero

no se conoce en que rubros : correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?,
y tampoco las posibilidades de su reduccin.
La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de

mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo
objetivos con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio
(compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
Prevenir todo es costoso como no prevenir nada; por ello el trabajo de mantenimiento
debe ser selectivo, de manera que se ejecuten slo las tareas indispensables y sus
frecuencias, considerando fundamentalmente los costos que se involucran. Por lo que el
mantenimiento correctivo y el programado resultan costosos en tanto se tenga la
concepcin de todos los equipos como iguales, lo que obliga al montaje de sistemas de
mantenimiento poco adecuados y que no aportan realmente a un incremento significativo
de efectividad en el servicio del mantenimiento general; de manera que habr que
desarrollar previamente un buen anlisis del equipamiento, segn su importancia y
criticidad.
En cuanto a el trabajo de Mantenimiento no debe solo debe comprender a los supervisores

que dominen en la organizacin por su experiencia en el uso prctico de herramientas y
procedimientos de reparacin, coordinacin de los trabajos y llevar a cabo mejoras,
principalmente mediante el refuerzo de partes dbiles, por que todo esto no tendr
ningn significado si no se le trata desde una perspectiva de los costos involucrados. De
manera que la perspectiva de cambio y evolucin debe darse en las empresas -que no
lo han desarrollado aun- fundamentalmente para determinar los reales planes y el control
de trabajos de acuerdo a las prioridades involucrando los costos.
En referencia al personal debemos afirmar que cualquier persona dentro de la organizacin

debe estar concientizada de la responsabilidad de velar por los costos, bsicamente
77
permaneciendo informado de su estado y de su contribucin para controlar el sistema de

ordenes de trabajo: documento fundamental en el sistema de control de costos, pues
debe diligenciarse con la mayor exactitud posible porque la sumatoria de sus datos
permite conseguir la informacin necesaria en el sistema.
En la bsqueda de costos menores ha sido necesario replantear la funcin del

mantenimiento orientndolo a hacerlo mas efectivo y al mismo tiempo que su influencia
en los costos totales se minimice y estabilice.
Desde un punto de vista econmico, a menudo falta la visibilidad del costo total, habiendo
un manejo adecuado de los costos en el corto plazo, lo que no sucede en el largo plazo,
por otra parte se conocen los costos de diseo y desarrollo, y los de adquisicin e
instalacin de un sistema, mientras permanecen ocultos muchos de los costos asociados
con su operacin y mantenimiento en el ciclo de vida del equipo.
Las mayores oportunidades para reducir el costo del ciclo de vida se dan durante las
fases tempranas del desarrollo del sistema, con un gran porcentaje atribuido a la operacin
y mantenimiento del mismo.
En cuanto a los "principales contribuyentes" al costo del ciclo de vida, la experiencia

indica que el mantenimiento del sistema es la causa nmero uno. Muchos de los costos
asociados con el mantenimiento se deben a las averas de los equipos, la operacin
continuada con un equipo degradado, la inadecuacin del personal de mantenimiento, la
indisponibilidad de piezas de repuesto, de equipos de prueba, de datos, etc. Estos
factores conducen a paros innecesarios, prdidas de produccin, y al despilfarro de
valiosos recursos.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que

minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto
donde el costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. En la
evaluacin del punto ptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del
mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin)
y por el costo de la falla (prdida de produccin).
Mantenimiento debe estar preparado para evaluar sus costos, conocer su desarrollo y
planificar su manejo; evidentemente esto slo se consigue con un sistema de informacin
diseado para entregar estos datos de costos de manera que faciliten el cumplimiento
de estos requisitos mnimos trazados y posiblemente el poder responder preguntas
tales como:
Cmo lograr ms del Mantenimiento?; Cmo aumentar su efectividad?, Cmo aumentar

la productividad?, Cmo disminuir sus costos?, Cmo mantener ms y mejor sin aumentar
los costos?.
El mantenimiento bien planificado alcanza reducciones de costos a travs de la eliminacin

de desperdicios, del establecimiento de estrategias por equipo, y del aumento de la
capacidad, disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
78
La planificacin de mantenimiento se compone de una serie de actividades, siendo las

principales etapas del proceso: estimular el esfuerzo, desarrollar los planes e
implementarlos. El resultado de esa planificacin deber ser una serie coherente de
estrategias de mantenimiento, continuamente monitoreadas y ajustadas con el objetivo
de minimizar costos totales.
2. TIPOS DE COSTOS INVOLUCRADOS EN EL

