CAPITULO I.tesiscompleto 1

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

ANTONIO JOSE DE SUCRE, UNEXPO
VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ, ESTADO BOLVAR
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
TRABAJO DE GRADO
DISEO DE UNA GRUA TIPO BANDERA PARA LA CARGA DE

CILINDROS EN EL PROCESO DE TRANSICIN ENTRE EL
HORNO HERTWICH Y LA SIERRA KM_44 EN LA
SUPERINTENDENCIA DE PRODUCTOS VERTICALES CVG
VENALUM.
AUTOR:
NEOMAR E. SERRA M.
C.I: 17.750.047
CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2014
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TRABAJO DE GRADO

CILINDROS EN EL PROCESO DE TRANSICIN ENTRE EL
HORNO HERTWICH Y LA SIERRA KM_44 EN LA
SUPERINTENDENCIA DE PRODUCTOS VERTICALES CVG
VENALUM.
TRABAJO DE GRADO QUE SE PRESENTA ANTE LA UNIVERSIDAD NACIONAL

EXPERIMENTAL POLITCNICA ANTONIO JOSE DE SUCRE COMO REQUISITO PARA
OPTAR AL TTULO DE INGENIERO MECNICO.
Ing. Orlando gil Ing. Osbaldo barriga

Tutor Acadmico Tutor Industrial
CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2014
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TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACION
Quienes suscriben miembros de Jurado Evaluador designados por el comit de
Trabajos de Grado del Departamento de Mecnica de la Universidad Nacional
Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre, Vicerrectorado Puerto Ordaz, para
evaluar el Trabajo de Grado presentado por el ciudadano: NEOMAR ENRIQUE
SERRA MARIN, portador de la cedula de identidad N V- 17.750.047, titulado:
CILINDROS EN EL PROCESO DE TRANSICIN ENTRE EL HORNO
HERTWICH Y LA SIERRA KM_44 EN LA SUPERINTENDENCIA DE
PRODUCTOS VERTICALES CVG VENALUM, para optar al ttulo de
INGENIERO MECANICO, consideremos que este cumple con los requisitos
exigidos para tal efecto y por lo tanto lo declaramos ____________________.
En ciudad Guayana a los ____ das de mes de noviembre de dos mil catorce.
__________________ ______________________
Tutor Acadmico Tutor Industrial
Ing. Orlando Gil Ing. Osbaldo Barriga
_______________________
Jurado Evaluador
Ing. Luis Bocarada
CIUDAD GUAYANA, JULIO 2014
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Neomar E. Serra M.
DISEO DE UNA GRUA TIPO BANDERA PARA LA CARGA DE CILINDROS EN
EL PROCESO DE TRANSICIN ENTRE EL HORNO HERTWICH Y LA SIERRA
KM_44 EN LA SUPERINTENDENCIA DE PRODUCTOS VERTICALES CVG
VENALUM.
Puerto Ordaz, Estado Bolvar, Venezuela.
100 pginas.
Prctica Profesional.
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre.
Vice-Rectorado Puerto Ordaz.Departamento de Ingeniera Mecnica.
Departamento de Entrenamiento Industrial.
Tutor Acadmico: Ing. Orlando Gil.
Tutor Industrial: Ing. Osbaldo Barriga.
Lista de referencias, Pginas 100, Este trabajo contiene: Cinco captulos,
Conclusiones, Recomendaciones y Anexos.
Ciudad Guayana, Julio 2014
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TRABAJO DE GRADO

CILINDROS EN EL PROCESO DE TRANSICIN ENTRE EL HORNO
HERTWICH Y LA SIERRA KM_44 EN LA SUPERINTENDENCIA DE
PRODUCTOS VERTICALES CVG VENALUM.
Autor: Neomar Enrique Serra Marin.

Tutor Acadmico: Ing. Orlando Gil.
Tutor Industrial: Osbaldo Barriga.
RESUMEN
Esta investigacin de campo fue realizada en la planta CVG VENALUM, y
enfocada en la propuesta de diseo de una gra tipo bandera para la carga de cilindros
en el proceso de transicin entre el horno hertwich y la sierra km_44. Para el
desarrollo del trabajo, se observ el funcionamiento del horno y su influencia en el
proceso de produccin de cilindros de aluminio en esta rea, analizando la criticidad
y problemtica del equipo, se realiza este diseo con la finalidad de mejorar la
elevacin y transporte de los cilindros de aluminio hacia la mesa de rodillos en
sentido hacia la sierra KM- 44, una vez que haya sido realizada la ingeniera bsica y
de detalle se analizan los resultados que se obtengan, dando como recomendaciones
la estructura mecanizada ms adecuada para su debida utilizacin en el campo,
estrictamente regido por el clculo arrojado en este proyecto, permitiendo as modelar
y simular un prototipo de cmo quedara instalada su funcionalidad operativa.
En este trabajo se contempl, un marco terico con todos los conceptos que
intervienen de forma general en el diseo, tambin se utiliz varios tipos de
investigacin: documental, descriptivo-evaluativo, de campo y analtico, sirviendo
como gua en la concrecin del modelo definitivo, aportando a la empresa una nueva
herramienta para corregir la problemtica antes mencionada de la carga y transporte
de cilindros.
Palabras Claves: Diseo, Mejora, Gra, Sierra, Transicin, Desarrollo.
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DEDICATORIA
A dios todopoderoso, por ser la llama que me ilumina da a da, por haberme
permitido llegar hasta este punto de mi vida y haberme dado salud para lograr
mis objetivos, adems de su infinita bondad y amor.
A mi madre Ines Marin por haberme apoyado en todo momento, por sus
consejos, sus valores, por la motivacin constante que me ha permitido ser una
persona de bien, pero ms que nada, por su amor incondicional sobre todas las cosas.
A mi Padre Omar Serra por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo
caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir
adelante.
A mi querida esposa Marielys Pildain e hijos por ser mi sendero de lucha
constancia y perseverancia diaria de las metas que quiero alcanzar y tengo trazadas en
la vida.
A mis hermanos por brindarme su apoyo moral y de lucha cuando ms lo he
necesitado.
A mi hermano Leonel Serra por regalarme muy buenos recuerdos, vivencias y
experiencias durante su estada aqu en la tierra, s que estas entre nosotros y nunca te
voy a olvidar de mi corazn amado hermano, gracias por ser parte de mi vida.
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AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios todopoderoso por darme la vida, salud y templanza necesaria

para poder cumplir una de mis tantas metas, a travs de su iluminacin en el camino
de la paz con mucha lucha, fe y fortaleza para poder seguir adelante cada da y as
poder realizar mi trabajo de grado.
A mi madre Ins Marn por ser la que me ha enseado todos los valores que
hoy llevo conmigo, quien ha estado pendiente de mi toda mi vida y por brindarme su
apoyo sin igual inspirndome y siendo motivo para seguir adelante en las
adversidades de la vida.
A mi padre Omar Serra por educarme mediante los problemas y las distancias,
gracias por brindarme tus enseanzas, tu mano amiga cuando la he necesitado.
A Marielys Pildain, por su apoyo incondicional da a da como pareja
sentimental y madre de mis hijos y por ser esa persona especial que ha comprendido
mi cansancio, mis tristezas y mis alegras durante toda mi carrera.
A la UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz, por recibirme en su seno
brindndome la oportunidad de estudiar, aprender y formarme profesionalmente.
A la Empresa CVG VENALUM, por abrirme sus puertas y darme la
oportunidad de realizar mi prctica profesional en sus instalaciones.
Al Ing. Oswaldo Barriga, tutor Industrial, por su colaboracin y asesoramiento
dentro de la empresa.
Al Ing., Orlando Gil, tutor acadmico, por su asesoramiento en la realizacin
de este trabajo.
A los Ingenieros Tahys Lpez, Amable Rivas, Osbaldo Barriga, Oriana de
Pablos, Ender Colmenares pertenecientes a la Superintendencia de Mantenimiento de
Colada, por brindarme su apoyo incondicional siempre en la estada en la planta.
24
A mis abuelos donde quieran que estn, yo s que ellos me acompaan y me
dan su proteccin.
A mis hermanos Zamaira Serra, Leonel Serra, Javier Almerida, Liseth Serra,
Bryan Faras, Freddy Faras por apoyarme y darme aliento e impulso cuando lo he
necesitado.
A mi to Adolfo Marin, por gestionar mi entrada a la planta para cumplir con mi
requisito de tesis de grado y sus hermanos por su apoyo, los hermanos Marin
muchas gracias tos.
A mis compadres y amigos Juan Suarez, , Daladier Correa, Erasmo Gmez,
Yoel Osuna, Pablo Lpez, Luis Marcano, Agustn Hernndez, Lesek Batista, Jarinson
Pineda, Fernando Gonzlez, Yoel Faras, Deivis Cedeo, Pedro Puerta, Deivis
Malav, Melvin Alvarez, Waldo Palomino.
A todos y los que faltan gracias por su valiosa colaboracin
25
INDICE
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NDICE DE TABLAS
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INDICE DE FIGURAS
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21
INTRODUCCION
Desde el principio de la vida el hombre ha utilizado diferentes mtodos para

ejecutar alguna actividad especfica en pro de su desarrollo fsico, humano e
intelectual entre los cuales encontramos los sistemas mecnicos, sistemas de
elevacin, sistemas hidrulicos, sistemas elctricos y electrnicos, lo que representan
unas herramientas muy utilizadas para satisfacer sus necesidades principales. Cabe
destacar que estos sistemas no solo deben realizar sus funciones operativas sino
tambin darnos la seguridad integral a la hora de ejecutar un trabajo especfico para
poder lograr los requerimientos exigidos en la ejecucin de un trabajo dado, como es
el caso de los sistemas de elevacin los cuales son de los ms utilizados en la
industria ya que todos estos juegan un papel primordial en la ejecucin de muchas
actividades, podemos citar diferentes variables de gras, segn su estructura, forma y
trabajos especficos.
La Industria venezolana del aluminio, C.A se constituy el 29 de agosto de
1973, con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas con fines de
exportacin, convirtindose en una empresa mixta, con una capacidad de 150.000
TM/Ao y un capital mixto de 34.000 millones de bolvares.
CVG VENALUM es una empresa dedicada actualmente a la produccin de
aluminio primario y aleaciones. Operativamente esta planta tiene una capacidad para
producir 430.000 t/ao del metal. Para tal fin cuenta con lneas de reduccin, va el
proceso elctrico Hall- Hrault.
Durante el proceso de produccin de aluminio de la empresa CVG
VENALUM, se realiza un proceso de tratamiento trmico de homogeneizado de
cilindros de aluminio para mejorar las propiedades fsico - qumicas de los mismos.
Dicho proceso se lleva a cabo en el Horno marca hertwich ubicado en la sala de
colada de la empresa, el cual se encuentra operativo pero no en condiciones de
22
ptimo rendimiento, en produccin y eficiencia del mismo. Es por esta razn que a
continuacin se presenta en este trabajo el tema de Diseo de una Gra tipo bandera
debido a su finalidad operacional que se hace indispensable para realizar diferentes
trabajos en el taller de productos verticales en el proceso de transicin salida del
horno hertwich entrada a la Sierra KM 44 en la empresa CVG VENALUM en el
cual se garantiza un ptimo funcionamiento, para de esta forma mejorar las
condiciones de operacin, produccin y eficiencia del horno en cuestin.
La investigacin tiene caractersticas que la tipifican como aplicada, proyectiva
y de campo durante el desarrollo de todo el estudio, cuyo informe se presenta
estructurado en los siguientes cinco captulos:
CAPITULO I: EL Problema. En el que se presentan los antecedentes del problema de
investigacin junto con su respectiva formulacin, objetivos general y especficos,
justificacin, delimitaciones y alcance.
CAPITULO II: Marco Referencial. En el que se describe y se da breve descripcin
de la empresa, identificacin, estructura descripcin del rea de pasanta y el trabajo,
descripcin del proceso, materiales, equipos, procedimientos, tambin se plasman
teoras, ecuaciones y demostraciones.
CAPITULO III: Tcnicas de recoleccin de datos. En donde se nombran las tcnicas
para la recopilacin de la informacin, procesamiento de la informacin, tabulacin,
tipos de anlisis a realizar, mediciones entre otras.
CAPITULO IV: Diagnostico se presenta un diagnstico de la situacin actual del
objeto sometido a investigacin o estudio, los resultados y un anlisis de los mismos.
CAPITULO V: Diseo o Propuesta se presentan la descripcin del anlisis de
viabilidad asociado a su fabricacin y posibilidad de realizacin.
Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones producto del
desarrollo de la investigacin.
23
CAPITULO I
El PROBLEMA
1.1 Planteamiento del Problema

CVG VENALUM, venezolana del aluminio, pertenece a la Corporacin
Venezolana de Guayana ubicada en la ZONA INDUSTRIAL MATANZAS, Puerto
Ordaz, Estado Bolvar, Repblica Bolivariana de Venezuela. Esta se dedica a la
produccin y comercializacin de aluminio primario, utilizando como materia prima la
almina, criolita y aditivos qumicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Siendo unas
de la mayores de Latinoamrica, con una capacidad instalada de 430.000TM.
1.2 Colada de Productos Verticales
En el rea de productos verticales en la sala de colada de la empresa CVG
VENALUM, se fabrican cilindros de aluminio de diferentes medidas, los cuales son
sometidos a un proceso de homogeneizado y corte, para su comercializacin y
posterior uso en procesos de extrusin. Por lo que son generalmente llamados cilindros
de extrusin.
1.3 Homogeneizacin de Cilindros
Al solidificar el metal en la fabricacin de cilindros, este en su estructura interna
posee distintas fases segn los elementos aleantes que estn presentes. Dichas fases
distribuidas heterogneamente en el metal le confieren a su vez a los cilindros distintas
durezas y propiedades mecnicas a lo largo de l, lo cual es perjudicial en el proceso
posterior de extrusin.
Para corregir estos defectos se efecta un tratamiento trmico denominado
homogeneizacin, el cual consiste en un calentamiento lento del metal, hasta alcanzar
una temperatura determinada, luego se mantiene durante un periodo prolongado a
dicha temperatura y posteriormente se efecta un enfriado rpido, en una cmara
especialmente diseada para ello. Mediante dicho tratamiento trmico se disuelven las
24
distintas fases existentes en la estructura interna del aluminio, confiriendo as las
propiedades mecnicas deseadas, haciendo que el metal sea homogneo en toda su
extensin, facilitando su posterior transformacin mediante el proceso de extrusin.
El proceso donde se desarrolla la presente investigacin es el rea de colada,
especficamente entre la salida del Horno Hertwich y la entrada de la Sierra KM_44
<productos verticales) deben ser transferidos a la sierra a travs de un transportador de
cadenas (externo) y carrito seleccionador (interno) estos dos conforman un mismo
sistema, por donde se trasladan los cilindros hasta la mesa de rodillos giratorios con
sensor de distancia, que luego de ser descargado le da paso a la sierra KM_44.
Debido a los factores generados por el golpe producido por los cilindros en la
cada y el tiempo en uso de la mquina, presenta fallas, est no cumple con el
rendimiento necesario obstaculizando as el proceso del horno con el sistema ya
diseado y descrito, la carga de los cilindros se hace de forma casi manual con
montacargas por la parte izquierda de la mesa de rodillos sentido hacia la sierra.
Figura. 1 Carrito transportador y Mesa de rodillos para cilindros (conjunto).

