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Il progetto idraulico

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Il progetto idraulico
3.1 Introduzione, 3.2 La scelta dei diametri della tubolatura, 3.3 La curva di
resistenza del sistema, 3.4 Le linee con ramificazioni, 3.5 Le linee con
autoclavi, 3.6 La scelta della pompa, 3.7 L’accoppiamento sistema− pompa

3.1 – Introduzione
Il progetto idraulico di un impianto di tubolatura consiste essenzialmente nel
definire i diametri delle condotte sulla base della più adatta velocità del
fluido, nel valutare la curva di resistenza del sistema ed infine nel
selezionare la pompa in base alle sue curve caratteristiche. Pompe e diametri
delle tubolature dovrebbero essere scelti simultaneamente, poiché tale
procedura permette di bilanciare costi operativi e costi iniziali.
Gli altri elementi costitutivi dell’impianto, elementi che rispondono alle
diverse esigenze funzionali dell’impianto − quali per esempio scambiatori di
calore, separatori, miscelatori, etc. − sono da considerarsi, dal punto di vista
idraulico, essenzialmente come fonti di perdite concentrate. Essi peraltro
impongono vincoli nella progettazione dell’impianto, sia in termini di
pressioni che di portate.
Nel progetto dell’impianto si devono considerare margini di sicurezza
che tengano conto sia delle tolleranze di calcolo e di costruzione, sia
dell’invecchiamento (aumento di resistenza nelle tubolature per fouling e
corrosione). Tali considerazioni vanno fatte in fase di progetto per non
rischiare di sovraccaricare l’unità di potenza o di creare un flusso che non
corrisponde alle esigenze dell’utente. In altre parole la pompa deve essere
sovradimensionata e l’impianto deve essere corredato da sistemi di
regolazione. Per quanto concerne poi le tolleranze di progetto, esistono
criteri e normative specifici.

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3.2 – La scelta dei diametri della tubolatura


É evidente che per ragioni di costo iniziale della tubolatura, per motivi di
peso e d’ingombro, il diametro deve essere il minore possibile. Ma un
piccolo diametro comporta, a confronto con uno maggiore ed a parità di
portata, una velocità di flusso maggiore e conseguentemente maggiori
perdite idrauliche. Ciò richiede a sua volta la scelta di una pompa di
maggiore potenza. Inoltre, il flusso non deve generare eccessiva turbolenza
per non comportare problemi di erosione e di rumore.
Per questo motivo il progetto del diametro è frutto di un compromesso.
Tale compromesso si raggiunge definendo innanzitutto la massima velocità
di flusso, sia in funzione del liquido trasportato, sia in relazione al materiale
delle condotte e, nota la portata che si vuole realizzare, ne deriva la
conoscenza del diametro minimo. Solo successivamente, con un calcolo
diretto, si valutano le perdite idrauliche: se queste risultano troppo alte, ossia
se si ritiene che alla pompa sia richiesta una potenza eccessiva per quel
servizio, il diametro deve essere aumentato; se invece le perdite sono
reputate basse, allora si riduce il diametro delle tubolature. Nasce così un
procedimento iterativo, il cui traguardo è costituito dal raggiungimento del
minor costo iniziale ed assieme del minor costo di esercizio.
Il materiale della tubolatura è frutto di una scelta progettuale basata
sulla possibilità di ottenere alte velocità con tassi di erosione contenuti (e
quindi con vite molto lunghe degli elementi). Ancora una volta il
compromesso fra costi iniziali e costi di manutenzione costituisce la chiave
di soluzione del problema progettuale.
Va qui ricordato che il tasso di erosione cresce proporzionalmente alla
velocità elevata alla potenza di almeno 2,5 − ossia, il tasso di erosione
raddoppia con un aumento della velocità di circa il 30%. Per l’acqua di mare
esiste anche un valore minimo di velocità legato allo sviluppo di fouling: se
infatti la velocità è bassa si favorisce l’attaccamento degli organismi viventi
alle superfici interne dei tubi (il valore minimo è di 1,0 m/s).
Inoltre, allo scopo di contenere gli effetti delle turbolenze (perdite,
erosione, vibrazioni e rumore) la definizione dei percorsi deve essere tanto
più accurata quanto più è alta la velocità del flusso − analogamente deve
migliorare la qualità dei prodotti e l’accuratezza dell’assemblaggio.
Ciò premesso, la scelta del diametro deve partire da un criterio di
esercizio che fissa i valori massimi delle velocità dei fluidi nelle condotte
con attenzione al logoramento − i valori delle velocità sono forniti, per ogni
fluido, in funzione del servizio e del materiale della condotta.
Successivamente deve essere rispettato un criterio economico, il quale deve
condurre alla definizione della velocità più adatta basandosi sul miglior
bilancio fra spese iniziali, di manutenzione, di esercizio ed ammortamenti.

