UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DIRETORIA DE PESQUISA E PS-GRADUAO

VII CURSO DE ESPECIALIZAO EM GESTO INDUSTRIAL
PRODUO E MANUTENO

LEANDRO ROBERTO BARAN

MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA

NA REDUO DE FALHAS: UM ESTUDO DE CASO

MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAO

PONTA GROSSA
2011
 LEANDRO ROBERTO BARAN

MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA

NA REDUO DE FALHAS: UM ESTUDO DE CASO

Trabalho de Monografia apresentada

como requisito parcial obteno do
ttulo de Especialista em Gesto
Industrial: Produo e Manuteno
da Universidade Tecnolgica
Federal do Paran.

Orientador: Prof. MSc. Flvio Trojan

PONTA GROSSA
2011
 Ministrio da Educao
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN PR
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

CAMPUS PONTA GROSSA

Diretoria de Pesquisa e Ps-Graduao

TERMO DE APROVAO

Ttulo da Monografia

MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA REDUO DE FALHAS:

UM ESTUDO DE CASO

por

Leandro Roberto Baran

Esta monografia foi apresentada no dia 10 de dezembro de 2012 como requisito parcial para
a obteno do ttulo de ESPECIALISTA EM GESTO INDUSTRIAL: PRODUO E
MANUTENO. O candidato foi argido pela Banca Examinadora composta pelos
professores abaixo assinados. Aps deliberao, a Banca Examinadora considerou o
trabalho aprovado.

Prof. Dr. Guataara dos Santos Junior Prof. Dr. Antonio Carlos Frasson
(UTFPR) (UTFPR)

Prof. Msc. Flavio Trojan (UTFPR)

Orientador

Visto do Coordenador:

Prof. Dr. Guataara dos Santos Junior

Coordenador ESPGI-PM
UTFPR Campus Ponta Grossa

A Folha de Aprovao assinada encontra-se na Secretaria

 AGRADECIMENTOS

Neste momento agradeo a todos que de alguma forma contriburam para a

realizao deste trabalho, em especial:
A Deus sem o qual no seria possvel essa conquista, fornecendo a
proteo, sabedoria e nimo necessrio para vencer esta jornada.
Ao Professor Dr. Flvio Trojan, pela amizade e fundamentos transmitidos
durante a graduao e principalmente pela orientao e voto de confiana na
realizao deste trabalho.
Aos docentes do Departamento de Ps-Graduao em Engenharia de
Produo e em especial Prof. Dr. Simone Nasser pelos primeiros conselhos
durante o incio do curso.
Aos meus pais que acreditaram nesse sonho e no mediram esforos para
que eu pudesse concretiz-lo, estando sempre ao meu lado com todo o apoio
necessrio.
A minha noiva Fabiane Erdmann, por todo apoio, amor e companheirismo
demonstrados nesse ano que foram fundamentais no s na concluso deste
trabalho, mas tambm nos passos mais importantes da minha vida.
A todos os meus amigos por contriburem, cada um maneira, com a
realizao deste trabalho, em especial ao companheiro de curso Ademir Piechnicki
por dividir todas as dificuldades e sucessos durante este ano.
Ao SENAI, por contribuir no s com o apoio financeiro, mas por minha
formao como profissional e cidado, em especial ao amigo Flvio Piechnicki pelos
conselhos e pela ajuda profissional.
A todos vocs meu muito obrigado.
 RESUMO

BARAN, Leandro Roberto. Manuteno Centrada em Confiabilidade aplicada na

Reduo de Falhas: um estudo de caso. 2011. 102 fls. Monografia (Especializao
em Gesto Industrial: Produo e Manuteno) - Universidade Tecnolgica Federal
do Paran. Ponta Grossa, 2011.

Os sistemas industriais contemporneos so obrigados a operar dentro de limites,

parmetros e metas estabelecidas, objetivando reduo de custos e a garantia da
disponibilidade e confiabilidade. A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC)
uma tcnica que pode auxiliar organizaes a desenvolverem um programa de
manuteno sistemtica, atingindo os objetivos em relao ao custo-benefcio de
forma eficaz. A MCC combina outras tcnicas e ferramentas em uma metodologia
estruturada para seleo das aes de manuteno, reduzindo os custos e
atividades desnecessrias e aumentando a confiabilidade do sistema, atravs da
reduo de ocorrncias das falhas. O modelo de implantao proposto nesse
trabalho composto das etapas: (i) seleo do sistema e coleta de informaes;
(ii) identificao das funes e falhas funcionais do sistema; (iii) anlise crtica dos
modos de falha e efeitos (FMECA); (iv) seleo das atividades de manuteno;
(v) plano de manuteno; e (vi) melhoria contnua. Este trabalho descreve a
metodologia para implantao da MCC visando reduzir as falhas funcionais de
Sistema de Controle de Tenso, de um Processo de Laminao, selecionando os
componentes crticos e identificando atividades de manuteno com base no
contexto operacional de cada componente e as consequncias decorrentes de suas
falhas.

Palavras-chave: Manuteno; Manuteno Centrada em Confiabilidade;

Implantao; Anlise de Falhas.
 ABSTRACT

BARAN, Leandro Roberto. Reliability Centered Maintenance applied in reduction

of failures: a case study. 2011. 102 fls. Monograph (Specialization in Industrial
Management, Production and Maintenance) - Federal Technological University of
Parana. Ponta Grossa, 2011.

The contemporary industrial systems are required to operate within limits, parameters
and targets set, aimed at reducing costs and ensuring the availability and reliability.
The Reliability Centered Maintenance (RCM) is techniques that can help
organizations develop a systematic maintenance program to reach the goals
effectively with a lower cost. The RCM combines other techniques and tools in a
structured methodology for the selection of maintenance actions, reducing costs and
unnecessary activities and increasing system reliability by reducing the occurrence of
failures. The deployment model proposed in this work consists of steps: (i) system
selection and data collection; (ii) identification of functions and functional failures of
the system, (iii) Failure Mode Effects & Criticality Analysis (FMECA), (iv) selection of
maintenance activities; (v) maintenance plan, and (vi) continuous improvement. This
paper describes the methodology for implantation of MCC to reduce the functional
failures of System Voltage Control of a lamination process, selecting critical
components and identifying maintenance activities based on the operational context
of each component and the consequences of their failures.

Keywords: Maintenance, Reliability Centered Maintenance, Implantation, Failure

Analysis.
 LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1: Evoluo temporal da manuteno ............................................................ 18

Figura 2: Desenvolvimento das tcnicas de manuteno ......................................... 21
Figura 3: Tcnicas de manuteno ........................................................................... 26
Figura 4: Evoluo da MCC ...................................................................................... 30
Figura 5: Diagrama de Implantao da MCC ............................................................ 32
Figura 6: Diagrama de Blocos para uma Malha de Controle de Velocidade ............. 35
Figura 7: Intervalo P-F ............................................................................................... 38
Figura 8: Curva da Banheira ..................................................................................... 39
Figura 9: Padres de Falha ....................................................................................... 40
Figura 10: Fluxo de Aplicao do FMECA ................................................................ 44
Figura 11: Consequncias de um modo de falha em vrios nveis ........................... 45
Figura 12: Matriz de Criticidade................................................................................. 51
Figura 13: Fluxo de Deciso das Funes Significativas .......................................... 53
Figura 14: Nveis de avaliao das consequncias ................................................... 55
Figura 15: Formulrio para registro das consequncias das falhas .......................... 55
Figura 16: Formulrio de Anlise Decisional ............................................................. 61
Figura 17: Diagrama Decisional ................................................................................ 63
Figura 18: Modelo de implantao da MCC .............................................................. 67
Figura 19: Planilha de Descrio do Sistema ............................................................ 71
Figura 20: Diagrama Funcional do Controle de Tenso ............................................ 72
Figura 21: Anlise de Criticidade dos Componentes do Sistema .............................. 75
Figura 22: Formulrio de Anlise FMECA ................................................................. 78
Figura 23: Diagrama de seleo das tarefas em funo do RPN.............................. 79
Figura 24: Formulrio do Esquema Decisional.......................................................... 80
Figura 25: Formulrio Diagrama Decisional .............................................................. 81
Figura 26: Mdia mensal de falhas de tensionamento .............................................. 84
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Nveis de Severidade .............................................................................. 47

Tabela 2 Nveis de Frequncia............................................................................... 48
Tabela 3 Nveis de Deteco ................................................................................. 50
Tabela 4 Parmetros de Criticidade ....................................................................... 73
 LISTA DE SIGLAS

ATA Air Transport Association of America

CA Anlise de Criticidade
CBM Manuteno Baseada em Condies
DoD Departamento de Defesa Americano
ECM Experience-Centered Maintenance
EOE Evidente Operacional/Econmica)
ESA Evidente Segurana/Ambiental)
FAA Federal Aviation Agency
FF Falhas Funcionais para cada Funo
FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos
FMEA Failure Mode and Effects Analysis
FMECA Failure Mode Effects & Criticality Analysis
FMECA Anlise Crtica dos Modos de Falha e Efeitos
MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade
MSG Maintenance Steering Group
OOE Oculta Operacional/Econmica);
OSA Oculta Segurana/Ambiental
RCM Realibility Centered Maintanance
RPN Nmero de risco
RPN Risk Priority Number
TBM Manuteno Baseada no Tempo
TPM Manuteno Produtiva Total
TPM Total Productive Maintenance
 SUMRIO

1 INTRODUO ....................................................................................................13
1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA..................................................................................13
1.2 OBJETIVOS ......................................................................................................14
1.2.1 Objetivo Principal ..........................................................................14
1.2.2 Objetivos Especficos ....................................................................14
1.3 MTODO DE PESQUISA .................................................................................15
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO .........................................................................16
2 REVISO BIBLIOGRFICA...............................................................................17
2.1 MANUTENO ................................................................................................17
2.2 CONCEITO DE MANUTENO.......................................................................17
2.3 EVOLUO DA MANUTENO ......................................................................18
2.3.1 Primeira Gerao ..........................................................................19
2.3.2 Segunda Gerao .........................................................................19
2.3.3 Terceira Gerao ..........................................................................20
2.4 CLASSIFICAO DE MANUTENO .............................................................22
2.4.1 Manuteno Corretiva ...................................................................22
2.4.2 Manuteno Preventiva ................................................................23
2.4.3 Manuteno Preditiva ...................................................................24
3 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE .......................................27
3.1 FUNDAMENTOS DA MCC ...............................................................................27
3.1.1 Objetivos do MCC .........................................................................28
3.1.2 Histrico da MCC ..........................................................................29
3.2 PROCESSO DE IMPLANTAO .....................................................................30
3.3 FUNES DO SISTEMA .................................................................................32
3.3.1 Nvel de anlise.............................................................................32
3.3.2 Seleo do sistema e coleta de informaes ................................33
3.3.2.1 Coleta de informaes ................................................................................33
3.3.3 Identificao do sistema ................................................................34
3.3.3.1 Documentao ............................................................................................34
3.3.3.2 Limites e interfaces do sistema ...................................................................35
3.3.3.3 Contexto operacional ..................................................................................36
3.3.4 Funes do Sistema .....................................................................36
3.4 ANLISE DAS FALHAS....................................................................................37
3.4.1 Classificao das Falhas ..............................................................37
3.4.2 Mecanismos de Falhas .................................................................39
3.4.3 Modos de Falha ............................................................................41
3.4.3.1 Causas de falhas ........................................................................................41
3.5 DOCUMENTAO DAS FALHAS ....................................................................42
3.5.1 Anlise FMEA ...............................................................................42
3.5.2 Anlise FMECA .............................................................................43
3.5.2.1 Fluxo de aplicao do FMECA ....................................................................44
3.5.2.2 Planilha de anlise ......................................................................................44
3.6 EFEITOS DAS FALHAS ...................................................................................45
3.6.1.1 Classificao dos efeitos .............................................................................46
3.6.1.2 Severidade ..................................................................................................46
3.6.1.3 Frequncia ..................................................................................................47
3.6.1.4 Anlise de criticidade ..................................................................................48
3.6.1.4.1 Avaliao do risco .....................................................................................49
3.6.1.4.2 Nvel de deteco .....................................................................................50
3.6.1.5 Aceitabilidade do risco ................................................................................50
3.6.1.5.1 Matriz de criticidade ..................................................................................51
3.7 ANLISE E DECISO ......................................................................................51
3.7.1 Consequncias das Falhas ...........................................................52
3.7.2 Funes Significantes ...................................................................52
3.7.2.1 Evidncia da falha .......................................................................................53
3.7.2.2 Impactos ambientais e de segurana..........................................................54
3.7.2.3 Impactos operacionais e econmicos .........................................................54
3.7.3 Lgica de Deciso .........................................................................54
3.7.4 Aplicabilidade da manuteno ......................................................56
3.7.4.1 Denominao das atividades ......................................................................57
3.7.4.1.1 Inspeo preditiva .....................................................................................57
3.7.4.1.2 Reparao preventiva ...............................................................................58
3.7.4.1.3 Substituio preventiva .............................................................................58
3.7.4.1.4 Deteco de falha .....................................................................................59
3.7.4.1.5 Reparo funcional .......................................................................................59
3.7.4.1.6 Mudana de projeto ..................................................................................60
3.7.5 Efetividade da manuteno ...........................................................60
3.7.6 Seleo das atividades .................................................................60
3.7.7 Periodicidade das atividades.........................................................64
3.8 PROCESSO DE ATUALIZAO E REVISO..................................................65
4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................66
4.1 MODELO PROPOSTO DE IMPLANTAO.....................................................66
4.2 APLICAO DO MCC NO CONTROLE DE TENSO .....................................68
4.2.1 Seleo do Sistema e Coleta de Informaes ..............................68
4.2.1.1 Estudo e embasamento terico ..................................................................69
4.2.2 Identificao das Funes e Falhas do Sistema ...........................69
4.2.2.1 Fronteiras e interfaces ................................................................................70
4.2.2.2 Diagramas funcionais..................................................................................70
 4.2.3 Seleo dos subsistemas..............................................................73
4.2.4 Seleo dos Componentes Crticos ..............................................73
4.2.5 Anlise FMECA .............................................................................76
4.2.6 Seleo das atividades de manuteno ........................................76
4.2.6.1 Plano de manuteno .................................................................................77
4.2.7 Processo de Atualizao e Melhoria Contnua da Anlise ............82
5 CONCLUSO .....................................................................................................83
6 REFERNCIAS ..................................................................................................86
APNDICE A - Diagramas funcionais utilizados na anlise MCC .....................93
APNDICE B - Formulrio de Anlise de Criticidade do Componente.............97
APNDICE C - Classificao ABC .......................................................................99
APNDICE D - Critrios de Aplicabilidade e Efetividade ...................................102
 13

1 INTRODUO

O ambiente econmico contemporneo evidencia a necessidade de mudar o

contexto no qual a funo da manuteno vista dentro das organizaes, deixando
de ser apenas uma despesa necessria, para ser enfatizada como uma ferramenta
estratgica para o sucesso da organizao.
As atuais polticas de gesto resultam em estoques cada vez menores,
processos mais enxutos e sistemas dimensionados praticamente no limite de sua
capacidade operacional, que fazem da manuteno uma ferramenta fundamental na
garantia da disponibilidade e confiabilidade das empresas. Esses fatores refletem a
necessidade de um planejamento de manuteno eficiente, com atividades que se
adaptem ao processo de produo, estabelecidas em funo da prioridade desse
processo, atendendo a prazos, metas e a um melhor custo-benefcio.
Tsang (2002) afirma que o desenvolvimento de tcnicas e mtodos de
manuteno deve fazer frente :
estratgias atuais de operao,
expectativas de preservao ambientais e de segurana por
parte da sociedade,
mudanas tecnolgicas crescentes e,
mudanas organizacionais.
Existem vrias metodologias, polticas e mtodos que auxiliam na gesto
das atividades e custos relacionados manuteno dos sistemas, entre as mais
utilizadas esto: a Manuteno Produtiva Total, TPM (do ingls Total Productive
Maintenance) e a metodologia da Manuteno Centrada em Confiabilidade, MCC ou
RCM, do ingls (Realibility Centered Maintanance).

1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA

A pesquisa est relacionada ao tema gesto da manuteno,

especificamente no desenvolvimento de um modelo orientado e adaptado para
reduo e preveno de falhas em sistemas industriais, atravs da ferramenta MCC.
 14

Polticas tradicionais de manuteno disseminam a crena de que todas as

falhas so ruins e devem ser evitadas, contudo, uma anlise mais detalhada
confronta essa afirmao sob dois aspectos:
(i) muitas vezes, do ponto de vista tcnico, no vivel evitar uma falha;
(ii) mesmo que todas as falhas pudessem ser evitadas qual seria o custo
dessa ao?

Deshpande (2002) afirma que a metodologia MCC oferece uma estrutura

capaz de reduzir as atividades de manuteno e os custos relacionados elas ao
mnimo possvel, sem afetar o desempenho da planta, qualidade do produto, a
segurana ou a integridade ambiental.
Esta pesquisa justifica-se pela necessidade de abordar a implantao da
MCC na reduo de falhas em um subsistema industrial. Embora a literatura
apresente materiais relacionados aos conceitos tcnicos e etapas de implantao da
MCC, grande parte destina-se a plantas de grande e mdio porte, ou aplicaes em
sistemas e equipamentos que no possuem uma poltica de manuteno definida.
Porm poucos abordam a implantao da MCC no controle e reduo de falhas de
sistemas e subsistemas com um nmero reduzido de componentes, onde j existe
um plano de manuteno definido.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Principal

O objetivo principal deste trabalho apresentar a metodologia MCC, criando

um modelo orientado e adaptado para reduo e preveno de falhas em sistemas
industriais.

1.2.2 Objetivos Especficos

So objetivos especficos deste trabalho:

(i) apresentar um estudo bibliogrfico atualizado do tema Manuteno
Centrada em Confiabilidade;
 15

(ii) conceituar a manuteno, seus mtodos, planejamento e aes com

foco orientado para Manuteno Centrada em Confiabilidade;
(iii) descrever e analisar a aplicao de um modelo proposto de implantao
da MCC, adaptado para reduo das falhas funcionais de um Sistema
de Controle de Tenso em uma Indstria de Embalagens;
(iv) avaliar os resultados da implantao da MCC como ferramenta de apoio
a manuteno.

