Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Puede ser muy til para cualquier tipo de sector, especialmente para el desarrollo
de estrategias de mantenimiento en sistemas.
-1-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
Dado que se trata de una disciplina con elevado contenido matemtico, es difcil
de utilizar por los no iniciados. Para paliar este problema surge el AMFE. Se
puede decir que el AMFE permite realizar aportaciones a la fiabilidad y seguridad
de un diseo o proceso a todo el mundo, no slo a los especialistas.
Por supuesto, esta necesidad de aumentar de forma constante la fiabilidad y
seguridad de nuestros productos surge de las exigencias de los clientes.
-2-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
Los modos de falla producen los efectos de las fallas, que sin parar un equipo si
estn presentes en l, promoviendo entonces su paulatino deterioro,
frecuentemente encontramos que una determinada falla se llega a convertir en un
problema, el cual por la prdida de informacin o por falta de una tcnica que
permita erradicarla, generalmente se termina por sistematizarla y se le programar
dentro de un mantenimiento preventivo o una fuerte inspeccin de los parmetros
de calidad para tratar de someterla a su control, esto es comn y se le llama
convivencia de falla.
AMEF, que es una herramienta de mucha utilidad dentro de la estrategia Seis Sigma,
debido a que permite detectar aspectos crticos que requieren atencin. Esta atencin
puede darse mediante un proyecto Sigma. Como se ver a lo largo del captulo, AMEF
es una herramienta clave labor de mejorar la confiabilidad de procesos y productos.
La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Model
Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo de debe seguir
para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el
efecto que provocan stas. A partir de lo anterior, el grupo prioridades y decide
acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de ocurran las fallas potenciales
que ms vulneran la confiabilidad del producto o proceso.
La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad es una medida de la
confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas, menos ser tal confiabilidad.
De esta forma, una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un
proceso es aplicar la metodologa del AMEF con la idea de conocer mejor las
debilidades (potenciales modos de falla) del producto o proceso y a partir de ah
-3-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
Frecuencia de
ocurrencia
Fallas del
proceso Causas
Controles para
deteccin
Acciones de
mejora
Prioridades
NPR
Acciones
tomadas
-4-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
Las fallas y obstculos impiden que la instalacin de un equipo sea fcil y rpida.
Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el
servicio a un equipo sea fcil y rpido.
La facilidad de utilizacin de un equipo.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la
ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o
antes que salga del rea de manufactura o ensamble. Adems estimar la probabilidad
de que los controles hagan la deteccin de la falla.
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones
tomadas v volver a calcular el NPR.
-5-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operacin sobre el cual se est haciendo
el anlisis.
-6-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
6. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto.
7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.
8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea
por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin o por meta
en tiempo que el equipo decida imponerse.
9. Fecha ANIEF original y ltima revisin: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este
proceso, anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la ltima revisin formal.
10. Funcin del proceso: ciar una descripcin breve de la funcin del proceso
analizado, anotando las principales etapas del proceso y su funcin correspondiente.
-7-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad
de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
Cmo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniera; qu considerara un
cliente como objetable?
-8-
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
9
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
Fig. 4.4 AMEF para el defecto de velo de flama de rollo de 135 ml (se prepar un formato como ste para otros cuatro posibles
modos de falla).
10
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla, este
efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior sobre
el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se
deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el
paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es qu ocasionara el modo de
falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las
descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla, desde la ptica del consumidor
final del producto, son:
El producto no funciona
Eficiencia final reducida
spero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia
Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos potenciales
tpicos son:
No abrocha
No se puede taladrar
No se puede montar
Pone en peligro a operadores
No ensambla
No se puede conectar
11
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La
severidad de los efectos potenciales de falla se evala en una escala del 1 al 10 y
representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior" una
vez que esta falla ha ocurrido. La severidad slo se refiere o se aplica al efecto. Se
puede consultar a ingeniera del producto para grados de severidad recomen-, dados o
estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla 14.1 (Plexos, 2001). Los
efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. Siempre
se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en; ambos, use la
severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo: en los criterios de
evaluacin y en que el sistema de calificacin sea consistente.
14. Control o artculos crticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las
caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le
debe notificar al responsable del diseo del proceso.
15. Causas / mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de
todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa
de falla a la manera como podra ocurrir la falla. Cada causa ocupa un rengln.
