VERIFICACIN DE MATERIALES CONFORMADOS

1. INTRODUCCIN.
Frecuentemente, en el moldeo por inyeccin se enfrentan una gran
variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal, con
la calidad de la pieza. La falta de conocimiento en el proceso conduce
comnmente a errores que repercuten en la calidad de la pieza que, si no
son atendidos de forma adecuada dan lugar a la obtencin de productos
que no cuentan con las propiedades deseadas y, por lo tanto, tienen que ser
rechazados, con la consecuente disminucin en la produccin. En la mayora
de los casos, la mala calidad del producto puede ser detectada a simple
vista antes de someterlo a su aplicacin final. Sin embargo, puede ocurrir
que debido a errores cometidos durante su procesamiento la pieza falle
durante su uso, aun cuando, aparentemente, la pieza no presenta ningn
defecto apreciable.

Hay que tener en cuenta a la hora de tratar cualquier defecto:

Gran variedad de defectos en pieza.

Definicin e identificacin de las causas del defecto antes de abordar la

solucin.

La determinacin de la causa corresponde a todas las

personas implicadas en el proyecto

Apostar por el mtodo y razonamiento as como el sistema de prueba y

error.

Error en Mquina hay que Realizar varias inyectadas

cambiando un parmetro. Slo un parmetro.

Esperar a que el funcionamiento de la mquina se estabilice antes de

sacar conclusiones.

1.1. Filosofa de trabajo ante los defectos

Esta filosofa de trabajo est resumida en 10 puntos que pueden sernos
tiles,

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1. Pensar y escribir antes de actuar.

2. Consultar con otras personas que conozcan el tema.

3. Comentar con otras personas lo que ha sucedido y le que se debe de

hacer.

4. Cambiar slo un parmetro cada vez y observar cmo afecta este

cambio al proceso y a las dems condiciones. Registrar las condiciones de
partida para poder volver fcilmente a ellas.

5. Observar el trabajo si es posible.

6. Escuchar a la gente con experiencia, operador de mquina, control

de calidad y otros operadores. Escuchar no significa creer sino
escuchar y valorar las opciones para en un momento tomar la mejor
decisin.

7. Examinar el molde, material y mquina as como el equipamiento

auxiliar.

8. Abordar primeramente las opciones ms fciles de llevar a cabo

y de poner a punto.

9. Si existen diferentes posibilidades, elegir primero aquella cuyos

efectos sean fcilmente eliminables para volver al punto de partida.

10. Las respuestas rpidas y poco razonadas raramente funcionan.

.

1.2. Conjuncin de factores necesarios

CAUSAS DE FALLO

La calidad que encontramos en la pieza responde de cierta manera a lo

que muestra esta figura.

Este aspecto no se debe de olvidar ya que si no es as, estaremos en

disposicin de cometer un error grave o no encontrar la causa de algn
defecto.

Orgenes de los fallos

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Nosotros debemos buscar la causa del fallo en los puntos indicados a

continuacin:

MQUINA Configuracin ptima

Unidad de plastificacin, cierre, expulsin y perifricos

MOLDE Diseo mecnico, cinemtico y de inyeccin

CONDICIONES DE MOLDEO parmetros de inyeccin

Tiempos, temperaturas y presin.

MATERIAL

DISEO DE LA PIEZA

GESTIN DE LA PRODUCCIN

El molde, punto importante

Por lo tanto, es importante la implicacin de todas las partes

constituyentes del proyecto desde el inicio hasta el final del mismo.

Con base en esto es de gran importancia conocer algunos de los

principales problemas, as como las posibles causas y soluciones para
obtener piezas con mejor calidad.

Los problemas que se presentan de manera ms comn en el moldeo

por inyeccin de termoplsticos estn relacionados con defectos de la pieza
moldeada y son principalmente:

Piezas incompletas.

Piezas con rebabas.

Huecos y rechupados.

Lneas de soldadura.

Alabeamiento.

Marcas o lneas de degradacin por calor o por aire atrapado (efecto

diesel).

Lneas de flujo.

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Delaminacin de capas.

Fracturas o grietas superficiales.

Marcas visibles de los eyectores o deformacin de la pieza durante

su eyeccin.

A continuacin se analizan algunas de las causas que originan estos

problemas, lo que permitir tener un mayor entendimiento de stos para
encontrar la solucin ms adecuada.

2. DEFECTOS EN PIEZAS, INYECCIN Y ACABADOS

SUPERFICIALES:

2.1. PIEZAS INCOMPLETAS.

Cuando se habla de piezas
incompletas se refiere a un
llenado insuficiente de la cavidad
del molde, lo cual puede deberse
a que el tornillo no plastific la
cantidad de material necesario
para la inyeccin. Este defecto,
tambin puede deberse a que la
temperatura del fundido es
demasiado baja; tambin afecta
que el molde no tenga la
temperatura adecuada
combinado con una velocidad de inyeccin excesivamente baja, lo cual
origina un enfriamiento prematuro de la corriente de fundido y, por lo tanto,
un llenado insuficiente de la cavidad del molde.