MANTENIMIENTO
El Mantenimiento irivolucra diferentes costos: directos, indirectos, generales ,de tiempos
perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- EL COSTO DE ADQUISICION: que incluye costos administrativos de compra,

impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- EL COSTO DE OPERACION: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima
y todos los gastos directos de la produccin.
- EL COSTO DE MANTENIMIENTO: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparacin
- COSTO DE DAR DE BAJA AL EQUIPO: al hacerse obsoleto.
2.1. Costos de mantenimiento o directos:

Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservacin de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se
emplea el equipo y la atencin que requiere; estos costos son fijados por la
cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que
se realizan a los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa

Costos de materiales y repuestos
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa,
alquiler de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.
79
Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad

instalada.
2.2. Costos indirectos

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o
trabajo especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
trabajo especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones,
servicio de taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento,
es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos,
as se podr calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo,
dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano de obra de
Mantenimiento asignadas.
2.3. Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento
pero si estn originados de alguna forma por ste; tales como :
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados( demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues

se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad
de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo,
as como la produccin perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino un potencial fuente de

utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos.
Existe una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos ,los insumos, utilizacin de herramientas y el tiempo

perdido para que susuma sea mnima
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos,
es la determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el
Mantenimiento
80
2.4. Costos generales

Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de
funciones no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento
de anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del
variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de
costos de administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles
de autoridad que van ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no

son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por
sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
3. ACCIONES BASICAS PARA UNA BUENA GESTION DE

COSTOS
La repetitividad es un factor importante al considerar el control de los costos de
Mantenimiento. Ella permite aprovecharse de las experiencias pasadas para ser cada
vez ms efectivo.
Otros factores son:
La Orden de Trabajo,
El Mantenimiento sistemtico,
Los informes de tiempo y los informes pendientes,
La Planeacin y programacin,
Gestin de los materiales y
El control presupuestal.
3.1. El control adecuado de la Orden de Trabajo

La orden de trabajo permite conocer con mucha exactitud el costo de un trabajo
antes de su ejecucin y es por consiguiente un excelente control de costos.
Permite controlar que las intervenciones se hagan con el mtodo ms econmico

que no siempre coincide con el ms fcil.
La Orden de Trabajo como instrumento para conocer los tiempos de labor, hace
las veces de informe de tiempo y permite conocer con exactitud la cantidad de
tiempo invertido en una intervencin.
81
3.2. El mantenimiento Sistemtico

El Mantenimiento preventivo desde hace tiempo ha aumentado y ha impactado
econmicamente en la operacin de Mantenimiento.
Una inversin pequea en Mantenimiento Sistemtico es recuperada por las

economas que se logran al evitar daos que generalmente son ms costosos de
reparar.
3.3. El personal adecuado para mantenimiento

Si el personal que trabaja en mantenimiento no tiene suficiente conocimiento,
experiencia o destrezas, supone un costo para la empresa que contribuye a
incrementar los costos d Mantenimiento. Deber contarse con los planes de
capacitacin adecuados para lograr los objetivos propuestos.
3.4. La planeacin y programacin de mantenimiento

Estas dos funciones administrativas permiten disminuir los costos de reparacin
de mquinas al hacer tan cortos como sean posibles los tiempos de parada. Para
hacer mnimos esos tiempos, son los equipos. herramientas, tcnicos y repuestos
los que deben esperar la parada de la mquina y no al revs.
3.5. El control de los materiales.

