EMACO S55

Malta cementizia premiscelata espansiva per ancoraggi di precisione per spessori

centimetrici mediante colaggio

Definizione del materiale

EMACO S55 una malta cementizia espansiva,
applicabile mediante colaggio per spessori
centimetrici tra piastra e fondazione.
EMACO S55 conforme ai requisiti e limiti di
accettazione delle malte espansive per ancoraggi
indicati da:
UNI 8993 e UNI 8994 circa le classi di
consistenza per i tipi superfluido, fluido e
plastico;
UNI 8994 e UNI 8996, UNI 8147 per
lespansione sia in fase plastica che
indurita;
UNI 8998, circa lassenza di bleeding.

Per ancoraggi di grosso spessore utilizzare

EMACO S33.

Principali campi di applicazione

EMACO S55 indicato per ancoraggi di precisione
quali ad esempio quelli relativi a turbine a gas o a
vapore, alternatori, compressori, macchine per
cartiera, torni frontali ed orizzontali, fresatrici,
piallatrici, presse, laminatoi a caldo, trafilatrici,
alesatrici, equilibratrici, gru, motori diesel, pompe,
pale eoliche, impianti di sollevamento, mulini per la
frantumazione, macchine per il taglio dei marmi,
pilastri in acciaio o in c.a.p.