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In base a queste considerazioni sono stilate tabelle che riportano sia la


massima velocità compatibile con le caratteristiche fisiche del complesso
(materiali, fluido, servizio), sia la velocità consigliata. Quest’ultimo valore è
espresso in funzione del diametro, cosicché una volta nota la portata è subito
valutabile il diametro ottimale.
Pertanto, definita la velocità massima di progetto e nota la portata, si
valuta il diametro della condotta e se la condotta è ramificata tale operazione
va ripetuta su ogni braccio. In tal caso, se necessario si procede al
bilanciamento delle portate sui bracci paralleli: a partire da ogni nodo della
linea tale bilanciamento deve essere realizzato introducendo perdite mirate.
Ciò si ottiene con un’opportuna scelta dei diametri e, se ciò non è
conveniente, facendo ricorso a regolatori di portata − per esempio quando si
prevede un diverso deterioramento delle condotte.
Il progetto delle condotte, compresi gli accessori, deve quindi
necessariamente partire dalle estremità dell’impianto, infatti noti i requisiti
di flusso agli utenti si possono definire, in base alle velocità di lavoro dei
fluidi, i diametri delle parti terminali delle condotte e contemporaneamente
bilanciare le portate.

3.3 – La curva di resistenza del sistema


Per quanto detto, una volta effettuata la stesura delle linee con le relative
lunghezze e portate, si possono valutare i carichi idraulici complessivi.
Questo calcolo va fatto per la velocità di progetto e per variazioni della
stessa entro un campo ritenuto accettabile durante il funzionamento: si
ottiene così una curva, detta curva di resistenza del circuito, che fornisce la
relazione fra la portata e la resistenza, ossia in altre parole fornisce il valore
della prevalenza da realizzare alla pompa per ottenere la portata voluta su
quel sistema.
Il calcolo della curva di resistenza viene effettuato facendo la somma
dei carichi su ogni percorso e per ogni condizione operativa ragionevolmente
prevedibile.
Lo studio dei sistemi idraulici quali le linee di tubolatura trova
fondamento su alcune leggi fondamentali del moto dei fluidi ricondotte al
caso, tipico degli impianti che verranno trattati, di fluidi incomprimibili ed a
massa volumica costante durante l’elaborazione del processo, ma comunque
variabile con la temperatura in base all’equazione di stato ρ = f(T) che lega
tra loro le variabili di stato, ossia la temperatura T [°C] e la massa volumica
ρ [kg/m3].
Nella trattazione sarà utile ricorrere al principio di conservazione della
massa, che afferma che la massa non può essere né creata né distrutta. Nel

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caso dei moti stazionari ed uni–dimensionali come quelli dei fluidi nelle
condotte, indicando con v [m/s] la velocità media del flusso sulla sezione di
area A [m2], l’equazione di conservazione della massa si traduce
nell’equazione di continuità della portata volumica: Q = Av = costante.
Fondamentale è infine il ricorso all’equazione dell’energia che,
basandosi sul primo principio della termodinamica, fornisce un bilancio
meccanico per un sistema aperto di fluido incomprimibile ed a temperatura
costante in moto stazionario uni–dimensionale. Tale bilancio si scrive
usualmente nella forma dell’equazione di Bernoulli, nella quale per
tradizione i diversi termini vengono espressi come energia per unità di peso
e misurati in metri. Con riferimento ad un tubo di flusso di fluido perfetto,
detta h1 [m] l’energia specifica (o “carico totale” oppure ancora
“prevalenza”) in ingresso ed h2 [m] l’energia specifica in uscita dal tubo,
l’equazione di bilancio mostra che
h1 = h2 [m] (3.3.A)

ossia che h1 – h2 = 0. Inoltre l’equazione di Bernoulli mostra che la massa


fluida in movimento possiede energia cinetica, energia potenziale ed energia
di pressione, quest’ultima legata al lavoro della pressione sulle sezioni
estreme del tubo di flusso. Perciò per una sezione generica del tubo vale:
h = v 2/2g + z + p/ρg [m] (3.3.B)

ove con g [m/s2] si indica l’accelerazione di gravità, con z [m] la quota


geodetica misurata rispetto ad un riferimento arbitrario, con p [Pa] la
pressione e con ρ [kg/m3] la massa volumica del fluido. I tre termini vengono
usualmente indicati rispettivamente come carico cinetico, carico geodetico e
carico di pressione (gli ultimi due costituiscono la cosiddetta quota
piezometrica).
Perciò un fluido incomprimibile in moto stazionario uni–dimensionale
che scorre in un tubo a sezione costante sperimenta in virtù di variazioni di
quota una trasformazione di energia potenziale in energia di pressione,
mentre l’energia cinetica non varia essendo la velocità legata al principio di
conservazione della massa.
Nel caso in cui la sezione sia variabile l’energia cinetica si trasforma in
energia di pressione (o viceversa), mentre le velocità rimangono tra loro
legate dal principio di conservazione della massa.
Si osservi ancora che i carichi statici costituiscono una caratteristica
intrinseca del sistema, mentre quelli dinamici, dipendendo proprio dalla
velocità del flusso e quindi dal diametro delle condotte, sono in gran parte
imputabili alle scelte del progettista: un buon progetto è quello che riduce il
più possibile il valore delle perdite dinamiche.

