CORROSIN POLMEROS.

GUSTAVO ADOLFO DIAZ MONTAO.

(2180628)
CRISTHIAN FERNANDO LPEZ PULIDO.
(2180620)

Trabajo primer corte

Materiales industriales II.

Docente, Ing. Jhon Ivn Hernndez Leal.

UNIVERSIDAD SANTO TOMS

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
BOGOT
2017
 Contenido
1. Introduccin....................................................................................................2
2. Resumen........................................................................................................3
3. Tipos de corrosin en polmeros....................................................................4
4. Origen de los tipos de corrosin en polmeros..............................................5
5. cromado de plsticos.....................................................................................5
6. pintado de plsticos termoplsticos. rgidos y flexibles...............................11
7. Pintado de plsticos expandidos. espumas blandas...................................15
8. Pintado de plsticos termoestables.............................................................15
9. Hidrografa en polmeros (acetato de polivinilo)..........................................16
10. Bibliografa................................................................................................22

1
 1. Introduccin.

En un mundo donde cada da hay un millar de cosas por inventar, disear y

construir, cosas que faciliten cada vez ms el da a da del hombre, se debe
pensar en la necesidad de escoger el material perfecto o por lo menos idneo
para la realizacin de dicha tarea.
Actualmente, en pleno siglo XXI, la lista de materiales que ofrece la industria se
va extendiendo cada vez ms, de manera que, para cada mquina,
herramienta o construccin, existe algn material dispuesto a ser trabajado
para la fabricacin de cualquier elemento.
Tiempo atrs slo se pensaba en materiales como el acero y algunas
aleaciones, pero ahora la gama de materiales se extiende desde aceros hasta
materiales sofisticados como lo puede ser la fibra de carbono o aleaciones por
ejemplo de titanio, comnmente usadas en la industria aeroespacial y/o
aeronutica.
Claro est que cada material debe ser seleccionado de manera tal que pueda
soportar las cargas a la que ser sometido, el ambiente, el uso, etc., por estas
razones no cualquier material sirve para el desarrollo de cualquier elemento de
mquina, por ejemplo, materiales como el cloruro de polivinilo (PVC) no fueron
diseados para soportar las cargas dinmicas ejercidas en la caja de
transmisin de un auto de carreras de frmula 1.
Como bien sabemos los materiales no pueden ser totalmente perfectos, con el
tiempo van sufriendo daos que por ms que se intenten evitar, en algn
momento aparecern, como por ejemplo la corrosin que comnmente se
entiende que aparece en materiales ferrosos, pero cabe destacar que esta
corrosin tambin se puede evidenciar en materiales como polmeros, etc.

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 2. Resumen.

La corrosin en polmeros es tan recurrente como la muy bien conocida

corrosin en materiales ferrosos, con la diferencia de que en los polmeros su
aparicin viene dada por diversidad de factores que interactan con el material
haciendo que este pierda sus propiedades mecnicas, estos factores pueden
incluir desde solventes, aceites, agentes oxidantes, combustibles y hasta por
factores naturales como el sol, el agua de mar o hasta el agua potable pueden
ser agentes que contribuyen al desarrollo de corrosin en plsticos.
Para el caso de los polmeros, tambin existen diferentes tipos de polmeros,
causas por las cuales cada tipo de corrosin se genera, como tambin existen
mtodos para contrarrestar la aparicin de la corrosin.

2.1. Palabras clave:

Corrosin, polmeros, materiales ferrosos, propiedades mecnicas, agentes
oxidantes.

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 3. Tipos de corrosin en polmeros.

La corrosin en polmeros se diferencia de los materiales ferrosos en que en

estos la corrosin no se presenta por un fenmeno electroqumico de
disolucin, sino que en los polmeros existe la presencia de tres mecanismos
bsicos.

3.1. Absorcin:
En este caso, el plstico tiene la posibilidad de absorber algunas sustancias
activas, de manera tal que reaccione con las molculas del polmero o
causando un hinchamiento en estas.

La absorcin puede causar ablandamiento, plastificacin, distorsin de la

estructura o incluso prdida de peso del material.

3.2. Oxidacin de las molculas de resina:

Este caso se produce cuando el material es expuesto al medio ambiente o a

otras condiciones de oxidacin. Un polmero que ha sufrido oxidacin
generalmente se endurece y fractura con ms facilidad.

3.3. Polimerizacin continua de la resina:

Este se presenta nicamente en la presencia de ciertos componentes de la

resina y causa endurecimiento, contraccin y posterior fractura del material.
La polimerizacin continua de la resina, o corrosin por cambios qumicos se
acelera por la temperatura y la concentracin de un agente corrosivo.

3.4. Stress Corrosion Cracking (SCC):

Para este caso, no solo es el ambiente el que causa corrosin, es la aplicacin

de esfuerzos o cargas quienes desencadenan la aparicin de corrosin en
materiales que se pensaba seran resistentes a las condiciones a las cueles
seran expuestos.

Este caso se presenta por la relacin entre dos factores, los cuales es la
presencia de un ambiente corrosivo y un esfuerzo sobre el material, es
necesario que estos dos factores se encuentren presentes simultneamente,
de no ser as, el SCC nunca suceder.