Los materiales utilizados para intervenir a maquinada y las instalaciones ameritan
la definicin de polticas de operacin en cuanto a ellos: Debe definirse el porcentaje
de requisiciones que deben ser satisfechas por el almacn en promedio en su
operacin diaria normal.
3.6. El control presupuestal

Los presupuestos deben ser preparados con fundamento en programas concretos,
claros y explcitos de las reparaciones que se proyectan para el ao siguiente.
Informacin valiosa para este objetivo es toda la que aimacenada para desarrollar
la Planeacin de Mantenimiento.
4. PRESUPUESTOS Y SU CONTROL:
Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pretenden
ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo determinado de tiempo,
considerando los altos porcentajes de gasto del costo de produccin, se justifican
fcilmente y su elaboracin no debe ser una costumbre administrativa si no estn
respaldados por informacin veraz.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del
estado pasado o del presente. y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de
Mantenimiento, a los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios
82
presentes y futuros de los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos

que hay que realizar y a los tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos
elementos.
Pueden prepararse pronsticos de esos gastos sobre una base mensual, en especial si
la empresa sigue la norma de Mantenimiento programado, es frecuente que muchos
presupuestos se establezcan sobre una base anual, como la mayora de los perodos
fiscales son de doce meses de duracin y los procedimientos de contabilidad se acoplan
y liquidan en perodos de un ao para el control financiero.
4.1. Tcnicas para la elaboracin de presupuestos

Esta clasificacin aunque general es mencionada para facilitar la compresin de
las ventajas y desventajas respectivas.
1. Tcnicas informales
Propone que una empresa gaste tanto en el perodo a programar como lo hizo
en el anterior.
2. Tcnicas adaptables
Se ajustan a las modificaciones peridicas y se preparan sin tener en cuenta

necesariamente lo ocurrido el ao anterior.
3. Tcnicas formales
Basados en los tipos de costos, intervencin y gestin; exigiendo cualquiera

de estos mucho tiempo en la planificacin.
4. Presupuestos base cero
Aplica una tcnica destinada a reducir los gastos generales, pero que exige
identificar cada unidad de decisin.
Dicha tcnica utiliza los siguientes elementos y mtodos:
Clasifica conjuntos de decisin por orden de prioridad y determina el

presupuesto en cada caso.
Clasifica los conjuntos de decisin por orden de beneficios decrecientes.
Asigna recursos a las mayores prioridades que incrementan los beneficios.
Todo esto apoyado en un programa de costos de informacin confiable.
83
4.2. Metodologa general

Esta clasificacin aunque general es mencionada para facilitar la compresin de
las ventajas y desventajas respectivas.
El Mtodo estandar es:
Se divide la empresa en sistemas y servicios homogneos desde el punto de

vista de mando: materiales, fabricacin, edificios.
Reunir todas las informaciones de costos de Mantenimiento de los perodos

precedentes confiables consecutivos
Actualizar los precios para obtener el importe del ao en curso mediante la

aplicacin de factor de correccin sobre las cifras de aos anteriores.
Lograr una media anual de los aos de Mantenimiento, originados por cada
servicio.
Partiendo de las cifras obtenidas determinar un presupuesto anual

correspondiente a la economa.
Calcular el presupuesto peridico de cada sistema dividiendo por el nmero

de perodos a controlar, ya que un sistema mensual permite, por un lado,
repartir mejor las peticiones de trabajo de Mantenimiento.
Establecido todo lo anterior, se debe tener en cuenta adems: de que es necesario

autorizar ligeros excesos de un periodo a otro, pues son recuperables el periodo
siguiente.
4.3. Control del presupuesto

Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto
debe verificar algunas normas:
No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est presupuestado

su costo.
Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del
costo de los mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse periodicamente a los clientes con
las observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe
84
de la facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el

conocimiento exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir

sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones
durante los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad,

aire comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios de
fabricacin, con base a factores come sea nmero de operarios o contribucin
en el proceso en tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha

eficaz contra a falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada
uno de sus propios servicios.
El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentacin de

informes de costos por oficios actividades, centros de costos , cdigo contable
del repuesto. componente intervenido, facilitan la elaboracin de presupuestos,
en este caso el factor incierto es la confiabilidad del registro de los documentos
fuentes.
5. DETERMINACION DE TARIFAS DE LOS ELEMENTOS DE

COSTOS
El costo se basa en tarifas horarias para relacionar el empleo de la obra directa, la
utilizacin de herramientas y los costos indirectos. Los materiales son cargados con el
costo que mantiene el sistema de inventarios.
Para determinar el costo de una intervencin en una O.T. se requiere para cada elemento
de costo el establecimiento de su tarifa:
Mano de obra
Costos de los materiales y repuestos
Tarifa para las herramientas mayores
Tarifa por costos indirectos
85
6. METODOS DE CONTROL Y EVALUACION DE COSTOS