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Quando il fluido non è perfetto si manifestano forze di resistenza al


moto che determinano una perdita di carico – ossia la trasformazione di
energia di pressione in calore – indicata con Y e misurata in metri (energia
specifica di peso). Tale perdita di energia dovuta all’attrito (perdite continue
sulle pareti del tubo) ed alla separazione (perdite localizzate per brusche
decelerazioni o accelerazioni in gomiti, valvole, filtri, etc.) partecipa al
bilancio nell’equazione di Bernoulli:
h2 = h1 – Y [m] (3.3.A)

Il bilancio energetico del flusso in una linea si completa poi


considerando l’apporto di lavoro utile fornito al fluido dagli organi mobili di
una macchina, quale una pompa. L’energia ceduta dalla pompa all’unità di
peso del fluido che la attraversa non è altro che la prevalenza manometrica
della pompa inserita nel circuito e si indicherà qui con hP [m]. L’equazione
di bilancio energetico diventa allora:
h2 = h1 – Y + hP [m] (3.3.B)

Essa mostra che, quando il sistema funziona in equilibrio con la pompa,


l’energia ceduta dalla pompa (la prevalenza hP) è pari all’energia totale
richiesta dal fluido per mantenere il flusso nella condotta, quest’ultima è
detta prevalenza del sistema e indicata con hS [m]:
hS = h2 – h1 + Y [m] (3.3.C)

ove le sezioni di calcolo delle prevalenze h2 ed h1 vanno scelte alle estremità


del circuito e le perdite Y vanno calcolate fra dette sezioni estreme. In altri
termini all’equilibrio fra sistema e pompa, equilibrio caratterizzato da una
certa portata Q, vale la relazione:
hS = hP [m] (3.3.D)

La prevalenza hP = hS e la portata Q costituiscono le coordinate del punto di


lavoro dell’impianto formato dal sistema e dalla pompa. In altre parole, per
trasferire il liquido la pompa deve essere in grado di fornire, alla portata
desiderata, un’energia per unità di peso pari alla differenza del carico totale
fra gli stadi estremi, aumentata delle perdite lungo il circuito.
Le perdite di carico continue in un tubo rettilineo di lunghezza l [m] e di
diametro D [m] nel quale scorre con velocità v un fluido avente viscosità
cinematica v, sono proporzionali al rapporto l/D ed al carico cinetico tramite
un fattore di proporzionalità detto fattore d’attrito ed indicato con λ [-]. Se
con YC si indica la generica perdita continua, vale:
YC = λ (l/D) (v 2/2g) [m] (3.3.E)

dove λ=λ (R), essendo R il numero di Reynolds del tubo (R = v D / v). Il


valore di λ può essere valutato direttamente dal diagramma di Moody – in

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cui è espresso in funzione di R e della rugosità relativa ε /D, dove ε [m] è la


rugosità delle pareti del tubo –, ma è anche ottenibile in forma approssimata
da relazioni analitiche.
Per moti laminari (moto in “tubi lisci”), ovvero convenzionalmente per
R < 2300, vale la relazione:
λ = 64 / R [-] (3.3.F)

mentre per R > 4000 il moto è completamente turbolento ed il fattore


d’attrito risulta proporzionale al valore della rugosità delle pareti del tubo ε
e viene espresso con formule approssimate. La più usata fra queste è
l’equazione di Colebrook–White, nella quale purtroppo il fattore d’attrito
appare in forma implicita:
λ–1/2 = –2 log10 [(ε /D)/3,71 + 2,51/(R λ1/2)] [m] (3.3.G)

Altra formulazione è quella di Hazen–Williams, nella quale il fattore


d’attrito compare nella forma esplicita, ma che presenta lo svantaggio di
contenere un coefficiente di taratura, valutato sperimentalmente, dipendente
dal tipo di fluido considerato.
La rugosità della parete del tubo è fornita da tabelle in funzione del
materiale e della lavorazione che il tubo ha subito; è utile disporre sia della
rugosità per tubo nuovo, sia di quella per tubo vecchio.
Le perdite di carico localizzate sono causate da gomiti, valvole,
giunzioni, brusche variazioni di sezione e da ogni macchinario o accessorio
inserito in linea. Esse vengono espresse in maniera approssimata con
espressioni simili a quelle delle perdite continue. In esse i coefficienti di
resistenza localizzata sono funzione della geometria dell’ostruzione e
vengono quindi valutati sperimentalmente. A volte le perdite sono espresse
in “lunghezze equivalenti” di condotta, ma questa procedura non è
conveniente in fase di progetto quando si calcola la curva di resistenza.
In condizioni di moto turbolento completamente sviluppato la generica
perdita di carico localizzata YL [m] varia approssimativamente con il
quadrato della velocità media di trasporto v e si può quindi esprimere come:
YL = yL (v 2/2g) [m] (3.3.H)

dove yL [-] è il coefficiente di perdita localizzata.