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Debido a sus factores naturales, este caso es un fenmeno de superficie,
donde el polmero absorbe cierta sustancia qumica en el ambiente en regiones
imperfectas del material, puede causar una degradacin parcial. Sumado a
esto, la carga expuesta sobre el material, acelera la aparicin de grietas en el
material.

4. Origen de los tipos de corrosin en polmeros.

Debido a la composicin compleja de los polmeros, las razones por las cuales
el polmero puede degradarse son muy diversas y, por tanto, an no es posible
conocer todas sus causas.

Entre los factores ms importantes y ms comunes, se encuentran:

La ruptura de enlaces covalentes.

La eliminacin de las cadenas manomricas de los extremos de
las cadenas (despolimerizacin)
La eliminacin de grupos laterales, como sucede en la
degradacin trmica del PVC, en la que se pierde el clorudo de
hidrgeno a temperaturas superiores a 150C.
La existencia de enlaces dbiles, producidos durante el proceso
de polimerizacin.
La presencia de impurezas en el polmero.

En general, los factores ms comunes que permiten la corrosin en polmeros

o degradacin, son por reacciones qumicas principalmente, tensiones
mecnicas, energa trmica, reacciones incidentes o la combinacin de varios
de estos factores.

5. cromado de plsticos

Los recubrimientos de cromo por baos electrolticos se utilizan como capas

protectoras contra la corrosin y como acabado decorativo. En general, estos
recubrimientos se realizan en baos qumicos formulados con cromo
hexavalente. En el caso de los plsticos el recubrimiento tiene fines puramente
decorativos. Es un proceso muy utilizado en piezas plsticas para automviles.

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Considerado que los plsticos no son conductores de la electricidad, requieren
ser sometidos a procesos complejos de pretratamiento para poder recibir los
recubrimientos tcnicos que les confieren las propiedades. Estas preparaciones
son complejas u contemplan el uso de productos de alta toxicidad y difcil
control. Los plsticos que comnmente se croman son el ABS y PC-ABS.
Para que la deposicin de cromo sea correcta y se obtenga el color y brillo
deseado, se pueden aplicar previamente sobre el artculo plstico capas
sucesivas de nquel semibrillante y nquel brillante. Adems, dependiendo de
los artculos a tratar, se debe aplicar una capa promotora de adherencia de
cobre. La introduccin de las capas metlicas intermedias aumenta las
posibilidades de la corrosin de la pieza con el mnimo defecto de la capa final
de cromo.

Existen distintos mtodos de cromado, a continuacin, se describe uno de

ellos:

3.5. Descripcin del proceso

La pieza plstica a cromar primeramente se limpia para eliminar suciedad,
gratitud o polvo que pueda tener adherida a la superficie. La limpieza se realiza
mediante disolventes orgnicos para eliminar xidos y partculas de la
superficie con el mnimo ataque, preferiblemente en baos de etanol en
lavadoras de ultrasonidos durante un periodo de tiempo comprendido entre 5 y
20 minutos.
La pieza ya limpia de grasas, se sumerge en una cuba conteniendo solucin de
cido crmico (al 20 - 30 %) a unos 80C. Al hacerlo se disuelve uno de los
componentes de estos plsticos, generando micro poros en la superficie de la
pieza.
Luego de lavada la pieza con agua, se sumerge en una solucin de cloruro de
paladio al 1% y a 70C para activar el plstico, es decir, hacerlo conductor de la
electricidad y posteriormente se seca mediante secadores de aire caliente.
En el siguiente paso, se sumerge la pieza, sujeta a un conductor de cobre para
el paso de la corriente (ctodo), en un bao de cobrizado por inmersin, (que
consta aproximadamente de 1 parte de sulfato de cobre, 2 de tartrato de
potasio y sodio, 2 de soda custica y 1 de formalina, formaldehdo en solucin
acuosa, al 37%). Este bao, se usa a 70C.

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Existen mtodos en que se utiliza sulfato de cobre en presencia de cianuro de
sodio o potasio a 32-38C con corrientes de 2A por dm 2, pero requiere de
cuidados especiales debido a la toxicidad de los gases emanados.
Al sumergir el plstico activado con paladio, sale el paladio de los poros de la
superficie y entra cobre, saliendo la pieza con una delgada capa de cobre, que
se puede engrosar en un bao electroltico tradicional. Sobre esta segunda
capa de cobre se puede niquelar, cromar, platear, broncear, etc.

Esquema de cuba electroltica

Prcticamente, todo el cromado actual se efecta, mediante una solucin de
cido crmico que contiene una pequea pero bien determinada proporcin de
sulfato, cido sulfrico generalmente, al que se aade a veces cierta cantidad
de sulfato sdico. Las concentraciones absolutas de cido crmico y sulfato en
el bao, son de importancia secundaria con relacin al factor principal, que es
la relacin de cido crmico a sulfato. Esta relacin es mejor mantenerla
alrededor de 100:1, y dentro de los lmites de 200:1 y 50:1, relaciones de
concentraciones lmites entre las cuales se efecta el depsito.

Otra formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es

la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base.
Este bao consta fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico de sodio
y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicion es de 6 a 10 minutos.
Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m.