1.3 MTODO DE PESQUISA

Luna (1997) define que pesquisa a produo de um novo conhecimento,

significante dentro do contexto terico e social, preenchendo uma lacuna importante
em uma determinada rea de conhecimento. Gil (2002) destaca que a pesquisa
uma atividade racional e sistemtica, exigindo que as aes por ela produzidas
sejam planejadas em todas suas etapas.
Um mtodo de pesquisa constitui-se de um conjunto de etapas ordenadas,
que aliadas ao conhecimento, propiciam a investigao de um fenmeno cientfico.
As etapas abrangem desde a escolha do tema, o planejamento da investigao, o
desenvolvimento metodolgico, a coleta e a tabulao de dados, a anlise dos
resultados, a elaborao das concluses e finalizando a divulgao de resultados
(SILVA e MENEZES, 2005).
Para realizao deste trabalho, optou-se por uma pesquisa de natureza
aplicada, com enfoque exploratrio, visando maior familiaridade com o problema,
evidenciando-o e aplicando os conhecimentos gerados na investigao de uma
situao real de anlise.
O mtodo de pesquisa empregado foi o de estudo de caso, devido
necessidade de compreenso do tema de forma completa e profunda. Para
Gil (2002) a utilizao do estudo de caso delimita a descrio de um fenmeno
dentro do seu real contexto.
Para realizao dos objetivos da pesquisa utilizou-se uma reviso
bibliogrfica atualizada, identificando o tema sob o contexto e percepo de vrios
autores, sendo consultadas obras tcnicas, didticas, cientficas e publicaes em
peridicos.
 16

O processo de reviso bibliogrfica foi delimitado aos seguintes temas: (i)

Manuteno Industrial, sua conceituao e contexto histrico; (ii) definies e
mtodos de manuteno; e (iii) Manuteno Centrada em Confiabilidade.
A implantao da metodologia MCC no sistema contemplou as fases: (i)
preparao do estudo; (ii) seleo do sistema; (iii) identificao das funes e falhas
funcionais; (iv) seleo dos sistemas e subsistemas crticos; (v) anlise dos modos
de falha e efeitos; (vi) seleo das atividades de manuteno; e (vii) melhoria
contnua.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho apresentado e estruturado nos seguintes captulos:

No captulo 1 so realizados os comentrios iniciais, apresentao e
justificativa do tema, exposio dos objetivos, mtodos de pesquisa e estrutura do
trabalho.
No captulo 2 realizada a fundamentao terica para desenvolvimento do
trabalho, descrevendo a Manuteno Industrial, apresentando seu contexto histrico
e evoluo dos seus mtodos e tcnicas, onde so conceituados os diferentes
mtodos de manuteno, em funo das tcnicas e polticas empregadas.
No captulo 3 so revisados os conceitos e definies empregados na MCC,
sua evoluo temporal, descrio das ferramentas utilizadas e descrio do fluxo de
aplicao.
No captulo 4 apresentada a proposta de modelo baseado na metodologia
de implantao da MCC, com uma breve descrio operacional das etapas. Em
seguida apresenta-se o estudo de caso da aplicao do modelo e da metodologia
MCC na reduo das falhas de um Sistema de Controle de Tenso de um Processo
de Laminao.
No captulo 5 so apresentadas as concluses do trabalho e sugestes de
melhorias para trabalhos futuros.
 17

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 MANUTENO

Sistemas de produo industriais esto sujeitos deteriorao em

consequncia do uso e vida til. Essa deteriorao pode levar ao aumento dos
custos de produo, menor qualidade e a possibilidade de um acidente (DOHI, et al.,
2001). Portanto um processo de manuteno importante para reduzir a
probabilidade dessas ocorrncias.
Desde a Revoluo Industrial, a manuteno tem sido um desafio, pois
apesar do grande progresso, oriundo do avano tecnolgico, essa ainda uma
atividade desafiadora devido a fatores como: complexidade, custo e concorrncia,
que aliados a uma nova filosofia de organizao e responsabilidades, fizeram da
manuteno uma das atividades que mais mudaram nas ltimas duas dcadas
(DHILLON, 2002; MOUBRAY, 1997).
Na indstria atual a manuteno est se tornando ainda mais importante,
com as empresas adotando-a como uma ferramenta de negcios para gerao de
lucros, capaz de mant-las de forma eficiente, eficaz e econmica sustentando sua
sobrevivncia a longo prazo (SHARMA, et al., 2011).

2.2 CONCEITO DE MANUTENO

A literatura apresenta diferentes definies para manuteno, cada uma

dentro de um momento e um ambiente distinto, porm sempre apresentando
elementos comuns que possibilitam identificar o conceito e a funo da manuteno.
Ferreira (1997) define manuteno como: Ato ou efeito de manter-se. As
medidas necessrias para conservao ou permanncia de alguma coisa ou
situao.
Para um conceito tcnico, as normas regulamentadoras apresentam
manuteno como: a combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,
incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado
no qual possa executar a funo desejada (NBR-5462, 1994; BS EN-13306, 2001).
 18

Dhillon (2006) apresenta manuteno como: todas as aes necessrias

para manter um ativo ou restaur-lo, para uma condio satisfatria. Contudo, para
utilizar esse contexto, faz-se necessrio definir qual a condio satisfatria do ativo,
respondendo qual a funo esperada do mesmo.
Kardec e Nasfic (2009) afirmam que alm de executar sua funo, a
manuteno deve garantir a confiabilidade e disponibilidade do item fsico ou
instalao, atendendo ao processo com segurana, preservando o meio-ambiente e
com custos adequados, sendo essa a misso da manuteno.
Assim conceituar manuteno envolve vrios aspectos, dentre eles
disponibilidade, confiabilidade, funo do sistema, segurana, meio-ambiente,
custos, administrao e superviso, o que a torna parte fundamental dentro da
organizao.
Mobley et al. (2008) observam, que vista de um ngulo positivo, a
manuteno uma cincia que desde a sua execuo influenciar, mais cedo ou
mais tarde, sobre a maior parte ou todas as cincias.

2.3 EVOLUO DA MANUTENO

Moubray (1997) e Siqueira (2009) dividem a evoluo da manuteno em

trs geraes distintas, onde cada gerao corresponde a um perodo tecnolgico
de produo, resultando em novos conceitos, filosofias e atividades de manuteno.
A figura 1 apresenta as trs geraes da manuteno e o enfoque de cada uma.

Terceira Gerao

Maior disponibilidade e confiabilidade das

mquinas;

Maior segurana;
Segunda Gerao Melhor qualidade dos produtos;
Maior disponibilidade das Preservao do meio ambiente;
mquinas;
Relao custo benefcio;
Maior vida til dos
Primeira Gerao Aumentar vida til;
equipamentos;
Conserto aps avaria; Influir nos resultados dos negcios;
Custos menores;

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010

Figura 1: Evoluo temporal da manuteno

Fonte: MOUBRAY, John (1997, pg. 7)
 19

2.3.1 Primeira Gerao

O desenvolvimento tcnico da manuteno acompanhado pela histria da

humanidade, tendo seu incio com a inveno da mquina a vapor de James Watt
(1736-1819), quando houve a necessidade de reparo das primeiras mquinas
industriais (DHILLON, 2006; TAVARES, 1999).
A primeira gerao estende-se at a Segunda Guerra Mundial, caracterizada
por uma indstria altamente mecanizada, com sistemas simples e de capacidade
superdimensionada, onde o desempenho no era um fator crucial, permitindo
tempos inativos do sistema. Como consequncia, as atividades de manuteno se
resumiam a corretivas executadas aps uma falha ou defeito e rotinas operacionais
como atividades de limpeza, controle e lubrificao (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA,
2009).

2.3.2 Segunda Gerao

O ponto de partida para a segunda gerao foi o perodo ps-guerra, final

dos anos 50, marcado pela grande demanda de produtos, servios e pela escassez
de mo-de-obra especializada. Isso acarretou uma mecanizao ainda maior do
processo de produo, que com a disseminao da linha de produo contnua,
apresentava mquinas mais numerosas e complexas, aumentando os custos
relacionados manuteno (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009).
Estes fatores criaram uma expectativa em relao ao desempenho das
mquinas, evidenciando a necessidade de garantir sua confiabilidade e
disponibilidade, visando atender a demanda de produo e diminuir os custos
operacionais decorrente das falhas (KARDEC e NASFIC, 2009).
na segunda gerao que aflora a idia de antecipar a ocorrncia de uma
falha, atravs de revises gerais com uma periodicidade determinada, surgindo o
conceito de manuteno preventiva ou Manuteno Baseada no Tempo (TBM).
Outra contribuio dessa gerao foi o incio de pesquisas cientficas no
desenvolvimento de tcnicas de manuteno baseadas na disponibilidade e
desempenho do equipamento, conhecida como Manuteno Baseada em Condies
(CBM) ou manuteno preditiva (RAPOSO, 2004; SIQUEIRA, 2009).
 20

2.3.3 Terceira Gerao

A partir da dcada de 70, as tcnicas de manuteno oriundas da primeira e

segunda gerao, mostram-se pouco eficientes frente s novas exigncias dos
processos de produo, e da automao ocorrida nas indstrias. A utilizao do
sistema just-in-time, onde se trabalha sempre com o menor estoque possvel,
agravou as consequncias que uma falha poderia causar sobre toda a produo
(KARDEC e NASFIC, 2009; MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009).
Conforme Moubray (1997) nessa gerao os sistemas comearam a ser
projetados para trabalhar com uma maior preciso, sendo dimensionados nos limites
operacionais, aumentando a importncia da disponibilidade e confiabilidade, visando
elevar o padro de produtividade e de qualidade.
Siqueira (2009) observa que com a automao, aumentou-se a possibilidade
de ocorrer uma falha ou defeito, em razo introduo de novas tecnologias.
Shenoy e Bhadury (2005) afirmam que para fazer jus a essas expectativas, exigiu-se
da manuteno um desenvolvimento visando garantir que os equipamentos
continuaro a desempenhar as suas funes a um gasto mnimo de recursos.
Moubray (1997) cita trs fatores principais para o surgimento da terceira
gerao: (i) novas expectativas dos equipamentos, (ii) novas pesquisas e (iii) novas
ferramentas e tcnicas de manuteno.
Durante essa gerao ocorreu:
Descoberta de novos modos de falhas e avano no desenvolvimento e
aplicao da manuteno preditiva (KARDEC e NASCIF, 2009; MOUBRAY, 1997;
SIQUEIRA, 2009);
Utilizao de sistemas informatizados para o planejamento e controle da
manuteno (ZAIONS, 2003; KARDEC e NASFIC, 2009);
Nascimento e desenvolvimento do conceito de confiabilidade na
Engenharia de Manuteno e maior nfase dos projetos industriais na confiabilidade
e manuteno (KARDEC e NASFIC, 2009; MOUBRAY, 1997);
 21

Uma vez que as empresas possuam a maturidade dos conceitos e

aplicaes das aes de manuteno, iniciam a adoo de uma estrutura para
desenvolvimento do conjunto de ferramentas utilizadas, com objetivo de gerir e
operar a manuteno sob um sistema organizado, culminando no surgimento das
metodologias de manuteno: Reliability Centered Maintenance (RCM) na indstria
aeronutica americana, Total Productive Maintenance (TPM) no Japo,
Terotecnologia na Inglaterra e combinao destas tcnicas (GUTIRREZ, 2005;
KARDEC e NASCIF, 2009; MOUBRAY, 1997).
essencial salientar que essas metodologias no foram adotadas de forma
cronolgica e sequencial ao seu desenvolvimento, e sim adaptadas, conforme a
necessidade de cada empresa. Isto possibilitou um desenvolvimento da
manuteno, conciliando-a com ferramentas de outras cincias e orientando seus
resultados para: negcios, competitividade, inovao tecnolgica, logstica e gesto
de ativos (GUTIRREZ, 2005; KARDEC e NASFIC, 2009; TAVARES, 1999).
O desenvolvimento das principais tcnicas e filosofias de manuteno so
apresentadas na figura 2.

Tarefas de limpeza e lubrificao

Primeira Gerao
Manuteno Corretiva

Manuteno Preventiva

Engenharia de Manuteno Segunda Gerao

Manuteno Preditiva
Planejamento
da Manuteno Terceira Gerao
TPM - Manuteno
Produtiva Total
RCM - Manuteno
Centrada em Confiabilidade
Terotecnologia
Manuteno Baseada no Tempo Tticas de TPM e RCM
Manuteno Baseada em Condio
Manuteno Classe
Mundial
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Figura 2: Desenvolvimento das tcnicas de manuteno
Fonte: GUTIRREZ, Luis A. Mora. (2005, pg. 27)
 22

2.4 CLASSIFICAO DE MANUTENO

Tradicionalmente a classificao da manuteno realizada em funo da

forma de planejamento das atividades e em funo dos objetivos do mtodo de
manuteno aplicado (SIQUEIRA; 2009). Com relao ao planejamento, a
manuteno pode ser realiza de forma planejada, executada sob um tempo e
condies pr-estabelecidas, ou de forma no planejada, em funo da
necessidade. (FILHO, 2008; SIQUEIRA; 2009).
Zaions (2003) observa que os mtodos ou polticas de manuteno
expressam a maneira pela qual a interveno realizada nos equipamentos, Mobley
et al. (2008) complementa que a diferena entre esses mtodos est no momento
em que a atividade de manuteno executada.
Alsyouf (2009) afirma que os mtodos de manuteno podem assumir trs
formas:
manuteno corretiva,
manuteno preventiva ou
Manuteno Baseada em Condies (CBM), tambm conhecida
como manuteno preditiva.

2.4.1 Manuteno Corretiva

Bloom (2006) define manuteno corretiva como: todo trabalho executado

em uma mquina ou equipamento em falha com objetivo de repar-la.
Dillhon (2006) descreve este tipo de manuteno como toda a ao de reparo,
decorrente de uma falha ou defeito, restabelecendo um item a uma condio
operacional satisfatria.
Filho (2008) divide a manuteno corretiva em duas classes: corretiva
planejada, onde o reparo ou remoo da falha realizado em data posterior a falha,
e corretiva no planejada ou de emergncia, onde a reparo ocorre aps a falha.
Kardec e Nascif (2009) e Papic et al. (2009) afirmam que uma limitao da
corretiva incapacidade de planejar as necessidades de manuteno e prever a
disponibilidade do sistema. Outra limitao existente que as atividades de reparo
 23

so dirigidas em funo dos sintomas bvios apresentados e no a causa raiz da

falha (MOBLEY et al., 2008).
Entre as principais consequncias do uso dessa poltica de manuteno cita-
se: degradao das instalaes e sistemas, diminuio da vida til dos
equipamentos, alto custo de produo e manuteno devido a paradas no
planejadas, necessidade de horas-extras, insero de danos em processos ou
equipamentos secundrios, impacto na qualidade do produto, danos ao meio
ambiente e risco a segurana das pessoas envolvidas no processo (FILHO, 2008;
KARDEC e NASCIF, 2009; PAPIC et al., 2009; SULLIVAN et al., 2004).
A utilizao da manuteno corretiva aceitvel em casos onde a falha do
equipamento no envolve riscos de segurana ou ao meio ambiente, onde seu custo
inferior a outros mtodos de manuteno ou em casos de peas ou equipamentos
sobressalentes (BRANCO, 2008; KARDEC e NASCIF, 2009, PAPIC et al., 2009).

2.4.2 Manuteno Preventiva

A NBR-5462 (1994) define como manuteno preventiva a atividade

efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de
um item.
Filho (2008) afirma que manuteno preventiva so todas as aes de
manuteno e reparo executadas quando o sistema apresenta condies
operacionais, ainda que com algum defeito. Segundo Mobley (2008) essas aes
podem ser realizadas em intervalos de tempo predeterminados, em funo da vida
til e do ciclo de operao, ou em funo da condio do sistema.
O objetivo da manuteno preventiva o de identificar falhas potenciais e
defeitos, antes de sua ocorrncia ou desenvolvimento, evitando a deteriorao dos
sistemas abaixo dos nveis de segurana e confiabilidade desejados, mantendo um
bom estado de funcionamento, sendo realizada atravs de tarefas peridicas que
incluem: inspees e verificao das condies, servios de operao,
atividades de calibrao e ajustes, alinhamentos, testes, reparos e substiuies de
componentes (DHILLON, 2006; SMITH e MOBLEY, 2007; XENOS, 2004).
 24

Kardec e Nasfic (2009) observam que a manuteno preventiva deve ser

adotada quando:
H impossibilidade de aplicao da preditiva, seja por viabilidade
financeira ou viabilidade de execuo das tcnicas;
Aspectos mandatrios de segurana pessoal ou da instalao;
Eventuais paradas de oportunidades de equipamentos crticos;
Sistemas complexos ou de operao contnua.
Os possveis questionamentos apontados no uso de tcnicas preventivas
so: introduo de falhas e defeitos introduzidos nos equipamentos, aspecto
financeiro, substituio precoce de componentes e aes desnecessrias de
manuteno (KARDEC e NASFIC, 2009; SULLIVAN et al., 2004).
Dhillon (2006) e Mobley et al. (2008) enfocam a manuteno preventiva
como um programa de manuteno, composto de tcnicas preditivas, tarefas de
manuteno baseadas no tempo e manuteno corretiva para fornecer um suporte
abrangente para toda a produo de plantas ou sistemas de manufatura.

