MDULO 1 EXTRUSIN COMO PROCESO DE TRANSFORMACIN DE PLSTICOS

UNIDAD 2 LA MAQUINA DE EXTRUSIN

UNIDAD 2

LA MQUINA DE EXTRUSIN

A) PARTES DE LA EXTRUSORA
En trminos generales, una extrusora se compone de los siguientes elementos:
- Un motor de velocidad variable que hace girar el husillo.
- Un cojinete, que absorbe el empuje hacia atrs del husillo.
- Un husillo que gira dentro del cilindro.
- Una tolva por la que entra el material al husillo.
- Elementos externos de calefaccin del husillo.
- Una serie de termopares para controlar la temperatura de las diferentes
zonas.

Figura 1 Esquema general de una extrusora convencional.

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Figura 2. Esquema de extrusora monohusillo.

Partes: 1. Resina; 2.Tolva; 3. Termopares; 4. Cilindro; 5. Plato rompedor y filtros; 6.
Cabezal y boquilla; 7. Camisa de refrigeracin de la tolva.

1. Motor: hace girar el husillo, por lo que tendr potencia variable dependiendo
del tamao del husillo y de la capacidad de la mquina.

2. Reductora y cambio de velocidades: puesto que el tornillo debe girar mucho

ms despacio que el motor elctrico que acciona al sistema, es preciso emplear un
reductor de velocidad. El reductor transmite al husillo la potencia del motor y disminuye
la velocidad de giro. Adems, la extrusora debe estar equipada con un sistema que
permita que el husillo gire a cualquier velocidad dentro de un intervalo de velocidades.

3. Cojinetes de apoyo: soportan el empuje axial de retroceso del husillo que se

produce cuando ste empuja el material haca delante (se generan altas presiones en
el cabezal, boquilla y en el extremo anterior del tornillo). Muchas extrusoras llevan un
medidor de presin en esta zona. Adems, deben mantener al husillo perfectamente
centrado en el cilindro.

4. Tolva: mantiene constante la entrada de material en la extrusora. Existen

diferentes tipos y diseos, dependiendo del material a alimentar:

1.- Tolva de embudo: los grnulos o lentejas caen simplemente por gravedad.

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2.- Tolvas de vaco o con sistemas vibratorios: se utilizan al alimentar con polvos,
ya que estos pueden quedarse adheridos en las paredes de la tolva, llegando incluso a
estrangular la entrada de material.

3.- Tolvas dosificadoras o mezcladoras: se utilizan al alimentar varios materiales

(polmero + aditivos), para homogeneizar la mezcla.

4.- Tolvas de alimentacin forzada (con tornillo de Arqumedes): para materiales

con dificultades a la hora de ser introducidos en la tolva.

Tambin variar la forma de entrada de material al husillo, segn las caractersticas

del material que vaya a extruirse.

Figura 3 Diseos de la entrada de alimentacin (vertical, rebajada e inclinada).

5. Husillo: es la parte ms importante de la mquina de extrusin. Su funcin es

transportar el material procedente de la tolva, plastificarlo y dosificarlo con presin
suficiente para llenar la boquilla correspondiente al proceso de extrusin seleccionado.
Para realizar estas funciones el diseo del husillo consta de una zona para la
alimentacin, otra para la compresin y otra para la dosificacin del material. La figura
2 muestra un ejemplo de estas zonas en un diseo tpico.

Figura 4 Zonas caractersticas del husillo.

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El cambio volumtrico que sufre cada el material al pasar de estado slido a fundido
es fundamental para disear correctamente un husillo y obtener el mximo rendimiento
en cada caso.

A continuacin se define la terminologa ms comnmente usada para referirse a la

geometra de husillo.

D = Dimetro del husillo

W = Ancho de canales del husillo
h = profundidad de los canales del husillo
= ngulo de hlice

Figura 5. Geometra del husillo.