- LA SOLUCIN ELECTROLTICA: El cido crmico es un cido fuerte y

se suministra para dedicarlo al cromado, en forma de escamas rojo
oscuras; debe estar absolutamente libre de un exceso de cido sulfrico
o sulfato a causa del peligroso efecto de la concentracin de estos
catalizadores cidos sobre la manera de trabajar de la solucin.
Necesaria es la agitacin constante para garantizar homogenizacin de
la temperatura y soluciones.

- REACCIONES ANDICAS Y CATDICAS: En el curso de la electrolisis,

parte del contenido de cromo hexavalente de la solucin es reducido en
el ctodo a la forma trivalente; aunque en el nodo tiene lugar cierto
grado de oxidacin, este no es de ningn modo completo, por lo que

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 durante el funcionamiento normal se acumulan en la solucin
compuestos de cromo trivalente, esto es, sulfato de cromo, y dicromato
crmico. Aunque parte se pierde por "arrastre", no debe permitirse que
su concentracin llegue a ser excesiva, puesto que los compuestos de
cromo trivalente tienen el efecto de estrechar los lmites de las
condiciones de trabajo de la solucin de cromado brillante y de disminuir
su conductibilidad. Por otra parte, una moderada concentracin de
cromo trivalente parece incrementar algo el poder de penetracin de la
solucin.Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se
efecta mejor por adicin de hidrxido brico octohidratado.

- TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depsitos de cromo

y de la natural dificultad de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los
recubrimientos brillantes directamente a partir de la solucin. En general
los lmites de las condiciones del recubrimiento brillante son funcin de
la temperatura y de la intensidad de corriente; se necesitan temperaturas
ms altas cuanto mayor es la intensidad de corriente.
Los depsitos brillantes no pueden obtenerse fcilmente a temperaturas
por debajo de unos 27C o a intensidades de corriente menores de 4,3
amperios por dm2.
El Control de temperatura de la solucin dentro de un rango estrecho es
necesario debido a la marcada influencia de la temperatura en la tasa de
deposicin y la calidad de depsito. Un aumento de 2C en la
temperatura de la solucin significa, por ejemplo, puede causar una
reduccin del 5% o ms de espesor promedio de cromo, lo que exige un
ajuste considerable, ya sea en tiempo o de chapado densidad de
corriente. La temperatura de la solucin debe mantenerse, suele ser
controlado automticamente. El control manual es poco prctico para
una operacin de produccin.

- RENDIMIENTO E INTENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catdica o

rendimiento de una solucin de cromado, aun bajo las mejores
condiciones, es muy baja. Es ms alta cuando el bao trabaja en fro, y
pueden obtenerse entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante,
los depsitos obtenidos en estas condiciones son de aspecto
garrapiado y duros. Dentro de los lmites del recubrimiento brillante,
esto es, a temperaturas de unos 38 a 43 C, el rendimiento es mucho
ms bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %.En la prctica, se
utilizan ms comnmente intensidades de corriente de 11 a 21 amperios
por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios
con las soluciones de baja densidad, o 4 a 6 voltios con las soluciones
ms conductoras de mayor densidad.
Para la electrlisis del cromo es conveniente emplear corriente continua
filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda
sin filtrar ya que en los momentos en que la tensin es nula el cido
crmico ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la resistencia
elctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas
subsiguientes. De igual manera no se deben dejar las piezas a cromar

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 inmersas en el electrolito sin corriente y cuando se sumerjan por primera
vez debern llevar la corriente conectada.

- PODER DE PENETRACIN: El poder de penetracin de las soluciones

de cromado es muy bajo, y en algunos casos pueden ser necesarios
nodos auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres para facilitar el
recubrimiento de las superficies recnditas. A causa del bajo rendimiento
catdico de la solucin, se desprenden grandes cantidades de gas, y si
los objetos que se tratan contienen agujeros, la corriente de burbujas de
gas liberado puede impedir en gran manera la formacin del depsito
sobre la superficie prxima a ellas. Por esta razn, es mejor tapar estos
agujeros durante el cromado.
Adems, desgraciadamente, el poder de penetracin es reducido por las
elevadas temperaturas necesarias para el recubrimiento brillante; las
soluciones fras que dan depsitos mates tienen mejor poder de
penetracin. Para una temperatura determinada, se consigue un
aumento del poder de penetracin elevando la densidad de corriente, y
por esto es conveniente trabajar a las mayores densidades de corriente
posibles dentro de los lmites de cromado brillante si se trata de obtener
una mejor "penetracin". Se ha comprobado tambin que las soluciones
de baja densidad tienen mejor poder de penetracin que las de mayor
densidad, y que una elevada proporcin de sulfato tiende a aumentar el
poder de penetracin.

- ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros,

seguidos de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que contiene
una solucin diluida de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un
ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado.

- BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una

combinacin de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro.
Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los
iones mencionados funcionan como agentes catalticos dentro de la
solucin.
La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores
como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de
solubilidad mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr
mediante la utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja
de ambos. Para los baos no regulables, el control de la solucin debe
hacerse mediante anlisis qumicos peridicos.
Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de
mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se
deber trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el
"quemado". La velocidad de depsito es proporcionalmente ms lenta,
debiendo estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del
bao, para la obtencin de un espesor equivalente.

