Kaizen ( , cambio a mejor o mejora en japons, aunque traducido

habitualmente al castellano como mejora continua) es el nombre de un

mtodo de gestin de la calidad muy conocido en el mundo de la industria.

El kaizen es un proceso de mejora continua basado en acciones concretas,

simples y poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una
empresa, desde los directivos hasta los trabajadores base.

La palabra kaizen, etimolgicamente, se refiere a cualquier cambio a mejor, ya

sea grande o pequeo, puntual o continuo, de forma similar a la palabra
mejora en espaol. En particular, la palabra kaizen en japons no incorpora
nada que connote un proceso continuo, y no puntual, de mejora.

APLICACIN

Partiendo del principio de que el tiempo es el mejor indicador aislado de

competitividad, acta en grado ptimo al reconocer y eliminar desperdicios en
la empresa, sea en procesos productivos ya existentes o en fase de proyecto,
de productos nuevos, del mantenimiento de mquinas o incluso de
procedimientos administrativos.

Su metodologa trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como

cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto,
aumenta el beneficio) apoyado en la sinergia que genera el trabajo en
equipo de la estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la
direccin de la compaa.

PASOS

Seleccin del Tema:

El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la presidencia o la

gerencia siempre y cuando est acorde a los objetivos de empresa.

Posibles temas pueden abarcar reas como:

Seguridad. (Reduccin de accidentes)

Calidad. (Requerimientos del cliente)

Productividad. (mejora de tiempos)

Medio Ambiente y otros. (uso de desechos)

2. Equipo de trabajo:

El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario sea que personas
de diferente rea se unan para formar un equipo. Esto con el propsito de tener
personas que pueden aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su
rea de trabajo.

Es recomendable que cada grupo tenga un lder el cual sea el responsable de

coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia.

Los integrantes son escogidos por el Lder y este debe asegurar que sean los
ms capacitados en referencia al problema a atacar. No vamos a poner alguien
de un departamento que no tenga nada que ver con el problema que estamos
lidiando.

3. Obtencin y Anlisis de datos:

La recoleccin de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las
causas principales para arreglar el problema.

Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:

1. Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.

2. Crear una hoja de registro para obtener informacin de las causas analizadas
en diagrama de Ishikawa . Esta informacin puede ser recolectada por
computadora o por el trabajador del rea.

Al tener la hoja de registro esta informacin debe ser tabulada y graficada para
lograr obtener tendencias por mquina, por turno y por persona de modo que
vayamos filtrando la causa y de este modo atacar causas crticas y no todas.

Con este grfico sabemos que las ms importantes son fallas mecnicas y
tiempo de encender la mquina por lo tanto debemos concentrar a obtener
ms datos acerca de estas dos causas y obtener Paretos de cada una para
seguir desglosando la informacin hasta llegar a lo ms detallado para
implementar luego la mejora.

4.Gembutsu Gemba:
Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere al
producto que estamos analizando por ejemplo mquina, equipo,
material, tiempos de manufactura etc.

Gemba: significa el rea donde ocurre o el rea de trabajo don analizaremos el

problema.

Comprendiendo el significado de ambas palabras esta fase nos invita a ir al

rea donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos
anteriormente. Es posible que se conozca ms del problema y se eliminen o
aumenten ms variables o causas antes mencionadas.

5. Plan de Contramedidas

Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o posibles

causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las
que han quedado y son crticas para la mejora de nuestro proceso. Estas
contramedidas se registraran en un plan en el cual se deber tener:

Fechas en la cual deber implementar la contramedida o actividad

requerida.

Responsable de la ejecucin de la contramedida.

6. Seguimiento y evaluacin de resultados:

El equipo llevar un seguimiento mediante grficos del problema en forma

diaria si es posible y realizar de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su
verificacin en el rea de trabajo.

7. Estandarizacin y Expansin:

Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema est
en control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prcticas
registradas por el departamento de manufactura. Esto con el fin de que no se
pierda la mejora y las nuevas personas sean entrenados con estos nuevos
procedimientos. En tanto a la expansin esta se refiere a que una vez teniendo
las variables controladas el kaizen se puede expandir a otros lugares, por
ejemplo si mejoramos la velocidad de una mquina la mejora que se realizo
puede ser copiada a las otras mquinas del proceso.