In conclusione, le perdite complessive in ogni braccio di un circuito si
calcolano come somma delle perdite continue e delle perdite localizzate:
Y = ∑YL + ∑YC [m] (3.3.H)

e la potenza necessaria per far fronte a dette perdite risulta infine pari al
prodotto fra la caduta totale di pressione ρgY e la portata Q.

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La curva caratteristica del sistema Y(Q) è calcolata per valori crescenti


della portata, coprendo tutto il campo di possibile funzionamento
dell’impianto al fine di valutare anche gli effetti, sull’accoppiamento con la
pompa, delle variazioni di carico. Essa inoltre va calcolata per tutte le
possibili situazioni di funzionamento dell’impianto.
Per quanto riguarda le condizioni estreme di funzionamento del sistema,
va notato che, in presenza di bracci di mandata a collo d’oca, si manifestano
due situazioni differenti all’avviamento ed a regime. All’avviamento infatti
la pompa deve far fronte al riempimento del braccio fino alla sommità,
perciò il carico geodetico risulta massimo, mentre a regime il carico
geodetico va calcolato sulla sola differenza di quota fra aspirazione e
mandata.
Un altro fattore importante è l’invecchiamento delle condotte per
corrosione e fouling: se ne tiene conto considerando già in sede di progetto
una resistenza dinamica calcolata su tubi vecchi. Quando poi esiste la
possibilità di trasportare liquidi a diversa viscosità, si dovrà controllare il
funzionamento dell’impianto nei vari casi, in funzione della viscosità e del
peso specifico (oltre che della tensione di vapore).
Qualora dai calcoli effettuati risultasse poi necessario bilanciare il
funzionamento della condotta allo scopo di tenere conto delle diverse
situazioni di lavoro sopra citate (e quindi anche dell’invecchiamento), si
dovrà ricorrere al controllo della portata tramite per esempio valvole di
regolazione.
Si consideri ora per esempio il semplice caso di un sistema formato da
una sola condotta di aspirazione dal mare e da una sola condotta di mandata
in una cassa interna alla nave. Per determinare il bilancio energetico si
devono innanzitutto definire le due sezioni estreme del processo, in tal caso
la sezione di ingresso può essere scelta sulla superficie media del mare e
quella di uscita sulla superficie libera della cassa. Si valutano allora nel
modo seguente i termini della curva di resistenza del sistema:
• carico geodetico – rappresenta il battente statico netto calcolato come
somma algebrica delle elevazioni (perdite o guadagni statici) rispetto
ad una linea di riferimento; in questo caso si tratta di fare la differenza
fra la quota geodetica della superficie libera della cassa e quella della
superficie del mare.
• carico di pressione – rappresenta la differenza fra la pressione agente
sulla superficie dell’acqua nella cassa e quella agente sulla superficie
del mare, in questo caso è nullo.
• carico dinamico – è la differenza fra la velocità di spostamento della
superficie della cassa e quella del mare, in questo caso è nullo.

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• perdite dinamiche – sono le perdite, sia continue che localizzate, che si


realizzano lungo il percorso, dall’imboccatura della presa a mare alla
campana nella cassa (ovviamente non si conteggiano quelle nel corpo
della pompa).
Il calcolo sopra delineato si effettua per un certo numero di portate fino
a quella massima prevista e va effettuato almeno per le due condizioni
estreme di funzionamento corrispondenti all’inizio ed alla fine del
riempimento. Si ottengono due curve caratteristiche il cui andamento è
prossimo ad un braccio di parabola − infatti i carichi cinetici aumentano
proporzionalmente al quadrato della velocità − con partenza, per Q = 0, dal
valore del dislivello geodetico fra le superfici del mare e dell’acqua nella
cassa (le due curve caratteristiche estreme sono traslate di una quantità pari
alla massima differenza di battente statico − si osservi inoltre che il battente
offerto dal mare varia in funzione dell’immersione della nave). Nel caso di
guadagno statico la curva caratteristica può partire da valori negativi della
prevalenza, sono questi i casi in cui la pompa non è necessaria, almeno per le
basse portate.
I sistemi idraulici possono mostrare due curve caratteristiche tipiche: per
i sistemi di circolazione infatti la quota piezometrica è trascurabile rispetto
alle perdite dinamiche e la curva tende ad essere una parabola passante per
l’origine degli assi, mentre per i sistemi di travaso la quota piezometrica è
preponderante e la curva conseguentemente è pressoché orizzontale.

