INGENIERA EN SISTEMAS

AUTOMOTRICES
3. TCNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA.

Los tres niveles para aplicar

Manufactura Esbelta.
3. TCNICAS DE MANUFACTURA ESBELTA.

Los tres niveles para aplicar Manufactura Esbelta.

Demanda del cliente: Entender las necesidades que tiene el cliente de

productos o servicios, adems de tener en cuenta las caractersticas
de calidad, tiempos de entrega y precio.

Flujo continuo: Implementar el flujo continuo en toda la compaa

para que los clientes internos y externos reciban los productos y
materiales indicados, en el tiempo que los necesitan y en la
cantidad correcta.

Nivelacin: Distribuir uniformemente el trabajo, por volumen y

variedad, para reducir el inventario en proceso e inventario final, lo
que permitir a los clientes pedir ordenes en pequeas cantidades.
3.2.2 FLUJO CONTINUO

Implementar el flujo continuo en toda la compaa para que los clientes

internos y externos reciban los productos y materiales indicados, en el tiempo
que los necesitan y en la cantidad correcta.
 3.2.2 FLUJO CONTINUO

Entender el flujo continuo es

critico para la manufactura
esbelta y para asegurarse
de que las operaciones
nunca harn mas de lo que
se haya demandado.

De esta forma, nunca se

producir mas de lo que el
cliente pida.
 3.2.2 FLUJO CONTINUO

Los tres principios claves de un procesamiento con flujo continuo son:

Solamente lo que se necesita.

Justo cuando se necesita.
En la cantidad exacta que se necesita.

Ventajas del flujo continuo:

vTiempos de entrega mas cortos.

vReduccin drstica de los inventarios de trabajo en proceso.
vHabilidad para identificar los problemas y arreglarlos rpidamente.
 3.2.2 FLUJO CONTINUO

Puntos a tomar en cuenta:

Trabajo continuo con tiempos de entrega cortos

Trabajo continuo minimizando el inventario en
proceso.
Identificacin y eliminacin de los problemas
conforme se presentan
Uso de los trabajadores multihabilidades en donde
se necesiten.
 3.2.2 FLUJO CONTINUO

CLULAS DE MANUFACTURA JIDOKA

BALANCEO DE LNEA JUSTO A TIEMPO

SMED KANBAN

MANTENIMIENTO AUTNOMO 5S
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL FABRICA Y ADMINISTRACIN VISUAL

ONE PIECE FLOW POKA YOKE

 3.2.2.1 CLULA DE MANUFACTURA

Una clula de manufactura es

sistema de produccin que
esta integrada por maquinaria
y personas, y estn
organizadas en una secuencia
de acuerdo a todas las
operaciones necesarias para
elaborar un producto.
 3.2.2.1 CLULA DE MANUFACTURA

Principios bsicos para la planeacin de un layout

celular:

Organizar los procesos secuencialmente.

Posicionar las maquinas cerca una de la otra.
Ubicar la ultima posicin cerca de la primera.
Crear clulas en forma de U o C.
3.2.2.1 CLULA DE MANUFACTURA
 3.2.2.1 CLULA DE MANUFACTURA

Puntos clave a tomar en cuenta:

No agrupar maquinas por tipo.

Organizar la clula acorde a la secuencia del proceso.
Disear la clula para que los operadores estn
parados y asegurarse de que el movimiento del
operador no cause conflicto si hay otro.
Asegrese de que los defectos puedan detectarse.
Asegrese de que el operador pueda manejar todas
las maquinas dentro de la clula (multihabilidades).
 3.2.2.3 SMED

Significado:
Single Minute Exchange of Die, lo cual quiere decir,
cambios en minutos de un digito.
El termino se refiere a la teora y tcnicas para
realizar las operaciones de preparacin en
menos de 10 min.

El sistema SMED fue creado por Shingeo

Shingo a lo largo de 19 aos, y es el
resultado del estudio de aspectos tcnicos y
prcticos de la mejora del proceso de
preparacin de maquinas.
 3.2.2.3 SMED

Existen dos tipos de operaciones en el

SMED:
Operaciones Internas (Setup
internas): son aquellas operaciones
que forzosamente tienen que
realizarse con la maquina parada o
apagada.