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 - ANODOS. Los nodos se fabrican en plomo o mejor en una aleacin de
plomo-antimonio. Tambin se pueden realizar en grafito. Es conveniente,
aunque no imprescindible que el nodo tenga al menos diez veces ms
superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo
duro, cuanto ms cerca este el nodo del ctodo ms uniforme es la
distribucin del cromo. En ese caso se recomienda que ambos estn
separados entre 2 y 3 cm. Un nodo que est trabajando bien debe
tener un color grisceo de xido de plomo. Si el nodo tiene un color
amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido
a que hay poca intensidad de corriente. Conviene sacar los nodos del
electrolito cuando no est en operacin. Tambin existen bolsas
andicas en donde se coloca la pieza a cromar y se sumerge en la cuba
electroltica.

Anodos de platino

GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES. Estos sistemas se

utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito.
Son usualmente utilizados cuando se deben procesar grandes lotes de piezas
con el mismo formato.
Existen diferencias de diseo y construccin, las cuales debern ajustarse al
formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se deba obtener de
ellas.
Bsicamente, las gancheras estan confeccionadas en diversos metales, los
que se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos qumicos
utilizados en las soluciones galvnicas. Por lo general, los bastidores son
utilizados en procesos andicos o catdicos indistintamente.
En los procesos andicos, se prefiere la utilizacin de soportes de titanio, ya

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que si bien es ms costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con
los productos qumicos. Adems, pueden utilizarse como ganchos para nodos,
ya que este material, si bien no posee gran conductividad, no se ataca con los
productos qumicos accionando electroliticamente, o si lo hace, es en forma
mnima e imperceptible

- CUBAS ELECTROLITICAS. Son los depsitos que contienen las soluciones

galvnicas, las cuales son preparadas por lo general en las mismas. Estas
tinas pueden estar confeccionadas en PVC, PRFV, hierro recubierto con fibra
de vidrio, hierro esmaltado, etc., dependiendo mucho de la capacidad y del tipo
de solucin acida o alcalina a contener. Por lo general cuentan con calefactores
y/o enfriadores para mantener los parmetros de temperatura establecidos.
Cuentan con sistemas de agitacin, como as tambin poseen porta electrodos,
bastidores y gancheras.

Cuba electroltica
PARAMETROS DE BAO CROMODECORATIVO
Acido crmico 200 a 300 gr/ litro
cido sulfrico 1 a 3 gr /litro
Temperatura de trabajo de 36.5 a 45 C
Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm2

6. pintado de plsticos termoplsticos. rgidos y flexibles

La reparacin de plsticos termoplsticos es cada vez ms habitual en el

automvil. Si bien, el pintado de estas superficies sigue presentando problemas
de adherencia, flexibilidad y reproduccin del grabado original. El proceso a
seguir para el pintado de dichos plsticos es el siguiente:

6.1. ELIMINACIN DE IMPERFECCIONES

Cuando en la zona reparada o en el resto de la pieza existan imperfecciones,
virutas desprendidas o se presente una superficie irregular, debe utilizarse una
rasqueta para alisar dichas zonas.

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 6.2. LIMPIEZA Y DESENGRASADO
Este paso es de suma importancia y ha de repetirse varias veces, ya que de
ello va a depender bastante el acabado final. Esta limpieza exhaustiva se
realiza con objeto de eliminar los agentes desmoldeantes externos con los que
son rociados los moldes en fabricacin para la extraccin de las piezas
plsticas. A veces tambin se utilizan aditivos especiales internos que forman
parte de la resina y sirven para el desmoldado de las piezas. La limpieza debe
seguir esta secuencia: Lavado con agua y jabn. Desengrasado y lijado con
ayuda de disolvente y Scoth-Brite. Limpieza con disolvente. Eliminacin
de disolvente con pistola de soplado y trapos libres de hiladuras. Limpieza
con disolvente antiesttico para eliminar cargas producidas por frotacin.
6.3. PRETRATAMIENTO. FLAMEADO
Cuando se trata de plsticos como el polietileno y el polipropileno, a veces no
resulta suficiente la aplicacin de un promotor de adherencia, ya que son
difciles de pintar. En tales casos, es conveniente realizar un tratamiento de
flameado en el proceso de fabricacin, que consiste en obtener la oxidacin del
plstico mediante una llama, que se traduce en una mejor adherencia de las
capas de pintura.
6.4. APLICACIN DE IMPRIMACIONES
Estos productos se utilizan tambin para conseguir una perfecta adherencia de
las capas exteriores de pintura a la superficie plstica. Existen imprimaciones
especiales para plsticos, debido a que estos materiales presentan ms
problemas de adherencia que la chapa. Se utilizan dos tipos de imprimaciones:
Imprimacin 1K (un componente) Se presenta envasada, ya lista para su uso.
Imprimacin-aparejo 2K (2 componentes) Este producto, de reciente
implantacin en el mercado, adems de ser un promotor de adherencia, tiene
poder de relleno, lo cual ahorra la aplicacin de un aparejo adicional. Se utiliza
hmedo sobre hmedo.
6.5. APLICACIN DE MASILLAS
Despus de la imprimacin, se aplica una masilla de polister catalizada
especial para plsticos, ya que ha de ser ms flexible y menos porosa que la
utilizada en chapa. Cuando la masilla est seca, se lija al agua o en seco con
un abrasivo de grano P220, procurando no producir demasiado calor en el
lijado. Acabado el enmasillado, se aplica en la zona lijada otra capa de
imprimacin, ya que, al haber sido lijada esa superficie, pueden producirse
defectos en el acabado por falta de adherencia.
6.6. APLICACIN DE APAREJOS
Son productos de relleno, que suelen ser MS (medio contenido en slidos), de
similares caractersticas a los empleados en la chapa, con la salvedad de la
adicin de hasta un 50% de elastificante, dependiendo del fabricante. Estos
productos han de aplicarse slo si en un principio se utiliza la imprimacin 1K.
De aplicar la imprimacin-aparejo habra que dar una nueva capa sobre la
masilla ya lijada. El aparejo consigue que la pintura se deforme elsticamente y
recupere su estado original tras haberse producido un impacto. Tambin puede
emplearse un aparejo de 1K (1 componente), que no necesita elastificante.
Este tipo de aparejo se suele aplicar sobre piezas nuevas, ya que no
proporciona un gran espesor. El aparejo puede ser tintable; es decir, se le