El Mantenimiento debe aprovechar la repetitividad de sus operaciones para disminuir los
costos; analizando el trabajo realizado y buscando mayores eficiencias con nuevos
procedimientos.
La direccin general y la de mantenimiento, continuamente, buscan indicadores eficaces

que le permitan medir el desempeo y reflejen los esfuerzos hechos para controlarlo y
mejorarlo. Es por sta razn que se desarrollan los ndices como una relacin de factores
que inciden en los costos de operacin de procesos.
7. MODELO DE CALCULO DEL COSTOS

7.1. Costo del ciclo de vida (CCV)
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
LCC = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)

CI = Costo de inversin
CO = Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Numero de aos para el calculo
7.2. Costo de inversin

CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos,
elctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para
mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento
86
7.3. Costos anuales de operacin
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin

COE = Costos de energia
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los
operadores
7.4. Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC +

CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo

CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento
correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento
preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de
mantenimiento
7.5. Costo anual d tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Numero de veces por ao que el equipo se para
por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la perdida de produccion por hora
87
CAPITULO VIII:
CONTROL DE LA GESTION DEL
MANTENIMIENTO
1. CONSIDERACIONES PREVIAS
El control de la gestin del mantenimiento involucra un conjunto de parametros, que nos
permitirn medir la actividad de manera integral, aunque no siempre acabada; entre
estos, los siguientes consideramos de mayor importancia:
Proceso de toma de decisiones

Evaluacin de la gestin:
- A nivel Planta (como sistema)
- A nivel funcional (como sub-sistema)
- A nivel mquina (en forma puntual)
Manejo logstico:
- De repuestos
- De materiales
- De suministros.
Paradas de mquinas:
- Con prdida de produccin.
- Con prdida de confiabilidad.
- Con prdida de mantenibilidad
Uso de mano de obra:
- De terceros
- Propia
Uso eficiente de la energa
- Consumo de electricidad
- Consumo de petrleo
- Consumo de gas, etc.
Presupuestos y costos operativos.
Valorizacin de los activos fijos.
Depreciacin.
89
2. SISTEMAS DE MEDICION
La funcin control implica mediciones, siendo por tanto casi obvio que la medicin est
muy relacionada con el proceso administrativo mismo,
Consideramos que la medicin, la planificacin y el mejoramiento pueden ser integrados

eficazmente en un proceso estratgico de administracin del Mantenimiento. Ciertamente
la medicin resulta ser el componente clave, siendo el motor del mejoramiento; esto
corresponde a una administracin cientfica y de uso universal.
Es de relievar el sentido comn, para lograr la meta de obtener utilidades, ejecutando

mediciones cuidadosas en tres temas principales: resultados. inventarios y gastos
operacionales.
3. INDICES DE MANTENIMIENTO
Para una buena gestin del mantenimiento se debe medir la actividad por medio de
herramientas adecuadas. Como los resultados son mas difciles de evaluar en el
mantenimiento que en la produccin, la medicin ha sido, tradicionalmente, escasa e
imprecisa.
Para poder expresar adecuadamente las mediciones, resultados y controles debe lograrse
expresar cuantitativamente y no solo cualitativamente, por lo que se debe usar indicadores
o ndices.
Los Indicadores posibles de calcular, en mantenimiento, son muy numerosos y el problema,

entonces, consiste en seleccionar unos cuantos que consideremos eficaces para apoyar
la toma de decisiones y para representar la actividad.
De los mltiples ndices usados en la gestin del mantenimiento, presentamos slo los
que son calculados con la misma frmula en todos los paises, es decir los denominados
"ndices de clase mundial".
3.1. Indices de Clase Mundial
Se llaman ndices clase mundial' aquellos que son calculados segn la misma
frmula en todos los pases.
De los seis "ndices clase mundial", cuatro se refieren a la gestin de equipos y

dos a la gestin de costos con las siguientes relaciones:
90
1. Tiempo Promedio Entre Fallas
Relacin entre el producto del nmero de items por sus tiempos de operacin
y el nmero total de fallas detectadas, en esos items en el periodo observado.
NITR.HROP
TPEF=
NITMC
Ese ndice debe ser usado para tems que son reparados despus de la
ocurrencia de una falla.
2. Tiempo Promedio Para Reparacin
Relacin entre el tiempo total de intervencin correctiva en un conjunto de