Operaciones Externas (Setup

externas): son aquellas operaciones
que pueden realizarse cuando la
maquina esta funcionando.
 3.2.2.3 SMED

ETAPAS DEL SMED

ETAPA PRELIMINAR: En esta etapa se estudian todas las

operaciones que se llevan a cabo al momento de realizar un
cambio en una maquina.
PRIMERA ETAPA: en esta etapa se hace una clasificacin de las
operaciones internas y externas.
SEGUNDA ETAPA: se convierte operaciones internas en externas.
TERCERA ETAPA: perfeccionamiento de todos los aspectos de la
operacin de preparacin. Su objetivo es reducir al mnimo el
tiempo de ajustes.
 3.2.2.3 SMED

Puntos clave a tomar en cuenta:

SMED se refiere a la teora y tcnicas para realizar las operaciones
de preparacin en menos de diez minutos, aunque no en todos los
casos se pueda lograr.
Este sistema tiene dos tipos de operaciones: internas y externas.
Las etapas conceptuales son: Etapa preliminar (identificacin de
operaciones), etapa 1 ( separacin de operaciones internas y
externas), etapa 2 (convertir operaciones internas en externas) y
etapa (perfeccionar todas las operaciones de preparacin).
Las etapas 2 y 3 pueden llevarse a cabo simultneamente.
3.2.2.3 SMED
3.2.2.3 SMED
Se prepara
Se utilizaron checklist, anticipadamente
se verifican funciones las condiciones
y se ha mejorado el operativas, se han
trasporte de datos. estandarizado
funciones.
FASE
FASE
1 En las actividades internas
se ha mejorado el
almacenamiento y
2
transporte de herramientas,
tiles, plantillas, calibres,
etc.

En las actividades
externas se tienen
operaciones en paralelo, FASE
se eliminaron ajustes y se
hizo mecanizacin
3
3.2.2.3 SMED
3.2.2.3 SMED
3.2.2.3 SMED
Video smed
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO

Qu es Mantenimiento?
Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan
las mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes
y econmicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdi y preventivo si las
actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO

Definicin:
Es el mantenimiento realizado por el
operador en sus maquinas de
trabajo, para contribuir con la
eficacia del equipo . Con este tipo
de mantenimiento se pueden
prevenir perdidas de equipo como
paros, perdida de velocidad en la
produccin, efectos de calidad,
desgaste en la maquinaria, etc.
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO

PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO

3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO
3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO

Productividad

Calidad

Seguridad Industrial
 3.2.2.4 MANTENIMIENTO AUTNOMO

Los rasgos de una cultura de mantenimiento autnomo son:

Responsabilidad individual
Participacin
Sentido de cooperacin con los compaeros
Sensibilidad por las prdidas
Curiosidad y capacidad de observacin
Dilogo y conversacin como una forma de trabajo
Disciplina y respeto por los estndares y normas
Sensibilidad ante actos inseguros
Sentido de urgencia por aprender
Importancia del valor de la informacin
Compromiso con los retos -emprender-
Ver la utilidad de tcnicas y metodologa de trabajo
 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

El mantenimiento productivo
total se asegura de que cada
maquina en el piso de
produccin siempre este
disponible para ser utilizada
segn el programa de
produccin, lo cual provoca
que esta nunca se detenga.
 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

qEs un enfoque en toda la compaa para mejorar la

efectividad y longevidad de las mquinas.

qGrupos enfocados, autodirigidos, interdisciplinarios, que

trabajan juntos para mejorar la efectividad total del equipo y
de los procesos dentro del rea de trabajo.

qTPM busca una relacin efectiva entre la gente y el equipo

qTPM involucra a todos los niveles desde los gerentes hasta

los operadores, y a todos los departamentos.
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

PILARES DEL TPM

 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

Las tres metas del TPM son:

1. Maximizar la efectividad del

equipo.
2.Proveer un sistema de
mantenimiento acorde al ciclo de
vida del equipo.
3.Involucrar a los departamentos en
el plan, el diseo, el uso y el
mantenimiento del equipo.
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

El mantenimiento productivo total consiste en las

siguientes seis actividades:

1. Eliminacin de
las seis grandes
perdidas.
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

2. Planeacin del
mantenimiento.

3. Mantenimiento
autnomo.
 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

4. Ingeniera
preventiva.
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

5. Diseo de
productos.

6. Educacin y
practica.
 3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)

Puntos a tomar en cuenta:

Para obtener mayor beneficio del TPM, toda la fuerza laboral
debe cambiar la forma en la que ven el mantenimiento de
los equipos.
El TPM involucra a todo el personal en mejorar y mantener en
optimas condiciones de operacin a los equipos y la
maquinaria.
El TPM requiere que se cumpla en toda la compaa,
basndose en los esfuerzos de los equipos de trabajado.
El TPM necesita un buen entrenamiento tcnico para
el personal de mantenimiento.
Actividad en clase

En la siguiente actividad tendrs que trabajar en equipos de 3 o 4

alumnos, para desarrollar dos formatos.