3.4 – Le linee con ramificazioni


Quando la mandata e l’aspirazione sono costituite da un unico tronco, ossia
gli elementi della condotta sono in serie, le perdite di carico per ogni prevista
velocità di flusso si calcolano come somma dei singoli valori incontrati
dall’estremità dell’aspirazione all’estremità della mandata. In questo caso,
come è noto, le energie specifiche che rappresentano i carichi si sommano
per ogni prefissata portata − in pratica le curve si sommano “lungo le
ordinate”.
Il calcolo della curva di carico si differenzia quando ci sono biforcazioni
delle linee. Per capire come impostare il procedimento va innanzitutto
osservato che l’energia specifica che il fluido deve possedere in ogni ramo in
parallelo deve essere la stessa, altrimenti si formerebbero deflussi tra un
ramo e l’altro. Questa condizione si realizza automaticamente, infatti
all’equilibrio la portata nei singoli rami in uscita si distribuisce in funzione
del carico che il fluido sente su ogni ramo: in pratica i flussi che si
instaurano sui rami in uscita sono tali da eguagliare tra loro i carichi che in
tali rami vengono a maturare.

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Per esempio, nel caso di una singola biforcazione su due bracci, se Q0 è


il flusso in ingresso ed h1(Q) e h2(Q) sono le curve caratteristiche dei due
bracci in uscita, all’equilibrio sul trivio devono valere sia il principio di
conservazione della massa, sia la legge di bilancio energetico, che tra i rami
in uscita deve manifestare l’equilibrio − ossia la mancanza di deflusso −. Si
ottengono quindi le relazioni:
h1(Q1) = h2(Q2) [m] (3.4.A)
3
Q0 = Q1 + Q2 [m /h] (3.4.B)

dove le curve del carico dei singoli bracci in uscita vanno calcolate
considerando come sezione iniziale la biforcazione e sezione finale l’utente
all’estremità del braccio.
Risulta quindi evidente che, per valutare la curva di carico complessiva
di un tratto di linea con una ramificazione, è necessario sommare, per ogni
prefissato valore dell’energia cinetica posseduta dal fluido, le portate che
maturano nei singoli rami. In pratica le curve si sommano “lungo le ascisse”.
Il caso più semplice è quello di un impianto di circolazione con rami in
parallelo fin dal corpo della pompa. In tal caso tutto il circuito si presenta
con rami in parallelo e la curva di resistenza complessiva è la somma “lungo
le ascisse” delle curve di resistenza parziali. Si osservi che in tal caso il
carico di pressione da conteggiare per determinare hS è pari alla variazione di
pressione fra l’imboccatura della pompa all’aspirazione e l’imboccatura
della pompa alla mandata valutato in assenza della pompa − ed è quindi
nullo.
Se invece il nodo di ramificazione è lontano dalla pompa, è necessario
prima valutare separatamente le resistenze del circuito a monte e a valle del
nodo − quest’ultima nel modo sopra descritto (somma lungo le ascisse) − e
poi combinare le resistenze così ottenute sui due tratti in serie (somma delle
ordinate).
Un caso interessante è quello in cui si vuole garantire la stessa portata su
più bracci in parallelo. In tal caso le condotte devono avere diametro e
lunghezza uguali, altrimenti si renderebbe necessario l’inserimento, nelle più
corte, di un accessorio che crei una strizione del flusso e conseguentemente
una perdita di compensazione (è evidente che in questi casi il carico di
riferimento è quello che si realizza nella condotta più lontana e con maggiore
battente). Qui la curva caratteristica del tratto di linea in cui si realizza il
parallelo si ottiene moltiplicando per il numero di bracci la curva di
resistenza del singolo braccio.
Nei circuiti con più ramificazioni, la valutazione dei carichi deve essere
quindi fatta a ritroso, a partire dalle estremità di mandata. Più specificamente
la curva di resistenza deve essere calcolata come di seguito specificato:

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• si identificano i nodi ai quali fanno capo le estremità;


• con riferimento al singolo nodo d’estremità n0 si valutano le curve di
resistenza fra il nodo e ciascuna estremità della condotta, considerando
come sezione di ingresso il nodo e sezione di uscita l’estremità stessa;
• le curve caratteristiche dei bracci paralleli che convergono in n0 si
sommano “lungo le ascisse”, in modo da ottenere la curva caratteristica
per il tratto a valle di n0;
• si calcola la curva di resistenza parziale dal nodo in esame (n0) fino a
quello successivo (n1) e la si somma “lungo le ordinate” a quella
calcolata dall’estremità fino al nodo n0, ottenendo così la curva per il
singolo braccio a valle di n1;
• si ripete sul nodo n1 lo stesso calcolo eseguito con riferimento ad n0
fino a coprire l’intero sistema.
Il discorso è analogo quando si valutano le curve caratteristiche di
impianti con diramazioni all’aspirazione. Quando, in alcuni circuiti, le
diramazioni hanno inizio invece solo ad una certa distanza dalla pompa, la
parte in comune delle condotte può essere computata nella curva della
pompa hP sottraendo da essa le perdite di quella parte del circuito. Questo
metodo alternativo è molto comodo nella trattazione di circuiti semplici in
cui vi sia un solo nodo di ramificazione.