Otra posible causa de este problema es un sistema de respiracin

inadecuado en el molde, lo cual puede originar la formacin de burbujas
para evitar que el fundido llene completamente la cavidad.

Una inyeccin incompleta podra definirse como la accin de que la

cavidad no se llene en su totalidad.

Las causas ms probables las encontramos en que no disponemos de

suficiente dosis o la colada se solidifica al intentar llenar el molde, lo cual
podemos relacionarlo con una mala eleccin de las condiciones de
inyeccin. Algunas veces la inyeccin incompleta se hace de forma
voluntaria en la puesta a punto del molde (gama de llenado).

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POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Dosificacin insuficiente del
material.
La colada se congela
Sistema de respiracin insuficiente
Aumentar la dosificacin del
material (cota)
Aumentar la presin de inyeccin
Aumentar la velocidad de inyeccin
Aumentar la temperatura del
cilindro
Aumentar la temperatura del molde
Aumentar el tiempo de residencia
Aumentar la contrapresin
Diseo del molde inadecuado:
Aumentar el tamao de la colada,
del bebedero y del canal.
Colocar salida de gases en el molde
Limpiar la salida de gases en el
molde

2.2. PIEZAS CON REBABAS.

Las piezas con rebabas son aquellas que presentan, en su contorno, un
excedente de material y normalmente obedece a deficiencias en el molde.
Otras posibles causas se deben al uso de fuerzas de inyeccin mayores a las
fuerzas de cierre, al sobrecalentamiento del material, respiracin
insuficiente, alimentacin excesiva, etctera.

Una rebaba podra definirse como una fina capa de material que fluye
fuera de la cavidad a travs de la lnea de particin del molde o de los
alojamientos de los expulsores haciendo impresentable la pieza obtenida
siendo necesario un retrabajo para su eliminacin.

La causa ms comn de este defecto es un exceso de presin tanto en

la fase de llenado como en la fase de compactacin.

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POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Excesiva presin de inyeccin
Material excesivamente fluido
Fuerza de cierre insuficiente
Partes del molde no apoyan bien
Reducir la presin de inyeccin
Reducir la velocidad de inyeccin
Reducir la contrapresin
Reducir la temperatura del cilindro
Reducir la temperatura del molde
Aumentar la presin de cierre
Limpiar las caras del molde
Ajuste del molde

2.3. RECHUPADOS Y VACUOLAS (HUECOS)

. Los rechupes pueden ser tanto externos como internos
(vacuolas). Las piezas con rechupados presentan una depresin en su
superficie debido a la carencia de material en una zona determinada de la
pieza por el efecto de la contraccin del plstico y las piezas con huecos o
vacuolas, presentan espacios interiores que no han sido llenados totalmente
debido a que el material contiene humedad, monmero residual o algn
aditivo voltil a la temperatura de procesamiento.

POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Presin de inyeccin baja
Presin de compactacin baja (2
Presin o postpresin)
Tiempo de presin de compactacin
(o de pospresin) muy corto.
Material sobrecalentado.
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Aumentar la presin de inyeccin.
Aumentar la presin de
compactacin (2 Presin o
postpresin)
Aumentar el tiempo de presin de
compactacin (o de pospresin)
Reducir la temperatura del cilindro

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Solidificacin muy lenta Reducir la temperatura del molde

Material hmedo o con altos
contenidos de voltiles.
Tamao de la entrada, canales de
alimentacin y boquilla muy
pequeos.
Cambios de seccin o nervios
(secciones gruesas, sobre todo
cuando stas se encuentran
adyacentes a secciones delgadas)
Desecacin del material / diseo del
molde (modificar el sistema de
respiracin)
Diseo del molde inadecuado:
aumentar el tamao de la entrada,
canales de alimentacin y boquilla.
Diseo del molde inadecuado: se
debe intentar en funcin de las
circunstancias, adaptarse a
espesores no superiores a 3 mm.
Para mantener este lmite se pueden
utilizar recursos como son zonas con
nervios o cambios de geometra, con
ello no slo mejoramos el ciclo, sino
que optimizamos el peso de la
pieza. Por otro lado, se recomiendan
espesores mnimos de trabajo de 1,2
mm. De este modo se facilita el
llenado en todas las zonas de la
cavidad

2.4. LNEAS DE SOLDADURA.

Las lneas de soldadura
son marcas o lneas visibles
en la superficie originadas,
principalmente, por el
recorrido de flujo del
material. Se deben a una
presin y temperatura
insuficientes en las
regiones de unin de flujo.
Son el resultado de la unin
de flujos de materiales con
diferente temperatura.
Pueden minimizarse al localizar zonas de respiracin en la regin de unin
de flujos, incrementando el espesor de la pieza en dicha regin, lubricando
el material o calentando localmente el molde.