2.4.3 Manuteno Preditiva

Papic et al. (2009) observam que grande parte dos componentes ou

sistemas apresentam uma espcie de sintoma antes da ocorrncia de uma falha e
que a leitura desses sintomas podem determinar o estado de operao da mquina
ou mesmo a necessidade de manuteno. Maral (2000) acrescenta que em
decorrncia da monitorao e anlise desses sintomas, prediz-se o estado de
funcionamento futuro, podendo-se programar uma ao presente.
A manuteno preditiva consiste em toda a ao de acompanhamento ou
monitoramento das condies de um sistema, seus parmetros operacionais e sua
eventual degradao, sendo realizada atravs de medies ou inspees que no
interfiram na operao do sistema (FILHO, 2008; MARAL, 2000).
Raposo (2004) apresenta a manuteno preditiva sobre dois enfoques
distintos. No primeiro ela descrita como uma modalidade dentro de uma poltica de
manuteno preventiva, onde a degradao do sistema desconhecida e a
superviso dos parmetros realizada de forma contnua, caracterizando uma
preventiva de acompanhamento. No segundo enfoque as tcnicas preditivas so
 25

vistas como uma evoluo da manuteno preventiva sistemtica, sendo

englobadas como uma forma manuteno.
A diferena fundamental entre a manuteno preventiva e manuteno
baseada nas condies, que a preventiva realizada logo que um intervalo
predeterminado tenha decorrido, enquanto a baseada em condies requer
verificao em intervalos predeterminados. A ao de manuteno realizada
apenas se a inspeo mostrar necessidade (BLOCH e GEITNER, 2005).
Um plano de manuteno preditiva traz como vantagens o mximo
aproveitamento da vida til dos componentes, o mnimo de interveno nos
sistemas, reduo de reparos de emergncias e no planejados e por fim a
programao antecipada de aes da manuteno. Contudo as desvantagens desse
mtodo de manuteno so as necessidades de um acompanhamento e inspees
peridicas, por meio de instrumentos especficos, acarretando um aumento dos
custos e indispensabilidade de especializao tcnica da equipe de manuteno
(FILHO, 2008; RAPOSO, 2004).
Maral (2000) define como critrio de seleo para aplicao de tcnicas
preditivas a relevncia do sistema ou equipamento no processo produtivo, atravs
de parmetros como: criticidade de uma falha do sistema, tempo de operao,
sistemas ou componentes sobressalentes, caracterstica das falhas, possibilidade de
monitoramento e custos de inspeo.
A escolha do mtodo de manuteno adequado depender de razes
tcnicas e econmicas para cada equipamento ou sistema, podendo-se optar por
um mtodo isolado ou uma mescla dos trs. Um programa de manuteno eficaz
ser alcanado atravs de uma combinao apropriada, a partir de vantagens e
desvantagens dos diferentes mtodos de manuteno existentes (MARAL, 2000;
PAPIC et al., 2009).
A literatura apresenta outras tcnicas e mtodos de manuteno, que podem
ser classificados como tipos de manuteno ou inclusos nos mtodos j descritos.
Contudo os objetivos e todos os mtodos resumem-se na correo, eliminao e
preveno de falhas, sendo ou no realizadas de forma planejada. Uma definio
mais especifica dos mtodos de manuteno apresentada na figura 3.
 26

ATIVIDADES
AM PM
Preveno da deteriorao Determinando medies Determinado restauraes

Rotina de Correes Operacionais

Operao Ajustes Operacionais

Limpeza, Lubrificao

Dirias Ajustes Mecnicos

Manutenes Inspees dirias de condies de operao, estado e
Manuteno preventivas deteriorao .
Planejada peridica Manutenes Simples
Preveno de (TBM, Ciclo
Falhas BM) Check-list (Operao e
Manuteno)
Inspees Peridicas
Substituies
Atividades de
Manuteno Manutenes Acompanhamento de
Preditivas (CBM) tendncias (variveis)
Atividades de reparo e
manuteno conforme
necessidade
Diagnstico rpido de uma falha potencial e ao imediata de reparo
Objetivo
Manuteno Corretiva Preveno de
Maximizar a Reparo de Falhas recorrncia de falhas Reparo de quebras
eficcia do espordicas
equipamento No-planejada
com mnimo de Emergncia
Simplificao
custos e
Melhoria da vida til
intervenes
Confiabilidade do componente
Reduo de carga
Aumento na preciso

Desenvolver formas para monitoramento de condies (Preditiva)

Atividades de Melhorias para realizar inspees peridicas

Mantenabilidade
melhoria Melhorias para realizao de reparos
Melhorias impactando na qualidade do reparo

AM: MANUTENO AUTNOMA (OPERAO) Outros: Segurana,

PM: MANUTENO PLANEJADA Operarabilidade,
meio ambiente, etc..

Figura 3: Tcnicas de manuteno

Fonte: adaptado pelo autor de EFSO.
 27

3 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), do ingls Reliability

Centered Maintenance (RCM), uma abordagem criada no final da dcada de 60,
inicialmente orientada para a indstria aeronutica, com o objetivo de direcionar os
esforos da manuteno, para componentes e sistemas onde a confiabilidade
fundamental. Seu principal objetivo garantir o desempenho, a segurana e
preservao do ambiente a um melhor custo-benefcio (MOUBRAY, 1997;
SIQUEIRA, 2009; WANG e HWANG, 2004).

3.1 FUNDAMENTOS DA MCC

Garza (2002) afirma que alm da introduo de novos conceitos, a MCC

apresenta um novo foco para a manuteno em relao ao modelo tradicional,
embasando as suas aes em novos objetivos. O quadro 1 apresenta as principais
expectativas da manuteno na MCC e no modelo tradicional:

Caractersticas Manuteno Tradicional MCC

Foco Equipamento Funo
Objetivo Manter o Equipamento Preservar a funo
Atuao Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca nfase Muita nfase
Documentao Reduzida Obrigatria e Sistemtica
Metodologia Emprica Estruturada
Combate Falhas Consequncias das Falhas
Normalizao No Sim
Priorizao Inexistente Por Funo
Quadro 1 Comparao da Manuteno Tradicional com a MCC
Fonte: Siqueira, Iony P. (2009, p. 17)

Baseando-se nessas expectativas a MCC determina a estratgia eficaz de

manuteno visando evitar ou reduzir as consequncias e efeitos significantes de
uma falha, priorizando as necessidades do processo de produo e no do
componente ou equipamento de maneira isolada.
 28

3.1.1 Objetivos do MCC

Dhillon (2006) e Xenos (2004) definem confiabilidade como a probabilidade

de um sistema ou item executar a funo que lhe atribuda de forma satisfatria,
durante o perodo indicado, operando de acordo com as condies especificadas.
Kardec e Nasfic (2009) afirmam que a misso da manuteno garantir a
confiabilidade e disponibilidade de um sistema ou instalao.
O objetivo da implantao do MCC otimizar o programa de manuteno
garantindo as expectativas ligadas a ele. Para Smith e Hinchcliffe (2004) o principal
motivo por trs do desenvolvimento da MCC foi necessidade de desenvolver uma
estratgia de manuteno planejada para abordar adequadamente a disponibilidade
do sistema e sua segurana, sem elevao dos custos.
De acordo com Moubray (1997) quando implantado de forma correta, a MCC
reduzir de 40% a 70% a rotina de tarefas de manuteno, com uma srie de
vantagens e benefcios na segurana, logstica, operao e administrao
das organizaes. Para Backlund (2003) a MCC acrescenta tambm benefcios
intangveis, que geralmente so ignorados por apresentarem um impacto financeiro
insignificativo (BACKLUND, 2003).
Os resultados esperados com a implantao da MCC podem ser
sintetizados em: reduo das atividades de manuteno, otimizao do
planejamento da manuteno, aumento da produtividade, aumento da segurana
humana e ambiental, reduo dos custos com manuteno, materiais e operao e
reduo dos riscos (MOUBRAY, 1997).
Leverette (2006) afirma que o resultado de um programa MCC est
relacionado com os objetivos da sua implantao, os recursos (tempo, mo-de-obra
fsica e tcnica) aplicados, e do compromisso da organizao durante sua execuo.
Backlund (2003) justifica que para alcanar um resultado mximo do MCC,
deve haver um apoio mtuo entre os responsveis pelo projeto, operao
e manuteno do sistema e que finalizada implantao do programa, deve-se
atualiz-lo periodicamente para incluso de novas informaes e possveis
mudanas.
 29

3.1.2 Histrico da MCC

A indstria aeronutica foi precursora em pesquisas de confiabilidade e

efeitos das falhas em manuteno com objetivo de atender as exigncias da FAA
(Federal Aviation Agency) que estava preocupada com o ndice elevado de falhas
nos motores das aeronaves da poca. No final dos anos 60, a ATA (Air Transport
Association of America) criou a MSG (Maintenance Steering Group), uma fora-
tarefa para reviso da aplicao dos mtodos e tcnicas de manuteno existentes
para manuteno das aeronaves (BACKLUND, 2003; SIQUEIRA, 2009).
No incio dos anos 70 Nowlan e Heap, subordinados ATA, publicaram os
padres MSG-1 e MSG-2 apresentando uma nova forma na abordagem da
manuteno para aeronaves, focada no impacto da falta de confiabilidade
na operao e segurana, metodologia que ficou conhecida com Reliability-Centered
Maintenence (RCM) (GARZA, 2002).
O MSG-3, de 1980, inclua os padres anteriores, e uma viso conjunta de
todo o processo da indstria de aeronaves, sendo adotado como metodologia
obrigatria de manuteno para novas aeronaves pelo Departamento de
Defesa Americano DoD, sendo esta utilizada atualmente, aps sua ltima reviso
em 2002 (SIQUEIRA, 2009).
As necessidades industriais da dcada de 80 levaram a aplicao do RCM
em outros setores da indstria, especialmente na de minerao e manufatura
(BACKLUND, 2003). Essa disseminao do RCM motivou o surgimento de verses
ligeiramente diferentes da MSG-3, como RCMII proposto por Moubray (1997), o
Abbreviated Classical RCM e o Experience-Centered Maintenance (ECM) de Smith e
Hinchcliffe (2004).
Siqueira (2009) observa que normalizao dessas verses realizada pelas
normas IEC 60300-3-11, com recomendaes para aplicao de um MCC baseado
no padro MSG-3 da ATA e pela norma SAE JA1012 que define os requisitos
mnimos que um processo seja classificado como MCC.
 30

A evoluo dos padres de MCC apresentada na figura 4.

RCM NASA4 John Moubray (1997)

manuteno e desenvolvimento padro MSG-1 (1982) Anthony M. Smith (1993)
747 Maintenance Steering Group: Evoluo da

Americano (DoD)
Nowlan e Heap
RCMII

Depto. Defesa
NAVSEA3
S9081-AB-GIB-010 rev1

SAE JA1012
SAE JA1011
RCM

NAVAIR 00-25-403 rev1

NAVAIR1 00-25-400

2
MIL-STD-2173(AS)
MIL -HDBK-226(AS)
Indstria Aeronutica

rev2001
confiabilidade na
Nowlan et al.
Programa de

rev1

rev2
MSG-3
MIL-STD-1843
MSG-2
CAP 418
MSG-1

1960 1970 1980 1990 2000 2010

1
NAVAIR Diretrizes do RCM para Aviao Naval (EUA)
2
MIL Diretrizes do RCM para aplicao militar em Aeronaves, Sistemas de Armas e equipamentos de apoio (EUA)
3
NAVSEA Diretrizes do RCM para Comando Naval de Sistemas do Mar (EUA)
4
NASA RCM Diretrizes do RCM da NASA para aplicao em Instalaes e Equipamentos Crticos

Figura 4: Evoluo da MCC

Fonte: adaptado pelo autor de PELTOKORPI, Mika (2009, p.11)

3.2 PROCESSO DE IMPLANTAO

A literatura1 apresenta diferentes verses para aplicao da MCC. Estas

verses podem variar no nmero de etapas, ordem de implantao e ferramentas
utilizadas, movidas pela necessidade do processo ou pela experincia do
autor/analista, contudo em sua essncia possuem uma abordagem e objetivos
similares.
A metodologia MCC procura responder sete questes apresentadas de
forma sequencial sobre o sistema ou processo em anlise (BACKLUND, 2003;
MOUBRAY, 1997):

1
Nasa Reliability-Centered Maintenance Guide (2008, p. 3-1);
S9081-AB-GIB-010 RCM Handbook NAVSEA (2007, p. 1-3);
NAVAIR 00-25-403 Guidelines for the Naval Aviation RCM Process (1996, p. 3-6).
 31

1. Quais funes devem ser preservadas?

2. Quais as falhas funcionais?
3. Quais os modos de falha?
4. Quais os efeitos da falha?
5. Quais as consequncias da falha?
6. Quais as tarefas aplicveis e efetivas?
7. Quais as alternativas restantes?

Siqueira (1997) prope uma questo adicional com objetivo de otimizar o

clculo de frequncia das atividades:
8. Qual a frequncia ideal para as tarefas?

Essas questes so respondidas atravs do trabalho em uma sequncia

estruturada de etapas, onde cada etapa possui ferramentas de modelagem e anlise
de sistemas que documentam os critrios e dados utilizados na resoluo de cada
questo (BACKLUND, 2003; MOUBRAY, 1997).
O processo de implantao da MCC na manuteno de um equipamento ou
sistema pode ser resumido em sete etapas (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009;
SMITH e HINCHCLIFFE, 2004):

Etapa 1: Identificao das Funes do Sistema;

Etapa 2: Anlise dos Modos de Falha e Efeitos;
Etapa 3: Seleo das Funes Significantes;
Etapa 4: Seleo das Atividades Aplicveis;
Etapa 5: Avaliao da Efetividade das Atividades;
Etapa 6: Seleo das Atividades Aplicveis e Efetivas;
Etapa 7: Definio da Periodicidade das Atividades.

A figura 5 ilustra os processos de anlise e possveis relacionamentos que

podem estar presentes em cada etapa da implantao.
 32

PLANEJAMENTO E PREPARAO
RESULTADO
1. Definir time e responsabilidades 4. Documentar processo de reviso
2. Identificar Itens de Anlise 5. Orienta/Treinamento Nvel de Anlise /
3. Priorizar Itens 6. Definir critrios Planejamento MCC

ANLISE
1. Incio da anlise
2. Coleta inicial de dados
3. Diviso do Hardware
4. Funes
5. Falhas Funcionais
6. Modos de Falhas
7. Efeitos das Falhas Critrios de
8. Consequncias das Falhas Manuteno
9. Anlise das Atividades
10. Seleo das Atividades

EXECUO
1. Plano de Manuteno
2. Execuo das atividades peridicas Plano de Manuteno

MANUTENO DA ANLISE
1. Questes emergenciais
2. Mudanas de hardware
Banco de Dados
3. Evoluo ou atraso da anlise
4. Reviso dos documentos
5. Auditoria do processo

Figura 5: Diagrama de Implantao da MCC

Fonte: Leverette, J. C. (2006, p. 24)

3.3 FUNES DO SISTEMA

O objetivo desta etapa determinar todas as funes realizadas pelo

sistema e subsistemas, observando o contexto operacional e o padro de
desempenho para cada funo. As aes presentes nesta etapa so (MOUBRAY,
1997): (i) definio do nvel de anlise; (ii) seleo dos sistemas; (iii) coleta de
informaes e identificao dos sistemas; e (iv) identificar funes do sistema.

3.3.1 Nvel de anlise

Smith e Hinchcliffe (2004) observam que nesta etapa deve ser estabelecido
a que profundidade do sistema (sistema, subsistemas, componentes, etc.) ser
realizada a anlise e quais parmetros sero utilizados para a sua seleo.
Uma anlise em nvel do componente restringiria a viso do efeito das falhas
sobre o sistema, levando a uma abordagem da manuteno tradicional, no outro
 33

extremo, abordar toda a planta em uma s anlise demandaria muito tempo, devido
aos vrios modos de falhas e consequncias envolvidos e dependentes, sufocando
o processo.

3.3.2 Seleo do sistema e coleta de informaes

Para seleo dos sistemas a norma NAVAIR 00-25-403 (2005), sugere

considerar como sistemas prioritrios aqueles que possuem impacto sobre
segurana, ambiente, operao e custo. Smith e Hinchcliffe (2004) acrescentam
como critrios o volume e custo das tarefas da manuteno preventivas,
manutenes corretivas com alto custo ou frequncia e sistemas com grande
impacto nas paradas de produo.
Smith e Hinchcliffe (2004) apresentam como ferramenta de seleo dos
sistemas a regra 80/202, que afirma que 80% do efeito de um critrio observado
reside em 20% da fonte disponvel. A utilizao da regra aliada a uma anlise de
dados numricos dos critrios estabelecidos como crticos apresentando o resultado
em um Diagrama de Pareto, onde ser possvel realizar e identificar quais os 20%
que esto impactando no processo.

3.3.2.1 Coleta de informaes

Aps a seleo do sistema, deve-se realizar uma coleta de informaes

sobre o sistema selecionado, que servir de base para as anlises posteriores e
poder ser complementado conforme a necessidade do processo de implantao.
Podem ser utilizados nesta etapa: manuais e demais instrues de
operao, padres de desempenho, especificaes de projeto, manuais de
fornecedores, dados de falhas, requisitos de manuteno, diagramas de
funcionamento e esquemas tcnicos da instalao (eltrico, mecnico,

2
Para uma maior compreenso dessa regra consultar:
KOCH, Richard. The 80/20 Principle: The Secret of Achieving More with Less, 1998.
 34

instrumentao, equemtico, blocos, etc) incluindo suas interfaces com outros

sistemas (NAVSEA, 2007; SMITH e HINCHCLIFFE, 2004).

3.3.3 Identificao do sistema

A identificao dos sistemas parte fundamental da MCC, visto que as

funes e falhas do sistema sero baseadas no resultado desta etapa. Smith (1993)
e Zaions (2003) afirmam que os objetivos dessa etapa so: definir limites do
sistema, descrev-los, identificar entradas e sadas, definir o contexto de operao
do sistema e documentar processo de identificao.