Fuente: CVG VENALUM
Lo anterior conlleva a factores de riesgos potenciales que amenazan la integridad

fsica, salud y vida del trabajador, debido a que el personal debe descargar el cilindro
del montacargas con trozos de madera utilizados como deslizadores.
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En vista de las fallas de este sistema de produccin se realizar un anlisis de la
problemtica generando as una propuesta de disear una estructura metlica de
elevacin y transporte (Gra tipo bandera), para la mejora de dicho sistema sentido a la
sierra KM-44 parte anexada al Horno de Homogeneizado Hertwich.
1.4 Objetivos de la Investigacin
Para garantizar el xito del proyecto implcito en la presente investigacin se
propusieron los objetivos.
1.4.1 Objetivo general
Diseo de una Gra tipo bandera para la carga de cilindros en el proceso de
transicin entre el Horno Hertwich y la Sierra KM_44 en la Superintendencia de
Mantenimiento de Colada CVG VENALUM.
1.4.2 Objetivos especficos
Recopilar y analizar informacin necesaria para documentar el desarrollo del
proyecto a travs de manuales catlogos, trabajos de investigacin, informes
tcnicos existentes.
Identificar las caractersticas dimensionales actuales del proceso de transicin
mecnica de los cilindros al sistema va de rodillos de la sierra KM_44.
Determinar clculos de las fuerzas, esfuerzos mecnicos, vigas, factor de
seguridad, perfiles todos estos necesarios para el diseo de acuerdo a la carga
Desarrollo de la ingeniera bsica y de detalle, cumpliendo con normativas
adecuadas para la elaboracin del diseo.
Realizar planos de fabricacin de la estructura diseada.
1.5 Justificacin
Entendiendo la situacin existente se propone un sistema de descanso o traslado
cmodo (gra tipo bandera), para la transicin de los cilindros de aluminio hacia la va
de rodillos sentido hacia la sierra, lo que disminuira el impacto negativo para la
optimizacin del proceso de corte del material y as solucionar la problemtica de
mantenimiento existente, elevando as la capacidad de produccin y contribuyendo a la
mejora en las condiciones laborales del trabajador, quien se ve afectado de manera
26
directa por el nivel de ruido, adems de los riesgos fsicos a los que se ven expuestos
por el rebote en la transicin de los cilindros. Tambin permitir disminuir los costos
de mantenimiento, suministro y materiales.
1.6 Delimitaciones
Este trabajo se limit en un periodo de tiempo de diez y seis semanas (16)
acadmicas desde 17 de febrero hasta el 06 de julio periodo en el cual se establecieron
todos los parmetros para la proyeccin del anlisis y propuesta del diseo de la gra
tipo bandera para elevacin y transporte de cilindros, no incluye el desarrollo de la
misma.
1.7 Alcance
Mediante esta investigacin se pretende establecer la propuesta tcnico-cientfica
desde el punto de vista mecnico para el traslado y elevacin cmoda de los cilindros
hacia mesa de rodillos sentido a la Sierra KM-44 del rea de colada de la empresa
CVG VENALUM, que permitir la mejora en el proceso de traslado y corte del
material, as como tambin las mejoras laborales a los trabajadores ya que permitir
reducir los riesgos asociados al proceso actual. Este proyecto solo incluye al aspecto
del rea mecnica, no incluye instrumentacin, montaje, puesta en marcha del
prototipo.
27
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 La Empresa
El 29 de Agosto 1973 se constituy la empresa Industria Venezolana de
Aluminio C. A., pero fue el 10 de Junio de 1978 que se inaugur CVG Venalum con
el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportacin.
CVG Venalum es una empresa mixta, con 80% de capital venezolano,
representado por la Corporacin Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital
extranjero, suscrito por el consorcio japons integrado por Showa Denko K.K., Kobe
Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd,
y Marubeni Corporation. Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de
CVG Venalum es la mayor de Latinoamrica, con una capacidad instalada de 430.000
toneladas de aluminio al ao. Est ubicada en Ciudad Guayana, Estado Bolvar, sobre
la margen sur del Ro Orinoco. El 75% de la produccin est destinado a los
mercados de los Estados Unidos, Europa y Japn, colocndose el 25% restante en el
mercado nacional.
La escogencia de la regin Guayana, como sede en la gran industria del
aluminio, se debe a que se encuentra rodeada por los ros ms caudalosos del pas:
Orinoco, Caron, Paragua y Cuyuni, entre otros. La Represa Simn Bolvar en
Gur, es una de las plantas hidroelctricas de mayor potencia instalada en el mundo y
su energa es requerida para la produccin de aluminio.
La posibilidad de navegacin a travs del Ro Orinoco en barcos de gran calado
en una distancia aproximada de 184 millas nuticas (314 km), hasta el Mar Caribe y
de all a todos los puertos del mundo, aumenta las posibilidades de comercializacin
de los productos.
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Estos privilegios y virtudes habidos en la regin de Guayana, determinan su
notable independencia en materias de insumos y un alto grado de integracin vertical
en el proceso de produccin de aluminio. Asimismo, cuenta con la Certificacin de la
Norma ISO 9001- 2000, con sus reas medulares de produccin: Colada, Reduccin y
Carbn, lo que la posiciona como una industria que satisface los requerimientos de sus
clientes.
La industria del aluminio C.V.G. VENALUM, es una empresa del sector
productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la almina (materia
prima) en aluminio, el cual como metal lquido es trasladado el crisol al rea de colada
y procesarlo como: cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados
por sus clientes, y enviados en barcos a travs del muelle o va terrestre.
El aluminio se vierte en los Hornos de retencin y se le agregan, si es requerido
por los clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos.
2.1.2 Misin
CVG Venalum tiene por misin producir y comercializar aluminio de forma
productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las
comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y proveedores, para as
contribuir a formar el desarrollo endgeno de la Repblica Bolivariana de Venezuela.
2.1.3 Visin
CVG Venalum ser la empresa lder en productividad y calidad en la produccin
sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de
bienestar y compromiso social que promuevan la diversificacin productiva y la
soberana tecnolgica, fomentando el desarrollo endgeno y la economa popular de la
Repblica Bolivariana de Venezuela.
29
2.1.4 Estructura Organizativa
La estructura de CVG Venalum es de tipo lineal y de asesora, donde las lneas
de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas. Est constituida en lo ms
alto por la Junta Directiva (Ver Fig. 2) luego, por Presidencia, la Contralora Interna y
la Consultora Jurdica; y finalmente por el conjunto de Gerencias Operativas y
Administrativas que completan el total de dependencias que conforman la empresa.
Figura. 2 Organigrama de C.V.G VENALUM

Fuente: C.V.G VENALUM
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2.1.5 Descripcin del rea de trabajo
2.1.6 Gerencia de Colada
La Gerencia de Colada, es una unidad funcional, adscrita a la Gerencia de
Planta, esta garantiza el desarrollo y ejecucin de la produccin de cilindros, pailas y
lingotes de aluminio cumpliendo as con la infraestructura adecuada para el
funcionamiento y operacin, optimizando la ejecucin del proceso productivo, de
acuerdo con las normativas tcnicas, econmicas y administrativas vigentes.
La gerencia de Colada mantiene contacto con todas las unidades organizativas de
la empresa y Gerencias directamente involucradas en la produccin con el fin de
obtener informacin sobre sus necesidades y suministrar los datos sobre la produccin
en curso, mediante la evaluacin de la misma se dispone sobre el comportamiento y
funcionamiento de los mecanismos, manual del fabricante, as como cualquier otro
valor relevante, a fin de contribuir con la continuidad operativa de los mismos.
2.1.7 Divisin Mantenimiento de colada

La divisin de Mantenimiento de Colada es una unidad lineo-funcional, adscrita
a la Gerencia de Colada y presta servicios de mantenimiento a toda esta rea de la
empresa. Esta Divisin asegura la supervisin, programacin, ejecucin y control de
los mantenimientos tanto preventivos como correctivos del rea, a fin de garantizar la
operatividad y funcionalidad de las diferentes mquinas que se encuentran aqu, entre
ellas el horno hertwich que es de mayor inters en este trabajo., cumpliendo con los
procedimientos establecidos, teniendo en cuenta la cantidad, costos y tiempo de
culminacin establecidos. La Obra se desarrollara en la planta de Colada,
especficamente en un rea techada donde reposan estas mquinas, Superintendencia
de mantenimiento de Colada (taller), donde se lleva las labores de mantenimiento de
toda la lnea de produccin desde que entra el crisol hasta el producto terminado ya sea
en cilindros, pailas o lingotes.
31
2.1.8 Antecedentes
En lo que respecta al traslado de cilindros de aluminio desde el carrito
manipulador hasta la sierra KM-44, se tiene como precedente la realizacin de un
sistema de carga elevacin y transporte tipo (gra bandera), debido a las fallas que est
presentando el tramo del carrito manipulador, debido al stop de repuestos necesarios
para los cuales son compras netamente internacionales, realizndose la carga de
cilindros de forma casi manual con montacargas y trozos de madera utilizados como
deslizadores por la parte izquierda de la mesa de rodillos sentido hacia la sierra.
Entendiendo la situacin existente se propone un sistema de descanso o traslado
cmodo, para la transicin de los cilindros de aluminio, lo que disminuira el impacto
negativo para los trabajadores, optimizando el proceso de corte del material y as dar
una solucin a la problemtica existente, elevando la capacidad de produccin y
contribuyendo a la mejora en las condiciones laborales del trabajador, quien se ve
afectado de manera directa debido a los riesgos fsicos a los que se ven expuestos los
trabajadores por el rebote en la transicin de los cilindros, permitiendo as disminuir
los costos de mantenimiento, suministro y materiales.
2.1.9 rea de Colada

El rea de Colada representa el lugar donde es recibido el aluminio lquido
obtenido en las celdas de reduccin electroltica, para su posterior transformacin en
los productos finales comercializados por la empresa. Dicho aluminio lquido
proveniente de los Complejos de Reduccin I, II y V lnea de CVG Venalum, es
trasegado y transferido por medio de crisoles de 6 toneladas a las diferentes subreas
productivas del rea de Colada, donde destacan las de productos verticales y
horizontales. Cada una de las subreas de produccin posee un conjunto de 3 hornos de
fundicin-retencin, en donde se vierte el metal lquido contenido en los crisoles,
agregndoles elementos aleantes requeridos por los clientes en algunos productos.
32
Una vez que metal lquido se adecua a la composicin qumica requerida por el
cliente, se procede a dar la forma especfica a los productos en las unidades de colada
vertical y horizontal, para su posterior venta a los mercados nacional e internacional. A
continuacin se presenta en la figura 3 las distintas subreas que conforman el rea de
Colada:
Figura. 3 Vista de planta del rea de Colada.

Fuente: Venalum
2.2 Bases tericas

2.2.1 Sistemas de montaje y desmontaje de cargas
Los sistemas de montaje y desmontaje de cargas se encuentran constituidos por
un conjunto de elementos, mecanismos y mquinas de cuyos accionamientos objetos
33
de un punto de origen a otro de destino, sobre o en la superficie de trabajo donde se
encuentren.
A la hora de elegir el sistema de carga ms funcional acorde a las caractersticas

de la instalacin y al tipo de aplicacin, deben ser tomados en cuenta entre otros
aspectos la seguridad, costos generales, eficiencia; en cumplimiento con las normas
regionales, nacionales e internacionales establecidas por la ley de cada pas.
Dependiendo del tipo de instalacin, el sistema diseado es sometido a una

evaluacin en el tiempo, en la cual se estudiar el funcionamiento del mismo,
dependiendo de una serie de factores como el rea til de trabajo (accesibilidad),
rendimiento, seguridad, funcionabilidad, ergonoma, operatividad, suavidad de
movimiento (generacin de ruidos), entre otros.
En las construcciones modernas y debido a los costos de fabricacin y montaje,

debe tomarse muy en cuenta el tipo de perfil que ha de utilizarse para cada elemento de
la estructura, el cual, deber ser lo suficientemente resistente para soportar las cargas
sin incrementar excesivamente los costos y a su vez, lo ms pequeo posible sin que
ponga en peligro la edificacin durante y despus de la ereccin.
La seleccin de los perfiles tambin est supeditada a unas normas, las cuales
limitan la seccin mnima necesaria utilizable, con lo cual, se garantiza si el clculo
est bien realizado, que los costos estarn en concordancia con los del mercado y que
la estructura ser estable y segura.
Por otra parte ya establecidos los aspectos y generalidades que definen a los
sistemas de montaje y desmontaje de cargas, se procede a conocer su clasificacin, la
cual se basa principalmente en el rea de trabajo como se muestra a continuacin:
34
Figura 4. Clasificacin general de los sistemas de manejo y transporte de cargas.
Fuente: Internet.
2.2.2 Cargas estructurales

Las cargas se denominan como el conjunto de acciones externas o internas que
producen un estado tensional en los elementos estructurales. Estas pueden clasificarse
en dos grupos: constantes y variables, a su vez las mismas se clasifican en otros tipos
de cargas como se muestra a continuacin:
35
Figura. 5 Clasificacin de las cargas estructurales.
Fuente: CVG VENALUM.
En la actualidad se usa como procedimiento de clculo las cargas de mayoracin

y sus combinaciones, para luego comparar las tensiones obtenidas con la tensin de
fluencia.
De lo anterior resalta la importancia de los coeficientes de ponderacin, cuyo
factor de escogencia ser de vital importancia en el aspecto funcional y econmico de
la estructura. Entre los principales coeficientes de ponderacin estn el de seguridad,
tensin de rotura y trabajo.
36
A nivel internacional destaca el procedimiento establecido en la norma DIN y la
instruccin espaola NBE EA-95, donde se permite la utilizacin del lmite de fluencia
como tensin admisible tomando en cuenta diversos estados de carga.
En lo que respecta a Venezuela, es empleada la norma COVENIN MINDUR
1618-82, la cual es una versin en castellano de las normas AISI de EEUU. En esta no
se ponderan las cargas, sino que se utilizan tensiones admisibles, las cuales deben ser
comparadas con las tensiones obtenidas en los clculos. A continuacin se muestra en
la figura 9 los diferentes tipos de resistencias que pueden generarse en un elemento
estructural como producto de las cargas:
Figura. 6 Clases de tensiones ejercidas sobre un elemento estructural.

Fuente: Internet.
2.3 El acero
37
Se denomina acero a una aleacin a partir de hierro (Fe) y carbono (C) cuando
este no sobrepasa el 1,70%. Dependiendo del porcentaje de carbono se obtienen
diferentes clases de acero, a saber:
Durante el proceso de obtencin del acero, se incluyen en la aleacin, otros
elementos tales como: silicio (Si), nquel (Ni), cromo (Cr), vanadio (V), etc., los cuales
modifican las caractersticas mecnicas de aquellos recibiendo el nombre de "aceros
especiales".
Carbono Tipo
0,15% Extra dulce
0,15% a 0,30% Dulce
0,30% a 0,45% Semiduro
0,45% a 0,65% Duro
0,65% a 1,70% Extra duro
1,70% a 2,50% Fundiciones aceradas
> 2,50% Fundicin
Tabla 1- Diferentes tipos de aceros
2.3.1 Caractersticas de los aceros actuales utilizados en la construccin.

Los aceros modernos, deben responder a las siguientes caractersticas:
- Estructura interna homognea. Esto es grano fino y retcula cristalina homognea.
Por otra parte, debe estar exento de escorias, porosidad, etc.
- Mecnicamente homogneo. Lo que supone que las caractersticas mecnicas como
son: lmite elstico, alargamiento, tenacidad, resiliencia, etc., deben permanecer
invariables a lo largo de toda la pieza.
- Alta soldabilidad elctrica. El uso de la soldadura por arco elctrico, tiene en la
actualidad una gran importancia tanto en la construccin de edificios como en la de
recipientes para contener lquidos, combustibles y gases, muchos de estos son
almacenados a elevadas presiones, por lo cual, se requiere que el acero base, este libre
38
de oquedades, no debe volverse frgil y su capacidad para soportar esfuerzos de fatiga
en la zona de transicin debe permanecer invariable.
Adems de estas propiedades, con la inclusin de otros elementos se mejoran las
caractersticas del acero, entre otras destacamos:
- Aumentar el lmite elstico.(Ni), (Co), (Cr).

- Disminuir la fragilidad.(Ni).
- Mejorar la soldabilidad. (Cu), (Si).
- Aumentar la resiliencia. (V).
- Aumentar la resistencia a la corrosin. (Cr), (Cu), (Ni).
- Invariabilidad resistiva a altas y bajas temperaturas. (Mn), (Si).
- Aumentar la resistencia a la fatiga. (V).
En general, podemos concluir indicando que lo que se pretende con este tipo de
aleaciones es evitar:
- El envejecimiento de las estructuras. Es decir, la prdida de capacidad mecnica a
lo largo del tiempo.
- La fatiga. Esto es, el debilitamiento de elementos estructurales sometidos a
vibraciones o a variaciones frecuentes de carga.
- La corrosin. Es decir, la prdida de seccin resistente de los perfiles debido a
efectos qumicos o ambientales
- La rotura frgil. Es decir, el colapso casi instantneo de elementos estructurales, los
cuales pierden su elasticidad a bajas temperaturas y especialmente en presencia de
soldaduras
2.3.2 Tipos de aceros para estructuras.