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Caratteristiche
EMACO S55 risponde ai limiti di accettazione
indicati nella normativa UNI EN 1504 parti 3 e 6.
EMACO S55 caratterizzato da:
elevatissima fluidit e capacit di
scorrimento: propriet fondamentale per
gli ancoraggi sottopiastra perch garantisce
il riempimento di tutti gli spazi anche quelli
pi lontani con una grande facilit di
applicazione;
rispondenza ai requisiti previsti dalla
normativa italiana in tema di malte
espansive per ancoraggi: tale requisito
risulta il presupposto di base affinch il
materiale possa essere impiegato con
successo per gli ancoraggi di precisione;
elevate prestazioni meccaniche sia a
breve che a lunga stagionatura: tali
propriet sono sinonimo di una lunga vita di
esercizio dellancoraggio del macchinario;
elevata adesione al calcestruzzo e
allacciaio,
impermeabilit allacqua,
elevata resistenza allattacco degli oli
lubrificanti:
elevata resistenza ai fenomeni di fatica,
ai cicli termici, alle elevate temperature
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Prestazioni
Le prestazioni sottoriportate sono ottenute con una consistenza di 260 -
270 mm secondo UNI EN 12395/1.
Bleeding, UNI 8998 Assente
Caratteristiche espansive
- in fase plastica, UNI 8996 > 0.3 %
- contrastata UNI 8147 a 24 ore > 0.03 %
Adesione al calcestruzzo, UNI EN
12615 (per taglio) > 6 MPa
Resistenza allo sfilamento delle
barre dacciaio, RILEM-CEB-FIP > 30 MPa
RC6-78
Impermeabilit allacqua misurata
come resistenza alla penetrazione
dellacqua in pressione diretta, UNI profondit media
EN 12390/8 penetrazione < 5 mm
Resistenza agli oli lubrificanti, Nessun degrado
bagno di olio per 60 gg a 40 C
Modulo elastico, UNI EN 13412 28.000 ( 2.000) MPa)
Resistenza a compressione, UNI 1 g > 35 MPa
EN 12190 7 gg > 65 MPa
28 gg > 75 MPa
Resistenza a trazione per flessione, 1 g > 6 MPa
UNI EN 196/1 7 gg > 8 MPa
28 gg > 9 MPa
Consumo e confezione
1950 kg per confezionare 1m3 di malta.
Sacchi da 30 kg.
SCHEDA APPLICATIVA
Stoccaggio
Conservare il prodotto in luogo asciutto e protetto a
temperatura compresa tra +5C e +35C.
Preparazione della fondazione e della
macchina
Prima di posizionare la macchina rimuovere dalla
superficie della fondazione il calcestruzzo
deteriorato e leventuale lattime di boiacca, e
irruvidire la superficie. Eliminare lolio, il grasso, i
detriti e la polvere dalla fondazione, dai pozzetti di
ancoraggio, dai bulloni e dalla piastra dappoggio.
Controllare che sulla piastra siano stati fatti dei fori
per lo sfogo dellaria. Posizionare, allineare e
mettere a livello la macchina. Dopo aver
posizionato la macchina, saturare il calcestruzzo di
fondazione con acqua per almeno 8 ore prima del
getto della malta dancoraggio. Rimuovere lacqua
libera con getti daria o con spugne o con un sifone
dai pozzetti di ancoraggio.
Casseratura
Le casseforme debbono avere sufficiente
impermeabilit per evitare sottrazioni dacqua della
malta da ancoraggio, ed essere ancorate e
contrastate per resistere alla pressione della malta
quando questa sar messa in opera e livellato.
Dal lato dove si effettua il getto prevedere almeno
15 cm di battente e uno spazio libero di almeno 15
cm tra la sponda della cassaforma ed il basamento
della macchina. Su tutti gli altri lati lasciare 5 cm di
spazio tra cassaforma e basamento e 5-10 cm per
il battente della malta. Nel caso di piastre molto
estese, oltre che a prevedere valori pi elevati (fino
a 1,5 m) nel battente della malta, per favorire lo
scorrimento della malta stessa pu essere utile:
a) spostare il battente in punti pi avanzati
rispetto a quello iniziale del getto;
b) prevedere impasti pi fluidi (circa il 5-10%
di acqua in pi) per lubrificare la fondazione
in calcestruzzo, seguiti da impasti di fluidit
normale.
Sigillare le casseforme per impedire perdite di
malta e caduta del battente.
Temperatura
EMACO S55 pu essere impiegato quando la
temperatura dellambiente compresa tra +5C e
+40C. Qualora la temperatura, al momento
dellapplicazione, sia compresa tra +5 e +10 C lo
sviluppo delle resistenze meccaniche risulter pi
lento. Si consiglia di utilizzare acqua di impasto
riscaldata (+30 +50C) e di applicare la malta
nelle ore centrali della giornata.
Qualora la temperatura, al momento
dellapplicazione, sia compresa tra +30 e +35C, si
consiglia di utilizzare acqua dimpasto a bassa
temperatura (+5 +10C) e di applicare la malta
nelle ore meno calde della giornata.
Miscelazione
Miscelare per 3-4 minuti, in betoniera, o per piccole
quantit, con frusta montata su trapano a bassa
velocit, lintero contenuto dei sacchi con il
quantitativo minimo dacqua previsto (4.2 litri per
ogni sacco, pari al 14,5%) fino ad ottenere un
impasto omogeneo e privo di grumi. Aggiungere poi
eventualmente altra acqua (senza superare il
quantitativo massimo previsto pari a 4,7 litri per
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sacco, pari al 16%) per ottenere la consistenza
reodinamica.
Applicazione
Verificare osservando la superficie dellacqua in un
recipiente posto sulla piastra della macchina da
ancorare, che le vibrazioni generate da eventuali
macchine operanti nelle vicinanze non siano
trasmesse alla fondazione della macchina che si
sta ancorando.
Qualora ci si verifichi, necessario arrestare
queste macchine finch non sia terminata la presa
ed iniziato lindurimento (almeno 10-12
ore a 20C).
Eseguire il getto con continuit senza alcuna
interruzione ed evitando di smuovere
eccessivamente o di vibrare la malta sotto la
piastra. La malta deve essere colato da un lato solo
per favorire la fuoriuscita dellaria. Evitare, in ogni
modo, di colare la malta da due lati opposti.
Assicurarsi che la malta abbia riempito
completamente lo spazio tra la piastra e la
fondazione, aiutandosi eventualmente con tondini
flessibili fatti scorrere avanti e indietro sotto il
basamento della macchina.
Stagionatura
Tutte le parti esposte allaria debbono essere
immediatamente protette dallevaporazione e
stagionate per almeno 24 ore mediante bagnatura
e/o teli umidi o mediante applicazione a spruzzo
dello stagionante MACKURE C.
La mancata stagionatura potrebbe provocare,
soprattutto in climi caldi ed asciutti, la formazione di
cavillature o microfessure superficiali nella parte di
malta esposta allaria, senza per pregiudicare
lancoraggio.
Rimuovere e sagomare, se necessario, le parti
della malta esposte allaria, dopo che la malta ha
terminato la presa e ha iniziato lindurimento (10-12
ore a 20C).
La rimozione degli appoggi, se richiesto dal
fabbricante della macchina, deve essere fatta non
prima di 48 ore.

EMACO un marchio registrato del gruppo.
Dal 16/12/1992 BASF Construction Chemicals Italia Spa opera
in regime di Sistema Qualit Certificato conforme alla Norma
UNI-EN ISO 9001. Il Sistema di Gestione Ambientale inoltre
certificato secondo la Norma UNI EN ISO 14001.
BASF Construction Chemicals Italia Spa
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Per maggiori informazioni si consulti il Tecnico di zona della
BASF Construction Chemicals Italia Spa.
I consigli tecnici eventualmente forniti, verbalmente o per iscritto,
circa le modalit d'uso o di impiego dei nostri prodotti,
corrispondono allo stato attuale delle nostre conoscenze
scientifiche e pratiche e non comportano l'assunzione di alcuna
nostra garanzia e/o responsabilit sul risultato finale delle
lavorazioni con impiego dei nostri prodotti. Non dispensano,
quindi, il cliente dall'onere e responsabilit esclusivi di verificare
l'idoneit dei nostri prodotti per l'uso e gli scopi che si prefigge.
La presente edizione annulla e sostituisce ogni altra precedente.
Luglio 2010

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