Asegurarse de que la lista sea lo ms completa posible, para ello puede aplicarse el
diagrama de Ishikawa (vase captulo 6). Las causas tpicas de falla son:
Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operacin faltante
Dao por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Sobrecalentamiento
Herramienta desgastada
Velocidad incorrecta
Lubricacin inadecuada
Medicin inexacta
Herramienta desgastada
Falta lubricacin
Parte daada
Herramental incorrecto
Preparacin inadecuada
16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a
cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuentemente se activa
tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se
activa el mecanismo de falla), se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros
estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la frecuencia
de ocurrencia de la falla. Es importante ser consistente y utilizar los criterios de la tabla
3.2 Para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos puede hacerse una evaluacin
subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla 3.2.
12
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
17. Controles actuales del proceso para deteccin: hacer una lista de los controles
actuales del proceso que estn dirigidos a:
Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles/ enseguida los del tipo b), y los
menos preferidos son controles del tipo c).
18. Deteccin (D): con una escala del 1 al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y e), listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha
ocurrido, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga
del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha
sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el
embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar,
suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad de
que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad
son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en un cambio
notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base
estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla 14.3 se muestran los criterios
recomendados para estimar la probabilidad de deteccin.
19. Nmero de Prioridad del Riesgo (NPR); calcular el NPR para efecto-causas-
controles/ que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S -13)
del efecto de falla, pro la probabilidad de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla, y
por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D -18) cada causa de
ralla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de
controles.
En la figura 4.4 se puede apreciar un ejemplo para el defecto de velo de flama del rollo
de 135 milmetros, este formato es uno de cuatro, ya que prepar 1m formato como el
de la figura 4.4 para otros cuatro posibles modos de falla.
13
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
14
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
20. Acciones recomendadas: en esta columna se escribe una breve descripcin de las
acciones correctivas recomendadas para los NPR ms altos. Por ejemplo cuando hay
poca comprensin de las causas de la falla, entonces la recomendacin podra ser
ejecutar un proyecto de mejora basado en los" ocho pasos en la solucin de un
problema (el ciclo de la calidad)" del captulo 10 o un proyecto Seis Sigma.
15
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
16
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTLA GUTIERREZ
23. NPR resultante: una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se deber
actualizarse la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y deteccin para
la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern ser revisados y si es
necesario considerar nuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en
adelante.
Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligacin de asegurar que las
acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un
documento vivo que debe reflejar siempre el estado ltimo de las fallas de proceso, con
las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los
AMEF sean parte de la documentacin bsica del proceso y que para las principales
fallas se tenga un historial y una versin actualizada del AMEF. En particular en las
columnas de resultados de acciones se debe tener una valoracin del estado ltimo de
la importancia de las fallas. Por lo que cada vez que haya un cambio importante en la
ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos de control, es necesario
re-calcular los NPR.
17
Ingeniera de la calidad Academia de Ingeniera Industrial
I.T.T.G.
El Anlisis de Modo del Efecto de Falla es una tcnica analtica que tiene la finalidad de
identificar y evaluar todos los modos potenciales de falla, sus causas y efectos para prevenir
o corregir dichas fallas a travs del establecimiento de acciones especficas y mecanismos
de control.
Este tipo de anlisis busca minimizar la probabilidad de una falla, o minimizar el efecto de la
falla. Se puede llevar a cabo antes de finalizar la etapa de diseo o antes de comenzar la
etapa de produccin, como lo indica la figura 5.1.
AMEF DE
DISEO
DISEO PRODUCCIN
AMEF DE
PROCESO
El AMEF de diseo evala lo que podra resultar mal con el producto durante su uso y
durante su manufactura como consecuencia de las debilidades del diseo. El AMEF de
proceso se enfoca en las razones de fallas potenciales durante su manufactura, como
resultado del incumplimiento con el diseo original o las especificaciones del mismo.
Para fines de esta metodologa se utilizar el AMEF de proceso para los procesos de
manufactura detectados. Con la colaboracin del grupo de residentes en la empresa se
gener la informacin.
S = Severidad
O = Ocurrencia
D = Deteccin
RPN = ndice de riesgo
De la tabla anterior se destacan los siguientes dos aspectos que posteriormente sern
analizados:
El descuido de los operarios es una de las causas potenciales ms significativas para las
dems fallas potenciales.
Es una herramienta empleada para medir el potencial de un proceso para cumplir con una
especificacin dada. Igualmente, se usa para evaluar y confirmar la efectividad de cambios o
mejoras que se hagan a un determinado proceso.