3.3.3.1 Documentao

O processo de identificao do sistema pode ser documentado por diversas

ferramentas, selecionadas pelo analista ou em funo da necessidade do processo.
As mais utilizadas na metodologia MCC so (SIQUEIRA, 2009; ZAIONS, 2003):
Formulrio de documentao: documento padronizado com dados
contendo informaes do sistema em anlise, do analista e da empresa. A maior
parte do documento um campo livre onde sero inseridas as informaes da
anlise (tabelas, textos, grficos, esquemas ou diagramas de engenharia)
identificadas por um ttulo no documento.
Diagrama esquemtico: Diagrama mostrando ligaes fsicas entre os
componentes e demais informaes de carter tcnico, como esquemas eltricos,
diagramas funcionais, esquemas de processo, etc.
Diagrama de blocos: fornece uma diviso do sistema em blocos ou
subsistemas, cada um desempenhando um conjunto de funes do sistema
principal, ilustrando a operao, interfaces e interdependncias do mesmo. A figura
06 ilustra uma malha de controle de velocidade representada por diagrama de
blocos.
Diagrama organizacional: divide o sistema de forma hierrquica,
desmembrando em nveis progressivamente inferiores, representando-o atravs de
um diagrama de blocos.
 35

Painel Superviso
MOTOR
Display

Clulas de carga
Set-point
Superviso

POTNCIA E CONTROLE
Amplificador mA
sinais ETHERNET

0 a 10V Controlador
Lgico
Controlador LINK
PROFIBUS
Link

LINK
Conversor
Drive Subsistema controle Profibus/Link
Acionamento
Sistema Lgico
Sistema acionamento
Alimentao
Comando e Potncia

Figura 6: Diagrama de Blocos para uma Malha de Controle de Velocidade

Fonte: Autor, 2011.

3.3.3.2 Limites e interfaces do sistema

Com as ferramentas citadas anteriormente, pode-se estabelecer e

representar os limites fsicos e funcionais do sistema e seus subsistemas, os quais,
alm de delimit-los, apresentam as interfaces de comunicao entre todos os
sistemas do processo.
Define-se como limite:

Fronteiras ou limites so os pontos de cada sistema onde ocorre a

comunicao com o ambiente fsico ou com os demais processos e
sistemas da instalao, sendo importante caracteriz-lo no mnimo sob: a
direo de fluxo, localizao dos componentes e subsistemas, descrio
dos itens adjacentes e destino (SIQUEIRA, 2009, p. 36).

A identificao dos limites deve estabelecer quais componentes fazem parte

do sistema e, portanto devero ser analisados, alm disso, esta identificao ser
determinante para estabelecer o que entra e sai do sistema (entradas e sadas),
garantindo que nenhuma funo importante ser negligenciada (SMITH, 1993).
Bloom (2006) acrescenta que para estabelecer os limites deve-se incluir a
identificao significativa de todos os insumos (energia mecnica, eltrica,
 36

pneumtica e sinais de controle) para um sistema ou subsistema executar

corretamente sua funo.
Definido os limites do sistema, os sinais externos necessrios no
funcionamento do componente so classificados como interfaces de entradas do
sistema. Caso o sistema analisado fornea insumos ou sinais fora de seus limites, os
mesmos sero classificados como interfaces de sada.
Durante a anlise assume-se que as entradas esto sempre presentes e
disponveis quando necessrias, sendo descritas e identificadas no sistema que as
recebe, incluindo o tipo de material que flui nessa interface. Para Smith e Hinchcliffe
(2004) as entradas so essenciais para o bom funcionamento do sistema, porm o
produto real do sistema incorporado na sua interface de sada, as quais
representam sua produo e constituem-se no que Zaions (2003) classifica como
foco de preservao da MCC.

3.3.3.3 Contexto operacional

O contexto operacional est associado s condies de operao do

sistema, definidas pelo ambiente, processo e objetivos da empresa, considerando a
relevncia do sistema nos seguintes aspectos: impacto nos negcios, processo
operacional, padres de qualidade, padres ambientais e de segurana,
redundncia e estoques internos, turnos de trabalho, tempo de reparo e demanda de
mercado (SOUZA, 2004).

3.3.4 Funes do Sistema

Principal produto desta primeira etapa da MCC, as funes do sistema

(identificadas pelas suas interfaces de sada) definem as atividades de manuteno
necessrias para cada sistema. Moubray (1997) salienta que esta identificao s
ser completa aliada a um nvel de desempenho desejado para cada funo.
Para Mobley (2008), definir a funo descrever as aes ou exigncias
que o sistema ou subsistema deve realizar, em termos de capacidade de
desempenho e dentro dos limites especificados, identificando-as para todos os
modos de operao do equipamento.
 37

A identificao das funes de um sistema deve ser realizada de maneira

cuidadosa, pois geralmente um equipamento apresenta mais de uma, s vezes
vrias funes, incluindo funes passivas, no to bvias quanto s principais, mas
que podem ter um impacto significativo devido a sua ausncia (NAVSEA, 2007;
ZAIONS, 2003).
Identificadas s funes do sistema e seus subsistemas, Moubray (1997)
sugere dividi-las em duas categorias principais: (i) funes primrias ou principais; e
(ii) funes secundrias ou auxiliares. Siqueira (2009) ainda destaca a importncia
de priorizar as funes mediante o seu impacto em: segurana, meio ambiente,
fatores econmicos e operao da instalao.

3.4 ANLISE DAS FALHAS

A preveno ou eliminao das falhas constituem-se como um dos objetivos

bsicos da manuteno. Para Smith e Hinchcliffe (2004) as falhas dos componentes
possuem potencial para derrubar o o primeiro objetivo da MCC preservar a funo
do sistema.
Definidas as funes do sistema, esta segunda etapa de implantao busca
determinar como o sistema pode parar de realizar esta funo, determinando aes
para prevenir, reduzir ou detectar o incio da perda da funo.
Smith e Hinchcliffe (2004) destacam dois pontos chaves nessa etapa do
processo:
o foco da anlise est na perda da funo e no na perda do
equipamento,
falhas so mais do que apenas uma declarao nica e simples de perda
de uma funo, pois a maioria das funes apresentam duas ou mais
condies perda, onde nem todas so igualmente importantes.

3.4.1 Classificao das Falhas

Moubray (1997) define falha como: a interrupo ou alterao na capacidade

de um item desempenhar sua funo requerida ou esperada, classificando-a sobre
aspectos como: origem, extenso, velocidade, manifestao, criticidade e idade.
 38

Na MCC as falhas so classificadas mediante o efeito que provocam na

funo do sistema, sendo classificadas em funcionais ou potenciais. Zaions (2003)
define como falha funcional a incapacidade de qualquer item fsico realizar uma
funo com um padro de desempenho desejado pelo usurio.
Siqueira (2009) afirma que as falhas funcionais podem ser diferenciadas em:
Falhas evidentes: quando detectadas durante trabalho normal da equipe;
Falhas ocultas: uma falha no detectada pela equipe durante trabalho
normal;
Falhas mltiplas: quando uma falha oculta combinada a uma segunda
falha torna-se evidente.
Falha potencial apresenta-se com uma condio identificvel e mensurvel
da iminncia de uma falha funcional ou seu processo de ocorrncia (MOUBRAY,
1997). Esse conceito possvel porque muitas falhas no ocorrem de forma
repentina, mas evoluem ao longo de um perodo do tempo (XENOS, 2004).
O incio de uma falha potencial estabelecido no momento em que o
sistema comea a apresentar uma alterao do desempenho de sua funo,
podendo evoluir para uma falha funcional. A figura 07 apresenta essa relao.

Figura 7: Intervalo P-F

Fonte: Adaptado pelo autor de NASA (2008, p. 4-2)
 39

O intervalo compreendido entre o incio da falha potencial e a ocorrncia da

falha funcional determinado intervalo P-F. As aes de manuteno sob condio
devem ocorrer dentro desse perodo, contudo seu intervalo deve ser menor que o
intervalo P-F, detectando a falha potencial antes do seu desenvolvimento em falha
funcional (KARDEC e NASFIC, 2009).

3.4.2 Mecanismos de Falhas

O estudo dos mecanismos de falha resultado da engenharia de

confiabilidade da segunda gerao, onde as aes da manuteno eram voltadas
para um padro de falha denominado curva da banheira apresentada na figura 08.
Assim, a taxa de falhas decresce, estabilizando-se medida que passa o tempo, e
aumentando paulatinamente ao final de sua vida til (GUTIRREZ, 2005).
Conforme observam Smith e Hinchcliffe (2004) esse padro de falha focou
as aes da manuteno para revises peridicas de todo o sistema, apresentando
resultados em equipamentos simples e com poucos modos de falhas dominantes,
contudo no apresentava a mesma eficincia em sistemas complexos e
automatizados.

Mortalidade Infantil Envelhecimento ou Degradao

Grande incidncia de falhas devido Aumento da taxa de falhas causado
a componentes mal fabricados, pelo excesso de uso, desgaste,
defeitos de projeto e instalao. deteriorao, envelhecimento, etc.

Amadurecimento da vida til

Taxa de Falhas

Falhas aleatrias devido a erros e

condies inadequadas de
operao.

Incio da Degradao Aumento

Tempo degradao constante exponencial da
degradao

Figura 8: Curva da Banheira

Fonte: Fonte: GUTIRREZ, Luis A. Mora. (2005, pg. 80)
 40

O estudo de Nowlan e Heap, em 1978, e dados similares da indstria Sueca

e da Marinha Americana, permitiram identificar seis padres da taxa de falhas dos
equipamentos ao longo de sua vida til, apresentados na figura 09 (NASA, 2004):

7%

Taxa
Taxa

Padro A 14% Padro D

Tempo Tempo
Taxa

4%

Taxa
2%
Padro B Padro E
68%
5%
Tempo Tempo

Padro C Padro F
Taxa

Taxa

Tempo Tempo

Figura 9: Padres de Falha

Fonte: Adaptado pelo autor de NASA (2008, p. 4-7)

Padro A: tpica curva da banheira, sendo caracterizada por uma

mortalidade infantil, seguido de uma taxa de falhas constante com um aumento
gradual ao trmino da vida til (peas estruturais, motores eltricos e peas
simples);
Padro B: taxa de falha constante com um aumento significativo ao final
da vida til do equipamento (tpico de motores especiais e mquinas a pisto);
Padro C: aumento gradual da taxa de falhas durante a vida til do
equipamento, sem um perodo definido de desgaste (turbinas, engrenagens e
rolamentos);
Padro D: equipamento apresenta taxa de falhas reduzida no incio de
sua vida til ou aps reviso, seguido de um aumento e estabilizao da taxa de
falha;
Padro E: taxa de falha constante para qualquer idade (alguns eletrnicos
e lmpadas);
Padro F: mortalidade infantil, seguida de uma estabilizao ou pequeno
aumento da taxa de falha (eletrnicos e softwares).
 41

Siqueira (2009) explica os padres de falha atravs de quatro mecanismos

de falhas comuns a todos os componentes, independente da tecnologia de sua
fabricao: (i) desgaste progressivo; (ii) falha intempestiva; (iii) desgaste por fadiga;
e (iv) mortalidade infantil.

3.4.3 Modos de Falha

As Normas EN 60812(2006)e TM 5-968-4 (2006) definem, respectivamente,

modo de falha como a maneira como ocorre a falha em um item e a maneira que
uma falha observada em uma funo de subsistema ou componente. Enquanto a
falha associada funo do sistema, o modo de falha associado ao evento que
provoca a transio para o estado de falha (SIQUEIRA, 2009).
Moubray (1997) afirma que a identificao de todos os modos de falha do
sistema, possibilita prever o que acontece quando ele ocorre, avaliando o seu
impacto e decidir o que poder ser feito para antecipar, prevenir, detectar, corrigir ou
at mesmo elimin-lo.

3.4.3.1 Causas de falhas

Siqueira (2009) destaca a importncia de estabelecer a diferena entre a

causa da falha e modo de falha, observando que o modo descreve o que est
errado na funo do sistema, enquanto a causa descreve o motivo da funo estar
errada. A causa da falha representa os fenmenos que induzem ao surgimento dos
modos de falhas.
Geralmente um modo de falha pode possuir causas diferentes,
caractersticos de sua tecnologia de fabricao e do seu modo de operao,
capazes de gerar modos de falhas prprios e especficos. A causa de uma falha
pode estar associada a (ZAIONS; 2003): (i) falhas de projeto; (ii) defeitos de
material; (iii) processo de fabricao dos componentes; (iv) falhas de instalao; (v)
condies operacionais no previstas; e (vi) falhas de manuteno ou operacionais.
Para Bloom (2006) todas as causas devem ser identificadas, incluindo as de
origem humana, e que no processo de identificao participem indivduos com uma
total compreenso do equipamento, especialmente do ponto de vista da manuteno
 42

e projetos, definindo aes para evitar os modos de falhas ou elimin-los atravs de

suas causas.
Devido aos distintos fenmenos que podem induzir a uma falha, os modos
de falha podem ser classificados mediante seu impacto no nvel de desempenho da
funo executada (MOURAY, 1997): (i) capacidade inferior ao desempenho
desejado; (ii) desempenho desejado superior a capacidade inicial; e (iii) no cumpriu
o desempenho desde o incio. Siqueira (2009) classifica os modos de falha em
funo da especialidade tcnica que os origina, sendo: (i) mecnicos; (ii) eltricos;
(iii) estruturais; e (iv) humanos.

3.5 DOCUMENTAO DAS FALHAS

Para Backlund (2003) e Bloom (2006) a documentao e a anlise das

falhas na metodologia MCC podem ser realizadas pelas ferramentas: (i) Anlise
dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis);
e (ii) Anlise Crtica dos Modos de Falha e Efeitos (FMECA - Failure Mode Effects &
Criticality Analysis).

3.5.1 Anlise FMEA

Almannai et al. (2008) definem FMEA como um mtodo sistemtico com

foco na preveno de falhas de um sistema, projeto e/ou processo, atravs de uma
abordagem de identificao, frequncia e impacto dos modos de falhas sobre os
mesmos.
O procedimento FMEA uma sequncia de passos lgicos, iniciando com a
anlise de elementos de menor nvel (subsistemas ou componentes), identificando
os modos de falhas potenciais e mecanismos de falha, traando efeito dessa falha
nos vrios nveis do sistema (MOBLEY, 1999).
A anlise dos processos pode ser realizada de forma ascendente
(botton-up), quando iniciada pela identificao dos modos de falha no menor nvel do
sistema, traando seus efeitos em nveis superiores, at chegar ao nvel mais alto.
Outra forma de realizar a anlise chamada descendente (top-down) com uma
anlise das falhas funcionais e potenciais que afetam o sistema final,
 43

identificando as causas dessas falhas nos nveis inferiores do sistema (RAUSAND e

HOYLAND, 2004).
As anlises do FMEA podem ser classificadas em dois nveis, os quais so
similares na conduo de suas etapas e anlises, sendo distintas quanto ao seu
foco de aplicao (IEC, 2006; SAE, 2000; OLIVEIRA et al., 2010):
FMEA de Projeto ou Produto: realizado aps a concepo do projeto,
identificando cada componente do sistema e os possveis modos de falha
associados, bem como seus efeitos no sistema em questo e no produto como um
todo.
FMEA de Processo: anlise dos sistemas de manufatura que possam
inferir sobre a qualidade e confiabilidade do produto, identificando os modos de
falhas do processo e seus efeitos sobre o produto.

3.5.2 Anlise FMECA

O FMECA composto de duas anlises separadas, o FMEA e uma Anlise

de Criticidade (CA). O FMEA analisa diferentes modos de falha e seus efeitos
enquanto a CA prioriza o seu nvel de importncia com base na taxa e na gravidade
do efeito da falha (TM 5-698-4, 2006).
Smith e Hinchcliffe (2004) observam que o resultado da anlise do FMEA
possibilita o conhecimento e compreenso dos pontos fracos de um sistema (modos
de falha), atuando como fonte de informao na criao de um modelo de
confiabilidade e no processo de deciso das aes a serem tomadas para evitar e
eliminar estes modos de falhas.
Desenvolvido pelo Departamento de Defesa Americano na dcada de 70,
como uma ferramenta de confiabilidade, o FMECA foi testado em uma ampla gama
de aplicaes industriais, resultando em verses modificadas da metodologia,
conforme o segmento de aplicao, MIL-1629-A (Departamento de Defesa
Americano), SAE-J1739 e SAE-ARP5580 (indstria automotiva) e IEC-60812 e
STUK-YTO-TR190 (indstria eletrnica). Embora cada uma das normas apresente
diferentes verses, os conceitos principais e os procedimentos so similares,
contudo um procedimento detalhado deve ser realizado para cada aplicao
especifica (BASSETO et al., 2011; KIM et al., 2009).
 44

3.5.2.1 Fluxo de aplicao do FMECA

As diferentes verses utilizadas do FMECA apresentam um fluxo de

aplicao similar entre elas, onde para realizao de uma anlise FMECA, o
primeiro passo a realizao de um FMEA, utilizado como base de dados para a
Anlise de Criticidade (CA). A figura 10 apresenta o fluxo de aplicao para um
FMECA segundo a norma IEC 60518.

Identificar o sistema e o nvel de anlise do

FMECA

Definir regras bsicos e parmetros crticos

Construir Diagrama de Blocos / Funcional

Identificar Modos de Falha FMEA

Analisar efeitos e causas da falha

Estabelecer mtodos de deteco

Estabelecer ranking de severidade dos efeitos

das falhas

Anlise de Criticidade

Figura 10: Fluxo de Aplicao do FMECA

Fonte: HEADQUARTERS (2006, p. 3-1)

3.5.2.2 Planilha de anlise

O FMECA consiste de uma coleo de informaes, criao de documentos

e elaborao de relatrios. Essas informaes devem ser documentadas em uma
planilha que ir assegurar a documentao dos modos de falha associados a cada
falha funcional, suas causas e efeitos, auxiliando tambm a anlise das aes de
manuteno do MCC (KIM et al., 2009; ZAIONS, 2003).
 45

3.6 EFEITOS DAS FALHAS

Moubray (1997) define como efeito da falha, o acontecimento gerado quando

um modo de falha se apresenta, Smith (1993) afirma que o efeito descreve a forma
como o modo de falha afeta o sistema.
A identificao dos efeitos das falhas tem como objetivo guiar a anlise das
consequncias das falhas para processo no qual o sistema analisado est inserido.
Assim, assegura a relao do modo de falha analisado com a falha funcional do
sistema em questo e elimina os modos de falhas que no impactam ou
prejudiquem o sistema de forma significativa (SMITH e HINCHCLIFFE, 2004).
Wessels e Sautter (2009) observam o efeito do modo de falha a nvel
componente, pode impactar em uma funo em nvel de subsistema e, este,
impactar na funo principal do sistema, esta relao ilustrada na figura 11.