12
puede aadir una pequea cantidad de color, similar a la de acabado, para
reducir el nmero de manos de color de acabado cuando se trabaje con colores
de bajo poder cubriente. El lijado de aparejo se puede efectuar con lija de
grano P320 y P400.

6.7. PINTURA DE ACABADO

En el pintado de plsticos puede haber tres tipos diferentes de acabado:
Liso
Es la pintura de acabado que llevan los elementos de plstico que van
pintados del mismo color que el vehculo. Puede ser, como en el caso de la
carrocera, monocapa, es decir, con un solo producto se obtiene color, brillo y
dureza; y bicapa: un producto proporciona el color y otro, denominado barniz,
ofrece el brillo y la dureza. En la pintura monocapa el aditivo elastificante se le
aade al color y en la bicapa al barniz. El porcentaje de este aditivo depender
del fabricante y del grado de flexibilidad que tenga el plstico.
Mate
Un plastificante mateante, aparte de proporcionar la flexibilidad adecuada,
aporta un acabado satinado o mate. Utilizando este producto mate, incluso se
puede conseguir una bicapa con el barniz sin brillo.
Texturado
El objetivo final de una reparacin es conseguir un acabado similar al plstico
de origen, recin sacado del molde. Para ello, se utilizan aditivos texturantes
que renen tres cualidades: proporcionar elasticidad a la pintura, conseguir un
acabado mate y darle determinada estructura. De esta forma, se evita recurrir a
tcnicas arcaicas para reproducir la huella, como la utilizacin de trapos,
moldes de silicona, etc.
El aditivo texturante puede ser de tres tipos: textura gruesa, media o fina. Se
elegir cada una de las texturas dependiendo del acabado a conseguir. Ha de
indicarse que algunos fabricantes slo tienen dos tipos de textura en sus
aditivos: gruesa y fina.
Es importante seguir las especificaciones de cada fabricante en cuanto a su
utilizacin, pues, debido a su estructura, requieren distinta aplicacin y
presiones ms bajas de las que normalmente se utilizan.
CARACTERISTICAS DE LAS PINTURAS PARA PLASTICOS

13
PROCESO DE PINTADO DE TERMOPLASTICOS

14
 7. Pintado de plsticos expandidos. espumas blandas
El plstico perteneciente a esta familia ms utilizado en el automvil es el
Poliuretano espuma blanda (PUR espuma blanda). Debido a su estructura
porosa, requiere otro sistema de pintado, que difiere sensiblemente de los
anteriores. Los desmoldeantes internos tienen ms posibilidad de quedar
atrapados en los poros y, a su vez, resulta ms complicado extraerlos. El
proceso de pintado de este tipo de plsticos es el siguiente:

ATEMPERADO
Para conseguir la total eliminacin de desmoldeantes, el primer paso es
introducir el plstico en cabina durante 1 hora a 60C. De esta forma, el calor
hace que los desmoldeantes salgan a la superficie y puedan ser eliminados.
LIMPIEZA Y DESENGRASADO
Una vez fuera de la cabina, se procede a la limpieza del plstico. Esta se
efecta con un disolvente de limpieza aplicado mediante pistola de gravedad y
con la ayuda de un pincel que penetre bien entre los poros. Posteriormente, se
elimina con un trapo libre de hiladuras. Este proceso se repite varias veces, con
el fin de eliminar totalmente las posibles impurezas. Para una total eliminacin
de disolventes y desmoldeantes, se vuelve a introducir la pieza en la cabina
durante 1 hora a 45C.
ENMASILLADO
En las piezas reparadas, la uniformidad de la superficie se realiza mediante
una masilla especial (por ejemplo, FPRM5900 de la marca 3M). Una vez
aplicada, se lija en seco con grano de P180 a P220.
APLICACIN DE IMPRIMACIONES
En este proceso se puede utilizar cualquiera de las dos imprimaciones
anteriormente citadas.
Imprimaciones 1K (1 componente)
Imprimacin-aparejo 2K (2 componentes)
PINTURA DE ACABADO
La aplicacin de la pintura de acabado monocapa para estas piezas es igual
que para los plsticos anteriores, pero con la salvedad del aumento de incluso
un 100% del porcentaje de elastificante, dependiendo del fabricante de pintura
de que se trate. Esta pintura de acabado ha de aplicarse sin cargar demasiado
en cada mano, para evitar que los disolventes ataquen los fondos. En colores
bicapa existen fabricantes que adicionan elastificante en la base bicapa y otros
que no lo hacen. En cualquier caso, seguiremos las reglas que nos indique
cada uno de ellos. El ltimo paso es la aplicacin del barniz, que se lleva a
cabo despus de preparar la mezcla con el elastificante en las proporciones
que marque el fabricante.