Uno debe de ser del mantenimiento autnomo considerando los pasos

vistos en clase para desarrollarlo.(Excel o Word )

El segundo formato debe de estar enfocado en el TPM, de igual manera

considerando los pasos vistos en clase.

Una ves que estn terminados ambos formatos, estos debern de subirse a
la plataforma en el espacio designado para tal efecto.
Taller manufactura convencional
3.2.2.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TPM)
 3.2.2.6 ONE PIECE FLOW

Definicin:
Es el estado que existe cuando los productos
de mueven de uno en uno a travs de los
procesos, al ritmo determinado por las
necesidades del cliente.
 3.2.2.6 ONE PIECE FLOW

Reglas para generar un flujo de una pieza:

1. Base el tiempo de ciclo (T/C) en los
requerimientos del mercado (Takt Time).
2. Base la utilizacin de la capacidad del equipo en
el takt time. Los factores de los equipos basados
en la produccin de una pieza son:
a) Calidad.
b) Costo.
c) Entrega.
d) Seguridad.
 3.2.2.6 ONE PIECE FLOW

3. Centre la produccin con base en los procesos de

produccin.
4. El lay out de la fabrica debe ser apropiado para la
produccin de una piezas. Por lo general en
clulas con forma de U.
5. Los productos deben ser aptos para la produccin
de una pieza.
3.2.2.6 ONE PIECE FLOW
3.2.2.6 ONE PIECE FLOW
3.2.2.6 ONE PIECE FLOW
 3.2.2.7 JIDOKA

Consisten en construir un sistema que muestre los

problemas y defectos.
Automatizacin con toque humano
 3.2.2.7 JIDOKA

PASOS PARA DESARROLLAR JIDOKA

1.Anlisis de la actividad manual: estudiar el proceso, que
tanto trabajo hace la gente y hacer una hoja de trabajo
estndar.
2.Mecanizacin: una parte del trabajo manual es tomado
por la maquina.
3.Automatizacin: en este paso, la actividad manual es
tomada por la maquina, pero no hay manera de saber si
se estn cometiendo defectos.
4.Jidoka: en esta parte, la maquina detecta los errores y se
detiene.
3.2.2.7 JIDOKA
 3.2.2.7 JIDOKA

Puntos clave a tomar en cuenta:

Jidoka no es un paso mas del proceso.

Jidoka se basa en uso practico de automatizacin a
prueba de error.
Jidoka es diferente a la automatizacin, asegura que las
maquinas hagan solamente trabajo que agregue valor.
Implementar jidoka ayuda a reducir los tiempos de ciclo y
prevenir los defectos, as como la espera, el transporte y
la inspeccin.
 3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)

Definicin:
Justo a tiempo significa producir el articulo indicado en
el momento requerido y en la cantidad exacta.
Es un conjunto de principios, herramientas y tcnicas
que permites a la compaa producir y entregar los
productos en pequeas cantidades, con tiempos de
entregas cortos, para satisfacer las necesidades del
cliente.
 3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)

ELEMENTOS BSICOS DEL JIT:

1.Flujo continuo: permite a los materiales que fluyan de

operacin en operacin y mejora la comunicacin entre
operadores.
2.Takt time: marca el paso a seguir dentro del proceso.
3.Sistema jalar (kanban): permite a los
materiales/productos fluir sin ningn inventario o un
rango mnimo.
 3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)

Procedimiento de induccin del JIT:

1.Revolucin del pensamiento.

2.La aplicacin de 5 S.
3.Flujo continuo.
4.Produccin nivelada.
5.Operaciones estndares.
3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)
3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)
 3.2.2.8 JUSTO A TIEMPO
(JUST IN TIME JIT)

Puntos a tomar en cuenta:

q JIT es producir un articulo en el momento y cantidad
requerida.
q JIT provee tres elementos para cambiar el sistema de
produccin: flujo continuo, takt time y el kanban.
q En el JIT no se debe producir nada, a menos que el
cliente lo haya ordenado.
q JIT tiene dos componentes clave: la nivelacin de la
produccin (heijunka) y Kanban.
 3.2.2.10 5S

Las 5 s es una metodologa para lograr un buen

ambiente de trabajo, que implica sumar esfuerzos
para mantener un lugar de trabajo bajo condiciones
tales que logren contribuir con la disminucin de
desperdicios.