Las empresas siderrgicas actuales, estn en capacidad de producir cualquier
tipo de acero, sin embargo, los diferentes aceros para estructuras guardan una cierta
similitud independientemente del pas que los produzca, por ejemplo, en Venezuela,
Sidor c.a. produce los siguientes:
39
SIDOR PS-25 f = 2500 Kg/cm
ALTEN f = 3500 Kg/cm
A-37 a,b,c,d f = 2400 Kg/cm
A-42 a,b,c,d f = 2600 Kg/cm
A-52 d f = 3600 Kg/cm
ASTM A-7 f = 2300 Kg/cm
ASTM A-36 f = 2500 Kg/cm
Tabla 2. Diferentes aceros estructurales segn pases.
Como puede apreciarse, los lmites de fluencia (f) todos ellos son muy aproximados y para
efectos de clculo cuando estos no deban ser muy restrictivos pueden utilizarse cualquiera de ellos.
Existen aparte de los aqu sealados, otra gran variedad de aceros para estructuras por lo cual,
remitimos al lector a los diferentes catlogos de productos de las diversas empresas siderrgicas
suministradoras de perfiles.
2.3.3 Caractersticas mecnicas de los aceros estructurales.
Las caractersticas mecnicas de los aceros utilizados en la construccin
metlica, se obtienen a partir de ensayos, entre los que destacamos:
- Traccin: Este ensayo consiste en aplicar una fuerza de traccin a una probeta hasta
provocar la rotura, la cual ha sido colocada en una maquina de ensayo.
40
Figura. 7 Ensayo de traccin.
La grfica que se obtiene durante el transcurso del ensayo, referida a un sistema

cartesiano de ejes "tensiones - deformaciones unitarias", refleja prcticamente todas
las caractersticas mecnicas utilizadas en los clculos de la probeta ensayada (Fig 3.1).
Como puede observarse, el diagrama se inicia con una recta (zona elstica o de
proporcionalidad) donde se cumple la ley de Hooke, es decir, que si descargamos la
probeta antes de llegar al punto p (limite de proporcionalidad), la misma adquirir
nuevamente su forma original, "el material se comporta como un resorte",
(tramo O - A).
En el tramo comprendido entre p y e, la fuerza de traccin se ha
incrementado pero ya no existe proporcionalidad entre las tensiones y las
deformaciones, al descargar la barra, esta adquiere nuevamente sus dimensiones
originales. A este punto e se le denomina "limite elstico estricto".
41
Figura. 8 Tensiones-deformaciones
Cuando por las caractersticas de los aceros (templados o estirados en fro) este
punto es difcil de visualizar, se define e (limite elstico convencional) a la tensin
que produce una deformacin unitaria permanente del 0,2%, (tramo A - B).
A partir de este punto, el diagrama se vuelve oscilante. Las deformaciones
aumentan an cuando la carga y por ende las tensiones se mantengan prcticamente
constantes, "el material se deforma plsticamente" hasta alcanzar el punto f
denominado "limite de fluencia". Las deformaciones permanecen an cuando se
elimine la carga, (tramo B - C). Una vez sobrepasado el lmite de fluencia f, el
diagrama adquiere la forma de una curva.
Las deformaciones aumentan al incrementarse las cargas y pareciera que el
material adquiriese mayor resistencia hasta alcanzar el punto m (tensin mxima).
Las deformaciones se reparten uniformemente a lo largo de la probeta y el
volumen de la misma permanece prcticamente constante, (tramo C - D).
A partir de m, la curva decrece notablemente, la carga disminuye pero no as las
deformaciones, debido a que se inicia la estriccin del material en una zona muy
reducida de la probeta. Se alcanza el punto u, denominado "tensin ltima o de
42
rotura", por cuanto al alcanzar este valor se produce la rotura de la probeta,
(tramo D -E).
Del anlisis de este ensayo se pueden deducir varias caractersticas mecnicas
del acero, a saber:
1.- Deformaciones ": relacionando los alargamientos antes y despus de la rotura.

2.- Mdulo de elasticidad "E": relacionando las tensiones con las deformaciones en el
periodo elstico y cuyo valor constante es de 2.100.000,00 Kg/cm2.
3.- Mdulo de elasticidad transversal "G": cuyo valor es de 810.000,00 Kg/cm2.
4.- Coeficiente de Poisson "": cuyo valor es 0,30.
2.3.4 Esfuerzo Normal
Las fuerzas internas de un elemento estn ubicadas dentro del material, por lo
que se distribuyen en toda el rea; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por
unidad de rea, la cual se denota con la letra griega sigma () y es un parmetro que
permite comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base comn de
referencia.
P
=
A
Dnde:
P Fuerza axial;
A=rea de la seccin transversal.
Cabe destacar que la fuerza empleada debe ser perpendicular al rea analizada y
aplicada en el centroide del rea, para as tener un valor de constante que se
distribuye uniformemente en el rea aplicada. Esta ecuacin no es vlida para los otros
tipos de fuerzas internas; existe otro tipo de ecuacin que determine el esfuerzo para
las otras fuerzas, ya que los esfuerzos se distribuyen de otra forma.
43
2.3.5 Esfuerzo Cortante
La tensin cortante o tensin de corte es aquella que, fijado un plano, acta
tangente al mismo. Se suele representar con la letra griega tau (T). En piezas
prismticas, las tensiones cortantes aparecen en caso de aplicacin de un esfuerzo
cortante o bien de un momento torsor. En piezas alargadas, como vigas y pilares, el
plano de referencia suele ser un paralelo a la seccin transversal (uno perpendicular al
eje longitudinal). A diferencia del esfuerzo normal, es ms difcil de apreciar en las
vigas ya que su efecto es menos evidente.
Un problema que se presenta en su clculo se debe a que las tensiones no se
distribuyen uniformemente sobre un rea, si se quiere obtener la tensin media es
usada la frmula:
Donde V (letra usada habitualmente para designar esta fuerza) representa la fuerza
cortante y A representa el rea de la seccin sobre la cual se est aplicando.
2.3.6 Coeficientes de seguridad en el diseo de elementos de mquina
Un coeficiente de seguridad puede ser expresado de muchas formas. Es prctica
usual que sea definido como la relacin de dos cantidades con igual unidad de medida,
como puede ser, la muy empleada relacin entre el esfuerzo lmite por resistencia,
debido a fallo de la pieza y el esfuerzo mximo por cargas aplicadas, o la carga lmite
por fallo de la pieza entre la sobrecarga esperada en explotacin; o la velocidad
mxima por seguridad entre la velocidad de operacin. La forma de expresin del
coeficiente de seguridad se escoge segn el carcter de la carga sobre la pieza
(constante o variable), el criterio de capacidad de trabajo fundamental de la pieza o el
criterio ms probable de fallo. Definiendo el coeficiente de seguridad real en las
anteriores relaciones como la condicin lmite por fallo entre la condicin de
explotacin se comprender que el coeficiente de seguridad admisible [n], deber ser
mayor que el coeficiente de seguridad real calculado n para garantizar un nivel de
seguridad admisible en el diseo. Es decir:
44
Dado que para cualquier elemento de mquina existe ms de una forma potencial
de fallo, es necesario entender que puede existir ms de un valor de coeficiente de
seguridad n. En estas condiciones, el valor ms pequeo de coeficiente de seguridad es
el que debe ser verificado, pues puede prever el modo ms probable de falla. Por
ejemplo, en el diseo de rboles los criterios de clculo asociados a la capacidad de
trabajo del elemento pueden ser variados e implicar comprobacin por deformaciones
plsticas del material por sobrecargas momentneas (criterio de fluencia del material),
por deformacin elstica del material bajo carga de explotacin (criterio de rigidez del
elemento), por fatiga del material, por desgaste en los apoyos, y rotura de las uniones
rbol-cubo, en este caso, el coeficiente de seguridad que necesariamente debe ser
controlado por el valor admisible es el ms pequeo.
Aunque tericamente el valor del coeficiente admisible de seguridad [n] debe ser
mayor o igual a la unidad [n] >=5 en aplicaciones a la industria, es conveniente que su
magnitud sea evaluada en funcin del tipo de aplicacin y tomando como base la
incertidumbre en situaciones de cargas, de propiedades del material, condiciones
ambientales, fiabilidad, costo econmico, riesgo de deterioro medioambiental debido a
una rotura y peligro para la vida humana.
Muchas veces el valor del coeficiente admisible de seguridad es acordado por
normativas de seguridad legisladas, en casos donde es evidente el peligro para la vida
humana, como en diseos de ascensores, telefricos, aviones, etc., y el diseador
deber respetarlos necesariamente. No obstante, en la mayora de las aplicaciones en
construccin mecnica no existen referencias fiables, y el propio diseador deber
seleccionar los valores numricos que considere adecuados.
2.3.7 Seguridad de las estructuras.

Al disear una estructura es necesario considerar aspectos como: seguridad,
economa y servicio con el objeto de que se cumplan los objetivos previstos en el
periodo de vida que se le asign. La posibilidad de que se presente una falla local o
45
parcial por la actuacin de cargas accidentales debe ser muy pequea. Sin embargo y es
de todos conocido no existe una estructura absolutamente segura.
Las propiedades resistentes previstas para la estructura pueden modificarse por
los siguientes motivos:
- Dimensiones reales no ajustadas suficientemente a las tericas
- Deterioro de la estructura debido a cargas repetidas
- Corrosiones.
- Control de calidad deficiente.
- Anlisis de la estrucutura no adecuada a su comportamiento.
- Errores e imperfecciones en la fabricacin y ejecucin de la obra.
- Caracteristicas resistentes diferentes a las previstas.
46
2.4 Vigas
Constituyen los elementos estructurales horizontales que soportan las cargas y
descansan sobre las columnas, muros u otras vigas. A las vigas que descansan sobre
columnas suelen denominrseles principales o de carga, y las que descansan sobre
stas se denominan auxiliares o secundarias. Existen dos tipos de vigas que por sus
condiciones de apoyo y mtodos de clculo se diferencian claramente a continuacin:
2.4.1 Tipos de vigas
Figura. 9 Vigas estticamente determinadas e indeterminadas.

Fuente: Internet.
2.4.2 Clases de vigas
Por otra parte cabe destacar que las vigas son clasificadas tambin de acuerdo a
su condicin de fabricacin como se muestra en la figura a continuacin:
Figura. 10 Tipos de Vigas de acuerdo a su condicin de fabricacin.

Fuente: Internet
2.4.3 Clculo
47
Seguidamente a la hora de seleccionar un perfil para una determinada viga, se
deben obtener primeramente los valores de los esfuerzos cortantes y momentos
flectores generados por la accin de las cargas, seleccin del tipo de acero, clculo de
flecha mxima admisible y comprobar el perfil, clculo de flecha con el peso propio,
sumrsela a la anterior, comprobar nuevamente el perfil, si el perfil no cumple, efectuar
los clculos nuevamente con un perfil mayor, estos son obtenidos mediante la
aplicacin del mtodo de las secciones entre otros, estudiado de manera exhaustiva en
resistencia de los materiales.
La expresin que permite comprobar si la seccin de un perfil cumple con los
requerimientos exigidos a flexin es la siguiente:
*
f M f
Wx
En esta ecuacin el termino M*f corresponde al Momento Flector Mximo
Ponderado, y Wx es el Modulo Resistente de la seccin del perfil seleccionado.
El esfuerzo cortante tiene poca importancia en el diseo de vigas laminadas.
Estas tensiones tangenciales se calculan a partir de la ecuacin:
Q*
T=
A
Siendo Q* el esfuerzo cortante ponderado y A el rea de la seccin del alma del perfil
En lo que respecta a la seleccin de los perfiles normalizados, fueron empleadas
tablas con las caractersticas resistivas y geomtricas de los diferentes tipos existentes;
una vez realizado el anlisis de esfuerzos cortantes y momentos flectores.
2.5 Columnas
Son elementos estructurales erigidos verticalmente, sometidos a cargas de
compresin, y cuya funcin principal es la de transmitir dichas solicitaciones a las
fundaciones, vigas u otras columnas. Las columnas generalmente estn constituidas
por uno, dos o varios perfiles laminados, unidos entre s por unos elementos llamados
presillas.
2.5.1 Generalidades
48
Tradicionalmente es y ha sido necesario iniciar los clculos de columnas
diferenciando lo que se ha dado en llamar "barras cortas" y "barras largas": es decir,
barras que trabajan en el campo plstico y barras que trabajan en el campo elstico,
respectivamente. Las barras largas pueden disearse usando las ecuaciones de Euler;
ms no as las barras cortas, las cuales deben calcularse mediante el uso de una gran
variedad de ecuaciones diferentes unas de otras, como por ejemplo: Tetmajer, Jonhson,
Karman, Engesser, Ros y Bruner, Ostenfeld, Rankine, frmula de las Secante etc.
En la actualidad debido a las limitaciones de muchos reglamentos y normas a
nivel internacional, suele emplearse para su clculo el mtodo Omega w, el cual es
aplicable para cualquier tipo de barra. Dicho mtodo se basa en la combinacin de las
ecuaciones de Euler y Tetmajer. Referente a los apoyos, poseen las mismas
caractersticas que los de las vigas; a diferencia de que las columnas estarn
mayormente sometidas a compresin que a flexin.
2.5.2 Flechas
Todos los elementos estructurales cargados sufren deformaciones, estas cuando
son muy grandes, pueden hacer colapsar o hacer inservible una estructura. Cualquier
viga cargada se deforma, de tal manera que cuando las cargas son excesivas se pueden
producir en aquellas deformaciones plsticas, que pueden llegar hasta la rotura, por
cuanto al descargarlas la deformacin permanece.
Cuando la deformacin es elstica, al descargar la viga, esta recupera su posicin
inicial. Al deformarse elsticamente una viga, esta toma la forma de una curva que va a
depender del tipo de apoyos y cargas actuantes. A la distancia que existe entre el eje
neutro antes y despus de la deformacin se le denomina flecha (fig. 10).
Fig.11. Deflexin o flecha en una viga..

2.5.3 Estabilidad
49
Se denomina estabilidad a la capacidad que tiene un cuerpo o sistema para
mantener su estado de equilibrio inicial bajo la accin de cargas exteriores. La
inexistencia o prdida de esta capacidad conduce a la inestabilidad lo que supone que
ese sistema inestable pase a un nuevo estado de equilibrio.
Una vez perdida la estabilidad, el sistema puede comportarse de diversas formas,
generalmente, se pasa a un nuevo estado de equilibrio, lo que, en la mayora de los
casos, va acompaado de grandes deformaciones, deformaciones plsticas y
ocasionalmente del colapso total. Existen casos, en que una vez perdida la estabilidad,
el sistema sigue trabajando normalmente cumpliendo con sus funciones principales, as
es el caso del recubrimiento de paredes delgadas en las estructuras de los aviones.
Existen tambin oportunidades en que al perder la estabilidad en un sistema, y
no tener una posicin estable de equilibrio, pasa a un rgimen de oscilaciones no
amortiguadas.
En los cuerpos elsticos, estos fenmenos de prdida de estabilidad se pueden
observaren una gran gama de ejemplos. El caso ms comn corresponde a la prdida
de estabilidad de una barra comprimida axialmente (fig. 3.19). Cuando la carga es lo
suficientemente grande, la barra no puede mantener su forma recta y se flexiona
perdiendo su carcter estable.
Un cilindro de pared delgada sometido a cargas externas (fig. 3.19) puede perder
su estabilidad aun cuando en el momento de perderla, las tensiones no alcancen el
lmite de fluencia. En este caso, la forma circular de la seccin transversal pasa a ser
elptica y el tubo se aplasta.
Puede suponerse entonces, que el fenmeno de inestabilidad se manifiesta de
una manera ms clara en las estructuras ligeras de paredes delgadas y en las cscaras
comprimidas. As pues, al disear este tipo de estructuras, es necesario calcularlas tanto
al nivel de resistencia como al nivel de estabilidad, ya sean miembros independientes o
conjuntos completos.
50
Figura. 12 Cargas aplicadas a una barra y a un cilindro de pared delgada.
2.5.4 El pandeo segn la norma din 4114. Mtodo omega ().