8. Pintado de plsticos termoestables

Suelen ser polisteres reforzados con fibra de vidrio y tienen la particularidad
de no necesitar imprimaciones especiales para plsticos. El proceso a seguir
en el repintado es el mismo que el realizado en chapa.

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 LIMPIEZA Y DESENGRASADO
Como es habitual, el primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie a
pintar, ya que de ella va a depender el buen acabado final. Esta operacin se
debe realizar antes de cada una de las operaciones indicadas a continuacin.
PINTURA DE ACABADO
La pintura de acabado es igual a la utilizada en chapa, y, por consiguiente,
puede ser monocapa o bicapa. Otro acabado particular de los plsticos es el
texturado, explicado anteriormente.

PROCESO DE PINTADO DE TERMOESTABLES

9. Hidrografa en polmeros (acetato de polivinilo)

PROPIEDADES

16
El grado de polimerizacin de acetato de polivinilo normalmente es de 100 a
5000. Los grupos ster del acetato de polivinilo son estables en sistemas
neutros, pero son sensibles a los lcalis y poco a poco convertirn el PVAc en
alcohol polivinlico y cido actico.
El poliacetato de vinilo es demasiado blando y tiene una excesiva fluencia en
frio debido a que su temperatura de transicin vtrea es de 28C, muy prxima
a la temperatura ambiente. La densidad es de 1,19g/cm y su ndice de
3

refraccin 1,47. Es atctico y no cristaliza (amorfo). Los polmeros

estereorregulares no se han ofrecido comercialmente. Es transparente si est
libre de emulsificante. Su parmetro de solubilidad, d=19,4(MJ/m )0,5; lo
3

disuelven el benceno (d=18,8) y la acetona (20,4)

Los polmeros de bajo peso molecular son frgiles pero se hacen como goma
cuando se mastican y de hecho se utilizan en las gomas de mascar.

ADHESIVOS DE POLIVINIL ACETATO

1. Polimerizacin del monmero vinil acetato (VAM). El proceso de

polimerizacin se efecta de la siguiente manera: Inicialmente se adiciona en el
reactor de polimerizacin la solucin del coloide protector (sustancia que ayuda
a mantener las caractersticas de homogeneidad en un sistema polimrico), la
cual se calienta a una temperatura promedio de 80C con el fin de mejorar la
solubilidad del monmero de vinil acetato en el agua. Posteriormente se
adiciona el o los monmeros, el catalizador y se da inicio a la agitacin.
El calentamiento que se debe suministrar inicialmente en el reactor de
polimerizacin se mantiene mediante una camisa de calentamiento, en donde
se suministra vapor. La reaccin de polimerizacin es exotrmica, por cuanto
una vez iniciada la reaccin es necesario retirar el vapor de la camisa y
suministrar un suficiente volumen de agua de enfriamiento para mantener la
temperatura de reaccin, que dependiendo de la tecnologa y capacidad de la
planta puede variar de 65 a 80C.
Condiciones de operacin en la etapa de polimerizacin.
Temperatura de reaccin: En la industria el rango de temperatura varia de 65 a
80C.
Tiempo de reaccin: 8-14 horas. El tiempo depende de factores tales como la
temperatura de reaccin y la agitacin a la cual es sometida.
Volumen del agua de enfriamiento: 0.43 m3/h.
Temperatura a la entrada del agua: 24C
Temperatura del agua de salida: 35C.

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Para una planta en particular, donde se producen un nmero indefinido de
formulaciones para adhesivos, se puede citar como propiedades tpicas para
del producto final de la polimerizacin, una viscosidad promedio de 22000 cps y
un pH entre 4 y 5. El polmero es envasado en tambores y distribuido a las
industrias de pegantes en donde se realiza la etapa de dilucin del pegante.
Una vez el polmero ha sido hecho, probado y caracterizado, an necesita ser
sujeto a las pruebas de comportamiento adhesivo. La adhesin a superficies
especficas; resistencia de la unin a envejecimiento temperaturas extremas,
caractersticas de aplicacin apropiadas y su economa son unas pocas de las
consideraciones importantes.