SISTEMA SUB-
SISTEMA 3
SUB- SUB- SUB-
SISTEMA 1 SISTEMA 2 SISTEMA 5
Causa da Falha do Sistema SUB-
SISTEMA 4

Modos de Falha

Efeito: Falha do subsistema 4

SUBSISTEMA 4

MDULO MDULO MDULO MDULO

1 2 3 1
Causa da Falha Subsistema 4

Modos de Falha

Efeito: Falha do mdulo 3

MDULO 3
PEA 3

PEA 1 PEA 2 PEA 5

Causa da Falha Mdulo 3 PEA 4

Modos de Falha

Efeito: Falha da pea 2

MODO 1 MODO 2 MODO 3

Causa da Falha
Pea 2
Pea 2
Causa da Falha

Efeito: Ocorrncia do Modo de Falha 3

CAUSA 1 CAUSA 2 CAUSA 3

PEA 2: CAUSA PARA MODO DE FALHA 3

Figura 11: Consequncias de um modo de falha em vrios nveis

Fonte: IEC (2006, p. 12)
 46

Basseto et al. (2011) complementa que o efeito pode ser classificado como
um modo de falha, um efeito ou uma causa dependendo do nvel em que est sendo
realizada a anlise.
Os efeitos da falha podem estar presentes em trs nveis (NAVSEA, 2007):
Nvel local: efeitos presente somente no limite da anlise;
Nvel subsistema: efeitos ultrapassar para um nvel superior ao limite
analisado;
Nvel sistema: efeito ultrapassa os limites interferindo na funo principal
do processo.

3.6.1.1 Classificao dos efeitos

Segundo Carazas (2011) para classificar os efeitos de uma falha, utiliza-se

um nvel de gravidade, que tem como objetivo fornecer uma avaliao qualitativa do
efeito do modo de falha do componente sobre todo o sistema.
O nvel de gravidade deve ser estabelecido ao final da anlise dos modos de
falha, ainda no FMEA, com objetivo de identificar os modos de falha que no
produzem efeito no sistema ou que apresentam efeitos insignificantes (IEC, 2006;
HEADQUARTERS, 2006).
Mcdermott et al. (2009) descrevem o nvel de gravidade como uma
estimativa do impacto dos efeitos sobre o sistema, na ocorrncia de um modo de
falha. Contudo, convm observar que cada falha pode apresentar diferentes efeitos,
e cada efeito pode ter impactos distintos dependendo da forma como analisado.

3.6.1.2 Severidade

De acordo com Turan et al. (2011) e Horenbeek et al. (2010) a severidade

dever ser estabelecida observando todas as reas do processo (segurana, meio
ambiente, qualidade, produo, etc.).
A literatura apresenta diferentes escalas de severidade, que variam
conforme a verso do FMECA utilizada, do nvel da anlise realizada e dos recursos
disponveis para a anlise. Siqueira (2009) utiliza cinco categorias para classificao
 47

dos nveis de severidade, associando os nveis a aspectos de segurana, ambientais

e operacionais, apresentados na tabela 1.

Tabela 1 Nveis de Severidade

Dano
Categoria Severidade Valor
Ambiental Pessoal Econmico
I Catastrfica 5 Grande Mortal Total
II Crtica 4 Significante Grave Parcial
III Marginal 3 Leve Leve Leve
IV Mnimo 2 Aceitvel Insignificante Aceitvel
V Insignificante 1 Inexistente Inexistente Inexistente
Fonte: Siqueira (2009, p. 101)

A classificao da severidade ocorre nas categorias (MIL, 1980; MOUBRAY,

1997):
Catastrfica: falhas com potencial para causar morte, ou grandes danos
ao ambiente e ao sistema, ocasionando perda da funo principal;
Crtica: falhas com potencial para causar ferimentos graves, danos
severos ao ambiente e que prejudica completamente o sistema;
Marginal: falha que resulta em ferimentos leves, e danos de pequeno
porte ao ambiente ou sistema, ou danos que no geram falhas funcionais;
Mnimas: falhas que geram danos a segurana, ambiente e sistema,
porm abaixo dos nveis mximos estabelecidos legalmente;
Insignificantes: falhas cujo efeito insuficiente para gerar um acidente,
um dano ambiental ou ao sistema.

3.6.1.3 Frequncia

O nvel de frequncia ou probabilidade de ocorrncia de cada modo de falha

deve ser determinado, a fim de avaliar adequadamente o efeito ou criticidade do
modo de falha (IEC, 2006). Para determinar a frequncia das falhas em um sistema
so necessrios dados sobre as taxas de falhas dos componentes do sistema e as
condies operacionais nas quais ele executa sua funo.
Na ausncia de dados sobre a taxa de falhas dos componentes, pode-se
estimar a frequncia utilizando a experincia, com histrico de equipamentos
 48

similares no processo, ou dos especialistas envolvidos na anlise. Assim, podem-se

ajustar os critrios (taxa de falha, nmero de falhas por um perodo de tempo e base
de tempo) conforme a necessidade de uma aplicao especifica (NASA, 2006;
HEADQUARTERS, 2006).
A tabela 2 apresenta um exemplo do nvel de frequncia para um modo de
falha.
Tabela 2 Nveis de Frequncia
Nvel Frequncia da Falha Taxa de Falhas Descrio

1/10 Taxa de falha muito alta

6 Muito alta
1/20 Falha ocorre continuamente
1/50 Taxa de falha elevada
5 Alta
1/100 Falha ocorre com frequncia
1/200 Taxa de falha moderada
4 Moderada
1/500 Falha ocorre ocasionalmente
1/1000 Taxa de falha ocasional
3 Ocasional
1/2000 Falha razoavelmente esperada
Baixa taxa de falha
2 Baixa 1/5000
Falha ocorrera excepcionalmente
Remota probabilidade de ocorrer
1 Remota 1/10000
Sugerido esperar que no ocorra
Fonte: Adaptado pelo autor de Headquarters (2006, p. 4-17)

3.6.1.4 Anlise de criticidade

Define-se como criticidade:

Impacto ou a importncia de um modo de falha que exige seu controle e

reduo, cujo propsito quantificar a amplitude relativa do efeito de cada
falha como uma ferramenta de auxlio tomada de deciso, de modo que
com uma combinao de criticidade e severidade, priorize as aes para
reduo ou eliminao do efeito de algumas falhas definidas. (IEC 60518,
2006, p. 20).

Para Wessels e Sautter (2009) a anlise de criticidade fornece uma

avaliao final dos efeitos de um modo de falha, podendo ser conduzida em uma
abordagem qualitativa ou quantitativa.
 49

A abordagem quantitativa consiste na obteno de um nmero crtico a partir

das taxas de falhas, taxa dos modos de falhas, taxas de efeitos das falhas com
valores conhecidos e confiveis, as normas MIL-STD-1629A e IEC 60812
apresentam mtodos e frmulas para utilizao dessa abordagem.
O mtodo qualitativo utilizado quando no h dados disponveis sobre as
falhas, sendo necessrio classificar a criticidade de forma subjetiva pelos membros
da equipe, sendo comum a adoo desta abordagem em projetos ou instalaes em
comissionamento, contudo conforme o sistema amadurece recomendado a coleta
de dados e a utilizao de mtodos quantitativos (IEC, 2006).

3.6.1.4.1 Avaliao do risco

Um dos mtodos para avaliao da criticidade a utilizao do nmero de

risco (RPN), do ingls Risk Priority Number. Jian-ming et al. (2011) observam que o
RPN uma metodologia de anlise dos riscos associados as falhas potenciais, com
foco na priorizao das aes de manuteno.
A norma IEC 60300 (2006) define risco como a combinao da frequncia
ou probabilidade de ocorrncia, com o efeito gerado por um evento perigoso.
Hokstad e Trygve (2006) conceituam risco como a possibilidade de ocorrncia de
todos os eventos e condies indesejadas.
A avaliao do RPN pode ser realizada atravs da equao 1, ou quando
utilizado o nvel de deteco pela equao 2 (IEC, 2006; HUADONG & ZHIGANG,
2011):

Equao 1

Equao 2

Onde (S) expressa severidade do modo de falha, (F) a sua frequncia e

(D) o nvel de deteco.
 50

3.6.1.4.2 Nvel de deteco

Este nvel mensura a dificuldade na deteco, atravs de uma avaliao dos

mtodos de deteco disponveis e sua aplicabilidade para cada falha ou modo de
falha analisado, onde uma falha que no possibilita deteco recebe um valor
elevado na escala, devido a probabilidade de deteo ser baixa. J um modo de
falha que possua uma tcnica de deteco confivel, dentro da curva P-F,
apresentar uma alta possibilidade de deteco, sendo representada pelo menor
valor da escala (HUADONG & ZHIGANG, 2011; MCDERMOTT et al., 2009).
Um exemplo de classificao de deteco apresentado na tabela 3.

Tabela 3 Nveis de Deteco

Nvel Deteco
1 Alta
2 Moderada
3 Remota
4 Baixo
5 Quase impossvel
Descrio
Falha detectvel por procedimentos operacionais simples
Necessidade de inspeo funcional para deteco
Necessidade de ensaio funcional para deteco
Falha detectvel apenas por perda da funo
Falha totalmente oculta
Fonte: Siqueira (2009, p. 99)

3.6.1.5 Aceitabilidade do risco

Finalizada a anlise de criticidade, seja ela quantitativa ou qualitativa, os

modos de falha devem ser selecionados, atravs de um ranking com uma
apresentao decrescente dos modos de falha em funo do RPN. Pode-se utilizar
como ferramenta de seleo a matriz de criticidade ou a disposio dos valores na
forma de tabelas (HEADQUARTERS, 2006; IEC, 2006)
Mcdermott et al. (2009) observam a utilizao da regra 80/20 associada a
um Diagrama de Pareto, como outra ferramenta para auxiliar durante seleo dos
modos de falha.
Segundo Carazas (2011) os nveis de aceitao do risco dependem da
poltica organizacional da empresa, questes econmicas e operacionais, questes
de segurana e ambientais ou pela necessidade de cumprir valores estabelecidos
pela entidade responsvel pela anlise.
 51

3.6.1.5.1 Matriz de criticidade

A matriz de criticidade um meio visual para identificar e comparar os

modos de falha para todos os componentes dentro de um determinado sistema ou
subsistema, avaliando-os atravs da relao da probabilidade de ocorrncia com a
severidade (HEADQUARTERS, 2006; IEC, 2006).
Um exemplo de matriz de criticidade apresentado na figura 12, onde um
par de valores de severidade e frequncia produziro um nvel de criticidade. Nveis
de criticidade elevados so atribudos para os modos de falha perto do canto direito
superior, requerendo alta prioridade de ao corretiva (KIM et al., 2009).

5(A) ALTO
PROBABILIDADE DE OCORRNCIA

RISCO

MODO DE
4(B)
FALHA 1

3(C)

MODO DE
2(D)
FALHA 2

BAIXO
1(E) RISCO

I II III IV
GRAVIDADE

Figura 12: Matriz de Criticidade

Fonte: Kim et al. (2009)

3.7 ANLISE E DECISO

O objetivo desta etapa selecionar as atividades de manuteno

preventivas com base em sua aplicabilidade e eficcia, atravs da sua capacidade
de reduzir, eliminar, prevenir ou detectar uma falha conciliada a uma anlise de
viabilidade econmica e tcnica da mesma.
 52

3.7.1 Consequncias das Falhas

Backlund (2003) define como consequncia de uma falha, o impacto

ocasionado no processo devido a sua ocorrncia. Zaions (2003) complementa essa
afirmao, observando que cada modo de falha impacta de forma distinta no
processo, podendo afetar a produo, qualidade, segurana, ambiente, custo,
tornando evidente a anlise das consequncias dos modos de falha em funo da
sua natureza e a gravidade.
A anlise das consequncias das falhas deve ser realizada no MCC em
decorrncia da avaliao do seu impacto sobre os fatores (NAVSEA, 2007; SMITH,
1993): (i) segurana; (ii) meio ambiente; (iii) operao e (iv) econmico.

3.7.2 Funes Significantes

A priorizao das funes significantes para deciso das tarefas de

manuteno pode ser realizada atravs de um fluxo de deciso, nos quais a funo
avaliada atravs da natureza do seu impacto no processo, utilizando como
critrios: (i) segurana operacional e meio ambiente; (ii) operao do sistema; e (iii)
aspectos econmicos (NAVSEA, 2007).
Outros fatores relevantes em uma funo seriam se sua falha funcional
evidente durante processo de operao do equipamento (IEC, 2006), ou se j existe
uma atividade de manuteno preventiva para a mesma (SMITH, 1993). Uma
sugesto de fluxo de seleo de funes apresentada na figura 13.
 53

Funo

Sob condies normais de Sim

operao a falha evidente
aos operadores?
No
A perda da funo tem efeito Sim
adverso sobre segurana ou
meio ambiente?
No
A perda da funo tem efeito Sim
adverso na operao da
instalao?
No
A perda da funo tem Sim
impacto econmico na
instalao?
No
No A funo j protegida por Sim
Funo No- Funo
uma tarefa existente de
Significante manuteno? Significante

Figura 13: Fluxo de Deciso das Funes Significativas

Fonte: Adaptado pelo autor de Siqueira (2009, p. 112)

Durante o processo de seleo deve-se questionar o impacto da funo de

cada componente, garantindo a reviso dos critrios de manuteno, a identificao
de novos modos e a eliminao das atividades que so desnecessrias para o
sistema (NAVAIR, 2005).

3.7.2.1 Evidncia da falha

A primeira questo a ser respondida se a falha ou no evidente para o

usurio durante suas atividades normais e funcionamento, no sendo necessrio
nenhum teste ou inspeo para sua deteco. Qualquer anormalidade observada
atravs de um sistema de superviso ou controle pode ser classificada como
evidente para a operao (BLOOM, 2006).
Garza (2002) observa que falhas ocultas podem estar associadas a
dispositivos de proteo ou stand-by, que no apresentam consequncia direta
sobre o sistema, contudo quando estas falhas so combinadas a outros modos de
falhas (falhas mltiplas) as consequncias podem ser graves.
 54

3.7.2.2 Impactos ambientais e de segurana

Para Papic et al. (2009) o impacto na segurana causado quando um

modo de falha apresenta, durante operao do sistema, riscos potenciais para
causar leses ou ameaar a vida dos usurios do sistema em anlise. Garza (2002)
observa que o impacto ambiental consequncia de um modo de falha que resulta
na violao ou infrao de leis e padres da rea.

3.7.2.3 Impactos operacionais e econmicos

Kardec e Nascif (2009) classificam como impactos operacionais e

econmicos queles relacionados s falhas que afetam a capacidade de produo
do sistema, a qualidade do produto, diminuem a eficincia do processo, geram
insatisfao do cliente e influenciam nos custos de produo e manuteno.

3.7.3 Lgica de Deciso

Escolhidas as funes significantes, a metodologias MCC utiliza uma lgica

estruturada conduzida atravs de um fluxo de deciso, baseado em uma srie de
perguntas sobre a falha funcional e os modos de falha associados ela. Isto
auxiliar para determinar a necessidade e a periodicidade das medidas preventivas
e outras tarefas de manuteno (NAVSEA, 2007; NASA, 2004).
Tradicionalmente o processo de deciso do MCC ocorre em trs nveis,
conforme ilustra figura 14 (LEVERETTE, 2006):
Avaliao da falha de acordo com a visibilidade dos seus efeitos durante
processo de operao do sistema;
Avaliao das consequncias das falhas sobre: (i) segurana; (ii) meio
ambiente; (iii) operao; e (iv) custos;
Avaliao da causa da falha para seleo de tarefas de manuteno
aplicveis e efetivas;
 55

LGICA DE DECISO

1 Nvel
Efeito
A perda da funo ou modo de falha evidente durante execuo de tarefas normais?

Sim No

Modo de falha causa perda da funo Modo de falha oculta causa perda da
ou danos secundrios com impactos na funo ou danos secundrios com
segurana operacional ou normas impactos na segurana operacional ou
Consequncias

ambientais? normas ambientais?

2 Nvel

Sim No No Sim

Evidente Evidente Oculto Oculto

Segurana/ Operacional/ Operacional/ Segurana/
Ambiental Econmica Econmica Ambiental

Analisar tarefas: Analisar tarefas: Analisar tarefas: Analisar tarefas:

3 Nvel
Causas

S, L, OC, HT, S, L, OC, HT, S, L, OC, HT, FF, S, L, OC, HT, FF

Outras aes Outras aes Outras aes Outras aes

No aplicar PM No aplicar PM

Figura 14: Nveis de avaliao das consequncias

Fonte: Leverette, J. C. (2006, p. 24)

As consequncias de cada falha devem ser avaliadas conforme os impactos

e critrios estabelecidos no subitem 3.7.2, observando sempre a visibilidade da falha
e no caso de falhas ocultas a avaliao ser realizada com base em suas possveis
associaes com outros modos de falhas.
Terminado o processo de anlise das consequncias das falhas, seu
resultado deve ser documentado em um formulrio como apresentado na figura 15,
auxiliando na sequncia de implementao, formando um histrico do sistema e
para futuras auditorias (NAVAIR, 2005).
PLAN-A Processo: No.: Coord: Data:

PLANILHA Linha:

DECISO Equipamento: Rev.: Folha:

MCC Conjunto:
Descrio do item:

FUNO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA CONSEQNCIAS DA FALHA

Descrio H S E O N

Figura 15: Formulrio para registro das consequncias das falhas

Fonte: Autor (2011)

A parte superior da tabela composta da identificao do sistema analisado,

sendo padro a todos os formulrios utilizados na metodologia. O corpo da tabela
utilizado na documentao do registro das consequncias, com os campos para:
 56

Referncia da informao contm a descrio das funes do sistema,

falhas funcionais para cada funo e os modos de falha de cada falha funcional;
Descrio da consequncia descrio detalhada do efeito do modo da
falha e sua consequncia no sistema e processo;
Avaliao da consequncia informa, atravs de SIM ou NO, se a
consequncia da falha oculta (H), qual a natureza do seu impacto, segundo
critrios de segurana (S), meio ambiente (E), operacionais (O) e econmicos (N).