tems con falla y el nmero total de fallas detectadas en esos items, en el
periodo observado.
NITR.HRMC
TPEF=
NITMC
Ese ndice debe ser usado para items para los cuales el tiempo de reparacin
o substitucin es significativo en relacin al tiempo de operacin.
3. Tiempo Promedio Para Falla
Relacin entre el tiempo total de operacin de un conjunto de tems no

reparables y el nmero total de fallas detectadas en eses items, en el periodo
observado.
NITR.HROP
TPEF=
NITMC
Ese ndice debe ser usado para tems que son sustituidos despus de la
ocurrencia de una falla.
Es importante observar la diferencia conceptual existente entre los ndices

Tiempo Promedio Para Falla y Tiempo Promedio Entre Fallas. En el primero
caso (TPPF), el ndice es calculado para tems (equipos) que no son reparados
despus de la ocurrencia de una falla, o sea, cuando fallan son remplazados
por nuevos. En el segundo caso, (TPEF) el ndice es calculado para equipos
que son reparados despus de la ocurrencia de la falla. Por lo tanto, los dos
ndices son mutuamente excluyentes, o sea, el calculo de uno excluye el calculo
del otro para items iguales. El calculo del Tiempo Promedio Entre Fallas debe
ser estar asociado al calculo del Tiempo Promedio Para Reparaciones.
91
Toda vez que esos ndices representan un resultado promedio, su precisin

esta asociada a la cantidad de items observados que cuanto mayor da mas
precisin en la expectativa de sus valores.
En el caso de no haber grande cantidad de equipos o en el caso de desear

obtener los Tiempos Promedios Entre Fallas de cada equipo, se recomienda
trabajar con el tiempo mas largo de observacin (cinco aos o mas) para
mejor fiabilidad de los resultados.
Cuidado especial debe ser dado al desarrollo del programa de calculo de

esos indicadores, una vez que puede ocurrir que, en el periodo considerado,
el numero de ocurrencias (fallas) sea cero y en este caso, el Sistema debe
considerar el valor de una parada (con tiempo de reparacin cero) para evitar
la divisin por cero.
4. Disponibilidad del Equipo
Relacin entre la diferencia del nmero total de horas del periodo (horas
calendario) con el nmero de horas de mantenimiento (preventivo, correctivo
y otros) en cada tem controlado y el nmero de total de horas del periodo
considerado.
E(HRCAL - HRMN)
DISP= X 100
HRCAL
La disponibilidad del equipo representa el porcentual del tiempo que los items
quedan a disposicin del rgano de operacin, para produccin
Los datos para el calculo de este ndice son obtenidos de las Ordenes de
Trabajo ( o Tarjeta de Tiempo) y del archivo de "Datos de Operacin"
Una vez definidos los cuatro ndices "clase mundial" para gestin de equipos
presentamos los dos restantes aplicados en la gestin de costos.
5. Costo de Mantenimiento por Facturacin
Relacin entre el costo total de mantenimiento y la facturacin de la empresa

en el perodo.
CTM N
CMFT = X 100
FTEP
92
Este ndice es de fcil clculo toda vez que los valores, tanto del numerador
cuanto del denominador, son normalmente procesados por el rgano de
contabilidad de la empresa.
6. Costo de Mantenimiento por el Valor de Reposicin
Relacin entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado

equipo y el valor de compra de un equipo nuevo (valor de reposicin).
CTMN
CMVP = X 100
VLR P
Este ndice debe ser calculado para items mas importantes de la empresa
(que afectan el facturacin, la calidad de los productos o servidos, la seguridad
o el medio ambiente), toda vez que, como indicado es individual para cada
tem y, se utiliza de valores acumulados, lo que su procesamiento mas
demorado que los dems, no justificando de esta forma ser utilizado para
items secundarios.
Aun que el costo total de mantenimiento debiese ser compuesto por cinco
reas (personal, material, terceros, depreciacin y perdida/reduccin de
facturacin), cada una con 3 subdivisiones (costos directos, costos indirectos
y prorrateo del costo de las otras reas o costo administrativo), difcilmente
es hecha esta composicin , limitndose las empresas en la consideracin de
dos o tres reas ( personal, material y, enventualmente terceros) y as mismo
considerando solamente una o dos de sus subdivisiones (costos directos y,
eventualmente, costos indirectos).
93
ANEXOS
95
ANEXO N 1
97
ANEXO N 2
98
ANEXO N 3
99
ANEXO N 4
100
ANEXO N 5
101
102
ANEXO N 6
103
ANEXO N 7
104
105
106
107
ANEXO N 8
108
ANEXO N 9
109
110
111