Esta norma, publicada por primera vez en 1952, aborda de forma tal todos los
problemas de los estados de equilibrio inestable en las estructuras metlicas,
eliminando definitivamente cada uno de las diferentes frmulas aplicables en el campo
elstico.
Sea Padm la tensin por pandeo en la pieza comprimida, y sea adm la tensin
admisible en una pieza sometida a un esfuerzo longitudinal simple. El valor de adm
es constante y el valor de Padm vara con el grado de esbeltez: se obtiene al dividir
P entre el coeficiente de seguridad que se adopte. Este coeficiente de seguridad es
variable entre valores de esbeltez comprendidos entre 0 y 100 aproximadamente;
entonces:
Padm = P Padm = p
AS
Se designa con el nombre de coeficiente omega a un nmero tal que multiplicado
por Padm da como resultado adm. *
adm. = adm. * = adm

P adm
51
La carga de pandeo admisible Padm se obtiene fcilmente:
Padm = Padm. A

Los coeficientes dependen de los diferentes valores de la esbeltez (Tabla
3.1); y sta, a su vez, depende de las longitudes de pandeo, las cuales varan segn los
vnculos de cada barra.
Se define ahora longitud de pandeo Lp de una barra cualquiera de longitud L
como la longitud de una pieza recta prismtica articulada en sus extremos, cargada
axialmente y cuya carga crtica sea la misma que la correspondiente a la barra real
considerada.
Tabla 3 Coeficientes omega para un acero A-37.
52
COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO A-37
2
TENSION DE FLUENCIA 2.400 Kg/cm
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08
30 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 1,12 1,13 1,13
40 1,14 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 1,18 1,19 1,19 1,20
50 1,21 1,22 1,23 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 1,28 1,29
60 1,30 1,31 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,37 1,39 1,40
70 1,41 1,42 1,44 1,45 1,46 1,48 1,49 1,50 1,52 1,53
80 1,55 1,56 1,58 1,59 1,61 1,62 1,64 1,66 1,68 1,69
90 1,71 1,73 1,74 1,76 1,78 1,80 1,82 1,84 1,86 1,88
100 1,90 1,92 1,94 1,96 1,98 2,00 2,02 2,05 2,07 2,09
110 2,11 2,14 2,16 2,18 2,21 2,23 2,27 2,31 2,35 2,39
120 2,43 2,47 2,51 2,55 2,60 2,64 2,68 2,72 2,77 2,81
130 2,85 2,90 2,94 2,99 3,03 3,08 3,12 3,17 3,22 3,26
140 3,31 3,36 3,41 3,45 3,50 3,55 3,60 3,65 3,70 3,75
150 3,80 3,85 3,90 3,95 4,00 4,06 4,11 4,16 4,22 4,27
160 4,32 4,38 4,43 4,49 4,54 4,60 4,65 4,71 4,77 4,82
170 4,88 4,94 5,00 5,05 5,11 5,17 5,23 5,29 5,35 5,41
180 5,47 5,53 5,59 5,66 5,72 5,78 5,84 5,91 5,97 6,03 La
190 6,10 6,16 6,23 6,29 6,36 6,42 6,49 6,55 6,55 6,69
200 6,75 6,82 6,89 6,96 7,03 7,10 7,17 7,24 7,24 7,38
210 7,45 7,52 7,59 7,66 7,73 7,81 7,88 7,95 7,95 8,10
220 8,17 8,25 8,32 8,40 8,47 8,55 8,63 8,70 8,70 8,86
230 8,93 9,01 9,09 9,17 9,25 9,33 9,41 9,49 9,49 9,65
240 9,73 9,81 9,89 9,97 10,05 10,14 10,22 10,30 10,30 10,47
250 10,55
esbeltez mecnica es la relacin existente entre la longitud de pandeo Lp y el radio de
giro mnimo, es decir:
Lp I min

i min i min = A
2.5.5 Longitudes de pandeo.
53
Debido a la gran variedad de barras utilizadas en la construccin, que difieren del
caso fundamental de piezas sometidas a pandeo, como son el modo de estar cargadas,
el tipo de sustentacin, la variabilidad de las secciones transversales etc., la Norma
DIN 4114 transfiere todos los casos de pandeo al caso fundamental (barra
biarticulada), introduciendo el concepto de longitud de Pandeo, y lo define de la
siguiente manera:
Se denomina longitud de Pandeo Lp de una barra de longitud L, a la longitud de
una pieza recta prismtica, articulada en sus extremos, cargada axialmente y cuya carga
crtica sea la misma que la correspondiente a la barra real considerada. fig. (9).
0.707 L
L 2L 0,5 L
a b c d
Caso a: Lp = L Caso b: Lp = 2L Caso c: Lp = 0,707 L Caso d: Lp = 0,5 L
Figura. 13 Longitud de pandeo en las columnas de acuerdo a la norma DIN 4114.

Fuente Internet.
2.6 Pernos y uniones apernadas.
2.6.1 Generalidades.
El uso de pernos y tornillos para el ensamblaje de equipos de mquinas y
estructuras metlicas es de uso natural y corriente. Este tipo de unin permite el
armado y desarmado de una estructura o grupo de maquinaria tantas veces como se
quiera (unin desmontable).
54
Con la aparicin de los tornillos de alta resistencia (TR), que trabajan a esfuerzo
cortante y a rozamiento, se ha modificado el sistema constructivo de muchas
estructuras por cuanto se pueden preparar en taller grandes conjuntos y posteriormente
montarlos con un solo movimiento.
Las uniones apenadas, presentan sobre los dems tipos de unin entre, otras las
siguientes ventajas:
Facilidad de montaje y desmontaje.
Gran capacidad portante.
Gran variedad de existencia en el mercado.
Facilidad de uso.
Menor costo.
Uso en cualquier clima.
Sin embargo, tambin presentan desventajas como son:
Gran cantidad de concentradores de esfuerzos.
Menor capacidad para absorber esfuerzos de fatiga.
Insuficiencias en el apriete, poden originar fallas en las uniones.
No garantizan uniones rgidas.
3.6.2 Tornillos y pernos.
Estos trminos se refieren a elementos de uniones desmontables. Fsicamente, no
existe diferencia entre ellos por cuanto ambos estn constituidos por una cabeza y un
vstago que puede ser roscado totalmente o no. Mecnicamente, ambos se disean de
la misma manera es por esto, que usar el trmino tornillo o perno es indiferente. Sin
embargo, para diferenciar uno de otro, suele darse el trmino de tornillo al elemento
roscado que une dos piezas creando una rosca en el momento del atornillado y perno,
al elemento roscado que une dos piezas mediante el apriete con una tuerca.
Referente a los pernos, los mismos son fabricados con cualquier tipo de material
dependiendo de la calidad requerida. Para el presente estudio se utilizarn nicamente
pernos de acero, los cuales se clasifican a continuacin:
55
Figura. 14 Clasificacin de los pernos.
Fuente: Autor
3.6.3 Roscas.
Las roscas pueden ser cilndricas o cnicas dependiendo de la superficie donde
se encuentren. Se pueden cortan en la superficie interior o exterior y de acuerdo al
sentido de rotacin de la hlice a dextrorsum (derecha) o sinextrorsum (izquierda).
Segn el contorno del perfil de la rosca, se distinguen los siguientes tipos:
triangular, trapezoidal, cuadrada, de sierra y redonda.
Las roscas cuyas crestas y fondos sean puntiagudos, no son convenientes, por
cuanto esas zonas son puntos de gran concentracin de esfuerzos. Los tipos de roscas
ms utilizados en la actualidad son la Whitworth y la mtrica ISO.
En la actualidad existen infinidad de roscas normalizadas, las ms utilizadas son
las siguientes:
56
Figura. 15 Clasificacin de las roscas normalizadas.
Fuente: Internet.
2.6.4 Nomenclatura de una rosca.
Figura. 16 Nomenclatura general de una rosca.

Fuente: Internet.
Seguidamente durante la instalacin de uniones apernadas, es necesario el uso de

dispositivos de retn que impidan el auto aflojamiento de los elementos roscados. Cabe
destacar que para el caso de los pernos y tornillos de alta resistencia con calidad igual o
mayor a 8.8, no es necesario el uso de dispositivos de sujecin; ya que los mismos
mantienen siempre la tensin previa, con lo que sera suficiente colocar arandelas
planas para distribuir de manera ms uniforme los esfuerzos de apriete.
2.7 Uniones soldadas.
Las uniones soldadas son elementos de unin fijos; en los cuales se unen dos o
ms piezas metlicas de composicin similar, suministrando gran cantidad de calor
mediante la aplicacin de presin o sin ella, con la adicin de metal, aleacin fundida o
57
sin esta, con el objetivo bsico de crear una unin ntima (permanente) entre las partes
a unir. Su principal ventaja es la estanqueidad de la unin, la resistencia mecnica-
anticorrosiva y la disminucin de peso con relacin a otros medios de unin como las
juntas apernadas y los adhesivos. Entre los diferentes tipos de soldadura existentes en
la actualidad estn la de flujo, por exposicin, trmica, de rayo elctrico, soldadura
fuerte, induccin, forja, gas, resistencia, ultrasnica y de arco.
Para el presente trabajo de emplear la soldadura por arco elctrico con
electrodos clasificados de acuerdo a la AWS (Sociedad Americana de Soldadura).
La soldadura oxiacetilnica denominada tambin autgena, es un proceso
mediante el cual la generacin del calor se obtiene a partir de la combustin de un gas
(acetileno, hidrgeno, propano, butano, etc.) con el oxgeno en la boquilla (pico) de un
soplete. La mxima temperatura que se puede obtener, asciende a unos 3.200C
utilizando acetileno (C2H2).
Este tipo de soldadura requiere la utilizacin de fundentes, sustancias especiales
que mejoran el proceso de soldadura, ya que disuelven las impurezas existentes en el
bao generadoras de xidos y forman una escoria fluida que sobrenada el metal
fundido y lo asla de la oxidacin atmosfrica. En la actualidad, este procedimiento ha
quedado relegado a soldaduras de escasa importancia (latonera) y a nivel estructural
no son utilizadas. Este tipo de soldadura, se utiliza para unir piezas de gran espesor
como por ejemplo los rales de ferrocarril, rboles de transmisin, bancadas de
motores, etc. Su ventaja estriba en que se obtiene de una sola pasada la soldadura en
toda la seccin.
Las soldaduras denominadas blandas, reciben este nombre por cuanto las
aleaciones que se emplean tienen una temperatura inferior a los 450 y su resistencia
mecnica es muy baja, generalmente el metal base nunca llega a fundirse. Las ms
usadas son las de estao-plomo, en las que el estao es el elemento que se combina con
los metales de las superficies a unir y facilita el mojado de las mismas.
Algunos autores consideran como soldadura la unin de piezas mediante el uso
de adhesivos especiales (resinas epxicas, fenlicas etc.), sin embargo, es nuestro
58
criterio que esas uniones son pegadas y no soldadas, por cuanto no existe esa mezcla
de metales en las reas de contacto.
2.7.1 Soldadura por arco elctrico.
Este procedimiento consiste en unir mediante la produccin de calor generado
por un arco elctrico, dos piezas metlicas de caractersticas mecnicas y metalrgicas
similares, utilizando material de aporte (electrodo) que al fundirse con el material base,
forman una aleacin (cordn) que mantiene unida a las piezas.
Figura. 17 Soldadura por arco elctrico.

El arco elctrico que se forma entre el extremo del electrodo y el material base,
alcanza temperaturas superiores a los 3.500C, con lo cual se logra fundir el metal
rpidamente en reas muy pequeas.
En la figura 2.24 se muestra con bastante realidad lo que se observa en la
soldadura. El flujo del arco se ve en el centro de la figura. Este es el arco elctrico
creado por la corriente que salta en el intervalo de aire entre la punta del electrodo y el
material de trabajo. El arco funde el metal base y lo excava, el metal derretido forma
una laguna o crter y tiende a fluir alejndose del arco. A medida que se aleja el arco se
enfra y solidifica formndose sobre su superficie una escoria que protege a la
soldadura mientras se enfra.
59
2.7.1 Tipos de soldaduras.
Tabla 4 Diferentes tipos de uniones soldadas.

Fuente: Autor.
2.7.2 Cordones.
Tipo de soldadura Esquema representativo Se
De canto
Filete
Traslape
En esquina
A tope
puede denominar cordn al elemento resistente de la soldadura que toma generalmente
y en teora una forma prismtica de seccin triangular cuando la soldadura se hace en
ngulo. Se supone siempre que la seccin transversal del cordn es un tringulo
issceles, con lo cual debe cumplirse que la relacin existente entre la altura a del
tringulo y la longitud b de los lados es:
a = b cos 45 = 0,707 b (Ec. 3.20)
No obstante en la prctica los cordones pueden ser convexos, cncavos o

reforzados (fig. 3.25).
60
Figura. 18 Secciones tpicas de los cordones de soldadura.
Es conveniente sealar que si el cordn no resulta un tringulo issceles, en el

clculo se debe considerar siempre el espesor de la garganta generada a partir del lado
de menor dimensin. Por otra parte, si el ngulo que comprende el cordn es obtuso, el
lado del ngulo recto equivalente Lmin es el que se obtiene levantando la normal al
plano de la base partiendo del vrtice.
2.7.3 Los electrodos.
Los electrodos son unas varillas metlicas que se utilizan para soldar, pueden ser
desnudos cuando no tienen recubrimiento y revestidas cuando cuentan con
recubrimiento. El revestimiento es una pasta a base de celulosa que contiene
partculas metlicas idnticas a las de aquellas, se producen por extrusin y deben ser
de metal anlogo a los materiales que hay que soldar.
Los electrodos revestidos son los que se utilizan generalmente en construcciones
metlicas. El revestimiento se funde al generarse el arco produciendo gases que
protegen a la soldadura del oxgeno y nitrgeno de la atmsfera. Tambin se forman
escorias que sobrenadan a los cordones, protegindolo y evitando su enfriamiento
rpido.
Dependiendo de su revestimiento los electrodos se clasifican entre otros en:
Celulsicos.
Acidos.
Bsicos.
Oxidantes.
De rutilo.
De Manganeso etc.
El revestimiento que cubre el electrodo tiene una gran importancia y cumple
entre otras las siguientes funciones:
Facilitar el cebado, la estabilidad del arco y la penetracin.
Evitar el cebado lateral cuando existen biseles profundos.
61
Formar alrededor del arco una atmsfera reductora que proteja al metal fundido
contra la oxidacin.
Formar escoria fluida que proporcione cordones parejos y de gran calidad.
Formar un crter que estabilice y gue la proyeccin del material de aportacin,
evitando los cortocircuitos.
Formar una escoria que produzca una envoltura protectora que limpia la
oxidacin del cordn y que debido a su mala conductividad el calor limite la
velocidad de enfriamiento.
Los electrodos con recubrimiento bsico son los que proporcionan mejor
acabado y calidad de las soldaduras aunque son difciles de fundir.
La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) es la encargada de clasificar los
electrodos, la nomenclatura para determinar los electrodos de acero dulce y los de
acero de baja aleacin es la siguiente:
El prefijo E significa electrodo.
Las dos primeras cifras de un nmero de cuatro cifras o las tres primeras cifras
de un nmero de cinco cifras designan la resistencia a la traccin.
La penltima cifra indica la posicin para soldar.
La ltima cifra no tiene significado si se la considera por s sola. Pero las dos
ltimas cifras consideradas en conjunto indican la polaridad.
E60XX significa una resistencia a la traccin de 60 Kpsi.