Dado que las variables que se manejan no son continuas, se har uso de grficos de
control para atributos para determinar la estabilidad del proceso. Consecutivamente se har
el clculo de la capacidad del proceso.
Los grficos de control para variables son medios excelentes para controlar la calidad y
subsecuentemente mejorarla; sin embargo, tienen limitaciones. Una limitacin obvia es que
esos grficos no pueden ser usados para caractersticas de calidad que son atributos. Lo
inverso no es verdadero, porque una variable puede ser cambiada a un atributo
estableciendo su conformidad o no conformidad con las especificaciones. En otras palabras,
las no conformidades no son medibles, y un grfico de control para variables no es
aplicable.
Otra limitante se refiere al hecho de que hay muchas variables en una entidad de
manufactura. Incluso una planta manufacturera pequea puede llegar a tener hasta 1000
variables de caractersticas de calidad. Como es sabido, los grficos y R son empleados
para cada caracterstica, entonces se necesitaran 1000 grficos en este caso. Obviamente
esto sera demasiado caro y nada prctico. Un grfico de control para atributos puede
minimizar esta limitante al proveer toda la informacin de calidad con un costo mnimo.
Hay dos diferentes grupos de grficos de control para atributos. Un grupo es para unidades
de no conformidad. Un grfico de proporciones p muestra la proporcin de no
conformidades en una muestra o subgrupo. La proporcin es expresada como una fraccin
o un porcentaje. Otro grfico en el grupo es para el nmero de no conformidades, np.
3. Mejorar la calidad del producto. En este aspecto un grfico de atributos puede motivar al
personal operativo y administrativo a iniciar ideas para la mejora de la calidad. El grfico
indicar si la idea fue apropiada o no.
El procedimiento general que se aplica para los grficos de control de variables tambin se
aplica a este tipo de grficos. El primer paso en el procedimiento es determinar el uso del
grfico de control.
El grfico p es usado para datos que consisten en la proporcin del nmero de ocurrencias
de un evento del total de ocurrencias. Es usado para reportar la proporcin de no
conformidades en un producto, caracterstica de calidad, o grupo de caractersticas de
calidad. En trminos simblicos la ecuacin es:
Np
p= p
El tercer paso requiere datos para ser recolectados de al menos 25 muestras; tambin los
datos pueden ser obtenidos de registros histricos. La tabla 5.12 muestra la informacin de
los resultados de la inspeccin de las sillas escolares como producto terminado en
Industrias Cruz Chavarra. Se consider el nmero mnimo de 50 piezas y 25 muestras.
Para cada muestra se calcula la proporcin de no conformidades.
Tabla 5.35. Resultados de la inspeccin de sillas escolares
1 50 22 0.44
2 50 18 0.36
3 50 21 0.42
4 50 24 0.48
5 50 28 0.56
6 50 24 0.48
7 50 22 0.44
8 50 18 0.36
9 50 25 0.5
10 50 30 0.6
11 50 23 0.46
12 50 22 0.44
13 50 20 0.4
14 50 28 0.56
15 50 34 0.68
16 50 26 0.52
17 50 23 0.46
18 50 19 0.38
19 50 25 0.5
20 50 20 0.4
21 50 29 0.58
22 50 21 0.42
El cuarto paso es el clculo de la lnea central del proceso y los lmites de control. La
proporcin promedio de no conformidades, , es la lnea central y los lmites de control son
establecidos a 3 . Las ecuaciones son:
= np / n
As pues, para la elaboracin de los grficos de control de las sillas escolares como
producto terminado, se obtuvieron los siguientes valores:
0.4800
0.2120
LSE 0.6920
LIE 0.2680
0.6
Proporcin
0.5
P=0.4816
0.4
0.3
-3.0 LE=0.2696
0.2
0 5 10 15 20 25
Nmero de muestras
Dado lo anterior, se puede considerar que el proceso es estable y est bajo control; por lo
tanto, se procede al clculo de la capacidad del proceso capacidad para producir piezas
dentro de especificaciones-.
Anlisis de capacidad.
LSE LIE
Cp =
6
El ndice de capacidad no mide el desempeo del proceso en trminos del valor nominal.