Gestion y Administración de Mantenimiento

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

NIVEL: PROFESIONAL TCNICO

"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

CAPITULO I: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1. Importancia del mantenimiento ................................................................ 9

CAPITULO II: PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN

CAPITULO III: MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)

CAPITULO IV: MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

CAPITULO V: MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

CAPITULO VI: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

CAPITULO VII: COSTOS DE MANTENIMIENTO

CAPITULO VIII: CONTROL DE LA GESTION DEL

1. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

En ese contexto ser competitivo es fundamental, siendo importante considerar algunos

Las caractersticas de las actividades industriales experimentaron modificaciones que

En este escenario la importancia del Mantenimiento en cuanto a su contribucin a los dos

De manera mas concreta, el resultado de una empresa en trminos de produccin esta

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En los ltimos aos, los ejecutivos ponen su atencin principalmente en calidad de

As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que

2. EVOLUCION Y TIPOS DE MANTENIMIENTO

Reduccin de la paralizacin de los equipos que afectan la Operacin;

Reparacin, en tiempo hbil, de las ocurrencias que reducen el potencial de ejecucin

Garanta de funcionamiento de las instalaciones de forma que los productos o servicios

Con lo ocurrido en la primera Guerra Mundial y la implantacin de la produccin en serie,

Hasta la dcada de 30 esa situacin se mantuvo, cuando, en funcin de la segunda

Hasta la dcada de 30 esa situacin se mantuvo, cuando, en funcin de la segunda

La evolucin del mantenimiento se ha caracterizado por la reduccin de costos y aumento

3. CARACTERISTICAS DEL MANTENIMIENTO DEL PASADO:

Especializacin por rea: Debido a la creacin de "Repblicas Independientes",

Falta de Sentido de pertenencia, baja autoestima y posicionamiento: Ocasionado

Excelente atencin a emergencias: Lo que origin un exceso de confianza en el cliente

Lenta contratacin y adquisicin de Recursos: Exceso de tramites y falta de expertos

Desconocimiento de Gestin: El no manejar cifras debido a la presin de tiempo y el

Ambiente no importante: "Si el equipo funciona es suficiente", hizo que se descuidara

Esfuerzos aislados con motivacin personal: S se ha querido cambiar el

4. ESTADO ACTUAL DEL MANTENIMIENTO

Las tcnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nuevas

En la bsqueda de costos menores ha sido necesario replantear la funcin del

El Mantenimiento Moderno debe considerar bsicamente:

? Participacin en la toma de decisiones

En el deseo que se use la terminologa adecuada en el conjunto de industrias de los

Todo y cualquiera elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la parte del

Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad mecnica, elctrica o

Conjunto de componentes nterligados con que se realiza materialmente una

5.4. Familia de equipos

5.5. ltem de Mantenimiento (o simplemente Item)

Usado con el propsito de evitar la larga repeticin de las palabras, SISTEMA,

Ocurrencias en los items que no impiden su funcionamiento, mientras tanto pueden

Termino de la habilidad de un tem para desempear una funcin requerida. Equivale

5.8. Definiciones de Mantenimiento segn Normas Tcnicas:

Todas las acciones necesarias para conservar un item en un estado

2. ORGANIZACIN EUROPEA DE MANTENIMIENTO:

" Funcin empresarial a la que se encomienda el control constante de las

3. NORMA FRANCESA - AFNOR NF X 60-010 :

" Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un

4. NORMA INGLESA - BS 3811 :

" Combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas asociadas

5. NORMA ESPAOLA - AEM

" Conjunto de actividades tcnicas y administrativas cuya finalidad es conservar,

5.9. Nuestras definiciones

Conjunto de acciones tendientes a solucionar o corregir un tem con falla o

Todas las actividades sistemticamente predefinidas y repetitivas de

4. Mantenimiento Predictivo o Previsivo