La lnea de soldadura, no confundir con la lnea de flujo, que

estudiaremos a continuacin.

Siempre implica una prdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar

a romperse esta. Adems, muchas traen consigo una calidad superficial
psima caracterizada por marcas oscuras donde se localizan. Su

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erradicacin resulta difcil si no se han previsto en el diseo de molde y

generalmente conducen a modificaciones en el diseo.

POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Baja temperatura del material
Insuficiente respiracin en la zona
de unin de flujos
Velocidad de llenado no uniforme
Aumentar la temperatura del molde
Aumentar la temperatura del
cilindro
Aumentar la presin de inyeccin
Aumentar la velocidad de inyeccin
Diseo del molde inadecuado:
Colocar salida de gases en el molde
Diseo del molde inadecuado:
cambiar la posicin de la entrada

2.5. LNEAS DE
FLUJO:
Las lneas de flujo son fallas que
se originan por un inadecuado
diseo de molde, principalmente
por la localizacin y tipo de entrada,
as como la posicin de alguna
obstruccin al flujo para un adecuado llenado del molde. Todo esto influye
en el tipo e intensidad de las marcas de flujo que se forman. Si stas son
inevitables o si no se quiere redisear el molde, debe buscarse que
aparezcan en superficies no visibles para evitar el rechazo de la pieza. En
general, las marcas de flujo no afectan el desempeo de la pieza, sino slo
su apariencia y en algunos casos se cubren con algn tipo de decoracin.

Podramos definir tres grandes grupos de defectos superficiales de este

tipo:

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1, Marcas de flujo o agua cerca de la entrada, o distribuidas de manera

generalizada por toda la pieza, las cuales tienen su origen en un prematuro
enfriamiento de la colada que no permite adaptarse a la forma del molde.

3. Jetting, aparece principalmente por la presencia de un rgimen

turbulento en la ruta de la colada a travs del molde. Tpico en la entrada de
la pieza.

2. Rfagas (Racheado) o trazas, generalmente mates, cuyo origen es la

presencia de humedad en el material o por un quemado cerca de la entrada,
ya sea por exceso de cizalla o por obstruccin.

2.6. ALABEAMIENTO O DISTORSIN.

Se entiende por alabeamiento el defecto que ocurre en una pieza
cuando sta no retiene su forma original al ser eyectada del molde.
Normalmente se debe al diseo de la pieza, a la localizacin de la entrada y
a condiciones de moldeo.

La causa principal es la contraccin diferencial entre distintas partes de

la pieza en la liberacin de las tensiones residuales que se han originado
durante el enfriamiento.

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POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Pieza con tensin residual por
enfriamiento no uniforme
Pieza con tensin residual por
sobrecompactacin.
Sistemas de extraccin inadecuados
Pieza mal diseada
Mantener el molde lo ms frio
posible en las zonas calientes
Aumentar el tiempo de enfriamiento
Reducir la temperatura del cilindro
Diseo del molde inadecuado:
optimizar los canales de
enfriamiento
Disminuir la contrapresin
Modificar sistema de expulsin
Disear la pieza con refuerzos

2.7. MARCAS O LNEAS DE DEGRADACIN POR

CALOR O POR AIRE ATRAPADO (EFECTO DIESEL).
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la
pieza moldeada. A menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas
zonas. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de
aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y
cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el
aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rpido hacia las
comisuras, canales de ventilacin o expulsores Hacia el final del proceso de
inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado
son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico
y ser la causa de quemaduras en el material.
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El amarilleamiento en piezas transparentes se produce normalmente

cuando el tiempo de residencia del plstico en el cilindro es demasiado
largo; el resultado de esto es la degradacin del plstico. La pieza obtenida
no slo es defectuosa en aspecto sino tambin mecnicamente. La mejor
solucin consiste en utilizar un cilindro ms pequeo, acelerar el ciclo de
Inyeccin o utilizar un material ms resistente a la degradacin por tiempo.

Otras causas que conducen a este defecto son la contaminacin del

material, el quemado en los canales, la temperatura del cilindro demasiada
alta o alguna avera en el sistema de regulacin del sistema de inyeccin

Muchas piezas aparecen sucias, debido a la presencia de material

contaminado. Esta contaminacin proviene de la presencia en el cilindro
plastificador de un material previamente inyectado. La incompatibilidad que
presentan algunos materiales entre si, hace que este punto merezca una
importante atencin al poder resultar peligroso. La solucin pasara por
purgar correctamente el husillo para eliminar las impurezas.