2. Dilucin y preparacin de los pegantes de poliacetato de vinilo.

Con frecuencia las emulsiones se pueden usar con alguna modificacin

alterando sus propiedades fsicas tales como la viscosidad, elasticidad,
porcentaje de slidos y resistencia al agua, para variar caractersticas de
aplicacin tales como la pegajosidad y mecanibilidad, adems de reducir los
costos de produccin de los pegantes, por cuanto se disminuye el consumo de
la emulsin.
Es importante conocer el pH y el tipo de coloide protector o emulsificante, con
el fin de seleccionar los ingredientes o aditivos modificadores de la emulsin. El
pH y el tipo de emulsificante tambin pueden afectar la aplicacin y la fuerza de
la unin cuando los adhesivos son aplicados en ciertos tipos de adherentes
reactivos.
Los almidones, las soluciones de alcohol polivinilico (PVOH) y las arcillas son
agentes reductores de costo. Los almidones proveen una alta viscosidad. El
alcohol polivinlico forma viscosidad, mejora la mecanibilidad y la resistencia al
agua. Las arcillas mejoran las propiedades de fraguado al controlar la
penetracin en sustratos porosos.
El rpido fraguado mejorado y las caractersticas de pegajosidad se alcanzan
con la adicin de plastificantes, solventes y agentes de colascencia de la
pelcula. Tambin facilitan la velocidad de fraguado al aumentar el contenido de
slidos.
El poliacetato de vinilo y el alcohol polivinlico son materias primas importantes
para adhesivos de maderas, al ofrecer gran fuerza de unin, rpido fraguado,
tiempos de montaje abiertos y cerrados controlables, lneas de cola incoloras y
fcil aplicacin a temperatura ambiente.
La operacin de dilucin consiste en adicionar, a una cantidad determinada de
emulsin de poliacetato de vinilo, el espesante y/o plastificante requerido y
agitar por un tiempo aproximado de una hora a temperatura ambiente.
Las emulsiones adhesivas de polivinil acetato ofrecen una rpida pegajosidad,
buena adhesin a muchas superficies, resistencia a la grasa, adems de ser
una sustancia no txica.
El reactor de polimerizacin son recipientes hermticamente cerrado, para
evitar posibles fugas de los monmeros, disponen de un agitador con eje en el
centro del recipiente, control de temperatura y presin. La capacidad del tanque
vara de acuerdo a la capacidad instalada de la planta.

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EMULSIONES DE POLIVINIL ACETATO

El polivinil acetato es ampliamente utilizado en la forma de una dispersin de

resina slida en agua. Se producen stas dispersiones por medio del proceso
de polimerizacin por emulsin.
La mayora de los manufactureros especifican las propiedades de sus
emulsiones las que ordinariamente incluyen: porcentaje de slidos, viscosidad
de la emulsin, pH, contenido de cido, porcentaje de monmero sin reaccionar
y densidad. Ocasionalmente se destacan otras propiedades como el tamao de
partcula, propiedades de la pelcula del adhesivo tales como claridad,
resistencia al agua y la grasa, y la tolerancia de la emulsin hacia productos
qumicos orgnicos o inorgnicos.

Los principales tipos de emulsiones de polivinil acetato que comnmente se

encuentran en el mercado pueden clasificarse de la siguiente manera:

- Clase I: Emulsiones de homopolmeros para uso general. Tienen tamao de

partcula y peso molecular heterogneos. Son estables al almacenamiento y
manejo. El coloide protector (sustancia que ayuda a mantener las
caractersticas de homogeneidad en un sistema polimricos) usualmente es el
alcohol polivinilico. Su viscosidad varia de 4000 a 5000 cps, el contenido de
slidos generalmente es de 55 % y el pH de 4 a 5. Estas emulsiones son
altamente compatibles con plastificantes, agentes humectantes, espesadores y
otros agentes modificadores facilitando as la transformacin rpida hacia una
variedad de adhesivos.
- Clase II: Emulsiones homopolmeras para usos especiales. Son similares a la
de la clase I, pero les falta un amplio margen de compatibilidad con los agentes
modificadores; sta propiedad se ve disminuida para conservar otras
propiedades especiales de la emulsin como son: un alto peso molecular para
un mayor agarre a altas temperaturas, un tamao de partcula grueso para un
mayor agarre en superficies porosas, o un peso molecular bajo para un rpido
agarre. El tamao de partculas de las emulsiones de la clase I y II promedian
entre 0.5 a 10 micrones.
- Clase III: Emulsiones de homopolmero de pelcula libre. Forman pelculas
libremente a la temperatura ambiente, que permanecen en presencia de agua
sin necesidad de agregar agentes coalescentes a las emulsiones. Estas
emulsiones tienen un tamao de partcula ms fina y uniforme que las
emulsiones de las clases I y II, el tamao vara entre 0.45 a 1 o 2 micrones.
La mayora de las emulsiones de la clase III se hacen por un proceso de
adicin gradual de monmero para controlar el tamao de partcula y el peso
molecular; se usa un surfactante para obtener partculas ms chicas y ms
uniformes. La cantidad de coloide protector se reduce a menos de la mitad del
usado para hacer los productos de la clase I y II para mejorar las propiedades
de pelcula libre.
En sta clase es til hacer una subdivisin de acuerdo con el tipo de
emulsificante o coloide protector utilizado; de acuerdo con sta subdivisin
tenemos:
La clase III A. que contiene alcohol polivinilico y presentan las ventajas de