EXX1X significa para todas las posiciones.
EXX10 significa Corriente Continua, polo positivo.
As pues, un electrodo E-6010 es aquel que tiene las siguientes caractersticas:
Resistencia a la traccin 60 Kpsi, se puede usar en cualquier posicin y
suelda con Corriente Continua y Polo Positivo.
En la tabla 5 se dan los valores de resistencia mecnica de los electrodos con
relacin a los dos sistemas de unidades.
TABLA 5
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS ELECTRODOS
62
ESPESOR DE LAS DIAMETRO DEL INTENSIDAD DE
En la
CHAPAS ELECTRODO CORRIENTE
tabla
(mm) (MM) (Amp)
6 se 2a4 2,5 a 3,0 60-100 dan
los
4a6 3,0 a 4,0 100-150
6 a 10 4,0 a 5,0 150-200
ELECTRODO
10AWS RESISTENCIA
6,0 a ULTIMA
8,0 LIMITE 200-400
DE FLUENCIA
2 2
KPSI KG/Cm KPSI KG/CM
62 4366 50 3521
E60XX
E70XX 70 4929 57 4014
E80XX 80 5633 67 4718
E90XX 90 6338 77 5422
E100XX 100 7042 87 6126
E120XX 120 8450 107 7535
dimetros de los electrodos con relacin a los espesores de las chapas a unir, as como
a la intensidad de corriente necesaria.
TABLA 6 Dimetros de electrodos con relacin a los espesores de chapa.
63
2.7.4 COEFICIENTES DE SEGURIDAD.
La eleccin de los coeficientes de seguridad tiene como base el criterio del
diseador. Sin embargo, cada norma o reglamento especifica diferentes valores los
cuales generalmente, han sido establecidos mediante aplicaciones prcticas y la
experiencia.
El cdigo AISC establece criterios de seguridad basados en las resistencias de
fluencia del material base; estos valores quedan reflejados en la figura 7
Tabla 7 Esfuerzos Permitidos por la AISC
La Norma DIN 4100 establece las tensiones de trabajo admisibles para las
diferentes uniones soldadas en la tabla 8.
64
TABLA 8. CASOS ESPECIALES (DIN 4100)
2.7.4 Gras
Las primeras gras fueron inventadas en la antigua Grecia, accionadas por
hombres o animales. Estas gras eran utilizadas principalmente para la construccin de
edificios altos. Posteriormente, fueron desarrollndose gras ms grandes utilizando
poleas para permitir la elevacin de mayores pesos. En la Alta Edad Media fueron
utilizadas en los puertos y astilleros para la estiba y construccin de los barcos.
Algunas de ellas fueron construidas ancladas a torres de piedra para dar estabilidad
adicional. Las primeras gras se construyeron de madera, pero desde la llegada de la
revolucin industrial los materiales ms utilizados son el hierro fundido y el acero.
La primera energa mecnica fue proporcionada por mquinas de vapor en el s.
XVIII. Las gras modernas utilizan generalmente los motores de combustin interna o
los sistemas de motor elctrico e hidrulicos para proporcionar fuerzas mucho
mayores, aunque las gras manuales todava se utilizan en los pequeos trabajos o
donde es poco rentable disponer de energa.
La palabra gra, originada por la forma especial de cierta mquina de guerra
empleada antiguamente, se aplica en la actualidad de un modo genrico, a toda clase de
aparatos destinados al transporte de cargas pesadas, generalmente dentro de pequeos
trechos y con diferentes desplazamientos: verticales, horizontales o inclinados, en los
cuales los pesos desplazados se hayan suspendidos por cables o cadenas.
65
Las primeras gras se emplearan para la carga y descarga de embarcaciones,
pudiendo afirmarse que nacieron en los mrgenes de los grandes ros y en la orilla de
los mares, tambin desde remotos tiempos, se emplearon en la construccin de
mquinas especiales para el desplazamiento de objetos pesados, pero de ordinario se
trataba de simples palancas y no es hasta la edad media que se inici en este campo la
aplicacin de verdaderas gras. El desarrollo de las gras con el pasar de los aos ha
llegado a tal punto que existen hoy en da diferentes tipos de ellas adaptadas para todas
las aplicaciones en las que se pueda requerir la elevacin y/o desplazamiento de cargas,
adems, han llegado a ser de uso imprescindible en la industria.
2.7.5 Tipos de Gras
2.7.5.1 Gras suspendidas
Gras prtico: La definicin segn Ernst (1996) Es un aparato de elevacin
que se desplaza sobre el suelo y presenta forma de prtico de una luz moderada,
se trata, por tanto, de una superficie de puente gra previsto de apoyos. Las
gra prtico se encuentra en los parques y sobre todo en los patios fbricas,
segn las condiciones locales se construyen las gras prtico con uno o dos
voladizos
Figura. 19 Gras suspendidas
Gras puente: En lo que se refiere a las gras puente el autor dice todos los
puentes gra constan de una o dos vigas principales sobre las que se apoyan los
carriles del carro, y de las dos vigas testeras, dos puestas perpendicularmente a
las vigas principales y que llevan la rueda de la gra. La gra puente de una
66
sola viga con carro sobre las alas inferiores, solo se ejecutan como puente
gra de la mano con unas tres toneladas de fuerza portante. Segn la magnitud
de la carga y la luz, para la viga principal se emplean vigas de perfil laminado,
vigas con alma de plancha, vigas con celocia o vigas de cajn
Figura 20. Gruas Puente
Gras cartelas: Estas tienen la forma de una viga en voladizo que cubre
aproximadamente hasta un tercio del ancho de la nave y circulan sobre un
camino de rodadura dispuesto sobre una pared longitudinal del edificio, Se
reservan sobre todo al transporte de cargas ligeras a gran velocidad de
traslacin entre 100 y 200 m/min
Figura. 21 Guas Cartelas

2.7.5.2 Gras giratorias
Gras de columna (gras banderas): Comprenden un movimiento principal
circular, alrededor de un eje de giro. De esta forma sirven una lnea circular. No
obstante gracias a adicin de otros movimientos es posible ensanchar esta lnea
67
transformndola en una bandera. Esta banda puede adoptar.1) La forma de
anillo concntrico si se recurre a una variacin del alcance variable 2) La forma
de una superficie alargada si se dota a la gra de un movimiento de traslacin.
Segn el montaje de la parte giratoria de la gra se distinguen:
1). Las gras radiales con pescante en la que el eje de giro est constituido por una
columna rgida resistente a los momentos de flexin originados por la carga.
2). Las gras de plataforma giratorias que giran en forma de un anillo giratorio
sobre un riel circular y que deben estar equilibrados por un contrapeso, de forma
que su centro de gravedad total se encuentre siempre en el interior de la superficie
de apoyo
3). Gras murales: estas se utilizan en las naves de trasbordo y almacenes, en
puertos y estaciones, pero igualmente en los talleres para el servicio de mquinas-
herramientas y el transporte de piezas.
4). Gras giratorias de consola: Estas tienen la ventaja de que el pescante mediante
el giro, pueda evitar confiabilidad cualquier choque con las cargas del puente gra
ubicado encima.
Figura. 22 Gras giratorias

Gras giratorias de columna fija: Mientras que la gra de columna se ha de
colocar junto a una pared o armazn de apoyo y , por lo tanto generalmente
tiene una zona de giro limitada, las gras giratorias de columna fija pueden
68
mantenerse de pie libre, y por consiguiente disponerse con unas ilimitadas
posiciones de giro.
Figura. 23 Gruas giratorias
Gras velocpedas: Es una gua giratoria movible con una columna fija
colocada en el carro inferior. En la direccin de la va est colocada sobre el
suelo constituida por un solo carril. La gra ha de presentar seguridad contra el
vuelco. Perpendicularmente a esta va se apoya con rodillos en una va
horizontal superior a la construccin del tejado.
Gras plataforma giratoria: En estas gras la parte giratoria es semejante a una
placa apoyada en cuatro, o ms rodillos sobre un carril circular y centrada
mediante un pivote vertical. Estas gras de plataforma giratoria permiten
alcance, a gran altura de la polea del pescante en una forma econmica,
Figura. 24 Gras plataforma giratoria

2.7.6 Sistemas de alcance variable
El rpido desarrollo de la gra de alcance en los ltimos aos trajo consigo una
gran variante en las formas constructivas, de las cuales, en el transcurso del tiempo, se
69
han destacado algunas ejecuciones con prototipos permanentes. Los constructores
alemanes de gras en la actualidad, emplean perfectamente los sistemas de alcance
variable con movimiento circular de la polea con pescante.
2.7.7 Descripcin especifica de la gra bandera
La gra bandera est constituida por una columna fija, anclada en un macizo en
estrella base o en el carrito de traslacin de la gra, la parte giratoria est guiada por
una rangua y un cojinete de anillo superior y por cojinete de cuello inferior. Los
mecanismos de elevacin y de gua estn montados en la parte giratoria; casi siempre
existe un contrapeso, a fin de mantener lo menor posible el momento que ha de
transmitir la columna.
Glosario de trminos
Sistema de carga: Conjunto de elementos que integrados entre s permiten el
transporte y/o desplazamientos de cargas de un lugar a otro.
Frecuencia de servicio: Es el nmero de horas por da en las cuales se encuentra en
funcionamiento el sistema de carga durante todo un ao.
Cargas constantes: Son aquellas cargas aplicadas sobre un cuerpo que no varan con
respecto al tiempo. Un ejemplo es el peso de los elementos estructurales.
Cargas variables: Son aquellas cargas aplicadas sobre un cuerpo que varan con
respecto al tiempo. Un ejemplo es el viento.
Seguridad operativa: Es el conjunto de condiciones que garantizan el resguardo
fsico-mental, durante las operaciones de traslado de cargas de los equipos, mquinas y
personas implicadas en las mismas.
Luz: Longitud o distancia entre los extremos de una viga.
rea de trabajo: Lugar donde son realizadas las labores de transporte y manejo de
cargas.
Resistencia de materiales: Es la capacidad para resistir la accin de fuerzas aplicadas
en un dispositivo mecnico, maquina u mecanismo.
Flexin: Una pieza o una estructura est sometida a esfuerzos de flexin cuando
presenta fuerzas de traccin y compresin a la vez.
70
Corte: Se dice que una pieza o una estructura est sometida a esfuerzo de corte cuando
la fuerza que lo genera tiende a cortarla.
Traccin: Un cuerpo est sometido a traccin cuando sobre el actan dos fuerzas
iguales y en sentido contrario. Cuando es sometido a traccin un cuerpo, las cargas
perpendiculares tienden a separarse, y las caras paralelas a juntarse, producindose un
alargamiento si las fuerzas tienen la necesaria magnitud.
Torsin: Un cuerpo est sometido a torsin cuando actan dos pares de fuerzas
contrarias o van en sentido opuesto. Cuando se somete a torsin un cuerpo, sus
secciones tienden a tomar un movimiento de rotacin unas en sentido contrario de las
otras.
Compresin: Una pieza o una estructura est sometida a esfuerzo de compresin
cuando la fuerza que lo genera tiende a comprimirla.
Pandeo: Es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en elementos
comprimidos esbeltos (columnas), y que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin.
Esbeltez: Es una caracterstica mecnica de las barras estructurales o prismas
mecnicos, que relaciona la rigidez de la seccin transversal de una pieza prismtica,
con su longitud total. Se caracteriza por un parmetro adimensional, que interviene en
el clculo de las tensiones y predice las inestabilidades elsticas de las barras.
Momento de empotramiento perfecto: Momentos generados en los extremos de una
barra hiperesttica como producto de la aplicacin de una carga u momento sobre ella.
Momento reactivo: Momentos transmitido a travs de una barra como producto de la
reparticin de momentos dentro de una estructura hiperesttica.
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
71
3.1 Tipo de Investigacin
El estudio llevado a cabo en la siguiente investigacin es proyectiva del tipo
aplicado e intensivo por resultados arrojados del clculo y simulacin de un prototipo
no experimental, ya que de acuerdo a los objetivos y al planteamiento del problema, se
desarrolla el diseo de una gra tipo bandera para mejorar el sistema de elevacin y
transporte de cilindros d aluminio hacia la sierra KM_44.
Cabe destacar que el sistema de carga sujeto al estudio se evaluara en trminos
de su aplicacin local, es decir, dentro de la empresa, no estar sujeto a otros fines u
aplicaciones universales en otras industrias.
3.2 Diseo de la investigacin
En atencin al diseo, la investigacin se clasifica en no experimental de campo.
Dicha investigacin es realizada aplicando el mtodo cientfico (tambin llamado
clsico o tradicional), y no requiere de la formulacin de hiptesis destinadas a la
comprobacin cientfica de los resultados.
Cabe resaltar que los datos sern obtenidos directamente de la realidad, es decir
del rea de ubicacin de los hornos de homogeneizado, sin alterar las condiciones
existentes. Sin embargo fueron utilizados datos secundarios que respaldan los
primarios; estos ltimos primordiales para el logro de los objetivos, solucin de los
problemas planteados y la obtencin de conclusiones vlidas.
3.3 Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de informacin.
La recoleccin de informacin en este caso se llev a cabo obteniendo
informacin tcnica acerca del equipo involucrado en esta investigacin, en la
observacin directa de lo que es el mecanismo y funcionamiento de la mquina, as
como tambin la recoleccin de informacin facilitada por el personal que lleva a cabo
el mantenimiento del mismo.
3.3.1 Tcnica de Recoleccin de la Informacin.

Observacin Directa
72
Se utiliz con el fin de obtener una visin clara y precisa del rea en donde est
ubicado la seccin del horno posterior al manipulador de los cilindros sentido
hacia la sierra KM_44, tomndose as parmetros estructurales reales de la
problemtica de dicha rea, donde se encuentra dispuesto el sistema de carga
actual.
Entrevista Estructurada con los asesores acadmicos, industrial y el
personal de trabajo del rea
Esta tcnica es de vital importancia a la hora de definir el problema,
escuchando sus recomendaciones y sugerencias en lo que se refiere a la
aplicacin de las diferentes actividades procedimentales que se aplicaran a este
proyecto, a fin de satisfacer los requerimientos de la empresa.
Bibliografa
Mediante esta tcnica de recoleccin de informacin, se consultaron una serie
de libros de diferentes bibliografas, investigaciones realizadas, folletos, cursos,
revistas, con el fin de corregir informacin sobre gras tipo bandera, sistemas
de carga, construccin de estructuras de acero, mquinas de elevacin y
transporte la cual ayuda a fundamentar tericamente esta investigacin.
Internet
Gracias a esta herramienta, se pudieron investigar una serie de aspectos que se
presentaron en esta investigacin, como por ejemplo, informacin sobre las
mquinas de elevacin y transporte, tipos, funcionalidades, ventajas,
desventajas, capacidades operativas, limitaciones, polipastos entre otros.
3.3.2 Instrumentos utilizados para la Recoleccin de Datos
Para la recoleccin de datos, se utilizaron una serie de instrumentos necesarios,
entre los cuales tenemos:
Cmara Digital
Utilizada para captar imgenes y condiciones en que se encuentra el rea en
donde est instalado el horno.
Instrumentos de Seguridad
73
Son necesarios para ingresar al rea de Colada, los siguientes implementos de
seguridad: vestimenta adecuada para ingresar al rea, botas, casco, lentes de
seguridad, protectores respiratorios, protectores auditivos y chaqueta.
Instrumentos de medicin
Cintas mtricas, escuadras, vernier.
3.4 Procedimiento de la Informacin
Primeramente se defini el lugar donde se ubicara el sistema dentro del rea de
Colada. Seguidamente se establecieron cules son las funciones que cumplir el
sistema seleccionado dentro de su espacio de trabajo. Ya seleccionada la ubicacin, y
establecida la funcin del mismo, se produce a identificar las ventajas y desventajas del
este nuevo sistema con respecto al ya instaurado sin la alteracin de espacio fsico de la
mismo.
Seguidamente para el anlisis del sistema de carga seleccionado ser realizado el
dimensionamiento de la mquina, partiendo con el elemento de trabajo y luego con la
estructura soporte; a fin de evaluar posteriormente los accionamientos, elementos
motrices y de control requeridos.
Cabe destacar que el dimensionamiento ser llevado a cabo tomando en cuenta
una serie de normativas, establecidas para el diseo e instalacin de los elementos en
un sistema de carga, en especial aquellas que requieren gras tipo bandera. Adems de
las normativas se aplicarn teoras y leyes que rigen el comportamiento de los sistemas
mecnicos, cuando estos se encuentran sometidos a cargas estticas, dinmicas y a
fatiga.
En base a lo anterior se realiz un anlisis esttico detallado de las fuerzas
actuantes sobre los elementos que conforman el sistema seleccionado, a manera de
determinar la adaptabilidad de los mismos. Para la realizacin del anlisis fueron
establecidos diversos factores de seguridad, dependiendo del tipo de elemento
evaluado.
Finalmente con los datos obtenidos del sistema propuesto se establecen las
especificaciones tcnicas, listado de materiales, planos de fabricacin y costos.
3.4.1 Actividades Ejecutadas
74
Para llevar a cabo la realizacin de este informe tcnico se realizaron una
serie de actividades, las cuales son de vital importancia para la realizacin de este
anlisis. Dentro de las actividades ejecutadas tenemos:
Analizar el rea donde se llevar a cabo el proyecto de investigacin.
Recopilacin de informacin sobre manuales de procedimientos y
funcionamientos del Horno Hertwich.
Registro fotogrfico del rea de Colada donde se llevara a cabo el
proyecto.
Anlisis del comportamiento de los mecanismos, funcionamiento, partes y
secciones que componen al Horno.
Consultas al personal de trabajo sobre las posibles fallas del equipo,
maniobrabilidad, operacin y puesta en marcha de las distintas etapas del
Horno Hertwich.
Anlisis de la informacin recopilada para consolidar criterios de
objetividad de ingeniera, estableciendo las actividades procedimentales a
realizar, basado en las nuevas tendencias de trabajo planteadas por el
diseo de la gra.
Planteamiento de propuesta del diseo de una gra tipo bandera para la
carga de los cilindros de aluminio sentido sierra KM_44.
Establecer las conclusiones y recomendaciones de acuerdo a los
resultados obtenidos.
Elaboracin de planos de fabricacin para el diseo.
3.4.2 Recopilacin de Informacin Tcnica