3.7.4 Aplicabilidade da manuteno

Esta etapa da metodologia similar nas diferentes verses da metodologia

MCC, onde so estabelecidos os requisitos de natureza tcnica e prtica para
determinar as aes e mtodos de manuteno a serem utilizados.
Smith (1993) define que o foco de um programa de manuteno preventiva
consiste em: (i) prevenir ou reduzir a ocorrncia de falhas; (ii) detectar o incio de
uma falha; (iii) descobrir falhar ocultas; e (iv) identificar quando no ser possvel
aes preventivas, devido a limitaes e especificaes tcnicas do sistema.
Smith e Hinchcliffe (2004) apresentam quatro categorias nas quais pode se
especificar qualquer ao da manuteno planejada:
Atividades direcionadas por tempo: a ao executada e sua
periodicidade so pr-definidas e ocorrero sem qualquer interveno tcnica ou
alterao no intervalo de tempo, geralmente sendo intrusivas e resultando na
preveno ou retardo da falha.
Atividades direcionadas por condio: utilizadas em modos de falhas
que permitem a monitorao do incio da falha, prevendo quando ocorrer a perda
da funo. So realizadas de forma incipientes atravs de tcnicas preditivas.
Atividades de busca de falhas: aplicados em sistemas de emergncia,
equipamentos reservas e backups, e outros sistemas com chances potenciais para
apresentar falhas ocultas, evidenciando sua existncia e prevenindo sua evoluo
para falhas mltiplas.
Atividades ps-falhas: atividades de manuteno postergadas aps a
ocorrncia da falha em funo de necessidades tcnicas ou exigncias econmicas.
 57

Siqueira (2009) acrescenta uma categoria de atividades direcionadas para

operao, as quais so de carter operacional e de simples execuo, como
preservao do sistema e ambiente, lubrificao, limpeza, suprimento de matria
prima, entre outros.

3.7.4.1 Denominao das atividades

As tarefas de manuteno podem ser denominadas e classificadas de forma

subjetivas, seja em funo do responsvel pela anlise, da necessidade do processo
ou da verso de MCC utilizada. Moubray (1997) classifica e padroniza as seguintes
atividades de manuteno: (i) inspeo preditiva; (ii) restaurao preventiva; (iii)
substituio preventiva; (iv) deteco da falha; e (v) reparo funcional.

3.7.4.1.1 Inspeo preditiva

Smith (1993) classifica como inspeo preditiva toda tarefa de inspeo

programada, realizada de forma no intrusiva, que detecta uma condio de falha
atravs da correlao de um parmetro mensurvel com o incio desta condio.
Neste momento especificado um valor crtico para realizar uma ao de
manuteno antes de sua evoluo para falha funcional.
importante observar que as tcnicas preditivas no podem ser aplicadas
para todas as situaes, devendo ser selecionadas de acordo com a natureza do
processo, o tipo de varivel a ser medida e tambm do ponto de vista econmico. A
adoo de uma tcnica preditiva deve ser avaliada quanto a sua aplicabilidade com
os seguintes critrios (STARR, 2000): (i) identificao da evoluo da falha
possvel atravs do monitoramento de um parmetro; (ii) sensibilidade da tcnica ao
estabelecer um valor limite para realizao da tarefa; (iii) a tcnica de medio no
intrusiva; (iv) intervalo de tempo P-F suficiente e confivel para realizao da ao
da manuteno; (v) custo e eficcia da tcnica.
A medio do parmetro correlacionado falha pode ser realizado de
maneira direta, relacionando sua evoluo ao longo do tempo (temperatura e
espessura), ou de forma indireta, atravs dos efeitos colaterais produzidos pela
evoluo da falha (anlise de leo, vibrao, termografia, etc.) (SMITH, 1993).
 58

3.7.4.1.2 Reparao preventiva

A norma NAVSEA (2007) define restaurao como as aes com intervalos

peridicos para restituir a capacidade funcional de um item, podendo assumir vrias
formas, desde uma reforma completa a tarefas simples de limpeza e lubrificao.
Os critrios para aplicao das aes de substituio (MOBLEY, 1999):
A degradao do item em funo do tempo ou da ltima tarefa de
reparao;
O item apresenta uma idade definida (de preferncia um visvel) no qual
h um aumento da probabilidade condicional do modo de falha em considerao;
A ao de restaurao previne a ocorrncia do modo de falha a um nvel
aceitvel para o usurio do sistema.
Moubray (1997) destaca que aes de reparo dirigem-se a modos de falha
previsveis, nos quais se utilizam tcnicas de: alinhamento, balanceamento,
filtragem, lubrificao, limpeza, desmagnetizao, etc.

3.7.4.1.3 Substituio preventiva

Consiste de uma atividade de descarte ou substituio programada de um

item em funo de um limite especfico da sua vida til com objetivo de prevenir uma
falha funcional (MOBLEY, 2008).
As aes de substituio preventiva so executadas de forma independente
do estado real do item. H um lugar apropriado para este tipo de tarefa em um
programa de manuteno preventiva, onde existe uma evidncia concreta de que
um item atingiu o limiar do desgaste aps determinado momento de sua vida til e a
sua substituio garantir a condio original de sua funo (NAVSEA, 2007).
Outros critrios que devem ser observados:
Exigncias de segurana;
Materiais utilizados apresentam vida til fixa;
Falta de recursos tcnicos para a reparao e;
Menor custo em relao reparao.
 59

3.7.4.1.4 Deteco de falha

Atividades que buscam identificar falhas funcionais que tenham ocorrido,

porm estejam ocultas para a equipe de operao, evitando sua evoluo para
falhas mltiplas (MOBLEY, 2008; SMITH, 1993).
Siqueira (2009) define os seguintes critrios para aplicao destas tarefas:
A ao de inspeo deve revelar falhas latentes;
As falhas no so visveis durante operao normal do sistema;
A falha se torna visvel quando combinada a outros modos de falhas;
Kobbacy e Murthy (2008) ainda acrescentam como critrio a inaplicabilidade
de qualquer outra tarefa de manuteno.
Quando h impossibilidade de aplicao das aes preventivas de forma
eficaz, sejam por detalhes tecnolgicos, questes econmicas, fatores tcnicos ou
dificuldades do projeto, o MCC recomenda a identificao de atividades default
como soluo da anlise, sugerindo uma mudana de projeto, para modos de falha
com impactos ambientais e de segurana, ou um reparo funcional, para modos de
falha menos significantes (SMITH, 1993).

3.7.4.1.5 Reparo funcional

Corresponde deciso de permitir a operao do sistema, sem nenhuma

tarefa de manuteno, at a ocorrncia da falha, devido inaplicabilidade de outros
mtodos de manuteno ou deciso econmica (KOBBACY e MURTHY, 2008).
Mobley (2008) define como critrios adoo do reparo funcional:
Falhas ocultas, sem tcnicas de inspeo para identific-las, e em que
sua associao a outros modos de falha no afetar a segurana ou meio ambiente;
Equipamentos considerados no crticos;
Critrios econmicos.
 60

3.7.4.1.6 Mudana de projeto

A norma NAVAIR (2007) especifica como mudana de projeto qualquer

ao, de natureza operacional ou fsica, que altere as caractersticas da funo
principal de um item, recomendando sua adoo no caso da impossibilidade da
aplicao dos outros mtodos preventivos e em sistemas considerados crticos do
ponto de vista ambiental, de segurana ou operacional.

3.7.5 Efetividade da manuteno

Kobbacy e Murthy (2008) definem como efetividade de uma tarefa de

manuteno, a avaliao da eficcia do seu resultado e a viabilidade de sua
aplicao, considerando os recursos econmicos disponveis e necessrios, com
base nos seguintes critrios:
Aplicabilidade tcnica e viabilidade da tarefa;
O uso e custos dos recursos fsicos necessrios;
Indisponibilidade da operao durante aplicao da tarefa;
Eficcia do resultado;
Intervalo de execuo.
A efetividade das falhas est relacionado com a consequncia das mesmas.
Uma consequncia com impacto ambiental e em segurana, s ter uma soluo
efetiva com a reduo da probabilidade da falha ligada ela. Por outro lado, para
uma falha com impacto econmico ou ambiental, o critrio de efetividade ser o fator
econmico (Siqueira, 2009).

3.7.6 Seleo das atividades

Para Bloom (2006) a deciso por uma atividade de manuteno deve ser
baseada em sua aplicabilidade e efetividade, de forma que se apliquem na
eliminao ou reduo da falha do objeto em anlise, com segurana e com critrios
econmicos e operacionais adequados.
Moubray (1997), com base nos critrios de aplicabilidade e efetividade do
apndice D, sugere a seguinte ordem de prioridade na seleo entre as atividades
 61

de manuteno: (i) inspeo preditiva; (ii) restaurao preventiva; (iii) substituio

preventiva; (iv) deteco da falha; e (v) atividades default.
Zaion (2003) observa a utilizao de um diagrama de deciso, com base na
avaliao da evidncia e consequncia da falha e na anlise lgica das atividades. A
figura 17 apresenta um fluxo de deciso para seleo das atividades de
manuteno.
O fluxo de deciso baseado em uma srie de perguntas, que conforme a
resposta fornecida pelo analista, conduziro a seleo de uma atividade de
manuteno.
As informaes do processo de deciso devero ser armazenadas em um
formulrio contendo: as respostas do diagrama de deciso, descrio detalhada das
atividades selecionadas, com informaes tcnicas, periodicidade e responsvel
pela execuo. A figura 16 apresenta um formulrio de anlise decisional.

Sistema Sistema N Facilitador Data Folha

RCM II
Planilha de Sub-Sistema Sub-Sistema N Auditor Data De
Deciso

Referncia Avaliao de H1 H2 H3
Ao
S1 S2 S3
Default
Frequencia
Informao Consequncia O1 O2 O3
Tarefas Proposta Resp.
Inicial
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Figura 16: Formulrio de Anlise Decisional

Fonte: Autor (2011)

A parte superior da tabela composta da descrio do sistema analisado e

informaes da anlise, sendo padronizadas para todos os documentos do MCC, o
corpo do formulrio composto dos campos:
Referncia da informao contm as funes do sistema (F), falhas
funcionais para cada funo (FF) e os modos de falha de cada falha funcional,
numerados de forma sequencial e padronizados em todos os formulrios da anlise
MCC.
 62

Avaliao da consequncia informa, atravs de SIM ou NO, se a

consequncia da falha oculta (H), qual a natureza do seu impacto, segundo
critrios de segurana (S), meio ambiente (E), operacionais (O) e econmicos (E);
Categoria da falha classifica a falha em uma das possveis categorias:
ESA (evidente segurana/ambiental), EOE (evidente operacional/econmica), OSA
(oculta segurana/ambiental) e OOE (oculta operacional/econmica);
Tarefa programada selecionada informam se uma atividade preventiva
foi selecionada com base nas respostas do diagrama de deciso;
Tarefas default (H5, S4) Informam o registro das atividades default;
Tarefa proposta descreve as aes de manuteno necessrias
resultantes do processo de anlise;
Frequncia inicial informa a frequncia da tarefa proposta;
Responsvel informa o responsvel pela execuo da tarefa.
O diagrama de deciso composto perguntas que identificam a visibilidade
(H), consequncia (S, E, O, N) e a aplicabilidade de tarefa de manuteno (H1/H4;
S1/S4; O1/O3 e N1/N3).
A primeira questo a ser respondida se a falha ou no evidente para a
operao (H). As falhas evidentes devem ser classificadas em funo do impacto de
sua consequncia na segurana (S), meio ambiente (E), operacional (O) ou
econmico (N).
Aps a classificao do impacto da falha, deve-se selecionar uma atividade
de manuteno programada para eliminao da falha ou reduo da probabilidade
se sua ocorrncia, seguindo a prioridade de inspeo preditiva, reparo preventivo e
substituio preventiva. Se nenhuma dessas atividades for aplicvel, para falhas
com impactos econmicos e ambientais deve-se priorizar uma ao de reparo
funcional e uma avaliao econmica de uma mudana de projeto.
Em falhas com impacto ambiental ou relacionado segurana, no caso da
inaplicabilidade das atividades (S1, S2 e S3), avalia-se a viabilidade de uma
combinao de todas (S4) e em ltimo caso uma mudana de projeto.
Para uma falha oculta identifica-se uma atividade para reduo ou
eliminao do risco a ela associado, atravs de uma inspeo preditiva (H1),
restaurao preventiva (H2), substituio preventiva ou deteco de falha (H4).

H A perda de funo
causada por este modo
de falha evidente aos
operadores em
condies normais de
operao?
S E
O modo de falha causa
No uma perda de funo ou
outro dano que poderia
matar ou ferir algum?
63
O
O modo de falha
O modo de falha tem
causa uma perda de
No No efeito de reduo da No
funo que leva a
capacidade operacional
infrao de padres ou
ou alto custo de reparo?
leis ambientais?

Sim Sim
Sim Sim
H1 tcnica e economicamente vivel S1 tcnica e economicamente vivel O1 tcnica e economicamente vivel N1 tcnica e economicamente vivel
a aplicao da inspeo preditiva? a aplicao da inspeo preditiva? a aplicao da inspeo preditiva? a aplicao da inspeo preditiva?
Existe uma condio de falha Existe uma condio de falha Existe uma condio de falha Existe uma condio de falha
Esta atividade Esta atividade Esta atividade Esta atividade
em potencial mensurvel? em potencial mensurvel? em potencial mensurvel? em potencial mensurvel?
garante a garante a garante a garante a
Qual a condio? Qual o Qual a condio? Qual o Qual a condio? Qual o Qual a condio? Qual o
disponibilidade disponibilidade disponibilidade disponibilidade
intervalo P-F? O intervalo P-F intervalo P-F? O intervalo P-F intervalo P-F? O intervalo P-F intervalo P-F? O intervalo P-F
desejada? desejada? desejada? desejada?
til e consistente? A atividade til e consistente? A atividade til e consistente? A atividade til e consistente? A atividade
Reduz o risco da Reduz o risco da Reduz o risco da Reduz o risco da
pode ser feita em intervalos pode ser feita em intervalos pode ser feita em intervalos pode ser feita em intervalos
falha? falha? falha? falha?
menores que o P-F? menores que o P-F? menores que o P-F? menores que o P-F?

Sim Sim Sim INSPEO Sim

INSPEO PREDITIVA
No PREDITIVA No No No
H2 tcnica e economicamente vivel S2 tcnica e economicamente vivel O2 tcnica e economicamente vivel N2 tcnica e economicamente vivel
a aplicao da restaurao preventiva? a aplicao da restaurao preventiva? a aplicao da restaurao preventiva? a aplicao da restaurao preventiva?
A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade
aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a
aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade
tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada?
aps este tempo? A reviso Reduz o risco da aps este tempo? A reviso Reduz o risco da aps este tempo? A reviso Reduz o risco da aps este tempo? A reviso Reduz o risco da
leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha?

Sim RESTAURAO Sim Sim RESTAURAO Sim

No PREVENTIVA
No No PREVENTIVA No
H3 tcnica e economicamente vivel S3 tcnica e economicamente vivel O3 tcnica e economicamente vivel N3 tcnica e economicamente vivel
a aplicao da substituio preventiva? a aplicao da substituio preventiva? a aplicao da substituio preventiva? a aplicao da substituio preventiva?
A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade A probabilidade de falha Esta atividade
aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a aumenta consideravelmente garante a
aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade aps um tempo de uso? Que disponibilidade
tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada? tempo? As falhas ocorrem desejada?
aps este tempo? A substit. Reduz o risco da aps este tempo? A substit. Reduz o risco da aps este tempo? A substit. Reduz o risco da aps este tempo? A substit. Reduz o risco da
leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha? leva s condies originais? falha?

Sim SUBSTITUIO Sim Sim SUBSTITUIO Sim

No PREVENTIVA No PREVENTIVA No
No
REPARO REPARO
H4 tcnica e economicamente vivel S4 tcnica e
FUNCIONAL
uma deteco de falha? economicamente vivel uma FUNCIONAL
combinao das tarefas acima?
Esta atividade
possvel verificar se o item garante a CUSTO
CUSTO
falhou? A execuo da tarefa disponibilidade COMBINAR Sim No MUDANA REPROJETO
vivel dentro dos intervalos desejada? REPROJETO
TAREFAS PROJETO
necessrios? Reduz o risco da
falha?

Sim DETECO
No DE FALHA
H5
MUDANA A falha pode afetar REPARO CUSTO
PROJETO Sim segurana ou meio ambiente?
No FUNCIONAL REPROJETO

Figura 17: Diagrama Decisional

Fonte: Adaptado pelo autor de Moubray (1997, p. 184)
 64

Se nenhuma atividade acima for aplicvel, deve-se avaliar o impacto na

segurana e ambiental da falha (H5). Em caso de riscos de segurana ou
ambientais, uma mudana de projeto obrigatria, porm se os riscos forem
insignificantes recomendada uma ao de reparo funcional e uma avaliao
econmica de uma mudana de projeto para tornar a falha evidente.