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adhesin de las dos clases anteriores, combinadas con una mayor resistencia
al agua y mayores propiedades de pelcula libre.
La clase III B. contienen materiales tales como metil celulosa, sodio de
carboximetil o hidroxietil celulosa como coloide protector.
El cambio de coloide protector altera las propiedades de las emulsiones
hacindolas por ejemplo ms estables a otras sustancias qumicas.
La clase III C. contiene productos naturales como coloide protector, por
ejemplo, gomas naturales y las dextrinas. Estas emulsiones tienen una
estabilidad excelente a las adiciones de productos naturales.
Las emulsiones de la clase III debido a su tamao de partcula ms fina, peso
molecular ms bajo y su contenido de coloide protector tienen por lo general
una menor tolerancia a los solventes orgnicos ms polares que las que tienen
emulsiones de la clase I.
- Clase IV: Ltices de homopolmero. Estos productos se caracterizan por un
tamao de partcula dentro del margen de 0.1 a 0.4 micrones o menos. Sus
pelculas son claras, brillantes y resistentes al agua, caractersticas que las
hacen particularmente tiles para recubrimientos de adhesivos. Se usan
procesos por tanda o adicin de monmeros.
- Clase V: Emulsiones de acetato de polivinilo-copolmero cido. Las pelculas o
adhesivos de emulsiones de acetato de polivinilo pueden ser redispersas en un
medio alcalino cuando la resina es un copolmero conteniendo grupos cidos.
La presencia de grupos cidos les confiere una mejor adhesin a muchas
superficies. Se puede controlar la adhesin o viscosidad del adhesivo variando
su pH.
- Clase VI: Emulsiones con alto contenido de coloide. Sobre condiciones
apropiadas, el acetato de polivinilo puede polimerizarse en presencia de dos a
cinco veces la cantidad de coloide protector usado al hacer las emulsiones para
usos generales. En estos casos las funciones del coloide en primer lugar son
para impartirle propiedades especiales a la emulsin. Ejemplos importantes son
las emulsiones que se ofrecen como adhesivos rehumectables para
aplicaciones en mquinas de alta velocidad. Estas emulsiones son altamente
estables al ser expuestas con agentes espesadores y resinas solubles en agua,
gomas, almidones y dextrinas en general.
- Clase VII: Emulsiones del copolmero acetato de vinilo-maleato de alquilo. Se
pueden obtener en sistemas de emulsiones los copolmeros de acetato de
polivinilo y steres de maleato y fumarato que llenan la mayora de las
clasificaciones precedentes. A pesar de que se disearon originalmente para
pinturas emulsionadas y otros recubrimientos de superficie, estas emulsiones
de copolmero rpidamente se estn convirtiendo en importantes como bases
adhesivas. Por lo general son diferentes las propiedades de pegajosidad
(propiedad que da por resultado la formacin de filamentos o tiras, cuando el
adhesivo se desprende de una superficie), compatibilidad con solventes y
plastificantes.
- Clase VIII: Emulsiones de copolmeros de acetato de vinilo-acrilato de alquilo.
Los acrilatos 2-etil hexilo, etil y butilo son los que corrientemente se
copolimerizan con el acetato de vinilo. Las emulsiones de la clase VII y VIII
estn creciendo rpidamente en importancia debido a su adhesin especfica
hacia superficies difciles de adherir.

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- Clase IX: Emulsiones de otros steres de polivinilo. Las emulsiones de
propionato de polivinilo, butirato de vinilo, estearato de vinilo y otros steres de
vinilo empiezan a aparecer como bases adhesivas (tanto como homopolmeros
como copolmeros con acetato de polivinilo). Los steres como el propionato de
vinilo o butirato de vinilo dan pelculas suaves, pegajosas. Pequeas
cantidades de estearato de vinilo copolimerizado con el acetato de vinilo dan
pelculas altamente resistentes al agua.

APLICACIONES Y USOS

Es usado generalmente para adhesivos de encuadernacin, bolsas de papel,

cartones para leche, sobres, cintas engomadas, calcomanas, etc. Existen
grados alimenticios utilizados como aditivo para alimentos. Tambin es materia
prima para la produccin de otros polmeros.

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 10. Bibliografa.

http://www.plastico.com/temas/Corrosion-en-plasticos+3038734
http://materias.fi.uba.ar/7213/CORROSION.pdf
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/02/el-poliacetato-
de-vinilo-acetato-de.html
http://www.mapfre.com/ccm/content/documentos/cesvimap/ficheros/Pinta
do_plasticos_cap_3.pdf
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2011/06/cromado-de-
plastico.html
Corrosin, degradacin y envejecimiento de los materiales empleados
en la edificacin. FRANCISCO J. PANCORBO
Manual bsico de corrosin para ingenieros. FLIX GMEZ DE LEN
HIJES; DIEGO J. ALCARAZ LORENTE
Introduccin a la ciencia e ingeniera de los materiales 2. WILLIAM D.
CALLISTER, JR.

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