Despus de investigar y obtener informacin de Procedimientos del
Horno, procederemos a tabular y a describir de manera clara y precisa la
informacin encontrada, dicha informacin ser analizada para as poder
obtener resultados que nos ayuden a la elaboracin de este Proyecto. Tomando
en cuenta en cada una de las fuentes diferentes parmetros y caractersticas de
diseo, entre las cuales destacan:
75
Parmetros de seleccin para los perfiles laminados empleados en
estructuras metlicas.
Coeficientes de seguridad de los diferentes elementos estticos y dinmicos
que conforman los sistemas propuestos.
Flecha mxima admisible en vigas y columnas.
Distancia entre sistema actual adecuado a este nuevo diseo sin alteracin
del mismo, tomando en cuenta las cotas mnimas establecidas por las
tolerancias geomtricas en el mecanismo de elevacin propuesto.
Elementos motrices como motores neumticos, hidrulicos y elctricos.
Elementos auxiliares como frenos, variadores de velocidad y reductores que
componen los sistemas de traslacin de cargas.
Instalacin de los equipos de traslacin y control.
Elementos y mecanismos de trabajo como apararejos, polipastos y
seoritas (malacates), empleados en los sistemas de carga entre aspectos
consultados.
3.5 Dimensiones del Equipo de transferencia y carga actual.
El Horno cuenta con control de datos de procesos mediante PLC que van a una
central o memoria, recopilando as toda la informacin arrojada por la maquina desde
temperatura de entrada al Horno hasta salida de cilindros defectuosos, gracias a las
pruebas de ultrasonido, sensores detectores, vlvulas y otros componentes de crucial
importancia, entre ellos tenemos los de la serie 29B95.1 hasta 29B95.8 del
manipulador del carrito, que detectan la presencia del cilindro en el manipulador de la
sierra KM_44 si est abajo, inclinado, arriba, ocupado, en posicin del trasportador de
rodillos va hacia la sierra, posiciones detectadas desde que sale de la seccin de
cadenas hasta que son seccionados en la sierra KM_44.
En la condicin de carga se tiene un patrn de medida antes de los procesos
siguientes es decir vienen a una medida estndar con las puntas, estas son quitadas en
la sierra con un proceso llamado despunte, siempre y cuando pasan por una inspeccin
visual antes de este paso, tomando en cuenta defectos principales como lo son: grietas,
rayas, desgarres, porosidades, inclusiones, derrames de metal, dobladuras y surcos.
76
Figura. 25 Carrito manipulador interno y transportador de cadena externo (conjunto)
Fuente: Propia
Tabla 9 Caractersticas del material

Cilindros de aluminio
Descripcin Unidad Valor
3
Densidad aparente kg/m 2.700
Resistencia mecnica Mpa 690
Resistencia a la traccin MPa 160-200
Mdulo de Young Mpa 6900
longitudes mm 506;610;762;3048;5588;5994;60
96
Espesores mm 152;156;178;203;220
Fuente: CVG VENALUM
77
Figura. 26 Cilindros de Aluminio en el
patio de almacenamiento de CVG VENALUM
Fuente: Propia
3.6 Carro de Transferencia 3 de entrada a la Sierra KM_44

Las funciones principales del subsistema # 3 por elemento de este equipo son:
3.6.1 Sistema de transmisin del carro

1. Trasladar el carro para que este vaya en bsqueda del cilindro homogeneizado
que se encuentra en el manipulador y del cilindro no homogeneizado que se
encuentra en los sistemas voladores del transportador de cadena inferior.
2. Trasladar el carro hacia la mesa de acumuladora.
3. Trasladar el carro hacia el transportador de cadena inferior de entrada a la
sierra de corte.
3.6.2 Sistema de accionamiento para cargado y descargado de cilindros
78
1. Transmite movimiento a los brazos cargadores, del carro, para que se eleven y
as poder cargar los cilindros, que se encuentran en tanto en el carro
manipulador como en el sistema volcador del transportador de cadena inferior.
2. Transmite movimiento a los brazos cargadores, del carro, para que desciendan
y as poder descargar el (los) cilindro (s), bien sea en el carro manipulador en
la mesa acumuladora o en el transportador de cadena superior de entrada a la
sierra de corte.
CAPITULO IV
79
DIAGNOSTICO
4.1 Situacin Actual
El diseo del sistema de levantamiento (Gra bandera), surge de la falta de poder

utilizar un sistema que permita mejorar las actividades de trasporte, elevacin,
transferencia y traslado de cilindros de aluminio, que se utilizan en la zona de
productos verticales en la Gerencia de Colada.
En el rea de productos verticales en la sala de colada de la empresa CVG

VENALUM, se fabrican cilindros de aluminio de diferentes medidas, los cuales son
sometidos a un proceso de homogeneizado y corte, para su comercializacin y
posterior uso en procesos de extrusin. Por lo que son generalmente llamados cilindros
de extrusin.
El proceso donde se desarrolla la presente investigacin es el rea de colada,

especficamente entre la salida del Horno Hertwich y la entrada de la Sierra KM_44
(proceso continuo), donde los cilindros ya en el proceso de homogeneizado (rea de
productos verticales) deben ser transferidos a la sierra a travs de un transportador de
cadenas (externo) y carrito seleccionador (interno) estos dos conforman un mismo
sistema, por donde se trasladan los cilindros hasta la mesa de rodillos giratorios con
sensor de distancia, que luego de ser descargado le da paso a la sierra KM_44.
Debido a los factores generados por el golpe producido por los cilindros en la cada
y el tiempo en uso de la mquina, presenta fallas, est no cumple con el rendimiento
necesario obstaculizando as el proceso del horno con el sistema ya diseado y
descrito, la carga de los cilindros se hace de forma casi manual con montacargas por la
parte izquierda de la mesa de rodillos sentido hacia la sierra.
80
Mediante una investigacin de campo, experimental y documental se lleg a
determinar las siguientes variables o situaciones como parmetros de diseo; se
describen a continuacin:
Debido a los factores generados por el golpe producido por los cilindros en la
cada y el tiempo en uso de la mquina esta presenta falla y no cumple con el
rendimiento necesario obstaculizando el proceso del horno.
La carga de los cilindros se hace de forma casi manual (operadores y
montacargas).
4.2 Resultados
Se presentan los parmetros estipulados por norma y los resultados obtenidos de los
clculos realizados del diseo planteado; as como.
4.2.1 Presentacin de los Resultados
A continuacin, se muestra mediante una serie de figuras, tablas y ecuaciones los

resultados obtenidos del diseo de una Gra tipo bandera.
Se procede al diseo segn norma venezolana COVENIN 373-82 (gra tipo

bandera); estas normas estn basadas en las normas internacionales de diseo y
construccin de gras (FEM, CMAA, DIN, etc.), segn norma DIN clasifica las gras
dependiente tipo de aplicacin (cargas a levantar, periodos de operatividad, etc.), los
cuales estn especificados en la siguiente tabla:
Coeficientes
N de de utilizacin Factor de Factor de
Tipo Uso maniobras o periodo de carga Choque compensacin Aplicacin
horas trabajo relativa aplica
relativo
81
Mquinas
Servicio elevadas de
I 18 Normal Variable Normal 1.2
ligero pequea fuerza y
gra a mano.
Gra de talleres y
Grande Variable Normal
Servicio para muelles o
II Hasta 30 Normal Total Normal 1.4
normal patios de
Normal Variable Normal
almacenamiento.
Suelen estar
Total
Servicio Grande Normal expuestas a
III Hasta 60 Variable 1.6
duro Normal Fuerte choques y a
Total
trabajos forzados.
Servicios pesados
Servicio generalmente
Hasta 60 y
IV duro y Grande Total Fuerte 1.9 usados en la
mas
muy duro industria
metalrgica.
Tabla N 10. Clasificacin de las gras segn DIN 15201.
Basndose en la Tabla N 1 (segn DIN 15201) , este tipo de gra obedece al Tipo
II, la frecuencia de utilizacin del movimiento de izamiento en una gra de uso regular
y servicio intermitente cuando el equipo (gra), est destinado a mover cargas con
numerosos periodos de recesos durante horas de trabajo, son indicadas para trabajos en
donde las cargas son variables, generalmente gra de talleres y para muelles o patios de
almacenamiento.
El dispositivo en maniobra de los cilindros debe ser capaz de levantar el material a

una altura no menor a 1.4 m, rotar 180, hacer descender el cilindro para ser ubicado en
la mesa de corte (sierra KM-44) y garantizar la repetitividad del ciclo de trabajo en
periodo de cincuenta (50) minutos (los cilindros son transportados por un montacargas
en lotes de cinco (5) cilindros, luego se procede a levantar los cilindros para ser
ubicado en la mesa de la sierra KM-44 y como ltima fase el montacargas demora
aproximadamente treinta (30) minutos en traer cinco cilindros).
Proceso Tiempos
Levantar el cilindro (1.6 m) 0.36 min 22 seg
82
Girar 90 1 min 60 seg
Descender el cilindro sobre la

0.16 min 10 seg
mesa de la sierra.
. 1.52 min 2 min 120 seg
Tabla N.11 Parmetros de velocidades de trabajo

Por otro lado, la configuracin general de la gra ser la siguiente:
IMAGEN DE LA GRA EN INVENTOR
4.2.2 Velocidad de ascenso del cilindro.
83
Debido a que el cilindro recorrer una 1.60 m en 22 ser, la velocidad media de
izamiento del cilindro ser:
1.6 m
V cil= =0.07 m/s
22 s
4.2.3 Velocidad de rotacin de la columna base.
Debido a que debe girar un cuarto de revolucin (90) en 60 ser, la velocidad

angular de la misma deber ser de:

w cb= =0.0262rad /s
2(60 s)
w cb=0.25 rpm
Debido a que las velocidades son sumamente bajas respecto a los parmetros
recomendados para manejo de materiales (Hutte 1986), se puede disear con los
siguientes parmetros:
V cil=0.1 m/s
w cb=0.5 rpm=0.0524 rad /s
As con estos valores los tiempos de operacin se vern reducidos del siguiente
modo:
84
1.6 m
t tras = =16 s=0.26 min
0.1m/ s
Proceso Tiempos
Levantar el cilindro (1.6 m) 0.26 min 15.6 seg
Girar 90 0.5 min 30 seg
Descender el cilindro sobre la

0.26 min 15.6 seg
mesa de la sierra.
. 1.02 min 61.2 seg
Tabla N.12 Tiempos de operacin se vern reducidos
4.2.4 Anlisis de fuerzas sobre el perfil que acta como viga corrediza.
Para la seleccin de la viga se asumir como una viga empotrada en un extremo con
la carga mxima ubicada en el extremo de la misma, mostrndose el diagrama de
cuerpo libre, esfuerzo cortante y momento flector en las siguientes imgenes:
P1=C t
Donde representa el peso del cilindro mayorado mas el peso del
polipasto.
P1=C t=1940 Kg
85
Figura N 27. D.C.L de la pluma.
F =0
P1 + R a=0
Ra=1940 Kg=19012 N

M =0
M aa P1=0
M a=13580 Kgm=133084 Nm
Figura N. 28 Diagrama de esfuerzos cortantes.
86
Figura N. 29 Diagrama de momento flector.
Como la viga est sometida a flexin se selecciona un acero C1020 laminado

simple con el cual procede a comprobar si las cargas actuantes no sobrepasan el
esfuerzo del material.
M fMAX
f=
W
M fMAX 133084 Nm
W= = =4.024896 104 m3 =402.4896 cm3
f 330.652 Mpa
Conocido el mdulo de seccin, del catlogo HIERROBECO se selecciona un perfil

IPN, en la imagen mostrada a continuacin se muestra las especificaciones de dicho
perfil:
87
Figura N. 30 Especificaciones de viga IPN. Catalogo HIERROBECO.
Se procede a calcular la flecha del perfil seleccionado mediante la siguiente

ecuacin:
Pl 3
F MAX =
3 EI
3
19012 N x(7 m)
F MAX =
3 x 2.068222485 x 1011 N /m2 x 5.74 x 1011 m4
6521116 N m 3 17 11
F MAX = 23 2
=1.83101 x 10 m=1.83101 x 10 cm
3.561479119 x 10 N m
88
El prontuario de ensidesa plantea que la flecha mxima es igual a f =l/400 cm
cuando la viga posee una medida mayor a 500 cm de longitud.
l 700 cm
f= = =1.75 cm
400 400
Para que la viga cumpla las condiciones de diseo, se debe verificar que la flecha
de la viga no sea mayor a la flecha admisible, por lo cual si cumple ya que la flecha
11
de la viga es 1.83101 x 10 cm< 1.75 cm.
4.2.5 Clculos geomtricos de la transmisin por cadenas que permiten el giro

de la gra.
De acuerdo al esquema propuesto para la mquina, la corona ira solidaria a la

parte superior de la columna base, por consiguiente, deber tener una velocidad de
0.6 rpm (determinado anteriormente en el anlisis cinemtico) y el pin ira unido al
eje de salida del motor reductor, por lo tanto, su velocidad ser de 5.5 rpm. Luego,
partiendo de estos datos se procede a calcular la transmisin por cadenas.
La transmisin por cadenas posee las siguientes caractersticas:
Revoluciones de la corona.
n2=0.6 rpm
Revoluciones del pin:

n1=5.5 rpm
Se selecciona un moto-reductor se proceder a calcular la relacin de transmisin

total, quedando planteada mediante la siguiente ecuacin:
i t=i 1 i 2
89
1400 rpm 1400 rpm
= x i2
0.6 rpm 5.5rpm
2333.333
i 2= =9.16
254.54
Conocida la relacin de transmisin que debe cumplirse entre el pin y la corona

se procede a calcular el nmero de dientes de cada rueda que conforma la transmisin
por cadenas, quedando de la siguiente forma:
w sc Z 2 Z 2
i 2= = =
wco Z1 25
Z 2=12 ( 9.16 )=109.92 110
Por lo tanto, la corona ser de 183 dientes.
Empleando la bibliografa Decker se procede a realizar los clculos resistivos

correspondientes a la transmisin por cadenas.
4.2.6 Potencia de choque.
p
Pd =
mk
Pd
= Potencia de choque referida a una cadena sencilla.
P = Potencia a transmitir por el accionamiento de la cadena.
m = factor de carga de la cadena. En cadenas sencillas m=1 , en cadenas
dobles m=1.75 , en cadenas triples m=2.55 .

K = factor de potencia segn tabla 113.
90
Para hacer uso del factor de potencia se debe usar el coeficiente de choque
seleccionado de la tabla 31 pg. 416 (Decker) en conjunto con el nmero de dientes
de la rueda pequea.
Figura N. 31 Coeficientes de choque c, segn DIN 8195
Basado en la tabla N 31 la mquina de trabajo accionada es un aparato de

elevacin con un electromotor, el cual arroja un coeficiente de choque de 2.5.
Conocido el coeficiente de choque se usa la tabla N32 pg. 417 (Decker) para
seleccionar el factor de potencia k.
Figura N.32 Factores de potencia k, segn DIN 8195 (en proyecto) para cadenas de
rodillos.
91
P 250W
Pd = = =595.238W
m k 1(0.42)
Con la potencia de choque calculada y la velocidad de entrada se puede

seleccionar la cadena apropiada haciendo uso de la tabla 33 pag.418 (Decker).
PD
Figura N. 33 Potencia de choque a transmitir en Kw por las cadenas de
rodillos simples. DIN 8187 y 8188.
Se selecciona una cadena nmero 16B, con ese nmero de cadena se emplea la
tabla N33 pg. 401 (Decker), en la cual se pueden visualizar las especificaciones de
dicho nmero de cadena.
92
Figura N. 34 Dimensiones y datos tcnicos de cadena de rodillos.
4.2.6 Numero de eslabones.