Esta medida se realiza usando Cpk, que se expresa como
Cpk =
Mn { (LSE - ) ( - LIE) }
3
LSE LIE
Pp =
6 s
Cpm: Este ndice se usa cuando se desea incluir el objetivo del proceso. Si el objetivo
es el centro de la especificacin:
(xi - X )2
S =
LSE LIE ; donde
Cpm =
6s n-1
Los clculos del estudio de capacidad para la produccin de sillas escolares se realizaron a
travs de Minitab (ver grfico 5.16), considerando una especificacin en cuanto a
proporcin de productos conformantes de 0.90 0.10. Se ha dado un amplio margen de
tolerancia, en contraste con lo que establece Seis Sigma, ya que la capacidad de la
empresa de producir productos de alta calidad es baja como se ha visto.
LIE LSE
Al respecto de este grfico, resulta obvio que la empresa no es capaz de producir sillas
escolares dentro de la tolerancia indicada, aun cuando esta se ha ampliado a su favor.
Incluso si esta tolerancia se abriera un poco ms siendo muy exagerados- muy pocas
piezas, o quiz ninguna entrara dentro de los lmites. Por lo tanto se concluye, que aun
cuando el proceso muestra estabilidad, no muestra capacidad.
1. Que dos operarios evalen las mismas 20 piezas (numeradas) dos veces
cada una. Se recomienda que algunas de ellas estn ligeramente fuera de
especificacin.
Por otro lado, cuando se trata de calificar atributos siguiendo una escala (p.e. del 1
al 5), se usa el Anlisis de Medias (ANOM) y el procedimiento se realiza con Minitab.
Se seleccionaron 2 miembros del equipo para evaluar 15 piezas por cada taller, de
manera visual basndose en los criterios mencionados en la tabla 5.13, para
determinar si la pieza en su fase terminal de la etapa se consideraba defectuosa o
no.
Despus de haber explicado a cada uno de los miembros del equipo lo anterior, se
llevaron a cabo las mediciones, obtenindose los resultados mostrados en las tablas
5.14 a 5.17. NOTA: El nmero 1 indica no conformidad, mientras que el cero indica
conformidad de la pieza.
TALLER: Carpintera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 0 1
2 1 1 1 1
3 1 0 1 1
4 0 1 1 0
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 0 0 1 0
8 0 1 0 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 0 0
12 0 0 0 0
13 0 0 1 0
14 0 0 0 0
15 1 1 1 1
TALLER: Herrera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 0 0 0 0
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 0 0
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0
TALLER: Pintura
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 0 0 0 0
3 0 0 0 0
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1 1
7 0 0 0 0
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 1 1 1 1
TALLER: Laminado
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 0 0 0 0
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 1 1 1 1
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 1 1 0 1
11 0 0 1 1
12 1 0 1 1
13 1 1 0 0
14 0 1 1 1
15 0 0 0 0
TALLER: Herrera
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 0 0 0 0
7 1 1 1 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 1 1 1 1
12 1 1 1 1
13 1 1 1 1
14 0 0 0 0
15 0 0 0 0
TALLER: Pintura
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1 1
7 1 1 1 1
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 0 0 0 0
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 1 1 1 1
14 1 1 1 1
15 1 1 1 1
TALLER: Laminado
OPERARIO 1 OPERARIO 2
PIEZA 1 2 1 2
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1
4 1 1 1 1
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 1 1 1 1
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0
Operador
Pieza 1 2 Experto
3
1 9 9 9 9
2 9 9 9 9
3 9 9 9 9
4 9 10 10 10
5 8 9 9 9
6 9 9 9 9
7 8 9 9 9
8 9 9 9 9
9 10 9 10 10
10 9 9 9 9
11 9 9 9 9
12 9 9 9 9
13 9 9 9 9
14 9 9 9 9
15 10 9 9 10
Aciertos 12 13 14 15
1.03823
Proportion Defective 1.0
0.9
0.866667
0.8
0.7 0.69510
1 2 3
Sample Number
0.9 0.886033
Proportion Defective
0.8
0.7
0.644444
0.6
0.5
0.4 0.402856
1 2 3
Sample Number
0.85
0.827054
Proportion Defective 0.75
0.65
0.577778
0.55
0.45
0.35
0.328502
1 2 3
Sample Number
1.06 1.05474
Proportion Defective
0.96
0.911111
0.86
0.76 0.76748
1 2 3
Sample Number
0.95
0.888889
0.85
0.75
0.73028
1 2 3
Sample Number
1.02 1.01518
Proportion Defective