3.7.7 Periodicidade das atividades

Segundo Kobbacy e Murthy (2008) os mtodos formais para a identificao

e otimizao da periodicidade de manuteno no so parte da anlise MCC,
sugerindo a uma adequao aos modelos j existentes.
A periodicidade na qual se realiza uma tarefa de manuteno preventiva a
parte mais difcil na anlise MCC. Uma anlise concreta deve ser fundamentada no
pleno entendimento da mudana dos processos fsicos e materiais ao longo do
tempo, e como estas mudanas afetam os modos de falha, onde basicamente a
anlise ir trabalhar de forma estatstica com as taxas de falhas dos componentes e
sua variao ao longo do tempo (SMITH, 1993).
As normas IEC (2006), NAVAIR (2005) e NAVSEA (2007) recomendam a
utilizao de mtodos estatsticos na definio da periodicidade, porm no definem
um modelo especfico, sugerindo que o mtodo aplicado seja documentado e aceito
pelos usurios e proprietrios do sistema.
Backlund (2003) afirma que a periodicidade das atividades deve ser uma
combinao de dados da empresa, experincia dos especialistas e mtodos
estatsticos. Uma abordagem mais detalhada sobre aplicao de mtodos
estatsticos e clculo da periodicidade das atividades de manuteno apresentada
em Smith (1993), Nakagawa (2005), Kobbacy e Murthy (2008), detalhes de
execuo prtica dessas atividades baseadas em intervalos so apresentados por
Nowlan e Heap (1978).
 65

3.8 PROCESSO DE ATUALIZAO E REVISO

Durante todo processo de anlise MCC e aps sua concluso, recomenda-

se a formao de uma equipe responsvel pela auditoria e por informar possveis
atualizaes e correes para otimizao da metodologia.
Smith e Hinchcliffe (2004) apontam os seguintes fatores para adoo de um
programa de melhoria contnua do MCC:
O processo MCC no perfeito, e pode exigir ajustes peridicos com os
resultados de referncia;
O sistema ou planta podem sofrer alteraes, como mudanas de
projetos, incluso de equipamentos, mudanas tcnicas ou operacionais, que
inferem no resultado da anlise;
O conhecimento adquirido durante o processo de anlise e implantao
pode ser til na revalidao dos resultados.
Kobbacy e Murthy (2008) afirmam que a atualizao do MCC deve ser
realizada em trs perspectivas: (i) atualizaes de curto prazo, com a reviso dos
resultados de anlises anteriores e da documentao do MCC; (ii) atualizaes de
mdio prazo com a validao e anlise das atividades de manuteno atuais e as
selecionadas na anlise; (iii) atualizaes de longo prazo, com a reviso de toda
anlise, observando alm do sistema analisado, toda a planta e suas relaes
exteriores.
Smith (1993) aponta as seguintes etapas para um programa de melhoria
contnua do processo MCC: (i) ajuste dos resultados da anlise, (ii) modificaes da
planta ou sistema; (iii) novas informaes; e (iv) medio dos resultados da
implantao.
 66

4 ESTUDO DE CASO

O presente captulo apresenta a implantao de um modelo proposto da

MCC, baseado nas caractersticas desta ferramenta, para reduo das falhas e
tarefas de manuteno no Subsistema de Controle de Tenso, do Sistema
Desbobinador de Alumnio de um processo industrial de Laminao. Primeiro,
realizada uma breve descrio do modelo de implantao proposto, seguida da
descrio do sistema e de todo o processo de aplicao.

4.1 MODELO PROPOSTO DE IMPLANTAO

Os objetivos de um programa MCC, conforme apresentados no item 3.1.1,

podem se resumir a:
conservar as funes do sistema;
identificao das falhas funcionais e modos de falha;
priorizao das funes crticas;
seleo das tarefas aplicveis e efetivas; e
aumento da confiabilidade do sistema.
A implantao do MCC em uma planta deve ser realizado de acordo com o
contexto operacional e organizacional na qual ela se encontra, observando seus
produtos, processos e procedimentos, identificando seu modelo de gesto, prticas
de produo e manuteno, visando uma compreenso total do(s) fluxo(s) de
produo do sistema em anlise
Considerando as questes acima e as etapas para implantao observadas
no item 3.2 proposto um programa de implantao do MCC com base no seguinte
fluxo, apresentado na figura 18:
Seleo do sistema e coleta de informaes;
Identificao das Funes e Falhas do Sistema;
Anlise FMECA;
Seleo das atividades de manuteno;
Plano de Manuteno;
Melhoria contnua.
 67

MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Seleo do Sistema e Coleta Diagrama do Processo

Projeto
de Informaes

Equipe de Embasamento Escopo e

1

Seleo dos Coleta de Anlise Terico Objetivos

Sistemas Informaes
Identificao das Funes e Falhas

Diagramas Esquemas Parmetros de

Funcionais Tcnicos Criticidade
Funcionais

Descrio da Anlise de
Identificao das
Funo e Falhas
2

Fronteiras e Criticidade dos

do Sistema Subsistemas
Interfaces

Definio da Anlise de
funo do Criticidade dos
sistema Componentes

Falhas Anlise dos Modos de Anlise das

Funes Modos de Falhas Falhas Efeitos Consequncias
Funcionais
e Efeitos
FMECA
3

Gravidade e
Frequncia
Atividades de
Manuteno
Seleo das

Atividades Diagrama e
Critrios de Plano de
programadas e esquema Lgica de
Aplicabilidade Manuteno
4

defaut decisional Deciso

e Efetividade

Anlise de
Confiabilidade
Otimizao
Melhoria Contnua

Anlise de
5

Histrico de Mantenabilidade
Desempenho

Periodicidade
Anlise de Critrio
tima
Produtividade Decisrio

Figura 18: Modelo de implantao da MCC

Fonte: Adaptado pelo autor de Siqueira (2009, p. 21)
 68

4.2 APLICAO DO MCC NO CONTROLE DE TENSO

O modelo de implantao proposto foi aplicado no Subsistema de Controle

de Tenso do Desbobinador de Alumnio, de uma indstria de embalagens
cartonadas. O Desbobinador de Alumnio faz parte do Processo de Laminao da
indstria, responsvel pela formao da embalagem cartonada, sendo considerada
a linha mais crtica da fbrica.
O objetivo da aplicao do MCC foi a reduo no nmero de pequenas
paradas ocasionadas no Controle de Tenso. O Sistema Desbobinador de Alumnio
como um todo era responsvel por 17% de todas as paradas de mquina no
processo de Laminao, sendo que desse percentual, 41% das falhas eram
relacionadas ao Controle de Tenso.

4.2.1 Seleo do Sistema e Coleta de Informaes

O primeiro passo foi a definio da equipe tcnica responsvel pela anlise,

execuo e administrao da metodologia, sendo formada por profissionais da rea
de manuteno (eletrnica, mecnica e automao), operao, com conhecimento
abrangente do processo em questo, alm disso, a equipe de anlise contou com
apoio do departamento de segurana da empresa.
O objetivo da anlise foi reduo das falhas associadas ao subsistema de
controle de tenso, reduzindo a ocorrncia do modo de falha perda de tenso.
Outro foco da anlise foi na reviso e reduo das tarefas de manuteno que no
agregavam valor ao subsistema analisado.
No escopo foi decidida a anlise ao nvel de componente do subsistema de
Controle de Tenso, priorizando os componentes com interao direta com o
controle de tenso e definindo como parmetros crticos o impacto na segurana
operacional, impactos operacionais e econmicos.
 69

4.2.1.1 Estudo e embasamento terico

O Desbobinador de Alumnio desbobina a folha de alumnio com tenso

aproximada de 150 N (Newtons), podendo ser ajustada, para a formao da camada
laminada da embalagem cartonada. O sistema ainda conta com uma troca
automtica de bobina.
Roisum (2006) define como tensionamento a fora aplicada em uma linha
(folha de alumnio) no sentido de direo da mquina, sendo alterado por qualquer
objeto em contato com a folha.
O controle do tensionamento no sistema fundamental para qualidade do
processo, pois em caso de um tensionamento excessivo corre-se o risco da quebra
da folha de alumnio, e um valor baixo de tensionamento produziria dobras, rugas,
falhas em outros sistemas.
O subsistema de controle de tenso mantm o set-point do tensionamento
atravs da posio do cilindro bailarino que fornece uma referncia para a correo
da velocidade do motor do desbobinador. A velocidade de referncia do motor
determinada em funo da velocidade da linha e corrigida de acordo com o dimetro
da bobina de alumnio e a posio do cilindro bailarino.

4.2.2 Identificao das Funes e Falhas do Sistema

Esta etapa foi iniciada com a identificao dos limites e fronteiras do

Subsistema de Controle de Tenso e dos sinais de entrada e sada.
O primeiro passo realizado na identificao das funes foi elaborao de
uma planilha de descrio do sistema (figura 19) que contm informaes das
funes e parmetros dos componentes do subsistema, redundncias, dispositivos
de proteo e detalhes de instrumentao.
Foram elaborados os diagramas funcionais do Controle de Tenso,
observando o funcionamento e identificando as funes de cada componente e
possveis falhas funcionais, sendo todo este processo documentado nos formulrios
de anlise MCC.
 70

4.2.2.1 Fronteiras e interfaces

O subsistema analisado possui fronteira com todo subsistemas do

Desbobinador de Alumnio, pois uma falha no controle de tenso tem impacto direto
na funo principal do sistema.
Alm disso, o subsistema possui entradas e sadas de outros sistemas do
processo de laminao, como a referncia de velocidade da planta (entrada), e
sinais de alarme, preparo da emenda, e set-point de velocidade (sadas).
Todo o processo de identificao das fronteiras e interfaces foi documentado
nos diagramas funcionais e formulrios MCC.

4.2.2.2 Diagramas funcionais

Os diagramas foram elaborados baseados na observao do subsistema em

funcionamento, anlise dos diagramas de instrumentao, eletrnica e mecnica.
Ainda foram consultados documentao do projeto da planta e anlise da lgica de
programao do sistema de controle.
Foram elaborados os seguintes diagramas:
diagrama funcional do controle de tenso;
diagrama funcional do bailarino;
diagrama dos sinais de controle,
diagrama funcional do sistema eletroeletrnico; e
representao do sistema mecnico de transmisso.
A figura 20 apresenta o diagrama funcional do controle de tenso, os demais
diagramas encontram-se no apndice (A) do trabalho.
 71

o Coord: ## Data:
Processo: Fabricao embalagem cartonada N .:
Planilha de 01/04 11/02/2009
Linha: Laminao embalagem cartonada
Descrio do
Equipamento: Desbobinador de Alumnio Rev.: Equipe: ANLISE TENSIONAMENTO Folha:
Sistema
Conjunto: Controlador de tenso 0 01/01
Funo: Desbobinar rolo de alumnio com um valor de tensionamento de aproximadamente 150N (newtons), e realizar a troca automtica da bobina em espera, sem
ocarionar uma quebra de alumnio independente do valor de velocidade da linha (650m/min). O controle de tenso realizado atravs da posio do cilindro bailarino
que fornece uma referncia para correo de velocidade do rolo no desbobinador atravs do motor CC. A velocidade de referncia do motor determinada em funo
da velocidade da linha e corrigida de acordo com o dimetro da bobina de alumnio e a posio do cilindro bailarino.

Redundncias: No h.

Dispositivos de Proteo: Sobrecarga do motor, sobrecorrente, parmetros de proteo do acionamento e proteo dos dispositivos eletrnicos.

Instrumentao e Controle: Indicador de velocidade e tensionamento do desbobinador / Parmetros do acionamento / Interface de rede / Malha de controle de tenso

Figura 19: Planilha de Descrio do Sistema

Fonte: Autor (2011)
 72

Drive A
Health

EUROTHERM DRIVE
E Run

Start Contactor
M Stop

Overcurrent Trip

Coast Stop

CLP
-

Drive B
Health

EUROTHERM DRIVE
E Run

Start Contactor
M Stop

L 5300
Overcurrent Trip

Coast Stop

E10
SP
10VDC
L 5391

Vlvula Proporcional
0VDC

Figura 20: Diagrama Funcional do Controle de Tenso

Fonte: Autor (2011)
 73

4.2.3 Seleo dos subsistemas

Definidos o escopo, foi realizada uma anlise de criticidade, utilizando a

metodologia Anlise ABC apresentada no apndice C, visando justificar a
aplicao do MCC no Controle de Tenso, comprovando a criticidade do sistema no
qual ele est inserido dentro do processo de produo.
Como o foco da implantao est na reduo das falhas relacionadas
variao de tenso, no foi necessria uma anlise nos demais subsistemas do
Desbobinador de Alumnio, ficando a anlise restrita ao Subsistema de Controle de
Tenso.

4.2.4 Seleo dos Componentes Crticos

O objetivo desta etapa foi classificar os componentes do Controle de

Tenso, identificando os pontos crticos, que ao apresentarem uma falha tero um
impacto maior sobre a funo do sistema ou esto relacionados com o modo de
falha em anlise.
Outra ao da etapa de seleo foi definir os parmetros crticos e seus
limites, ao nvel de subsistemas e componentes, que faro parte do clculo de
criticidade utilizado na anlise MCC. A tabela 4 apresenta os valores limites e
parmetros escolhidos.

Tabela 4 Parmetros de Criticidade

5 3 1
Efeito
Alto Mdio Baixo

Segurana Leso com afastamento Leso sem

Sem risco
afastamento
(Tempo sem produzir) Maior que 2h Entre 2h e 1h Menor que 1h
Qualidade H impacto externo H impacto interno Sem impacto
Contaminao Sem
Meio-ambiente Contaminao externa
interna contaminao
MTTR Maior que 2h Entre 2h e 1h Menor que 1h
Entre 2 e 6 quebras At 2 quebras
MTBF Mais que 6 quebras ano
ano anos
Entre R$1.000,00 e Menor que
Custo reparo Maior que R$5.000,00
R$5.000,00 R$1.000,00
Fonte: Autor (2011)
 74

Antes da seleo dos sistemas crticos, forma identificados os componentes

que compem o subsistema, resultando na criao de uma lista de componentes
atualizada do subsistema.
Aps decompor o subsistema, foram utilizados os parmetros crticos na
classificao dos seus componentes, focando anlise dos modos de malha apenas
para os que apresentarem nveis crticos, utilizando como critrio de seleo a regra
80/20 e o Diagrama de Pareto, descritos no item 3.3.2.
A figura 21 apresenta o resultado da anlise dos componentes do Controle
de Tenso.
Dos 30 componentes do subsistema, forma selecionados apenas 9 que
apresentaram um nmero crtico superior ao limite de 18, estabelecido pela regra
80/20. No apndice B apresentado o formulrio de anlise dos componentes.
Assim foram definiram-se os seguintes componentes que participaro da
anlise FMECA e decisional:
motores de corrente contnua;
acoplamento do motor ao eixo estriado;
came do sensor magntico;
drive de acionamento;
eixo estriado;
comunicao tica;
luva do eixo estriado;
pina inflvel; e
cilindros de passagem.
 75

25
23

Linha de Corte
(Valor crtico = 18)
20 19 19 19 19 19 19 19 19

17 17 17 17 17 17 17 17 17 17

15 15
15
13

11

10 9

7 7 7 7 7 7

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Figura 21: Anlise de Criticidade dos Componentes do Sistema

Fonte: Autor (2011)
 76

4.2.5 Anlise FMECA

A anlise das funes e falhas funcionais foi realizada em virtude do

contexto operacional, onde o subsistema analisado apresenta somente uma funo
principal, apresentada na planilha de descrio do sistema (figura 19).
Foram identificadas duas falhas funcionais para o sistema em anlise: (i)
falha no controle de tenso da folha de alumnio; e (ii) falha de sincronismo de
velocidade.
Aps a identificao das falhas funcionais, realizou-se uma anlise FMECA,
atravs do formulrio padro ilustrado na figura 22. Na planilha os
efeitos/consequncias dos modos de falha foram associados as suas causas atravs
de uma identificao sequencial em funo do modo de falha de cada componente,
esta identificao forma o cdigo de identificao do modo de falha.
Como s foram analisados os componentes crticos, todos os modos de
falha apresentados nesta etapa foram conduzidos etapa decisional para seleo
de atividades.
Com a anlise FMEA foram identificados 6 modos de falha para as falhas
funcionais do Controle de Tenso, resultando em 73 modos de falhas dos
componentes do sistema.

4.2.6 Seleo das atividades de manuteno

Para anlise das tarefas utilizou-se o diagrama decisional apresentado na

figura 17, e os critrios de aplicabilidade e efetividade das tarefas (apndice D). A
primeira parte da anlise foi realizada no formulrio de esquema decisional, ilustrado
na figura 24, onde os modos de falha dos componentes foram classificados quanto a
sua visibilidade e natureza do seu impacto.
Aps concluso do esquema decisional, realizaram-se a avaliao do RPN
de cada modo de falha, e sua seleo das tarefas atravs do diagrama decisional.
Foi necessrio um diagrama de deciso para os modos de falha avaliados com um
risco insignificante, para isso foi utilizado um diagrama decisional em funo do
RPN, apresentado na figura 23.
 77

Concludo o processo de seleo, as atividades selecionadas foram

documentadas no diagrama decisional (figura 25), juntamente com as demais
informaes dos modos de falha. A periodicidade das tarefas foi estabelecida com
base na experincia dos analistas e manutentores, histrico dos equipamentos e
documentao tcnica e informaes dos fabricantes.
A anlise completa resultou na identificao de setenta e seis atividades de
manuteno, das quais cinquenta e cinco foram aceitas pela equipe de anlise e
identificadas como viveis, sendo sete atividades de deteco de falha (sendo trs
delas realizadas pela operao), vinte e trs atividades de inspeo preditiva, seis
atividades de substituio preventiva e dezenove mudanas de projeto.

4.2.6.1 Plano de manuteno

Concluda a seleo das tarefas, foram atualizados os planos de

manuteno programada (plano preventivo, plano de inspeo preditiva e plano de
manuteno autnoma) com as tarefas e frequncias estabelecidas.
Aps atualizao dos planos de manuteno, as atividades se incorporaram
a rotina sistmica da equipe de manuteno da fbrica, sendo realizado conforme o
planejamento da manuteno e periodicidade estabelecida.
 78

Processo: Embalagem cartonada No.: 01 Coordenador: Data:

### Abril/ 2009
PLANILHA ANLISE DE Linha: Laminao embalagem cartonada
FALHAS - FMECA Equipamento: Desbobinador de Alumnio Rev: Equipe: Folha: 1/2
Conjunto: Controlador de tenso Anlise Tensionamento
Descrio do tem: Desbobinar rolo de alumnio com um valor de tensionamento de aproximadamente 150N (newtons), e realizar a troca automtica da bobina em
espera, sem ocarionar uma quebra de alumnio independente do valor de velocidade da linha.