2
a Z 1+Z 2 Z 2Z 1 P
X =2 +
P 2
+
2 ( a )
Antes de calcular el nmero de eslabones de un accionamiento abierto hay que
Z1 y Z2
elegir la distancia aproximada entre ejes a y los nmeros de dientes ; para
esto se selecciona una cadena
Para conocer la distancia aproximada entre ejes es necesario calcular el dimetro

del crculo primitivo de cada rueda.
4.2.7 Dimetro primitivo.
paso
d= = paso n z
sin
Siendo:
93
1
n z= segun tabla 34, pg . 409
sin . (Decker)
El dimetro primitivo tambin se puede calcular usando la ecuacin (17-29)

ubicada en la pg. 888 de la bibliografa Shigley 8va edicin.
paso
D=
sin ( 180 /N )
Dnde:
N= Numero de dientes de la rueda (pin o corona).
25.4 mm
D 1= =98.13 mm=0.09813 m
sin ( 180 /12 )
25.4 mm
D 2= =889.47 mm=0.8897 m
sin ( 180 / 110 )
Conocida la distancia aproximada entre centros se procede a calcular el nmero de

eslabones.
0.493915 m 12+ 110 11012 2 0.250 Kw

X =2
0.250 Kw
+
2
+
2 ( )
0.493915 m
X =112.34
Distancia entre ejes.
P

a= (2 XZ 1Z 2+ ( 2 X Z 1Z 2 )2f ( Z 2Z1 )2 )
8
94
Dnde:
P= Paso de la cadena en mm.
f = Factor de clculo, segn tabla 35 pg. 419 (Decker).
Tabla N. 35 Factores de clculo f para la distancia entre ejes, segn DIN 8195.
(( 0.8567 ) ( (11012 )2 ) )
2
( ( 2 x 112 ) (12 )( 110 ) )
( 2 x 112 )( 12 ) (110 ) +
25.4 mm
a=
8
a=0.4136044 m=413.6044 mmk
Conocida la distancia exacta entre ejes debe comprobarse mediante clculos, la

resistencia a la fatiga de la cadena elegida, es decir la duracin en horas de servicio de
los eslabones, rodillos y articulaciones, para ello se debe conocer la velocidad de la
cadena.
4.2.8 Velocidad de la cadena.
v =d 1 n1=d2 n2
95
v = en m/s ; velocidad de la cadena.
d 1 ,d 2=
en m; dimetro de los crculos primitivos de las ruedas.
n1 , n2=
en rpm, velocidades de las ruedas.
v 1=0.09813 m x x 5.5 rpm=1.695 m/s
v 2=0.8897 m x x 0.6 rpm=1.677 m/s
Se cumple la condicin de
v 1=v 2
4.2.9 Fuerza de traccin de la cadena.
P
F=
v
250W
F= =156.25 N
1.6 m/ s
4.2.10 Fuerza centrfuga.
F f =q v 2
q= en kg/m, peso de la cadena por cada metro de longitud de la misma (Figura

N).
2
F f =2.7 Kg/m x ( 1.6 m/s ) =6.912 N
F f =
en N, fuerza centrfuga adiciona que tensa los ramales de la cadena.
96
4.2.11 Fuerza de traccin total.
FG =F+ F f
FG =
en N, fuera de traccin mxima en el tramo de cadena (tramo de carga), sin
considerar los choques.
FG =156.25 N +6.912 N =163.162 N
4.2.12 Duracin de los eslabones de la cadena.
Seguridad contra roturas por esfuerzos
FB
SB= y
F
F B=
en KN, fuerza de rotura de la cadena, segn tabla 106 (pg. 399 Decker).
y= factor del coeficiente de choque, segn tabla 36 (pg. 421 Decker).
Tabla N.36 Factores para el coeficiente de choque y, segn DIN 8195 para cadenas
de rodillo.
97
58.
SB= ( 0.63 )=233.856
156.25 N
Conocido el valor del coeficiente de seguridad contra roturas por esfuerzos se

SD
procede a conocer el valor de usando la tabla 117, pg. 421 (Decker), para
SB SD
determinar si se cumple que lo que garantiza que se cumplen las
exigencias de durabilidad de los eslabones de la cadena.
4.2.13 Duracin de los rodillos.
En campos de velocidad altos, la duracin en servicio de la cadena no la determina

la resistencia de los eslabones, sino la resistencia a la rotura de los rodillos. Esta
depende del nmero de ciclos de carga en la duracin prevista Lh; es decir, del
Z1 t
nmero de dientes , del paso, de un factor de tipo r de construccin y del
factor del coeficiente de choque y . Con ello puede calcularse la fuerza de traccin
para los rodillos.
Fuerza de traccin para los rodillos
F R=F r r t r
Fr
= valor nominal de la fuerza de traccin en relacin con el nmero de dientes
Z1 n1
y el nmero de revoluciones segn la tabla 37 (pg. 423 Decker).
r Lh
= factor de duracin de los rodillos, segn la duracin deseada segn
tabla 38 (pg. 423 Decker).
t r=
Factor tipo de la construccin de la cadena segn tabla 39 (pg. 423 Decker).
98
Fr
Tabla N.37 Valor nominal en KN para la fuerza de traccin de los rodillos de
cadena, segn DIN 8195.
r
Tabla N.38 Factores de duracin de para los rodillos de cadena, segn DIN
8195.
tr
Tabla N.39 Factores de tipo para la construccin de las cadenas de rodillos
segn DIN 8195.
99
F R=84 KN x 1.4 x 1.38=162288 N =162.288 KN
F
FR
A su vez debe cumplirse que y para garantizar que se alcanza la duracin
deseada con un engrase correcto.

156.25 N
162288 N
0.63
248.015 N 162288 N
4.2.14 Duracin de las articulaciones.
Ahora debe considerarse el desgaste en las articulaciones de la cadena, que

depende principalmente de los movimientos de giro de la misma, de la velocidad y de
la presin en las superficies de las articulaciones.
Presin en las superficies de las articulaciones
FG
Pv =
Ay
Pv = N /cm2 , presin existente en las superficies de las articulaciones.
FG =
en N, fuerza de traccin total.
A= en cm 2 , superficie de articulacin segn tabla 34 (pg. 401 Decker).
y= factor del coeficiente de choque, segn tabla 36 (pg. 421 Decker).
163.162 N N N
Pv = 2
=123.327 2 =1233270 2
2.10 cm (0.63) cm m
100
Conocida la presin en las superficies de las articulaciones se puede obtener
mediante el uso de la figura 40 (pg. 426 Decker) el valor de duracin de la cadena
w , en relacin con el tipo de engrase.
Figura N. 40 Coeficiente de duracin w en relacin con la presin superficial en

pv
la articulacin y el tipo de lubricacin, segn DIN 8195 para cadenas de
rodillos.
Mediante la figura N40 se obtiene el valor de w=2.5 .
101
El valor de w se compara con el valor caracterstico de la articulacin para
Lh
conocer la duracin prevista .
Valor caracterstico de la articulacin
w D =t v v
w D = Lh=15000 h
Valor caracterstico para una duracin de la articulacin de
.
t v =
Factor de paso-velocidad, segn tabla 41 (pg. 425 Decker).
v =
Factor de prdida por rozamiento, segn tabla 42 (pg. 425 Decker).
tv
Tabla N. 41 Factores de paso-velocidad para articulaciones de cadena, segn
DIN 8195.
102
v
Tabla N. 42 Factores de eliminacin del rozamiento para articulaciones de
cadena, segn DIN 8195.
w D =6.11 x 1.17=7.14
w
=0.35
Se procede a calcular la relacin wD
w
wD 0.67 0.8 1.0 0.15 1.44 2.01
Lh
50000 30000 15000 10000 5000 2000 h
w
Lh
Tabla N 13 Valores de duracin en funcin de wD
Se puede tomar la consideracin de calcular la fuerza actuante en el eje mediante

la siguiente consideracin:
F A 1.5 F
Siendo:
F= La fuerza de traccin segn la ecuacin
103
F A =1.5 x 156.25 N=234.375 N
En la siguiente figura se puede observar cmo acta dicha fuerza
FA
Figura N. 43 Formacin de la fuerza en el eje .
4.2.15 Lubricacin de la cadena.
Usando la figura N 44. Del Decker (pg. 412), se elige el tipo de lubricacin
correspondiente para garantizar la operatividad de la cadena.
104
Figura N.44 Tipos de lubricacin recomendados para accionamientos por cadena,
segn DIN 8195.
4.3 Verificacin a pandeo de la columna de soporte.
Se hace el estudio de las columnas como una pieza de seccin constante,

considerando la longitud o altura y el coeficiente de pandeo. El clculo de pandeo de
las columnas se limitar a la verificacin de la expresin:
N
= u
A
Dnde:
= Resistencia de clculo del acero

A = rea de la seccin bruta de la pieza
= coeficiente de pandeo, funcin del tipo de acero y de la esbeltez mecnica de la
pieza. Siendo la esbeltez mecnica de la pieza:
105
lk
=
i
i = Radio de giro de la seccin bruta de la pieza respecto al eje de inercia
considerado.
lk = Longitud de pandeo = kL
Figura N. 45 Factor k para longitud de pandeo
Para el caso de la columna de la gra, esta se encuentra empotrada en un extremo

y libre en el otro, por lo tanto, se utiliz el caso (e) que estipula que el factor k = 2L.
l K =2 L
l K =2 ( 5000mm )=10000 mm=10 m
106
Siendo la carga en la columna de P=1940 kg
Del catlogo HIERROBECO se selecciona un tubo estructural de seccin circular
3
12
con dimetro de 4 in.
Figura N.46 Especificaciones de perfil estructural tubular de seccin circular.
107
13243.3 cm4
=11.0684 cm
108.1 cm2
i=

I
A
=
1000 cm
= =90.34 =2.26
11.0684 cm
Para realizar la comprobacin del esfuerzo actuante en la columna la ecuacin de

esfuerzo queda de la siguiente forma:
1940 Kg 1358000 Kgcm Kg

= 2
( 2.26 ) + 3
=1700.8996 2
108.1 cm 817.9 cm cm
Kg Kg
1700.8996 2
3515 2
cm cm
Por lo tanto, el perfil seleccionado cumple las solicitaciones de carga a las que est
sometido.
4.4 Calculo de las dimensiones de la placa base.

Las chapas de la base y las cartelas debern ser en dimensiones y en espesor, lo
suficientemente grandes para poder transmitir el esfuerzo de la carga, al fundamento
de hormign, as como tambin para poder resistir el esfuerzo de vuelco, que se anula
por medio de los anclajes. Los remaches o soldadura de unin entre los perfiles
centrales y la chapa de la base, debern resistir como mnimo el esfuerzo de la carga
del soporte, as como tambin el esfuerzo de vuelco.
Se procede a calcular dicha placa bajo el mtodo ASD contemplado en la AISC;

dichos clculos se realizarn usando un perfil estructural de seccin circular de
3
12
4 mediante los siguientes pasos:
1. El esfuerzo permitido se determina mediante la siguiente expresin:
108
A 2=0.5 m0.5 m=0.25 m2
2
1 P
A 1=
( )(
A2
0.35 f c )
P
A 1=
0.7 f c
f c=esfuerzo de compresion del concreto .
2
1 19012 N
A 1=(0.25 m2 )( 6
0.3531.36 x 10 Pa )
=0.0000120012 m2
19012 N
A 1= 6
=0.00086607 m2
0.731.36 x 10 Pa
2. Las dimensiones de la placa, B y N, deben determinarse de modo que m y n

sean aproximadamente iguales:
N= A1 +
=0.5( 0.95 d0.8 b f )

Donde
0.95

( 0.3239 m () )( ( 0.8 )( 0.022 m ))

=0.5
=0.14505 m
N= 0.00086607 m2+ 0.14505 m=0.17447 m
109
0.00086607 m2
B= =0.00509 m
0.17 m
3.
19012 N
f p= =21408649.02 N / m2
( ( 0.17447 )( 0.00509 ) )
4.
0.17447(0.950.3239)
m= =0.0666175 m
2
0.00509(0.800.022)
n= =0.006255 m
2
5.
t p =0.006255 m

21408649.02 N /m2
6
(0.2531.36 x 10 Pa)
=0.01033 m=10.33 mm=1.033 cm
4.5 Calculo de los anclajes en los soportes con carga centrada
Tericamente estos soportes no necesitan anclaje, ya que no estn sometidos a

ningn momento de flexin, sin embargo, en la prctica se le colocan para sujetarlos
al fundamento. Por lo tanto, para poder calcularlos, se le pondr un valor supuesto de
una parte de la carga vertical igual a:
110
Figura N. 47 D.C.L de la columna para calcular los anclajes.
P1=2 P x 10
2
P1= 19012 N x 10=1378.84 N=140.69 Kg
El esfuerzo a resistir por los anclajes de un lado ser:
2
P 2=
P x 10 xL
l
2
P 2=
19012 N x 10 x 5 m
=13788.400 N =1406.97 Kg
0.5 m
Usando la tabla de resistencia a traccin de los anclajes del Robert Nonnast (El
Proyectista de Estructuras Metlicas) se selecciona el anclaje a usar, mostrndose las
especificaciones en la siguiente imagen:
111
Figura N. 48 Resistencia a la traccin de los anclajes.
4.5.1 Calculo de la longitud de los anclajes.
La longitud de los anclajes depende del esfuerzo de traccin a que est sometida la
barra y de la superficie de adherencia con el hormign.
La adherencia de las barras de anclaje con el hormign, se calcula a razn de 5 Kg

2
por cm .
Robert Nonnast en la pg. 98 figura 134, plantea una serie de parmetros para
doblar la barra de anclaje.
Figura N.49 Parmetros para doblar la barra de anclaje.
112
La frmula de clculo de la longitud de la barra de anclaje es la siguiente:
Pt 1940 Kg
l= = =9.6 cm
n d 5 ( 8 ) ( )(1.6 cm)(5)
4.6 Calculo de los pernos de unin de la columna.
Se realiza el clculo de los pernos que permiten la unin de la columna; con la

finalidad de determinar los esfuerzos mecnicos y cargas mecnicas que actan en los
pernos. Para validar que dichos esfuerzos mecnicos y cargas mecnicas no
sobrepasan los esfuerzos del material, del cual estn constituidos dichos pernos.
El perno seleccionado para la unin de dichos elementos es un perno de alta

resistencia de tipo avellanado bajo la especificacin de M12. La designacin de las
calidades de aceros de los pernos en correlacin a los diferentes grados de dureza
designados para pernos, regidas por normas internacionales se presenta a
continuacin mediante la siguiente imagen:
113
Figura N. 50 Equivalencia de normas internacionales usadas para identificar el grado de
dureza de los pernos.
En el prrafo anterior se hizo alusin de que el perno implementado para de la

columna, son pernos de alta resistencia; dentro del rengln de pernos de alta
resistencia se ubican los pernos de grado 8.8 y grado 10.9. Para realizar el estudio de
esfuerzos mecnicos y cargas mecnicas al que estar sometido el perno, se
seleccionar un perno con grado de dureza de 8.8, el cual posee un lmite de fluencia
de 640 MPa y resistencia ltima a la traccin de 800 MPa. En la figura mostrada a
continuacin se puede observar el lmite de fluencia y resistencia ltima a la traccin
de diferentes grados o calidades de dureza de los pernos.
Figura N. 51 Valores del lmite de fluencia y resistencia ultima a la traccin en funcin del
grado de dureza del perno.
Del catlogo de productos normalizados WASI se seleccion un perno de cabeza

hexagonal M12, avalado por la norma DIN 933 con equivalencia en la norma ISO
4017. Por consiguiente, se muestra las dimensiones de dicho de perno, en la imagen
mostrada a continuacin:
114
Figura N 52. Dimensiones de perno avellanado M24.
Antes de proceder a efectuar los clculos resistivos a dicho perno, se especificar

el tipo de rosca y dimensiones de la rosca del perno en estudio; estas especificaciones
se mostrarn en la siguiente imagen:
115
Figura N 53. Rosca mtrica triangular ISO.
Figura N 54. Dimensiones nominales de la rosca mtrica triangular ISO.
116
Ya realizadas todas las especificaciones de la rosca mtrica triangular ISO y del
perno en estudio, se procede a realizar los clculos resistivos del mismo, el cual se
llevar a cabo en funcin a las siguientes etapas:
Fallo por Traccin.