3.5 – Le linee con autoclavi


In alcuni impianti è necessario mantenere in pressione i bracci quando
sono chiusi alle estremità, ossia quando non è richiesta alcuna portata, per
far si che quando la portata viene richiesta questa sia immediatamente
disponibile: ciò si realizza con autoclavi.
L’autoclave non è altro che una cassa che crea un battente sul circuito,
in maniera tale che in condizioni statiche si realizzi, all’estremità più alta
dello stesso, una pressione almeno pari a quella minima di esercizio. Essa
assicura anche che un braccio rimanga in pressione alla sua estremità quando
nel frattempo in un altro viene effettuato il deflusso. In tal modo inoltre,
l’autoclave si comporta da alimentatore permettendo di ridurre il numero di
avviamenti della pompa quando le portate richieste sono basse e
intermittenti.
Gli impianti con autoclave sulle navi utilizzano contenitori con aria in
pressione e quindi sfruttano un carico di pressione piuttosto di un carico
geodetico. Nelle autoclavi infatti il liquido viene mantenuto in pressione con
aria compressa, anche tramite un sistema automatico di controllo che invia
ed estrae aria in modo da mantenere il più possibile costante la pressione di
serbatoio.

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Per la comprensione del funzionamento di un circuito con autoclave si


devono considerare le seguenti situazioni di carico:
• gli utenti sono scollegati − la pompa deve limitarsi a ricaricare
l’autoclave lavorando con una contro–pressione che è via via crescente
fino al valore di taratura dell’autoclave, pressione che garantisce il
funzionamento corretto del polmone nel sistema. In questa situazione
l’autoclave non è attiva.
Si osservi che, fin dall’inizio dell’operazione, l’autoclave si troverà in
equilibrio statico con il sistema, perciò il sistema sarà trasparente alla
pompa.
• gli utenti richiedono portate basse ed intermittenti − in questo caso la
pompa non entra in funzionamento finché la pressione nell’autoclave
non scende al di sotto di un valore limite. In questa situazione
l’autoclave è attiva e la pompa è ferma.
• gli utenti richiedono portate continue − l’autoclave nel frattempo si è
scaricata e la portata viene allora fornita dalla pompa. Ciò avviene a
fronte del carico rappresentato dal solo sistema, infatti l’autoclave
rimane trasparente alla pompa. In questa situazione l’autoclave non è
attiva.
La pompa deve essere in grado di ricaricare l’autoclave, perciò deve poter
erogare una pressione almeno pari a quella richiesta nell’autoclave ad una
portata soddisfacente. Quando invece l’autoclave lavora mostra una curva di
funzionamento orizzontale (ossia un’isobara) e vede una curva di resistenza
del sistema limitata ai braci con deflusso (gli altri bracci procurano
solamente un carico statico), ed in tale condizione il punto di lavoro si sposta
continuamente mentre si riduce la pressione nell’accumulatore (ossia
l’isobara trasla verso valori più bassi di pressione).
A bordo si utilizzano autoclavi in diversi impianti, soprattutto in quello
antincendio ed in quelli di distribuzione dell’acqua di lavanda o potabile:
• nell’impianto antincendio l’autoclave si usa per bilanciare le linee in
modo che, quando una manichetta è aperta, quelle servite dallo stesso
impianto rimangano in pressione (analogamente a quanto si fa
nell’impianto di alimentazione degli sprinkler).
• nell’impianto di distribuzione dell’acqua l’autoclave si usa per ridurre
il numero di accensioni della pompa alle basse portate; qui il
bilanciamento è più laborioso e deve garantire pressioni o portate
uguali ai diversi utenti, perciò il sistema viene anche convenientemente
frazionato in modo da rifornire, per blocchi, utenti con esigenze simili
per quanto riguarda il battente statico.
Si rammenta, riguardo a quest’ultimo impianto di distribuzione, che va
prestata particolare attenzione ai coefficienti di contemporaneità delle
richieste di portata utilizzando, per ogni tipo di installazione (lavandino,

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doccia, cucina, etc.), opportuni coefficienti ponderali. Un discorso analogo


va fatto per gli scarichi − i quali però si realizzano a superficie libera non
riempiendo le sezioni dei tubi.