Cabe mencionar que un reto

importante para esta metodologa
es promover un cambio de
mentalidad hacia la cultura de
autodisciplina, orden y economa.
 3.2.2.10 5S

SEIRI

SHITSUKE SEISO

5S
SEIKETSU SEITON
 3.2.2.10 5S

SEIRI - CLASIFICACIN

SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

Eliminar y remover
Establecer un criterio cosas innecesarias
Distinguir lo y aplicarlo al eliminar del lugar de trabajo.
innecesario de lo innecesario. Aprovechar los
Practicar la lugares que se
lo necesario
clasificacin para despejen.
para trabajar establecer prioridades. Determinar el
productivament Ser capaz de destino final de
e manejar problemas de todas las cosas que
desorden y suciedad. se retiren del
entorno laboral.
 3.2.2.10 5S

SEIRI - CLASIFICACIN
 3.2.2.10 5S

SEITON - ORGANIZACIN

SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

Tener un rea de Emplear un

Consiste en ordenar trabajo que refleje almacenamiento
los diversos orden y limpieza. funcional.
artculos que se Tener una Ordenar artculos
poseen, de modo distribucin de planta por claves
que estn eficiente. alfanumricas o
disponibles para su Incrementar la numricas.
uso en cualquier productividad Determinar lugares
momento. eliminando de almacenamiento
desperdicios. por periodos.
 3.2.2.10 5S

SEITON - ORGANIZACIN
 3.2.2.10 5S

SEITON - ORGANIZACIN
 3.2.2.10 5S

SEISO - LIMPIEZA

SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

Limpiar e
inspeccionar
Lograr un grado de equipo, utensilios,
limpieza adecuado a comedores,
Significa quitar la las necesidades. vestidores,
Lograr un nivel de casilleros,
suciedad de todo lo
cero mugre y sanitarios, etc.
que conforme la suciedad. Integrar la
estacin de trabajo. Contribuir en la limpieza en las
prevencin de fallas tareas diarias.
en equipos. Asignar tiempo
para realizar la
limpiezas.
 3.2.2.10 5S

SEISO - LIMPIEZA
 3.2.2.10 5S

SEISO - LIMPIEZA
 3.2.2.10 5S

SHITSUKE - DISCIPLINA

SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

Es el apego a un Establecer
conjunto de procedimientos
leyes o estndares de
reglamentos que Convertir en habito operacin.
el cumplimiento Facilitar las
rigen a una
apropiado de los condiciones para que
comunidad, procedimientos de cada empleado ponga
empresa o operacin. en practica lo
nuestra propia aprendido.
vida. Orden y Establecer un sistema
control personal. de control visual.
 3.2.2.10 5S

SHITSUKE - DISCIPLINA
 3.2.2.10 5S

SEIKETSU - ESTANDARIZACIN

SIGNIFICADO OBJETIVO ACTIVIDADES

Establecer estndares
Sincronizar los visuales de tal forma
Regularizar, esfuerzos de todos y que sean fciles de
normalizar o figurar seguir.
hacer que todos
especificaciones Realizar evaluacin
acten al mismo
con enfoque a la
sobre algo, a travs tiempo, con el fin de
prevencin.
de normas, lograr que los
Establecer
procedimientos o resultados de dichos actividades que
reglamentos. esfuerzos sean fortalezcan el
perdurables. cumplimiento de las
cuatro s.
 3.2.2.10 5S

SEIKETSU - ESTANDARIZACIN
3.2.2.10 5S
5S
 3.2.2.10 5S

EVIDENCIAS DE APLICACIN
 3.2.2.10 5S

EVIDENCIAS DE APLICACIN
 3.2.2.10 5S

EVIDENCIAS DE APLICACIN
 3.2.2.10 5S
EVIDENCIAS DE APLICACIN
 3.2.2.10 5S

Puntos clave a tomar en cuenta:

Las 5s deben ser parte del trabajo de todos.

Entre mejor se haga la primera s (clasificar), se tendrn

menos cosa que requieran organizarse.

Entrene a un instructor de 5s, ya que el ser el lder de los

proyectos.

Tome fotos del antes y despus, con el fin de llevar un registro

de los cambios.