Filete: Es la parte encargada de hacer que avance el material a lo largo del

husillo.
Alma o cuerpo el husillo: Consiste en un cilindro macizo o hueco sobre el que
se disponen los filetes. Su dimetro vara a lo largo del husillo y se le denomina
dimetro interior.
Canal: Es el espacio comprendido entre dos filetes consecutivos.
Dimetro del husillo: Es la proyeccin vertical de la longitud del filete.
Ancho del canal: Es la proyeccin horizontal de la distancia entre filetes.
Profundidad del canal (h): Es la distancia que existe entre el alma del husillo y
el filete.
Angulo de hlice: Es el ngulo de inclinacin que llevan los filetes. De esta
inclinacin depende la efectividad del transporte.

El volumen del canal del husillo en el ltimo paso de la seccin de alimentacin puede
ser hasta dos o seis veces el volumen de dicho canal en el primer paso de la seccin
de dosificacin. La relacin entre estos dos volmenes se conoce como relacin de
compresin del husillo. A lo largo de la unidad 3 de este mdulo se profundizar en
este tema.

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6. Cilindro: carcasa donde se aloja el husillo. Proporciona una de las superficies

necesarias para friccionar el material plstico y al mismo tiempo, es la superficie a
travs de la cual se transmite al polmero el calor suministrado por los elementos de
calefaccin externos, y se elimina calor cuando la temperatura es excesiva.

Cuando el material necesite zona de desgasificacin, ste ir perforado para permitir

la salida de voltiles procedentes del material fundido.

Su parmetro es la relacin L/D. La longitud se considera desde el plato rompedor

hasta la parte posterior de la garganta de alimentacin, y el dimetro considerado es el
dimetro interno del cilindro.

Al igual que el husillo, el cilindro debe estar construido con materiales de una gran
resistencia al desgaste en general, y a la abrasin causada por fibras y cargas
minerales. Adems, deben tener buena resistencia qumica en contacto con el
polmero fundido, as como una gran dureza de la superficie a elevadas temperaturas
de trabajo.

7. Calefaccin y refrigeracin del cilindro: nos permitir alcanzar las

diferentes temperaturas necesarias para extruir cada material.

Las temperaturas a las que debe estar el material en cada zona del husillo dependen
de mltiples factores, como son el tipo de husillo y de boquilla que se estn utilizando
y sobre todo, del material empleado.

De modo general, existe un perfil de temperaturas que relaciona las distintas zonas del
husillo, tal como se muestra en la grfica siguiente.

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Figura 6 Perfil general de temperaturas a lo largo de las diferentes zonas del husillo.

A la zona de alimentacin el material llega completamente fro, (con poco calor en

caso de tolva atemperada), y lo ideal para evitar requemados es que vaya fundiendo
progresivamente al tiempo que avanza.

En la zona de plastificacin o compresin, el material alcanzar la mxima

temperatura para garantizar una buena plastificacin y fusin del polmero y conseguir
un mezclado y homogeneizacin mximos.

Por ltimo el material llega a la boquilla, donde normalmente se deber mantener la

misma temperatura que en la zona de dosificacin.

Sistemas de calefaccin:
La mayor parte de las extrusoras se calientan elctricamente por medio de
resistencias, dispuestas en bandas alrededor del cilindro y aisladas con mica o algn
cemento aislante. Este sistema de calefaccin posee una serie de ventajas frente a la
calefaccin mediante fluidos o vapor, como son: limpieza, rango de temperaturas,
mantenimiento, eficacia global y economa.

El cilindro se divide en varias zonas de calefaccin, con elementos controlables

independientemente en cada zona. As, se puede conseguir un gradiente de
temperatura desde la tolva hasta la boquilla.

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Sistemas de refrigeracin:
- Refrigeracin interna del husillo (generalmente con agua).
- Refrigeracin del cilindro por aire. El aire circula a gran velocidad, aspirado
por unos ventiladores situados debajo del cilindro.
- Refrigeracin de la garganta de entrada del material, para evitar que se
apelmace. Generalmente se consigue manteniendo una corriente continua
de agua o de aire.