3.6 – La scelta della pompa


Come anticipato trattando dei diversi tipi di pompe, la scelta del tipo di
pompa da inserire nel circuito è dettata da diversi fattori legati alle modalità
di funzionamento del sistema, al tipo di liquido ed ai rendimenti offerti dalle
varie tipologie di pompe.
Le pompe dinamiche sono adatte ad una ampia gamma di situazioni, per
valori di portate e di prevalenze molto diversi: una volta verificato che la
curva caratteristica offerta dalle pompe dinamiche si presta al funzionamento
del sistema, si opera la scelta del tipo macchina (assiale o centrifuga).
Quando però si manifestano problemi legati al tipo di fluido, e precisamente
per fluidi ad alta viscosità o ad alta tensione di vapore, può essere
conveniente usare pompe volumetriche. Anche quando si desidera mantenere
costante la portata al variare del carico si usano pompe di questo tipo (al
limite anche per dosaggi).
Lo specchietto che segue può essere utile per un confronto, e quindi una
scelta, fra le due tipologie di pompa centrifuga e pompa a stantuffi:
• portata Q − nelle pompe dinamiche è continua, in quelle volumetriche è
irregolare con valori massimi limitati dall’uso di polmoni;
• prevalenza h − nelle pompe dinamiche sono ottenibili elevate
prevalenze solo con alte velocità e con pompe a più stadi, economiche
solo se le portate sono alte; in quelle volumetriche si ottengono
prevalenze alte e con buoni rendimenti anche a basse portate;
• velocità di rotazione e macchine motrici − le pompe dinamiche si
prestano a velocità elevate fino a qualche migliaio di giri al minuto
(motori elettrici e turbine a vapore a comando diretto), le pompe
dinamiche sono in genere più adatte a velocità di qualche centinaio di
giri al minuto;
• rendimento η − il rendimento delle macchine dinamiche è pari a quello
delle pompe volumetriche solo con medi o alti rapporti Q/h e
diminuisce con fluidi viscosi o con sostanze in sospensione; in quelle
volumetriche è sempre buono al variare dei parametri Q ed h;
• regolabilità a velocità di rotazione costante − nelle pompe dinamiche la
regolazione è usualmente effettuata con valvole (per aumento del
carico), in quelle volumetriche è realizzata con ricircolo oppure, senza
riduzione del rendimento, con parzializzazione della corsa;

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• regolabilità con h costante − nelle pompe dinamiche è usualmente


effettuata con valvole, per tutte le pompe può essere ottenuta con
variazione del numero di giri;
• regolabilità con Q costante − nelle pompe dinamiche è effettuata
variando la velocità di rotazione, le pompe volumetriche godono invece
di una auto–regolazione;
• capacità di aspirazione − le pompe dinamiche non sono, a differenza di
quelle volumetriche, auto–adescanti;
• adattabilità al sollevamento di liquidi speciali − per i liquidi viscosi,
quelli pastosi, quelli schiumosi o ancora per quelli con solidi in
sospensione sono migliori quelle volumetriche (quelle dinamiche si
usano in genere con liquidi di viscosità massima di 500÷700 cSt, ma
con bassi rendimenti);
• avviamento − le pompe dinamiche hanno usualmente coppie di
avviamento basse e quindi si prestano all’avviamento con tutti i motori,
quelle volumetriche necessitano di by–pass o di giunti a frizione (la
coppia d’avviamento è infatti quasi uguale a quella di esercizio poiché
vi possono essere notevoli masse da accelerare);
• organi di intercettazione − per le pompe dinamiche è da evitare di
mettere valvole di intercettazione all’aspirazione, per quelle
volumetriche si devono mettere valvole di sicurezza alla mandata;
• ingombro, peso − le pompe dinamiche sono poco ingombranti e
leggere, quelle volumetriche hanno maggiori dimensioni e peso.
Infine, le pompe volumetriche rotative si usano necessariamente per liquidi
molto viscosi, quelle dinamiche assiali per applicazioni particolari di travaso
con mandata alternata.

3.7 – L’accoppiamento sistema−pompa


La scelta della pompa su un circuito va fatta considerando il punto di lavoro
prescelto alla mandata della pompa. Nota la curva di resistenza del circuito,
definita la tipologia della pompa in funzione delle caratteristiche funzionali
del sistema e fissata la velocità di rotazione (ossia la velocità del motore a
cui andrà collegata), si sceglie la pompa adatta a fornire il flusso con la
coppia di caratteristiche volute di portata e prevalenza. Questa coppia deve
rappresentare la condizione estrema di lavoro del sistema (Qmax, hmax)
É buona norma che il punto di lavoro previsto venga modificato per
tenere conto delle imprecisioni correlate al calcolo. A tale scopo si
introducono dei coefficienti di sicurezza idraulici. Quelli applicati al
progetto degli impianti con pompe dinamiche sono i seguenti:

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Corso di Allestimento Navale

• incremento del 5% sulla somma dei carichi cinetico e di pressione per


pompe che richiedono potenze maggiori di 30 kW, oppure del 10% su
pompe che richiedono potenze minori di 30 kW;
• incremento del 2% sul flusso (per considerare le perdite sulle linee).
Per quanto riguarda le pompe dinamiche, le approssimazioni correlate al
calcolo possono comportare problemi per quanto riguarda l’effettiva portata
che si realizza nell’impianto, perciò si stabilisce in genere di fare una
correzione cautelativa del flusso calcolato introducendo la seguente
correzione:
• incremento del 3% sul flusso.
In conclusione la coppia delle caratteristiche di progetto per le pompe
dinamiche deve valere:
hD = 1,05 hmax − 0,05 (z2 − z1),max per Pa > 30 kW [m] (3.7.A)

hD = 1,10 hmax − 0,10 (z2 − z1),max per Pa ≤ 30 kW [m] (3.7.B)

QD = 1,02 Qmax [m3/s] (3.7.C)

e per le pompe volumetriche:


hD = hmax [m] (3.7.D)

QD = 1,03 Qmax [m3/s] (3.7.E)