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POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Llenado Reducir la velocidad de inyeccin
demasiado Reducir la temperatura del cilindro
rpido para el
sistema de Reducir la temperatura del molde
venteo
Venteo Diseo del molde inadecuado:
inadecuado Aumentar el tamao de los venteos
Aire atrapado en
Diseo del molde inadecuado:
el molde
Localizar el venteo donde se atrapa
el aire
El flujo atrapa
Diseo del molde inadecuado:
aire en una zona
Recolocar la entrada para modificar
sin venteo
el patrn de llenado
Diseo del molde inadecuado:
Redisear la cavidad
Degradacin del material por un Reducir el tiempo de residencia
excesivo tiempo de residencia en el Reducir la velocidad de giro del
cilindro husillo
Purgar el husillo para eliminar las
Contaminacin del material
impurezas.

2.8. EXFOLIACIN SUPERFICIAL O

DELAMINACIN EN CAPAS.
Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos de corte
excesivos durante la fase de llenado del molde. Este efecto ocurre
principalmente en partes moldeadas de pared delgada con recorridos de
flujo demasiado largos. Las capas no estn adheridas de forma homognea
y pueden ser delaminadas una por una.

La adhesin insuficiente entre capas en plsticos semicristalinos puede

atribuirse a deformacin parcial de la estructura esferultica en la direccin
de la orientacin. La zona cercana a la superficie de la pieza es la que se ve
afectada en mayor grado. Esfuerzos de corte extremos sobre un material
fundido relativamente fro, en conjunto con un enfriamiento rpido del
molde, origina capas con una estructura cristalina diferente que tienden a
encoger de manera irregular debilitando la unin entre capas.

La exfoliacin superficial podra definirse como el

desprendimiento de la superficie de la pieza obtenida, en las proximidades
de la entrada, como si se deshojara y debido a una deficiente cohesin del
plstico.
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La principal causa de este defecto est en tener un molde

excesivamente fro. La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin
de la diferencia de temperatura entre el molde y el material.

POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Aumentar la temperatura del
cilindro
Temperatura del material demasiado
Aumentar la velocidad de giro del
baja
husillo
Aumentar la contrapresin
Temperatura del molde demasiado
Aumentar la temperatura del molde
baja (choque trmico)
Purgar el cilindro
Contaminacin por
Utilizar un concentrado de color con
incompatibilidades
una matriz polimrica compatible

2.9. EFECTO STICK-SLIP (IRISADOS CIRCULARES

O MICRO-ALAS).

Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica

de este son las vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se
debe en parte a una velocidad de inyeccin demasiado lenta en conjuncin
con las paredes de la cavidad, relativamente fras.

Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por

una falta de presin de inyeccin, baja temperatura del plstico fundido y/o
la temperatura del molde.

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POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES SUGERIDAS

Velocidad de inyeccin lenta
Temperatura del molde
excesivamente baja
Presin de inyeccin baja
Temperatura del material baja
Aumentar la velocidad de inyeccin
Aumentar la temperatura del molde
Aumentar la presin de inyeccin
Aumentar la temperatura del
cilindro

2.10. MARCAS VISIBLES DE LOS EYECTORES O

DEFORMACIN DE LA PIEZA DURANTE SU
EYECCIN.
La causa ms comn de distorsin es que no se le ha permitido a la
pieza enfriarse lo suficiente antes de ser expulsada del molde. En este caso,
los eyectores actan sobre la pieza moldeada todava caliente, estirndola o
comprimindola provocando un flujo interno en la pieza y, por lo tanto, su
deformacin. Es importante asegurar que el tiempo de enfriamiento de la
pieza sea el adecuado para permitir que la pieza soporte su extraccin. La
temperatura adecuada para la extraccin de la pieza que puede tomarse
como referencia es la temperatura de distorsin bajo carga (HDT).

El defecto consiste en la aparicin en la pieza de crculos que se deben a

la deformacin permanente que deja la accin de los expulsores. La causa
est en un mal diseo de la salida del molde que hace que sea necesario
una fuerza excesiva sobre la pieza para expulsarla.
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POSIBLES CAUSAS
Tiempo de enfriamiento bajo
Temperatura del molde alta
Temperatura del material alta
Velocidad de expulsin demasiado
alta
Tamao y localizacin del sistema de
expulsin inadecuados.
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SOLUCIONES SUGERIDAS
Aumentar el tiempo de enfriamiento
Reducir la temperatura del molde
Reducir la temperatura del cilindro
Reducir la velocidad de expulsin
Diseo del molde inadecuado:
Redisear el sistema de expulsin
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