Momento Torsor de Apretadura.
Fallo por Aplastamiento.
Fallos de la unin de Tornillos Pretensados por deslizamiento.
Resistencia a la Traccin y Esfuerzo Cortante combinados.
En referencia a la figura N 160, se especifica que los pernos de grado de dureza

8.8 son aceros de medio carbono. Un acero AISI 4340 cumple dicha condicin. Los
clculos se realizarn seleccionando los valores del esfuerzo de fluencia
( 7381 kg/cm 2=723.338 MPa ) y resistencia ltima a la traccin
( 8577 kg /cm 2=840.546 MPa ) , del acero AISI 4340, por ser capaz de soportar altas
temperaturas y altas cargas mecnicas. Estos valores fueron extrados de la tabla AT7
de la bibliografa Faires. Diseo de Elementos de Maquinas.
4.6.1 Fallo por Traccin
F p =0.85S yA s
(4.3)
Donde:
F p : fuerza de traccin inicial.
S y : esfuerzo de fluencia del material.
A s : rea resistente.
El rea resistente es igual a:
d 3+ d 2 2
As=
( 2 )

= ( d0.938194( P ) )
2 (4.4)
4 4
Dnde:
117
d : dimetro nominal.
d 3 : dimetro del ncleo de la rosca.
d 2 : dimetro primitivo de la rosca.
P : paso de la rosca.
2
9.8531mm+ 10.8633 mm
As=
( 2
)
=84.276 mm2 =8.42 105 m2
4
5 2
F p =0.85723.338 MPa8.42 10 m =51769.3006 N
4.6.2 Momento Torsor de Apretadura.
M t=kdF p
(4.5)
Donde:
k : coeficiente del par de torsin (0.18 para pernos lubricados y 0.2
para pernos no lubricados).

d : dimetro nominal.
F p : fuerza de traccin de inicial.
M t=0.20.01251769.3006 N =124.2463 Nm
4.6.3 Falla por Aplastamiento.
2.5f udt min

Fb = (4.6)
M2
118
Donde:
Fb : fuerza de aplastamiento.
: igual al menor de los siguientes valores:
e1 P f
( 4.7 ) ; 1 0.25 ( 4.8 ) ; ub ( 4.9 ) ; 1 ( 4.10 )
3 da 3 da fu
e1
: distancia del agujero al borde de la chapa en la direccin
de la fuerza transmitida.
P1
: separacin entre agujeros en la direccin de la fuerza.
da
: dimetro del agujero.
f u : tensin de rotura del acero de las piezas que se unen.
t min : espesor de las chapas a unir.
t 3 y ( t 1 +t 2 )
En doble cortadura, menor valor entre .
En simple cortadura, el menor valor entre t 1 o t 2 .
Figura N 165. Disposicin en simple cortadura y doble cortadura.
P/2 t1
P P t3
e P
P/2 t2
d : dimetro nominal del perno.
M 2 : coeficiente de seguridad.
e1 0.058 m
= =0.805
3 d a 3 ( 0.024 m )
P1 0.246 m
0.25= 0.25=3.416
3 da 3 ( 0.024 m )
119
f ub 840.546 MPa
= =1.941
fu 433 MPa
1
e 1 /3 ( d a )
Siendo el menor valor, el obtenido de la relacin de se procede a
calcular la fuerza necesaria para que se origine el fallo por aplastamiento de las piezas
a unir.
2.50.805433 MPa0.024 m0.019m

Fb = =318110.6664 N
1.25
4.6.4 Resistencia a la Fuerza de Traccin y Esfuerzo Cortante Combinados.
En esta ltima fase de clculo de determinar la fuerza mxima bajo la cual ocurre
la rotura del perno debido a la fuerza de traccin y el esfuerzo cortante; as como se
realizar la comprobacin mediante la ecuacin de esfuerzo cortante octadrico para
determinar que la combinacin de dichos esfuerzos no sobrepasa el esfuerzo de
fluencia del material del que est constituido el perno.
120
Ft ,sd =19012 N
F v ,sd =163.12 N
Figura N 55. Combinacin de fuerza de traccin y cortadura.
4.6.5 Solicitacin de Traccin inferior al Esfuerzo de Pretensado
Se debe cumplir la siguiente condicin:
Ft ,sd F p =0.85S yA s
(4.12)
Donde:
Ft ,sd : solicitacin de traccin.
F p : esfuerzo de pretensado.
19012 N 51769.3006 N
Se cumple la condicin de que la solicitacin de traccin es menor al esfuerzo de

pretensado.
Ft ,sd
El valor de fue obtenido de los clculos resistivos realizados a la columna.
121
4.6.6 Solicitacin de Cortadura inferior al Esfuerzo Cortante.
Se debe cumplir la siguiente condicin:
K sn ( F p 0.8F t , sd )
F v ,sd F s = (4.13)
M2
Donde:
F v. sd : solicitacin de cortadura.
F s : esfuerzo cortante.
10.21 ( 51769.3006 N 0.819012 N )

163.12 N
1.25
163.12 N 5849.5520 N
Se cumple la condicin de que la solicitacin de cortadura es menor al esfuerzo

cortante.
F v ,sd
El valor de fue obtenido de los clculos resistivos realizados a la columna
base.
4.6.7 Comprobacin partiendo de la Teora de Esfuerzo Cortante Octadrico

MAX = +
2
2
2
()
adm =0.6S y (4.14)
Donde:
MAX : esfuerzo combinado.
: esfuerzo cortante.
: esfuerzo de traccin.
122
S y : esfuerzo de fluencia del acero del que est constituido el perno.
El esfuerzo cortante y esfuerzo de traccin que soporta el perno, fueron calculados

F v. sd Ft .sd As
en funcin a los valores de y entre el rea resistente .

MAX = (1.9372 MPa )2 + ( 225.79557 MPa 2
2 ) 0.6723.338 MPa
MAX =112.9144 MPa 434.0028 MPa
Por ende, se satisface la condicin de que el esfuerzo combinado que acta en el

perno es menor que el esfuerzo admisible.
4.7 Seleccin del polipasto.
El tamao del polipasto viene determinado por el tipo de carga, promedio de

marcha, carga a elevar y disposicin del cable.
Para la seleccin del polipasto debe considerarse tipo de carga, la velocidad de

elevacin y el tipo de empleo, en la siguiente imagen se puede observar dichos
parmetros.
123
Figura N. 56 Aspectos a considerar en la eleccin de polipastos.
Para el caso en estudio se considera el modo de empleo del tipo Medio.
Conocido el modo de empleo en la imagen mostrada a continuacin se observa el

polipasto seleccionado.
Figura N. 57 Datos tcnicos de polipasto Marca Yale Modelo CPE 30-5.
Como el polipasto a seleccionar es elctrico de cadena con carro integrado, a

continuacin, se muestran los datos tcnicos del carro de traslacin.
124
Figura N. 58 Datos tcnicos de los carros de traslacin.
Una vez definido el modo de empleo y seleccionado el polipasto se procede a

calcular el tiempo de funcionamiento diario al que estar sometido el polipasto.
N ciclos
2 x H ELEV x x horas de trabajo
h
T m=
60 x Velocidad de elevacin
ciclos
2 x 5 m x 10 x8h
h
T m= =2.66 h
60 x 5 m/min
Para el tipo de modo de empleo o tipo de carga (medio) y un promedio de tiempo
medio de funcionamiento de 2.66 h , el polipasto segn la FEM/DIN 15020 est
clasificado en el grupo 2m con un funcionamiento aproximado de 800 h.
4.8 Clculo de Rodamientos
Se seleccionarn rodamientos de una hilera de rodillos cnicos apareados espalda

con espalada.
125
Figura N. Rodamientos de rodillos cnicos apareados espalada con espalda.
4.8.1 Carga Mnima
Con el fin de lograr un funcionamiento satisfactorio, los rodamientos de rodillos

cnicos apareados, como todos los rodamientos de bolas y rodillos, se deben someter
siempre a una carga mnima determinada, particularmente si han de funcionar a altas
velocidades o estn sometidos a altas aceleraciones o cambios rpidos en la direccin
de la carga. Bajo tales condiciones, las fuerzas de inercia de los rodillos y las jaulas, el
rozamiento en el lubricante, pueden perjudicar las condiciones de rodadura de la
disposicin de rodamientos y pueden causar deslizamientos dainos entre los rodillos y
los caminos de rodadura.
La carga radial mnima se puede calcular con la siguiente ecuacin:
Frm=0.02C
Donde:
Frm : carga radial mnima para una pareja de los rodamientos,
KN.
126
C : Capacidad de carga dinmica de la pareja de rodamientos,
KN.
Frm=0.02( 1280 kN )=25.6 kN =25600 N
4.8.2 Carga dinmica equivalente
Para parejas de rodamientos en una disposicin cara a cara o espalda con espalda
P=0.67 F r +Y 2 Fa
Donde:
Fr y F a : Fuerzas que actan en el rodamiento.
Y 2: Factor de calculo que se muestra en la tabla de
especificaciones del rodamiento.
P=0.676.912 N +2.3163.162 N=379.90364 N
4.8.3 Carga esttica equivalente
Po=F r +Y o F a
Po=6.912 N +1.6163.162 N =267.9712 N
4.8.4 Clculo de la vida del rodamiento en horas SKF
127
10 6 C P
Lh = ( )
60 n P
Donde:
n : Numero de revoluciones por minuto (rpm)
C : Capacidad carga dinmica
p: Exponente de la frmula: 10/3, para rodamientos de

rodillos.
106 1280000 N
Lh= (
600.6 379.90364 N )
=935909841.7 horas
128
CAPITULO V
DISEO O PROPUESTA
En base a las adecuaciones realizadas se tienen como principales caractersticas

tcnicas del sistema las siguientes:
Los clculos mecnicos del Diseo estn realizados bajo las normas de Diseo y
cumplen con las exigencias de carga del sistema. Los resultados tericos que arrojan
los clculos tradicionales realizados aplicando ecuaciones de resistencia de materiales
y diseo coinciden plenamente con los resultados obtenidos.
Los componentes de la estructura se adaptaron a los materiales existentes en la

empresa, lo que facilita el proceso de fabricacin, teniendo como parmetros:
Potencia que entrega la moto reductora: 250 w

Peso polipasto: 500 kg
Carga mxima: 2 toneladas
Longitud de brazo: 7 metros
Longitud columna base: 5 metros
Velocidad Motor reductor: 1400 rpm entrada.
Velocidad de salida: 0.5
Giro de gra: 90
Dientes pin: 12
Dientes de corona: 110
Altura a vencer: 1.6 metros
Altura mxima: 4.5 metros
1.6 m /seg velocidad lineal de cadena
Lubricacin por gotero
18
Polipasto para 8000 horas de trabajo de 2 velocidades de 2 ramales
19
CONCLUSIONES
En funcin al anlisis realizado en este informe se concluye que el diseo se

adapta a las condiciones de giro, espacio y funcionalidad operativa, tenindose con su
implementacin el proceso o ciclo de traslado (carga, elevacin y descarga) hasta la
mesa de la sierra de cilindros de aluminio de 720 kg, realizndose el proceso en 2
minutos, dependiendo del traslado de los mismos, por el montacargas desde la salida
del horno hertwich hasta la entrada de la sierra KM 44, consiste en una gra tipo
bandera, posee una estructura base (columna fija o mastn) con placa inferior de
soporte apernada con anclajes empotrados en el hormign, parte mvil compuesta
por un mecanismo de transmisin por cadenas dando un radio de giro de 90 grados
para este trabajo y polipasto para el izamiento del cilindro.
La implementacin de este sistema permite mejorar las condiciones del puesto de

trabajo, desde el punto de vista ergonmico y de seguridad, al limitar la exposicin
del trabajador a las operaciones repetitivas catalogadas como causantes de problemas
musculo esquelticos.
Este diseo cuenta con maniobrabilidad total debido a que el trabajador no

necesita largo tiempo de adiestramiento para operarla, trabajando sin dificultades y
poder realizarle mantenimiento de manera rpida y sencilla, este proyecto busca
mejorar el traslado de los cilindros de 720 kg hacia la sierra de corte, aminorando
tiempo de parada del carrito transportador que actualmente se encuentra en el sistema,
adems a los riesgos al que se encuentran expuestos los operarios.
En el presente diseo se aplicaron en prctica los conocimientos de ingeniera

bsica, conceptual y de detalle adquiridos a lo largo de la carrera, donde el estatus del
diseo de todas las vigas y elementos mecnicos cumple con los esfuerzos producidos
por las fuerzas aplicadas, as se procede a la seleccionar el elemento por calculo.
20
RECOMENDACIONES
En base a los estudios realizados en este proyecto se plantean las siguientes

recomendaciones.
Considerar la instalacin del sistema de gra tipo bandera desarrollado en el

presente trabajo.
Completar la Ingeniera de detalle de todos los elementos elctricos y de

instrumentacin y control necesarios para la implementacin de la gra tipo bandera.
21
Para la puesta en operacin se recomienda que el sistema cumpla con las siguientes
consideraciones:
Elaborar el manual de operaciones (fabricacin, ensamblaje, mantenimiento, y

operatividad del equipo).
Mantener un stock de repuesto de los elementos que se encuentran sometidos
a desgaste excesivo.
No superar la capacidad mxima de 2 toneladas estipulada en el diseo.
La gra puede ser ensamblada con insumos existentes en la planta.
Basado en el manual de mantenimiento, realizar los preventivos y correctivos
de cada elemento que conforma el dispositivo en funcin a las horas de trabajo
estipulados en el mismo.
Se recomienda pintar la estructura con dos capaz de fondo industrial para luego
ser pintadas con dos capaz de pintura industrial amarillo.
BIBLIOGRAFIA
Herrera, Carlos. (2001). Gua de Elementos de Mquina. Tesis de grado

doctoral, UNEXPO Vice-rectorado de Puerto Ordaz, Repblica Bolivariana de
Venezuela.
Hutte Robert. (1986). Manual del ingeniero mecnico. Tomo I, II, III, IV
ediciones g. cili, s.a. buenos aires. Academia hutte de Berln
Rojas, R. (1997). Orientaciones prcticas para la elaboracin de informes de
investigacin. Ediciones UNEXPO. 2da. edicin ampliada y corregida. Puerto
Ordaz, Estado Bolvar, Repblica Bolivariana de Venezuela.
SHIGLEY, J. (1989). Diseo de Elementos de Maquinas. Editorial Mc Graw
Hill, 2 da edicin.
22
FAIRES, Virgil. (2004). Diseo de Elementos de Maquinas. Editorial Montaner
y Simn. 4ta Edicin.
C.V.G VENALUM. (2006). Manual de induccin al taller de mantenimiento de
colada productos verticales. Puerto Ordaz Venezuela
Nicols larburu. (1989). Prontuario de Maquinas. Ediciones Paraninfo s.a.
SHIGLEY, J. (1965). El Proyecto en Ingeniera Mecnica. Editorial Mc Graw
Hill, new york Estados Unidos.
Robert nonnast. (1994) El proyectista de estructuras metlicas. Editorial
Paraninfo s.a. Dcima edicin. Madrid Espaa
Decker, Heinz y Kart; ELEMENTOS DE MAQUINAS. Ediciones URMO
S.A. Bilbao Espaa (1979).
23
24
ANEXOS
25
Cilindros para Extrusin
26
27
28

CAPITULO I.tesiscompleto 1

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA

DISEO DE UNA GRUA TIPO BANDERA PARA LA CARGA DE

CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2014

DISEO DE UNA GRUA TIPO BANDERA PARA LA CARGA DE

TRABAJO DE GRADO QUE SE PRESENTA ANTE LA UNIVERSIDAD NACIONAL

Ing. Orlando gil Ing. Osbaldo barriga

CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2014

CIUDAD GUAYANA, JULIO 2014

DISEO DE UNA GRUA TIPO BANDERA PARA LA CARGA DE

Autor: Neomar Enrique Serra Marin.

Agradezco a Dios todopoderoso por darme la vida, salud y templanza necesaria

A todos y los que faltan gracias por su valiosa colaboracin

Desde el principio de la vida el hombre ha utilizado diferentes mtodos para

1.1 Planteamiento del Problema

Figura. 1 Carrito transportador y Mesa de rodillos para cilindros (conjunto).

Lo anterior conlleva a factores de riesgos potenciales que amenazan la integridad

Figura. 2 Organigrama de C.V.G VENALUM

2.1.7 Divisin Mantenimiento de colada

2.1.9 rea de Colada

Figura. 3 Vista de planta del rea de Colada.

2.2 Bases tericas

A la hora de elegir el sistema de carga ms funcional acorde a las caractersticas

Dependiendo del tipo de instalacin, el sistema diseado es sometido a una

En las construcciones modernas y debido a los costos de fabricacin y montaje,

2.2.2 Cargas estructurales

En la actualidad se usa como procedimiento de clculo las cargas de mayoracin

Figura. 6 Clases de tensiones ejercidas sobre un elemento estructural.

Tabla 1- Diferentes tipos de aceros

2.3.1 Caractersticas de los aceros actuales utilizados en la construccin.

- Aumentar el lmite elstico.(Ni), (Co), (Cr).

2.3.2 Tipos de aceros para estructuras.

Tabla 2. Diferentes aceros estructurales segn pases.

La grfica que se obtiene durante el transcurso del ensayo, referida a un sistema

1.- Deformaciones ": relacionando los alargamientos antes y despus de la rotura.

2.3.4 Esfuerzo Normal

2.3.7 Seguridad de las estructuras.

Figura. 9 Vigas estticamente determinadas e indeterminadas.

Figura. 10 Tipos de Vigas de acuerdo a su condicin de fabricacin.

Fig.11. Deflexin o flecha en una viga..

2.5.4 El pandeo segn la norma din 4114. Mtodo omega ().

por Padm da como resultado adm. *

adm. = adm. * = adm

2.5.5 Longitudes de pandeo.

Caso a: Lp = L Caso b: Lp = 2L Caso c: Lp = 0,707 L Caso d: Lp = 0,5 L

Figura. 13 Longitud de pandeo en las columnas de acuerdo a la norma DIN 4114.

2.6.4 Nomenclatura de una rosca.

Figura. 16 Nomenclatura general de una rosca.

Seguidamente durante la instalacin de uniones apernadas, es necesario el uso de

Figura. 17 Soldadura por arco elctrico.

Tabla 4 Diferentes tipos de uniones soldadas.

a = b cos 45 = 0,707 b (Ec. 3.20)

No obstante en la prctica los cordones pueden ser convexos, cncavos o

Es conveniente sealar que si el cordn no resulta un tringulo issceles, en el

E60XX significa una resistencia a la traccin de 60 Kpsi.

E70XX 70 4929 57 4014

E80XX 80 5633 67 4718

E90XX 90 6338 77 5422

E100XX 100 7042 87 6126

E120XX 120 8450 107 7535

TABLA 6 Dimetros de electrodos con relacin a los espesores de chapa.

Tabla 7 Esfuerzos Permitidos por la AISC

Figura. 19 Gras suspendidas