Va comunque rimarcato che una eccessiva valutazione della curva di carico


comporta, nelle pompe dinamiche, una minore efficienza, un sovraccarico e
problemi di cavitazione. Tale situazione è risolvibile solo con l’aggiunta di
una valvola di regolazione, anche se a scapito di maggiori perdite.
La scelta è molto semplice nel caso di pompe volumetriche, infatti in
queste pompe le caratteristiche (Q, h) sono indipendenti. Sarà perciò
sufficiente verificare che la pompa sia in grado di fornire la portata voluta e
contemporaneamente di resistere alle massime pressioni previste nel sistema.
La ricerca della pompa dinamica più adatta al sistema va invece fatta
con riferimento alle cosiddette “famiglie di pompe”. Una famiglia di pompe
è in genere definita per variazione del solo diametro della girante, mentre
tutte le altre caratteristiche geometriche e costruttive rimangono invariate. Si
tratta in pratica di una macchina che può dar origine ad una serie di pompe
diverse solo per variazione del diametro della girante. Di conseguenza si
valuta prima la compatibilità della famiglia di pompe con il sistema e si fissa
poi il diametro della girante che fornisce il flusso dalle caratteristiche (Q, h)
desiderate.
Si osservi a riguardo che la curva Q–h di una pompa dinamica si
modifica, al variare del diametro della girante, rimanendo simile a se stessa.
Infatti, per una famiglia di pompe, con riferimento a due diversi diametri

14
Il progetto idraulico

della girante D1 e D2, il rapporto fra le portate e quello fra le prevalenze per
le due configurazioni risulta correlato al rapporto fra i diametri e vale in via
approssimativa:
Q2 / Q1 ≈ h2 / h1 ≈ D2 /D1 [-] (3.7.F)
Ciò significa che, modificando il diametro della girante, si ottiene sul piano
Q–h uno spostamento del punto di lavoro sulla retta che congiunge tale
punto con l’origine degli assi.
Una volta scelta la pompa avente la curva caratteristica passante per il
punto di progetto (QD, hD), si deve verificare che il rendimento massimo sia
il più prossimo possibile alla condizione di portata media di esercizio,
ovvero alla condizione di regime più probabile, caratterizzata da un
particolare valore indicato con QM (valore che in genere non differisce di
molto da QD).
Successivamente si deve verificare il valore del parametro NPSHa,
soprattutto per liquidi che, alla temperatura di lavoro prevista, hanno alta
tensione di vapore. Se poi sono previsti problemi di colpi d’ariete sul
circuito, allora la pompa deve essere protetta con una cassa di sfogo, in
pratica un polmone, sulla mandata.
Un ulteriore controllo riguarda la condizione di funzionamento alla
portata minima, infatti in tale condizione il rendimento diventa molto basso e
si rischia sia un riscaldamento eccessivo del liquido sia problemi di
cavitazione e vibrazioni (e nelle pompe assiali anche di sovraccarico del
motore). Se le condizioni si valutano critiche si deve ricorrere ad un by−pass
oppure ad un sistema di regolazione di velocità della pompa (in genere un
sistema di regolazione della frequenza della corrente di alimentazione del
motore elettrico).
Va osservato infine che per una regolazione fina del punto di lavoro è
necessario utilizzare una valvola di regolazione.
Nei sistemi navali è usuale che siano installate pompe uguali in parallelo
per questioni di sicurezza ma non di processo: perciò il progetto si imposta
considerando una sola pompa funzionante. In caso di necessità l’uso in
parallelo delle due pompe può fornire un aumento della portata nel sistema,
ma non il raddoppio della stessa – la curva hP complessiva si ottiene
sommando infatti le portate fornite dalle pompe al variare del carico.
Diverso è il progetto delle pompe quando il sistema richiede portate
costanti ma con diverse possibili curve di resistenza, in tal luogo bisogna
dimensionare per la più gravosa e prevedere per le altre condizioni l’uso di
regolatori di portata. Nel caso che siano previste due condizioni di lavoro si
possono usare due pompe in serie: la seconda viene detta pompa “booster”
ed entra in funzionamento solo quando serve la massima prevalenza (la

15
Corso di Allestimento Navale

curva hP complessiva si ottiene sommando le prevalenze fornite dalle pompe


per ogni portata).
Una volta conclusa la procedura di verifica della pompa si può
procedere alla valutazione della potenza del motore. Poiché in generale gli
impianti idraulici sono soggetti ad oscillazioni del punto di funzionamento,
si possono avere maggiori assorbimenti di potenza rispetto al valore previsto.
Per questo motivo si prevedono dei margini di sicurezza sulla potenza
richiesta, usualmente definiti come segue:
• incremento del 20% per potenze richieste fino a 7,5 kW,
• incremento del 15% per potenze richieste fra 7,5 kW e 40 kW,
• incremento del 10% per potenze richieste superiori a 40 kW.
Con la scelta del motore si conclude il dimensionamento idraulico
dell’impianto di tubolatura.

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