8. Plato rompedor: situado en el extremo del cilindro entre ste y el cabezal,

rompe el movimiento helicoidal que el husillo le ha conferido al material. Otras
funciones del plato rompedor son: crear una presin interna en el cilindro, necesaria
para una buena plastificacin, as como mantener estable la produccin evitando
fluctuaciones.

Figura 7 Diseo de plato rompedor.

9. Filtro: es un paquete de mallas metlicas de acero, que evita el paso de

partculas extraas y de grnulos de material sin fundir. Se coloca en el plato
rompedor hacia el lado del husillo.

Durante el proceso los filtros se ensucian y obturan creando diferentes problemas:

- disminucin de la produccin
- aumento de la presin en la punta del husillo, que se traduce en un
aumento de presin del husillo sobre los cojinetes traseros y sobre el motor.

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Para evitar estos problemas se deben cambiar los filtros:

a) cambiadores discontinuos (ver figura 8)

Figura 8. Filtro discontinuo.

b) cambiadores continuos (ver figura 9)

Figura 9. Filtro continuo.

c) limpieza sin necesidad de cambio.

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9. Cabezal: situado entre el cilindro y la boquilla, fijndose con mordazas o con

tornillos y tuercas.

Se debe tener en cuenta en su diseo, que no existan zonas de retencin del material,
intentando favorecer un flujo lo ms aerodinmico posible as como constante y
uniforme hacia la boquilla.

Hay que asegurarse de que el material no se enfriar a su paso por el cabezal, por lo
que puede ser necesario emplear calefaccin adicional con resistencias.

El cabezal se debera poder quitar y poner con cierta facilidad. Por ello se une al
cilindro con tornillos y tuercas, mordazas, pernos, etc.

(a) (b)
Figura 10 Diferentes sistemas de fijacin del cabezal sobre el cilindro: a) tuercas y
tornillos; b) mordazas.

10. Boquilla: en este punto, el material adquiere una forma muy similar a la que
tiene el perfil definitivo, ya que al salir de la boquilla, el material sufrir una relajacin al
dejar de estar sometido a presin y se hinchar.

El hinchamiento se produce de forma radial, y la relacin de ste nos permite conocer

el comportamiento del polmero a la salida de la boquilla. Pero este no es el nico
efecto que experimenta el material, despus de esto sufre una contraccin debido al
enfriamiento de las molculas.

El diseo de la boquilla deber realizarse, teniendo en cuenta el material que va a

extruirse.

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B) CARACTERSTICAS DE UNA EXTRUSORA

Se consideran caractersticas fundamentales de una extrusora:
1. El nmero de husillos.
2. El dimetro D del husillo.
3. La relacin longitud - dimetro L/D, que nos indica el tamao y la
cantidad relativa de superficie interna del cilindro de que se dispone.
4. La desgasificacin, que limita el empleo de determinados materiales.

C) TIPOS DE EXTRUSORAS.

1. Con pistn las actuales inyectoras

2.1 monohusillo
2.2.1. co - rotativas
2. Con husillo 2.2 doble husillo
2.2.2. contra - rotativas
2.3 mltiples husillos

2.1 Monohusillo:

Figura 11. Extrusora monohusillo.

Se emplean principalmente para procesar termoplsticos, as como desperdicios de

films y fibras (reciclado).

2.2 Doble Husillo:

Poseen una gran variedad de aplicaciones, como son:
- Dispersin de pigmentos y aditivos.
- Homogeneizacin de productos de diferentes viscosidades.
- Aleaciones de materiales plsticos diferentes.
- Incorporacin de refuerzos y cargas (fibra de vidrio, talco,).
- Extrusin reactiva.

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2.2.1. co rotativas:

Figura 12. Extrusora co-rotativa.

2.2.2. contra rotativas:

Figura 13. Extrusora contra-rotativa.

2.3 Mltiples Husillos:

Figura 14. Extrusora planetaria.

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