0.92
0.82 0.822222
0.72
0.62 0.62926
1 2 3
Sample Number
1.05956
1.05
Proportion Defective
0.95 0.955556
0.85 0.85155
1 2 3
Sample Number
1.05923
Proportion Defective
1.0
0.933333
0.9
0.8 0.80744
1 2 3
Sample Number
1.05956
1.05
Proportion Defective
0.95 0.955556
0.85 0.85155
1 2 3
Sample Number
1.06 1.05474
Proportion Defective
0.96
0.911111
0.86
0.76 0.76748
1 2 3
Sample Number
1.05956
1.05
Proportion Defective
0.95 0.955556
0.85 0.85155
1 2 3
Sample Number
Laminado Eficacia
Operador
Pieza 1 2 3 Experto
1 1 1 1 1
2 2 2 2 2
3 1 2 1 1
4 1 1 1 1
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 1 0 1
8 1 1 1 1
9 1 1 1 1
10 1 1 1 1
11 0 0 1 0
12 0 0 0 0
13 0 0 0 0
14 1 1 1 1
15 0 0 0 0
Aciertos 14 14 13 15
1.06 1.05474
Proportion Defective
0.96
0.911111
0.86
0.76 0.76748
1 2 3
Sample Number
Bibliografa
Campo N
3. Modo del fallo: reaccin del componente del mecanismo del fallo
El grupo de trabajo puede no tener las respuestas para todos los puntos, pero
el anlisis les obliga a buscarlas. Adems, la informacin sobre el modo de
producirse el efecto del fallo de un elemento es til para otros elementos del
sistema u otros anlisis.
Medicin:
X Valor.
(4) Grande.
FORMATOS A.M.E.F.
C I C C D I
I D I A
I
A A D N
D N
MODO DE FALLA. Describir cada uno de los posibles modos de falla que pudieran ocasionar las variables del trabajo del equipo o
componente.
EFECTO DE LA FALLA. Describir el efecto de la falla lo ms especifico posible, an suponiendo que ocurriera, o la manera en
que el usuario podra notarlo.
CAUSA DE LA FALLA. Enumerar las posibles causas de cada modo de falla que las variables de la operacin podran ocasionar.
CONTROLES ACTUALES. Enumerar todos los controles que estn destinados para prevenir o detectar las causas o modos de falla.
O ninguno si no existe control.
OCURRENCIA. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra considerando nicamente los controles existentes para prevenir la
ocurrencia de la causa de la falla, calificando del 1 al 10 segn la posibilidad que se estime.
SEVERIDAD. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla despus de que ha ocurrido.
Como la severidad se basa nicamente sobre el efecto de la falla, todas las causas potenciales de falla para un mismo efecto reciben
la misma puntuacin. El grado de severidad se estima del 1 al 10.
DETECCIN. La probabilidad de detectar el efecto causado por la dalla antes de que sta llegue a presentarse en forma definitiva,
para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10.
En el caso de que la deteccin se pueda realizar, pero la falla no es posible corregirle por falta de controles que la prevengan su
calificacin se estimar alta.
Si el resultado obtenido en el IPR es mayor que 100 hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuacin en: Ocurrencia,
severidad, deteccin.
15 REEVALUACIN. Despus de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuacin en ocurrencia, severidad, deteccin. Para un nuevo
IPR, menor o cercano a 100.
16 AFINACIN. Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub-ensamble o componente a ser de ALTA
CONFIABILIDAD.
USO DEL A. M. E. F.
FALLA POTENCIAL.
Modo de falla (Campo tres), describir en este campo los diferentes modos de
falla que se considere tengan relacin, si se cometiera un error en la seleccin
de algn modo de falla este terminar por destruirse en la descripcin, si
lograra confundirse se destruir, pues no tendr relacin con el efecto de la
falla.
Causas de la falla (Campo cinco), enumerar todas las posibles causas de cada
modo de falla que se correlacion en el modo de falla y efecto de falla, si algn
modo no se correlaciona y no se destruye puede llegar a tener un ndice alto de
prioridad de riesgo y merece nuestra atencin. Tomando en consideracin que
las causas de la falla son difciles de detectar, requieren de la participacin de
un grupo de trabajo para determinarlas.
EVALUACIN.
Despus de realizar los ajustes, para lograr un IPR menor o cercano a 100,
aplicar la reevaluacin y hacer la nueva puntuacin.
FALLA GRABE
POR SER DE
COMPORTAMIE
NTO
ASCENDENTE,
Parar la mquina y realizar el ajuste. Magnitud del problema: Demasiado costoso por la
cantidad de cofres de re-trabajo.