Conseqncia
Falha Oculta
Freqncia

RPN
EFEITO/CONSEQUNCIA DA
TEM FUNO MODO DE FALHA CAUSA
FALHA

Desbobinar rolo de Falha no Bailarino A falha no controle da tenso ocasiona 1 Falha do bailarino 1 5 5
alumnio com um o rompimento da folha de alumnio, A Travamento mecnico articulaes 2 5 10
valor de gerando refugo, perda de produo e B Travamento do rolo bailarino 2 5 10
tensionamento de parada de 10 min. / Risco queimaduras 1 Falha rolamento blindado 2 5 10
aproximadamente na passagem do papel C Cilindro pneumtico do bailarino 2 3 6
1 Falha gaxetas do mbolo 2 3 6
SUBSISTEMA CONTROLADOR DE TENSO

150N (newtons), e
realizar a troca 2 Desgaste conjunto retentor 2 3 6
3 Desgaste camisa 2 3 6
automtica da bobina
4 Desgaste da rtula da ponta da haste 2 3 6
em espera, sem
5 Falha na mangueira pneumtica 2 3 6
ocarionar uma quebra
No controla o tensionamento, 6 Falha na vlvula proporcional do 2 3 6
de alumnio
reduzindo ou aumentando a tenso, 1 bailarino
Falha de calibrao 2 3 6
independente do valor
rompendo a folha de alumnio ocasiona 2 Erro malha de controle 2 3 6
de velocidade da linha
excesso de tenso, rompendo a folha 3 Falha de ar comprimido 2 3 6
de alumnio.
Afeta controle de velocidade do motor Falha sensor de proximidade bailarino
ocasionando perda de tenso D 1 3 3
Falha oculta possibilitando trabalho sem Falha de indicao na posio up/down
controle E S 3 3 9
Range muito pequeno para correo Curso insuficiente do bailarino
F 10 3 30

Falha no controle de Perda de tenso ocasionando quebra Falha no controle de velocidade do

2 1 5 5
velocidade do motor alumnio motor
Ocasiona erro de referncia e falha A Falha link 1 5 5
controle da velocidade do Falha de referncia para o Drive 5
1 1 5
desbobinador. Derruba a linha da
Falha do set-point de tenso da folha
Laminadora 5
2 de alumnio 1 5

Figura 22: Formulrio de Anlise FMECA

Fonte: Autor (2011)
 79

SIM NO
Segurana Pode ser evitada
>1? com reprojeto?

SIM
NO

RPN NO RPN
SIM > ou = 19? > 9?
RPN econmico e h NO
>ou = 9? disponibilidade?
SIM SIM

SIM
NO
Falha evitada NO Falha reduzida NO NO
Falha reduzida por
com aplicao com reviso
ao da operao?
de CBM? peridica?
Sem ao da Aes de
manuteno melhoria
SIM SIM SIM

NO NO NO
Aplicao CBM Reviso Peridica Operao capaz de
vivel? vivel? realizar ao?

SIM SIM SIM

Reviso Atividades de
CBM
Baseada no manuteno TBM
Preditiva
tempo autnoma

Figura 23: Diagrama de seleo das tarefas em funo do RPN

Fonte: Autor (2011)
 80

Processo: Fabricao embalagem cartonada No.: Coord:## Data:

ESQUEMA Linha: Laminao embalagem cartonada 01/04 01/04/2009
DECISIONAL MCC Equipamento: Desbobinador de Alumnio Rev.: Equipe: ANLISE TENSIONAMENTO Folha:
Conjunto: Controlador de tenso 0 01/01

FUNO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA CONSEQNCIAS DA FALHA

I Desbobinar rolo de alumnio com um A
valor de tensionamento de
aproximadamente 150N (newtons), e
realizar a troca automtica da
bobina em espera, sem ocarionar
uma quebra de alumnio
independente do valor de velocidade
da linha
Descrio H S MA O
Falha no controle da 1 Falha do bailarino A falha no controle da tenso ocasiona o rompimento da
tenso da folha de A. Travamento mecnico articulaes folha de alumnio, gerando refugo, perda de produo e
alumnio B. Travamento do rolo bailarino parada de 10 min. / Risco queimaduras na passagem do
B1. Falha rolamento blindado papel
C. Cilindro pneumtico do bailarino
N S N S
C1. Falha gaxetas do mbolo
C2. Desgaste conjunto retentor
C3. Desgaste camisa
C4. Desgaste da rtula da ponta da haste do pisto
C5. Falha na mangueira pneumtica
C6. Falha na vlvula proporcional do bailarino
No controla o tensionamento, reduzindo ou aumentando
C6.1. Falha de calibrao
a tenso, rompendo a folha de alumnio ocasiona excesso N S N S
C6.2. Erro malha de controle
de tenso, rompendo a folha de alumnio.
C6.3. Falha de ar comprimido
Afeta controle de velocidade do motor ocasionando perda
D. Falha sensor de proximidade bailarino N S N S
de tenso
E. Falha de indicao na posio up/down Falha oculta possibilitando trabalho sem controle S S N S
F. Curso insuficiente do bailarino Range muito pequeno para correo N S N S

Falha no controle de velocidade do motor Perda de tenso ocasionando quebra alumnio N S N S

A. Falha link
2
A.1. Falha de referncia para o Drive Ocasiona erro de referncia e falha controle da velocidade N S N S
A.2 Falha do set-point de tenso da folha de alumnio do desbobinador. Derruba a linha da Laminadora

Figura 24: Formulrio do Esquema Decisional

Fonte: Autor (2011)
 81

Figura 25: Formulrio Diagrama Decisional

Fonte: Autor (2011)
 82

4.2.7 Processo de Atualizao e Melhoria Contnua da Anlise

Durante o processo de anlise e aps a sua concluso foram realizadas

auditorias com objetivo de avaliar os resultados obtidos e corrigir possveis
discrepncias e falhas da equipe de anlise.
Concluda a anlise, verificou-se a efetividade das tarefas de manuteno
com uma comparao com o plano de manuteno do sistema, evitando possveis
redundncias, alm disso, foi realizado um treinamento para os tcnicos de
manuteno e operao que no participaram da anlise, informando as aes
resultantes e atividades necessrias.
Todo o processo de Laminao, mais especificamente o Desbobinador de
Alumnio e o Controle de Tenso, foram monitorados para comprovar o resultado da
anlise e monitorar se o nmero de ocorrncias de falhas ligadas a problemas de
tensionamento estava dentro do proposto.
Com base nos resultados do monitoramento dos modos de falhas e da
avaliao das tarefas de manuteno, foram realizadas atualizaes na anlise
MCC, principalmente relacionados a periodicidades das tarefas.
 83

5 CONCLUSO

Esse trabalho props contribuir com metodologia de implantao da MCC

com foco na reduo e eliminao de falhas em sistemas industriais. Durante a sua
execuo foram observadas contribuies de natureza terica e prticas.
Avaliando o resultado do trabalho do ponto de vista terico, a reviso
bibliogrfica confrontou o conceito da MCC dos principais autores do tema, das
principais verses MCC e de pesquisas na rea de Confiabilidade e Manuteno,
sintetizando os conceitos principais de cada obra e autor. Quanto implantao da
MCC, a reviso bibliogrfica identificou as etapas essenciais que iro garantir a
concretizao dos objetivos propostos pela metodologia MCC, podendo ser
consultada em futuras aplicaes.
Na reviso do processo de implantao da MCC observou-se que algumas
obras so prprias para aplicao a itens e sistemas especficos como a MIL (1980),
NAVAIR (2005) e NAVSEA (2007). Para a metodologia de implantao apresentada,
foram utilizados como referncia as obras de Moubay (1997), Siqueira (2009), Smith
(1993) e Smith e Hincliffe (2004).
O resultado da implantao da MCC na reduo das falhas pode ser
avaliado com base no grfico da figura 26. No ano da implantao (ano 1) o
Desbobinador de Alumnio apresentava um mdia mensal de 28 falhas relacionadas
ao controle de tenso, dividas em quatro modos de falhas distintos.
Concluda a anlise e a execuo das atividades de manuteno (ano 2),
houve uma reduo de 47% na incidncia mensal das falhas de tensionamento,
chegando a um nmero de 15 falhas/ms. Alm disso, no houve registro da
ocorrncia de dois modos de falhas nesse perodo.
Aps a execuo, avaliao e anlise dos resultados das atividades de
manuteno foram realizadas as atualizaes do plano de manuteno, referente
etapa de melhoria contnua. Nesse ltimo estgio (ano 3) a reduo dos modos de
falhas foi de 80% e no houveram registros dos dois modos de falhas eliminados no
perodo anterior.
Com base nos resultados apresentados, a implantao da MCC mostrou-se
uma ferramenta eficaz na reduo de modos de falhas especficos de um sistema e
na manuteno desse resultado.
 84

Figura 26: Mdia mensal de falhas de tensionamento

Fonte: Autor (2011)

O trabalho pode ser avaliado positivamente nos seguintes aspectos:

Consolidao da MCC como processo de documentao na anlise das
funes, falhas e identificao das aes de manuteno;
Todas as etapas da anlise exigem um alto grau de conhecimento do
sistema em questo, sendo necessria a participao de profissionais de todas as
reas para um resultado otimizado;
A incluso de parmetros de criticidade especficos para o sistema em
anlise, avaliando-os sob o contexto operacional, j tradicionalmente aplicado na
MCC, mas tambm enfatizando o carter econmico do processo;
O processo de seleo utilizando a regra 80/20, Diagramas de Pareto e
a Classificao ABC, se mostraram eficazes e de simples utilizao para os
analistas, sem a necessidade do domnio de ferramentas complexas;
O processo de melhoria continua viabilizou a monitoria do processo de
implantao, durante as etapas de anlise, possibilitando a correo do mesmo e
contribuindo de maneira significante para o resultado final. Aps execuo das
atividades propostas, o monitoramento do sistema analisado contribuiu com dados
para a manuteno dos resultados.
 85

Durante a anlise algumas dificuldades foram observadas:

A necessidade de treinamento para a equipe de analistas, na metodologia
MCC e emprego de suas ferramentas, pois durante o processo de anlise a no
compreenso total da metodologia por parte de alguns membros da equipe, resultou
em atrasos e deficincia na anlise;
A anlise focada apenas ao subsistema responsvel pela falha funcional
limitou o processo de anlise de falhas somente ao limite do mesmo;
A participao no efetiva de um tcnico de segurana, resultou em uma
subjetividade na avaliao das consequncias relacionadas a impactos ambientais e
riscos de segurana;
A periodicidade de manuteno poderia ser mais efetiva com aplicao de
mtodos estatsticos e uma anlise de dados mais profunda.
Para futuros trabalhos, alm da avaliao dos pontos negativos
apresentados anteriormente, sugere-se:
(i) Utilizao de um software de anlise MCC, facilitando o processo de
desenvolvimento e aumentando a confiana na documentao;
(ii) Criar um banco de dados de cada equipamento, visando sua
utilizao em anlises estatsticas e matemticas, para determinar a
periodicidade de manuteno de forma mais eficaz.
De forma geral, o trabalho proposto atingiu seu objetivo principal, que
consistia na apresentao metodologia MCC e criao de um modelo de aplicao
orientado na reduo de falhas funcionais.
 86

6 REFERNCIAS

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 93

APNDICE A - Diagramas funcionais utilizados na anlise MCC

 94

Diagrama componentes eletroeletrnicos do Controle de Tenso

 95

Sistema mecnico de transmisso do Controle de Tenso

 96

Diagrama funcional do Controle de Tenso

Sinal
Set-Point (A)

Sinal
Sensor (B)

Sim
A > B?

No Diminui
velocidade
Sim do motor
A < B?

Aumenta No
velocidade
do motor

Motor

Drive Vlvula Cilindro

Proporcional Pneumtico

10VDC
Vlvula
Reguladora Sensor
Manual Posio
Controle
Eletrnico 0VDC

Linha de Ar
 97

APNDICE B - Formulrio de Anlise de Criticidade do Componente

 98

Percentua Avaliao ACC Percentual

Legenda Componentes
l Posio Criticidade Criticidade Criticidade
1 Motor corrente contnua 3,33% 23 23 5,11%
2 Acop. do motor ao eixo estriado 6,67% 19 42 9,33%
3 Came do sensor magntico 10,00% 19 61 13,56%
4 Drive Eurotherm 590 13,33% 19 80 17,78%
5 Eixo estriado 16,67% 19 99 22,00%
6 Fibra tica 20,00% 19 118 26,22%
7 Luva do eixo estriado 23,33% 19 137 30,44%
8 Pina inflvel 26,67% 19 156 34,67%
9 Rolos de passagem 30,00% 19 175 38,89%
10 Atuador pneumtico 33,33% 17 192 42,67%
11 Brao do Danarino 36,67% 17 209 46,44%
12 Coletor eltrico 40,00% 17 226 50,22%
13 Conexes eltricas 43,33% 17 243 54,00%
14 Mdulo Link L5311 - Eurotherm 46,67% 17 260 57,78%
15 Mdulo Link L5341 - Eurotherm 50,00% 17 277 61,56%
16 Mdulo Link - L5391 - Eurotherm 53,33% 17 294 65,33%
17 Line drive - Eurotherm 56,67% 17 311 69,11%
18 Vlvula proporcional pneumtica 60,00% 17 328 72,89%
19 Ventilador CA p/ a refrigerao do motor CC 63,33% 17 345 76,67%
20 Encoder 2048 pulsos 66,67% 15 360 80,00%
21 Sensor indutivo de posio do dancer 70,00% 15 375 83,33%
22 Acop. do encoder 73,33% 13 388 86,22%
23 Vlvula manual de compensao de peso 76,67% 11 399 88,67%
24 Painel de alarmes 80,00% 9 408 90,67%
25 Contactor siemens SIRIUS 3R3TF46 83,33% 7 415 92,22%
26 Disjuntores monofsicos 86,67% 7 422 93,78%
27 Fuzveis F1 diazed 50 amp. 90,00% 7 429 95,33%
28 Fuzvel ultra rpido p/ proteo de semicondtor 93,33% 7 436 96,89%
29 Indutores 96,67% 7 443 98,44%
30 Trafos de 400/220 Volts 100,00% 7 450 100,00%
 99

APNDICE C - Classificao ABC

 100

A classificao e priorizao das mquinas e equipamentos em uma planta

industrial constituem um papel fundamental para a escolha de uma poltica de
manuteno adequada, segundo critrios econmicos avaliados em funo da
criticidade do mesmo em relao ao processo.
O JIPM (1995) recomenda a utilizao da classificao ABC, como uma
ferramenta para avaliar a criticidade de uma mquina ou sistema dentro de um
processo industrial, mediante a utilizao de um fluxograma decisional apresentado
na figura C1.
Para utilizar o fluxo, deve-se observar o sistema com base nos critrios
apresentados, classificando em uma das classes (A, B ou C), por exemplo, um
sistema que durante uma falha apresente um alto risco a segurana ou qualidade
automaticamente classificado como Classe A.
Aps o trmino da anlise, a atuao da manuteno orientada para cada
classe de equipamentos, sendo:
Classe A: Manuteno preditiva e preventiva, anlise das falhas pela
manuteno com suporte da operao, times de melhoria, times focados na reduo
de falhas, aplicao de RCM ou FMECA.
Classe B: Manuteno preditiva e preventiva, times focados na reduo de
falhas, anlise das falhas pela manuteno.
Classe C: Manuteno corretiva, manuteno preditiva e/ou preventiva em
equipamentos utilitrios, monitoramento das falhas para evitar recorrncias.
Para novos equipamentos estabelece-se a utilizao de corretiva,
preventivas segundo o fabricante, anlise de falhas e sua classificao ABC aps
um ano de operao.
 101

Q CLASSE

Risco potencial de
Risco mdio Risco
O S um acidente quando Risco Alto
ou baixo descartado
ocorre uma falha
Risco de Perdas, Risco alto Risco mdio
Risco baixo ou
para perdas e para perdas e
Q reclamaes,
retrabalhos. retrabalhos retrabalhos
descartado
IF Tempo de operao
24h/dia 8 a 24h/dia < = 8h/dia
O do equipamento
IF
Impacto no processo Interrompe No interrompe No h
F IF durante falha do todo processo processo, mas impacto
equipamento de produo gera perdas significativo

F Maior que
1 falha / Menor que
Frequncia de falha
F do equipamento
01 falha /
02 e 06 meses 01 falha /
02 meses 06 meses
M
Tempo mdio de
M M reparo (MTTR)
MTTR>2h 0,5h<MTTR<2h MTTR<0,5h

A B C
MANUTENO PLANEJADA

Figura C1: Fluxo Decisional e Critrios da Classificao ABC

Fonte: adaptado pelo autor de JIPM (1995)
 102

APNDICE D - Critrios de Aplicabilidade e Efetividade

103
Tarefa Aplicabilidade
Servio Deve reduzir a taxa de deteriorao
Operacional funcional
Deteco de Possibilidade de identificar falhas e
Falhas defeitos ocultos em operao
Possibilidade de indentificar falhas e
Inspeo
defeitos por teste ou inspeo. Intervalo P-
Preditiva
F adequado.
O item apresenta uma idade definida (de
preferncia um visvel) no qual h um
aumento da probabilidade condicional do
Reparo modo de falha em considerao, sendo
Preventivo que a restaurao previne a ocorrncia do
modo de falha a um nvel aceitvel para o
usurio do sistema
O item apresenta uma idade definida (de
preferncia um visvel) no qual h um
Substituio aumento da probabilidade condicional do
Preventiva modo de falha em considerao e o reparo
preventivo no vivel (razes de
segurana, tcnicas, econmicas)
Nenhuma atividade anterior consegue
Combinao identificar ou corrigir a falha de maneira
das tcnicas isolada, sendo necessria uma
combinao de tarefas
Nenhuma atividade anterior consegue
Reprojeto identificar ou corrigir a falha de maneira
isolada.
Efetividade
Segurana Operacional Econmico
Reduzir risco de falha a nvel
Reduzir o risco de falha Possuir custo reduido
aceitvel
Geralmente no
Detectar falhas ocultas Detectar falhas ocultas
recomendado. Tarefa deve
reduzindo risco de falhas evitando efeitos econmicos e
detectar falhas ocultas e
mltiplas possuir custo nreduzido
possuir custo reduzido
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel Tarefa deve possuir custo
de falha garantindo uma
aceitvel menor que o da falha evitada.
operao segura
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel Tarefa deve possuir custo
de falha garantindo uma
aceitvel menor que o da falha evitada.
operao segura
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel Tarefa deve possuir custo
de falha garantindo uma
aceitvel menor que o da falha evitada.
operao segura
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel Tarefa deve possuir custo
de falha garantindo uma
aceitvel menor que o da falha evitada.
operao segura
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel Combinao de tarefas possui
de falha garantindo uma
aceitvel custo superior ao da falha
operao segura